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CIRCUITS DE PUISSANCE PNEUMATIQUES

1 – STRUCTURE D’UNE INSTALLATION PNEUMATIQUE :

Toute installation pneumatique assurant une production et une distribution d’air comprend :

Un compresseur étant un appareil bruyant, il sera souvent placé dans un local propre et insonorisé. Il est impératif de prévoir, sur les
canalisations, une légère pente et de placer à chaque point bas un réservoir avec purgeur afin de recueillir toute la condensation se
trouvant dans les tuyaux.

Le dessin ci-dessous illustre de manière schématique la structure générale d’une ligne d’alimentation pneumatique.

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2 – LE TRAITEMENT DE L’AIR :
21 – Structure d’un groupe de conditionnement :

Pour le traitement de l’air, le matériel utilisé est une unité de conditionnement d’air comprimé appelée FRL (Filtre –
Régulateur – Lubrificateur).

Cet ensemble est constitué de 2 ou 3 appareils montés en série dans un ordre déterminé. Il se compose de la façon
suivante :
1-
2-
3-
Le groupe de conditionnement se monte à l’entrée de l’installation pneumatique du système. Il faut également prévoir une
vanne d’isolement pour les opérations de maintenance.
Représentation symbolique détaillée et simplifiée avec 1 – Filtre, 2 – Régulateur de pression, 3 – Lubrificateur

1 3

2
Représentation
simplifiée
Représentation détaillée
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22 – Filtre avec séparateur d’eau :

Le rôle du filtre est de soustraire du système tous ces
éléments nuisibles au bon fonctionnement.
L’air en provenance du compresseur pénètre dans le filtre au
travers du déflecteur à ailettes qui lui imprime un mouvement
tourbillonnaire. Les particules solides et liquides sont projetées,
par, centrifugation, contre la paroi de la cuve et tombent dans le
fond. Un séparateur assure une zone de calme. L’air traverse
ensuite l’élément filtrant pour y achever sa filtration. Les
impuretés et l’eau peuvent être évacuées manuellement ou à
l’aide d’un système de purge automatique.
Le fonctionnement de ce dispositif est le suivant : lorsque le
niveau de l’eau atteint une hauteur déterminée, le flotteur
soulève et ouvre une valve. L’air est alors admis au-dessus du
piston situé dans le mécanisme, provoquant ainsi l’ouverture de
la valve de purge.
Symbole :

23 – Le régulateur de pression :
Le rôle de cet appareil est de maintenir l’air comprimé à une
pression constante, quelles que soient les fluctuations en air du
réseau. Il doit réguler la pression en fonction de la demande sur le
réseau. Il est souvent associé à un manomètre qui permet de
contrôler la pression.
Le régulateur comprend 3 parties :
Le corps supérieur avec le bouton de réglage, ainsi qu’un
dispositif de verrouillage, permettant d’appliquer une pression
sur le diaphragme par l’intermédiaire du ressort.
L’ensemble diaphragme/cuvette commandant l’ouverture de
la valve.
Le corps inférieur assurant la distribution de l’air vers
l’utilisation au moyen de la valve.
L’air passe dans le régulateur en passant par le chemin indiqué par
les flèches. Le réglage (D) permet de comprimer le ressort C qui
pousse le diaphragme. Ce dernier enfonce la tige poussoir qui
commande l’ouverture de la valve.
Si le système est au repos, le circuit secondaire s’emplit d’air à une
pression qui équilibre l’action du ressort. La valve se ferme.
Si le système réclame de l’air, la valve du régulateur reste ouverte
et admet de l’air pour équilibre l’action du ressort et assurer une
pression d’utilisation constante.
Un dispositif anti-surpression libère automatiquement à
l’atmosphère toute surpression en provenance du circuit secondaire
jusqu’à rétablissement de la pression préréglée.

Symbole :

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24 – Le lubrificateur :
L’air arrive par l’orifice (A), passe au travers et autour du venturi (B)
puis du déflecteur à section variable (D). La différence de pression
entre la cuve et le dôme (E) permet la remontée de l’huile par le tube
(F) en passant par la valve anti-retour (G). Le contrôle du débit est
assuré par la vis (J).
L’huile arrive au compte-gouttes et tombe dans le venturi. Le
mélange air/huile est ensuite dirigé vers les composants du système.

Symbole :

Un actionneur pneumatique convertit une énergie d’entrée pneumatique en une énergie utilisatrice mécanique.
On distingue :
Les actionneurs pneumatiques linéaires ou vérins
Les actionneurs pneumatiques rotatifs ou moteurs pneumatiques et les vérins rotatifs

31 – Les vérins linéaires simple effet :

Symbole d’un vérin simple effet en
poussant :

Symbole d’un vérin simple effet en

tirant :

Avantages : Ce sont des vérins

économiques et la consommation
de fluide est réduite.

Inconvénients : à course égale, ils

sont plus longs que les vérins
double effet. La vitesse de la tige
est difficile à régler et les courses
proposées sont limitées (jusqu’à
100 mm)..

33 – Vérins linéaires double effet :

Avantages : plus grande souplesse d’utilisation ; réglage plus facile de la vitesse par contrôle du débit à
l’échappement ; amortissements de fin de course réglables ou non, possibles dans 1 ou les 2 sens. Ils offrent de
nombreuses réalisations et options. Ce sont les vérins les plus utilisés industriellement.
Inconvénients : ils sont plus coûteux.

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L’amortissement en fin de course : il sert à limiter les à-coups et les chocs lorsque les tiges de vérins arrivent en fin de
course. Il est indispensable aux vitesses ou cadences élevées et sous fortes charges. Si des blocs en élastomère
suffisent lorsque l’énergie à amortir est modérée, les dispositifs avec tampons amortisseurs sont recommandés aux plus
hautes énergies. Dès que le tampon entre dans l’alésage, le fluide à l’échappement est obligé de passer par l’orifice B
plus petit, au lieu de A. La réduction du débit provoque une surpression créant l’amortissement.

Exemple de réalisation technologique d’un vérin double effet amorti :

Symboles :
Vérin double effet non amorti Vérin double effet avec Vérin à 2 tiges traversantes avec amortissement réglable
amortissement avant et
arrière réglable

34 – Vérins spéciaux :
341 : Vérin à tige télescopique :
Simple effet, il permet des courses importantes tout en conservant une
longueur repliée raisonnable.
342 : Vérin à 2 tiges traversantes :
Ce vérin double effet à 2 tiges traversantes et double amortissement
permet de développer un mouvement linéaire à droite et à gauche. Dans
certains systèmes, la 2ème tige peut servir à effectuer la détection.

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343 – Les vérins anti-rotation :

Les vérins linéaires par leur conception permettent une rotation de la tige. Ce mouvement, dans certains cas, peut se
révéler nuisible au fonctionnement. Il convient donc d’éliminer cette rotation. Il existe plusieurs solutions.
Le vérin à 2 tiges :

L’unité de guidage :

344 – Le vérin rotatif :

Il existe différents modèles : avec ou

sans amortissement, avec ou sans
détection de position sans contact
mécanique. Trois angles de rotation
existent : 90°, 180°, 360°.
L’air arrive dans le corps du vérin à droite ou à gauche,
provoquant ainsi le déplacement des pistons et de l’axe de
crémaillère. Cette crémaillère entraîne un pignon muni d’un axe
de rotation.

345 – Les vérins sans tige :

Ce type d’actionneur, différent des vérins classiques, est de
plus en plus utilisé dans les systèmes automatisés. Il
présente des avantages importants, notamment dans la
manutention de pièces relativement légères, sur des
distances importantes, en éliminant le risque de flambage
des tiges de vérins classiques.

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346 – autres modèles :

Vérin rotatif Vérin oscillant Vérin anti-rotation Vérin sans tige

347 – Le multiplicateur de pression :

La vitesse de déplacement des tiges de vérin
dépend de la nature du travail à effectuer. Les
vérins pneumatiques se caractérisent par une
vitesse de déplacement de l’ensemble piston/tige
élevée. Par contre, les transmissions hydrauliques
développent une puissance beaucoup plus
importante et plus facile à réguler.
Parfois, dans des applications particulières, il est
nécessaire de pouvoir combiner les avantages de
ces 2 systèmes.
Le multiplicateur de pression est l’appareil qui permet de réaliser ces
fonctions. Le principe de fonctionnement réside dans l’association
air/huile : on parle alors de circuits oléopneumatiques.
A partir d’une pression d’air p (en X), on obtient un débit d’huile à une
pression plus élevée P (en Y). P est 10 à 20 fois plus grande qu’en p. Il
est donc ainsi possible d’alimenter des vérins hydrauliques présentant des
vitesses tige plus précises.

35 – Les moteurs pneumatiques :

Les moteurs pneumatiques sont des
appareils très utilisés dans les ateliers de
production industrielle. Ils trouvent leur
utilisation dans des milieux très variés
comme les secteurs alimentaires ou
pharmaceutiques, le montage automatisé
de certains ensembles mécaniques dans
l’industrie automobile, l’outillage à main
(perceuses, visseuses pneumatiques,
etc.).
Le moteur, raccordé au réseau d’air
comprimé, est constitué principalement
par un carter muni de 2 flasques. Un rotor
équipé de palettes est monté excentré.
Son guidage est assuré par des
roulements à billes montés dans les
flasques avants et arrières.

L’air comprimé pénètre dans le moteur par l’orifice P et arrive dans le cylindre
ou se trouve le rotor 7. Sous l’effet de la pression de l’air comprimé sur les
palettes, le rotor tourne. Par l’intermédiaire de la force centrifuge, les
palettes, quand le moteur fonctionne, sont appliquées contre la paroi du
cylindre.
Ce type d’actionneur possède de nombreux avantages : il est léger et compact, sa force motrice est régulière et sans
vibrations. Il supporte la marche continue (très utile dans les systèmes automatisés). Il peut travailler dans des lieux

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chauds, humides ou corrosifs. Son emploi en milieux explosif offre une sécurité maximum. Le moteur ne s’échauffe pas
en marche continue. Le risque de fuite demeure négligeable.
Exemples de schémas de câblage :

4 – LA TECHNIQUE DU VIDE :
La technique de préhension par le vide se généralise de plus en plus dans
le domaine de la manutention de pièces. Basée sur le phénomène
d’aspiration, elle met en œuvre 2 techniques : création d’une dépression
par pompe à vide ou utilisation d’éjecteur pneumatique appelé
fréquemment Venturi (effet venturi).
Pour des raisons de facilité de mise en œuvre, la technique basée sur le
principe de l’effet venturi est la plus couramment utilisée. Elle se compose
d’un éjecteur pneumatique associé à une ou plusieurs ventouses.
Fonctionnement de l’éjecteur : un étranglement prévu à l’intérieur de
l’éjecteur provoque une accélération du flux d’air depuis l’entrée vers la
sortie de l’éjecteur. Ceci entraîne l’air ambiant issu de la ventouse et
provoque ainsi une dépression.

Générateur de vide : basé sur l’effet venturi, il permet d’obtenir à partir d’une source d’air
comprimé à 5 bars un vide correspondant à 87% de la pression atmosphérique.
Ventouse : élément de préhension souple destiné à être utilisé avec un générateur de vide. De
matières, de formes et de diamètres différents, elle permet de répondre pratiquement à tous les
cas d’applications de manutention.
Vacuostat : capteur qui permet de s’assurer qu’un vide est bien obtenu.
Domaines d’application : industries agroalimentaires, du verre, du bois, prises de pièces en sortie de presse à injecter,
imprimerie pour le brochage et le retournement de feuilles, conditionnements de produits, etc.

Exemple de schématisation avec un vacuostat :

3 1

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5– PREACTIONNEURS PNEUMATIQUES ET ELECTRO-PNEUMATIQUES :

51 – Représentation symbolique :
Un distributeur se désigne par :
Le nombre d’orifices dont il dispose : 2 – 3 – 4 – 5
Le nombre de positions qu’il peut occuper : 2 ou 3
Sa stabilité : monostable ou bistable
La nature du pilotage : pneumatique, électro-pneumatique, manuel, etc.
Ex : Distributeur 4/2 : 4 orifices et 2 positions Distributeur 5/3 : 5 orifices et 3 positions
UN SCHEMA PNEUMATIQUE SE REPRESENTE TOUJOURS A L’ETAT REPOS.

Les positions se représentent à l’aide de 2 ou 3 cases :

2 1 3 2 1
Les orifices sont représentés comme ci-dessous : 2 positions 3 positions

2/2 NO 2/2 NF 3/2 NO 3/2 NF 4/2

2 2 2 2 4 2

1 1 3 1 3 1 3 1

5/2 4/3 5/3 centre fermé

4 2 4 2 4 2

5 1 3 3 1 5 1 3

5/3 centre ouvert 5/3 centre ouvert à l'échappement

4 2 4 2

5 1 3 5 1 3

Les pilotages sont de différents types et représentés comme suit :

Bouton poussoir Pédale Galet Manuelle

Bouton poussoir
à accrochage Electrique Plongeur

Levier Pneumatique Dépression

Levier à Electro -
accrochage pneumatique Rappel par ressort
Exemple : 4 2
14
Distributeur 5/2 monostable à commande électro-pneumatique
5 1 3

52 – Stabilité des distributeurs :

Distributeur normalement fermé NF :

Distributeur normalement ouvert NO :

Distributeur monostable :

Distributeur bistable :

Distributeur multistable :

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Centre fermé pour 4/3 et 5/3 :

Centre ouvert pour 4/3 et 5/3 :

73 – Coupe d’un distributeur :

La vue éclatée ci-contre représente les
différentes parties d’un distributeur
pneumatique. Il se compose de 3 parties
distinctes qui se présentent sous la
forme suivante :
Une plaque embase recevant les
raccords
Le corps du distributeur avec à
l’intérieur le tiroir
La partie commande qui peut être
une électrovanne (pour pilotage
électrique : le préactionneur est dit
électro-pneumatique) ou une simple
plaque. Dans ce dernier cas, le
préactionneur est dit « tout
pneumatique » à commande
pneumatique.

54 – Les électrovannes :
De plus en plus, la commande
ou le pilotage des distributeurs
se fait à partir d’un signal
électrique. Le rôle de
l’électrovanne est de
transformer le signal électrique
en provenance de la PC en un
signal pneumatique destiné à
provoquer l’inversion du
distributeur.
Le signal de sortie S apparaît
lorsque le signal de pilotage
électrique alimente la bobine.
Le noyau 1 se déplace sous
l’effet du champ magnétique
ainsi créé.

– La modulation de l’energie :
Pour permettre le réglage de la vitesse du vérin dans chacun des sens de déplacement en phase d’exploitation,
pour le bloquer en position ou le libérer en cas de dysfonctionnement, on dispose sur le circuit de puissance des
auxiliaires de modulation de l’énergie tels que les régleurs de vitesse, les bloqueurs, les sectionneurs purgeurs,
etc.

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6- Le réducteur de débit unidirectionnel (RDU) :
Ce dispositif s’implante entre le distributeur et le vérin et au plus près de celui-
ci. Les vitesses de rentrée et de sortie de tige se règlent séparément en
plaçant un réducteur de débit sur chaque canalisation.
Ce procédé de réglage de vitesse offre une certaine liberté au niveau de
l’implantation. Il permet de placer le réducteur de débit en un endroit
accessible, si le mécanisme oblige à des réglages fréquents. Il autorise aussi
bien des distributeurs 5/2 comme 4/2.
Ce composant est constitué d’un clapet anti-retour et d’un réducteur de débit
réunis dans un même corps. Cette association permet d’avoir le réglage du
débit dans un sens et de laisser le passage libre dans l’autre sens.
Symbole :

7 – Les bloqueurs :
Dans les systèmes automatisés, il arrive, pour des raisons propres au fonctionnement, que le vérin doive être arrêté dans
sa course : ex : 3 positions différentes sur une même course ou arrêt d’urgence.
71 – Principe :

72 – Techniques de blocage
des vérins :
Bloqueurs 2/2 :

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8 – Démarreur progressif :
Ils permettent le remise en route
progressive et sans à-coups
d’un circuit après purge (ces
démarreurs viennent donc en
complément des sectionneurs).
Le débit dans le circuit reste
réduit tant que la pression n’a
pas retrouvé un niveau suffisant.

9– ACCESSOIRES :
91 – Clapet anti-retour :
Il n’autorise le déplacement du
fluide que dans un seul sens.
Plusieurs technologies sont
possibles. Les versions
pilotées autorisent une
circulation en sens inverse en
cas d’activation.

92 – Régulateur de pression :
Il limite et régule la pression dans un
circuit. Le tarage est obtenu par un
ressort.
93 – Sélecteur de circuit :
Il oriente le fluide dans une direction
ou une voie donnée. Il peut être
remplacé par une cellule logique OU.
94 – Soupape d’échappement
rapide :
Elle réalise une vidange ou une
purge plus rapide de l’une des
chambres d’un vérin pneumatique.

95 – Silencieux :
Ces petits composants en bronze
fritté se fixent sur les échappements
des distributeurs. Ils ont pour rôle
d’atténuer le bruit lors de
l’échappement de l’air.

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