Rapport M

Sommaire
Sommaire
Introduction générale................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de la STEG....................................................................................... 2
1. Histoire ................................................................................................................................ 3
2. Missions de la STEG .......................................................................................................... 4
3. Activités .............................................................................................................................. 4
3.1. Production .................................................................................................................... 4
3.2. Transport ...................................................................................................................... 5
3.3. Distribution .................................................................................................................. 5
4. Direction de l’équipement................................................................................................... 5
Chapitre 2 : Stages de formation aux centrales à cycle simple (centrale à TG et centrale
thermique à vapeur) ................................................................................................................... 7
A. Centrale thermique à vapeur : cas du centre de production de Radès ........................ 8
1. Présentation du centre de production de Radès .................................................................. 8
2. Principe de fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur ......................................... 8
3. Les composantes principales ............................................................................................. 10
3.1. Pompes alimentaires et pompes « surpresseurs » ...................................................... 10
3.2. Chaudière ................................................................................................................... 10
3.3. Turbine à vapeur ........................................................................................................ 11
3.4. Condenseur ................................................................................................................ 12
3.5. Pompe d’extraction .................................................................................................... 13
3.6. Bâche alimentaire ...................................................................................................... 13
3.7. Alternateur ................................................................................................................. 13
3.8. Les transformateurs ................................................................................................... 13
B. Centrale à turbine à gaz : cas de la centrale de La Goulette ...................................... 14
1. Présentation de la centrale de La Goulette ........................................................................ 14
2. Principe de fonctionnement d’une centrale à turbine à gaz .............................................. 14
3.1. Groupe turbine à gaz.................................................................................................. 15
3.1.1. Filtre à air ........................................................................................................... 16
3.1.2. Compresseur ....................................................................................................... 16
3.1.3. Chambres de combustion ................................................................................... 16
3.1.4. Turbine ............................................................................................................... 17
Sommaire
3.2. Auxiliaires de la turbine à gaz ................................................................................... 17

3.2.1. Vireur ................................................................................................................. 17
3.2.2. Moteur de lancement .......................................................................................... 17
3.2.3. Convertisseur de couple ..................................................................................... 17
3.2.4. Système de lubrification ..................................................................................... 18
3.2.5. Pompes à huile haute pression (HP) ................................................................... 18
4. Les avantages de la turbine à gaz ...................................................................................... 18
5. Les limites de la turbine à gaz ........................................................................................... 18
Chapitre 3 : Stages de formation aux centrales à cycle Combiné............................................ 19
A. Centrale à cycle combiné multi-arbres : cas de la centrale de Sousse ....................... 20
1. Présentation de la centrale à cycle combiné de Sousse..................................................... 20
2. Principe de fonctionnement d’une centrale à cycle combiné multi-arbres ....................... 20
3. Les principales composantes............................................................................................. 21
3.1. Chaudières de récupération ....................................................................................... 21
3.1.1. Description ......................................................................................................... 22
3.1.2. Les équipements de la chaudière ........................................................................ 23
B. Centrale à cycle combiné mono-arbre : cas de la centrale de Ghannouch ................ 25
1. Présentation de la centrale de Ghannouch ........................................................................ 25
2. Principe de fonctionnement d’une centrale à cycle combiné mono-arbre ........................ 25
Chapitre 4 : Activités au sein de la Direction de l’Equipement ............................................. 29
1. Système de protection incendie ........................................................................................ 30
1.1. Détection .................................................................................................................... 30
1.2. L’extinction ............................................................................................................... 31
1.2.1. Le système à eau ................................................................................................ 31
1.2.2. Systèmes fixes à gaz ........................................................................................... 34
1.2.3. Extincteurs portatifs et mobiles .......................................................................... 37
2. Système d’eau de circulation ............................................................................................ 40
2.1. Description générale .................................................................................................. 40
2.2. Les différents compartiments et équipements ........................................................... 40
2.2.1. Prises d’eau de mer ........................................................................................... 40
2.2.2. Station de pompage ............................................................................................ 41
Sommaire
2.3. Electrochloration ....................................................................................................... 45

2.3.1. Principe de l’électrochloration ........................................................................... 45
2.3.2. Description du fonctionnement du système d’électrochloration ........................ 46
2.3.3. Poste bisulfite ..................................................................................................... 47
3. Inspections en usine : contrôle qualité de la charpente de la centrale Sousse C ............... 48
3.1. Contrôle visuel ........................................................................................................... 48
3.2. Contrôle dimensionnel ............................................................................................... 48
3.3. Contrôle des soudures ................................................................................................ 48
3.4. Contrôle de peinture .................................................................................................. 48
3.5. Contrôle de galvanisation .......................................................................................... 48
Conclusion générale.................................................................................................................. 49
Bibliographie ............................................................................................................................ 50
Liste des figures
Liste des figures

Figure 1. Evolution de l’effectif de la STEG ............................................................................. 3
Figure 2. Production nationale année 2011(%) .......................................................................... 4
Figure 3. Vente Electricité (GWh) ............................................................................................. 5
Figure 4. Principe de fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur ................................. 9
Figure 5. Schéma simplifié d’un condenseur ........................................................................... 12
Figure 6. Schéma simplifié d’une turbine à gaz ....................................................................... 15
Figure 7. Composantes principales du groupe turbine à gaz.................................................... 16
Figure 8. Moteur de lancement et convertisseur de couple ...................................................... 17
Figure 9. Les deux chaudières de récupération de la centrale de Sousse ................................. 22
Figure 10. Ligne d’arbre (cycle combiné mono-arbre) ............................................................ 25
Figure 11. Les composantes principales d’une centrale à cycle combiné mono-arbre ............ 26
Figure 12. L’embrayage auto-commutable synchrone ............................................................. 27
Figure 13. Systèmes fixes à gicleurs d’eau automatiques ........................................................ 32
Figure 14. Système déluge à eau .............................................................................................. 33
Figure 15. Installation fixe d’extinction par CO2 (centrale de la Goulette) ............................. 35
Figure 16. Extincteurs portatifs et mobile ................................................................................ 39
Figure 17. Station de pompage ................................................................................................. 41
Figure 18. Croissance des micro-organismes et des moules dans la boite à eau d’un
condenseur ................................................................................................................................ 45
Figure 19. Principe de l’électrolyse de l’eau de mer ................................................................ 46
Liste des tableaux
Liste des tableaux

Tableau 1. Choix de détecteurs en fonction du matériau combustible..................................... 30
Tableau 2. Choix d’extincteur en fonction de la classe de feu ................................................. 39
Tableau 3. Caractéristiques des grilles de la prise d’eau de mer.............................................. 40
Tableau 4. Caractéristiques des batardeaux de la prise d’eau de mer ...................................... 41
Tableau 5. Caractéristiques des batardeaux de la station de pompage..................................... 42
Tableau 6. Caractéristiques des grilles de la station de pompage ............................................ 42
Tableau 7. Caractéristiques des dégrilleurs .............................................................................. 43
Tableau 8. Caractéristiques des grilles filtrantes ...................................................................... 43
Tableau 9. Caractéristiques des pompes de nettoyage à jet ..................................................... 44
Tableau 10. Dimensionnement du système d’électrochloration .............................................. 47
Abréviations
Liste des abréviations

BP Basse pression
BT Basse tension
DEQ Direction de l’équipement
HP Haute pression
HT Haute tension
MW Méga Watts
PSOV Priming Shut-Off Valve (vanne d’arrêt d’amorçage)
TAC Turbine à combustion
TAV ou TV Turbine à vapeur
Tep Tonne équivalent-pétrole
TAG ou TG Turbine à gaz
Introduction générale
Introduction générale
Le présent rapport synthétise les activités que j’ai effectuées en tant qu’un ingénieur
d’études au sein de la Division Etudes Mécaniques DVEM du Département Etudes des
Moyens de Production d’Electricité DPEMP affilé à la Direction de l’Equipement DEQ et ce
durant la période allant du 1er Décembre 2011 au 30 Novembre 2012.
Deux étapes marquent cette période de stage : une première phase de formation qui a visé à
découvrir les activités de la STEG et à avoir des connaissances approfondies sur les moyens
de production d’électricité dont elle dispose, et une deuxième phase pendant la quelle j’ai été
appelé à exercer la tâche d’études proprement dite.
En vue de répondre au mieux aux objectifs de ce stage, j’ai subdivisé ce rapport en quatre
chapitres :
Le premier chapitre englobe deux parties : une présentation générale de la Société Tunisienne
de l’Electricité et du Gaz STEG : son histoire, ses missions, ses activités, etc. suivi d’une
présentation de la Direction de l’Equipement et de l’unité à laquelle j’ai été affecté.
Le deuxième chapitre décrit les stages de formation que j’ai effectués dans les centrales de
production d’électricité à cycle simple, à savoir la centre de production de Radès et la
centrale à turbine à gaz de la Goulette.
Le troisième chapitre décrit les stages de formation que j’ai effectués au sein des centrales à
cycle combiné : le cycle combiné multi-arbres de Sousse et le cycle combiné mono-arbre de
Ghannouch.
Le dernier chapitre est consacré à décrire les activités d’études et d’inspection qui m’ont été
confiées durant ce stage : l’étude du système de protection contre l’incendie, l’étude du
système d’eau de mer de circulation et les inspections en usine de la charpente métallique de
la centrale à cycle combiné Sousse C.
Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 1

Chapitre 1 : Présentation de la STEG

1. Histoire
A la veille de l'indépendance, l'activité électrique était gérée par huit sociétés

concessionnaires chargées de l'alimentation des principales régions du pays, avec une
puissance totale installée de prés de 100 MW et une production d'environ 240 GWh.
En 1962, dans le but d'harmoniser le secteur de l'énergie électrique et du gaz, l'Etat Tunisien,
Par la loi N°62-8 du 3 Avril 1962, a créée la Société Tunisienne de l'Electricité et du
Gaz (STEG) et il lui a confié la production, le transport et la distribution de l'électricité et du
gaz.
Confrontée aux difficultés de faire face à une demande croissante et soutenue avec des
ressources énergétiques de surcroît, fort limitées, la STEG a été appelée à relever maints défis
afin de réussir son développement et atteindre son objectif principal : l'électrification du pays
et l'interconnexion du réseau.
La STEG, 50 ans après sa création, a vu passer :
le taux d'électrification global de 21% à 99,5%,

le taux d'électrification rural de 6% à 99%,
la puissance installée de 100 MW à 3.526 MW,
la production nationale de 288 GWh à 15.251GWh,
le nombre de clients de 183.000 à 3.282.521 pour l'électricité.
Figure 1. Evolution de l’effectif de la STEG
En ce qui concerne le gaz, la consommation a atteint 4.777 Ktep et le nombre de clients est
passé de 25.000 à 592.655.

2. Missions de la STEG
La STEG assure :
La production de l'électricité à partir de différentes sources (thermique, hydraulique,
éolienne, …).
Le transport de l'électricité : La gestion et le développement des réseaux et des postes
Haute Tension.
La distribution de l'électricité : la gestion et le développement des réseaux et des
postes Moyenne Tension et Basse Tension.
Le développement et la distribution du gaz naturel : La gestion de l'infrastructure
gazière.
La production du GPL (Gaz de pétrole Liquéfié).
3. Activités
3.1. Production
La STEG dispose en 2011 d'un parc de production composé de 24 unités de production d'une
capacité totale de 3 526 MW, alimentées à 82 % par le gaz naturel.
La production de l'électricité par la STEG s‘élève à 11.902 GWh. La production nationale est
de 15.251 GWh repartie comme suit :
Thermique vapeur (46,6 %) ;
Cycle combiné (36,5 %) ;
Turbine à gaz (15,6 %) ;
Hydraulique (0,4 %) ;
Eolienne (0,9).
Figure 2. Production nationale année 2011(%)

3.2. Transport
La STEG gère le transport de tout le réseau national électrique qui comporte 73 postes HT,
5 593 kilomètres de lignes HT, cinq lignes d'interconnexion avec l'Algérie et deux lignes
d'interconnexion avec la Libye.
Pour le gaz naturel, la STEG dispose de 2 100 kilomètres (sans le transtunisien) pour le
transport inter-régional.
3.3. Distribution
La STEG exploite et maintient un réseau de 143.494 Km (en 2010) de lignes de Moyenne et

de Basse Tension. En 2011, le nombre des clients au réseau électrique est évalué à 3,3
millions ; la production électrique annuelle est estimée à 11 902 GWh. Pour la distribution du
gaz, la société dispose de 9 500 kilomètres qui permettent d'approvisionner treize centrales
électriques, 576 unités industrielles, 468 331 ménages et 312 hôtels.
Figure 3. Vente Electricité (GWh)
La STEG entretient ses relations avec ses clients à travers 38 districts et 90 agences. Elle
collecte par ailleurs des impôts pour le compte de l'État, soit la redevance pour la radio et la
télévision et la taxe municipale.
4. Direction de l’équipement
La STEG remembre quinze directions dont la direction de l’équipement à laquelle j’ai été
affecté. Cette direction a été fondée par la direction générale de la STEG afin d'assurer les
travaux d'étude, de contrôle et de construction des équipements de production et de transport
d'électricité.

La direction de l’équipement est formée de plusieurs directions, départements, divisions et

services :
Service administratif et logistique,
Division budget et affaires financières,
Direction de Génie Civil des bâtiments et aménagements,
Direction de la Construction des Equipements de Transport d’électricité,
Direction de la Construction des Equipements de Production d’Electricité.
La Direction de la Construction des Equipements de Production d’Electrique DCEPE assure

les activités suivantes :
Planifier et programmer les études et la réalisation des projets de moyens de
production,
Assurer la coordination entre les différents intervenants dans le domaine des études et
de la réalisation des moyens de production,
Elaborer et suivre les budgets des projets de moyens de production,
Le suivi et le contrôle de toutes les phases de réalisation des projets conformément aux
prescriptions contractuelles et aux normes et ce dans le respect des délais et des
procédures en vigueur.
Cette direction se compose de deux départements : le Département Projets de Production qui

se charge de la réalisation sur chantier et le Département Etudes des Moyens de Production
DPEMP qui se charge de :
L’établissement des cahiers des charges,
Le lancement des appels d’offres,
L’établissement des contrats de construction,
La vérification et l’approbation des études.
Le département étude se compose par quatre divisions : la division thermique, la division

contrôle/commande, la division électrique et la division mécanique à laquelle j’appartiens.
Cette division se charge essentiellement du suivi d’étude des équipements suivants :
Turbine à gaz et ses auxiliaires,
Turbine à vapeur et ses auxiliaires,
Condenseur,
Circuit d’eau de refroidissement,
Système d’eau de circulation,
Système de protection incendie,
Etc.

Chapitre 2 : Stages de formation aux centrales à cycle simple
Chapitre 2 : Stages de formation aux centrales

à cycle simple (centrale à TG et centrale thermique
à vapeur)

Au début de mon stage, l’objectif essentiel était de se familiariser avec les moyens de
production d’électricité du parc STEG : leurs principes de fonctionnement, les différentes
technologies, les équipements principaux, etc. Pour ce faire, j’ai effectué des stages de
formation au sein de plusieurs centres de production d’électricité.
En fonction du type de la machine motrice employée pour entraîner la génératrice électrique,
les centrales peuvent être classées en deux grandes catégories :
Les centrales à cycle simple : où une seule machine motrice est utilisée (turbine à vapeur
ou bien turbine à gaz).
Les centrales à cycle combiné : où les deux types de machines motrices sont employés.
Dans ce chapitre, nous nous intéressons aux centrales à cycle thermique simple à savoir les
centrales thermiques à vapeur et les turbines à gaz.
A. Centrale thermique à vapeur : cas du centre de production de Radès

1. Présentation du centre de production de Radès
Le centre de production de Radès est l’un des plus important centre de production de l’énergie
électrique en Tunisie, il produit au voisinage de 46% de la production nationale. Il est
composé de quatre tranches thermiques à vapeur réparties sur deux étapes :
L’étape A : elle est composée de deux tranches avec une puissance totale de 2x170Mw.
Chacune de ces deux tranches comporte une Chaudière, un groupe turbo-alternateur ainsi
que leurs auxiliaires.
L’étape B : elle est composée de deux tranches avec une puissance totale de 2x180Mw.
Chacune de ces deux tranches comporte une Chaudière, un groupe turbo-alternateur ainsi
que leurs auxiliaires.
2. Principe de fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur
C'est une technologie utilisée depuis le début du XXe siècle. Elle consiste à produire
de la vapeur au moyen d'une chaudière fonctionnant à l'origine au charbon, et de nos jours au
fuel lourd ou au gaz. La vapeur ainsi produite fait tourner une turbine, La turbine
entraîne la machine capable de produire réellement l'électricité : l'alternateur.
Les étapes du processus sont les suivantes :
a) La combustion
Un combustible (gaz, charbon, fioul) est brûlé dans les brûleurs d'une chaudière. Le charbon
est d'abord réduit en poudre, le fioul est chauffé pour le rendre liquide puis vaporisé en fines
gouttelettes et le gaz est injecté directement sans traitement préparatoire.

b) La production de vapeur
La chaudière est tapissée de tubes dans lesquels circule de l'eau froide. En brûlant, le
combustible dégage de la chaleur qui va chauffer cette eau. L'eau se transforme en vapeur,
envoyée sous pression vers les turbines.
c) La production d'électricité
La vapeur fait tourner une turbine qui entraîne à son tour un alternateur. Grâce à l'énergie
fournie par la turbine, l'alternateur produit un courant électrique alternatif. Un transformateur
élève la tension du courant électrique produit par l'alternateur pour qu'il puisse être plus
facilement transporté dans les lignes à très haute et haute tension.
d) Le recyclage
À la sortie de la turbine, la vapeur est à nouveau transformée en eau grâce à un

condenseur dans lequel circule de l'eau froide en provenance de la mer ou d'un fleuve. L'eau
ainsi obtenue est récupérée et recircule dans la chaudière pour recommencer un autre cycle.
L'eau utilisée pour le refroidissement est restituée à son milieu naturel ou renvoyée dans le
condenseur.
1. Chaudière à vapeur 2. Condenseur 3. Turbine à vapeur

4. Alternateur 5. Transformateur
Source
froide
Figure 4. Principe de fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur

3. Les composantes principales
3.1. Pompes alimentaires et pompes « surpresseurs »
La centrale thermique de Radès dispose de trois pompes alimentaires deux en service et

l’autre en standby. L’eau est aspirée d’abord par une pompe appelée « pompe suppresseur »
ayant pour rôle de lever la pression. Ensuite la pompe alimentaire aspire l’eau refoulée par la
pompe suppresseur et la refoule vers la chaudière. L’ensemble des deux pompes reçoit l’eau à
9.3 bar et la refoule à 206 bar et il conserve par ailleurs sa température à 180°C.
3.2. Chaudière
La combustion du carburant (fuel ou gaz naturel) dans la chaudière transforme l’eau en

vapeur sèche à une température d’environ 540°C et à une pression d’environ 140 bars. La
chaudière est principalement constituée de :
La chambre de combustion,
L’économiseur,
Le ballon chaudière,
Les surchauffeurs,
Les resurchauffeurs.
• Chambre de combustion :
La chambre de combustion constitue une enceinte de faisceaux tubulaires jointifs appelés
« tubes écrans » à l’intérieur desquels circule l’eau. C’est dans cette chambre de
combustion que s’effectue la transformation de l’énergie chimique en énergie calorifique
par combustion d’un mélange air combustible. Cette énergie calorifique libère une quantité
de chaleur qui sera transmise à l’eau pour produire la vapeur d’eau dans une température et
sous une pression bien déterminées.
• Economiseur :
Avant d’être introduite au ballon chaudière, l’eau traverse un échangeur de chaleur situé
sur le parcours des gaz de combustion appelé Economiseur.
L’économiseur a pour but de récupérer une partie des calories restant dans les gaz de
combustion afin d’élever la température de l’eau d’alimentation ce qui aura pour
effet l’augmentation du rendement thermique de l’installation et la suppression des
contraintes thermiques élevées dans le métal du réservoir.

• Ballon chaudière :
A la sortie de l’économiseur, l’eau d’alimentation monte vers un réservoir situé dans la

partie supérieure de la chaudière appelé ballon chaudière qui constitue une enceinte dans
laquelle se trouvent la phase liquide et la phase vapeur de l’eau d’alimentation. L’eau
contenue dans le ballon chaudière passe aux supports inférieurs de la chaudière à travers
quatre conduites pour alimenter les tubes écrans qui tapissent les quatre faces des murs de
la chambre de combustion. La vapeur produite rentre dans le ballon chaudière.
A partir de ce niveau, la vapeur saturée passe au surchauffeur et ce en passant par deux
étapes de séparateurs et d’écrans de séchage existants dans le ballon chaudière, ce qui
permet une séparation de l’eau de la vapeur.
• Surchauffeurs :
Les surchauffeurs sont des échangeurs de chaleur entre les gaz de combustion et la vapeur
d’eau humide venant du ballon chaudière. Leur rôle est d’augmenter la température de la
vapeur humide à pression relativement constante. A la sortie des surchauffeurs, on obtient
une vapeur sèche qui passe directement au corps haute pression (HP) de la turbine et dont
la température doit être constante 534°C.
• Resurchauffeurs :
Après avoir subi une première détente dans le corps HP de la turbine, la vapeur revient à la
chaudière et entre dans un échangeur de chaleur appelé resurchauffeur afin d’augmenter sa
température jusqu’à 540°C. La vapeur est ensuite envoyée vers le corps moyenne pression
(MP) de la turbine ou elle subit une deuxième détente.
Les étapes de surchauffe et de resurchauffe présentent les avantages suivants :
- L’augmentation du rendement thermique de la tranche,
- L’absence des gouttelettes d’eau dans les derniers corps de la turbine qui peuvent
engendrer des vibrations de la turbine et un raccourcissement rapide du rotor.
3.3. Turbine à vapeur
La turbine est l’élément essentiel de la production de l’énergie mécanique, elle permet de

transformer l’énergie calorifique (vapeur) en énergie mécanique. Elle est formée de trois
corps montés sur le même arbre et reliés à un même rotor tournant à une vitesse de 3000 tours
par minute :
Corps haute pression HP : ce corps est entraîné par la vapeur sèche produite par le
surchauffeur.

Corps moyenne pression MP : à la sortie du corps HP, la vapeur traverse des

resurchauffeurs pour pénétrer ensuite dans le corps MP ou elle subit une deuxième détente.
Corps basse pression BP : la vapeur qui sort du corps MP pénètre dans le corps BP pour
terminer sa détente. La vapeur est ensuite condensée dans le condenseur pour entamer un
nouveau cycle.
Le principe de fonctionnement de la turbine à vapeur consiste en une détente étagée et
progressive de la vapeur dans les différents étages de la turbine. La régulation de la puissance
d’une turbine s’effectue en réglant le débit de vapeur moyennant des soupapes régulatrices.
Par ailleurs, la distribution des températures doit être bien étudiée dans les différentes parties
de la turbine afin de garantir un rendement satisfaisant.
3.4. Condenseur
Après sa détente dans la turbine, la vapeur est condensée afin d’être réutilisée dans un
nouveau cycle eau vapeur : c’est le rôle du condenseur qui représente la source froide de la
turbine. En effet, la vapeur issue du corps basse pression de la turbine à une température
d’environ 70°C pénètre dans le condenseur ou elle rencontre des tubes dans lesquelles circule
de l’eau de mer à une température voisine de 15°C, ce qui entraîne sa condensation. L’eau
ainsi condensée sert à réalimenter de nouveau la chaudière pour assurer la continuité du cycle.
Figure 5. Schéma simplifié d’un condenseur

3.5. Pompe d’extraction
La pompe d’extraction, comme son nom l’indique, sert à extraire l’eau condensée dans le
puits du condenseur. Cette pompe refoule l’eau à plein débit vers la bâche alimentaire à
travers le poste de réchauffage basse pression. Les pompes d’extraction sont au nombre de
deux, une en service et l’autre en standby.
3.6. Bâche alimentaire
Elle est une réserve d’eau pour la chaudière, elle est prévue afin de pouvoir répondre
rapidement aux fluctuations du débit de la chaudière. Toutefois son niveau ne doit varier que
dans une certaine mesure pour maintenir une hauteur d’eau convenable à l’aspiration des
pompes alimentaires.
3.7. Alternateur
L'alternateur est une machine tournante destinée à produire une tension alternative
sinusoïdale. C’est une machine synchrone qui possède une seule paire de pole et qui tourne à
une vitesse de 3000 tr/mn. Le niveau de la tension entre phases est fonction de la puissance de
la machine : pour une machine de 170MW, il est de 15,5 KV.
L’alternateur est formé essentiellement de deux circuits indépendants se déplaçant l’un par
rapport à l’autre à savoir :
Un circuit magnétique mobile nommé inducteur porté par le rotor. Il est constitué de
tôles de faible épaisseur et à cristaux orientés, offrant les avantages d’un
encombrement réduit du noyau et de faibles pertes.
Un circuit magnétique fixe nommé induit porté par le stator. Il est composé de barres
isolées suivant le procédé Isotenax qui assure à la fois l’avantage des pertes électriques
très réduites et une résistance mécanique supérieure à celle des autres procédés
d’isolation.
3.8. Les transformateurs
Un transformateur électrique est un convertisseur permettant de modifier les valeurs de

tension et d'intensité du courant délivrées par une source d'énergie électrique alternative, en
un système de tension et de courant de valeurs différentes, mais de même fréquence et de
même forme.
Chaque étape contient 5 transformateurs de puissance :

- Deux transformateurs principaux avec un rapport de transformation de 15.5KV / 225 KV.

Ils peuvent fonctionner en élévateur pour l’évacuation d’énergie vers le réseau et en
abaisseur en cas d’arrêt de la tranche.
- Deux transformateurs de soutirage avec un rapport de transformation 15.5KV / 6.6 KV. Ils
fonctionnent en tant qu’abaisseur pour alimenter les auxiliaires de la tranche à partir de
l’alternateur ou du réseau en cas d’arrêt de la tranche.
- Un transformateur de soutient avec un rapport de transformation 225 KV / 6.6KV. Il joue
le rôle d’un abaisseur pour l’alimentation des auxiliaires de la tranche à partir du réseau.
B. Centrale à turbine à gaz : cas de la centrale de La Goulette

1. Présentation de la centrale de La Goulette
La centrale à turbine à gaz de la Goulette, mise en service le 26 Mai 2005, est composée d’un
groupe Turbo-alternateur d’une puissance maximale de l’ordre de 126 MW. L’alternateur
débite une tension de 14KV et tourne avec une vitesse de 3000tr/min afin d’atteindre une
fréquence de 50 Hz. La centrale peut fonctionner soit au gaz soit au gasoil comme elle a le
privilège de fournir de l’électricité en black –Start.
Caractéristiques générales :
Constructeur Turbine : G.E
Modèle de la Turbine : PG 9171E
Constructeur de l’Alternateur ALSTOM T 900 B
Puissance maximale en surcharge : 134 MW
Type de combustible : Gaz et Gasoil
Tension du réseau d’évacuation : 90 KV
2. Principe de fonctionnement d’une centrale à turbine à gaz
Une turbine à gaz, appelée aussi turbine à combustion (TAC) ou parfois turbine à gaz de
combustion (dénomination la plus précise), est une machine tournante thermodynamique
appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est de produire de
l'énergie mécanique sous la forme de la rotation d'un arbre, directement à partir de l'énergie
cinétique des gaz produits par la combustion d'un hydrocarbure (fioul, gaz combustible...) qui
subissent une détente dans une turbine. Le comburant, le plus souvent de l'air ambiant, est
filtré et comprimé avant de pénétrer dans la chambre de combustion, en utilisant un
compresseur rotatif entraîné par le même arbre que la turbine.

Dans une centrale à turbine à gaz, cette dernière entraine un alternateur qui à son tour génère
de l’électricité.
Figure 6. Schéma simplifié d’une turbine à gaz
Les composantes principales d’une centrale à turbine à gaz sont : le groupe turbine à gaz avec
ses auxiliaires, l’alternateur et les transformateurs. Etant donnée que l’alternateur et les
transformateurs fonctionnent selon le même principe quelque soit le type de centrale (seules
leurs masses, leurs dimensions et leurs puissances les distinguent), nous allons nous intéresser
uniquement à l’équipement qui caractérise ce type de centrale, à savoir le groupe turbine à gaz
et ses auxiliaires.
3.1. Groupe turbine à gaz
Le groupe turbine à gaz 9171E est composé essentiellement de :

Un filtre à air,
Un compresseur,
Quatorze Chambres de combustion,
Une turbine.

Figure 7. Composantes principales du groupe turbine à gaz
3.1.1. Filtre à air

Il est nécessaire de traiter l’air atmosphérique avant qu’il ne pénètre dans la turbine pour
préserver les éléments de la machines et atteindre les performances souhaitées. Le filtre à air
est conçu pour atteindre ces objectifs.
3.1.2. Compresseur
Dans le compresseur, l’air est mis en rotation par une rangée circulaire d’aubes mobiles
(rotor) et subit une augmentation de vitesse. En franchissant ensuite une rangée d’aubes fixes
(stator), la vitesse de l’air diminue et sa pression augmente.
Les aubes du rotor fournissent l’énergie nécessaire à la compression de l’air dans chaque
étage et les aubes du stator guident l’air suivant une direction bien définie vers l’étage suivant.
A la sortie du corps d’échappement du compresseur, l’air est dirigé vers les chambres de
combustion. Une partie d’air du compresseur est utilisée pour le refroidissement de la turbine,
l’étanchéité des paliers et la commande du dispositif anti-pompage.
3.1.3. Chambres de combustion

Au nombre de l4, elles sont disposées autour de compresseur. Leur rôle est de fournir les
calories nécessaires au cycle thermodynamique de fonctionnement de la turbine.
Les 14 chambres de combustion sont reliées entre elles par des tubes d’interconnexion dont le
but est de propager la flamme aux autres chambres non encore allumées, à partir de l’une des
deux chambres équipées de bougie.

3.1.4. Turbine
C’est dans la zone des trois étages turbine que l’énergie, sous forme de gaz sous pression
produite par le compresseur et le système de combustion, est convertie en énergie mécanique.
Chaque étage turbine se compose d’une directrice et d’une roue avec son aubage. La section
turbine comprend le rotor, le corps, les directrices, les segments de protection, le cadre
d’échappement, les paliers et le diffuseur d’échappement. Le palier n° 3 est situé au centre du
cadre d’échappement.
3.2. Auxiliaires de la turbine à gaz
3.2.1. Vireur
Il fait tourner l’arbre de la turbine à une vitesse de 126 tr /min, et cela afin d’éviter le
fléchissement de l’arbre en cas d’arrêt.
3.2.2. Moteur de lancement
C’est un moteur électrique tournant à une vitesse de 3000 tr/mn et consommant une
puissance de 1000kW. Il permet de porter la TAG de l’arrêt à sa vitesse d’auto sustentation,
soit 60% de sa vitesse nominale.
3.2.3. Convertisseur de couple
C'est un élément qui convertit le couple donné par le moteur de lancement pour pouvoir
tourner l'arbre de la turbine. Il est menu d'une pompe à huile afin de régler la vitesse de
l’arbre.
Figure 8. Moteur de lancement et convertisseur de couple

3.2.4. Système de lubrification
Le système de lubrification se compose de trois pompes, d’un réservoir, d’un système de

refroidissement, de filtres, de vannes et de différents dispositifs de commande et de
protection. Il assure d’une part la lubrification et d’autre part la dissipation de la forte quantité
de chaleur due aux différents frottements.
3.2.5. Pompes à huile haute pression (HP)
Elles servent à la commande des équipements hydrauliques tels que les IGV et les vannes de
Gaz. Il existe deux pompes HP :
1. La pompe principale montée dans le réducteur des auxiliaires et entraînée par celui-ci.
2. La pompe auxiliaire entrainée par un moteur à courant alternatif.
4. Les avantages de la turbine à gaz

Le faible coût d’investissement : celui-ci représente à peu près la moitié de celui d’une
centrale thermique vapeur de même puissance.
Les délais de réalisation sont deux fois moins longs.
Le temps de démarrage beaucoup plus court.
Les rejets atmosphériques nettement plus réduits.
Ses besoins en eau étant beaucoup plus limités, elle ne doit pas nécessairement se
situer en bord de mer ou de rivière et offre donc une plus grande souplesse pour le
choix de site d’implantation.
5. Les limites de la turbine à gaz

Le rendement de ce type d’équipement est assez faible : le rendement d’une turbine à
gaz usuelle est donc de l’ordre de 30%.
Les performances de la turbine à gaz sont très sensibles aux conditions d’exploitation
et d’ambiance : le rendement de la turbine à gaz baisse rapidement lorsqu’on réduit la
charge, notons de même que le rendement et la puissance de la turbine à gaz sont très
sensibles aux conditions atmosphériques (température, pression, etc.).

Chapitre 3 : Stages de formation aux centrales à cycle combiné
Chapitre 3 : Stages de formation aux centrales

à cycle Combiné

Les centrales à cycle combiné, comme leur nom l’indique, combinent l’utilisation de
deux types de machines motrices : les turbines à gaz et les turbines à vapeur. On distingue
deux technologies différentes : le cycle combiné multi-arbres (multi-shaft) et le cycle combiné
mono-arbre (single-shaft).
En Tunisie, nous disposons des deux technologies : le cycle combiné multi-arbres de Sousse
et le cycle combiné mono-arbre de Ghannouch. Ainsi, pour avoir une idée exhaustive sur les
différents types de centrales de production d’électricité, j’ai effectué un stage de formation
dans chacune d’entre elle.
A. Centrale à cycle combiné multi-arbres : cas de la centrale de Sousse

1. Présentation de la centrale à cycle combiné de Sousse
Le cycle combiné du centre de production de Sousse est d’une puissance de 367MW. Il a été
réalisé par la société française GEC-ALSTOM et a été mis en service en 1994/1995. Il est
constitué de :
Deux turbines à gaz de type 90001 E et leurs auxiliaires mécaniques,
Une turbine à vapeur et ses auxiliaires,
Deux chaudières de récupération.
Chaque turbine à gaz entraîne un alternateur d’une puissance de 149,625 MVA et la turbine à
vapeur entraîne un alternateur de 159,625 MVA.
Chaque alternateur débite sur le réseau à travers un transformateur principal (15.5 kV/225 kV).
2. Principe de fonctionnement d’une centrale à cycle combiné multi-arbres
Une centrale à cycle combiné, généralement appelée CCGT (Combined Cycle Gas Turbine),
ou TGV (Turbine Gaz-Vapeur), est une centrale thermique qui associe deux types de turbines:
turbine à gaz et turbine à vapeur. Chacune de ces turbines entraîne une génératrice qui produit
de l'électricité (configuration "multi-arbres" ou "multi-shaft") ou les deux types de turbines
sont couplées à la même génératrice (configuration "single-shaft").
Les étapes du processus sont les suivantes :
1) De l'air prélevé dans l'atmosphère est fortement comprimé par un compresseur, ce qui
augmente sa pression et sa température,
2) Il pénètre ensuite dans la chambre de combustion, dans laquelle est injecté du fioul ou du
gaz. Ce mélange gazeux est porté à plus de 1000°C,
3) Il dégage ainsi beaucoup d'énergie pour faire tourner une TAC. La TAC entraîne un
alternateur qui produit de l'électricité,

4) La chaleur des gaz d'échappement de la TAC est transformée en vapeur par le biais d'un
générateur de vapeur appelé également chaudière de récupération (HRSG),
5) La vapeur fait tourner une turbine qui entraîne son propre alternateur. L'alternateur produit
de l'électricité.
Cette technologie demande un investissement plus faible que d'autres types de centrales
conventionnelles de puissance plus forte et assure un rendement énergétique nettement
supérieur à celui d'une centrale thermique classique (65 % contre 38 %).
3. Les principales composantes
La centrale à cycle combiné de Sousse est essentiellement composée de :

Deux turbines à gaz entraînant chacune un alternateur,
Deux chaudières de récupération,
Une turbine à vapeur entraînant un alternateur,
Trois transformateurs principaux (un pour chaque turbine),
Trois transformateurs de soutirage (un pour chaque turbine).
Dans la suite, nous allons nous intéresser uniquement à l’équipement qui caractérise la
centrale à cycle combiné et qui n’a pas été évoqué dans ce qui précède à savoir la chaudière
de récupération.
3.1. Chaudières de récupération
Une chaudière de récupération est un échangeur de chaleur qui permet de récupérer l’énergie
thermique des gaz chauds d’échappement de la turbine à gaz pour produire la vapeur utilisée
pour alimenter la turbine à vapeur.
Les chaudières de récupération de la centrale à cycle combiné de Sousse sont au nombre de
deux. Les gaz d’échappement de chaque turbine à gaz sont dirigés vers la chaudière de
récupération correspondante.

Figure 9. Les deux chaudières de récupération de la centrale de Sousse
3.1.1. Description
Les chaudières de récupération se composent d’une gaine verticale dans laquelle sont
implantés différents échangeurs disposés horizontalement.
Les gaz chauds sortant de la turbine à gaz traversent successivement :
Le réchauffeur d’eau
Les économiseurs HP1 et BP
L’évaporateur BP
Le surchauffeur BP
L’économiseur HP2
L’évaporateur HP
Le surchauffeur HP
Les pompes de circulation (HP et BP) assurent l’alimentation en eau des évaporateurs HP et
BP. Chaque circuit est équipé de deux pompes 100%, une en fonctionnement, l’autre en
secours.
Les pompes de recirculation des circuits des réchauffeurs de condensats sont aussi au nombre
de deux, elles sont communes aux deux chaudières. La pompe en fonctionnement règle la
température de l’eau à l’entrée de chaque réchauffeur d’eau. La température à l’entrée de la
bâche alimentaire est réglée par la vanne de contournement des réchauffeurs d’eau.
Le ballon BP est alimenté par les pompes alimentaires BP (une en opération, l’autre en
secours). Le ballon HP est alimenté par les pompes alimentaires HP (deux en opération, une
en secours).
Les circuits HP et BP sont munis chacun d’un circuit de contournement vapeur.

3.1.2. Les équipements de la chaudière

Faisceau tubulaire
Les tubes d’échange sont de petits diamètres avec ailettes circulaires à l’exception du
surchauffeur BP qui est en tubes lisses.
Le pas des ailettes et leurs hauteurs sont déterminés en fonction du combustible brûlé qui
peut, plus ou moins, les encrasser.
Les tubes sont disposés aléatoirement afin d’augmenter le coefficient d’échange côté gaz.
Réservoirs HP et BP
Les rôles des réservoirs sont : constituer une capacité suffisante pour absorber le gonflement,
assurer correctement l’alimentation des pompes de circulation et séparer l’eau de la vapeur.
Le ballon HP est muni d’une double enveloppe pour limiter les écarts de températures entre
différents points de la paroi extérieure. Le matériau et l’épaisseur des réservoirs sont choisis
selon la norme française NF.
Des sécheurs constitués de tôles ondulées placés dans la partie supérieure du ballon éliminent
les gouttelettes d’eau présentes dans la vapeur réduisant ainsi le risque de primage.
Pompes de circulation HP et BP
Pompes de circulation HP
Il ya deux pompes de circulation HP, une en fonctionnement et l’autre en standby. Les
pompes de circulation sont de type centrifuge à un étage entraînées par un moteur électrique.
Le débit d’eau qui passe par la pompe de circulation est environ trois fois le débit vapeur en
sortie (taux de circulation = 3).
Pompes de circulation BP
Il y a deux pompes de circulation BP, une en fonctionnement et l’autre en standby. Les
pompes de circulation sont de type centrifuge à un étage entraînées par un moteur électrique.
Le débit d’eau qui passe par la pompe de circulation est environ 6 fois le débit vapeur en
sortie (taux de circulation = 5,7).
Pompe de recirculation des réchauffeurs

Les pompes de recirculation des réchauffeurs sont de type centrifuge à axe horizontal
entraînées par un moteur électrique.
La pompe est dimensionnée pour obtenir le débit nécessaire pour avoir une température d’eau
entrée réchauffeurs condensats de 105°C et 75°C à l’entrée de la bâche alimentaire quand le
combustible est du gaz Miskar. Au gaz naturel, la température à l’entrée réchauffeurs
condensats est de 80°C.

Bâche alimentaire et dégazeur
La bâche alimentaire reçoit de l’eau en provenance soit des réchauffeurs de condensats soit
directement des pompes d’extraction. De la vapeur soutirée du corps de la turbine à vapeur ou
du circuit vapeur BP assure le dégazage et le préchauffage de la bâche.
L’aspiration des pompes alimentaires HP et BP se fait dans la partie inférieure de la bâche par
des tuyauteries individuelles équipées d’anti-VORTEX.
Un trop plein est dirigé vers le ballon des purges de la chaudière.
Pompes alimentaires
Les pompes alimentaires HP et BP, alimentant respectivement les économiseurs HP et BP,

fonctionnent à vitesse constante. Leurs débits sont contrôlés par les vannes alimentaires de
chaque circuit.
Pompe d’extraction
Les pompes d’extraction sont de type à axe vertical. Le débit d’eau est régulé de façon à
maintenir le niveau de la bâche alimentaire constant.
Ballons des purges
Pour chaque chaudière, un ballon de purge est implanté avec une cheminée d’évent et un
indicateur de niveau. Le système de purge comprend :
Purges continues HP
Purges continues BP
Purges intermittentes HP
Purges intermittentes BP
Pots de vidanges des condensats à la sortie du surchauffeur HP et du surchauffeur BP.
Soupapes de sûreté
Les soupapes de sûreté sont implantées sur :

Les ballons HP et BP
Les tuyauteries de sortie de la vapeur surchauffée HP
Les sorties économiseurs afin de les protéger durant les démarrages (dilatation de
l’eau)
La sortie du réchauffeur d’eau

B. Centrale à cycle combiné mono-arbre : cas de la centrale de Ghannouch

1. Présentation de la centrale de Ghannouch
La centrale à cycle combiné de Ghannouch est la première centrale à cycle combiné mono-
arbre installée en Tunisie. La puissance continue nette totale garantie du cycle combiné
(PCTcc) est environ 410 MW.
Données générales :
Constructeur : ALSTOM,
Le rendement présente un gain de 7% environ par rapport à un cycle combiné
classique,
Combustible de base : Gaz Naturel,
Combustible de secours : Gasoil,
Pas de démarrage en « black start »,
Utilisation d’un poste de dessalement eau de mer,
Contrat d’entretien de douze ans renouvelables.
2. Principe de fonctionnement d’une centrale à cycle combiné mono-arbre
Le principe de fonctionnement du cycle combiné mono-arbre est quasiment identique au cycle

combiné multi-arbres. La seule différence réside au niveau de la ligne d’arbre : contrairement
à la configuration multi-arbres où chacune des turbines entraîne une génératrice qui produit de
l'électricité, la configuration mono-arbre se caractérise par une seule ligne d’arbre : les deux
turbines (TG et TV) sont couplées à la même génératrice.
La ligne d’arbre comprend la turbine à gaz entraînant le turboalternateur via un accouplement
rigide. La turbine à vapeur est accouplée via un embrayage auto-commutable synchrone sur
l’autre côté de l’alternateur. Cette disposition permet de démarrer et d’arrêter la turbine à
vapeur indépendamment de la turbine à gaz, alors que cette dernière est déjà en
fonctionnement.
Figure 10. Ligne d’arbre (cycle combiné mono-arbre)

La centrale à cycle combiné de Ghannouch est composée des équipements et circuits

principaux suivants :
Une turbine à gaz d’une puissance de l’ordre de 280 MW
Une turbine à vapeur d’une puissance de l’ordre de 150 MW,
Une chaudière de récupération
Un alternateur,
Des transformateurs (principaux et de soutirage),
L’embrayage auto-commutable synchrone ou embrayage SSSclutch
Dans la suite, nous allons nous intéresser à l’organe qui caractérise la configuration mono-
arbre à savoir l’embrayage auto-commutable synchrone.
Figure 11. Les composantes principales d’une centrale à cycle combiné mono-arbre
L’embrayage auto-commutable synchrone :

L’embrayage auto-commutable synchrone ou embrayage SSSclutch, permet de connecter la
TV à l’alternateur, alors que celui-ci est entrainé par la TG.
L’embrayage s’engage automatiquement aussitôt que le couple de la TV devient positif, c’est-
à-dire aussitôt que la vitesse de la TV a tendance à dépasser celle de l’alternateur.
L’embrayage se désengage automatiquement aussitôt que le couple de la TV devient négatif :
c’est-à-dire aussitôt que la vitesse de la TV devient inférieur à celle de l’alternateur. Aucun
système de régulation n’est nécessaire pour l’embrayage.

Figure 12. L’embrayage auto-commutable synchrone
Un embrayage SSS-clutch :
Est un embrayage entièrement automatique “à roue libre” de type à dents,
Transmet un couple élevé.
Les dents de l’embrayage s’engagent automatiquement dès que la vitesse de rotation de
l’entrée tend à dépasser la vitesse de rotation de la sortie.
Inversement, les dents de l’embrayage se désengagent lorsque la vitesse de rotation de
l’entrée ralentit par rapport à la vitesse de rotation de la sortie.
L’embrayage SSS se distingue par:
Son action automatique :
- Etant donné qu’il s’agit d’un véritable appareil à roue libre, il ne nécessite pas de
plaques à friction, d’appareils hydrauliques ou électromagnétiques ni d’action de
l’opérateur pour commander l’engagement ou le désengagement.
Son entraînement antidérapant positif :
- Assuré par l’intermédiaire des dents d’engrenage à surface durcie.
Son usure négligeable :
- Les composants de synchronisation de l’embrayage ne fonctionnent pas lors de la
transmission du couple et lorsque l’embrayage tourne en roue libre à grande vitesse.

Sa grande efficacité :
- Ses pertes de puissance sont négligeables.
- Les besoins en huile de graissage sont faibles.
- Le graissage est soit autonome soit pris directement dans le système de graissage
normal de la machine conductrice ou entraînée.

Chapitre 4 : Tâches au sein de la direction de l’équipement
Chapitre 4 : Activités au sein de la Direction

Direction
de l’E
l’Equipement
’Equipement

La mission d’un ingénieur d’études au sein de la Direction Construction des

Equipements de Production d'Electricité est d’assurer les contrôles qualité des différentes
composantes des centrales de production d’électricité durant la phase d’études et la phase de
construction en usine et sur site.
En ce qui me concerne durant cette année de stage, il m’a été confié le suivi qualité du
système de protection contre l’incendie, du système de circulation d’eau de mer et de la
charpente métallique de la centrale à cycle combiné mono-arbre « Sousse C ».
1. Système de protection incendie
La protection incendie est une nécessité pour la sécurité des personnes et des équipements.
Elle comprend deux niveaux : la détection et l’extinction.
1.1. Détection
L’étendue des dégâts matériels et humains causés par les incendies provient le plus souvent
du fait que le feu a été découvert trop tard, particulièrement en dehors des heures de travail et
pendant la nuit. Afin d’éviter la mise en œuvre tardive des opérations de sauvetage et
d'extinction, l’installation d’une détection incendie est indispensable.
La détection incendie conmprend :
Les détecteurs de chaleur,
Les détecteurs de fumée,
Les détecteurs de flamme,
Les détecteurs de gaz.
En fonction du risque à surveiller, le type de technologie de détection sera différent. Le
tableau suivant montre quelques exemples d’utilisation de détecteurs en fonction du matériau
combustible :
Matériaux Type de détecteur préconisé
Bois, papier, carton Optique de fumée
Solvants, peinture Flamme, chaleur
Gasoil Flamme, chaleur
Câbles électriques Optique de fumée
pneumatiques Optique de fumé
Tableau 1. Choix de détecteurs en fonction du matériau combustible

Les détecteurs de flamme et de gaz sont insatallés là où sont les carburants inflammables tels
que le gaz naturel et le gasoil. Les détecteurs de gaz sont reliés au panneau d’alarme
d’incendie local et central.
Les systèmes de détection sont tous reliés au panneau d’alarme incendie central dans la salle
de contrôle. Ceci permet à l’opérateur en poste d’être constamment informé du
fonctionnement des appareils.
1.2. L’extinction
On distingue trois grandes familles des moyens d’extinction :

Les systèmes à eau,
Les installations fixes à gaz,
Les extincteurs portatifs.
1.2.1. Le système à eau
La centrale à cycle combiné de Sousse est munie d’un système d’eau incendie comprenant
deux réservoirs de stockage d’eau dont le volume est conforme à la norme NT109.14, une
station de pompage et un réseau de distribution indépentdant. La station de pompage
comprend deux électropompes dont chacune peut assurer au moins 50% de la demande
maximale, une pompe de secours entrainée par un moteur diesel et une électropompe
d’appoint assurant le débit des fuites dans le réseau et un réservoir tampon.
Les systèmes de protection contre les incendies faisant partie du circuit d’eau de protection
incendie sont les suivants :
Systèmes fixes à gicleurs d’eau automatiques,
Systèmes déluge à eau,
Systèmes déluge à eau/mousse.
a. Systèmes fixes à gicleurs d’eau automatiques
Un sprinkler ou gicleur est un appareil statique de dispersion d'eau, ou de produits dissous

dans l'eau, lors d'un incendie. Ce système est mis en réseau au dessus de la zone à protéger.
Une augmentation anormale de la température entraîne la rupture de l’ampoule qui maintient
la tête fermée. La canalisation d'eau sous pression permanente, connectée à la tête, en
alimente la tête pour arroser la zone enflammée. Son déclenchement ne nécessite aucune
intervention humaine. La circulation d'eau dans les canalisations actionne un gong
hydraulique donnant l’alarme au niveau du poste de contrôle.

a) Systèmes à gicleurs automatiques b) Gicleur (sprinkler)
Figure 13. Systèmes fixes à gicleurs d’eau automatiques
Les systèmes fixes à gicleurs d’eau automatiques sont utilisés dans la centrale de Sousse C
pour la protection des magasins (magasin des pièces lourdes, magasin des outillages,
magasins des pièces légères et magasin des pièces conditionnées).
b. Système déluge à eau

La disposition de la tuyauterie d’un système déluge à eau est semblable à un système fixe à
gicleurs d’eau automatiques avec deux différences majeures :
1) Des gicleurs (sprinkler) standards sont utilisés, mais ils sont tous ouverts. Les ampoules
d'activation ont été enlevées pour que quand la vanne de contrôle (vanne de déluge) soit
ouverte, l'eau coulera de tous les gicleurs simultanément et inonde toute la zone à protéger.
2) La vanne de déluge est normalement fermée. Elle est ouverte par l'activation d'un système
de détection de feu séparé.
Les systèmes de déluge sont utilisés où des grandes quantités d'eau sont nécessaires
rapidement pour contrôler un feu à développement rapide. Les vannes de déluge peuvent être
électriquement, pneumatiquement ou hydrauliquement actionnées.
Un système déluge à eau inclut les éléments suivants :
Module de vanne déluge
Système d’extinction des équipements avec gicleurs
Alarme hydraulique
Panneau de contrôle
Cabine chauffée pour la vanne déluge pour la protection du gel de sa garniture

Il fonctionne comme suit :
Lorsque le sprinkler pilote (1) est activé par le

feu, la pression du circuit d’alarme diminue,
permettant ainsi l’ouverture de l’actuateur
pneumatique (2). Cela a pour effet de relâcher la
pression de la chambre supérieure (3) de la vanne
déluge, permettant ainsi son ouverture. L’eau
passe dans le réseau sprinkler et les alarmes,
pressurisant le pressostat (4) pour activer une
alarme électrique et/ou actionner une alarme
hydraulique puis l’eau passe dans tous les
sprinklers ou gicleurs (5) ouverts. Lorsque le
poste déluge déclenche, la pression d’eau
maintient le PSOV (6) fermé, coupant l’arrivée
d’eau dans la chambre supérieure, ce qui permet
Figure 14. Système déluge à eau
à la vanne déluge de rester en position ouverte.
Les systèmes déluge à eau sont utilisés dans la centrale de Sousse C pour la protection des
équipements suivants :
Les transformateurs principaux,
Les transformateurs de soutirage,
La galerie et chemins de câbles au dessous de la salle électrique,
Réservoir de stockage de gasoil.
c. Système déluge à eau/mousse

Si on ajoute de la mousse à une installation classique ou de type déluge à eau, on peut
combattre efficacement un feu de liquides.
Un système déluge à eau/mousse inclut les éléments suivants :
Module de vanne déluge
Réservoir, doseur ou pompe de système à mousse à bas foisonnement
Chambre à mousse avec tuyauterie
Alarme hydraulique
Panneau de contrôle
Cabine chauffée pour la vanne déluge pour la protection du gel de sa garniture.

Les systèmes déluge à eau/mousse sont utilisés dans la centrale de Sousse C pour la protection
des équipements suivants :
Le réservoir de stockage de gasoil,
Le local de dépotage et de transfert gasoil.
d. Autres composantes du circuit d’eau de protection incendie
Outre les trois systèmes principaux susmentionnés, le circuit d’eau de protection incendie
inclut aussi les élément suivants :
Bornes incendie,
Lance-canon-eau sur borne incendie,
Lance-canon-eau/mousse sur borne incendie,
Robinet d’incendie armé (RIA) eau,
Robinet d’incendie armé (RIA) eau/mousse,
Armoires de stockage du matériel incendie (flexibles, raccords, clés, etc.), à raison
d’une armoire pour deux bornes d’incendie.
1.2.2. Systèmes fixes à gaz
Pour les systèmes fixes à gaz on distingue deux types d’installations : les installations fixes
d’extinction par agent propre (FM200) et les installations fixes d’extinction par CO2.
a. Installations fixes d’extinction par CO2

Le système fixe d’extinction à CO2 assure la protection contre les incendies de la turbine à
gaz, de l’alternateur et du skid d’alimentation à gaz naturel.
Le système se compose de:
Bouteilles de CO2 avec une capacité de 67 litres,
Rack porte-bouteilles doté de système de pesage et grille métallique de protection,
Collecteur principal de distribution de CO2 avec soupape pilote qui peut être
actionnée électriquement,
Pressostat qui indique que la décharge de CO2 a été effectuée,
Vannes d’arrêt avec un mécanisme à clé double à manœuvre manuelle du type
“Castel”,
Gicleurs de distribution CO2,
Instruments sur place et dispositifs pour la signalisation locale et à distance de l’état de
l’installation,
Panneaux optiques-acoustiques pour la signalisation du démarrage de l’installation,
Système de détection et de contrôle.

Chaque système est activé par l’installation de détection qui se compose de détecteurs
d’incendie (température et flamme UV/IR) à travers logique 2/n.
Après le déclenchement de l’alarme incendie, le tableau de contrôle envoie un signal qui
actionne le bloc/arrêt de la ventilation dans la cabine intéressée, les volets d’incendie
présentes dans les conduits collecteurs sont fermées, l’alarme incendie sonore est activée à
l’intérieur et à l’extérieur du local et après 30 secondes la décharge de CO2 commence. Le
retard de 30 secondes vise à permettre au personnel, qui peut se trouver dans la cabine, de
sortir.
Le système présente des vannes d’arrêt pour protéger le personnel, ces vannes sont équipées
avec un mécanisme à clé double à manœuvre manuelle du “Type Castel”. L’introduction
d’une clé permet de fermer la vanne et de libérer une deuxième clé qui permet l’ouverture de
la porte de la cabine protégée.
Les systèmes sont dimensionnés pour une première décharge ou décharge principale et pour
une deuxième décharge ou décharge de maintien. La concentration du projet pour la première
décharge sera atteinte dans une minute. La deuxième décharge de maintien sera utile à assurer
une concentration de 30% pendant 20 minutes après la fin de la première décharge.
Les bouteilles de CO2 seront placées sur rack porte-bouteille, doté de grille métallique de
protection et, si nécessaire, elles seront protégées par une couverture.
Une lampe rouge sera placée auprès de la commande manuelle de la décharge qui se trouve
auprès du rack porte-bouteille; elle sera activée du tableau local de contrôle et elle sera
allumée chaque fois que la porte du capotage est ouverte.
Figure 15. Installation fixe d’extinction par CO2 (centrale de la Goulette)

b. Installations fixes d’extinction par agent propre
Le CO2 agit principalement par abaissement de la teneur en oxygène de l'air. C'est un gaz
inodore, non corrosif et non conducteur électriquement mais il est toxique pour l'homme.
C'est pourquoi il a été conçu pour réaliser la protection de locaux non occupés.
Dans les locaux occupés, on utilise généralement un agent propre inoffensif pour les
personnes. Dans la centrale de Sousse, l’agent propre choisi par le constructeur est le FM200.
Le FM200 est un hydrofluorocarbure (HFC) de formule semi-développée CF3-CFH-CF3 qui
agit principalement par le mécanisme physique de l'absorption de la chaleur et par l'inhibition
de la réaction en chaîne responsable de la combustion, sans abaisser pour autant de manière
significative la teneur en oxygène de l'air. Ainsi, ce système est prévu dans :
La salle de commande centrale et SAS
La salle des serveurs et couloir adjacent
La salle d’ingénierie
La salle de simulateur
Le bâtiment électrique
Quelques bureaux et les couloirs adjacents.
Les systèmes de protection par agent propre sont conformes aux exigences de la norme NFPA
2001. Ces systèmes sont activés automatiquement par les détecteurs de feu appropriés et une
alarme est automatiquement transmise au panneau d’alarme incendie. Un dispositif manuel de
déclenchement est aussi disponible à proximité.
En plus des panneaux de signalisation fixés sur chaque porte d’entrée du local à protéger, des
alarmes sonores et lumineuses seront déclenchées avant le déchargement temporisé de l’agent
propre. Un système de commande manuelle sera prévu pour permettre la vérification en tout
temps de la bonne marche de l’installation, cette vérification n’entraînera le remplacement
temporaire d’aucune composante du système.
Chaque système d’extinction à agent propre inclut les éléments suivants :
Des bouteilles d’agent propre montées sur châssis,
Un système d’extinction avec gicleur, tuyauterie, etc.
Un système de détection avec conduites, chemins de câbles, panneaux de contrôle,
alarmes sonores et lumineuses.
Le problème que nous avons rencontré avec ce système est l’absence d’un fournisseur local
du FM200 pour des recharges ultérieures.

1.2.3. Extincteurs portatifs et mobiles

Avant d’entamer le sujet des extincteurs portatifs, il est nécessaire de faire un rappel sur les
classes de feu.
a. Classes de feu
o Classe de feu A : Matériaux solides (bois, papier, textiles, PVC, ...)

o Classe de feu B : Liquides ou solides liquéfiables (produits pétroliers, graisses, résines,
peintures, alcool ...)
o Classe de feu C : Gaz (propane, butane, méthane,…)
o Classe de feu D : Métaux spéciaux (magnésium, aluminium, kalium, sodium, titane ...)
o Classe de feu E : Équipements électriques sous tension
b. Généralités sur les extincteurs

Un extincteur est un appareil de lutte contre l'incendie capable de projeter ou de répandre une
substance appropriée - appelée « agent extincteur » - afin d'éteindre un début d'incendie. On
distingue :
Les extincteurs à eau
On ne rencontre quasiment pas d'extincteur à eau pure, en raison de sa faible efficacité en
petites quantités. Ainsi, les extincteurs à eau contiennent presque tous un additif. Ceux-ci sont
des émulseurs, c’est-à-dire des produits qui abaissent la tension superficielle de l'eau (la
goutte d'eau s'étale beaucoup plus), la rendant plus mouillante, plus pénétrante et donc plus
efficace.
Les extincteurs à mousse
La conception et le contenu des extincteurs à mousse est identique à celle des extincteurs à
eau avec additif. La solution est ici mélangée à l'air au niveau du diffuseur, qui se compose
d'un simple tube mousse formant de la mousse à bas foisonnement (mousse lourde).
Il s'agit du seul agent capable d’éteindre proprement, sûrement et sans risque de
réinflammation les feux de liquides (classe B). La mousse, en flottant, agit en isolant l'air de
ces derniers. Ceci permet :
- D'empêcher l'air d'alimenter le feu,
- De retenir les vapeurs du liquide pouvant s'enflammer ou causer une réinflammation.
Les extincteurs à poudre
Les extincteurs à poudre contiennent une poudre chimique qui agit de plusieurs manières,
principalement en étouffant le feu et en isolant le combustible (voir plus bas). Cette poudre n'a
aucun pouvoir refroidissant.

On distingue trois types de poudre :
Poudres BC (feux de classes B et C)

Elles sont composées principalement de bicarbonate de sodium ou de bicarbonate de
potassium qui sous l'effet de la chaleur se décomposent en dégageant notamment du CO2 et ils
ont également une action inhibitrice sur les réactions chimiques au sein de la combustion.
On leur adjoint souvent de mica muscovite (silicate de potassium et d'aluminium) ou de terre
à foulon (silicate de magnésium et d'aluminium) pour rendre la poudre moins volatile. Enfin
on trouve quelques pourcent de stéarates (de calcium notamment), de gel de silice et d'huile
de silicone, afin d'éviter que la poudre ne s'agglomère sous l'effet de l'humidité.
Poudre ABC (feux de classes A, B et C)

Elle est composée principalement de phosphate ou sulfate d'ammonium, de phosphate
monoamonique ou de carbamate ou bicarbonate de sodium. Les sels d'ammonium, outre de
dégager du CO2 et d'être de meilleurs inhibiteurs que ceux de sodium/potassium, ont la
propriété de fondre sous l'effet de la chaleur et de former à la surface des solides une croûte
les isolant de l'air. C'est ce qui rend cette poudre utilisable aussi bien sur les feux de classe A,
B ou C.
Ce sont les extincteurs les plus polyvalents et les plus vendus.
Poudre D (feux de classe D)

Elle est principalement composée de carbonate ou chlorure de sodium et de phosphate de
calcium. On lui ajoute quelques pourcents de stéarate de zinc ou de magnésium et parfois de
mica muscovite ou de terre à foulon pour rendre la poudre moins volatile, ainsi que du gel de
silice pour éviter qu'elle ne s'agglomère.
En raison du caractère très particulier des feux de métaux, la poudre D sert principalement à
isoler le feu sous une croûte afin d'éviter sa propagation et dans le meilleur cas de l'étouffer.
La composition de la poudre va ainsi dépendre du métal particulier à éteindre.
Les extincteurs à gaz (extincteurs à CO2)
Le dioxyde de carbone agit principalement par étouffement, en diminuant fortement la
concentration d'oxygène alimentant le feu. Dans une très moindre mesure, il agit par
refroidissement au vu de sa température de sortie de -78 °C. Sur de petits feux, il peut
également souffler la flamme (séparer le combustible du feu). Il est ainsi capable d'agir sur les
trois côtés du triangle du feu.

Les extincteurs mobiles

Les extincteurs de cette catégorie sont similaires dans leurs agents et leur fonctionnement aux
extincteurs portatifs, mais ils disposent d'un plus grand volume d'agent extincteur (20 à 200
kg), ce qui accroît leur autonomie et leur efficacité. Ils sont montés sur un châssis muni de
roues et disposent d'un tuyau beaucoup plus long, avec parfois une lance-pistolet. Leur
cartouche de gaz est toujours externe.
Figure 16. Extincteurs portatifs et mobile
c. Sélection des extincteurs

Suivant la classe de feu, il convient d’utiliser un extincteur spécifique. La table suivante
synthétise la sélection d’extincteur en regard de la classe de feu:
Classe de feu
Agent d’extinction A B C D E
Jet d'eau plein ++ - - -
Jet d'eau pulvérisé ++ ± - -

Mousse physique + + - - ±
Poudre BC - ++ ++ - ++
Poudre universelle ABC + + + - ±
Poudre spéciale D - - - ++ -
CO2 - + + - ++
Symboles : ++ très efficace
+ efficace
± plus au moins efficace
- pas efficace
dangereux sur ce type de feu
Tableau 2. Choix d’extincteur en fonction de la classe de feu

2. Système d’eau de circulation
2.1. Description générale
La principale fonction du système d’eau de circulation est de fournir de l’eau de

refroidissement au condenseur de la turbine à vapeur.
Le système d’eau de circulation comprend aussi un circuit de refroidissement auxiliaire qui
approvisionne principalement deux échangeurs de refroidissement auxiliaires de l’îlot de
puissance, le système d’électrochloration, le système de dessalement et de déminéralisation, le
système de vide du condenseur et les pompe de nettoyage à jets des grilles filtrantes de la
station de pompage.
2.2. Les différents compartiments et équipements
Le système d’eau de circulation peut être subdivisé en deux compartiments :

Prise d’eau de mer
Station de pompage
2.2.1. Prises d’eau de mer
La quantité d’eau de mer requise pour couvrir les besoins des utilitaires et de l’îlot de
puissance est estimée à environ 45000m3/h. Cette eau est prélevée à partir du quai au moyen
de deux prises d’eau de mer. Elle s’écoule par gravité vers la station de pompage par deux
canalisations souterraines d’un diamètre de 2200 mm chacune.
Quatre grilles amovibles (deux pour chaque prise d’eau de mer) sont utilisées pour protéger
les équipements de la station de pompage en aval. Chaque prise d’eau peut être isolée à l’aide
de deux batardeaux pour permettre le nettoyage des grilles.
Grilles à la prise de l’eau de mer
Caractéristique Unité Base de conception

Débit normal m3/h 10650
Débit maximal m3/h 13950
Matériau de la charpente - Acier inoxydable 316
Inclinaison de l’horizontal ° 90
Distance entre les barreaux mm 150
Tableau 3. Caractéristiques des grilles de la prise d’eau de mer

Batardeaux à la prise d’eau de mer

Matériau - Acier Carbone ASTM A36
Matériau d’étanchéité - Caoutchouc Néoprène
Palonnier - Acier Carbone ASTM A36
Epaisseur mm 450 (approx.)
Nombre de sections - 1
Tableau 4. Caractéristiques des batardeaux de la prise d’eau de mer
2.2.2. Station de pompage

La station de pompage assure deux fonctions principales : la filtration de l’eau de mer et le
pompage de l’eau de mer.
A l’entrée de la station de pompage, un espace commun permet une communication
hydraulique entre les deux canalisations d’amenée pour assurer une distribution uniforme de
la charge hydraulique pour tous les cas d’opération. Les deux canalisations d’amenée peuvent
être isolées de la station de pompage à l’aide de batardeaux pour l’entretien par exemple.
Ensuite, cet espace commun se divise en deux canaux. L’entrée de chaque canal est munie
d’un batardeau qui permet l’isolement pour le nettoyage du canal ou l’entretien des
équipements. Chaque canal est équipé aussi d’une grille et d’une grille filtrante pour
empêcher les débris présents dans l’eau de pénétrer dans le système d’eau de circulation.
Deux dégrilleurs assurent le nettoyage des grilles, tandis que les grilles filtrantes sont
nettoyées par jet d’eau de mer à contre-courant provenant des pompes de nettoyage à jet.
Figure 17. Station de pompage

Batardeaux
Un batardeau, également appelé "stoplog", est un barrage métallique, destiné à la retenue
d'eau provisoire en vue d'exercer une activité en aval de celui-ci.
Batardeaux à la station de pompage

Matériau - Acier Carbone ASTM A36
Matériau d’étanchéité - Caoutchouc Néoprène
Palonnier - Acier Carbone ASTM A36
Epaisseur mm 450 (approx.)
Nombre de sections - 3
Tableau 5. Caractéristiques des batardeaux de la station de pompage
Grille/Dégrilleur
La filtration de l’eau de mer se fait en deux étapes, soit une première filtration grossière avec
un ensemble grille/dégrilleur suivie d’une filtration plus fine avec une grille filtrante.
Une grille est installée à l’entrée de chacun des deux canaux d’eau de mer pour retenir les
grands déchets de toute sorte contenus dans l’eau. Chaque grille est équipée d’un dégrilleur
muni d’un moteur et permettant d’enlever de façon automatique ou manuelle les débris
accumulés sur les grilles. Des transmetteurs de niveau situés de part et d’autre des grilles
permettent de détecter une différence de niveau due à l’accumulation de débris et d’initier le
nettoyage automatique des grilles lorsque la différence de niveau atteint une hauteur limite.
Grilles à la station de pompage

Débit normal m3/h 21350
Débit maximal m3/h 25900
Matériau de la charpente - Acier inoxydable 316
Inclinaison de l’horizontal ° 80
Distance entre les barreaux mm 75
Largeur de barreau mm 50
Epaisseur de barreau mm 5
Tableau 6. Caractéristiques des grilles de la station de pompage

Dégrilleurs
Matériau de la charpente - Acier inoxydable 316l
Matériau du cadre de
- Acier carbone S235/275 JR
monte-charge
Voltage/phase/fréquence V/ph/Hz 400/3/50
Boitier moteur - TEFC / IP 55
Capacité débris Kg 500
Vitesse maximale de lavage m/min 4
Vitesse du moteur tpm 1500
Tableau 7. Caractéristiques des dégrilleurs
Grilles filtrantes
Les grilles filtrantes sont utilisées pour faire une filtration plus fine que les grilles. Une grille
filtrante est installée dans chaque canal en aval de l’ensemble grille/dégrilleur. Des
transmetteurs de niveau situés de part et d’autre des grilles filtrantes permettent de détecter
une accumulation de débris et d’initier le nettoyage automatique lorsque la différence de
niveau atteint une hauteur limite.
Deux pompes de nettoyage à jets, une en service et l’autre en standby, sont installées pour
fournir l’eau de lavage, à un débit et une pression adéquats pour maintenir les grilles filtrante
propres. Les pompes de nettoyage à jet servent aussi à évacuer les débris accumulés dans la
goulotte vers les paniers à débris sur le coté du canal d’amenée d’eau de mer.
Grilles filtrantes
Matériau de la charpente - Acier Carbone
Matériau des buses - Non métallique
Matériau des plateaux du filtre - Acier inoxydable 316
Matériau des chaînes - Acier inoxydable 316
Matériau de la charpente fixe - Acier Carbone ASTM A36
Ouverture du filtre mm 6.00 mm x 6.00 mm
Nombre de plateaux - 36
Provenance de l’eau de lavage - Eau de mer
Tableau 8. Caractéristiques des grilles filtrantes

Pompes de nettoyage à jet

3
Débit m /h 30
Type - Centrifuge
Pression d’aspiration Bar(g) 1.4
Puissance kW 10.0
Vitesse tpm 1500
Tableau 9. Caractéristiques des pompes de nettoyage à jet
Pompes d’eau de circulation

Les pompes d’eau de circulation sont des pompes verticales entraînées par des moteurs
électriques. Elles ont un débit d’environ 39000 m3/h chacune.
Ces pompes servent à acheminer l’eau de mer vers le condenseur. Des évents sont installés
sur les points hauts des conduites pour évacuer l’air au démarrage et toute accumulation par la
suite. Des vannes de rupture de vide permettent l’admission d’air dans les conduites lors de
l’arrêt des pompes afin d’éviter tout coup de bélier dans les conduites.
Le condenseur possède deux entrées et deux sorties. Chaque entrée est munie d’une vanne de
rupture de vide, de vannes motorisées et de point de mesure de température.
L’eau de mer sortant du condenseur est ensuite acheminée au brise-siphon. L’eau s’y écoule
dans le canal ouvert et un déversoir est installé à une élévation calculée afin d’assurer une
contre pression dans la boite à eau du condenseur et d’éviter la vaporisation de l’eau de
circulation.
Pompes de circulation auxiliaires

Les pompes d’eau de circulation auxiliaires sont des pompes verticales entraînées par des
moteurs électriques. Elles ont un débit d’environ 2350 m3/h chacune.
Ces pompes alimentent principalement deux échangeurs de refroidissement auxiliaires de
l’îlot de puissance, le système d’électrochloration, le système de dessalement et de
déminéralisation, le système de vide du condenseur et les pompe de nettoyage à jets des
grilles filtrantes de la station de pompage.
Elles servent également au remplissage de la tuyauterie du circuit d’eau de circulation et du
condenseur avant le démarrage des pompes de circulation.
Après le passage dans les échangeurs de refroidissement, l’eau de mer est envoyée dans la
conduite de circulation en aval du condenseur menant au brise-siphon.

2.3. Electrochloration
La principale fonction du système d’eau de circulation est de fournir de l’eau de mer froide au
faisceau tubulaire du condenseur afin de condenser la vapeur issue de la turbine à vapeur.
Étant donné que l’eau de mer est riche en micro-organismes et en moules, ces derniers se
fixent dans les tubes du condenseur et leur croissance engendrent son encrassement. Afin
d’éviter un tel phénomène, l’injection d’un désinfectant qui tue les micro-organismes est
primordiale.
Figure 18. Croissance des micro-organismes et des moules dans la boite à eau d’un condenseur
2.3.1. Principe de l’électrochloration
Le produit de désinfection le plus utilisé dans le traitement de l’eau est le chlore, qui peut être
appliqué de plusieurs manières. Habituellement, trois procédés de chloration des eaux
potables et industrielles sont utilisés:
Dosage de chlore gazeux,
Dosage d’une solution liquide d’hypochlorite de sodium,
Génération de chlore par électrolyse.

Dans la centrale Sousse C, on utilise le troisième procédé. En effet, un poste

d’électrochloration produisant l’hypochlorite de sodium est prévu pour le contrôle de
l’encrassement biologique des tubes du condenseur.
Le chlore est produit directement de l’eau de mer à l’aide de courant électrique :
Figure 19. Principe de l’électrolyse de l’eau de mer
Les réactions suivantes se déroulent dans la cellule d’électrolyse :

2 NaCl + 2 H2O 2 NaOH + Cl2 + H2
Le chlore qui est produit, réagit immédiatement avec l’hydroxyde de sodium en formant une
solution d’hypochlorite de sodium NaClo.
Cl2 + 2 NaOH NaCl + NaClO + H2O
La solution générée a une demi-vie de plusieurs mois, ce qui la rend idéale pour le stockage
dans un bac tampon.
Après le dosage de la solution dans le débit d’eau, l’hypochlorite de sodium réagit dans une
réaction balancée en formant de l’acide hypochloreux, le désinfectant efficace :
NaClO + H2O NaOH + HClO
La quantité de dosage dépend de l’application ainsi que des directives locales. En général, la
concentration après la canne d’injection est 0,3 à 2 ppm équivalent de chlore.
2.3.2. Description du fonctionnement du système d’électrochloration
Le système d’électrochloration est utilisé pour produire de l’hypochlorite de sodium par

électrolyse de l’eau de mer. La solution est injectée à la prise d’eau ou à la station de pompage
comme biocide.

Le système fonctionne en continu (2 trains de 50% de capacité). En temps normal, un dosage

de l’ordre de 0.5 mg/L est injecté en continu. Deux fois par jour et pour une durée de 20
minutes, une chloration choc est réalisée avec un dosage de l’ordre de 4mg/L.
Un volume de solution d’hypochlorite de sodium est stocké dans deux réservoirs tampon pour
la chloration choc. Les réservoirs de stockage permettent aussi le dégazage sécuritaire du gaz
hydrogène produit par les électrolyseurs.
Chaque train comporte :
Une pompe d’alimentation,
Un électrolyseur,
Un réservoir,
Une pompe doseuse.
Le tableau suivant récapitule le dimensionnement des différents éléments d’une chaîne
d’électrochloration :
Capacité théorique Capacité unitaire

Elément Unités
calculée prévue
Pompes d’alimentation 9.44 m3/h 11.1
Electrolyseurs 12.75 Kg/h 14.0
Réservoirs de stockage 17.7 m3 22.7
Pompes d’injection 63.3 m3/h 67.0
Tableau 10. Dimensionnement du système d’électrochloration
2.3.3. Poste bisulfite
Un poste de bisulfite de sodium est prévu pour maintenir la teneur en chlore résiduelle
mesurée au canal de rejet sous la limite acceptable par la réglementation tunisienne.
Deux pompes de dosage de bisulfite de sodium, une en fonction et l’autre en standby,
permettent d’injecter du bisulfite à la brise-siphon afin de réduire le chlore à la sortie du
circuit d’eau de circulation.
En mode automatique, la pompe en fonction démarre à la détection d’une haute concentration
de chlore libre mesurée dans le canal de rejet et s’arrête lorsque la concentration de chlore
devient inférieure à la limite basse. Les pompes de dosage sont alimentées par un réservoir de
bisulfite dont le niveau est surveillé par deux capteurs de niveau. Le niveau bas empêche le
démarrage de la pompe de dosage alors que le niveau très bas arrête automatiquement les
pompes de dosage.

3. Inspections en usine : contrôle qualité de la charpente de la centrale

Sousse C
Durant mon stage, j’ai effectué plusieurs inspections en usine de la charpente métallique. Ces
inspections englobent essentiellement : le contrôle visuel, le contrôle dimensionnel, le
contrôle des soudures, contrôle de peinture et contrôle de galvanisation.
3.1. Contrôle visuel

Le contrôle visuel vise à :
Vérifier les conditions d’entreposage et de calage des éléments de la charpente,
Vérifier la conformité des éléments aux plans de conception,
Détecter les anomalies apparentes tels que les défauts de surface et les déformations.
3.2. Contrôle dimensionnel

Le contrôle dimensionnel vise à :
Vérifier la conformité des côtes dimensionnelles et fonctionnelles des éléments aux
plans,
Vérifier la position des trous, des raidisseurs, etc.
3.3. Contrôle des soudures

Le contrôle des soudures vise à vérifier l’absence des anomalies de soudage et ce en se
référant aux normes et codes en vigueur.
3.4. Contrôle de peinture

Le contrôle de la peinture consiste en un contrôle visuel et des mesures d’épaisseurs :
Le contrôle visuel vise à vérifier l’absence d’anomalies apparentes ou de zones
endommagées,
Le contrôle d’épaisseurs vise à vérifier la conformité des épaisseurs aux valeurs
indiquées dans les fiches techniques des produits utilisés. Ce contrôle peut être
accompagné par des essais d’accrochage en cas d’existence de surépaisseur de
peinture.
3.5. Contrôle de galvanisation

Le contrôle de galvanisation couvre : le contrôle visuel, le contrôle d’épaisseur, le contrôle
d’adhérence et le contrôle de stockage et d’entreposage.

Conclusion générale
Conclusion générale
L’objectif capital de ce stage de titularisation était de réussir mon insertion

professionnelle au sein de l’unité à laquelle j’ai été affecté : la Division Etudes Mécaniques.
Pour ce faire, il était nécessaire dans un premier temps de faire la connaissance de la STEG :
son historique, ses activités, et particulièrement son parc de production d’électricité. C’est
pourquoi j’ai effectué quatre stages de formation dans des centrales fonctionnant selon les
différents principes existants : la thermique à vapeur, la turbine à gaz, le cycle combiné à
arbres-multiples et le cycle combiné mono-arbre.
Ces stages, assez bénéfiques, m’ont permis : d’enrichir mes connaissances techniques et
pratiques, d’atteindre l’objectif de me familiariser avec les basiques concernant les centrales
éclectiques, leurs technologies, leurs avantages et leurs inconvénients et d’avoir un petit
retour d’expérience me permettant ainsi de débuter ma mission d’étude des projets en cours
soit le projet de la centrale de Sousse C.
Au sein de la DEQ/DCEPE/DPEMP j’étais chargé de l’étude des deux systèmes : le système

de protection contre l’incendie et le système d’eau de circulation. Cette tâche requière la
maîtrise de plusieurs disciplines scientifiques telles que la conception mécanique et la
métallurgie ainsi qu’une bonne connaissance des normes et des réglementations locales et
internationales. Elle m’a permis également de savoir et de maîtriser les subtilités de
discussions (à travers les notes d’étude de documents, les procès verbaux, les réunions, etc.)
avec les différents intervenants du projet et en particulier le Constructeur.
Néanmoins, il faut attirer l’attention au fait que pour accomplir convenablement cette mission,
il est essentiel de mettre à la disposition des ingénieurs d’études les outils de travail
indispensables à savoir l’outil informatique et l’outil de gestion et d’archivage de documents,
sans oublier la nécessité de prévoir des sessions de formation dans les disciplines requises par
la nature de nos activités tels que le contrôle non destructif CND, le soudage, etc.

Bibliographie
Bibliographie
[1] Cahier des prescriptions techniques particulières, Novembre 2010
[2] Divers anciens rapports de stage
[3] SNC Lavalin, Spécification fonctionnelle de la protection incendie de l’îlot de puissance,

Mai 2011
[4] SNC Lavalin, Critères de conception, protection contre les incendies, Janvier 2012
[5] SNC Lavalin, Enonce de conception et calculs, poste d’électrochloration, Août 2012
[6] SNC Lavalin, Description fonctionnelle, système d’eau de circulation, Novembre 2011
[7] SNC Lavalin, Spécification générales, étude de sécurité, Août 2012
Nettographie
[1] http://www.steg.com.tn
[2] http://www.wikipedia.org/
[3] http://france.edf.com
[4] http://www.firesystems.net/
[5] http://www.sicli.be/fr
[6] http://www.espace.cfwb.be
[7] http://www.adt-belgium.be

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Sommaire

3.2. Auxiliaires de la turbine à gaz ................................................................................... 17

2.3. Electrochloration ....................................................................................................... 45

Liste des figures

Liste des tableaux

Liste des abréviations

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 1

Chapitre 1 : Présentation de la STEG

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 2

A la veille de l'indépendance, l'activité électrique était gérée par huit sociétés

La STEG, 50 ans après sa création, a vu passer :

le taux d'électrification global de 21% à 99,5%,

Figure 1. Evolution de l’effectif de la STEG

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 3

Figure 2. Production nationale année 2011(%)

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 4

La STEG exploite et maintient un réseau de 143.494 Km (en 2010) de lignes de Moyenne et

Figure 3. Vente Electricité (GWh)

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 5

La direction de l’équipement est formée de plusieurs directions, départements, divisions et

La Direction de la Construction des Equipements de Production d’Electrique DCEPE assure

Cette direction se compose de deux départements : le Département Projets de Production qui

Le département étude se compose par quatre divisions : la division thermique, la division

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 6

Chapitre 2 : Stages de formation aux centrales

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 7

A. Centrale thermique à vapeur : cas du centre de production de Radès

2. Principe de fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 8

À la sortie de la turbine, la vapeur est à nouveau transformée en eau grâce à un

1. Chaudière à vapeur 2. Condenseur 3. Turbine à vapeur

Figure 4. Principe de fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 9

3. Les composantes principales

3.1. Pompes alimentaires et pompes « surpresseurs »

La centrale thermique de Radès dispose de trois pompes alimentaires deux en service et

La combustion du carburant (fuel ou gaz naturel) dans la chaudière transforme l’eau en

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 10

A la sortie de l’économiseur, l’eau d’alimentation monte vers un réservoir situé dans la

3.3. Turbine à vapeur

La turbine est l’élément essentiel de la production de l’énergie mécanique, elle permet de

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 11

Corps moyenne pression MP : à la sortie du corps HP, la vapeur traverse des

Figure 5. Schéma simplifié d’un condenseur

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 12

3.5. Pompe d’extraction

3.6. Bâche alimentaire

Un transformateur électrique est un convertisseur permettant de modifier les valeurs de

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 13

- Deux transformateurs principaux avec un rapport de transformation de 15.5KV / 225 KV.

B. Centrale à turbine à gaz : cas de la centrale de La Goulette

2. Principe de fonctionnement d’une centrale à turbine à gaz

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 14

Figure 6. Schéma simplifié d’une turbine à gaz

3. Les composantes principales

3.1. Groupe turbine à gaz

Le groupe turbine à gaz 9171E est composé essentiellement de :

Rapport de stage de titularisation – MHI - 2012 Page 15

Figure 7. Composantes principales du groupe turbine à gaz

3.1.1. Filtre à air