Etude de Cas - GP

Etude de cas (Production, Kanban, Stock)
Une entreprise, vient de négocier un contrat annuel de production de trois produits finis
(PF1, PF2 et PF3). Lors de la négociation du contrat, le client a imposé une livraison des
produits finis par containers de 5 pièces en flux tiré en fonction de ses besoins. Toutefois, il
estime que sa demande sera relativement régulière tout au long de l’année au rythme
moyen de 10 PF1, 15 PF2 et 10 PF3 par jour.
Suite à ce contrat, cette entreprise décide d’organiser une partie de ses postes de travail en
unité autonome de production (UAP). Cette unité sera destinée à la production exclusive de
ces 3 produits finis décrits selon les informations contenues dans les extraits des fichiers ci-
après.
L’unité autonome de production est organisée comme suit :
Cette unité est composée de 3 postes de production (P1, P2, P3) et de 3 postes d’assemblage
(Asm1, Asm2, Asm3). Elle fonctionne avec une équipe de 5 opérateurs et un responsable
d’unité :
 un opérateur par poste P2, P3, Asm2 et Asm3 (soit 4 opérateurs) ;
 un opérateur s’occupant du poste P1 le matin et le poste Asm1 l’après midi ;
L’entreprise travaille 220 jours par an, 7 heures par jour (de 8 h 15 à 12 h et de 13 h 30 à 16
h 45).
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Chaque jour, on peut estimer que 30 minutes sont perdues pour différentes causes (15
minutes le matin et 15 minutes l’après midi). De plus tous les employés prennent 1/2 heure
le vendredi soir pour nettoyer leurs postes de travail et effectuer différents travaux de
maintenance préventive.
L’entreprise travaille avec un progiciel de GPAO fonctionnant suivant la logique MRP.
La fonderie qui fabrique le produit F livre l’entreprise toutes les 2 semaines. Statistiquement,
les défauts de fonderie conduisent à rebuter 10 produits par livraison.
Description du processus de réalisation des produits
Tous les temps sont en ch (centi-heure :1hr/100)
L’analyse des gammes de fabrication des produits finis nous montre que les 2 premières
phases sont identiques pour tous les produits et sont réalisées sur le poste Asm1. En
conséquence, l’entreprise décide de mettre en place un système « kanban » de
communication entre les postes Asm1, Asm2 et Asm3 et d’identifier le produit réalisé par le
poste Asm1 par la référence PI (non géré en stock).
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De plus, par éclatement des nomenclatures, nous pouvons déterminer les besoins en
produits semi-finis à partir de la demande journalière moyenne de produits finis. Pour
faciliter les calculs, il est intéressant d’analyser le fichier inverse des liens :
Nota : Pour des raisons de simplification, nous considérerons que toutes les semaines sont
composées de 5 jours ouvrés.
1. Approvisionnement des produits :
1.1. Déterminer le flux journalier moyen des produits moulés nécessaires à la
demande.
1.2. Déterminer la quantité de produits que la fonderie doit livrer à l’entreprise
toutes les deux semaines.
1.3. Déterminer le taux de rebut (en % arrondi à 1 décimale) que doit prendre
l’entreprise pour tenir compte des défauts de fonderie.
2. Flux de production :
2.1. Déterminer le flux journalier moyen de PI entre Asm1 et Asm2.
2.2. Déterminer le flux journalier moyen de PI entre Asm1 et Asm3.
2.3. Déterminer la taille du container de transport de la pièce PI. En déduire le
nombre de Kanbans à mettre en circulation pour cette pièce (Expliquez votre
raisonnement)
3. Analyse des postes de charge (Présenter les résultats sous forme de tableau de synthèse)
3.1. Taux de disponibilité de chaque poste de charge
3.1.1. Déterminer les capacités hebdomadaires théorique et réelle de chaque poste
de charge
3.1.2. En déduire le taux de disponibilité de chaque poste de charge (en % arrondi à
2 décimales)
3.2. Analyse des charges hebdomadaires de chaque poste de charge
3.2.1. Déterminer les charges prévisionnelles de chaque poste de charge
3
3.2.2. En déduire le taux de charge de chaque poste de charge (en % arrondi à 2
décimales)
3.2.3. Qu’en concluez-vous ?

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