Comportement Des Bandes de Convoyeurs

Contribution à l’étude du comportement des bandes de
convoyeurs soumises à des sollicitations opérationnelles

Rawdha Kessentini
To cite this version:

Rawdha Kessentini. Contribution à l’étude du comportement des bandes de convoyeurs soumises à
des sollicitations opérationnelles. Autre [cond-mat.other]. Université Paris Saclay (COmUE); Ecole
Nationale d’ingénieurs de sfax (ENIS), 2018. Français. �NNT : 2018SACLC040�. �tel-01940696�
HAL Id: tel-01940696

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
Universités de Sfax
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax
Contribution à l’étude du
comportement des bandes de
convoyeurs soumises à des
sollicitations opérationnelles
Thèse de doctorat de l'Université de Sfax à l’École Nationale
d’Ingénieurs de Sfax et de l'Université Paris-Saclay
préparée à CentraleSupélec
Ecole doctorale n°579 : sciences mécaniques et énergétiques, matériaux et

géosciences (SMEMAG)
Spécialité de doctorat: génie mécanique
Thèse présentée et soutenue à Saint-Ouen, le 06 Juillet 2018, par
Mme Rawdha KESSENTINI Ajmi

Composition du Jury :
M. Ziad MOUMNI
Professeur, ENSTA ParisTech Président
M. Mohamed Najib ICHCHOU
Professeur, École Centrale de Lyon Rapporteur
M. Salah MEZLINI
Professeur, ENIM de Monastir Rapporteur
M. Riadh ELLEUCH
Professeur, IPEIS de Sfax Examinateur
M. Anas BOUGUECHA
Professeur, ENIG de Gfasa Examinateur
M. Imad TAWFIQ
Professeur, Supmeca Directeur de thèse
M. Mohamed HADDAR
Professeur, ENIS Directeur de thèse
Mme. Olga KLINKOVA
Maitre de conférences, Supmeca Co-Directeur de thèse
Résumé
Cette thèse porte sur l’étude du comportement des bandes de convoyeurs soumises à des
contraintes mécanique, thermique et hydrique. La bande est constituée par un renfort textile
multi-plis incorporé dans deux couches de revêtement en caoutchouc. Le matériau de la bande
en composite structural a été caractérisé expérimentalement à l’aide des essais mécaniques et
hydriques sur des éprouvettes normalisées en composites avec et sans couche de caoutchouc.
Des essais d’impact sont élaborés à fin d’identifier les différents modes d’endommagement à
l’aide des observations microscopiques. Une étude expérimentale est élaborée sur la méthode
de réparation de la bande par collage de patchs internes en utilisant deux procédés de collage :
la polymérisation à froid et la vulcanisation à chaud. . Deux modèles analytiques unidimen-
sionnel et bidirectionnel sont développés et confrontés aux modèles par éléments finis pour
étudier le comportement hygro-thermomécanique de la bande à l’aide des données de ca-
ractérisation expérimentale. Les résultats ont montré que les performances de la méthode de
réparation dépendent de différents paramètres hygro-thermomécaniques et géométriques. Un
outil d’aide à l’amélioration et à la conception en tenant compte de ces paramètres est enfin
proposé.
Mots clés : bande de convoyeur, effets couplés, amélioration, réparation.
Abstrat
This thesis deals with the study of the mechanical behavior of a conveyor belt under cou-
pled hydrothermal effects. The structure that has been studied consists of a 4 textile layers
bound together by a thin rubber adhesive layer and covered with the rubber cover. The belt
composite structural was characterized using standard specimens with and without rubber
layers under tensile and ageing tests. Impact tests are developed to identify the different
damage modes using microscopic observations. Experimental study of reparation method
was elaborated using two processes : hot vulcanization and cold polymerization. Two one-
dimensional and bidirectional analytic models are developed and compared with finite ele-
ment models to study the hygro-thermomechanical behavior of the belt using experimental
characterization parameters. The results showed that the performance of reparation method
of the belt depends on different parameters. A tool for improvement and designing of the
reparation is proposed taking into account these parameters.
Key-words : Conveyor belt, coupled effects, improvement, reparation.
1
Remerciements
Je remercie Dieu, qu’il soit Exalté, pour m’avoir donné le courage et la persévérance
nécessaires à l’accomplissement de ce travail.
Ce travail de thèse s’inscrit dans le cadre d’une coopération entre l’université de Sfax
(Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax) et l’université Paris Saclay (Institut Supérieur de
Mécanique de Paris) . Ce travail a été réalisé sous la direction du professeur Mohamed HAD-
DAR au sein du laboratoire de recherche de Mécanique, Modélisation et Productique(LA2MP),
du professeur Imad TAWFIQ et la codirection du Madame Olga KLINKOVA au sein du La-
boratoire QUARTZ.
Je remercie dans un premier temps, M. Mohamed HADDAR ainsi que tous les membres
de LA2MP. Je lui exprime ma profonde gratitude pour sa haute compétence, il m’a appris la
rigueur scientifique. Je remercie chaleureusement mon directeur de thèse, M. Imad TAWFIQ
de m’avoir accueilli dans son équipe de recherche. Je lui témoigne toute ma reconnaissance
pour les conseils qu’il m’a prodigués au cours de ces années d’études, pour les nombreuses
et fructueuses discussions que nous avons eues et pour m’avoir accordé sa confiance pour
travailler à ses côtés. Je tiens également à remercier sincèrement Madame Olga KLINKOVA,
pour m’avoir soutenu et encouragé durant l’ensemble de mes travaux de recherche. En outre,
je tiens à les remercier tous les trois pour la qualité et l’intensité de leur encadrement.
Je remercie également les professeurs Riadh ELLEUCH et Anas BOUGACHA pour leur
soutien morale et scientifique qu’ils m’ont accordés.
Je remercie vivement M. Ziad MOUMNI qui m’a fait l’honneur de présider le jury. Je
remercie également M. Mohamed Najib ICHCHOU et M. Salah MEZLINI d’avoir accepté
de participer comme rapporteurs de ma thèse.
Je dédie humblement ce travail à l’âme de mon père qui n’a pas pu voir ce que je suis
devenu et qui garde toujours mon respect et mon amour. Je le dédie à la mémoire de ma mère,
ma sœur et mes frères ainsi qu’à toute ma famille.
Je tiens à faire part de toute ma gratitude à mon cher mari, pour son amour profond, sa
compréhension et son encouragement.
Je voudrais aussi remercier tous mes amis pour leur patience et leur soutien.
2
Table des matières
Introduction générale 15
1 Etat de l’art 17
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2 Les bandes transporteuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.1 Types de bandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2 Méthodes d’assemblages des bandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.3 Endommagement des structures composites . . . . . . . . . . . . . . 25
1.2.4 Méthodes de réparation des composites structuraux . . . . . . . . . . 28
1.2.5 Optimisation des joints adhésifs au sein des structures assemblées . . 31
1.3 Les sollicitations opérationnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.3.1 Les contraintes mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.3.2 Les conditions environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.4 Modélisation des joints collés soumis à des sollicitations opérationnelles . . . 39
1.4.1 Les chargements mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.4.2 Les contraintes d’origine thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.4.3 Les contraintes hygroscopiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.5 Méthodologie d’études . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.5.1 Etude analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.5.2 Etude numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.5.3 Etude expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.6 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2 Modélisation des joints collés dans une structure multicouches soumise à des
sollicitations hygro-thermomécaniques 51
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.2 Présentation du modèle unidimensionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2.1 Géométrie et notations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2.2 Hypothèses du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.2.3 Démarche analytique pour la résolution 1D . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.4 Résolution du problème 1D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.2.5 Conditions aux limites et type de chargement . . . . . . . . . . . . . 58
2.3 Exemples d’applications pour le modèle 1D . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.3.1 Cas d’un chargement mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3
2.3.2 Cas d’un chargement hydrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.3.3 Cas d’un chargement hygrothermique . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.3.4 Cas d’un chargement hygro-thermomécanique . . . . . . . . . . . . . 67
2.3.5 Bilan comparatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
2.4 Modèle bidimensionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.5 Exemples d’applications pour le modèle 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
2.5.1 Cas d’un chargement mécanique dans le plan . . . . . . . . . . . . . 75
2.5.2 Cas d’un chargement thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.5.3 Cas d’un chargement hygrothermomécanique . . . . . . . . . . . . . 82
2.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3 Matériaux d’étude et méthodes de caractérisations hygro-mécanique de la

bande transporteuse EP 800/4 87
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.2 Présentation des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2.1 Structure hétérogène de la bande EP 800/4 . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2.2 Qualité des revêtements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2.3 Composition de la carcasse textile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.2.4 Contribution de l’adhésif en caoutchouc . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.2.5 Composition muli-échelles de la bande . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.3 Caractérisation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.3.1 Traction de la bande EP 800/4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.3.2 Traction de la carcasse textile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.3.3 Traction du revêtement en caoutchouc . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.4 Étude de la diffusion d’humidité au sein de la bande transporteuse EP 800/4 . 98
3.4.1 Protocole expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.4.2 Modélisation de diffusion d’humidité . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.4.3 Résultats expérimentaux et discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.4.4 Caractérisation du coefficient d’expansion hygroscopique CHE . . . . 110
3.4.5 Analyse microscopique des mécanismes d’endommagement . . . . . 112
3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4 Comportement en traction et choix de procédé pour la réparation par collage

de patchs internes de la bande transporteuse EP 800/4 115
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.2 Les essais d’impact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.2.1 Appareillage et paramètres d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.2.2 Mécanismes d’endommagement de la bande lors de l’essai d’impact . 120
4.3 Etude expérimentale de la réparation par collage de patch interne . . . . . . . 122
4.3.1 Configuration des éprouvettes réparées . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.3.2 Traitement et préparations des surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.3.3 Préparation des éléments de réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.3.4 Procédé de réparation par polymérisation à froid . . . . . . . . . . . . 127
4
4.3.5 Procédé de réparation par vulcanisation à chaud . . . . . . . . . . . . 128
4.4 Essais statiques et choix du procédé de réparation . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.4.1 Comportement en traction de la colle à froid ELASTOLOGUE 2000 . 130
4.4.2 Traction des éprouvettes réparées par polymérisation . . . . . . . . . 132
4.4.3 Traction des éprouvettes réparées par vulcanisation . . . . . . . . . . 135
4.4.4 Choix du procédé de réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
4.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5 Proposition d’un modèle d’aide à l’amélioration de la réparation de la bande

transporteuse soumise à des sollicitations hyro-thermomécaniques 141
5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.2 Modélisation de la réparation de la bande transporteuse . . . . . . . . . . . . 143
5.2.1 Distribution de contraintes dans les joints collés . . . . . . . . . . . . 145
5.2.2 Distribution de contraintes dans la bande à réparer . . . . . . . . . . . 146
5.2.3 Distribution de contraintes dans les patchs intérieurs . . . . . . . . . 147
5.2.4 Distribution de contraintes dans le patch extérieur . . . . . . . . . . . 148
5.3 Etude de sensibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.3.1 Influence du module d’Young de la colle Ea . . . . . . . . . . . . . . 149
5.3.2 Influence du module d’Young du patch extérieur E3 . . . . . . . . . . 151
5.3.3 Influence du module d’Young longitudinal E2x des patchs composites 152
5.3.4 Influence du module d’Young transverse E2y des patchs composites . 154
5.3.5 Influence de l’épaisseur de la colle ec . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.3.6 Influence de l’épaisseur des patchs en composite h2 . . . . . . . . . . 158
5.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Conclusion générale 161
Perspectives 163
Bibliographie 164
5
Notation
Indice i Ordre des couches adhérentes 1,2,3

Indice j Ordre des couches adhésives 1,2
aHT Terme de couplage hygro-thermique
CHT M Terme de couplage hygro-thermo-mécanique
C(t) Concentration d’humidité instantanée [g/cm3 ]
C0 Concentration d’humidité initiale [g/cm3 ]
C∞ Concentration d’humidité saturée [g/cm3 ]
C∝R Concentration d’humidité saturée de relaxation [g/cm3 ]
Di Coeficient de diffusion [mm2 /s]
Dix Coeficient de diffusion dans la direction des fibres [mm2 /s]
Ei Module d’Young [MPa]
Eix Module d’Young longitudinal [MPa]
Eiy Module d’Young transversal [MPa]
Ga j Module de cisaillement des adhésifs [MPa]
hi Epaisseur des couches adhérentes [mm]
ha j Epaisseur des couches adhésives [mm]
Lx Longueur de recouvrement [mm]
Ly Largeur de recouvrement [mm]
Nix Force par unité de longueur [N/mm]
Niy Force par unité de largeur [N/mm]
k Coefficient de relaxation [s−1 ]
t Temps d’exposition [s]
t0 Temps initial [s]
td Temps de retard [s]
ts Temps de saturation [s]
T0 Température initiale [◦ C]
Tf Température finale [◦ C]
Ui Déplacements relatifs des adhérents
Z Coordonnée spatiale [mm]
αi Coefficient d’expansion thermique CTE [◦ C−1 ]
αix CTE dans la direction des fibres [◦ C −1 ]
αiy CTE dans la direction transversale aux fibres [◦ C−1 ]
βi Coefficient d’expansion hydrique CHE [%−1 ]
βix CHE dans la direction des fibres [%−1 ]
βiy CHE dans la direction transversale aux fibres [%−1 ]
∆C Concentration d’humidité normalisée[%]
∆T Gradient de température [◦ C]
6
εix Résultante des déformations longitudinale
εiy Résultante des déformations transversale
εhyg Déformations hygroscopiques
γj Déplacements angulaires des adhésifs
νxy Coeficient de poisson
φ (t) Fonction de transition
σix Contraintes normales à la direction X [MPa]
σiy Contraintes normales à la direction Y [MPa]
τ jxz Contrainte de cisaillement dans le plan XZ [MPa]
τ jyz Contrainte de cisaillement dans le plan Y Z [MPa]
7
Table des figures
1.1 Bande transporteuse en composite structurale. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

1.2 (a) Bande transporteuse mono-pli (b) Bande transporteuse multi-plis. . . . . . 20
1.3 (a) Trame simple en acier (b) Double trame en acier. . . . . . . . . . . . . . . 21
1.4 Livraison en rouleau de la bande transporteuse. . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.5 Systèmes d’assemblages mécaniques des bandes de convoyeurs avec des agrafes
(a) système d’agrafes articulés (b) système d’agrafes à plaques non articulés
(c) montage sur site de la jontion d’une bande par le système d’agrafes. . . . . 23
1.6 Principaux assemblages en bout, par recouvrement et mixte. . . . . . . . . . 25
1.7 Approche multiéchelle et approche macroscopique [1]. . . . . . . . . . . . . 26
1.8 Principaux endommagements dans un matériau composite [2]. . . . . . . . . 27
1.9 Différents types de dommages rencontrés sur pièces composites [2]. . . . . . 27
1.10 Processus de réparation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.11 Solution hybride de patch riveté/collé d’Eurocopter [3]. . . . . . . . . . . . . 29
1.12 Réparation par recouvrement extérieur [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.13 Principe de la réparation biseauté [5]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.14 Principe de la réparation en escalier [5]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.15 Distribution de contrainte dans les adhésifs rigide et flexible [6]. . . . . . . . 32
1.16 Déformation des adhérents. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.17 Défaillance inter laminaire des adhérents CFRP [7]. . . . . . . . . . . . . . . 33
1.18 Distribution de contrainte dans un joint simple recouvrement [8]. . . . . . . . 34
1.19 Spew fillets triangulaire [8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.20 Différents formage des adhérents [6]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.21 Arrondissement d’adhérent [6]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.22 La technique du joint multi adhésifs JMA [6]. . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.23 Les sollicitations opérationnelles de la bande transporteuse. . . . . . . . . . . 37
1.24 Modèle de Volkerson. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.25 Modèle de Goland et Reissner [9]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.26 Modèle de Hart Smith [10]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.27 (a) Déflexion (b) Section de la poutre bi- matériel [11]. . . . . . . . . . . . . 42
1.28 Modélisation analytique réalisé par Becker [12] pour la réparation avec des
patchs externes elliptiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.29 Préparation de surface pour collage des patchs internes [13]. . . . . . . . . . 48
2.1 (a) Réparation structurale par collage de patch (b) modélisation de la structure
multi-couches par les paramètres hygro-thermomécaniques et géométriques. . 53
8
2.2 Le mécanisme de déformation d’une structure multi-couche sous l’effet ther-
mique ∆T et hydrique ∆C (a) avant déformations (b) après déformations. . . . 54
2.3 Configuration d’une structure multi-couches utilsée pour les cas de charge-
ment mécanique découplé et le chargement hygro-thermomécanique couplé. . 59
2.4 Contraintes normales pour une charge de traction de 2 kN/ mm : (a) Alumi-
nium (b) CFRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.5 Contraintes de cisaillement pour une charge de traction de 2 kN/ mm : (a)
Interface Al /CFRP (b) Interface CFRP /Al. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.6 Distribution de la concentration d’humidité dans l’épaisseur de la couche
composite CFRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.7 Distribution des contraintes normales dans la couche composite CFRP en
fonction de la longueur de recouvrement de la structure multicouches collées. 63
2.8 Distribution des contraintes de cisaillement dans la couche adhésive interfa-
ciale Al/CFRP en fonction de la longueur de recouvrement de la structure
multicouches collées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.9 Distribution des contraintes normales pour le cas d’un chargement hygrother-
mique, ∆T =50 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR (a) couche
d’aluminium inférieure (b) couche de composite CFRP. . . . . . . . . . . . . 65
2.10 Distribution des contraintes de cisaillement pour le cas d’un chargement hy-
grothermique, ∆ T=50 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR (a)Interface
Al/CFRP. (b)Interface CFRP/Al. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.11 Distribution des contraintes normales pour le cas d’un chargement hygrother-
momécanique, ∆ T=200 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR et
une charge de traction de 10 kN /mm (a) couche d’aluminium inférieure (b)
couche de composite CFRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2.12 Distribution des contraintes de cisaillement pour le cas d’un chargement hy-
grothermomécanique, ∆ T=200 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6%
HR et une charge de traction de 10 kN /mm (a) interface Al/ CFRP (b) inter-
face CFRP/ Al. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
2.13 Distribution des contraintes normales dans la couche composite pour différents
cas de chargement, ∆ T=200 ˚ C , pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR
et une charge de traction de 10 kN/ mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
2.14 Modèle bidimensionnel d’une structure multi-couches soumise à des charge-
ments hygro-thermomécanique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.15 Equilibre d’une partie représentative de la structure multi couches. . . . . . . 71
2.16 Configuration de la structure multi-couches collées au moyen de la colle
FM73 et utilisée pour le modèle bidimensionnel dans le cas d’un chargement
en traction uni axial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.17 Distributions des contraintes normales pour un chargement uni axial de trac-
tion de 2 kN/ mm (a-b) dans la couche inférieure en aluminium suivant X et Y
respectivement (c-d) dans la couche de CFRP suivant X et Y respectivement
(e-f) dans la couche supérieure en aluminium suivant X et Y respectivement . . 77
9
2.18 Distributions des contraintes de cisaillement calculées pour un chargement
uni axial de traction de 2 kN/ mm (a-b) interface Al / CFRP dans les plans
XZ et Y Z respectivement (c-d) interface CFRP / Al dans les plans XZ et Y Z
respectivement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.19 Configuration de la structure multi-couches collées au moyen de la colle Re-
dux 312 et utilisée pour le modèle bidimensionnel dans le cas d’un charge-
ment thermique de ∆ T= -100 ˚ C [14]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.20 Distributions des contraintes pour un chargement thermique de -100 ˚ C (a-b)
dans la couche inférieure de CFRP suivant X et Y respectivement (c-d) dans la
couche d’ aluminium suivant X et Y respectivement (e-f) interface Al / CFRP
dans les plans XZ et Y Z respectivement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.21 Configuration de la structure multi-couches collée au moyen de la colle FM73
et utilisée pour le modèle bidimensionnel dans le cas des chargements hygro-
thermomécaniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
2.22 Distributions des contraintes normales pour un chargement couplé de solli-
citations hydriques aprés 11 jours d’exposition à 95.8%RH, thermique de -
100 ˚ C et de traction uni axial de 2 kN mm (a-b) dans la couche inférieure de
Glass/ Pa6 suivant X et Y respectivement (c-d) dans la couche d’ aluminium
suivant X et Y respectivement (e-f) dans la supérieure de Glass/ Pa6 suivant
X et Y respectivement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.23 Distributions des contraintes de cisaillement pour un chargement couplé de
sollicitations hydriques après 11 jours d’exposition à 95.8%RH, thermique de
-100 ˚ C et de traction uni axial de 2 kN mm (a-b) dans l’interface Glass-Pa6/
Al (a-b) dans l’interface Al/ CFRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.1 (a) La structure d’une bande à convoyeur (b) Tissu d’armure toile en PET-PA6. 89
3.2 Armure de la carcasse textile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.3 Fils multi-filaments droit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.4 Approche muti échelles de la matière d’une bande transporteuse. . . . . . . . 91
3.5 Découpage par jet d’eau des haltères de traction à partir de la bande transpor-
teuse EP 800/4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.6 Éprouvettes en haltère normalisées pour l’essai de traction sur la bande [15]. . 93
3.7 Contrainte nominale en fonction de la déformation nominale de la bande de
référence. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.8 Comportement des fils de polyester et polyamide [16]. . . . . . . . . . . . . . 95
3.9 Contrainte nominale en fonction de la déformation nominale de la carcasse
textile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.10 Contrainte en fonction de la déformation du revêtement supérieur de la bande
de référence. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.11 Micrographie optique de la bande transporteuse en composite structurale. . . 99
3.12 Illustration de l’extraction des échantillons longitudinaux et transversaux de
la bande transporteuse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.13 Illustration des mécanismes de diffusion pour le modèle SDF. . . . . . . . . . 103
10
3.14 Illustration des mécanismes de diffusion-relaxation. . . . . . . . . . . . . . . 104
3.15 Mécanisme de diffusion d’humidité du revêtement en caoutchouc supérieur (
échantillon type 3B) dans le cas de l’immersion dans l’eau à 50 ˚ C. . . . . . . 105
3.16 Mécanisme de diffusion d’humidité de la bande dans la direction longitudi-
nale (échantillon type 10A) dans le cas de l’immersion dans l’eau à 50 ˚ C. . . 106
3.17 Mécanisme de diffusion d’humidité dans le cas d’air humide à 50 ˚ C, (a) la
bande dans la direction transversale, (b) la bande dans la direction longitudinale.107
3.18 Mécanisme de diffusion d’humidité de la carcasse textile ( échantillon type
6C) dans le cas de l’immersion dans l’eau à 50 ˚ C. . . . . . . . . . . . . . . 108
3.19 Effet du revêtement en caoutchouc et de la carcasse textile sur le processus de
diffusion de la structure composite de la bande dans la condition d’immersion
dans l’eau à 50 ˚ C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.20 Le gonflement expérimental et la prédiction linéaire des déformations hy-
groscopiques en fonction de la teneur en eau massique normalisée dans la
condition d’immersion dans l’eau à 50 ˚ C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.21 La structure de la bande non vieillie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.22 La structure de la bande vieillie après 6 mois d’immersion dans l’eau à 50 ˚ C. 113
4.1 (a) Tour de chute libre (b) Système des coordonnées de l’éprouvette impactée. 118
4.2 (a) Éprouvette impactée dans la direction transversale (b) Éprouvette im-
pactée dans la direction longitudinale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.3 Micrographie de la surface transversale de l’éprouvette impactée à 48.51 Joule.120
4.4 La réparation structurale de la bande par la méthode de collage de patchs
internes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.5 Topographie de l’échantillon de bande traité sur 36 mm2 avec un pas de 20
µm (a) par procédé de pelage, Ra = 13.8µm (b) par procédé de fraisage, Ra
= 7.76µm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.6 (a) Ponçage des couches de caoutchouc (b) Décapage chimique dans le bain
US. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.7 Traitement et préparation de la surface de l’éprouvette à réparer. . . . . . . . 125
4.8 Accessoires et produits de réparations et jonctions (a) adhésifs en caoutchouc
cru (plastique rouge) avec le gomme de revêtement (plastique jaune)et la colle
de vulcanisation à chaud ELASO-DISOL (b) Colle de polymérisation à froid
ELASTOLOGUE 2000 avec le durcisseur 2000. . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.9 Préparation par pelage des patchs de revêtements extérieurs pour le procédé
de polymérisation à froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.10 Découpage des plis de tissu dans les deux directions pour la réparation des
éprouvettes sens longitudinal et transversal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.11 Procédé de réparation par polymérisation à froid. . . . . . . . . . . . . . . . 128
4.12 Procédé de réparation par vulcanisation à chaud. . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.13 Cycle de chauffage et de refroidissement pour le procédé de vulcanisation à
chaud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
11
4.14 Éprouvettes en haltères normalisées pour l’essai de traction uni axial de la
colle [17] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.15 Comportement en traction de la colle à froid ELASTOLOGUE 2000. . . . . . 131
4.16 Comparaison du comportement en traction dans la direction longitudinale de
la bande de référence/ bande réparée par le procédé de polymérisation à froid. 133
4.17 Comparaison du comportement en traction dans la direction transversale de
la bande de référence/ bande réparée par le procédé de polymérisation à froid. 133
4.18 Comparaison du comportement en traction dans la direction longitudinale de
la bande de référence/ bande réparée par le procédé de vulcanisation à chaud. 136
4.19 Comparaison du comportement en traction dans la direction transversale de
la bande de référence/ bande réparée par le procédé de vulcanisation à chaud. 136
4.20 Efficacité du joint de colle dans les réparations par vulcanisation et par po-
lymérisation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.1 Modélisation de la réparation de la bande sollicitée en traction (a) coupe

transversale le long de l’axe X en présence de gradient de température ∆T
et de concentration d’humidité ∆C (b)Paramètres géométriques et propriétés
nécessaires pour le modèle 2D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5.2 Distribution des contraintes de cisaillement Hygo-thermo-mécaniques dans
(a-b) l’interface 1 (c-d) l’interface 2 .(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4%. . . 146
5.3 Distribution des contraintes Hygo-thermo-mécaniques normales dans la bande
à réparer.(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4% ) . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.4 Distribution des contraintes Hygo-thermo-mécaniques normales dans les patchs
intérieurs.(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4% ) . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.5 Distribution des contraintes Hygo-thermo-mécaniques normales dans le patch
extérieur.(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4% ) . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.6 Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction du mo-
dule d’Young de la colle. (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ . . . . . . . 149
5.7 Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction du module d’Young
de la colle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
dule d’Young du patch extérieur. (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ . . . 151
du patch extérieur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
dule d’Young E2x des patchs composites intérieurs. (a) dans le plan XZ (b)
dans le plan YZ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
E2x des patchs composites intérieurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
dule d’Young E2y des patchs composites intérieurs. (a) dans le plan XZ (b)
dans le plan YZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
12
E2y des patchs composites intérieurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.14 Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction de l’épaisseur
de la couche de colle ec . (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ. . . . . . . . 157
5.15 Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction de l’épaisseur de
la couche de colle ec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
5.16 Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction de l’épaisseur
des patchs en composite h2 . (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ. . . . . . 159
5.17 Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction de l’épaisseur des
patchs en composite h2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
13
Liste des tableaux
1.1 Points forts et limites du collage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

1.2 Coeficient d’expansion thermique (CTE) des adhésifs époxy . . . . . . . . . 43
1.3 Synthése des approches disponibles dans la littérature concernant les études
sur les joints collés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.1 Propriétés hygrothermomécaniques des matériaux de l’assemblage [18]. . . . 60

2.2 Propriétés géométriques de l’assemblage multi-couches [18] . . . . . . . . . 60
2.3 Propriétés hygro-thermomécaniques des matériaux dans le plan [18–21] . . . 75
2.4 Résistances des matériaux utilisés [19]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.5 Propriétés géométriques pour la structure sandwich soumise à un chargement
de traction uniaxial [22] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.1 Propriétés mécaniques de la bande transporteuse EP 800/4 de chaı̂ne en po-

lyester PET- et trame en polyamide PA 6.6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.2 Propriétés mécaniques de la carcasse de chaı̂ne en polyester PET- et trame en
polyamide PA 6.6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.3 Paramètres d’Ogden hyperélastiques et linéaire du caoutchouc . . . . . . . . . 97
3.4 Paramètres de diffusion pour le matériau type 3B représentatif du caoutchouc
immergé dans l’eau à 50 ˚ C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.5 Paramètres de diffusion pour le matériau type 10A représentatif de la bande
dans différentes conditions d’humidité à 50 ˚ C. . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.6 Paramètres de diffusion pour le matériau type 6C représentatif de la carcasse
textile immergée dans l’eau à 50 ˚ C dans le plan xy. . . . . . . . . . . . . . . 109
3.7 Conditions de vieillissement pour les échantillons types 10A, 6C et 3B à 50 ˚ C.110
3.8 Coefficient d’expansion hydrique β de la structure composite de la bande en
immersion à 50 ˚ C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.1 Paramètres mises en jeu lors de l’essai de chute libre. . . . . . . . . . . . . . 119

4.2 Paramètres hyperélastiques du modèle d’Ogden et module d’Young de la
colle ELASTOLOGUE 2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.3 Performance des réparations par le procédé de polymérisation pour les deux
séries d’éprouvettes T et L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.4 Performance des réparations par le procédé de vulcanisation pour les deux
séries d’éprouvettes (T) et (L). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
4.5 Bilan comparatif des procédés de réparations . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
14
5.1 Propriétés mécaniques des matériaux de réparation de la bande. . . . . . . . . 143
5.2 Paramètres géométriques du système de réparation de la bande . . . . . . . . 144
5.3 Coefficients d’expansions thermique des constituants de la bande. . . . . . . 144
5.4 Paramètres de diffusion pour le patch extérieur immergé dans l’eau à 50 ˚ C. . 145
5.5 Coefficients d’expansions hydriques de la bande avec ses patchs de réparation. 145
15
16
Chapitre 1
Etat de l’art
Contents
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2 Les bandes transporteuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.1 Types de bandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2 Méthodes d’assemblages des bandes . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.3 Endommagement des structures composites . . . . . . . . . . . . 25
1.2.4 Méthodes de réparation des composites structuraux . . . . . . . . 28
1.2.5 Optimisation des joints adhésifs au sein des structures assemblées 31
1.3 Les sollicitations opérationnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.3.1 Les contraintes mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.3.2 Les conditions environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.4 Modélisation des joints collés soumis à des sollicitations opérationnelles . 39
1.4.1 Les chargements mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.4.2 Les contraintes d’origine thermique . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.4.3 Les contraintes hygroscopiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.5 Méthodologie d’études . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.5.1 Etude analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.5.2 Etude numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.5.3 Etude expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.6 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
17
.
1.1 Introduction
La bande en matériau composite structurale est l’élément productif des convoyeurs, elle
est en contact direct avec le produit transporté et le système d’entrainement. L’installation de
la bande constitue la phase la plus critique qui doit être maı̂trisée dès l’avant-projet de mise
en place d’un convoyeur à bande. L’optimisation des techniques d’assemblage selon le type
de la bande est impérative.
En service, la bande est soumise à plusieurs contraintes opérationnelles, en général d’ori-
gine mécanique et environnementale. Dans les périodes de surcharge, ces contraintes peuvent
dépasser la tension maximale de la bande, des mécanismes d’endommagement peuvent se
présenter et la criticité des défauts engendre des pertes de résistance plus au moins significa-
tives, des contraintes liées aux pertes de rigidité s’ajoutent.
Les techniques de réparation de la bande en fonction de la criticité des défauts offrent des
solutions à court et à long terme pour la prise de décision du service maintenance. L’une
des principales techniques d’assemblage et de réparation des bandes de convoyeur sont les
joints adhésifs. Un état de l’art est présenté sur l’optimisation des conditions d’exploitation
des joints adhésifs au sein des structures composites.
En effet, un lien entre les sollicitations opérationnelles et la technique des joints adhésifs est
attribué dans le but de mettre en évidence la distribution des contraintes d’origine mécanique,
thermique et hygroscopique au sein de ces joints. A la fin de ce chapitre, une description
de la méthodologie d’étude à travers les modèles analytique, numérique et expérimental est
élaborée.
1.2 Les bandes transporteuses
La bande transporteuse (FIGURE 1.1) est un composite structural hétérogène constitué

de deux composantes : l’élément qui transmet l’effort appelé carcasse et celui qui est exposé
au milieu extérieur nommé revêtement.
18
F IGURE 1.1 – Bande transporteuse en composite structurale.
La carcasse peut être soit un renfort textile (tissu complexe), soit des câbles d’acier en
toron. Le revêtement dépend de l’environnement de fonctionnement ainsi que de la matière
à transporter. Les caractéristiques d’une bande transporteuse dépendent de la conception et
la composition de sa carcasse, de la qualité des revêtements, du nombre de plis et du type
de jonctions lors de la mise en service de la bande. En effet, le renfort a comme fonctions
de résister aux efforts d’entrainement de la bande (la résistance à la traction) jusqu’à la rup-
ture, de supporter les chocs au point de chargement, de résister à la déchirure dûs aux objets
tranchants et d’assurer la bonne tenue dans la mise en auge.
La carcasse est protégée des deux côtés par des revêtement en caoutchouc. Le rôle du
revêtement en caoutchouc est de protéger la carcasse contre les dommages. Il existe plu-
sieurs types ou qualités de revêtement, dont chacun est conçu pour contenir des propriétés
spécifiques. Les caractéristiques de qualité du type du revêtement, déterminent en grande par-
tie la capacité de la bande à résister à des effets nocifs tels que l’usure causée par l’abrasion,
le déchirement, la déchirure, la chaleur, le froid et les nombreux autres effets potentiellement
dangereux causés par le feu, l’humidité, les réactions chimiques. La spécification et la qua-
lité du revêtement dépendent en grande partie de la nature des matériaux que la bande doit
transporter et des conditions de fonctionnement environnementales.
1.2.1 Types de bandes

Une large gamme de matériaux de base est utilisée pour le renforcement de la bande (la
carcasse). Selon l’application, l’élasticité est une caractéristique importante de la bande. Il
existe donc un choix de différents matériaux de renforcement. Le type de bande est déterminé
essentiellement par le choix des matériaux de renforcement, on distingue ainsi les bandes à
renfort textile et ceux à renfort acier. Il y a les bandes mono-pli et les bandes multi-plis. Les
renforts textiles apportent des avantages en termes de souplesse en flexion au passage des
tambours.
19
Bande à armature textile
Les bandes à renfort textile sont les plus utilisées dans l’application de convoyage. La
carcasse est composée de fibres EP (polyester-polyamide) multi-plis (2 à 7) ou mono-pli.
Dans cette catégorie, on trouve les bandes à plis traditionnels dont le tissu est formé par la
disposition alternative (au-dessus et au-dessous) de la chaı̂ne autour des trames et les bandes
à plis réduits (figure 2.b) dont la chaı̂ne et la trame sont rectilignes : la trame et le fil de
remplissage sont perpendiculaires à la chaı̂ne et le fil de liaison verrouille l’ensemble .
F IGURE 1.2 – (a) Bande transporteuse mono-pli (b) Bande transporteuse multi-plis.
L’expérience de DUNLOP [23] a montré que les tissus EP sont adaptés à la manipulation
de haute tension et à l’absorption d’un impact élevé. Ils sont très résistants aux produits
chimiques ; imperméables à l’humidité et à faible allongement (élasticité) à des tensions de
travail élevées. Les tissus sont classés selon leur résistance à la traction longitudinale. Des
résistances de tissu comprises entre 63 N/mm et 630 N/mm sont généralement disponibles.
Bande à armature métallique
La carcasse est composée d’une chaı̂ne de câbles en acier à faible allongement, capable
de conférer à la bande une résistance à la traction élevée. Par contre la trame est composée de
câbles d’acier à allongement élevé qui confèrent à la bande une grande flexibilité transversale
La chaı̂ne est constituée de câbles d’acier longitudinaux dont les caractéristiques de résistance
et d’élasticité garantissent les propriétés de la structure de la bande.
20
F IGURE 1.3 – (a) Trame simple en acier (b) Double trame en acier.
La trame représente l’ensemble des câbles transversaux en acier renforçant la bande et

la protégeant également contre les chocs et les déchirures et offrant une excellente fiabilité
et durabilité. Dans cette catégorie, on trouve les bandes en trame simple et double (FIGURE
1.3). En raison de l’allongement réduit du tissu en acier, il est particulièrement adapté au
convoyeur à longue distance. Le tissu en acier est également très bien adapté pour fonctionner
dans des applications à haute chaleur.
1.2.2 Méthodes d’assemblages des bandes
La bande est délivrée sur sites clients sous forme de rouleaux (FIGURE 1.4). La longueur
maximale de la bande enroulée sur rouleau ne dépasse pas 300 m. Elle est alors jonctionnée
afin d’obtenir une bande allant jusqu’à plusieurs kilomètres. L’assemblage des tronçons de
bande engendre des problèmes pour le fonctionnement et la durée de vie de la bande. En ef-
fet, le renfort textile (carcasse) de la bande est fragilisé lors du jonctionnement, quel que soit
le type de jonctions. Par conséquent, l’assemblage est le point critique de la bande transpor-
teuse. Plusieurs types de jonctions sont envisagés pour modérer la perte de résistance de la
jonction par rapport à la résistance nominale de la bande. Les types de jonctions pour bandes
transporteuses sont classés en deux familles : la jonction chimique permanente et la jonction
mécanique démontable.
21
F IGURE 1.4 – Livraison en rouleau de la bande transporteuse.
Assemblage mécanique
La jonction mécanique est l’ajout de pièces mécaniques pour réaliser la jonction. Ces
pièces peuvent être des agrafes, des inserts, des vis, des rivets . . . La jonction est par conséquent
obtenue à l’aide de l’accrochage mécanique entre les renforts des deux tronçons à joindre.
Ce type de jonctions est très utilisé pour des bandes de faibles largeurs et transmettant de
faibles efforts. Il existe les systèmes d’agrafes articulées (avec axes) et les systèmes d’agrafes
à plaque non articulée (FIGURE 1.5). Ils sont récemment intégrer dans les domaines de
réalisation des jonctions de bande et ayant les particularités de faciliter le démontage sur site,
il suffit de retirer simplement l’axe de jonction pour le cas des agrafes articulées. De même
pour le cas de montage, il suffit d’insérer l’axe de jonction.
22
F IGURE 1.5 – Systèmes d’assemblages mécaniques des bandes de convoyeurs avec des
agrafes (a) système d’agrafes articulés (b) système d’agrafes à plaques non articulés (c) mon-
tage sur site de la jontion d’une bande par le système d’agrafes.
Assemblage par des joints adhésifs
Le collage par des joints adhésifs est l’un des premières techniques d’assemblage d’une
structure utilisée par l’homme. La notion de colle structurale apparaı̂t en 1940. Les études en-
treprises sur les collages caoutchouc-métal et bois-métal et la mise au point des polyuréthanes
et des colles phénoliques impulsent le développement des techniques de collage métal-métal.
Ces colles, qui permettent une très grande résistance, commencent à être utilisées dans la
construction des avions. Les résines époxy (permettant d’effectuer des collages sous faible
pression) et les polymères silicones (utilisés soit pour coller, soit pour jouer un simple rôle
de joints d’étanchéité et/ou de dilatation thermique) sont découverts à la même époque [24].
Le collage offre de nombreux avantages par rapport aux techniques traditionnelles et il est
désormais utilisé dans pratiquement tous les secteurs de l’industrie : l’emballage, le bâtiment,
le bois, l’électroménager, la chaussure, le textile, l’électronique, l’automobile, l’aéronautique. . .
et bien évidemment pour l’assemblage sur site des bandes transporteuses. Le collage est par-
faitement adapté à l’assemblage de matériaux différents, de matériaux fragiles ou encore
de matériaux minces. Dans le Tableau 1.1, une comparaison entre les avantages et les in-
convénients de la technique d’assemblage par collage est parfaitement décrite.
23
AVANTAGE INCONVENIENTS
- Répartition plus régulière des contraintes, - Contrôle difficile au niveau
bonne tenue en fatigue, bonnes propriétés de l’épaisseur et la qualité du joint.
d’amortissement des vibrations.
- Étanchéité des joints collés : isolation - Faible résistance à la chaleur

électrique, thermique, magnétique.
- Gain important en termes d’encombrement : - Le joint est non démontable.

possibilité d’assembler des matériaux
de nature, d’épaisseur et de forme différentes.
- Possibilité d’utilisation du collage avec - Temps de polymérisation long.

d’autres méthodes d’assemblages.
- Possibilité d’utilisation du collage avec - Faible résistance au pelage, nécessité

d’autre méthodes d’assemblages de travailler en cisaillement.
- Élasticité des joints collés. - Dégradation importante en présence

de solvants ou agents d’oxydation.
- Meilleure résistance aux couples transmis - La maı̂trise des procédés de traitement

pour l’assemblage de pièces en rotation. de surface avant collage est nécessaire.
- Meilleure esthétique de l’assemblage - La conception du joint et le choix de

l’adhésif sont complexes.
- Allègement des structures : pas de - Sensible aux UV et à l’eau.

modification des propriétés physiques
des substrats.
Tableau 1.1 – Points forts et limites du collage.
Le choix d’un adhésif pour une application donnée reste complexe en raison du nombre
très important de produits sur le marché et de la diversité des applications. Il est donc nécessaire
de bien analyser le cahier de charges de l’assemblage afin de décerner tous les critères de
choix et de déterminer la famille d’adhésifs susceptibles de convenir. Les critères suivants
doivent notamment être pris en compte :
- La compatibilité de l’adhésif avec les matériaux à coller,
- Les températures minimales et maximales d’utilisation,
- L’environnement de l’assemblage ( presence d’huile, de carburant, d’humidité. . . ),
- Les sollicitations mécaniques,
- Assemblages de surfaces souples,
- Assemblage par adhésion,
24
- L’adaptation entre la rugosité du substrat et la rhéologie de l’adhésif,
- Les conditions de durcissement (température, temps de prise, pression. . . )
Il existe quatre principaux types de collage : le collage en bout, le collage par recouvre-
ment, le collage mixte (en bout et par recouvrement) et le collage selon la structure nids
d’abeilles . La FIGURE 1.6 présente les différentes formes possibles de joints adhésifs ap-
pliquées lors de collage.
F IGURE 1.6 – Principaux assemblages en bout, par recouvrement et mixte.
L’usage de ces différentes formes de joints est fonction de l’application envisagée et de

son tenue aux efforts mécaniques imposés : le collage en bout (1 et 4) ne supporte pas d’im-
portants efforts mécaniques alors que le collage par recouvrement (2, 3,5 et 11 dans la FI-
GURE 1.6) est beaucoup plus résistant que le précédent. Le collage mixte (6, 7, 8, 9, 10) est
utilisé pour confectionner des structures complexes. Dans l’application de la mise en service
des bandes transporteuses, on utilise souvent le joint biseauté en bout ou le joint en escalier (à
mi épaisseur) qui offrent une répartition adéquate des contraintes dans le cas de chargement
en traction.
1.2.3 Endommagement des structures composites

L’endommagement d’un matériau est un processus irréversible qui se traduit par l’appari-
tion de défauts locaux. Contrairement aux matériaux métalliques, pour lesquels l’endomma-
gement dépend du chargement imposé, les composites présentent toujours les mêmes endom-
magements. Sous chargement mécanique, l’apparition de l’endommagement se traduit par
une perte de la rigidité initiale du matériau. La Mécanique Continue de l’Endommagement
considère les effets de ces dégradations au niveau macroscopique. Cette théorie repose sur
une vision diffuse de l’endommagement au sein du matériau, contrairement à la mécanique
25
de la rupture qui s’intéresse à un défaut discret défini par une géométrie bien déterminée.
Elle s’inscrit dans le cadre de la Mécanique des Milieux Continus. Les fondements de cette
théorie ont été introduits par Kachanov [25] et Rabotnov [26] pour les matériaux métalliques.
Depuis lors, des travaux ont été menés sur une variété de matériaux métalliques ou compo-
sites [27–29]. Dans le cas des bandes transporteuses qui sont souvent soumises à des char-
gements importants aux points d’alimentation et de transfert des produits transportés, des
endommagements peuvent être observés soient sur le revêtement en caoutchouc ou dans la
carcasse textile porteuse de la bande.
Approche multi échelle de l’endommagement

La bande en matériau composite structurale multi échelle ( FIGURE 1.7). On peut en
effet distinguer l’échelle microscopique (fibre/matrice), l’échelle mésoscopique (torons de
fibres/matrice) et l’échelle macroscopique (cellule élémentaire). La modélisation du matériau
peut donc se faire à ces différentes échelles ou bien en établissant un lien direct par ho-
mogénéisation entre celles-ci.
F IGURE 1.7 – Approche multiéchelle et approche macroscopique [1].
En effet, il n’existe pas de mécanisme unique mais plusieurs types de dégradations différentes
par leur nature et leur mode de développement, on distingue suivant les différentes échelles
de la modélisation des matériaux -FIGURE 1.8) :
- A l’échelle microscopique : des ruptures d’adhérence entre les fibres et la matrice
(décohésion fibres/matrice) ou de porosité, - A l’échelle mésoscopique, ou échelle du pli,
on observe des fissures intra/laminaires transverses (perpendiculaires à la direction des solli-
citations) ou longitudinales (dans la direction de l’application de l’effort) et des ruptures de
fibres au stade extrême de la ruine du matériau, - A l’échelle macroscopique, on observe le
26
phénomène de délaminage qui correspond à une séparation locale entre deux couches liées
à une concentration importante des contraintes en cisaillement s’amorçant généralement aux
bords libres de la structure.
F IGURE 1.8 – Principaux endommagements dans un matériau composite [2].
D’après les statistiques réalisées dans le cadre de la recherche de l’origine de déclenchement

de l’endommagement, il en résulte que le délaminage pendant les phases d’usinage ou lors des
chocs avec des outils ou d’autres pièces des assemblages. Si on s’intéresse plus largement aux
endommagements que l’on retrouve sur des pièces composites, on retrouve plusieurs types
de domages liés à la complexité de ces matériaux (FIGURE.1.9). En effet, il existe plusieurs
scénarios d’endommagements liés à la complexité des matériaux composites (FIGURE.1.9).
Ces différentes situations, sont très variées comparées aux dommages que l’on peut trouver
sur les matériaux métalliques.
F IGURE 1.9 – Différents types de dommages rencontrés sur pièces composites [2].
27
1.2.4 Méthodes de réparation des composites structuraux
Les conditions du milieu extérieur et les sollicitations mécaniques d’une structure en

matériaux composites sont souvent les sources de nombreux dommages ce qui implique le
devoir de développer des solutions simples, peu coûteuses en termes de procédé de réparation
et rapides dans le but de réduire le temps d’immobilisation de la structure.
Les premiers travaux connus relatifs aux réparations des composites sont réalisés par R. Jones
et al. en 1979, Jones [30], qui proposent une réparation grâce au collage d’un patch composite
sur les fissures observées sur structures métalliques. D’après Baker et al, la DSTO (Defence
Science and Technology Organisation) australienne a mené des recherches sur ces réparations
depuis le début des années 70. Ils soulèvent un certain nombre de problèmes que pose ce type
de réparation comme la taille des patchs, la forme des patchs, l’épaisseur de la colle, la qualité
de la colle, le procédé de collage, la préparation des surfaces, etc.
Ces études pointues et onéreuses n’auraient pu être menées sans le concours des institutions
gouvernementales et ainsi, les premiers domaines d’utilisations des composites ont surtout
été développés pour des applications militaires [3]. En revanche, la criticité du dommage
impose l’existence de différentes techniques de réparations qui sont décrites par Falzon [31]
suivant un processus bien déterminé (FIGURE 1.10).
F IGURE 1.10 – Processus de réparation.
28
Réparation par rivetage / collage
Dans les parties précédentes, Nous avons montré que le dommage par délaminage était
une des causes principales de la dégradation des propriétés mécaniques des matériaux com-
posites et en particulier en compression, des travaux de recherches ont été fondé pour définir
des solutions pratiques à fin de limiter la propagation de ces délaminages. Les travaux de
Li [32] proposent une méthode simple pour riveter la zone délaminée, grâce à cette technique
simple, Li montre que 93% de la contrainte à la rupture en compression peut être restaurée
sans faire intervenir de collage. Afin de restituer complètement les propriétés mécaniques,
une solution hybride au rivetage et au patch collé est proposée par Eurocopter [3] pour des
réparations in situ. Elle consiste à réaliser des feuilles de composite (réticulée), et à découper
ces ”feuilles” pour obtenir les plis du patch que l’on vient ensuite riveter avec un film de colle
entre chacune d’elles.
F IGURE 1.11 – Solution hybride de patch riveté/collé d’Eurocopter [3].
Cette solution est simple à mettre en œuvre et assez rapide, en revanche, elle représente un
surpoids important et la géométrie des pièces est modifiée. De ce fait, elle est particulièrement
adaptée aux applications hélicoptères, et moins aux avions où les propriétés aérodynamiques
sont primordiales.
Réparation par ”saignement”

Cette technique repose sur le remplissage des fibres creuses par une résine de réparation.
Une fois la technologie est mise au point, le principe de cette réparation est simple : le
matériau étant endommagé (fibres creuses rompues), la résine s’étale dans la zone altérée et
”re-colle” l’ensemble des fissures . C’est de l’auto cicatrisation ou self-healing. Des travaux
de recherches ont été fondés sur ce principe à savoir les travaux de Pang [33] et Williams [34]
qui ont réalisé leurs études sur l’auto réparation et obtiennent de très bons résultats en termes
de propagation de la résine de réparation dans les fissures et de restitution des propriétés
mécaniques. Une autre application a été développée par White [35] qui consiste à l’utilisa-
tion de sphères creuses pour contenir la résine de réparation. Celles-ci sont dispersées dans
la résine de réparation et se rompent lors de la fissuration matricielle. L’application de cette
29
technique est limitée par le surpoids et la baisse des qualités mécaniques du matériau d’ori-
gine. De plus, elle ne peut se faire qu’une fois. Si un dommage apparaı̂t sur une zone déjà
réparée, une réparation classique devra être envisagée.
Réparation par injection

La technique de réparation par injection se déroule en trois étapes : la 1ére phase consiste
à pratiquer des trous dans la plaque préalablement impactée afin d’accéder aux endomma-
gements pour la réparation. Ensuite, une injection de résine dans le réseau de fissures est
réalisée avec une pression de 7bar. Finalement, une création du vide autour de l’éprouvette
favorise le dégasage de bulles d’air pour éviter les porosités.
Réparation par collage

Grabovac et Whittaker [36] ont utilisé les patchs composites pour la réparation des grands
bateaux métalliques. Ils ont développé une méthodologie de réparation par patch en respec-
tant plusieurs conseils pratiques pour la conception de réparation .
a) Réparation par recouvrement extérieur
La technique de réparation par recouvrement consiste à coller un patch de réparation sur

l’une ou les deux faces de la structure. Différentes géométries de patch peuvent être utilisées :
circulaire, carré, rectangulaire, hexagonale, elliptique, etc. La forme est choisie selon la taille
et l’étendue de l’endommagement.
F IGURE 1.12 – Réparation par recouvrement extérieur [4].
b) Réparation par remplissage de la zone endommagée
Le principe de la réparation par remplissage de la zone endommagée est de préparer en

premier temps la partie endommagée en réalisant un angle biseauté de 2 à 3 (FIGURE 1.13)
ou une surface en escalier (FIGURE 1.14) afin de garantir une bonne adhésion, ensuite de
remplir la partie enlevée couche par couche. Finalement d’appliquer un cycle de cuisson afin
de polymériser l’ensemble de la structure. Cette méthode produit de bonnes performances
mécaniques et permet de restituer la structure initiale. En revanche, le processus de réparation
30
peut être long et difficile. Des compétences techniques qualifiées sont demandées pour ga-
rantir la réussite de la réparation.
F IGURE 1.13 – Principe de la réparation biseauté [5].
F IGURE 1.14 – Principe de la réparation en escalier [5].
1.2.5 Optimisation des joints adhésifs au sein des structures assemblées

Facteurs influant la résistance des joints
Il est connu que les joints collés fournissent une répartition de contraintes plus uni-
forme que les fixations mécaniques. Cependant, il existe encore des points où des contraintes
de pointe peuvent se produire, entraı̂nant une défaillance prématurée de l’adhésif et une
réduction de la résistance du joint. Les principaux aspects qui affectent la résistance des
joints adhésifs sont les propriétés mécaniques de l’adhésif et des adhérentes et la géométrie
de la joint [6].
a) Propriétés de l’adhésif
Les propriétés mécaniques de l’adhésif qui affectent la résistance de la jonction sont prin-
cipalement la résistance, la rigidité et la ductilité. Les adhésifs sont généralement fragile et
rigide, par conséquent, ils sont fortement soumises à une concentration de contrainte, condui-
sant à une contrainte moyenne à faible [6]. D’autre part, les adhésifs ductiles peuvent four-
nir une distribution de contraintes plus uniforme, mais ne sont pas aussi résistants que les
31
adhésifs fragiles. En raison des propriétés d’amortissement plus élevées des adhésifs duc-
tiles, ils sont également plus résistants à la propagation des fissures, ce qui les rend plus
résistants aux cycles de fatigue.
F IGURE 1.15 – Distribution de contrainte dans les adhésifs rigide et flexible [6].
b) Propriétés des adhérents
Les principales propriétés des adhérents qui affectent la résistance des joints adhésifs sont
la rigidité et la résistance. Plus la flexibilité des adhérents est élevée, plus la déformation dans
la zone du recouvrement est importante, ce qui entraı̂ne un joint plus faible [6]. D’autre part,
si des adhérents métalliques faibles sont utilisés, une déformation plastique dans le bord du
recouvrement peut se produire, provoquant une défaillance prématurée de l’adhésif [6]. .
F IGURE 1.16 – Déformation des adhérents.
Si des matériaux orthotropes sont utilisés, tels que CFRP, il faut tenir compte de la résistance
transversale du matériau (dans l’épaisseur). Il est recommandé que les couches extérieures du
composite soient alignées avec le chargement, sinon elles risquent d’échouer d’une manière
inter laminaire en présence de la contrainte de pelage. Afin de réduire la contrainte de pelage,
la rigidité devrait être réduite localement aux bords de la zone de recouvrement.
32
F IGURE 1.17 – Défaillance inter laminaire des adhérents CFRP [7].
c) Epaisseur de l’adhésif
Les modèles classiques tels que ceux de Volkersen (1938) ou de Goland et Reissner(1944)
ne tenant pas compte de la plasticité de l’adhésif, prévoient que la résistance du joint aug-
mente avec l’épaisseur de l’adhésif. Cependant, les résultats expérimentaux montrent que
l’épaisseur optimale de la couche d’adhésif est comprise entre 0,1 et 0,2 mm [7, 37]. Pour
comprendre cela, certains auteurs ont proposé des explications.
Adams et Peppiatt [38] confirment que les joints plus épais présentent plus de défauts, tels
que les micro vides et les microfissures et que ceux-ci sont responsables de la réduction de la
résistance dans les joints simple recouvrement.
Bigwood et Crocombe [39, 40] montrent que les joints les plus minces ont une plus grande
résistance compte tenu de la plasticité de l’adhésif. Les joints les plus épais ont une répartition
de contraintes plus uniforme que les joints plus fins. Cependant, lorsque la déformation se
produit, les couches adhésives les plus minces ont plus de ”réserve élastique”, ce qui pro-
voque une déformation plus lente et augmente la résistance du joint.
Da Silva et al. [37] ont distingué deux types de plastification qui peuvent apparaı̂tre dans les
joints simple recouvrement avec des adhésifs ductiles : la plastification localisée (apparaı̂t
dans les points singuliers et n’affecte pas la courbe contrainte-déformation) et la plastifica-
tion globale (apparaı̂t à un stade tardif du test et change la pente de la courbe contrainte-
déformation). Da Silva et al. ont constaté que dans les joints à faible épaisseur, la plastifica-
tion localisée se produit plus tôt et la plastification globalisée se produit plus tard que dans
les joints d’épaisseur élevée. Cela aide à expliquer pourquoi les joints à faible épaisseur sont
généralement plus utilisés que les joints d’épaisseur élevée.
d) Longueur de recouvrement (Overlap Length)
Dans les joints simple recouvrement, le maximum de contrainte se produit aux bords de la
zone de recouvrement. En cas de rupture, les points de concentration des contraintes sont sous
la contrainte maximale alors que les points qui se trouvent à proximité de la moitié de la lon-
gueur de recouvrement sont les moins-chargés [41], surtout si l’adhésif est rigide et fragile.
Cela signifie que la zone totale du recouvrement n’est pas totalement efficace. Ce phénomène
33
devient plus critique si le recouvrement est long. Dans ce cas, la contrainte peut même deve-
nir nulle, ce qui signifie que si la longueur est encore augmentée, aucune amélioration ne sera
obtenue dans la zone de charge et, par conséquent, sur la résistance du joint [41] (FIGURE
1.18). Ceci devient critique si des adhésifs fragiles sont utilisés. Si l’adhésif est très ductile,
la résistance du joint est approximativement proportionnelle à la longueur de recouvrement,
car elle a la capacité de se déformer et de redistribuer la contrainte uniformément à mesure
que la charge augmente [6].
F IGURE 1.18 – Distribution de contrainte dans un joint simple recouvrement [8].
Techniques d’amélioration de la résistance des joints

a) Spew Fillets
La spew est la portion d’adhésif qui est expulsée du recouvrement lorsque les deux sub-
strats sont assemblés (FIGURE 1.19). Il est connu que la concentration des contraintes dans
l’interface adhérent-adhésive est réduite avec l’inclusion de ces spew dans la joint [42]. La
réduction du facteur de concentration des contraintes est fonction de la ductilité de l’adhésif
et des propriétés des adhérends ainsi que de la géométrie de la spew [6, 43].
F IGURE 1.19 – Spew fillets triangulaire [8].
.
Plusieurs géométries ont été testées par Lang et Mallick [43], y compris triangulaire, pleine
triangulaire, carrée, semi-arrondie, pleine arrondie, pleine arrondie avec filet, ovale et arc.
Bien que cette méthode soit efficace pour améliorer la résistance des joints adhésifs, afin de
34
créer des spew fillets, plusieurs étapes de fabrication sont nécessaires, augmentant ainsi le
coût du processus de collage. L’utilisation de cette technique peut également créer plus de
contraintes thermiques lorsqu’elle est utilisée à basse température [6].
b) Formage adhérent
Le formage adhérent peut réduire la concentration des contraintes aux bords du recouvre-
ment, renforçant le joint (FIGURE 1.20). Si la rigidité du joint dans les points de concentra-
tion des contraintes est réduite, une répartition plus uniforme des contraintes peut être obte-
nue [6, 7]. Cette technique peut également être combinée avec l’utilisation des spew fillets.
Des techniques de mise en forme adhérentes, telles que des ailettes internes ou externes, sont
efficaces pour réduire la contrainte de pelage dans les joints adhésifs. Ceci est très impor-
tant surtout lorsque les adhérents FRP sont utilisés [7], car leur résistance transversale ou
leur résistance aux contraintes du pelage sont très faibles. En raison de son coût élevé, cette
technique n’est souvent pas possible d’être utilisée.
F IGURE 1.20 – Différents formage des adhérents [6].
c) Arrondissement d’adhérent
Si les angles d’adhérents sont arrondis (FIGURE 1.21), la contrainte dans les points où
le facteur de concentration des contraintes est infini peut être réduite, ce qui augmente la
résistance du joint.
F IGURE 1.21 – Arrondissement d’adhérent [6].
.
Cet effet n’est que local, car la répartition des contraintes loin de la zone arrondie n’est
35
pas affectée [6]. Ces points n’existent pas dans la pratique, car les adhérents sont toujours
légèrement arrondis dans le processus de fabrication. Ce phénomène a été étudié par Adams
et Harris [44], qui a constaté que le point de contrainte maximum est légèrement écarté loin
du coin. Zhao et al. [45] ont conclu que l’amélioration de la résistance des joints est plus
faible si des adhésifs ductiles sont utilisés. En utilisant un adhésif fragile, on a obtenu une
amélioration de la résistance des joints de 40%.
d) Joint multi adhésifs JMA
Une technique également utilisée pour réduire la concentration de contraintes aux extrémités
du joint est la technique multi adhésifs (FIGURE 1.22). Au lieu d’utiliser un seul adhésif
fragile le long de la totalité de la longueur de recouvrement, on utilise deux adhésifs. Ce
deuxième adhésif doit être plus souple et placé aux extrémités du recouvrement. De cette
façon, la contrainte aux bords de la longueur du joint est diminuée, ce qui entraı̂ne une distri-
bution de contraintes plus uniforme et un joint plus robuste [6, 46, 47].
Un inconvénient de ce type de joint est la séparation de l’adhésif. Bien qu’il soit difficile
de trouver des adhésifs compatibles, la meilleure façon de contrôler le procédé est encore
d’utiliser des films d’adhésifs. Une autre façon de faire est d’utiliser des bandes de silicium.
Cependant, si cette technique est utilisée, il y a une légère diminution de la zone de charge [6].
F IGURE 1.22 – La technique du joint multi adhésifs JMA [6].
1.3 Les sollicitations opérationnelles

Les bandes en matériau composite à carcasse textile sont désormais incontournables pour
le domaine de transport des marchandises, et l’établissement de modèles et de critères de
prévision de leur comportement vis-à-vis des sollicitations de toutes sources (mécanique,
thermique, hydrique,. . . ) est un enjeu important. Cette partie présente les sollicitations sus-
ceptibles d’être rencontrées en service et leurs effets sur le comportement des assemblages
collés. Puisque la mise en marche de la bande dépend de l’intégration des joints adhésifs entre
36
les différentes portions de bande et même dans le cas de leur réparation, il faut donc vérifier
la répartition des contraintes au sein des joints jouant un rôle important dans le transfert des
charges entre les structures assemblées.
1.3.1 Les contraintes mécaniques

Tension de la bande
Afin d’assurer l’adhérence de la bande sur le tambour d’entrainement de manière à trans-
mettre le mouvement, la bande doit supporter des efforts de traction. La tension nécessaire
doit garantir que l’incurvation de la bande ne dépasse pas 2% de l’intervalle entre deux sta-
tions supports.Cependant, le fonctionnement de la bande nécessite que la bande soit sous une
tension représentant 10% de sa traction nominale, donc 80N/mm de largeur pour une bande
EP 800/4. Cette sollicitation a pour conséquence un allongement de l’ordre de 1 à 2% sur
la bande en fonctionnement. De plus, la bande subit un allongement supplémentaire de 1 à
1,5% appelé allongement permanent après ses premières heures de mise en service. La trac-
tion de la bande est représentée sur la FIGURE 1.23. Cette tension initiale va intervenir dans
le dimensionnement du tissu complexe, car c’est le renfort textile qui doit transmettre l’effort.
F IGURE 1.23 – Les sollicitations opérationnelles de la bande transporteuse.
Flexion sens chaı̂ne

La flexion dans le sens de la chaı̂ne est due au passage sur les tambours. Cette flexion
est présente sur les bandes fonctionnant à plat ou en auge. Le diamètre de tambour couram-
ment utilisé dans le cas d’une bande 800N/mm est de (200) mm. Le passage sur ces tambours
s’effectue plusieurs fois par cycle et environ toutes les 250s (FIGURE 1.23). Cette sollicita-
tion sera prise en compte pour concevoir les jonctions mécaniques et pour dimensionner la
carcasse.
37
Flexion sens trame
La flexion dans le sens de la trame ou de la bande est présente lorsque la bande fonctionne
en auge ou dans le cas d’une bande transporteuse tubulaire. Cette sollicitation interviendra
dans la conception des jonctions mécaniques et dans celui du tissu complexe(FIGURE 1.23).
Compression
La compression de la bande est provoquée par la matière que cette dernière transporte.
Elle va dépendre du poids, de la granulométrie et de la quantité de matière transportée. (FI-
GURE 1.23).
Chocs
Les chocs sont provoqués principalement par le chargement vertical de la marchandise.

Ces chocs sont extrêmement contraignants pour la bande transporteuse car s’ils sont trop
importants, ils peuvent provoquer des déchirures de la bande et une détérioration du renfort.
(FIGURE 1.23)
Usure
L’usure concerne principalement le revêtement : la marchandise ne doit pas être en contact

avec le tissu complexe, seul garant de la résistance de la bande. L’usure est provoquée par le
transport de la marchandise qui va éroder le caoutchouc. Cependant elle peut également être
provoquée par les tambours et les racleurs de nettoyage. Dans le cas où le renfort est visible,
une réparation importante est possible pour recouvrir le renfort.
1.3.2 Les conditions environnementales

Les contraintes imposées par l’environnement sont nombreuses, mais dépendent directe-
ment de l’application finale de la bande. Dans le cas des mines de fond, la bande transpor-
teuse fonctionne dans une atmosphère potentiellement explosive du fait des poussières et gaz
inflammables. Ces contraintes de fonctionnement concernent principalement le revêtement
de la bande. Elles peuvent être différentes suivant les pays d’utilisation, car les normes de
sécurité diffèrent d’un pays à l’autre.
Antistatique
Cette propriété est nécessaire au transport de produits inflammables. Elle oblige les fa-
bricants ainsi que les clients à faire très attention dans le choix des matériaux utilisés pour le
convoyeur mais aussi pour le revêtement de la bande.
38
Température
La température est une contrainte, surtout dans les mines de fond, car elle est en moyenne
de 50°C au fond des mines (le PVC ramollit à partir de 65°C).
Humidité
La variation des taux d’humidité du milieu de fonctionnement de la bande est un facteur

significatif, la carcasse de la bande est formée par des plis en tissu qui peuvent se dégrader
lors du processus d’absorption d’humidité. L’expansion de la bande peut etre engendré par la
diffusion des particule humide.
Feu
La résistance au feu est normalisée pour l’utilisation en mine de fond, mais les normes ne
sont pas les mêmes suivant les pays.
1.4 Modélisation des joints collés soumis à des sollicitations

opérationnelles
1.4.1 Les chargements mécaniques
Les premiers travaux de prévision du comportement mécanique dans un joint collé, re-
posent sur des modèles analytiques. Ils ont été réalisés par Volkersen en 1938 et Goland et
Reissner en 1944. Volkersen a proposé un modèle de joint simple recouvrement (JSR) et pour
faciliter la résolution du problème de comportement élastique linéaire, il a constaté que la
colle travaille qu’en cisaillement alors que les adhérents travaillent en traction/compression et
que la distribution des contraintes est constante dans la direction de l’épaisseur. Le problème
a été résolu pour donner l’expression (1.1) de la contrainte de cisaillement au sein du JSR :
P
τ= (1.1)
w.L
Avec P la charge mécanique de traction, w et la largeur de l’assemblage et L est la longueur

de recouvrement.
39
F IGURE 1.24 – Modèle de Volkerson.
.
En réalité, dans le JSR, un moment de flexion apparaı̂t par le fait que les forces ne sont
pas colinéaires (FIGURE 1.24) ce qui engendre des contraintes de pelage aux bords de l’as-
semblage venant superposer aux contraintes de cisaillement, ce problème qui n’a pas été
considéré par Volkersen, est traité par le modèle de Goland et Reissner. L’apparition d’un
moment de flexion est donc démontré par le fait de la rotation des substrats, Goland et Reiss-
ner ont donné l’expression du moment par l’équation (3) :
h
M = k.P. (1.2)
2
Où P est la charge appliquée, h l’épaisseur de l’adhérent, l’épaisseur de la couche adhésive
est négligée et k un facteur géométrique du moment de flexion.
F IGURE 1.25 – Modèle de Goland et Reissner [9].
.
Volkersen ,Goland et Reinssner ne se sont toutefois intéressés qu’à l’étude des assemblages
ayant un comportement élastique. Cependant, dans la réalité, les matériaux ont un comporte-
ment élasto-plastique. Hart-Smith [10, 48] a donc développé les théories de Volkersen et de
Goland et Reissner en prenant en compte le comportement plastique de l’adhésif. Il a étudié
deux configurations :le joint simple recouvrement (JSR) [10] et le joint double recouvrement
(JDR) [48] afin de considérer les effets du cisaillement seulement dans le JDR.Hart-Smith
a tenu compte de l’effet de grandes déformations, il a considéré la déformation individuelle
40
des adhérents supérieur et inférieur du joint, ainsi que la couche adhésive. Il a montré que
la résistance maximale du joint, pour des adhérents identiques, est uniquement gouvernée
par la déformation en cisaillement de l’adhésif. De plus, la plasticité de l’adhésif augmente
considérablement la résistance à la rupture du joint ce qui n’est pas le cas pour un modèle
élastique. Hart-Smith a montré qu’il est préférable d’avoir un adhésif ductile, car il se fis-
surera avant de rompre, redistribuera les contraintes tout en limitant la concentration des
contraintes aux extrémités de l’assemblage.
F IGURE 1.26 – Modèle de Hart Smith [10].
.
Plus récemment, Adams et al. [49] ont montré que le joint adhésif et les adhérents ont un
comportement plastique non-linéaire. Les résines époxydes renforcées par des charges, telles
que des polymères à l’état caoutchoutique, présentent une grande énergie de déformation
plastique. Les conclusions d’ Adams et al. Viennent se superpose avec celles de Hart-Smith
à savoir qu’une fissuration peut initier dans le substrat. Dans une configuration simple re-
couvrement, l’utilisation d’adhésifs structuraux engendre la flexion des assemblages quand
ceux-ci sont sollicités. Une forte flexion entraı̂ne une fissuration des substrats. En se référant
à la FIGURE 1.24 , la déformation des substrats engendre des concentration de contraintes
de cisaillement aux bords du joint. Dans le cas où le substrat commence à absorber l’effet
de cette déformation qui augmente de plus en plus et par conséquence le substrat accroı̂t ces
contraintes dans l’adhésif. Par exemple, dans le cas d’un collage d’une structure aluminium
/composite, la rupture peut avoir lieu dans le composite à cause s de son faible module dans
le sens transverse [50]. Les contraintes de cisaillement et de pelage devenant importantes, le
41
composite se coupe car il devient incapable de transférer la charge.
1.4.2 Les contraintes d’origine thermique

Une variation de température engendre une variation dimensionnelle du matériau : dila-
tation lors d’un chauffage, et rétraction pour un refroidissement. Cette variation dimension-
nelle est quantifiée par le coefficient thermique d’expansion (CTE) ou coefficient de dila-
tation. L’assemblage des matériaux différents génère l’apparition de contraintes thermiques
du seul fait de la différence des CTE entre les adhérents et l’adhésif. Les contraintes ther-
miques peuvent réduire la durabilité du joint car lorsqu’une charge externe est appliquée
pour défaillir la structure, les contraintes thermique peuvent accélérer la dégradation [51]. La
dilatation thermique d’un matériau peut être évaluée en mesurant la déviation d’une poutre
bi-matériel. Si les propriétés élastiques et la dilatation thermique de l’un des matériaux sont
connues, la dilatation thermique de l’autre matériau peut être déterminée [51]. La solution
de ce problème commence par l’équation des contraintes à l’interface des deux matériaux en
termes de leurs tensions, moments et contraintes thermiques respectifs [11].
F2 M2 .d2 F1 M1 .d1
+ + α2 .∆T = − − + α1 .∆T (1.3)
A2 .E2 2E2 .I2 A1 .E1 2E1 .I1
Avec E1 et E2 les modules d’Young, α1 et α1 les CTE de ces matériaux, F1 et F2 sont les
forces de traction et de compression normales à la section transversale, M1 et M2 sont les
moments qui doivent équilibrer les forces internes comme indiqué dans la FIGURE 1.27 . I1
et I2 sont les moments quadratiques.
En appliquant l’équilibre des moments et en supposant que le rayon de courbure est le même
pour les deux poutres, l’équation se réduit comme suit :

1 (E1 I1 + E2 I2 ) 1 1 (d1 + d2 )
α2 = α1 − 2. .( + )+ (1.4)
R.∆T (d1 + d2 ) d1 E1 d2 E2 2
Enfin, lorsque la déflexion δ est beaucoup plus petite que la longueur L , le rayon de courbure
R peut être approximé en utilisant l’équation (6) :
L2
R= (1.5)
2δ
F IGURE 1.27 – (a) Déflexion (b) Section de la poutre bi- matériel [11].
42
Adhésifs CTE
AV119 6.12*10-5
FM73 6.6*10-5
FM73 7.5*10-5
Epoxy 6.0*10-5
Rubber modified epoxy 4.5*10-5
Tableau 1.2 – Coeficient d’expansion thermique (CTE) des adhésifs époxy
.
Loh et al [11] ont déterminé le CTE (coefficient de dilatation) de l’AV119 en mesurant
la déviation d’une éprouvette bi-matière d’acier et d’adhésif Araldite 2011. Le CTE est
6.12.10−5 . Peretz et Weitsman [52] ont mesuré le coefficient de dilatation thermique directe-
ment au moyen de jauges de contrainte. Le coefficient de dilatation thermique du FM73 est
6, 6.10−5 . Le CTE pour différents adhésifs époxy est donné dans le Tableau 1.2 .
Les contraintes thermiques résiduelles sont dûes à la dilatation ou à la contraction non

libres d’un corps. Dans un joint collé, les contraintes thermiques sont générées par la différence
de propriétés de dilatation thermique de l’adhésif et des adhérents et le retrait de l’adhésif
généré par le cycle de cuisson. Plusieurs auteurs ont constaté que les contraintes causées
par le retrait de l’adhésif ont beaucoup moins d’effet sur la résistance des joints que celles
générées par la différence des propriétés thermiques des adhérents [46, 47, 53–57].
R.D.Adams et al [53] Ont étudié le problème du retrait de la colle par la modélisation EF.
Ils ont constaté que dans la zone de recouvrement, la contrainte prédominante dans l’adhésif
est la traction longitudinale. Elle est uniforme dans la région centrale et diminue vers chaque
extrémité.
L’étude d’un JSR de CFRP/ aluminium de Mallick [56] a mis en évidence les contraintes
thermiques dues à la contraction de l’adhésif, les contraintes thermiques due à la différence
de dilatation thermique des deux adhérents et à une réduction de température de 150 ˚ C
et aux contraintes dues à une charge appliquée de 5 kN. Après avoir superposé toutes les
contraintes, Mallick a constaté que les contraintes adhésives de retrait ont moins d’effet que
la différence des propriétés des adhérents.
Lucas F.M et al [46] ont travaillé sur le concept de joint multi adhésifs. L’objectif de cette
étude était de concevoir un joint convenable pour une utilisation de basse à haute température,
par la combinaison de deux adhésifs, l’un pour la résistance à haute température et l’autre
pour la résistance à basse température. Ils ont basé leur étude sur le concept de module mixte
décrit par Hart-Smith [48]. À haute température, un adhésif fragile (module élevé) au milieu
du joint conserve la force et transfère toute la charge. A basse température, un adhésif ductile
est utilisé aux extrémités du joint. Pour garantir que la charge est transférée à travers l’adhésif
à basse température, les extrémités du recouvrement peuvent être raidies.
Une analyse numérique a été effectuée à l’aide de modèles éléments finis pour étudier la
répartition des contraintes dans un joint adhésif mixte afin de trouver la meilleure conception
possible des JDR de titane/composite/titane. Il a été démontré que, pour un joint mixte, la
43
combinaison de deux adhésifs donne une meilleure performance (capacité de charge accrue)
sur la plage de température considérée que l’utilisation d’un adhésif à haute température seul.
1.4.3 Les contraintes hygroscopiques

Durant un cycle de vie, les matériaux composites sont soumis à des conditions climatiques
variables incluant des conditions hygroscopiques instables. Ces conditions peuvent engendrer
des phénomènes d’absorption ou de désorption d’eau conduisant à une dégradation des pro-
priétés du matériau. En outre, il est connu que dans le cas des matériaux composites renforcés
de fibres hydrophiles telles que les fibres textiles, l’absorption d’humidité conduit à une dila-
tation hydrique considérable du matériau. le gonflement de ces fibres en milieu humide peut
alors poser des problèmes d’ajustement de la bande. Pour quantifier les variations dimension-
nelles engendrées par une exposition en milieu humide, un coefficient hydrique d’expansion
CHE est définie. Le principe de calcul de CHE est de lier la variation de longueur suite à
l’exposition humide à la longueur mesurée à l’état sec. Plusieurs travaux ont abordé la ca-
ractérisation de CHE [11, 51, 58]. Le gonflement se produit par la pénétration des molécules
d’eau entre les molécules de polymère, forçant ces macromoléculaires de se déformer. La
relation reliant la déformation dûe au gonflement hydrique εhygro au coefficient d’expansion
hydrique (CHE) β est donnée par l’expression (1.6) :
εhygro = β × ∆C (1.6)
∆C est la variation de la teneur en eau dans le matériau au cours de la dilataion hygrosco-

pique.
Loh et al [11] ont caractérisé le gonflement d’un adhésif époxy AV119 (Araldite 2007) qui a
été soumis à trois valeurs d’humidité relative :81.5%RH, 95.8%RH et l’immersion dans l’eau
à 50 ˚ C. Ils ont montré que le gonflement de l’adhésif dépend seulement de la teneur en eau.
Liljedahl et al [18] ont étudié l’effet de l’environnement humide sur la durabilité des joints
simple et double recouvrements. Ils ont déterminé les CHE de l’adhésif FM73 et du com-
posite CFRP. L’expansion de l’adhésif est supposée isotrope alors que deux CHE ont été
déterminé pour le cas du composite : dans les deux directions transversale et longitudinale à
la direction des fibres. Le coefficient CHE dans la direction longitudinale est beaucoup plus
faible que dans la direction transversale car les fibres qui gouvernent le comportement dans
cette direction ont un plus faible coefficient d’expansion hydrique que la matrice. Dans la
direction transversale, les propriétés du composite sont régies par la matrice époxy, qui a un
CHE plus élevé et absorbe plus d’humidité que les fibres de carbone.
En service, l’absorption d’humidité dans le cas des structures assemblées par des joints
adhésifs dépend de plusieurs paramètres, tels que : le matériau adhésif, le matériau d’adhérent,
méthode de collage, conditions et temps d’exposition, température de durcissement, etc [59].
Il est bien connu que l’adhésif et la matrice de résine sont les plus affectés par l’humidité dans
les structures composites collées. En général, l’humidité engendre des effets de plastification,
de gonflement, d’augmentation des fissures, d’hydrolyse et de diminution de la température
de transition vitreuse de l’adhésif. D’autre part, l’humidité augmente la ductilité et réduire le
44
module d’élasticité et la résistance de la résine, mais dans l’état d’exposition cyclique à l’hu-
midité, la ductilité est perdue avec le module élastique. Il a été suggéré que la présence d’eau
plastifie la résine et induit une perte de ductilité de l’adhésif après une exposition cyclique à
l’humidité [60, 61]. Ces observations mettent en évidence la nécessité de caractériser les pro-
priétés des matériaux des adhésifs et des résines en fonction de leur historique d’absorption
d’humidité.
En général, l’humidité peut potentiellement attaquer les composites à matrice organique par
l’un ou l’ensemble des mécanismes suivants :
- modifier la matrice de résine,
- endommager l’interface fibre / matrice,
- dégradation au niveau de la fibre.
La majorité des chercheurs [62–66] ont trouvé une réduction des propriétés mécaniques du
matériau composite en présence d’humidité.
Le gonflement suite à l’absorption d’humidité affecte principalement les propriétés de la ma-
trice. Par conséquent, l’apparition des contraintes hygroscopique sont à l’origine de retirer
la matrice de la fibre et d’endommager l’interface de la matrice / fibres. Par conséquent, les
propriétés dominées par la résine, telles que la résistance au cisaillement interlaminaire, sont
plus sensibles à la dégradation induite par l’humidité que les propriétés dominées par les
fibres, telles que la résistance à la traction. Cependant, une corrélation directe entre la teneur
en humidité et la dégradation des propriétés ne peut être identifiée en raison de différents
mécanismes d’endommagement à l’interface fibre / matrice, de l’orientation et du type de
fibre et de la matrice.
1.5 Méthodologie d’études
L’analyse des structures assemblées par des joints adhésifs est généralement investiguée
par trois méthodologies typiques d’étude : étude expérimentale, étude (simulation) numérique
et étude analytique. Les méthodes analytiques analysent les joints facilement, rapidement
et avec une grande précision, mais certaines hypothèses sont nécessaires pour les joints
complexes ce qui pourraient limiter la précision des résultats. D’autre part, la simulation
numérique a la capacité d’analyser des géométries complexes avec un modèle de matériau
complexe, seul le temps de calcul est la contrainte.
Afin de bien arranger nos futurs travaux , il faudrait faire un aperçu global sur l’étude des
joints adhésifs au sein des structures assemblées tel que le cas des bandes de convoyeurs.
En profitant des résultats obtenus par d’autres chercheurs, nous pouvons déterminer correc-
tement un procédé de réparation des bandes convoyeurs , créer raisonnablement un modèle
numérique et proposer un modèle d’aide à la conception et à l’optimisation de la réparation
des bandes endommagées.
45
1.5.1 Etude analytique
L’étude analytique est un outil d’analyse utile à la conception préliminaire des joints
collés, ce qui réduit les tests coûteux et le temps d’analyse pour les joints. Banea et da
Silva [67] ont présenté les méthodes analytiques et leurs améliorations et limitations. De plus,
plusieurs chercheurs [10, 40, 48, 59, 68–71] ont fourni des modèles analytiques et numériques
concernant l’analyse des joints collés. Yousefsani et al. [71] ont proposé une solution analy-
tique pour les joints composites collés par des joints adhésifs épais et minces en utilisant la
théorie de Full layerwise. (FLT). Chaque JSR est divisée en N sous-couches numériques à
travers l’épaisseur. Pour chaque région, un ensemble d’équations d’équilibre peut être obtenu
en utilisant le principe de l’énergie potentielle totale et les équations d’élasticité tridimen-
sionnelle. Ils ont continué l’application de cette théorie pour déterminer les contraintes inter
laminaires à travers l’épaisseur de l’adhésif et le long des joints composites simples et double
recouvrement. L’approche FLT a été utilisée pour modéliser les joints double recouvrement
avec de bons résultats.
Les travaux de Beker et al [12,72–75] sont basés sur les réparations des structures composites
par patchs externes. La réparation d’une structure composite trouée par des patchs elliptiques
est élaborée. L’analyse de problème de réparation est confirmée par the complex potential
method composée de 3 parties (FIGURE 1.28) le substrat, la région réparée et la zone du
trou. La solution élaborée offre un outil exacte et effectif pour l’estimation de la réparation
par patchs extérieurs.
F IGURE 1.28 – Modélisation analytique réalisé par Becker [12] pour la réparation avec des
patchs externes elliptiques.
46
.
1.5.2 Etude numérique

Le comportement des joints collés n’est pas seulement influencé par la géométrie des
joints, mais aussi par les propriétés des matériaux et les conditions aux limites différentes.
La géométrie des joints complexes et sa nature tridimensionnelle se combinent pour aug-
menter la difficulté d’obtenir un système global d’équations mathématiques pour prédire les
propriétés mécaniques des joints collés.
En outre, dans tous les types de structures dans lesquelles le collage a été utilisé comme
méthode d’assemblage d’éléments, la durabilité du joint doit être traitée comme l’un des in-
dices de base de leur utilité opérationnelle. Une solution potentielle à ce problème est de re-
chercher les informations indispensables en analysant la distribution des déformations et des
contraintes dans la zone de jonction en utilisant des méthodes numériques. On peut s’attendre
à ce que l’identification des contraintes dans le joint adhésif permettra sa conception appro-
priée, la sélection des matériaux constitutifs et de leurs propriétés, et permettra de préciser
la manière dont le joint doit être réalisé dans un contexte purement structural. Une analyse
appropriée peut être effectuée au moyen de la modélisation numérique en utilisant la méthode
classique des éléments finis. Les relations entre forces et déplacements sont exprimées dans
cette méthode au moyen de la matrice de rigidité dont les éléments constitutifs comprennent
des constantes de matériaux décrivant les propriétés mécaniques des matériaux modélisés.
Un problème important dans la modélisation FEM est la définition appropriée des modèles
des matériaux analysés. Dans le cas des joints collés dans une bande transporteuse composée
de caoutchouc et d’un adhésif caoutchouc de gomme, les analyses trouvées dans la littérature,
en règle générale, adoptent le modèle de matériau hyperélastique basé sur la loi de Mooney-
Rivlin [76]. D. Mazurkiewicz [76, 77] a identifié les problèmes de la simulation numérique
pour la modélisation des joints adhésifs au sein des bandes transporteuses.
Des modèles de matériaux non linéaires élastiques (hyperélastiques) ont été utilisés pour les
calculs numériques de D. Mazurkiewicz [76].Dans le cas du tissu analysé, il a décidé d’uti-
liser des caractéristiques de matériau linéaire-élastique. Les calculs étaient totalement non
linéaires et impliquaient à la fois des facteurs physiques et géométriques non linéaire.
Le problème géométrique non linéaires a été analysé en utilisant des techniques de calcul
itératif incrémental basées sur la méthode de Newton-Raphson. Cette méthode permet des
calculs très précis en cas de grandes déformations typiques des matériaux caoutchoutés car
elle est basée sur des équations géométriques non linéaires qui tiennent compte des relations
non linéaires entre les déplacements et les déformations.
D. Mazurkiewicz a utilisé un modèle numérique spatial d’un joint collé simple recouvre-
ment, sur la base d’un maillage hexagonal d’éléments volumétriques finis avec trois degrés
de liberté de translation par noeud. Dans le cas du caoutchouc, il a utilisé des éléments hexa-
gonaux hybrides à huit nœuds permettant la modélisation d’un matériau hyperélastique ca-
ractérisé par de grandes déformations et une très faible compressibilité. Les conditions aux
limites ont été définies en supprimant les degrés de liberté de translation des nœuds sur la
face avant gauche du joint et en laissant la possibilité de subir des déplacements que dans le
47
sens de l’application de charge pour la partie avant droite du joint.
Selon D. Mazurkiewicz, cette modélisation prend du temps et dépend d’une puissance de
calcul élevée. C’est pourquoi un modèle supplémentaire a été élaboré sur la base de la tech-
nique des structures multicouches pour le cas d’assemblage de sections d’une bande trans-
porteuse multi-plis. Cette méthode est basée sur les options d’Abaqus (layup, pli option) qui
permettent de créer une représentation monocouche d’une structure multicouches au moyen
des éléments shell (membrane, surface et type). L’avantage de la méthode de modélisation de
structures multicouches est la réduction de la taille du programme dûe à la modélisation de
nombreuses couches de la structure à l’intérieur d’un seul type d’élément fini (du type shell
par exemple). De plus, lorsqu’un modèle est vérifié, il devient possible d’effectuer, en peu
de temps, une analyse d’un certain nombre de modèles différents, par exemple ceux avec des
paramètres géométriques modifiés, afin d’optimiser la structure en termes de sa géométrie et
de force.
1.5.3 Etude expérimentale

Pour des réparations des structures composites, il faut bien considérer :
— Type de structure (premier / secondaire),
— Type de sollicitation (traction / compression, cisaillement),
— Type d’endommagement,
— Environnement d’exposition (température et humidité).
De plus, la politique des réparations structurales est proposée concrètement par R. Jones
et al [78]. La préparation de surface joue également un rôle important , et elle est direc-
tement liée à la qualité de l’assemblage collé. Pour obtenir un joint robuste et durable, un
traitement de surface des adhérents doit assurer l’élimination de tous les contaminants (lu-
brifiants, poussières, couches de corrosion, micro-organismes) des surfaces pour assurer la
bonne mouillabilité superficielle et l’activation des surfaces des matériaux qui vont être collés
(FIGURE 1.29).
F IGURE 1.29 – Préparation de surface pour collage des patchs internes [13].
Pour le cas de réparation des bandes transporteuses, la technique de traitement de sur-

faces appropriée est celle de pelage, car elle permet l’élimination des couches intermédiaires
48
de caoutchouc sans affecter le tissu du pli.
1.6 Bilan
D’aprés l’étude bibliographique, il y a beaucoup d’études existantes pour la réparation

des structures métalliques avec des patchs composites. Par contre, la réparation des structures
composites en utilisant des patchs composites n’est pas trés répondue. Industriellement,pour
la réparation des bandes transporteuses on utilise souvent des patchs internes. D’une part,
notre objectif est de trouver un procédé fiable pour la réparation des bandes composites par
collage des patchs internes. Egalement, le maı̂trise des savoirs-faire pour la conception et
l’optimisation de ce type de réparation est privilégiée. D’autre part, il est important de pro-
fiter des compétences de réparation pour des assemblages de structures composites par les
joints collés.
En général, il y a deux types d’essais à faire : statique et fatigue. Pour des essais statiques,
des sollicitations sont souvent en traction, en compression ou en flexion. Dans un premier
temps, on pourrait plutôt tester des éprouvettes en traction. En réalité, le comportement de
vibration des bandes composites n’est pas négligeable. Donc, à long terme, la sollicitation en
compression doit être analysée. Des essais en flexion permettent d’observer les deux types de
phénomènes. Mais ils sont plus complexes. En effet, la bande travaille en continue et elle est
pratiquement exposée à toutes les conditions climatiques qui peuvent être extrêmement va-
riables en fonction du pays et de période, les effets environnementaux tels que la température
et l’humidité sont souvent étudiés séparément. Dans notre application, une grande attention
est attribuée à l’étude du comportement mécanique de la bande sous l’effet des sollicitations
hygrothermomécaniques couplées.
L’étude analytique pourrait faire une grande partie de notre travail. D’abord, on pourrait
vérifier des résultats expérimentaux avec des modélisations numériques et analytiques. En
même temps, on pourrait ajuster des modèles numériques en profitant des essais expérimentaux
afin d’établir un modèle convenable et fiable. Dès la création du modèle analytique, on pour-
rait diminuer les essais expérimentaux réels. En pratique, on pourrait utiliser alternativement
les méthodes expérimentales et numériques. A la fin, on voudrait trouver un modèle d’aide à
la conception et à l’optimisation des bandes transporteuses réparées par des patchs internes
et sollicitées en traction sous l’effet de température et d’humidité du milieu d’exposition.
Un extrait des différents travaux de recherches sur l’analyse des joints adhésifs est montré
dans le tableau ( 1.3) à fin de bien clôturer et décider les futures travaux qui vont être
orientées vers l’optimisation de la réparation d’une bande transporteuse à carcasse textile
par la méthode de collage des patchs internes.
49
Auteurs Loi de Adhérents Chargement Effets Contraintes Approches
comportement mécanique environnement dans la colle
σx
σy
τxz
Isotrope
Flexion
Traction
Humidité
sur les joints collés.

Composite
Analytique
Numérique
symétriques
Température
Cisaillement
Colle linéaire
Expérimentale
Adhérent linéaire
Colle non linéaire

Matériaux différents
Épaisseurs différents
Adhérent non linéaire

Volkerson 1938 X X X X X X X X
Goland et Reissner 1944 X X X X X X X X X X
Hart-Smith [10, 48] X X X X X X X X X X X X
Ojalvo et Eidinoff [68] X X X X X X X X X X X
Delale et al. [69] X X X X X X X X X X X X X X
Bigwood et Crocombe [39] X X X X X X X X X X X X
Bigwood et Crocombe [40] X X X X X X X X X X
50
Yang et Pang [79] X X X X X X X X X X X X
Frostig et al. [80] X X X X X X X X X X X X
Sawa et al. [81] X X X X X X X X X X X
Mortensen et Thomsen [82] X X X X X X X X X X
Adams et al. [70] X X X X X X X X
Wang et al. [83] X X X X X X X X X X X X X X
Smeltzer et Klang [84] X X X X X X X X X X X X X X
Zou et al. [85] X X X X X X X X X X
Da Silva et Adams [46] X X X X X X X X X X X X
Romilly et clark [86] X X X X
Coudor [87] X X X X X X X X X X X X X X
Wang et Zheng [88] X X X X X X X X X X
Cheng et al. [89] X X X X X X X X
K.J. Wong [90] X X X X X X X X
Su et Gao [91] X X X X X X X X X X X
Tahani et Yousfani [71] X X X X X X X X X X X
Budhe et al. [59] X X
Tableau 1.3 – Synthése des approches disponibles dans la littérature concernant les études
Chapitre 2
Modélisation des joints collés dans une

structure multicouches soumise à des
sollicitations hygro-thermomécaniques
Contents
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.2 Présentation du modèle unidimensionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2.1 Géométrie et notations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2.2 Hypothèses du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.2.3 Démarche analytique pour la résolution 1D . . . . . . . . . . . . 55
2.2.4 Résolution du problème 1D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.2.5 Conditions aux limites et type de chargement . . . . . . . . . . . 58
2.3 Exemples d’applications pour le modèle 1D . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.3.1 Cas d’un chargement mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.3.2 Cas d’un chargement hydrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.3.3 Cas d’un chargement hygrothermique . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.3.4 Cas d’un chargement hygro-thermomécanique . . . . . . . . . . . 67
2.3.5 Bilan comparatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
2.4 Modèle bidimensionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.5 Exemples d’applications pour le modèle 2D . . . . . . . . . . . . . . . . 74
2.5.1 Cas d’un chargement mécanique dans le plan . . . . . . . . . . . 75
2.5.2 Cas d’un chargement thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.5.3 Cas d’un chargement hygrothermomécanique . . . . . . . . . . . 82
2.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
51
2.1 Introduction
Les structures multicouches collées sont largement utilisées dans différents domaines tels
que l’aéronautique, la génie civile, l’automobile et les systèmes de transports des produits,
elles sont aussi utilisées pour la réparation structurale par collage des patchs. Une meilleure
performance mécanique avec une haute résistance contre les changements climatiques liés
aux variations de températures et d’humidité sont les critères majeurs de satisfaction des in-
dustriels. Les structures multicouches peuvent répondre à ces critères vue la possibilité de
joindre différents matériaux en utilisant des colles convenables à chaque application. Pour
évaluer l’efficacité de joindre des matériaux avec différentes caractéristiques physiques, il
faut trouver un moyen efficace et rapide pour calculer les distributions de contraintes au sein
des structures multicouches en tenant compte du type de substrats et d’adhésifs, des chan-
gements géométriques (longueur de recouvrement, épaisseurs des substrats et des joints de
colle, nombre de couche) et du type de chargement (mécanique, thermique, hydrique). Dans
ce chapitre, deux modèles analytiques unidimensionnel et bidimensionnel sont développés à
fin d’évaluer la distribution des contraintes d’origine hygro- thermomécaniques dans un as-
semblage multicouches collés. Ces modèles sont basés sur l’hypothèse de l’élasticité linéaire
et permettent la mise en évidence d’une part de l’effet entre les forces de traction et les
effets environnementaux liés à la température et l’humidité, et d’une autre part de l’effet
bidimensionnel lié à la différence des coefficients de poisson entre les différents matériaux
de l’assemblage multicouches. Tout abord, le modèle unidimensionnel est développé pour
évaluer l’effet hygro-thermomécanique, ensuite, des modifications sont apportées pour enri-
chir le modèle unidimensionnel vers un modèle bidimensionnel en tenant compte de l’effet
de couplage entre les deux directions dans une structure multicouches collées. Les modèles
ainsi obtenus, validés numériquement par élément finis, ont été utilisés pour comparer l’ef-
ficacité de chaque couche de l’assemblage suite à des sollicitations opérationnelles et à fin
souligner l’intérêt d’un modèle bidimensionnel par rapport à un modèle unidimensionnel.
52
2.2 Présentation du modèle unidimensionnel
2.2.1 Géométrie et notations
Dans cette partie un modèle analytique unidimensionnel est développé pour calculer les
distributions de contraintes résultant des chargements hygro-thermomécaniques couplés dans
une structure formée par 5 couches ; trois couches de substrat assemblées au moyen de deux
couches de colle adhésive (FIGURE 2.1). Elle représente l’application d’une réparation struc-
turale par collage de patch.
F IGURE 2.1 – (a) Réparation structurale par collage de patch (b) modélisation de la structure
multi-couches par les paramètres hygro-thermomécaniques et géométriques.
Les couches adhérentes sont modélisées par les paramètres hygro-thermomécanique alors
que les couches de colle sont modélisées seulement par le module de cisaillement. Les nota-
tions suivantes sont utilisées :
- La longueur de recouvrement selon la direction x est notée Lx ,
- h1, h2 et h3 sont les épaisseurs des adhérents,
- L’épaisseur de chaque couche de colle est notée par ha1 et ha2,
- E1x , E2x et E3x représentent les modules d’Young de chaque substrat dans la direction lon-
gitudinale (X),
- Ga1 et Ga2 représentent les modules de cisaillement de chaque couche de colle,
- α1x , α2x , α3x représentent les coefficients de dilatation thermique de chaque substrat selon
l’axe X,
- β1x , β2x , β3x représentent les coefficients de dilatation hydrique de chaque substrat selon
l’axe X.
53
2.2.2 Hypothèses du problème
Le modèle décrit dans cette partie est développé en se basant sur la loi de comportement
élastique linéaire des matériaux de chaque couche de la structure étudiée. Les matériaux des
adhérents sont supposés isotropes dans le plan transversal Y Z.
La structure est supposée suffisamment rigide pour empêcher les phénomènes de flexion,
cette hypothèse est prise comme une première approche et peut être intégrée à l’avenir
pour enrichir le modèle et tenir compte du moment de flexion généré dans la structure. Par
conséquence, les couches représentatives des adhérents ne sont soumises actuellement qu’à
des chargements dans la direction longitudinale (suivant l’axe X).
L’adhésion est considérée parfaite, les calculs seront fait avec l’hypothèse des petites déformations
F IGURE 2.2 – Le mécanisme de déformation d’une structure multi-couche sous l’effet ther-
mique ∆T et hydrique ∆C (a) avant déformations (b) après déformations.
Il en résulte que les contraintes normales générées au niveau des trois matériaux adhérents
ne dépendent que de la direction X (modèle unidimensionnel) et elles sont notées par σ 1x,
σ 2x et σ 3x. Les adhésifs travaillent seulement en cisaillement plan et les contraintes ainsi
générées dans chaque adhésif sont notées par τ1xz a et τ a . Un chargement mécanique est
2xz
appliqué au niveau des bords libres de la structure et présenté par des forces de traction lon-
gitudinales notés par F (FIGURE 2.2 (a)),les forces par unité de longueur générées au sein de
chaque adhérent sont notées par N1x , N2x et N3x et elles sont le résultat des déplacements rela-
tifs des adhérents notées par U1, U2 et U3 (FIGURE 2.2 (b)). La distribution des champs ther-
miques ∆T et hydriques ∆C ( FIGURE 2.2 (b)) est linéaire dans toute la structure et basée sur
la loi de Fourrier et de Fick respectivement. Il est à souligner également que les phénomènes
d’expansion hydrique et thermique ne sont pas considérés au niveau des adhésives, ils sont
mis en évidence au niveau des adhérents les plus souvent exposés aux conditions environne-
mentales.
L’objectif est de calculer ces champs de contraintes lorsque la structure multi-couches est
soumise à des chargements mécaniques, thermiques et hydriques en tenant compte de l’effet
54
de couplage lorsqu’on fait superposer ces différents types de chargement.
”
2.2.3 Démarche analytique pour la résolution 1D

Le développement du modèle présenté dans cette section se fait suivant la direction X.
L’équilibre de l’élément représentatif de l’assemblage dx (FIGURE 2.2) est décrit dans chaque
couche d’adhérents par les équations d’équilibre (2.1) :

dN a =0
 dx1x + τ1xz

dN2x a a
dx + τ2xz − τ1xz = 0
(2.1)
 dN3x − τ a = 0

dx 2xz
La relation de l’équilibre statique aux bords des trois adhérents est la suivante :
N1x + N2x + N3x = N10 + N20 + N30 = N1L + N2L + N3L (2.2)
Nix sont les efforts sur la longueur de chaque substrat.

Dans le cadre des petites déformations de cisaillement générées dans les deux couches adhésives,
les équations des déplacements angulaire γ j au niveau des deux interfaces n sont [88] :

 γn = Un+1 −Un n=1,2
ha j
τ ajxz (2.3)
 γj = j=1,2
Ga j
Les déformations générées dans les trois couches d’adhérents et résultantes de leurs déplacements
relatifs sont décrites dans chaque adhérent i par l’équation (2.4) :
dUi,x
εi,x = (2.4)
dx
D’autre part, la déformation résultante des différents types de chargement est décrite par le
principe de superposition. Elle doit intégrer l’effet des trois types de chargement mécanique,
thermique et hydrique comme suit :
Ni,x
εi,x = + αix ∆T + βix ∆C i = 1, 2, 3 (2.5)
hi .Eix
Le premier terme de l’équation (2.5) est basé sur la théorie du comportement élastique des
adhérents et décrit la déformation mécanique dans chaque adhérent, le second terme est basé
sur la loi de Fourrier ajoutant ainsi l’effet de la déformation thermique apportée par un gra-
dient de température ∆T et le dernier terme est basé sur la loi de Fick présentant l’expansion
55
des trois adhérents suite à une exposition à un milieu humide. L’expression de la concentra-
tion normalisée déduite de la loi de Fick est exprimée par l’équation( 2.6) [92] :
" #!
4 ∞
1 (2N + 1) πZ (2N + 1)2 π 2 Di .t
∆C = 1 − C0 + ∑ sin exp − (2.6)
π N=1 2N + 1 hi h2i
Avec C0 la concentration à la saturation en humidité relative, N est le nombre de termes

de sommation jusqu’à la saturation, Z est la direction de diffusion selon l’axe Z, Di est la
diffusibilité des trois matériaux de chaque adhérent et t l’incrément de temps. On obtient la
différence de déformation dans les deux interfaces par la dérivation de l’équation (2.3) en
utilisant l’équation (2.4) :
a
ha j τ jxz
εn+1,x − εn,x = . n = 1, 2 (2.7)
Ga j dx
En tenant compte l’équation (2.7) dans celle de la déformation résultante (2.5), on obtient la
relation entre la dérivation des contraintes de cisaillement dans les deux couches d’adhésives
et les paramètres hygro-thermomécaniques :
τ ajxz
pa j . = pn+1 .Nn+1,x − pn .Nn,x +(αn+1,x −αn,x )∆T +(βn+1,x −βn,x )∆C n = 1, 2 (2.8)
dx
Avec
1
(
pi = Eix .hi i=1,2,3
h (2.9)
pa j = Gaajj j=1,2
i représente l’une des trois couches d’adhérents et j représente l’une des deux couches
d’adhésives. La dérivation des équations d’équilibre (2.1) donne la relation entre la dérivée
seconde des forces de traction générées dans les trois adhérents et la dérivée des contraintes
de cisaillement produites dans les deux adhésives :
a
 2
d N1x dτ1xz

 dx
 2 = − dx
a a
d 2 N2x dτ1xz dτ2xz
(2.10)
d x2 = dxa − dx
 2 dτ
 d N3x = 2xz

d2x dx
En utilisant les équations (2.2), (2.8) et (2.10), le système d’équations différentielles suivant
est obtenu :
d2N

 pa1 . d 2 x1x + p2 N2x − p1 .a1HT = 0
 a
d 2 N1x d 2 N1x (2.11)
 pa1 .[ d 2 x + . d 2 x ] + p3 N3x − p2 .N2x + a2HT = 0 b
3
N3x = ∑i=1 Ni0 − (N1x + N2x ) c

56
a1HT et a2HT représentent l’effet de la différence des coefficients d’expansion hydrique et
thermique entre deux adhérents adjacents :

a1HT = (α2x − α1x )∆T + (β2x − β1x )∆C
(2.12)
a2HT = (α3x − α2x )∆T + (β3x − β2x )∆C
En remplaçant l’Eq.(2.11 c) dans l’Eq. (2.11 b), on obtient le système d’équations différentielles
dont les inconnus sont les forces de traction générées dans les adhérents (1) et (2) :
( 2 2
pa1 .[ ddN2 x1x + ddN2 x2x ] + p3 . ∑3i=1 Ni0 − p3 N1x − (p3 + p2 )N2x + a2HT = 0
2 (2.13)
N2x = pp21 N1x − ppa12 ddN2 x1x − a1HT p2
2.2.4 Résolution du problème 1D

La résolution du système d’équations (2.13) est obtenue en utilisant la méthode d’itération
pas à pas dans le but de trouver les expressions des contraintes normales et de cisaillement
dans les couches d’adhérents et d’adhésives respectivement. L’équation différentielle du qua-
trième ordre réduite à un seul inconnu N1x à partir de l’équation (2.13) est la suivante :
d 4 N1x d 2 N1x
A4 + A3 + A2 N1x = CHT M (2.14)
d4x d2x
Avec
pa1 .pa2

 A4 = p2

A3 = −p3 [pa1 ∑3i=1 p1i ] + ppa13 ∑2i=1 p1
pi (2.15)
 A = p ∑3 p1

2 3 i=1 pi
CHT M représente le terme de couplage hygro-thermo mécanique donné par l’équation sui-
vante :
3
a1HT a1HT + a2HT
CHT M = p3 [ ∑ Ni0 + + ] (2.16)
i=1 p2 p3
L’écriture polynomiale d’ordre 4 sans second membre de l’équation (2.14) est :
A4 K 4 + A3 K 2 + A2 = 0 (2.17)
En supposant que K 2 = t , on obtient l’écriture biquadratique réduite suivante :
A4t 2 + A3t + A2 = 0 (2.18)
Pour obtenir des solutions réelles de l’équation (2.18), des simples calculs sont réalisés pour
√
vérifier la condition A23 − 4A4 A2 > 0. Quatre solutions de la forme K1,2,3,4 = ± t1,2 sont
obtenues. La solution de l’équation (2.14) selon la direction X est donnée par une combinai-
son de fonction sinus hyperbolique et cosinus hyperbolique conventionnellement identique à
celle des expressions de contraintes dans les assemblages collés :
CHT M
N1x = c1 sinh(K1 x) + c2 cosh(K2 x) + c3 sinh(K3 x) + c4 cosh(K4 x) + (2.19)
A2
57
Les expressions des forces de traction par unité de longueur générées dans les deux autres
adhérents sont déduites à partir des équations (2.10) et (2.2) :
N2x = M1 c1 sinh(K1 x) + M2 c2 cosh(K2 x) + M3 c3 sinh(K3 x)
CHT M p1 a1HT
+ M4 c4 cosh(K4 x) + − (2.20)
A2 p2 p2
N3x = L1 c1 sinh(K1 x) + L2 c2 cosh(K2 x) + L3 c3 sinh(K3 x)

CHT M .p1 a1HT + a2HT
+ L4 c4 cosh(K4 x) + − (2.21)
A2 p3 p3
Avec
( p1 pa1 2
Mk = p2 − p2 Kk
pa1 pa2 4 pa1 +pa2 (2.22)
Lk = p1 p2 Kk − ( p3 + pp12ppa23 )Kk2 pp13 k = 1..4
2.2.5 Conditions aux limites et type de chargement

Les expressions couplées des forces par unité de longueur produites dans les trois adhérents
suivant la direction X et représentées par les équations (2.19-2.21) sont résolues en imposant
les chargements de traction aux bords de l’assemblage collé (FIGURE 2.2(b)) :
N1x = −F N2x = −F N3x = −F

L L L ; x = x1 = 0
F F F (2.23)
N1x = L N2x = L N3x = L ; x = x2 = L
Par conséquent, les constantes c1 , c2 , c3 , et c4 , représentés dans l’équation suivante par l’in-
dice k sont obtenues par le système d’équations linéaire suivant :
4
∑ AAhk ck = Bh , h = 1, .., 6 (2.24)
k=1
Avec AAhk les termes matriciels et Bh les termes vectoriels relatifs à l’écriture des conditions
de chargement dans les deux extrémités de l’assemblage.
Finalement, les contraintes normales dans les trois couches d’adhérents sont obtenues :
 N1x
 σ1x = h1

σ2x = Nh2x2 (2.25)
 σ = N3x

3x h3
Par dérivation des équations (2.19) et (2.21) et en utilisant les équations d’équilibre (2.1), les
contraintes de cisaillement dans les deux couches d’adhésives sont obtenues :
a
τ1xz = −(K1 c1 cosh(K1 x) + K2 c2 sinh(K2 x)
+ K3 c3 cosh(K3 x) + K4 c4 sinh(K4 x)) (2.26)
a
τ2xz = −(1 + M1 )c1 cosh(K1 x) − (1 + M2 )c2 sinh(K2 x)
− (1 + M3 )c3 cosh(K3 x) − (1 + M4 )c4 sinh(K4 x)) (2.27)
58
2.3 Exemples d’applications pour le modèle 1D
L’objectif de cette partie est d’utiliser le modèle développé précédemment dans quatres
cas de chargement à fin de mettre en évidence les effets hygrothermique et hygro-thermomécanique
qui apparaissent lorsque la structure multicouches est soumise à des sollicitations mécaniques
en présence des champs de température et d’humidité relative. Le premier cas de chargement
est celui d’un chargement purement mécanique, l’objectif est d’annuler l’effet de température
et d’humidité et d’évaluer les réponses de chaque couche de l’assemblage collé suite à la trac-
tion mécanique. Dans le deuxième cas de chargement, la structure est exposée à un milieu
humide sans tenir compte de l’effet de température et de traction mécanique, l’objectif est
donc d’étudier l’influence de la pénétration des molécules humides dans l’un des adhérents
de l’assemblage, l’expansion hydrique des adhésives n’est pas considérée dans cette étude,
c’est le phénomène de gonflement suite à la diffusion d’humidité qui s’impose à la structure.
Dans le troisième cas de chargement, le couplage entre les phénomènes de gonflement et de
dilatation thermique sont pris en considération tout en annulant du chargement mécanique,
l’objectif est de voir si l’effet résiduel génère des contraintes significatives et à quel mesure
il faut tenir compte ou pas de cet effet avant d’imposer le chargement mécanique à la struc-
ture multi-couches collées. Le dernier cas de chargement est celui d’un chargement hygro -
thermo- mécanique, dans cette partie les sollicitations opérationnelles sont prises en compte
et on suppose que la structure qui travaille en traction, est exposée à un milieu humide et à
une augmentation de température. A la fin de cette section, une étude comparative est établie
à fin de mettre en évidence l’influence du couplage hygrothermique, thermomécanique et
hygrothermomécanique par rapport à un chargement mécanique pur.
F IGURE 2.3 – Configuration d’une structure multi-couches utilsée pour les cas de chargement
mécanique découplé et le chargement hygro-thermomécanique couplé.
2.3.1 Cas d’un chargement mécanique

L’objectif de ce premier cas de chargement est de découpler l’effet lié à la différence
des coefficients de dilatations thermiques et d’expansions hydriques. La structure multi-
59
couches est soumise seulement à l’effet de chargement en traction F selon la direction X
(FIGURE 2.2(a)). La structure est composée par deux couches extérieures en aluminium
et une couche intermédiaire en CFRP, il s’agit d’une structure sandwich généralement uti-
lisée pour le renforcement des composites dans les applications aéronautiques. L’assemblage
métallique /composite est collé par deux couches en adhésif époxy de type FM73. Cette
configuration est étudiée par C.D.M Liljedahl et al [18] pour la modélisation des effets en-
vironnementaux pour ce type d’assemblage collé. Les propriétés hygrothermomécaniques de
ces matériaux sont illustrées dans le tableau (2.1) et les paramètres géométriques de l’assem-
blage sont donnés dans le tableau (2.2) .
Matériaux Eix Di αix βix νxy

Unité (MPa) mm2 /s (C−1 ) (%−1 )
CompositeIM7/8552 168000 70.10−8 2.86.10−8 0.0046 0.31
Aluminium 68400 0 2.36.10−5 0 0.33
Adhesive FM73 2000 52.2.10−10 7.8.10−5 0.0021 0.4
Tableau 2.1 – Propriétés hygrothermomécaniques des matériaux de l’assemblage [18].
Paramètre Définition (mm)

Lx Longueur de recouvrement 40
b Largeur de la structure 40
h1 = h3 Epaisseur de l’aluminium 2.01
h2 Epaisseur de CFRP 3.97
ha1 = ha2 Epaisseur des adhésifs 0.13
Tableau 2.2 – Propriétés géométriques de l’assemblage multi-couches [18]
Le modèle 1D couplé est réduit à un chargement de traction de 2 kN/ mm, le gradient

de température et la concentration d’humidité sont annulés pour cette analyse purement
mécanique. Les résultats de simulation analytique 1D sont présentés dans les FIGURES (2.4)
et (2.5)
60
F IGURE 2.4 – Contraintes normales pour une charge de traction de 2 kN/ mm : (a) Aluminium
(b) CFRP.
F IGURE 2.5 – Contraintes de cisaillement pour une charge de traction de 2 kN/ mm : (a)
Interface Al /CFRP (b) Interface CFRP /Al.
La FIGURE 2.4 présente les distributions des contraintes normales dans les matériaux
adhérents correspondant à l’aluminium et au CFRP. Cependant, l’état de compression est
considéré dans la couche d’aluminium alors qu’ une distribution en tension est observée dans
la couche intermédiaire de CFRP . Les deux couches supérieure et inférieure de l’aluminium
ont la même répartition en raison de la symétrie de la structure. La contrainte normale maxi-
male est présentée au niveau de la couche intermédiaire en CFRP et elle est de l’ordre de 26,4
MPa. C’est au centre de la structure multi-couches collées qu’on observe des contraintes de
tension maximale, cela peut introduire la fragilité de la structure à ce niveau. En outre, les
61
contraintes normales changent le long du recouvrement, une augmentation considérable des
contraintes de compression dans l’aluminium à proximité des bords provoque une diminution
des contraintes de tension dans le composite renforcé. Les distributions des contraintes de ci-
saillement générées dans les adhésives le long du recouvrement Lx comprenant l’interface
inférieure entre Al-cfrp et l’interface supérieure entre CFRP-Al sont affichées respective-
ment dans la FIGURE 2.5. Ces contraintes interfaciales ont une valeur significative près des
bords des deux joints. Cette augmentation est dûe aux effets de bord. La même augmenta-
tion est adoptée dans les extrémités gauche et droite. Cette configuration DLJ réduit le mo-
ment de flexion entre les couches adhérentes CFRP et Al, contrairement à celles rapportées
par S.A.Yousefsani [93] pour une configuration SLJ. Cependant, les contraintes de cisaille-
ment changent de signes du positif dans une interface inférieure au négatif dans l’interface
supérieure autour du bord gauche, la même remarque est relevée autour du bord droit. Cette
modification est dûe à une variation entre la répartition des contraintes normales de tension et
de compression dans les couches adhérentes. La longueur de transfert des efforts de cisaille-
ment dans le cas d’un chargement en traction mécanique est Ls = Lx /2 et elle correspond à la
longueur de recouvrement minimum ou optimale. Ls est obtenue à partir de la variation des
contraintes de cisaillement dans une couche adhésive en fonction de la longueur de recou-
vrement. En outre, la variation de la répartition des contraintes normale et de cisaillement à
travers les couches adhérentes et adhésives doit être envisagée pour aboutir à la conception
appropriée d’une structure multi-couches collées soumise à une charge mécanique.
2.3.2 Cas d’un chargement hydrique

La méthode analytique couplée est réduite à un problème hygroscopique afin d’étudier
l’effet de l’humidité sur l’état de contrainte de la structure multicouches soumise dans ce cas
uniquement à la concentration d’humidité. Le gradient de température et la charge de traction
mécanique sont négligés dans cette étude.
Une condition de saturation est appliquée sur les frontières de la couche intermédiaire en
composite. Bien que la dégradation de l’aluminium ne soit pas modélisée dans l’analyse hy-
groscopique (coefficient de diffusion nul), on a supposé que seule l’expansion de gonflement
de CFRP est considérée. Tout d’abord, en fonction de l’équation analytique (2.6), le profil de
la concentration d’humidité en fonction de l’épaisseur de la couche composite est tracé à 1,
4, 8, 12 et 20 semaines d’exposition dans 95,8 % d’humidité relative et est présenté dans la
FIGURE 2.6. La saturation dans la couche de CFRP est atteinte après 20 semaines de vieillis-
sement (concentration normalisée de l’humidité dans le centre est 0,998).
La concentration normalisée au centre de l’épaisseur de la couche composite est calculée à
différents moments d’exposition en utilisant l’Eq. (2.6) puis incorporée dans le programme de
calcul. Les variations des contraintes normales et des contraintes de cisaillement en fonction
de la durée d’exposition sont tracées respectivement dans la couche composite et la couche
adhésive le long du recouvrement de l’assemblage et présentées dans les FIGUREs 2.7 et 2.8.
62
F IGURE 2.6 – Distribution de la concentration d’humidité dans l’épaisseur de la couche com-
posite CFRP.
F IGURE 2.7 – Distribution des contraintes normales dans la couche composite CFRP en fonc-
tion de la longueur de recouvrement de la structure multicouches collées.
Après 4 semaines, une contrainte de compression importante apparaı̂t en raison du gon-

flement des bords interfaciales de la couche composite et suite à la réduction du module
63
d’Young. Au voisinage du temps de saturation ts = 20 semaines, l’humidité pénètre plus dans
le composite et diminue la diffusion transitoire près des bords, dans ce cas, les contraintes
de compression sont plus réparties. Pendant un temps ts, la concentration d’humidité est uni-
forme le long de l’épaisseur (FIGURE(2.6)), donc l’augmentation des contraintes de com-
pression entre 12 et 20 semaines devient moins importante qu’entre 1 et 4 semaines et 12 et
20 semaines.
F IGURE 2.8 – Distribution des contraintes de cisaillement dans la couche adhésive inter-
faciale Al/CFRP en fonction de la longueur de recouvrement de la structure multicouches
collées
La pénétration de l’humidité dans la couche composite a causé une contrainte de ci-

saillement interfaciale dans les couches adhésives (FIGURE 2.8). Le gonflement a induit
une concentration de contrainte dans l’adhésif aux extrémités du recouvrement. Au cours
des 4 et 8 semaines de vieillissement, l’ augmentation des contraintes de cisaillement est
considérable, après 8 semaines, les contraintes au cisaillement s’approchent d’un niveau
maximum bien que le temps de saturation ne soit pas encore atteint. Cela peut être dû à la
plasticité de l’adhésif qui apparaı̂t au niveau des deux extrémités du recouvrement et diminue
les propriétés mécaniques.
2.3.3 Cas d’un chargement hygrothermique

Une fois que le modèle 1D découplé est discuté pour deux cas de chargement mécanique
et hygroscopique, une étude couplée est effectuée afin d’étudier le comportement de la struc-
ture face à la présence simultanée de différents types de chargement. Cette analyse s’effectue
à l’aide de la même configuration de joint double recouvrement (DLP) d’Al / CFRP / Al uti-
lisés précédemment pour l’analyse découplée représentée dans la FIGURE 2.3. Initialement,
le couplage entre l’effet thermique et hydrique (en l’absence de chargement mécanique) est
64
pris en compte. Le même modèle EF détaillé dans [94] est adopté. Une analyse avec des
éléments hexaédriques de (2x40x40) est effectuée dans la direction de l’épaisseur, de la lon-
gueur et de la largeur pour chaque couche respectivement. Des éléments d’intégration réduits
à huit nœuds (C3D8R) ont été utilisés pour le modèle 3D. Les éléments de liaison dans les in-
terfaces Adhérents / Adhésifs sont négligés dans cette analyse. Les adhérents et les adhésifs
sont assemblés par des nœuds partagés. La dilatation thermique et le gonflement hydrique
sont pris en compte dans l’analyse statique du modèle EF. Le champ de concentration d’humi-
dité peut être défini en utilisant une analogie avec le mécanisme de transfert de chaleur [95].
La diffusion d’humidité n’est considérée que dans la couche composite en utilisant des ana-
lyses de transfert de chaleur et des éléments thermiques. Le sous-programme UEXPAN [94]
d’ABAQUS est utilisé pour intégrer à la fois l’expansion thermique et le gonflement hy-
drique. Le gradient de température (∆T ) induit une contrainte thermique définie comme une
FIELD VARIABLE . La diffusion de l’humidité est stockée comme température (TEMP)
à partir de l’analyse de transfert de chaleur. La contrainte thermique est calculée dans le
sous-programme comme le produit du coefficient de dilatation thermique α et du FIELD
VARIABLE qui représente ∆T . La déformation du gonflement est calculée dans le sous-
programme par le produit du coefficient d’expansion hydrique β et la concentration d’hu-
midité ∆C, stocké en température, TEMP. Des vérifications de calculs sont effectuées pour
s’assurer que les expansions thermiques et de gonflement sont prises en compte dans ABA-
QUS.
F IGURE 2.9 – Distribution des contraintes normales pour le cas d’un chargement hygro-
thermique, ∆T =50 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR (a) couche d’aluminium
inférieure (b) couche de composite CFRP.
Les résultats des contraintes normales et de cisaillement suite à des analyses analytique
et numérique sont superposés et montrés respectivement dans les FIGUREs 2.9 et 2.10.
Les remarques suivantes concernant les résultats sont formulées :
65
F IGURE 2.10 – Distribution des contraintes de cisaillement pour le cas d’un chargement hy-
grothermique, ∆ T=50 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR (a)Interface Al/CFRP.
(b)Interface CFRP/Al.
- Les résultats analytiques et numériques obtenus pour les contraintes normales dans l’alu-
minium σ1x , le composite CFRP σ2x et de cisaillement dans les deux adhésifs τ1xza et τ a sont
2xz
globalement concordants avec les résultats EF. Quelques légères différences apparaissent le
long des frontières de l’aluminium et des interfaces adhésives, Elles proviennent principale-
ment de l’effet 3D non pris en compte dans le modèle analytique.
- La pénétration des particules humides dans la couche composite induit des contraintes de
compression. Cependant, la répartition des contraintes de tension est située dans les couches
d’aluminium.
- Comme prévu, les contraintes σ1x et σ2x sont nulles le long de leurs bords libres.
- La contrainte normale au milieu du composite et d’aluminium est maximale, la solution
1D permet donc d’estimer la valeur maximale et de s’assurer que l’effort est complètement
transmis aux adhérents sur la longueur de recouvrement Lx disponible.
- Le transfert des efforts de compression et de tension entre le composite et l’aluminium est
assuré par le mécanisme de cisaillement des colles adhésive bien chargés au niveaux de leurs
bords libres, ce qui peut engendrer l’endommagement au niveau des interfaces des colles
même avant la mise en service de la structure (sans aucune charge mécanique appliquée).
- Proche de la saturation, l’effet induit par les molécules humides est prédominant par rap-
port à l’effet de la température, une légère augmentation des contraintes maximales soit de
cisaillement aux bords soit normales au centre est marquée par rapport aux résultats issus de
l’analyse hydrique seulement.
66
2.3.4 Cas d’un chargement hygro-thermomécanique
La structure collée est soumise à un gradient de température de ∆ T = 200 ˚ C. Une charge
de traction de 10 kN/ mm est choisie pour montrer plus significativement l’effet mécanique.
La concentration d’humidité est appliquée à la couche composite à 20 semaines d’exposition
dans l’environnement de 95,8% HR.
Dans la première étape, la déformation thermique et hygroscopique est incorporée au moyen
du sous-programme UEXPAN. Dans la deuxième étape, la contrainte mécanique est intro-
duite en utilisant une analyse statique. La distribution des contraintes normales générées par
les effets couplés à la fois dans l’aluminium et le composite est représentée dans la FIGURE
2.11. La contrainte de cisaillement dans les deux couches adhésives est représentée dans la
FIGURE 2.12.
F IGURE 2.11 – Distribution des contraintes normales pour le cas d’un chargement hygrother-
momécanique, ∆ T=200 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR et une charge de
traction de 10 kN /mm (a) couche d’aluminium inférieure (b) couche de composite CFRP.
La présence simultanée de l’effet hygroscopique, thermique et mécanique augmente le

niveau de contrainte dans la structure ,ceci est dû à la réponse linéaire des matériaux de
la structure. Des contraintes de tension et de compression apparaissent dans le composite
comme on l’observe sur la FIGURE 2.11 (b), elles sont présentées le long de la longueur
de tension LT = Lx /10 et la longueur de compression LC = Lx − 2LT . L’extrémité en ten-
sion dans le composite est liée à l’effet mécanique tandis que la distribution des contraintes
de compression en s’éloignant des bords est liée à l’effet résiduel généré par le gonflement
du composite. Pour la couche d’aluminium, seule une distribution de tension est déterminée
comme on la constate sur la FIGURE 2.11 (a)). Au milieu du composite, les contraintes
normales ont été dominées par la différence des paramètres hygro-thermo-mécaniques, mais
67
elles sont légèrement réduites en s’approchant des deux extrémités de recouvrement en rai-
son de la forte présence de concentration d’humidité dans les deux extrémités de la couche
composite (FIGURE 2.6). La longueur de transfert des charges Ls pour le modèle couplé est
égale à la longueur pour le cas de l’analyse hygroscopique Ls = Lx /2 qui correspond à la lon-
gueur maximale capable de transférer les efforts dans les modèles non couplés (mécanique,
thermique et hygroscopique). Avec la contribution de la charge mécanique, une moyenne
d’erreur maximale est autorisée pour le composite (9%) et pour les adhésifs (10%), en raison
de l’effet de couplage des charges résiduelles (thermique et hydrique) et mécaniques.
F IGURE 2.12 – Distribution des contraintes de cisaillement pour le cas d’un chargement
hygrothermomécanique, ∆ T=200 ˚ C, pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR et une
charge de traction de 10 kN /mm (a) interface Al/ CFRP (b) interface CFRP/ Al.
2.3.5 Bilan comparatif

La comparaison entre les variations des contraintes normales à différentes conditions
de chargement en utilisant des résultats analytiques et numériques est réalisée et présentée
sur la FIGURE 2.13. La configuration de la structure multicouches (FIGURE 2.3) est uti-
lisée à la fois pour l’analyse analytique et numérique. L’état de contrainte dû au chargement
mécanique (à 10 kN/ mm), chargement thermo-mécanique (à ∆T = 200 ˚ C, F = 10kN), le
chargement hygro-thermique (au temps de saturation, ∆ T = 200 ˚ C) et les effets hygro-
thermo-mécaniques couplés sont considérés (au temps de saturation, ∆ T = 200 ˚ C et charge
de traction de 10 kN/ mm). L’approche utilisée pour le modèle numérique des effets couplés
est détaillée précédemment.
Les résultats des distributions de contraintes normales produites dans le composite sont
déterminés dans le cas de chargement mécanique (M), hygro-thermiques couplés (H + T),
68
thermo-mécanique (T + M) et hydro-thermo-mécanique (H + T + M). Ils sont ensuite com-
parés afin de mettre en évidence si les contraintes résiduelles ont une influence significative
sur l’état de contraintes et si l’effet de couplage est considérable.
F IGURE 2.13 – Distribution des contraintes normales dans la couche composite pour
différents cas de chargement, ∆ T=200 ˚ C , pour 20 semaines d’exposition à 95.6% HR et
une charge de traction de 10 kN/ mm.
Les résultats illustrés sur la FIGURE 2.13 sont résumés comme suit :
- Les contraintes de tension apparaissent seulement lorsque le chargement de traction

mécanique (ligne noire) et le modèle thermo-mécanique (ligne bleue) sont pris en compte.
- L’effet résiduel induit une contrainte de compression dans la couche composite, lorsque
l’effet hygro thermo-mécanique couplé est pris en compte (ligne rouge) avec une différence
de 125 MPa au milieu du recouvrement.
- Lorsque seul l’effet hygro-thermique est considéré, le niveau de contrainte de compression
obtenu est deux fois plus élevé que celui obtenu pour le modèle hygro thermo-mécanique
couplé.
- La contrainte de tension est atténuée près des deux extrémités de recouvrement suite à l’effet
de gonflement du composite provoqué par l’humidité absorbée dans cette région mais l’effet
d’humidité augmente la contrainte de compression au milieu de la zone de recouvrement.
- La présence simultanée des effets hygroscopique, thermique et mécanique réduit les contraintes
de tension avec la contribution de l’effet résiduel et modère les contraintes de compression
avec la contribution de l’effet de traction mécanique.
- Dans le cas de chargement H-T-M couplé, une concentration de contrainte se produit au
69
niveau des bords libres du composite, elle peut être dûe à la déformation plastique du com-
posite dans cette région lorsque des charges mécaniques sont appliquées.
- La présence d’un champ thermique diminue la concentration de contrainte près du centre
de recouvrement lorsque la structure est soumise à une charge mécanique, ceci est dû à l’ex-
pansion du composite qui minimise les contraintes de tension et génère des contraintes de
compression.
- Les résultats de la modélisation par EF a surestimé les contraintes de compression en raison
de la contribution des effets dûes à la pénétration de l’humidité dans le sens transversal.
2.4 Modèle bidimensionnel

Le modèle unidimensionnel développé permet d’étudier différents cas de chargement sui-
vant une seule direction. Il s’avère donc insuffisant pour le calcul des contraintes dans les
structures de géométries planes bidimensionnelles couramment rencontrées dans la plupart
des applications industrielles. Un modèle analytique bidimensionnel a donc été développé
pour une structure multi-couches rectangulaires soumise à des chargements mécaniques plans
couplés avec des chargements hydrique et thermique.
F IGURE 2.14 – Modèle bidimensionnel d’une structure multi-couches soumise à des charge-
ments hygro-thermomécanique.
L’effet bidimensionnel lié à la différence des coefficients de poisson dans une structure
multi-couches est étudié. Le modèle est basé sur les mêmes hypothèses détaillées précédemment
en tenant compte de la géométrie plane rectangulaire représentée sur la FIGURE (2.14). Une
solution analytique pour les distributions de contraintes dans le plan (X,Y ) est développée
70
dans les cinq couches : trois adhérents et deux colles, pour le cas de chargements hygro-
thermomécanique. Cette solution est basée sur la même approche détaillée dans le modèle
unidimensionnel en ajoutant un terme de couplage entre les deux directions longitudinale
L (prise dans la direction X) et transversale T (prise dans la direction Y ) des trois matériaux
adhérents. Ce terme traduit l’effet de bord généré par la différence des coefficients de poisson.
Ce modèle prend en compte trois types de chargement : hydrique, thermique et mécanique et
permet de comprendre les phénomène de couplage dans le plan.
Le principe est d’écrire les mêmes équations d’équilibre d’une partie représentative de la
structure multi couches (FIGURE 2.15) dans la direction Y que celles écrites dans la direction
X (Eq (2.1)).
F IGURE 2.15 – Equilibre d’une partie représentative de la structure multi couches.
Les résultats obtenus sont résumés. Les notations suivantes sont utilisées :
- La longueur de recouvrement selon la direction Y est notée Ly .
- σ 1x, σ 2x et σ 3x représentent les contraintes longitudinales générées dans les trois matériaux
d’adhérents suivant la direction X. Elles dépendent des deux directions X et Y (modèle bidi-
mensionnel).
- σ 1y, σ 2y et σ 3y représentent les contraintes transversales générées dans les trois matériaux
d’adhérents suivant la direction Y .elles dépendent des deux directions X et Y (modèle bidi-
mensionnel).
- τ ajxz et τ ajyz sont les contraintes de cisaillement dans les deux couches de colle ( j = 1, 2) dans
71
les plans XZ et Y Z respectivement.
- Fx et Fy représentent les forces de traction longitudinale et transversale imposées à la struc-
ture selon les directions X et Y .
- Nix et Niy représentent les forces par unité de longueur générées au niveau de chaque
adhérent selon les directions longitudinale X et transversale Y avec i = 1, 2, 3.
- les matériaux des adhérents sont supposés avoir un comportement linéaire élastique ortho-
trope de paramètres Eix , Eiy , et νxy .
- αix et αiy représentent les coefficients de dilatation thermique de chaque adhérent selon les
directions X et Y .
- βix et βiy représentent les coefficients de dilatation hydrique de chaque adhérent selon les
directions X et Y .
Dans ce cas, le système d’équations différentielles qui gouverne le comportement de l’assem-
blage collé est donné par :

 AL d 4 N1x + AL d 2 N1x + AL N = CL (x, y)
4 d4x 3 d2x 2 1x HT M
4 2 (2.28)
 AT4 d N4 1y + AT3 d N2 1y + AT2 N1y = CHT
T
M (x, y)
d y d y
AL4 , AL3 , AL2 et AT4 , AT3 , AT2 sont des constantes relatives aux paramètres géométriques et aux
caractéristiques des matériaux dans les directions longitudinale (selon l’axe X) et transversale
(selon l’axe Y ) respectivement. Ils sont définis comme suit :
AL4 = pa1p.p

a2

 L
 2
pL

AL3 = −pL3 [pa1 ∑3i=1 p1L ] + ppa1L ∑2i=1 p1L




 i 3 i
 L
 AL = pL ∑3i=1 p1L


2 3 pi
T = pa1 .pa2 (2.29)

 A 4 pT2

pT

AT3 = −pT3 [pa1 ∑3i=1 p1T ] + ppa1T ∑2i=1 p1T




 i 3 i
 T
 AT2 = pT3 ∑3i=1 pT1


p i
Avec (
1
pLi = Eix .hi i=1,2,3
1 (2.30)
pTi = Eiy .hi
L T
CHT M (x, y) et CHT M (x, y) représentent les termes de couplage hygro-thermo mécanique dans
les deux directions longitudinale et transversale respectivement, ils sont définis précédemment
mais cette fois un terme de couplage entre les deux directions X et Y est ajouté en tenant
compte de l’effet de bord.

 CL (x, y) = p [∑3 N + aL1HT (x,y) + aL1HT (x,y)+aL2HT (x,y) ]
HT M 3 i=1 i0 p2 p3
T T T (2.31)
 CT (x, y) = p3 [∑3 Ni0 + a1HT (x,y) + a1HT (x,y)+a2HT (x,y) ]
HT M i=1 p2 p3
72
aL1HT (x, y), aL2HT (x, y) et aT1HT (x, y), aT2HT (x, y) sont des termes de couplage hygro-thermique
et bidirectionnel définis dans les directions longitudinale et transversale respectivement :
aLnHT (x, y) = (α(n+1),x − αn,x )∆T + (β(n+1),x − βn,x )∆C − νn,xy pn (N(n+1),y − Nn,y ) ;n = 1, 2

aTnHT (x, y) = (α(n+1),y − αn,y )∆T + (β(n+1),y − βn,y )∆C − νn,xy pn (N(n+1),x − Nn,x )
(2.32)
Le couplage entre les deux directions X et Y est intégré initialement dans l’équation de la
déformation résultante définie dans (Eq (2.5)). Il en résulte la contribution de l’effet de bord
avec l’effet de la superposition des déformations hygro thermomécaniques. La déformation
résultante dans chaque direction X et Y est décrite dans ce cas par le système d’équations
suivant :
N
εi,x = hiN.Eixix + αix ∆T + βix ∆C − νxy hi Eiyiy
(
; i = 1, 2, 3
N (2.33)
εi,y = hi .Eiyiy + αiy ∆T + βiy ∆C − νxy hNi Eixix
Le système d’équations ( Eq (2.33)) est couplé entre Nix et Niy . Il est découplé dans le cas ou
les termes νxy hNi Eixix sont nuls. Comme les coefficients de Poisson sont positifs, ce découplage
n’est possible que si tous ces coefficients sont supposés nuls, ce qui aboutit dans ce cas à la
solution 1D développée précédemment (éq (2.5)) dans chaque direction X et Y .
La résolution du système d’équations différentielles (2.28) est ensuite obtenue en passant
par la même démarche développée précédemment pour le modèle 1D et en appliquant les
conditions aux limites regroupées dans l’Eq (2.34)
−Fx −Fx −Fx



 N1x = Lx ; N2x = Lx ; N3x = Lx pour x = 0

 N1y = −Fy −Fy −Fy
; N2y = ; N3y = pour y = 0

Ly Ly Ly
Fx Fx Fx (2.34)

 N1x = Lx ; N2x = Lx ; N3x = Ly pour x = Lx
Fy Fy Fy


 N = ; N2y = ; N3y = pour y = Ly
1y Ly Ly Ly
Les solutions du système d’équations différentielles (2.28) permet d’obtenir les contraintes
normales du premier adhérent dans les deux directions comme suit :


 σ1x = h11 (c1x sinh(K1x X) + c2x cosh(K2x X)
CL (X,Y )


+c3x sinh(K3x X) + c4x cosh(K4x X) + HT MAL )


2 (2.35)

 σ1y = h11 (c1y sinh(K1yY ) + c2y cosh(K2yY )
CT (X,Y )



 +c3y sinh(K3yY ) + c4y cosh(K4yY ) + HT MAT )
2
Les expressions des contraintes normales dans les deux autres adhérents sont ensuite déterminées
à partir de la dérivation des équations d’équilibre dans le plan (X,Y ) et la relation de l’équilibre
statique aux bords des trois adhérents dans les deux directions de l’orthotrope. La solution
des contraintes dans le deuxième et le troisième adhérent est décrite dans les expressions
73
suivantes :

1
 σ2x = h2 (M1x c1x sinh(K1x X) + M2x c2x cosh(K2x X) + M3x c3x sinh(K3x X)

L L aL1HT (X,Y )

CHT M (X,Y )p1

+M c cosh(K X) + − )



 4x 4x 4x L L
A2 p2 pL2

1
 σ2y = h2 (M1y c1y sinh(K1yY ) + M2y c2y cosh(K2yY ) + M3y c3y sinh(K3yY )



CT (X,Y )pT at (X,Y )



 +M4y c4y cosh(K4yY ) + HT M T T 1 − 1HT T )
A2 p2 p2
1 (2.36)

 σ3x = (L
h3 1x 1xc sinh(K 1x X) + L c
2x 2x cosh(K 2x X) + L 3x c3x sinh(K3x X)

 C L (X,Y )pL aL (X,Y )+aL2HT (X,Y )


 +L4x c4x cosh(K4x X) + HT MAL pL 1 − 1HT pL3
)

 2 3
= h13 (L1y c1y sinh(K1yY ) + L2y c2y cosh(K2yY ) + L3y c3y sinh(K3yY )



 σ3y
CT (X,Y )pT aT (X,Y )+aT2HT (X,Y )



 +L4y c4y cosh(K4yY ) + HT MAT pT 1 − 1HT pT3
)
2 3
Avec
pL1


 Mkx = pL2
− ppa1L Kkx
2
 2
pT1

 pa1 2
 Mky =

pT2
− K
pT2 ky
; k = 1..4
pL1 pa2 L (2.37)
 Lkx = pa1 pa2 4
K − ( pa1 +pa2
+ )K 2 p1

 L L
p1 p2 kx p3L L L
p2 p3 kx pL
 3
 T
p1 pa2 pT1
pa1 pa2 4 pa1 +pa2 2
K − ( pT + pT pT )Kky pT

 L =
ky pT1 pT2 ky 3 2 3 3
Les contraintes de cisaillement générées au sein des deux couches adhésives dans le plan sont
données par les équations suivantes :
 a

 τ1xz = −(K1x c1x cosh(K1x X) + K2x c2x sinh(K2x X)
 a +K3x c3x cosh(K3x X) + K4x c4x sinh(K4x X))



 τ = −(K1y c1y cosh(K1yY ) + K2y c2y sinh(K2yY )
 1yz



+K3y c3y cosh(K3yY ) + K4y c4y sinh(K4yY ))
a (2.38)

 τ 2xz = −(1 + M1x )c1x cosh(K1x X) − (1 + M2x )c2x sinh(K2x X)
−(1 + M3x )c3x cosh(K3x X) − (1 + M4x )c4x sinh(K4x X))




a
 τ2yz = −(1 + M1y )c1y cosh(K1yY ) − (1 + M2y )c2y sinh(K2yY )



−(1 + M3y )c3y cosh(K3yY ) − (1 + M4y )c4y sinh(K4yY ))

2.5 Exemples d’applications pour le modèle 2D

Dans cette section, l’objectif est d’utiliser la solution bidimensionnelle dans trois cas de
chargements différents à fin de mettre en évidence quelques effets bidimensionnels qui appa-
raissent dans chacune des couches mises en jeu dans la structure collée.
Pour le premier cas de chargement mécanique, la configuration de la structure multicouches
est celle utilisée pour l’exemple traité précédemment dans le cas 1D. Dans les deux autres
exemples thermiques et hygrothermomécaniques , le substrat est l’aluminium. Deux types de
matériaux composites couramment utilisés dans les applications industrielles sont considérés :
le premier matériau est celui d’un composite unidirectionnel carbone / époxyde (CFRP) et le
74
deuxième matériau est composé par des fibres de verre unidirectionnel renforcées par le po-
lyamide 6 (Glass / pa6). Les propriétés mécaniques utilisées dans les calculs sont collectées
à partir de la littérature [18–21] et listées dans le tableau 2.3. Les propriétés mécaniques des
deux types d’adhésifs : l’adhésif Hexcel-Redux 312 (Hexcel R312) et l’adhésif époxy FM73
souvent utilisé pour ce type de structures sont données dans le tableau 2.3.
Matériaux Eix Eiy νxy αix αiy βix βiy Di

Unité (MPa) (MPa) (10 C−1 )
−6 (10 C−1 )
−6 (10 %−1 )
−4 (10 %−1 )
−4 −10
10 mm2 /s
UD CFRP 181000 10300 0.28 0.02 22.5 0 46 20
UD Glass/Pa6 36800 3940 0.27 6.7 0.58 0.54 22.1 23
Aluminium 73800 73800 0.33 23.6 23.6
Redux 312 4200 4200 0.3
FM73 2000 2000 0.4
Tableau 2.3 – Propriétés hygro-thermomécaniques des matériaux dans le plan [18–21]
Matériaux traction compression traction compression cisaillement

0 0
long.X long.X trans.Y trans.Y S
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
UD CFRP 1500 1500 40 246 68
UD Glass/Pa6 931 522 72 72 57
Aluminium 440
Redux 312 90
FM73 44.9
Tableau 2.4 – Résistances des matériaux utilisés [19].
2.5.1 Cas d’un chargement mécanique dans le plan

Dans ce premier exemple, l’objectif est de mettre en évidence l’effet du couplage entre
les deux directions du problème pour le cas d’un chargement mécanique pur. Pour aboutir à
notre première objectif, il faut annuler les termes de couplage hygrothermomécaniques en im-
posant un gradient de température et une concentration d’humidité nuls. Les trois adhérents
sont soumis à un chargement uni axial de traction de 2 kN / mm, les fibres de carbone pour le
CFRP sont orientés selon la direction de charge X comme le montre la FIGURE 2.16. Cette
configuration est proposée pour l’étude des structures sandwichs soumises à des sollicitations
planes de traction. Les propriétés géométriques de la structure sont listées dans le tableau 2.5.
75
F IGURE 2.16 – Configuration de la structure multi-couches collées au moyen de la colle
FM73 et utilisée pour le modèle bidimensionnel dans le cas d’un chargement en traction uni
axial.
Paramètre Définition (mm)

Lx Longueur de recouvrement selon X 20
Ly Longueur de recouvrement selon Y 20
h1 = h3 Epaisseur de l’aluminium 0.5
h2 Epaisseur de CFRP 2
ha1 = ha2 Epaisseur des adhésifs 0.15
Tableau 2.5 – Propriétés géométriques pour la structure sandwich soumise à un chargement
de traction uniaxial [22]
Les résultats donnés par le modèle 2D sont présentés dans les FIGUREs 2.17 et 2.18. Ils
sont comparés avec les résultats calculés précédemment par le modèle 1D représentés par des
traits gras sur les bords. Les résultats obtenus pour les cinq couches le long de leurs bords
libres sont identiques pour les deux méthodes de calcul (1D et 2D). Cela correspond bien au
résultat attendu puisqu’il s’agit de la condition limite imposée au modèle 2D.
76
Solution 2D
Solution 2D Solution 1D
Solution 1D
200 0
150 -20
[MPa]
[MPa]
100 -40
1x
1y
50 -60
0 -80
20 20
20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5 5
L y [mm] 0 0 L x [mm] L y [mm] 0 0 L x [mm]
(a) (b)
140 10
120 8
[MPa]
[MPa]
100 6
80 4
2x
2y
60 2
40 0
20 20
20 20
10 15 10 15
10 10
5 5
(c) (d)
200 50
40
[MPa]
150
[MPa]
30
20
3y
3x
100
10
50 0
20 20
20 20
10 15 10 15
10 10
5 5
(e) (f)
F IGURE 2.17 – Distributions des contraintes normales pour un chargement uni axial de trac-
tion de 2 kN/ mm (a-b) dans la couche inférieure en aluminium suivant X et Y respectivement
(c-d) dans la couche de CFRP suivant X et Y respectivement (e-f) dans la couche supérieure
en aluminium suivant X et Y respectivement .
77
Cela correspond aussi aux zones ou σ1y = 0 et σ2y = 0 ( FIGURE 2.17(b-d)) et ou il n’y
a pas de déformation transverse pour modifier le résultat 1D. Entre autre, il est bien clair
que la condition des bords libres là ou les contraintes s’annulent n’est vérifiée que lorsque la
structure n’est pas soumise à une excitation mécanique dans cette direction. Ce qui explique
la présence des contraintes de tension au niveau des bords dans la direction de chargement X
(FIGURE 2.17).
40 20
20 10
[MPa]
[MPa]
0 0
1xz
1yz
-20 -10
-40 -20
20 20
20 20
10 15 10 15
10 10
5 5
(a) (b)
40 6
4
20
2
[MPa]
[MPa]
0 0
2xz
2yz
-2
-20
-4
-40 -6
20
20
20
15 20
10 15
10 10 15
5 10
5
L y [mm] 0 0 5
L x [mm] L y [mm] 0 0 L x [mm]
(c) (d)
F IGURE 2.18 – Distributions des contraintes de cisaillement calculées pour un chargement
uni axial de traction de 2 kN/ mm (a-b) interface Al / CFRP dans les plans XZ et Y Z respec-
tivement (c-d) interface CFRP / Al dans les plans XZ et Y Z respectivement.
Le cisaillement transverse dans les deux couches de colle présenté par la FIGURE (2.18)
est plus faible dans le plan Y Z que celui obtenu dans le plan XZ, il est de l’ordre de 10% des
distributions dans le plan XZ. Au niveau des bords (Ly = 0) et (Ly = 40), les cisaillements
78
a sont nuls. La solution 2D proposée est donc un passage progressif de la so-
transverses τyz
lution 1D qui permet de déterminer les distributions de contraintes dans une structure multi
couche hétérogène. Il faut noter de plus, que seule la solution bidimensionnelle développée
est capable de calculer la distribution complète des contraintes.Dans cet exemple, l’effet de
couplage bidimensionnel est bien visible suivant la direction Y mais reste relativement faible
en terme d’amplitude pour le cas d’un chargement mécanique. D’autres types de chargement
sont maintenant testés pour mettre en évidence l’effet 2D, en intégrant les valeurs des coeffi-
cients de dilatation, d’expansion hydrique et d’autres valeurs de coefficients de Poisson.
2.5.2 Cas d’un chargement thermique

Dans le deuxième cas d’application, une nouvelle configuration d’une structure multi-
couche est utilsée (FIGURE 2.19) en se basant sur les travaux de Deheeger [14, 19].
F IGURE 2.19 – Configuration de la structure multi-couches collées au moyen de la colle

Redux 312 et utilisée pour le modèle bidimensionnel dans le cas d’un chargement thermique
de ∆ T= -100 ˚ C [14].
Les applications de cette structure sont inclues dans le cadre du renfort de structures
aéronautiques par le collage des patchs en composite en haut et en bas des substrats métalliques.
Les dimensions de la structure doivent avoir une longueur minimale pour assurer le transfert
optimal des efforts entre les adhérents et à travers les adhésives . Les dimensions choisies ici
permettent d’atteindre les valeurs maximales de contraintes dans les couches tout en gardant
visibles les zones de transfert sur les figures. Ces dimensions sont les suivantes :
- Les longueurs de recouvrement selon les deux directions X et Y sont : Lx = Ly = 20mm

- Les épaisseurs des patchs en composite sont : h1 = h3 = 0.5mm
- L’épaisseur du substrat métallique est : h2 = 2mm
- Les épaisseurs des couches de colle sont : ha1 = ha2 = 0.15mm
79
Les distributions des contraintes pour le cas des patchs unidirectionnels en CFRP, sont
présentées sur la FIGURE 2.20. Les fibres du patch composite sont orientées suivant la di-
rection X. Les solutions du modèle 1D (équations (2.25) et (2.27)) du modèle 2D (Eqs (2.36)
et (2.38) sont superposées sur la FIGURE 2.20 pour des fins de comparaison. Les remarques
suivantes concernant les résultats de l’analyse thermique peuvent être formulées :
- Comme prévue, les contraintes σ3x et σ3y sont nulles le long de leurs bords libres res-
pectifs (Lx = 0, Lx = 20mm) et (Ly = 0, Ly = 20mm).
- La contrainte longitudinale au centre de la couche composite, donnée par le modèle 2D

peut être comparée avec celle obtenue par le calcul 2D de Deheeger [14]. Cette contrainte
maximale suivant la direction X donne σ1x = −266 MPa alors que le calcul 2D présenté
ici donne σ1x = −277.33 MPa. De même, suivant la direction Y , l’approche de Deheeger
donne σ1y = −8 MPa sachant que le présent calcul donne σ1y = −9 MPa. Ces valeurs sont
aussi comparées avec celles issues du calcul de la contrainte limite [14]. La présente solu-
tion 2D atteint donc bien la valeur limite estimée par l’approche simplifiée. L’effort est donc
complètement transmis au patch sur les longueurs Lx et Ly disponibles.
- En outre, la différence entre les deux solutions 1D et 2D pour σ1y s’accroit en s’éloignant
des bords : la solution 1D donne σ1y = −1 MPa alors que la solution 2D donne σ1y = −9
MPa. Cette différence est faible pour les contraintes obtenues suivant X, mais la différence
entre les deux modèles 1D et 2D reste significative ce qui montre que la solution 1D n’est
donc pas très satisfaisante dans le cas d’un chargement thermique.
- Les contraintes de cisaillement (FIGURE 2.20 (e-f)) pour la deuxième couche de colle
sont beaucoup plus importantes dans le plan XZ que celles dans le plan YZ. Ce résultat
coı̈ncide avec l’amplitude des contraintes longitudinales suivant la direction X qui sont plus
importantes. Cette amplification est dûe à la différence des coefficients de dilatation ther-
mique et le module d’Young du composite qui sont plus grands suivant la direction X.
- Les solutions 1D et 2D des contraintes de cisaillement (FIGURE 2.20 (e-f)) sont su-
perposées sur les frontières mais une augmentation d’amplitude est bien significative selon
la direction Y (FIGURE 2.20 (f)) en s’éloignant des bords libres de la couche d’adhésive et
en s’approchant du centre la ou la contrainte de cisaillement transverse atteint son maximum
a = −5.33 MPa. La solution 1D n’est pas donc capable de prévoir la valeur maximale du
τ2yz
cisaillement dans le plan Y Z.
80
Solution 2D
Solution 2D
Solution 1D
Solution 1D
0 0
-50
-2
-100
[MPa]
[MPa]
-4
-150
-6
1x
1y
-200
-250 -8
-300 -10
20 20
15 20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5
5 5
(a) (b)
100 4
80
3
[MPa]
[MPa]
60
2
2x
2y
40
1
20
0 0
20 20
15 20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5
5 5
(c) (d)
50 6
2
[MPa]
[MPa]
0 0
2xz
2yz
-2
-4
-50 -6
20 20
15 20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5
5 5
(e) (f)
F IGURE 2.20 – Distributions des contraintes pour un chargement thermique de -100 ˚ C (a-
b) dans la couche inférieure de CFRP suivant X et Y respectivement (c-d) dans la couche d’
aluminium suivant X et Y respectivement (e-f) interface Al / CFRP dans les plans XZ et Y Z
respectivement.
81
2.5.3 Cas d’un chargement hygrothermomécanique
Le cas d’un chargement couplé entre les sollicitations hydrique, thermique et mécanique
est maintenant considéré. Les calcules sont menés en utilisant cette fois les deux types de
matériaux composites : UD Glass/ Pa6 pour la couche inférieure et UD CFRP supérieure
de la structure, le substrat métallique en aluminium est situé au milieu et il est renforcé
par les deux patchs en composites CFRP et Glass/ Pa6. Les trois couches ( UD Glass/ Pa6,
aluminium et UD CFRP) sont collées par deux joints de colles en FM73. Les fibres pour les
deux composites Glass-Pa6 et UD CFRP sont disposées à [90 ˚ ] par apport à la direction de
charge de traction comme le montre la FIGURE 2.21. Cette configuration permet de diminuer
la différence de CTE entre les patchs en composites et le substrat en aluminium. D’autre part,
elle permet l’augmentation de la différence de CHE suivant la direction de charge de traction
X.
F IGURE 2.21 – Configuration de la structure multi-couches collée au moyen de la colle

FM73 et utilisée pour le modèle bidimensionnel dans le cas des chargements hygrother-
momécaniques.
Toutes les propriétés hygro-thermomécaniques sont données dans le tableau (2.3). Les
dimensions de la structure sont celles du cas de chargement thermique. La concentration en
82
humidité est supposée générer au niveau de la couche supérieure en CFRP (voir FIGURE
2.21), elle est calculée en utilisant l’équation de la loi de Fick (2.6). On constate que la satu-
ration de UD CFRP est atteinte dans 11 jours d’exposition en 95,8%HR pour une épaisseur
de 0.5 mm. A fin d’évaluer l’état de contraintes dans la structure lorsqu’elle est soumise à la
saturation complète du patch supérieur, et de montrer le maximum des contraintes résiduelles
issues de la pénétration des molécules humides, nous avons constaté que la structure est sou-
mise à un champ de concentration d’humidité après 11 jours d’exposition en 95,8%HR tout
en tenant en compte le gradient de température ∆T=-100 ˚ C . Le gonflement du substrat
en aluminium n’est pas considéré dans cette analyse puisque sa variation dimensionnelle est
supposée très négligeable par apport aux composites (β2x = β2y = 0). On suppose que les
interfaces sont suffisamment rigides et imperméables aux passages des particules humides
ce qui engendre le fait de ne pas prendre en compte l’expansion hydrique des adhésifs dans
les calculs. Cette hypothèse est très limitée puisque les adhésifs sont très souvent sensibles
à l’humidité mais pour construite une première approche de calcul couplée et bidimension-
nelle, on va simplifier les calculs et réduire l’effet hydrique dans les adhérents seulement. Les
résultats issus des sollicitations hygrothermomécaniques couplées pour les deux modèles 1D
et 2D sont présentés dans les cinq couches de la structure collée (FIGUREs 2.22 et 2.23).
Pour les deux patchs en composite , deux états de contraintes normales sont considérés dans
la direction de charge en traction (direction X) ; des contraintes en tension prés des bords et
des contraintes de compression en s’approchant du centre. Cette constation est bien confirmée
dans les deux modèles 1D et 2D, mais cette fois l’effet résiduel imposant à la structure une
distribution de contraintes en compression est beaucoup plus important lorsque l’effet bi-
dimensionnel est pris en compte. Le modèle 1D prévoit le résultat de couplage mécanique
avec les effets de température et d’humidité, mais il est incapable d’évaluer les contraintes
maximales générées dans la structure, et que cela est possible seulement dans le cas de la
distribution compète (modèle 2D).
Pour les distributions transverses dans le patch supérieur (FIGURE 2.22 (b)), la solution 1D
donne des valeurs de contraintes nuls aux bords (Lx = 0 et Lx = 20). Cependant, en s’éloignant
de ces bords une augmentation d’amplitude des contraintes est bien remarquable jusqu’à le
centre ce qui est de même pour la couche en Glass/Pa6. Il est bien clair que les effets résiduels
intègrent des contraintes de compressions dans la direction de la charge et même dans la di-
rection transverse (FIGURE 2.22 (b) et (d)). Pour les distributions de contraintes normales
dans le substrat en aluminium (FIGURE 2.22 (c-d)), comme il est prévu par le modèle 1D,
seul l’état en tension est considéré dans les deux directions du problème, mais cette fois la va-
leur maximale des contraintes présentée au centre du substrat n’est pas correctement évaluée
par le modèle 1D dans la direction Y .
Les contraintes normales le long de la direction X atteignent 4,32% et 7,31% de la résistance
en compression des patchs alors que pour le substrat, les contraintes de tension t’étends jus-
qu’à 14,7% de leurs résistance en traction la contrainte transversale dépasse fortement la
résistance des deux matériaux composites en compression. En conséquence, une défaillance
transversale est prédite à la fois dans le substrat et les patchs.
83
Solution 2D
Solution 1D
200
150
100
[MPa]
50
1x
-50
-100
20
15 20
10 15
10
5
5
L y [mm] 0 0 L x [mm]
(a) (b)
200 400
300
150
[MPa]
[MPa]
200
2x
2y
100
100
50 0
20 20
15 20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5
5 5
(c) (d)
Solution 2D
Solution 2D
Solution 1D
Solution 1D
200 200
150 100
[MPa]
[MPa]
100 0
50 -100
3x
3y
0 -200
-50 -300
20 20
15 20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5
5 5
(e) (f)
F IGURE 2.22 – Distributions des contraintes normales pour un chargement couplé de sol-
licitations hydriques aprés 11 jours d’exposition à 95.8%RH, thermique de -100 ˚ C et de
traction uni axial de 2 kN mm (a-b) dans la couche inférieure de Glass/ Pa6 suivant X et Y
respectivement (c-d) dans la couche d’ aluminium suivant X et Y respectivement (e-f) dans la
supérieure de Glass/ Pa6 suivant X et Y respectivement.
84
Solution 2D
Solution 1D 400
200
300
200
100
[MPa]
100
[MPa]
0
0
1yz
-100
1xz
-200
-100
-300
-400
-200
20 20
15 20 15 20
10 15
10
10 10
5 5
5
(a) (b)
35
100
20
50
[MPa]
[MPa]
0 0
2xz
2yz
-50
20
-100
-35
20 20
15 20 15 20
10 15 10 15
10 10
5 5
5 5
(c) (d)
F IGURE 2.23 – Distributions des contraintes de cisaillement pour un chargement couplé de
sollicitations hydriques après 11 jours d’exposition à 95.8%RH, thermique de -100 ˚ C et de
traction uni axial de 2 kN mm (a-b) dans l’interface Glass-Pa6/ Al (a-b) dans l’interface Al/
CFRP .
Pour les deux modèles 1D et 2D, les cisaillements transverses dans les deux couches de
colle τxz et τyz sont respectivement proportionnels aux dérivées des contraintes normales σxx
par rapport à X et σyy par rapport à Y. Le cisaillement dans le plan XZ est identique pour
les deux modèles 1D et 2D. Cependant, de forte concentration de contrainte se trouve dans
le plan YZ pour cette configuration. Les contraintes de cisaillement maximales ont dépassé
la limite de résistance de la colle FM73 (Tableau (2.4)). La rupture de l’assemblage peut se
produire aux niveaux des interfaces.
85
2.6 Conclusion
Les premiers résultats présentés dans ce chapitre concernent le développement d’un modèle
analytique unidimensionnel tenant en considération le couplage des sollicitations hydrique,
thermique et mécanique à fin de pouvoir calculer et évaluer les états de contraintes dans
un assemblage multi-couches collés. Plusieurs cas de chargements traités pour une même
configuration d’une structure composée de trois couches en Al/ CFRP/ Al collées par deux
couches d’adhésifs époxy de référence FM73 ont mis en évidence des effets de couplage hy-
grothermique et hygrothermomécanique. La réponse d’une même configuration d’une struc-
ture multi-couches collées peut être très différente en fonction du type de chargement, du
choix de matériau et du temps d’exposition en milieu humide. Des hypothèses simplifica-
trices classiques consistaient à supposer que le comportement de chacune des couches était
linéaire élastique. Les différents cas de chargement traités pour le modèle 1D ont montré clai-
rement des effets de couplage entre les différents types de chargements. Ensuite, le modèle
1D est développé vers un modèle bidimensionnel à fin d’évaluer la distribution complète des
contraintes tout en tenant compte de l’effet de couplage entre les deux directions X et Y. Les
résultats issus du modèle 2D affirment bien les prévisions du modèle 1D, mais dans la plupart
des cas, une solution unidimensionnelle ne suffit pas pour décrire proprement la répartition
des contraintes dans les adhérents et les adhésifs.
La suite de notre travail consiste à caractériser le matériau d’une bande transporteuse en com-
posite à fin de déterminer tous les paramètres hygrothermomécaniques et utilser les modèles
développés dans ce chapitre pour établir un outil d’amélioration de la réparation structurale
par patch. L’étude de la répartition des contraintes dans les joints d’une bande réparée va
servir à comparer les contraintes maximales suite à des sollicitations opérationnelles par rap-
port à la résistance en traction de la bande en tenant compte de l’effet de la variation de
température et de l’humidité relative du milieu.
86
Chapitre 3
Matériaux d’étude et méthodes de

caractérisations hygro-mécanique de la
bande transporteuse EP 800/4
Contents
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.2 Présentation des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2.1 Structure hétérogène de la bande EP 800/4 . . . . . . . . . . . . . 89
3.2.2 Qualité des revêtements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2.3 Composition de la carcasse textile . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.2.4 Contribution de l’adhésif en caoutchouc . . . . . . . . . . . . . . 91
3.2.5 Composition muli-échelles de la bande . . . . . . . . . . . . . . 91
3.3 Caractérisation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.3.1 Traction de la bande EP 800/4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.3.2 Traction de la carcasse textile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.3.3 Traction du revêtement en caoutchouc . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.4 Étude de la diffusion d’humidité au sein de la bande transporteuse EP
800/4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.4.1 Protocole expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.4.2 Modélisation de diffusion d’humidité . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.4.3 Résultats expérimentaux et discussion . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.4.4 Caractérisation du coefficient d’expansion hygroscopique CHE . . 110
3.4.5 Analyse microscopique des mécanismes d’endommagement . . . 112
3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
87
3.1 Introduction
Les résultats antérieurs montrent que le couplage entre les sollicitations mécaniques et
les effets environnementaux engendre un changement d’état de la répartition des contraintes
entre la compression au niveau des bords et la tension en s’approchant du centre des différents
adhérents de l’assemblage. De fortes contraintes de cisaillement au niveau des couches de
colle vont s’ajouter et contribuer à la ruine de la structure collée. Ce mécanisme de répartition
des contraintes prévoit les pics de compression/ tension et de cisaillement et permet de les
comparer avec les résistances des matériaux constitutifs de l’assemblage.
Cependant, des revêtements en caoutchouc et des plis constitués par des fibres organiques
tissées sont utilisés pour renforcer la structure des bandes. Ces deux types de matériaux (ca-
outchouc de revêtement et carcasse textile) présentent des propriétés thermique, hydrique
et mécanique très différentes. En conséquence, leur assemblage, soumis à des variations de
température et d’humidité en cours de fonctionnement, est gouverné par la forte présence des
contraintes pouvant provoquer la rupture des joints au sein des bandes ou le décollement
du revêtement. Il est donc impératif de connaı̂tre, de façon détaillée, la distribution des
contraintes dans la structure de la bande pour prévoir toute défaillance en imposant simul-
tanément des sollicitations d’origine thermique et hydrique en cours d’entrainement en trac-
tion de la bande.
Pour ces recommandations, une étude de caractérisation expérimentale des différents pa-
ramètres hydrique, hygroscopique et mécanique est présentée dans ce chapitre. Les paramètres
ainsi obtenus sont exploités à fin de déterminer les états de contraintes générés dans la bande
en utilisant les modèles de prédiction développés dans le chapitre précédent. Les résultats
issus de ce chapitre seront utilisés pour implanter les modèles (1D et 2D) de prévision du
comportement des bandes transporteuses.
88
3.2 Présentation des matériaux
3.2.1 Structure hétérogène de la bande EP 800/4
La bande transporteuse (FIGURE 3.1(b)) est un composite hétérogène avec des propriétés
mécaniques très peu connues. En effet, la carcasse textile qui renforce la bande transporteuse
(FIGURE 3.1(a)) est composée d’un tissu complexe dont le comportement mécanique est
difficile à déterminer.
Cependant, la modélisation d’un tissu complexe est incontournable, car les différentes
échelles (microscopique, mésoscopique et macroscopique) de la matière interagissent en-
semble. Les caractéristiques du tissu complexe et du revêtement en caoutchouc interagissent
pour permettre à la bande de travailler dans des conditions opératoires extrêmement difficiles.
Comme montré dans le premier chapitre, il existe différents types de bandes transporteuses.
Cependant, notre étude sera réduite aux bandes de transport des carrières de type multi-plis
résistant à 800N/mm de largeur de bande. La bande DELTA EP 800/4 commercialisée par le
fabriquant DEPREUX, fait l’objet de notre étude.
F IGURE 3.1 – (a) La structure d’une bande à convoyeur (b) Tissu d’armure toile en PET-PA6.
3.2.2 Qualité des revêtements

La bande transporteuse est composée de deux revêtements en caoutchouc (FIGURE 3.1(b)),
lesquels permettent la protection de la partie textile contre l’abrasion, la chaleur, l’isolation
hermétique et l’absorption des chocs mécaniques. Les épaisseurs des revêtements sont va-
riables en fonction des sollicitations opératoires. La couche supérieure en contact avec la
matière est généralement plus épaisse que l’autre. Le gonflement, l’expansion hydrique et
89
la dilatation thermique sont les paramètres nécessaires du caoutchouc de revêtements. Dans
notre cas, les revêtements supérieur et inférieur ont les épaisseurs de 3 mm et 1 mm respecti-
vement
3.2.3 Composition de la carcasse textile

La carcasse est formée d’un tissu complexe de nappe textile composée de 4 couches de
fils de trame entrecroisés par des fils de chaı̂ne. Cette nappe est caractérisée par son armure en
toile formée par un entrecroisement d’un fil de chaı̂ne et d’un fil de trame. L’empilement des
fils se reproduit périodiquement pour former le tissu. L’armure de la bande est représentée
sur la FIGURE 3.2.
En effet, le comportement des fils dépend de sa nature et des filaments qui les composent,
celui du tissu complexe dépend du motif élémentaire d’entrecroisement des fils de chaı̂ne et
de trame. L’allongement de la bande, sa rigidité ainsi que sa résistance à la traction sont des
paramètres intrinsèques du renfort textile.
F IGURE 3.2 – Armure de la carcasse textile.
F IGURE 3.3 – Fils multi-filaments droit.
90
Les fils de chaı̂ne en polyester (PET) vont transmettre l’effort en traction nécessaire pour
l’entrainement de la bande. Ils sont placés dans le sens longitudinal (L) de la bande (FIGURE
3.1). Les chaı̂nes sont composés de multi-filaments droits (FIGURE 3.3).
Les fils de trame vont assurer le blocage des fils de chaı̂ne. Ils sont orientés vers le sens trans-
versal (T) de la bande (FIGURE 3.1). Ils sont composés de multi-filaments droits (FIGURE
3.3) de Polyamide 6.6 (PA 6.6).
3.2.4 Contribution de l’adhésif en caoutchouc

L’adhésif en caoutchouc est un élastomère utilisé pour imprégner le tissu complexe afin de
le rigidifier et de lui donner une bonne cohésion. En effet, le renfort textile n’a aucune tenue
après tissage. L’adhésif en caoutchouc est employé pour faire le lien avec le caoutchouc de
revêtement et les quatre plis du tissu (FIGURE 3.1(b)).
3.2.5 Composition muli-échelles de la bande

La composition d’une bande à carcasse textile multi plis est complexe. Cependant, avant
de passer à la caractérisation de la bande, il vaut mieux examiner les différentes échelles de
la matière pour faciliter l’étude du comportement de la bande transporteuse.
F IGURE 3.4 – Approche muti échelles de la matière d’une bande transporteuse.
Échelle microscopique
L’échelle microscopique correspond à la taille des fibres (FIGURE 3.4), le regroupement
des fibres compose le filament du fil. L’étendu de cette échelle va de un à quelques mi-
cromètres. Les fibres ont une taille de l’ordre de 25 µm. À cette échelle, les caractéristiques
du filament peuvent être déterminées à savoir l’allongement, l’élasticité, le gonflement, la
compressibilité et la matière. Le fil comprend souvent plusieurs milliers de fibres.
91
Échelle mésoscopique
L’échelle mésoscopique correspond à la taille du fil composé de multi filaments (FIGURE
3.4). Elle s’étend de 100 micromètres à quelques millimètres. Les fils ont une taille de l’ordre
de 500 µm. À cette échelle, les caractéristiques suivantes du fil peuvent être envisagées : la
nature du fil, la torsion, le nombre de filaments, l’imprégnation de l’adhésif en caoutchouc,
le glissement, le gonflement , l’expansion hydrique, la dilatation thermique et le frottement
inter-filaments. Le comportement du fil dépend des propriétés des multi-filaments qui le com-
posent.
Échelle macroscopique
L’échelle macroscopique est attribuée à la structure de la bande (FIGURE 3.4). Cette
échelle va de quelques millimètres à quelques dizaines de centimètres. À cette échelle, on
peut identifier les différents éléments qui composent la bande : l’épaisseur d’un pli, l’armure
de la carcasse, l’épaisseur de l’adhésif de liaison, le type de caoutchouc, les épaisseurs des
revêtements supérieur et inférieur, le gonflement et l’expansion hydrique du caoutchouc et
les dimensions de la bande.
3.3 Caractérisation mécanique

3.3.1 Traction de la bande EP 800/4
Le comportement de la bande transporteuse à l’échelle macroscopique, est déterminé à
l’aide des essais de traction dans les deux sens longitudinal et transversal qui correspondent
aux sens chaı̂ne et trame respectivement. Les essais sont réalisés conformément à la norme
ISO 283 :2015 [15].
F IGURE 3.5 – Découpage par jet d’eau des haltères de traction à partir de la bande transpor-
teuse EP 800/4.
92
Cinq éprouvettes sont découpées en pleine épaisseur de la bande dans chaque direction
au moyen du jet d’eau en haltère comme le montre la FIGURE 3.5. Les haltères sont prises
en respectant les conditions imposées par la norme ISO 283 :2015 [15] et présentées dans la
FIGURE 3.6. Les dimensions utiles sont donc fixées au centre de l’éprouvette, soit 100 mm
sur 25 mm. Les 10 éprouvettes sont testées en traction dans les conditions normalisées jus-
qu’à la rupture avec une vitesse de déplacement de la traverse de 100 mm/min. La machine
de traction doit être équipée par des mâchoires avec stries transversales pour empêcher toute
possibilité de glissement des éprouvettes pendant l’essai.
F IGURE 3.6 – Éprouvettes en haltère normalisées pour l’essai de traction sur la bande [15].
Des extensomètres avec une longueur de mesurage de 100 mm doivent être utilisés pour
une bonne évaluation de l’allongement de la longueur au voisinage du centre de l’éprouvette.
Le test mécanique de traction permet d’évaluer les modules d’Young, les résistances à la
rupture en traction, l’allongement à la rupture ainsi que l’identification du domaine élastique
de la bande. La FIGURE 3.7 présente la contrainte nominale en MPa appliquée pour chaque
éprouvette en fonction de sa déformation nominale en %.
En examinant la FIGURE 3.7 , on peut constater qu’il y a deux domaines différents. Au
début de l’essai, le comportement est clairement élastique ( domaine A),c’est dans ce do-
maine qu’on peut déterminer le module d’élasticité par la droite linéaire. Dans le domaine
plastique C, le comportement de la bande est gouverné par le durcissement des composantes
visqueuses provoqué par la plastification de la matière, une légère diminution de la pente est
observée dans le domaine plastique se terminant par la destruction totale de la structure. Dans
le sens trame, on peut observer les craqûres des fils de chaı̂ne dans le domaine plastique. On
peut constater donc que la bande est ductile dans le sens des trames et fragile dans le sens
des chaı̂nes. Les propriétés de traction mécanique de la bande EP 800/4 sont illustrées dans
le tableau 4.5.
93
F IGURE 3.7 – Contrainte nominale en fonction de la déformation nominale de la bande de
référence.
Surface de dimensions 10x25 mm sens L sens T

Module d’Young (MPa) 550.77 41.85
Résistance à la rupture (MPa) 70 18.77
Résistance à la rupture par unité de largeur (N/mm) 700 187.7
Déformation à la rupture (%) 23.51 43.33
Résistance à la fin du domaine élastique (MPa) 10 1.29
Allongement à la fin du domaine élastique (%) 1.68 2.48
Résistance à la fin du domaine visqueux (MPa) 18.99 5.14
Allongement à la fin du domaine visqueux (%) 4.41 11.48
Résistance à la fin du domaine plastique (MPa) 70 18.77
Allongement à la fin du domaine plastique (%) 23.51 43.33
Tableau 3.1 – Propriétés mécaniques de la bande transporteuse EP 800/4 de chaı̂ne en poly-

ester PET- et trame en polyamide PA 6.6.
En comparaison avec les travaux de caractérisation de Philippe Colomban et al [16], on

peut constater que le comportement des fils de polyester (PET) est fragile et que le com-
portement des fils de polyamide (PA 6.6) est ductile comme présenté dans la FIGURE 3.8.
L’influence du comportement propre de chaque composante sur le comportement final de la
bande est bien marquée. Cependant, la bande est caractérisée par un comportement élasto-
plastique.
94
F IGURE 3.8 – Comportement des fils de polyester et polyamide [16].
3.3.2 Traction de la carcasse textile

Des tests de traction uni axiale sont élaborés pour des éprouvettes de la carcasse extraites
des éprouvettes normalisées de la bande en passant par la technique de pelage [59] tout en
éliminant les deux revêtements supérieur et inférieur en caoutchouc. Trois éprouvettes dans
chaque direction des constituants de l’armure sont utilisées. La carcasse d’épaisseur 6 mm
est l’objet de caractérisation. Les mêmes conditions opératoires de caractérisation en traction
de la bande entière sont utilisées pour la carcasse textile.
F IGURE 3.9 – Contrainte nominale en fonction de la déformation nominale de la carcasse

textile.
On examinant la FIGURE 3.9, on peut constater que les deux domaines qui caractérisent
le comportement de la bande sont présents pour la caractérisation de la carcasse. Ces résultats
95
prouvent de plus que le comportement mécanique de la bande est gouverné par sa carcasse.
Les propriétés en traction mécanique de la carcasse sont regroupés dans le tableau 3.2
Surface de dimensions 6x25 mm sens chaı̂ne sens trame

Module d’Young (MPa) 626.05 46.54
Résistance à la rupture(MPa) 72.62 21.48
Déformation à la rupture (%) 19.21 42
Résistance à la fin du domaine élastique (MPa) 10.12 1.34
Allongement à la fin du domaine élastique (%) 1.53 2.37
Résistance à la fin du domaine visqueux (MPa) 23.82 5.52
Allongement à la fin du domaine visqueux (%) 4.4 12.55
Résistance à la fin du domaine plastique (MPa) 72.62 21.48
Allongement à la fin du domaine plastique (%) 19.21 42
Tableau 3.2 – Propriétés mécaniques de la carcasse de chaı̂ne en polyester PET- et trame en

polyamide PA 6.6.
3.3.3 Traction du revêtement en caoutchouc
Le caoutchouc est un matériau capable de subir de très grandes déformations, il est

compté dans la catégorie des matériaux hyperélastiques, nécessitant un modèle fiable pour
l’identification de ces paramètres. L’hyperélasticité est définie [96] comme la capacité d’un
matériau à subir une grande déformation élastique sous de petites forces, sans perdre ses pro-
priétés d’origine. Un matériau hyperélastique montre un comportement non linéaire, ce qui
signifie que sa déformation n’est pas directement proportionnel à la charge appliquée.
Les analyses trouvées dans la littérature utilisent généralement le modèle du matériau hy-
perélastique basé sur la loi de Mooney-Rivlin [76, 96–101], qui est cependant un choix assez
arbitraire effectué sans vérification par rapport aux données du test. Des tests de traction uni
axiales sont élaborés pour des éprouvettes de caoutchouc extraites des éprouvettes norma-
lisées de la bande en passant par la technique de pelage [59]. Le caoutchouc de revêtement
supérieur d’épaisseur 3 mm est le cœur de l’investigation. Les mêmes conditions opératoires
de caractérisation en traction de la bande entière sont utilisées pour le caoutchouc de revêtement.
Différents modèles hyperélastiques sont testés pour mieux décrire le comportement en trac-
tion du caoutchouc. Nous avons constaté que le modèle d’Ogden d’ordre 1 décrit le compor-
tement hyperélastique du caoutchouc. La FIGURE 3.10 montre la superposition du modèle
d’Ogden et la courbe de caractérisation en traction du revêtement en caoutchouc.
96
F IGURE 3.10 – Contrainte en fonction de la déformation du revêtement supérieur de la bande
de référence.
Le modèle d’Ogden, qui décrit le potentiel énergétique de déformation U pour un matériau

hyperélastique et pour de grandes déformations incompressibles du caoutchouc, est exprimé
par [63] :
N N 1
2µi αi αi αi
U = ∑ 2 λ1 + λ2 + λ3 − 3 + ∑ (Jel − 1)2i (3.1)
i=1 αi i=1 D1
−1
où λi l’élongation déviatorique définie par la relation λi = J 3 λi , J est le rapport de volume
total, Jel est le rapport de volume élastique, λi les déformations principales, αi , µi et D1
représentent des constantes du matériau déterminées par les données de tests, N représente le
nombre de termes de la fonction U. Les paramètres hyperélastiques et linéaire pour le caou-
tchouc de revêtement sont regroupés dans le tableau 3.3.
Surface de dimensions Paramètres non linéaires Paramètre linéaire

3x25 mm Modèle d’Ogden Loi de Hooke
N 1 -
αi 3.43 -
µi 0.107 -
D1 0 -
Module d’Young E0 (MPa) - 3.42
à 22% de déformation
Tableau 3.3 – Paramètres d’Ogden hyperélastiques et linéaire du caoutchouc .
97
La contribution du revêtement en caoutchouc au point de vue résistance mécanique de la
bande est négligeable et l’effet des grandes déformations (au delà de 400%) n’est plus signifi-
catif sur l’allongement de la bande (qui est de l’ordre de 9.7% dans le domaine élastique).Le
comportement du caoutchouc de revêtement reste dans le domaine linéaire jusqu’à 22.7% de
déformations, ainsi, le caoutchouc est caractérisé par le module d’élasticité E0 = 3.42MPa
dans le domaine linéaire.
3.4 Étude de la diffusion d’humidité au sein de la bande

transporteuse EP 800/4
Durant le cycle de vie des bandes transporteuses, des conditions climatiques variables
telles que les conditions hygroscopiques sont prévues. Ces conditions peuvent engendrer
des phénomènes de reprise en eau conduisant à des modifications des propriétés initiales
du matériau. La carcasse textile de la bande est caractérisée par le caractère hydrophile de ses
fibres. En revanche, l’absorption d’humidité résulte d’un phénomène d’expansion hydrique
dans les matériaux hydrophiles. Les phénomènes de gonflement et de retrait suite à l’absorp-
tion et la désorption de l’eau peuvent générer des contraintes internes résiduelles au niveau
des interfaces de la structure multi couches de la bande. A l’échelle macroscopique, le gon-
flement de la bande en milieu humide peut introduire des variations dimensionnelles néfastes
pour le maintien de l’ajustement de la bande.
Dans cette partie, notre objectif est d’investiguer la sensibilité de la bande suite à des varia-
tions du taux d’humidité. Des essais sont menés en passant par des conditions de vieillisse-
ment accéléré à fin de prévoir le comportement sur de très longues durées pouvant atteindre
des mois. La cinétique de diffusion de la bande est étudiée à 50 ˚ C pour les trois environne-
ment humides suivants :
- 68% RH,
- 80%RH,
- l’immersion dans l’eau distillée.
L’élévation modérée de la température est choisie pour accélérer la diffusion dans le réseau
des polyesters caractérisé par sa faible tenue à l’hydrolyse. L’étude de la cinétique de dif-
fusion dans des conditions de vieillissement accéléré réaliste sert à établir les lois de com-
portement diffusif de la bande et déterminer les paramètres qui décrivent proprement les
phénomènes de gonflement et de diffusion. Ensuite, le suivi du vieillissement par des moyens
optique et microscopique est réalisé à fin d’identifier les mécanismes d’endommagement de
la structure hétérogène des échantillons de la bande vieillis dans l’eau à 50 ˚ C.
3.4.1 Protocole expérimental

Les propriétés de diffusion d’humidité sont différentes pour chaque substrat de la bande
ce qui engendre des contraintes résiduelles internes. Ainsi, il est important de conduire des
essais gravimétriques et de gonflement séparés du caoutchouc de recouvrement, la carcasse
98
textile et de la structure composite de la bande en utilisant respectivement des échantillons de
3 mm, 6 mm et 10 mm d’épaisseur.
F IGURE 3.11 – Micrographie optique de la bande transporteuse en composite structurale.
La FIGURE 3.11 met en évidence la micrographie optique de l’échantillon de la bande

contenant les revêtements en caoutchouc supérieur et inférieur et la carcasse textile en caou-
tchouc renforcé (4 couches de tissu en toile PET / PA6 imprégnées par des couches d’adhésif
en caoutchouc). Le procédé de diffusion unidimensionnel a été assuré par le choix des dimen-
sions des échantillons, de sorte qu’un grand rapport surface / épaisseur est pris en compte.
La cinétique de diffusion est étudiée dans les deux directions du plan de l’orthotrope pour se
renseigner sur la vitesse de l’hydrolyse des chaı̂nes et des trames et savoir le constituant du
carcasse le plus sensible à l’humidité.
Pour les tests en humidité relative, trois éprouvettes sont découpées en pleine épaisseur
de la bande dans chaque direction en prismes normalisés de dimensions 20x200x10 mm
comme le montre la FIGURE 3.12. Pour le palier 68% RH à 50 ˚ C, l’hygrométrie est ob-
tenue au moyen d’une solution saline saturée de Nitrate de sodium NaNO3 , les éprouvettes
sont placées dans un dessicateur. Pour le palier de 80% RH, les échantillons sont placés dans
une enceinte climatique régularisée en humidité et en température (HR=80% et T=50 ˚ C).
Concernant les tests en immersion dans l’eau distillée, trois types de matériaux sont étudiés
à savoir :
- Revêtement supérieur en caoutchouc non renforcé désigné par 3B (épaisseur de l’éprouvette

3 mm). Les éprouvettes 3B sont obtenues par la technique de pelage [89] à partir de trois
échantillons initialement découpés en pleine épaisseur de la bande (FIGURE 3.11).
- Carcasse textile en caoutchouc renforcée par 4 plis de tissu en toile, désignée par 6C
(épaisseur de l’éprouvette 6 mm comme le montre la FIGURE 3.11) . Les éprouvettes 6C
sont obtenues en éliminant les deux revêtements supérieur et inférieur par la technique de pe-
lage [59] à partir de trois échantillons dans chaque direction de chaı̂ne et trame initialement
découpés en pleine épaisseur de la bande (FIGURE 3.12).
- La bande entière désignée par 10A (épaisseur de l’éprouvette 10 mm).Trois échantillons
99
dans la direction de la chaı̂ne sont découpés (FIGURE 3.12).
F IGURE 3.12 – Illustration de l’extraction des échantillons longitudinaux et transversaux de

la bande transporteuse.
Les échantillons sont initialement séchés jusqu’à une masse constante (m0 ). Puis, ils sont
placés dans différentes ambiances humides (taux d’humidité relative de 68% RH, 80% RH
et 100% RH). Les éprouvettes représentatives des trois types de matériaux 10A, 3B et 6C
sont immergées dans l’eau distillée puis, placées dans un four à 50 ˚ C. Ensuite, chaque
éprouvette est pesée périodiquement avec une balance de précision (0.1 mg) à sa sortie de
l’enceinte de vieillissement à fin de déterminer sa masse (mt ) à l’instant t. Cette opération
est répétée jusqu’à l’obtention d’une masse constante (M∝ ) correspondant à la saturation en
eau à l’équilibre. La reprise des pesées est rapprochée au début de l’exposition puis elle est
écartée lorsque le plateau de saturation en équilibre s’amorce. Les pesées ont permis de tracer
l’évolution de la teneur en eau de l’éprouvette en fonction du temps d’exposition t à partir de
l’équation suivante :
mt − m0
Mt (%) = ( ) × 100 (3.2)
m0
3.4.2 Modélisation de diffusion d’humidité

L’objectif de cette étude est de déterminer et interpréter les cinétiques d’absorption d’eau
de notre matériau, dans les conditions de vieillissement opérationnelles. Il est important donc
de présenter dans cette section les différentes cinétiques de diffusion d’eau qu’on peut retrou-
ver pour le matériau de la bande et ses différents constituants.
100
Modèle de diffusion Fickienne
Le modèle le plus simple pour l’étude de diffusion est donné par la loi de Fick (1855). Il
est supposé que le flux d’humidité est directement proportionnel au gradient de concentration
dans un matériau. La solution analytique donnant la concentration en eau C (z,t) (% en masse)
dans chaque coordonnée spatiale Z (m) et à chaque intervalle de temps t (s), est exprimée
par [92]
" #
c(z,t) 4 ∞ (−1)N (2N + 1)2 π 2 D.t (2N + 1) πZ
= 1− ∑ exp − 2
cos (3.3)
c∝ π N=1 (2N + 1) h h
où C∝ (%) est la concentration d’humidité saturée et D (m2 /s) est le coefficient de diffusion
pour l’absorption d’une plaque mince d’épaisseur h.
La teneur en humidité totale Mt dans le matériau en fonction du temps d’exposition t est
obtenue par intégration de la variable temporelle et spatiale C sur l’épaisseur h de la plaque :
" #
Mt 8 ∞ 1 (2N + 1)2 π 2 D.t
= 1− 2 ∑ exp − (3.4)
M∝ π N=1 (2N + 1)2 h2
Mt
Avec M∝ la masse de saturation en eau à l’équilibre. L’estimation à court terme ( M∝
< 0.5)
de l’équation (3.15) permet de déterminer le coefficient de diffusion comme suit :
2
M1 − M2 2

h
D = π. √ √ (3.5)
4M∝ t1 − t2
M1 et M2 sont deux points situés dans la partie linéaire de la courbe d’absorption aux instants
Mt
t1 et t2 . L’estimation à long terme ( M∝
> 0.6) de l’Eq. (3.15)donnée par Shen et Springer en
1981 est sous la forme :
" #!
D.t 0.75

Mt = M∝ 1 − exp −7.3 (3.6)
h2
L’absorption d’humidité pour le cas de la diffusion Fickienne est ainsi caractérisée par deux
paramètres :
- Le coefficient de diffusion D indépendant du temps et de l’épaisseur et traduisant la vitesse
de pénétration de l’eau dans le matériau.
- La capacité maximale d’absorption M∝ qui correspond à la valeur asymptotique de la masse
à l’équilibre que le matériau peut absorber.
Modèle SDF (Sequential dual Fickian)

Pour la plupart des matériaux composites, on observe cependant des écarts à la loi de Fick.
Le simple modèle de Fick qui suppose qu’il n’y a pas d’interactions entre les molécules d’eau
101
absorbées et les chaı̂nes de polymère ne représente pas précisément le processus d’absorption
dans notre cas. Selon [11,102,103], l’écart par rapport au modèle de Fick se produit à travers
deux mécanismes différents agissant en parallèle avec différentes propriétés de diffusion. Ces
cas sont appelés SDF(Sequential dual Fickian). Le modèle dual Fickian est donc la superpo-
sition de deux modèles Fickiens. Un état de pseudo-équilibre se produit avant le début du
second mécanisme de diffusion. Sur la base de cette hypothèse, un modèle séquentiel dual
Fickian (SDF) développé par Ameli et al [102] a été utilisé dans lequel la concentration
d’humidité à tout instant t et dans chaque coordonnée spatiale Z est déterminée par :
" " # #
4 ∞ (−1)N (2N + 1)2 π 2 D1 .t (2N + 1) πZ
c(z,t) = 1 − ∑ exp − cos × c1∝
π N=1 (2N + 1) h2 h
" " # #
4 ∞ (−1)N (2N + 1)2 π 2 D2 .(t − td ) (2N + 1) πZ
+ φ (t − td ) × 1 − ∑ exp − cos × c2∝
π N=1 (2N + 1) h2 h
(3.7)
où C1∝ (%) et C2∝ (%) sont les concentrations saturées des premier et second mécanismes
de diffusion, C1∝ + C2∝ = C∝ , avec C∝ la concentration totale de saturation de l’ensemble
du processus. D1 et D2 sont les coefficients de diffusion des premier et second mécanismes
de diffusion, respectivement. td est le temps de retard du second mécanisme d’absorption
d’humidité au niveau duquel la transition du premier processus de diffusion vers le second se
produit, et φ (t) est la fonction de transition définie par [102]

0 pour t < td
φ (t − td ) = (3.8)
1 pour t ≥ td
En intégrant l’Eq.(3.8) sur la variable spatiale Z, l’approximation de la teneur en humidité

totale Mt pour le modèle SDF à tout instant t est donnée par :
" 0.75 #! " 0.75 #!

D1 .t D2 .(t − td )
Mt = M1∝ 1 − exp −7.3 +φ (t −td )M2∝ 1 − exp −7.3
h2 h2
(3.9)
où M1∝ et M2∝ correspondent respectivement à la première et la seconde teneur en masse de

saturation avec M1∝ + M2∝ = M∝ (FIGURE 3.13). Ainsi, le modèle (SDF) est caractérisé par
5 coefficients de diffusion D1 , D2 , M1∝ , M2∝ et td .
102
F IGURE 3.13 – Illustration des mécanismes de diffusion pour le modèle SDF.
Modèle de diffusion-relaxation
Afin d’obtenir l’absorption de masse dans les composites, l’anomalie de la diffusion d’hu-
midité peut être attribuée au processus de relaxation qui est un comportement à long terme se
produisant dans les matériaux polymères et élastomères. Tout au long du mécanisme de re-
laxation, une plus grande teneur en humidité a été légèrement obtenue [104, 105]. Sur la base
de cette hypothèse, un modèle de diffusion-relaxation proposé par Jiang, X [104] a été utilisé
dans lequel une superposition linéaire des processus de diffusion Fickian et de relaxation est
liée. La teneur en humidité massique totale est exprimée par :
Mt = Mt,Fick + Mt,Re (3.10)
Mt,Fick est la contribution de la diffusion Fickienne (Eq. (3.6)) et Mt,Re est lié au processus de
relaxation, respectivement, à l’instant t. Mt,Re est exprimé par [85] :
Mt,Re = M∝R [1 − exp(−kt)] (3.11)
où M∝R est la teneur en masse de saturation engendrée par le processus de relaxation et k
est le coefficient de relaxation. Une illustration du processus de relaxation par diffusion est
montrée sur la FIGURE 3.14.
En substituant l’ Eq.(3.6) et l’ Eq. (3.11) dans l’ Eq. (3.10), nous obtenons la teneur totale en
humidité pour le modèle de diffusion-relaxation à chaque temps d’exposition t :
" #!
D.t 0.75

Mt = M∝F 1 − exp −7.3 + M∝R [1 − exp(−kt)] (3.12)
h2
103
Avec M∝F + M∝R = M∝ (FIGURE 3.14).
F IGURE 3.14 – Illustration des mécanismes de diffusion-relaxation.
Comme dans le cas du modèle SDF, la distribution de la concentration a été modélisée

par l’expression suivante :
" " # #
4 ∞ (−1)N (2N + 1)2 π 2 D.t (2N + 1) πZ
C(Z,t) = C∝ 1 − ∑ exp − cos
π N=1 (2N + 1) h2 h
Z
+C∝R [1 − exp(−kt)] (3.13)
h
3.4.3 Résultats expérimentaux et discussion

En se basant sur la modélisation précédente, les trois modèles de Fick, de Sequential dual
Fickian (SDF) et de diffusion-relaxation sont confrontés aux résultats expérimentaux en utili-
sant une approche d’optimisation des moindres carrés dans Matlab pour ajuster les paramètres
de chaque modèle et trouver le modèle convenable qui permet de reproduire les résultats
expérimentaux pour chaque échantillon (10A, 6C et 3B) et sous les conditions de vieillisse-
ment (immersion, 80% RH, 68% RH, à 50 ˚ C). Les méthodologies d’identification des pa-
ramètres de diffusion sont détaillés dans [59, 106–108]. La FIGURE 3.15 a mis en évidence
les résultats des pesées expérimentales pour les éprouvettes de type 3B représentatives du ca-
outchouc de revêtement de la bande. Cependant, le problème de la diffusion d’humidité dans
le caoutchouc est qu’aucun point de saturation défini ne peut être observé dans le second
processus d’humidité.
104
F IGURE 3.15 – Mécanisme de diffusion d’humidité du revêtement en caoutchouc supérieur (
échantillon type 3B) dans le cas de l’immersion dans l’eau à 50 ˚ C.
Par conséquent, une estimation du coefficient de diffusion D2 en utilisant la loi de Fick

n’est pas possible. En considérant un niveau de saturation virtuel après 305 jours d’immer-
sion, une première valeur du coefficient de diffusion peut être estimée. L’utilisation d’un
temps d’échantillonnage plus long en tant que niveau saturé conduira à l’obtention du second
coefficient de diffusion D2 . Ceci est répété pour divers intervalles de temps jusqu’à ce qu’une
relation entre D2 et M∝ puisse être obtenue. Cette méthode a été utilisée par M.H. Shirangi et
B. Michel [84].
Un premier mécanisme de diffusion Fickian caractérisé par le coefficient de diffusion D1 et
un état de pseudo équilibre évalué par le premier niveau de saturation M1∝ est suivi d’une
seconde séquence de mécanisme Fickian (D2 et M2∝ = M∝ − M1∝ ) après un temps de retard
(td = 168 h).
√
Modèle D1 = DFick D2 M1∝ = M∝R M∝ td k
(×10−11 m2 /s) (×10−14 m2 /s) (%) (%) (s1/2 ) (×10−8 s−1 )
Fick 2.14 0 0 3.1 0 0
SDF 2.14 5.25 5.32 37.89 380 -
Diffusion-relaxation 2.14 - 3.1 31.89 - 6.2
Tableau 3.4 – Paramètres de diffusion pour le matériau type 3B représentatif du caoutchouc

immergé dans l’eau à 50 ˚ C.
Cinq variables indépendantes (D1 , M1∝ , D2 , td et M∝ ) sont trouvées en utilisant l’ap-

proche des moindres carrés pour produire le meilleur ajustement à la courbe expérimentale.
105
Les paramètres de diffusion Fickienne (D1 et M1∝ ) et non-Fickian (td , D2 et M∝ ) du ca-
outchouc de revêtement sont listés dans le tableau 3.4. Un modèle de diffusion-relaxation
détaillé dans la section (3.4.2) est également utilisé pour donner une signification physique
aux résultats expérimentaux en reliant le comportement non-Fickian au processus de relaxa-
tion qui vient d’ éloigner les macromolécules et induire le gonflement du caoutchouc . On
peut trouver que le modèle SDF représente mieux les résultats expérimentaux mais après 115
jours de vieillissement, la contribution du processus de relaxation devient significative. Les
paramètres de diffusion-relaxation pour le revêtement (k, M∝ ) sont listés dans le tableau 3.4.
F IGURE 3.16 – Mécanisme de diffusion d’humidité de la bande dans la direction longitudi-

nale (échantillon type 10A) dans le cas de l’immersion dans l’eau à 50 ˚ C.
La FIGURE 3.16 montre la diffusion d’humidité expérimentale de la bande longitudinale.

Les modèles de Fick, SDF et diffusion-relaxation sont également représentés. Il est clair que
pour la bande en composite, le simple modèle de Fick ne décrit que le premier mécanisme de
diffusion ; Le processus Fickian de diffusion contrôle l’absorption linéaire initiale. Le modèle
SDF décrit correctement le début (en tant que simple Fickian) et le second mécanisme de
diffusion, mais reste insuffisant pour reproduire exactement l’absorption totale, tandis que
pour le caoutchouc, le modèle SDF était le plus précis (FIGURE 3.15). Le comportement du
revêtement en caoutchouc affecte le processus de diffusion d’humidité de la structure com-
posite de la bande.
√ Des écarts par rapport à la diffusion de SDF se produisent au long temps
d’exposition ( t = 1907s1/2 ) qui peut être attribué à la relaxation des composantes (PET
et PA6.6) de la carcasse textile qui vient renforcer la structure de la bande. Par conséquent,
après le premier processus de diffusion, la contribution de l’insert textile de la carcasse do-
mine le comportement de la diffusion d’humidité tout au long du processus de relaxation du
106
polymère. Les coefficients de diffusion d’humidité pour la bande dans la direction longitudi-
nale (FIGURE 3.16) sont énumérés dans le tableau 3.5.
F IGURE 3.17 – Mécanisme de diffusion d’humidité dans le cas d’air humide à 50 ˚ C, (a) la
bande dans la direction transversale, (b) la bande dans la direction longitudinale.
La FIGURE 3.17 met en évidence les résultats expérimentaux et analytiques du processus

de diffusion d’humidité de la bande prise dans les deux directions longitudinale et transver-
sale pour deux conditions de vieillissement à 68% HR et 80%, à 50 ° C. En comparant avec
les tests gravimétriques en immersion, les prises de masse pour le cas de l’air humide en-
traı̂nent une diminution importante de la teneur massique totale (tableau 3.5) et du temps de
saturation (tableau 3.7). On peut observer à partir de la FIGURE 3.17 que la vitesse de dif-
fusion et la teneur massique de saturation de la bande transversale (PA6) sont supérieures à
celles de la bande longitudinale (PET) pour les deux paliers en Humidité Relative (68% et
80%). Par conséquent, la sensibilité du fil de polyamide (PA6) est plus importante que le fil de
polyester (PET) sous la condition d’air humide. Il faut noter que le vieillissement à 80% HR
est l’une des conditions les plus sévères ; les anomalies du mécanisme de diffusion induites
par le processus de relaxation peuvent être observées à 80% HR.
Le tableau 3.5 illustre les paramètres du modèle de diffusion-relaxation pour la bande compo-
site dans les directions de la chaı̂ne et de la trame (plan xy) soumise à différentes conditions
d’exposition.
107
Conditions D1x D1y M∝Fx M∝Fy M∝Rx M∝Ry kx ky
de vieillissement −11
(×10 m2 /s) (×10−8 m2 /s) (%) (%) (%) (%) (s−1 ) (s−1 )
Immersion 8.11 - 5.41 - 29.51 - 4.2 ×10−8 -
80% RH 5.45 10.3 0.15 1.01 0.069 0.217 1.1 ×10−6 2.7 ×10−6
68% RH 2.75 1.21 0.093 0.33 0 0 0 0
Tableau 3.5 – Paramètres de diffusion pour le matériau type 10A représentatif de la bande
dans différentes conditions d’humidité à 50 ˚ C.
Pour le taux d’humidité le plus bas (68% HR), le processus de relaxation disparaı̂t et les
profils d’absorption de masse suivent un simple comportement Fickian (M∝R = 0). Il est im-
portant de signaler que la diffusivité de la bande est plus élevée dans la direction transversale
dans le cas de l’exposition à l’air humide. Ainsi, le comportement de la bande est différent
dans chaque direction et dépend des conditions de vieillissement imposées.
F IGURE 3.18 – Mécanisme de diffusion d’humidité de la carcasse textile ( échantillon type

6C) dans le cas de l’immersion dans l’eau à 50 ˚ C.
Afin de comprendre la contribution de la carcasse textile sur le comportement diffusif

de la structure composite de la bande. Des tests gravimétriques pour des échantillons de car-
casses (6C) dans les deux directions transversale (trame PA6.6) et longitudinale (chaı̂ne PET)
sont réalisées dans la condition d’immersion à 50 ˚ C. Suivant le comportement de la bande
longitudinale (FIGURE 3.16), le modèle de diffusion-relaxation est le plus approprié pour ce
type de matériau. Pour cette raison, le processus de relaxation a été utilisé pour reproduire les
résultats des pesées des échantillons 6C immergés comme présenté sur la FIGURE 3.18.
108
Contrairement aux conditions de l’air humide, la teneur massique de saturation de la
carcasse dans la direction des trames (PA6) est inférieure à celle relevée dans la direction
des chaı̂nes (PET) en cas d’immersion. Ainsi, la chaı̂ne de polyester (PET) est plus sensible
au vieillissement d’immersion, la relaxation des fils de polyester est plus importante, ce qui
conduit à augmenter le temps de saturation (109 jours) et la teneur massique de saturation
(16,94%) par rapport à celles de la carcasse dans la direction des trames (PA6) dont la teneur
massique de saturation est de l’ordre de 10,57% et le temps de saturation et environ 12 jours.
Le tableau 3.6 illustre les coefficients de diffusion de la carcasse textile dans le plan xy.
Conditions D1x D1y M∝Fx M∝Fy M∝Rx M∝Ry kx ky

de vieillissement (m2 /s) (m2 /s) (%) (%) (%) (%) (s−1 ) (s−1 )
Immersion 5.2 ×10−9 1.3 ×10−9 3.31 4.11 13.66 6.46 0.62×10−6 3.5×10−6
Tableau 3.6 – Paramètres de diffusion pour le matériau type 6C représentatif de la carcasse

textile immergée dans l’eau à 50 ˚ C dans le plan xy.
La teneur maximale en humidité pendant la diffusion Fickienne (M∝Fy ) est plus élevée
dans la direction transversale. Le comportement linéaire au début de l’immersion est dominé
par la contribution de la trame PA6, tandis que la relaxation importante est contrôlée par la
chaı̂ne PET.
A fin de comprendre l’effet du revêtement en caoutchouc et de la carcasse textile sur le
mécanisme de diffusion de la bande en composite structural dans la condition d’immersion
dans l’eau à 50 ˚ C, les cinétiques de diffusion obtenues pour les 3 types de matériaux étudiés
10A, 3B et 6C sont représentées sur la FIGURE 3.19.
Au début de l’immersion, la vitesse d’absorption du renfort dans le sens du trame en po-
lyamide est la plus rapide. Ces résultats montrent que le polyamide est le plus sensible à
l’hydrolyse malgré la capacité d’absorption la plus importante du polyester. Au cours des 30
semaines d’immersion, le caoutchouc du revêtement suit la cinétique la plus lente, puis elle
commence à s’accélérer. La cinétique d’absorption de l’eau au sein de la bande est accélérée
par son renfort textile qui constitue la composante hydrophile de la structure composite. Le
revêtement en caoutchouc joue un rôle important pour protéger la carcasse contre l’hydro-
lyse de ses composantes mais vue sa capacité importante d’absorber les molécules d’eau au
long terme (au delà de 30 semaines d’immersion), la structure composite de la bande va se
dégrader vue la quantité importante des particules d’eau qui viennent se loger et détruire les
chaı̂nes micro et macro-moléculaires de la structure.
109
F IGURE 3.19 – Effet du revêtement en caoutchouc et de la carcasse textile sur le processus
de diffusion de la structure composite de la bande dans la condition d’immersion dans l’eau
à 50 ˚ C.
Échantillon Humidité relative Temps d’exposition Temps de saturation

Revêtement en Caoutchouc Immersion 306 jours non définit
80% RH 25 jours 24 jours
Bande longitudinale 68% RH 25 jours 22 jours
Immersion 306 jours non définit
80% RH 25 jours 22 jours
Bande transversale 68% RH 25 jours 16 jours
Carcasse longitudinale Immersion 120 jours 109 jours
Carcasse transversale Immersion 120 jours 12 jours
Tableau 3.7 – Conditions de vieillissement pour les échantillons types 10A, 6C et 3B à 50 ˚ C.
3.4.4 Caractérisation du coefficient d’expansion hygroscopique CHE

Le gonflement de la bande à convoyeur induit des variations dimensionnelles qui peuvent
affecter la durabilité de la structure. De plus, il peut modifier l’ajustement de la bande sur
les tambours d’entraı̂nement, ce qui peut entraı̂ner des dommages prématurés du convoyeur
à bande. Étant donné que la diffusion d’humidité dans la structure composite de la bande est
analysée, elle est liée au comportement d’expansion (absorption) ou de contraction (désorption)
du matériau en fonction de la teneur en eau prise au cour du processus de diffusion. Par
110
conséquent, les coefficients d’expansion hygroscopique de la bande et de ses composants
doivent être évalués. les phénomènes de gonflement sont déterminés pour les trois types de
matériaux 10A,3B et 6C. L’essai de gonflement est réalisé selon la norme EN13009 [106]
pour calculer le coefficient d’expansion hydrique β en reliant la variation de longueur me-
surée d’une éprouvette, causée par une variation définie de la prise de masse. Les dimen-
sions initiales de chaque éprouvette sont mesurées avec précision avant la mise en condi-
tion humide. Ensuite, des mesures sont relevées dans le sens de la plus grande dimension
des éprouvettes à intervalle de temps régulier, de façon à déterminer la déformation des
éprouvettes au cours du temps. La méthodologie de caractérisation du coefficient CHE est
détaillée dans [107]. A chaque fois, 5 mesures au pied à coulisse précis à 0,01 mm sont
réalisées dans le sens de la plus grande dimension des éprouvettes. Le taux de gonflement est
déterminé par l’équation suivante :
Lt − L0
εhyg (%) = ( ) × 100 (3.14)
L0
εhyg . correspond à la déformation hygroscopique de chaque éprouvette, Lt la longueur de

l’éprouvette à l’instant t et L0 sa longueur initiale à l’instant t0 . En fin, La relation reliant la
déformation dûe au gonflement hygroscopique au coefficient de dilatation hygroscopique est
la suivante :
εhyg (%) = β .∆C (3.15)
∆C est la concentration d’humidité normalisée dûe à la variation de la teneur en humidité

pendant l’expansion hygroscopique de l’échantillon immergé dans l’eau à 50 ˚ C.
Dans la FIGURE 3.20, la déformation hydrique (%) est tracée en fonction de la teneur mas-
sique en eau normalisée Mt /M∝ , le gonflement de la bande commence lentement pour un
faible niveau de concentration, puis il s’accélère et devient linéaire au delà d’une concentra-
tion de 0,3. L’inertie de gonflement au début du processus d’humidité peut être dûe au fait
que les particules humides viennent se loger dans les vides existants en limitant la dilatation
volumétrique. La déformation hydrique se stabilise avant que la saturation de masse soit at-
teinte. En observant la FIGURE 3.20, il est clair que l’expansion de la bande est réduite par
la contribution de sa carcasse textile tandis que le revêtement supérieur en caoutchouc ayant
un coefficient de gonflement plus élevé (tableau 3.8) accélère le nombre de volumes libres
dans les interfaces et entraı̂ne le délaminage des interfaces carcasse / revêtement et pli / pli.
Les coefficients d’expansion hygroscopique pour tous les composants de la bande composite
sont listés dans le tableau 3.8.
111
F IGURE 3.20 – Le gonflement expérimental et la prédiction linéaire des déformations hygro-
scopiques en fonction de la teneur en eau massique normalisée dans la condition d’immersion
dans l’eau à 50 ˚ C.
Échantillon β (%−1 )
Revêtement en Caoutchouc 0.00530
Bande longitudinale (PET) 0.00265
Carcasse longitudinale (PET) 0.00165
Carcasse transversale (PA6) 0.00136
Tableau 3.8 – Coefficient d’expansion hydrique β de la structure composite de la bande en

immersion à 50 ˚ C.
3.4.5 Analyse microscopique des mécanismes d’endommagement

L’analyse des faciès de rupture des échantillons vieillis dans l’eau à 50 ˚ C permet de
caractériser l’état de vieillissement et de remonter aux mécanismes mis en jeu. Dans notre
étude, nous avons découpé deux échantillons de la bande dans les deux directions chaı̂ne et
trame. Ensuite, des observations au microscope et au MEB sont élaborées.
Concernant la bande non vieillie, on observe une bonne adhésion entre les couches de tissu
de la carcasse et les adhésifs en caoutchouc ainsi qu’entre la carcasse et ses revêtements.
112
F IGURE 3.21 – La structure de la bande non vieillie.
F IGURE 3.22 – La structure de la bande vieillie après 6 mois d’immersion dans l’eau à 50 ˚ C.
Après 6 mois d’immersion à 50 ˚ C, on observe une décohésion entre pli/caoutchouc, le

gonflement du caoutchouc est important aux niveaux des bords, dans ces endroits commence
la décohésion entre les plis imprégnés par le caoutchouc adhésif. Des fibres désordonnées
apparaissent et viennent détruire la structure des filaments, la taille des fibres augmente de
l’ordre de 5 µm et des empreintes lisses provoquent la disparition de résine autour des fibres,
ce qui suggère une dégradation de l’interface pouvant créer ainsi des zones libres pour la
pénétration d’eau. Cela prouve bien que l’eau agit de manière agressive et peut pénétrer plus
facilement et de façon plus abondante par les espaces crées à l’interface pli/caoutchouc ou
même fibre/matrice.
113
3.5 Conclusion
Les essais de caractérisation en traction de la bande ont montré l’existence de deux do-
maines de comportement : domaine élastique et plastique. Il est bien évident que le renfor-
cement en carcasse textile a gouverné la rigidité de la bande EP 800/4 (la résistance à la
rupture de la carcasse est de 62 MPa dans la direction des chaı̂nes (PET) et pour la bande
dans la même direction, elle est de l’ordre de 80 MPa). La carcasse a limité les grandes
déformations du revêtement en caoutchouc suffisant de caractériser le caoutchouc par son
module d’Young dans le domaine linéaire (jusqu’à 22% de déformations) si on veut limiter
l’étude de modélisation dans le domaine élastique de la bande (qui ne dépasse pas les 10%
de déformations).
Les propriétés de diffusion et d’expansion hygroscopique de la bande et de ses composants (le
revêtement en caoutchouc et la carcasse textile) sont identifiées en passant par des expériences
gravimétriques et de gonflement. Les résultats du processus de diffusion d’humidité montrent
que la carcasse textile est la composante la plus sensible à la diffusion d’eau ce qui engendre
la dégradation de la bande au cours de son service à long terme. Le caoutchouc est moins
sensible à la diffusion d’humidité, il est utilisé pour protéger la carcasse afin de minimiser la
pénétration d’humidité dans les couches textiles. En revanche, la contribution du gonflement
hygroscopique important du caoutchouc se manifeste par l’apparition de délaminages entre
le caoutchouc et les fibres textiles (suite à des observations microscopiques). La rigidité de la
bande est gouvernée par le renforcement des chaı̂nes en polyester qui est, d’après les résultats
gravimétriques, le plus sensible dans la condition d’immersion dans l’eau. Des modèles ana-
lytiques simples Fickian, séquentiels Dual Fickian SDF et diffusion-relaxation sont détaillés
et confrontés aux résultats gravimétriques afin d’évaluer les paramètres de diffusion du caou-
tchouc de revêtement supérieur, de la carcasse textile (dans les deux directions (L, T)) et de la
structure composite de la bande EP 800/4. Le simple processus de diffusion Fickian contrôle
l’absorption linéaire initiale mais il est insuffisant pour décrire le comportement de diffusion
à long terme. Le modèle SDF décrit correctement le début (en tant que simple Fickian) et
le second mécanisme de diffusion de la bande dans la direction longitudinale, mais semble
insuffisant pour des temps d’exposition à long terme. Le modèle de diffusion-relaxation est
ensuite proposé pour la bande et sa carcasse. En comparaison avec le vieillissement dans l’air
humide, la bande immergée dans l’eau a abouti à des taux d’humidité beaucoup plus élevés.
Une variation significative des caractéristiques de diffusion d’humidité est révélée entre la
direction transversale et longitudinale de la bande composite dans différentes conditions de
vieillissement.
Les résultats de caractérisation mécanique et hygroscopique issus de ce chapitre vont servir
à l’implantation des modèle numériques et analytiques de prédiction de la durée de vie de la
bande soumise à des conditions opérationnelles couplées.
114
Chapitre 4
Comportement en traction et choix de

procédé pour la réparation par collage de
patchs internes de la bande transporteuse
EP 800/4
Contents
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.2 Les essais d’impact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.2.1 Appareillage et paramètres d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.2.2 Mécanismes d’endommagement de la bande lors de l’essai d’impact120
4.3 Etude expérimentale de la réparation par collage de patch interne . . . . . 122
4.3.1 Configuration des éprouvettes réparées . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.3.2 Traitement et préparations des surfaces . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.3.3 Préparation des éléments de réparation . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.3.4 Procédé de réparation par polymérisation à froid . . . . . . . . . . 127
4.3.5 Procédé de réparation par vulcanisation à chaud . . . . . . . . . . 128
4.4 Essais statiques et choix du procédé de réparation . . . . . . . . . . . . . . 130
4.4.1 Comportement en traction de la colle à froid ELASTOLOGUE 2000130
4.4.2 Traction des éprouvettes réparées par polymérisation . . . . . . . 132
4.4.3 Traction des éprouvettes réparées par vulcanisation . . . . . . . . 135
4.4.4 Choix du procédé de réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
4.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
115
4.1 Introduction
Au cours du fonctionnement normal, les bandes transporteuses peuvent être soumises à
des impacts à basses vitesses et des chocs qui sont souvent de nature accidentelle. La criticité
des endommagements est plus au moins néfaste ce qui engendre dans la plupart des cas la pro-
pagation des endommagements jusqu’à provoquer la rupture prématurée de la bande. Dans
de nombreuses applications, la bande à convoyeur est intégrée dans un système de production
continu (le cas des systèmes automatisés) ce qui provoque le coût élevé de remplacement de
la bande. Pour cette raison, On peut envisager la réparation de la bande endommagée comme
une bonne alternative économique et mécanique. Une des solutions les plus pratiques pour
la réparation des bandes transporteuses consiste à enlever toute la zone endommagée et de
coller des plis de tissu imprégnés par les adhésifs en caoutchouc et des patchs de recou-
vrements en place de la surface retranchée. La technique de collage des patchs internes est
largement utilisée et étudiée dans la réparation des structures métalliques [5] aussi bien dans
la réparation des structures composite de haute performance [109] pour arrêter la propaga-
tion des défauts. En revanche, la réparation des bandes transporteuses avec carcasse textile,
comme étant un matériau composite complexe, est beaucoup moins étudié. En comparant
plusieurs méthodes de réparation des structures composites [5,110] , nous avons constaté que
la méthode de réparation par collage de patchs internes est la plus facile et rapide à mettre
en œuvre. Cependant, la performance de cette méthode de réparation dépend, d’une part, du
procédé de vulcanisation ou de polymérisation en considérant les réactions chimiques mises
en jeu, et d’autre part, des différents paramètres mécaniques des substrats , de l’adhésif et de
leur interface. du type de sollicitation, de la géométrie et de l’orientation du tissu ,etc.
Dans cette étude, nous avons utilisé la méthode de collage des patchs internes pour réparer
notre bande endommagée. L’endommagement de la bande dans les deux directions transver-
sale et longitudinale est provoqué par des essais de chute libre pour reproduire les mêmes
dimensions de la zone endommagée sur les éprouvettes haltères prises de la bande.
Ce chapitre décrira les travaux réalisés sur la réparation de la bande EP 800/4 par collage de
patchs internes, en utilisant deux procédés : la vulcanisation à chaud et la polymérisation
à froid. Dans un premier temps, la caractérisation en traction de la colle à froid ELAS-
TOLOGUE 2000 est réalisée. Ensuite, la réparation soumise à une traction uniaxiale a été
considérée. Notre attention porte sur l’aspect expérimental afin de comprendre les mécanismes
d’endommagement dans une réparation et de choisir le meilleur procédé de réparation par
patch.
116
4.2 Les essais d’impact
Dans le cadre de notre étude, nous nous intéressons à comprendre les mécanismes d’en-
dommagements de la bande lors des chutes libres des carrières ou de n’importe quel pièce de
maintenance. Des essais de chute libre ont été réalisés sur les éprouvettes de traction prises
dans les deux directions longitudinale et transversale (comme montre dans le chapitre 3) de
la bande EP 800/4. Les essais de chute libre ont permis de définir les énergies d’impact qui
correspondent à une indentation résiduelle δ de 6 mm en tenant compte l’orientation des
chaines et trames dans les éprouvettes de tests. Les dimensions maximales de la zone endom-
magée sont fixées à 80 mm de longueur et 15 mm de largeur de nos éprouvettes, ce qui donne
une zone endommagée localisée dans la longueur utile (L0 =100 mm) de l’haltère de traction
(FIGURE 4.1 (b)) . La zone endommagée est de l’ordre de 1/3 de l’éprouvette ce qui donne
un effet important avec un réserve de matériau non endommagé.
4.2.1 Appareillage et paramètres d’essais

Le dispositif d’impact par masse tombante utilisé est un tour de chute conçu à l’atelier.
L’appareil est équipé d’un impacteur en vé et fixé sur une colonne qui glisse le long de deux
guides lors de la chute. Ces guides assurent la chute libre de l’impacteur tout en maintenant sa
verticalité au moment de l’impact. La masse totale de l’impacteur est M=9 Kg et la hauteur
maximale de chute est de 1 m. A fin de reproduire les mêmes conditions de maintien de
chaque éprouvette, des sauterelles et des lamelles de fixation sont mises en place. La hauteur
de chute, H = H1 − H2 (FIGURE 4.2), est réglée de manière à atteindre l’énergie d’impact
(Eq (4.1)) qui correspond à 6 mm d’indentation pour la série d’éprouvettes prises dans la
direction transversale (T) et celle des éprouvettes prises dans la direction longitudinale(L)de
la bande, Celle-ci est déterminée par l’énergie potentielle E p :
E p = M.g.H (4.1)
Avec g est l’accélération de pesanteur. A fin de calculer la vitesse au moment de l’im-

pact, nous supposons la conservation de l’énergie au moment de l’impact. L’équilibre entre
l’énergie potentielle E p et l’énergie cinétique Ec : est décrit comme suit
E p = Ec (4.2)
L’énergie cinétique est donnée par :
1
Ec = M.V 2 (4.3)
2
Une fois la hauteur de chute H est réglée, nous obtenons la vitesse V au moment de l’impact :
p
V= 2.g.H (4.4)
117
F IGURE 4.1 – (a) Tour de chute libre (b) Système des coordonnées de l’éprouvette impactée.
Deux séries d’essais sont réalisées avec différents réglages de hauteur de chute H : une
série (T) d’éprouvettes prises dans la direction transversale et une deuxième (L) pour les
éprouvettes prises dans la direction longitudinale. Nous avons constaté que l’énergie d’im-
pact pour endommager deux plis de la carcasse textile (indentation de 6 mm) dans la direction
transversale est plus importante que celle imposée dans la direction longitudinale (Tableau
4.1). En effet, connaissant la direction de la ligne de contact impacteur/cible (FIGURE 4.1
-(b)), la différence d’apport d’énergie d’impact est dû à la différence de rigidité de la bande
dans ses deux directions : la direction transversale correspond à l’orientation des fils de trame
en polyamide PA6 qui présente un module d’élasticité de l’ordre de 2000 MPa et la direction
longitudinale correspond à l’orientation des fils de chaı̂nes en polyester PET qui présente un
module d’élasticité deux fois plus grand que celui du PA (de l’ordre de 4000 MPa). Pour la
série d’éprouvettes prises dans la direction transversale (FIGURE 4.2 (a)), les chaı̂nes (en
rouge) sont orientées suivant l’axe Y de l’éprouvette. Or la direction de la ligne de contact est
maintenue toujours suivant l’axe X de l’éprouvette (FIGURE 4.1 -(b)), par conséquent, l’ap-
port d’énergie pour découper les chaı̂nes orientées perpendiculairement au sens de la ligne
de contact est beaucoup plus important ( Énergie d’impact = 79.38 Joules) que celui pour
trancher les trames en polyamide (Énergie d’impact = 48.51 Joules). Dans le cas de la série
d’éprouvettes prises dans la direction longitudinale (FIGURE 4.2- (b)), la direction perpen-
diculaire à la ligne de contact correspond à l’orientation des trames (en bleu) .
118
F IGURE 4.2 – (a) Éprouvette impactée dans la direction transversale (b) Éprouvette impactée
dans la direction longitudinale .
Appareil d’essai Tour de chute libre

Forme : en Vé = 45 ˚
H2 = 40mm
Impacteur largeur = 80mm
Matériau : acier Rm = 2100MPa
Masse = 9Kg
Énergie d’impact = 79.38 Joules
Bande transversale Hauteur d’impact = 0.9m
Vitesse d’impact = 4.2m/s
Énergie d’impact = 48.51 Joules
Bande longitudinale Hauteur d’impact = 0.55m
Vitesse d’impact = 3.28m/s
Épaisseur = 10mm
Dimensions de l’éprouvette Forme : haltère de traction [15]
L0 = 100mm
Largeur = 25mm
Maintien en position de l’éprouvette Sauterelles de maintien
Tableau 4.1 – Paramètres mises en jeu lors de l’essai de chute libre.
La localisation des surfaces endommagées, nécessite un moyen de mesure adéquat qui

permet de préciser l’état de la surface impactée. Dans un premier temps, nous avons utilisé
119
les moyens de mesures conventionnels : jauge de profondeur, pieds à coulisse réglables et
comparateur à touche fine. La mesure, en passant par ces instruments, est très difficile et
les résultats obtenues ne sont pas reproductibles à cause de la rugosité de surface : l’état
de surface résultant de l’arrachement du tissu perturbe les mesures du comparateur selon sa
position (mesure d’une bosse ou d’un creux). Nous avons donc passé à la mesure optique
et microscopique (MEB) qui nous permet de localiser la surface impactée et mesurer l’in-
dentation résiduelle sur la surface impactée après 24 heures de l’essai d’impact (repos de
l’échantillon). Ce temps est prévisible pour permettre la relaxation des contraintes dans le
caoutchouc après l’impact.
4.2.2 Mécanismes d’endommagement de la bande lors de l’essai d’im-

pact
A cause de l’hétérogénéité de la bande en composite structurale, quatre mécanismes d’en-
dommagement majeurs sont identifiés (FIGURE 4.3) :
- la fissuration matricielle (échelle microscopique),
- le délaminage,
- la rupture et le flambement des fibres,
- la pénétration et les écrasements associés.
F IGURE 4.3 – Micrographie de la surface transversale de l’éprouvette impactée à 48.51 Joule.
Il semble très important de connaitre et identifier les mécanismes d’endommagement

lors d’impact à fin d’obtenir des informations, non seulement sur l’essai d’impact, mais
120
aussi sur les contraintes mécaniques résiduelles de la bande [111]. De plus, connaitre les
mécanismes d’interactions entre les différents modes d’endommagement sont importantes
pour la compréhension de l’initiation et la propagation de l’endommagement [112] pour
chaque direction de la bande transporteuse. Pour vaincre les réponses à nos attentifs , chacun
de ces modes est observé par le moyen du microscope à balayage électronique (MEB) dans
le cas des essais d’impact.
Le caoutchouc est supposé capable de résister contre les chocs mécaniques. Lors d’un essai de
chute libre, la grande déformation du caoutchouc permet d’absorber l’énergie de déformation
jusqu’à un niveau d’énergie suffisant capable d’amorcer la pénétration de l’impacteur dans la
structure. Au delà de ce niveau d’énergie (15 Joules dans notre cas), l’impacteur laisse une
empreinte permanente appelée indentation. La taille de cette empreinte détermine la criticité
des dommages lors d’une inspection visuelle [92]. Le premiere valeur d’indentation détectée
par le moyen visuel appelé Barely Visible Impact Damage (BVID) [113].
Fissuration matricielle
Le premier type d’endommagement induit par l’essai d’impact basse vitesse [114, 115]
est l’endommagement matriciel qui se trouve sous forme de fissuration et de décohésion
fibre-matrice. La répartition de ce type de dommage est observée généralement autour du
point d’impact sous la forme d’un cône d’endommagement (FIGURE 4.3) et elle commence
sous les bords de l’impacteur. Les zones de fissuration du caoutchouc sont plus étendues
à proximité du plan opposé à la surface d’impact et plus restreintes à proximité du centre
d’impact. Selon Richardson et Wisheart [116], la fissuration matricielle est due aux très fortes
contraintes de cisaillement dans l’épaisseur de la matrice. Les contraintes de cisaillement
sont induites par la force d’impact et l’aire de contact entre l’impacteur et la structure. Une
fissuration verticale peut également être observée dans le pli en dessous du caoutchouc de
revêtement. Elle est liée aux contraintes de traction dues à une forte flexion des chaines et
trames lors de l’impact. La fissuration matricielle est due à des contraintes de traction dans la
face opposée à l’impact, de compression sous l’impacteur et de cisaillement dans l’épaisseur
de la structure [117].
Délaminage
Les délaminages correspondent à un endommagement dans la zone riche en résine (adhésif
en caoutchouc) située entre deux plis de tissu [118]. Lorsqu’une fissure matricielle atteint une
interface adhésif/pli ou pli/pli , elle est stoppée par le changement de direction des fibres en
PET (dans la direction longitudinale) ou en PA6 (dans la direction transversale) et se propage
donc entre les plis en tant que délaminage.
Les délaminages apparaissent à partir d’un seuil énergétique et en présence préalable de l’en-
dommagement du caoutchouc de revêtement. La présence de fissuration matricielle et des
contraintes de cisaillement interlaminaire génèrent des contraintes normales hors-plan très
élevées à l’interface ce qui provoque le délaminage. Pour les échantillons dans la direction
121
longitudinale, les chaı̂nes vont subir une flexion concave alors que la flèche des trames est
convexe. Le délaminage est donc dû à la différence de module de flexion entre les chaı̂nes et
les trames.
L’énergie E capable de déclencher le délaminage, est déterminé par les travaux de Dorey [99]
dans le cas des plaques impactées et donné par l’expression Eq (4.5) :
2τ 2 wL03
Edelaminage = (4.5)
9eE f
avec τ est la contrainte de cisaillement interlaminaire de l’éprouvette dans la direction considérée,

w sa largeur, e son épaisseur, E f son module de flexion et L0 la longueur fixée entre les appuis
du montage d’impact.
Rupture des fibres

Dans le processus d’endommagement par impact, les ruptures de fibres apparaissent bien
plus tard que la fissuration matricielle et les délaminages [116]. Les ruptures de fibres sont
localisées dans la zone opposée à la face d’impact, entre autres, le niveau d’énergie d’impact
capable de provoquer ce type d’endommagement dépend de la nature des fibres soit le poly-
ester pour les chaı̂nes soit le polyamide pour les trames. Selon la disposition des chaines et
trame pour les éprouvettes prises dans la direction longitudinale et transversale, les ruptures
de fibres sous l’impacteur sont dues à des contraintes localement très élevées (cisaillement à
proximité de la zone de contact) et à des effets d’indentation (rupture en compression) [117].
Les contraintes de traction élevées générées par la flexion sont responsables de l’endommage-
ment des fibres sur la face non-impactée. Leur rupture est située au voisinage de la fissuration
matricielle lorsque cette dernière est importante.
Dorey [119] donne l’équation (4.6) de l’énergie d’impact capable de provoquer la rupture des
fibres :
τ 2 weL0
Erupture f ibre = (4.6)
18E f
La rupture de fibres est un dommage précurseur de la ruine de la bande par pénétration
de l’impacteur.
4.3 Etude expérimentale de la réparation par collage de

patch interne
4.3.1 Configuration des éprouvettes réparées
Comme décrit précédemment, selon la criticité du dommage, le mécanisme d’endom-
magement engendre des défauts au niveau des revêtements ou la carcasse portante avec les
revêtements relatifs. Dans notre cas, nous avons réparé des éprouvettes impactées à 48.51
Joules dans la direction longitudinale et à 79.38 Joules dans la direction transversale. La
122
zone endommagée est localisée prés du centre de l’éprouvette avec les dimensions fixes de
80× 15 × 6 mm3 . La méthode de réparation étudiée ( FIGURE 4.4) consiste à remplir la
zone endommagée en réalisant une surface en escalier sur le contour pour assurer une bonne
adhésion. Ensuite, la zone éliminée est remplie par deux plis de tissu crus correspondants
au type et à la classe de la bande. Finalement un procédé de polymérisation ou de vulcani-
sation doit être appliqué afin de rigidifier l’ensemble. Cette méthode, utilisée souvent dans
l’industrie, permet de reproduire la forme initiale de la bande. En revanche, le processus de
réparation dépend de la maı̂trise technique de réalisation depuis l’enlèvement de la zone en-
dommagée, passant par la préparation des éléments de réparation et finissant par le procédé
à appliquer.
F IGURE 4.4 – La réparation structurale de la bande par la méthode de collage de patchs

internes.
4.3.2 Traitement et préparations des surfaces

L’élaboration des éprouvettes réparées commence par l’enlèvement de la zone endom-
magée. Cette étape doit être accompagnée par des traitements adéquats de la surface portante
sur le contour de la zone retranchée. De nombreus travaux ont montré l’intérêt du traitement
de surface pour la tenue mécanique des assemblages collés [59, 120–122]. Notre but est de
favoriser l’adhésion de la colle et du substrat à fin d’augmenter le niveau d’adhérence. Tou-
tefois, l’optimisation de l’adhésion mécanique dépend de :
- la rugosité des substrats : cet indice est déterminé par le moyen utilisé pour ébaucher la zone
endommagée. Augmenter la rugosité favorise l’accrochage de la colle,
123
- l’amélioration du mouillage des substrats par la colle obtenue par le traitement de surface,
- l’élimination des contaminants macroscopique qui constituent les couches de faible cohésion
sur les substrats.
Pour ces raisons, il est nécessaire de passer par des traitements de surface pour améliorer
la qualité du collage. Tout d’abord, deux procédés d’enlèvement de la zone endommagée sont
utilisées et évalués vis à vis des exigences de collage : l’usinage( fraisage) et l’enlèvement
couche par couche par la technique de pelage. La topographie de deux échantillons traités par
ces deux procédés d’enlèvement de matière est présentée dans la FIGURE 4.5
F IGURE 4.5 – Topographie de l’échantillon de bande traité sur 36 mm2 avec un pas de 20 µm
(a) par procédé de pelage, Ra = 13.8µm (b) par procédé de fraisage, Ra = 7.76µm.
Il est bien évident que la technique de pelage augmente la rugosité (Ra=13.8 µm) et
préserve l’architecture du tissu sans endommager les fibres textiles ce qui n’est pas garan-
tie en passant par le procédé d’usinage (Ra=7.7µm), mais il est difficile d’éviter l’excè de
caoutchouc sur les fibres. Dans le but d’éliminer l’excès de caoutchouc surtout au niveau
des angles droit du contour en escalier, le ponçage des surfaces à encoller est fait au moyen
d’un outil abrasif (FIGURE 4.6 (a)). Ensuite, notre attention s’articule sur le nettoyage de
la surface pour se débarrasser des particules abrasives qui peuvent se superposer pendant
le ponçage, un décapage chimique (FIGURE 4.6 (b)) en utilisant un bain d’ultrason : un
mélange de méthanol, éthanol et acétone permettant d’éliminer les couches fragilisées et
polluées.
124
F IGURE 4.6 – (a) Ponçage des couches de caoutchouc (b) Décapage chimique dans le bain
US.
Ainsi, deux plis de tissu et le revêtement supérieur en caoutchouc sont éliminés de l’éprouvette
impactée comme montre dans la FIGURE 4.7. Un contour en escalier sur la surface de
l’éprouvette à réparer est élaboré pour passer ensuite au remplissage de la zone éliminée.
F IGURE 4.7 – Traitement et préparation de la surface de l’éprouvette à réparer.
4.3.3 Préparation des éléments de réparation

Pour tous procédés de réparation ou de jonction des bandes transporteuses, des acces-
soires et des équipements doivent être disponibles pour l’exécution correct des jonctions.
Nous avons utilisé l’adhésif de liaison en caoutchouc identifié par le plastique rouge dans la
FIGURE 4.8 (a), il correspond à la qualité de l’interface pli/pli de notre bande. La qualité nor-
male est suffisante pour donner des propriétés d’adhérence, de flexibilité et de résistance au
125
déchirement au niveau des interfaces. Un calandre d’épaisseur 0.4 mm est délivré pour notre
besoin. Pour le patch de recouvrement de l’ensemble réparé, un caoutchouc de revêtement
identifiable par le plastique de couleur jaune dans la FIGURE 4.8 (a) est approprié pour la
vulcanisation à chaud. Il est délivré par un calandre d’épaisseur 3 mm. Pour la polymérisation
à froid, le patch de revêtement extérieur est préparé à partir de la bande par l’extraction du
revêtement supérieur en passant par la technique de pelage (FIGURE 4.9). Deux types de
colle à chaud (FIGURE 4.8 (a)) et à froid (FIGURE 4.8 (b)) sont utilisés pour le procédé de
vulcanisation et celui de polymérisation.
F IGURE 4.8 – Accessoires et produits de réparations et jonctions (a) adhésifs en caoutchouc

cru (plastique rouge) avec le gomme de revêtement (plastique jaune)et la colle de vulcani-
sation à chaud ELASO-DISOL (b) Colle de polymérisation à froid ELASTOLOGUE 2000
avec le durcisseur 2000.
F IGURE 4.9 – Préparation par pelage des patchs de revêtements extérieurs pour le procédé de
polymérisation à froid .
Un tissu en PET/PA6 avec une épaisseur de 1 mm correspondant au type et à la classe

de notre bande est nécessaire pour le dressage de la zone retranchée.Généralement, les tissus
126
sont constitués de fil unidirectionnels croisées à [90 ˚ ] : les uns dans le sens chaı̂ne, les autres
dans le sens trame. Pour chaque éprouvette, deux plis de tissu sont découpés à l’aide d’un ci-
seau et ils sont pris dans la direction qui correspond à la direction d’extraction de l’éprouvette.
F IGURE 4.10 – Découpage des plis de tissu dans les deux directions pour la réparation des
éprouvettes sens longitudinal et transversal.
Comme il est montré dans la FIGURE 4.10, les plis découpés dans le sens du chaı̂ne vont
être utilisés pour réparer les éprouvettes prises dans la direction longitudinale de la bande, et
pour la réparation des éprouvettes prises dans la direction transversale de la bande, les plis
utilisés sont découpées dans le sens du trame.
Tous les éléments de réparations, à savoir les caoutchoucs de liaison et de revêtement, les
colles de vulcanisation ou de polymérisation sont de la marque Siban, ils sont délivrés par
le fournisseur Beltsiflex. Pour le tissu textile, il est fourni avec notre bande EP 800/4 par le
fournisseur des bandes transporteuses DEPREUX.
4.3.4 Procédé de réparation par polymérisation à froid

L’élaboration des éprouvettes réparées est un processus long et demande beaucoup de
maı̂trise des différentes étapes de réparation. Il faut tout d’abord assurer le maintien des sur-
faces bien nettoyées et séchées dans une ambiance dont l’humidité ne dépasse pas 60% RH.
Le procédé de polymérisation permet d’obtenir l’adhésion de deux surfaces au moyen de
la colle ELASTOLOGUE 2000 sans recourir à n’importe quel appareil de vulcanisation.
127
La colle utilisée est applicable 3 heures après son activation par l’agent durcisseur, elle est
préparée et mélangée soigneusement dans la portion de 1 Kilo d’adhésif ELASTOLOGUE
2000 avec 60 g de son durcisseur. Pour notre application, nous avons mélangé la quantité
de 80 g de colle avec 4.8 g de durcisseur 2000 dans les conditions normales de température
et d’humidité. Une fois les plis de tissu, les patchs intérieurs de liaison (adhésif en caou-
tchouc), les patchs extérieurs de recouvrement et le mélange de la colle sont prêts, le procédé
de réparation par polymérisation commence étape par étape comme il est détaillé dans la
FIGURE 4.11.
F IGURE 4.11 – Procédé de réparation par polymérisation à froid.
Pendant la phase de superpositions des plis et des patchs, il faut assurer la coı̈ncidence
entre les plis de tissu dans chaque étage, pour cette raison, il est bien conseillé d’écraser la
surface de chaque étage au moyen d’un rouleau. Puis, presser l’ensemble par un marteau en
caoutchouc pour chasser l’air. Le moletage favorise la polymérisation de la colle et permet
l’homogénéisation de l’épaisseur de l’éprouvette aux niveaux des interfaces collées. A la fin
du procédé de polymérisation, monter l’éprouvette réparée entre les mors d’un étau de serrage
pour obtenir une parfaite adhésion entre les plis et les patchs.
Généralement, la polymérisation maximale est obtenue après 12 heurs à peu prés, il est donc
déconseillé d’utiliser l’éprouvette réparée avant 12 heures.
4.3.5 Procédé de réparation par vulcanisation à chaud

Dans le but de réussir la réparation par la méthode de collage des patchs intérieurs, un
autre procédé de vulcanisation à chaud est utilisé en passant par plusieurs étapes essentielles
128
(FIGURE 4.12) qui sont :
- la découpe du renfort textile, du caoutchouc de liaison et de revêtement,
- l’empilement et le collage couche par couche des patchs d’intérieurs de liaison, des plis
textiles et du patch de recouvrement,
- l’installation de la presse et le montage des éprouvettes,
- la vulcanisation à chaud.
Ces étapes sont décrites dans des manuels pour les constructeurs afin de reproduire la réparation.
F IGURE 4.12 – Procédé de réparation par vulcanisation à chaud.
Après les préparations des éléments de réparations pour le procédé de vulcanisation à

chaud, l’état cru du caoutchouc de revêtement (rouleau jaune) et de liaison (rouleau rouge)
présente des liaisons de cohésion faibles . Pour activer des liaisons fortes et créer des points
de pontages, une réaction chimique dite de vulcanisation ou de réticulation est capable de
créer des liaisons covalentes entre les chaı̂nes macromoléculaires afin d’empêcher le glisse-
ment des chaines et conférer au caoutchouc son comportement élastique. Le processus de
réticulation des bandes transporteuses est habituellement effectué par traitement thermique
du caoutchouc crue, en présence d’un agent de réticulation (colle) dans une presse sous pres-
sion, pour la transformer d’un état plastique à un état élastique.
Le temps et la température de vulcanisation sont des paramètres indispensables de la

réticulation et peuvent influencer considérablement l’architecture du réseau élastomère et
donc, les propriétés finales du matériau. Conformément au mode d’emploi et au cycle de
vulcanisation de la colle ELASTO-DISOL données par notre fournisseur Beltsiflex, un cycle
de chauffage et de refroidissement sous le facteur pression (FIGURE 4.13) est appliqué au
moyen d’une presse électrique. il est déconseillé d’introduire les éprouvettes dans la presse
avant la montée en température jusqu’à 50 ˚ C. Les six éprouvettes (trois pour chaque direc-
tion) sont montées dans la presse les unes à coté des autres en maintenant un espacement
suffisant de l’ordre de 2 mm. Il faut assurer que les deux plaques chauffantes de la presse
sont en contact avec les surfaces supérieures et inférieurs des éprouvettes avant d’imposer
129
la pression de 7 bar qui doit être maintenue durant le cycle et jusqu’à le refroidissement des
éprouvettes à une température de 50 ˚ C. La mesure de température est effectuée par le moyen
d’un thermocouple.
F IGURE 4.13 – Cycle de chauffage et de refroidissement pour le procédé de vulcanisation à

chaud.
4.4 Essais statiques et choix du procédé de réparation
4.4.1 Comportement en traction de la colle à froid ELASTOLOGUE

2000
Dans cette partie, des essais de traction sont réalisés à fin d’identifier la loi de com-
portement et les carcatéristiques mécaniques de la colle à froid. Le module d’Young Ec
correspond à une valeur moyenne des modules identifiées pour trois éprouvettes en haltère
normalisées [17] (FIGURE 4.14) dans le domaine linéaire à partir des courbes contrainte/
déformation.
130
F IGURE 4.14 – Éprouvettes en haltères normalisées pour l’essai de traction uni axial de la
colle [17] .
Les éprouvettes de tests sont découpées à partir d’une plaque moulée. Le moulage de la
plaque de colle est effectué à l’aide d’un montage de deux moules recouvert d’un revêtement
en téflon. L’empreinte entre les moules permet d’obtenir une plaque de dimension 250×
250× 2 mm. La colle est préparée et mélangée soigneusement dans la portion de 1 Kilo
d’adhésif ELASTOLOGUE 2000 avec 60 g de son durcisseur, puis déposée dans le moule à
l’aide d’une spatule. Finalement, le moule est fermé puis inséré dans une enceinte climatique
à fin de stabiliser la température et l’humidité du milieu. Après 3 jours, la plaque est po-
lymérisée puis les éprouvettes sont découpées à l’aide d’un ciseau spécial pour le découpage
du caoutchouc. L’épaisseur des éprouvettes est de 2.2+/-0.3 mm. Les échantillons présentant
des défauts de porosité sous forme de bulles visibles sont écartées. Des essaies de traction
sont effectués avec une vitesse de déplacement du traverse de 2 mm/min. Le comportement
de la colle est hyperélastique comme montré dans la FIGURE 4.15.
F IGURE 4.15 – Comportement en traction de la colle à froid ELASTOLOGUE 2000.
Différents modèles hyperélastiques sont testés au moyen d’une évaluation numérique

basée sur les modèles préalablement implantés sur ABAQUS. La méthode de vérification
131
consiste à choisir le comportement hyperélastique dans les propriétés mécaniques du matériau,
puis enregistrer les données de test uniaxial et lancer la vérification automatique dans la ru-
brique propriétés du matériau. ABAQUS retourne toutes les vérifications avec les constantes
matériaux de chaque modèle. Nous avons trouvé que le modèle d’Ogden d’ordre 3 est le
plus approprié pour décrire le comportement hyperélastique de la colle à froid. La FIGURE
4.15 montre la superposition du modèle d’Ogden et la courbe de caractérisation en traction
de la colle ELASTOLOGUE 2000. Les constantes de matériaux de colle sont listées dans le
tableau 4.2.
Surface de dimensions Paramètres non linéaires Paramètre linéaire

2x4 mm Modèle d’Ogden Loi de Hooke
N 1 2 3 -
αi -1.84 3.172 -6.073 -
µi -0.217 -1.496 4.178 -
D1 0 0 0 -
Module d’Young Ec (MPa) - - - 7.11
à 9.2% de déformation
Tableau 4.2 – Paramètres hyperélastiques du modèle d’Ogden et module d’Young de la colle

ELASTOLOGUE 2000 .
4.4.2 Traction des éprouvettes réparées par polymérisation
Les éprouvettes utilisées pour les essais de traction sont découpées en haltère de 270×
25 × 10 mm selon la norme ISO 283[], puis impactées sous 48.5 Joules et 79.38 Joules dans
la direction longitudinale (série L) et transversale (série T) respectivement. Ensuite, les deux
séries T et L de trois éprouvettes (trois éprouvettes pour chaque direction) sont réparées par le
procédé de polymérisation à froid comme détaillé précédemment. Des essais de traction sont
réalisés pour les deux séries d’éprouvettes à une vitesse de 100 mm/min. Les FIGURES 4.16
et 4.17 montre la différence de comportement entre les éprouvettes de la bande de référence
et les éprouvettes de la bande réparées par le procédé de polymérisation à froid dans la direc-
tion longitudinale et transversale respectivement.
132
F IGURE 4.16 – Comparaison du comportement en traction dans la direction longitudinale de
la bande de référence/ bande réparée par le procédé de polymérisation à froid.
F IGURE 4.17 – Comparaison du comportement en traction dans la direction transversale de

la bande de référence/ bande réparée par le procédé de polymérisation à froid.
133
Rrep
rup Erep
No. Dressage des plis Résistance à la rupture Module d’Young Re f ERe f
Rrup
de tissu internes Rrep
rup (MPa) Erep (MPa) (%) (%)
L-1 [0]2 33.96 440.9 48.52 80.05
L-2 [0]2 24.96 439.4 35.66 79.77
L-3 [0]2 31.30 439.47 44.71 79.79
Moyenne série (L) 30,07 439,92 42,96 79,87
T-1 [90]2 9.77 34.89 52.07 83,35
T-2 [90]2 11.18 37.84 59,59 90.4
T-3 [90]2 12.9 36.34 68.73 86.82
Moyenne série (T) 11,28 36.35 60,13 86.86
Tableau 4.3 – Performance des réparations par le procédé de polymérisation pour les deux
séries d’éprouvettes T et L.
Les résultats des essais de traction des séries (L) et (T) des éprouvettes réparées sont
listées dans le tableau 4.3. Les remarques suivantes sont ensuite élaborées :
- Les courbes contrainte-déformation obtenues sur les deux séries d’éprouvettes réparées
par le procédé de polymérisation présentent la même allure que celles sur les éprouvettes
vierges. Cependant, une perte de résistance à la rupture dans la réparation est estimée à 57%
pour la série (L) et à 39 % pour la série (T).
- Une atténuation du coefficient directeur dans le domaine élastique est observée, par
conséquent, la modération de module d’élasticité des réparations est estimée à 20% pour la
série (L)et à 13% pour la série (T) sachant que la même orientation des plis internes par ap-
port à celle de la carcasse est retenue pour chaque série d’éprouvettes.
- Sur les courbes, une chute du coefficient directeur dans les domaines élastique et plas-
tique est observée pour la série (L) d’éprouvettes réparées à cause de la forte concentration
des contraintes aux niveaux des interfaces de joints qui favorise l’endommagement important
dans les réparations jusqu’à la rupture prématurée des éprouvettes. La chute est minimisée
pour la série (T).
- Les réparations du série (T) au moyen des plis [90]2 donnent la meilleure performance
en terme de résistance pouvant aller jusqu’à 68.73% (tableau 4.3), tandis que les réparations
du série (L) au moyen des plis [0]2 les plus rigides semblent les moins efficaces : on constate
alors que la performance des réparations par le procédé de polymérisation diminue lorsque
la rigidité des plis et des éprouvettes augmente : la réparation n’est pas parfaite si les plis
sont trop souples et les éprouvettes peuvent être mal réparées si les plis sont trop rigides. Par
conséquent, une optimisation de plis de remplissage est nécessaire pour atteindre la meilleure
performance de la réparation par le procédé de polymérisation.
- Le maintien des patchs de revêtement extérieur est observé dans le domaine D pour
134
les éprouvettes de série (T) après la rupture totale des plis de remplissage et de la carcasse
(FIGURE 4.17), ceci prouve que l’orientation des éprouvettes par apport à la bande et la
rigidité des plis de remplissage ont un effet significatif sur le mécanisme de rupture et le
mode de décollement des patchs.
4.4.3 Traction des éprouvettes réparées par vulcanisation
Deux autres séries d’éprouvettes sont réparées par la méthode de collage des patchs in-
ternes mais en passant cette fois par le procédé de vulcanisation à chaud détaillé dans la
section 4.3.5. Par rapport aux séries d’éprouvettes réparées par polymérisation, les plis de
remplissage internes et le patch extérieur sont collés avec la colle structurale de référence
ELASTO-DISOl. La colle est réticulée à chaud et sous pression. L’adhésif de liaison d’épaisseur
0.4 mm est utilisé non seulement pour assurer la bonne adhésion entre les plis mais aussi pour
contrôler l’épaisseur de la couche de colle. L’épaisseur de l’interface pli/pli e pli/pli (de l’ordre
de 0.55 mm) est égale à la somme de l’épaisseur de l’adhésif de liaison ea et l’épaisseur de la
colle ecolle . Ainsi l’épaisseur du joint collé est estimée par l’équation (4.7) :
ecolle = e pli/pli − ea (4.7)
La couche de colle a donc une épaisseur de l’ordre de 0.15 mm. Notons que le patch extérieur
est découpé à partir du calandre jaune du gomme de revêtement d’épaisseur de 3 mm (FI-
GURE 4.8 (a)).
Les deux séries (L) et (T) de trois éprouvettes en haltère impactées et réparées par vulcani-
sation sont ensuite testées en traction statique à température et humidité ambiante pour une
vitesse de 100 mm/min. Le but de cette caractérisation est de voir si le procédé de réparation
et l’orientation des plis internes ont une influence sur les performances des réparations. Pour
aboutir à nos objectifs, une comparaison entre le comportement des éprouvettes de la bande
vierge (matériau de référence) et celle des éprouvettes de la bande réparées par le procédé de
vulcanisation à chaud pour les deux séries (L) et (T)est montrée dans les FIGUREs 4.18 et
4.19 respectivement.
135
F IGURE 4.18 – Comparaison du comportement en traction dans la direction longitudinale de
la bande de référence/ bande réparée par le procédé de vulcanisation à chaud.
F IGURE 4.19 – Comparaison du comportement en traction dans la direction transversale de

la bande de référence/ bande réparée par le procédé de vulcanisation à chaud.
136
Rrep
rup Erep
No. Dressage des plis Résistance à la rupture Module d’Young Re f ERe f
Rrup
de tissu internes Rrep
rup (MPa) Erep (MPa) (%) (%)
L-4 [0]2 36.124 375.46 51.6 68.16
L-5 [0]2 39.032 327.21 55.75 59.40
L-6 [0]2 33.82 329.01 48.31 59.73
Moyenne série (L) 36.32 343.89 51.89 62.43
T-4 [90]2 11.5 31.84 61.29 76.07
T-5 [90]2 14.18 36.24 75.55 86.58
T-6 [90]2 13.53 36.75 72.1 87.8
Moyenne série (T) 13.07 34.94 69.65 83.48
Tableau 4.4 – Performance des réparations par le procédé de vulcanisation pour les deux
séries d’éprouvettes (T) et (L).
Les résultats des performances de réparations par vulcanisation à chaud sont listés dans
le tableau 4.4. Les remarques suivantes sont ensuite élaborées :
- La résistance à la rupture normalisée par celle mesurée sur les éprouvettes vierges (ta-
bleau 4.4) est meilleur pour le cas des éprouvettes de série (T) pour lesquelles l’orientation
des plis est à 90 ˚ , par contre l’orientation des plis à 0 ˚ utilisée pour réparer les éprouvettes
de série (L) semble la moins efficace. Cela vient d’approuver les résultats obtenues pour les
réparations par le procédé de polymérisation.
- Le module d’élasticité est beaucoup plus maintenu pour les éprouvettes série (T) avec une
légère différence par rapport à celui de la bande vierge de l’ordre de 16.5 %. La diminution du
module d’Young pour le procédé de polymérisation (de l’ordre de 13% série T) est moins que
celle obtenue par le procédé de vulcanisation. Cela est dû d’une part à l’effet de la température
qui engendre des contraintes thermiques résiduelles et d’autre part à la qualité du caoutchouc
utilisée pour la réparation à chaud qui n’est pas la même pour la réparation à froid. en ef-
fet, le patch extérieur utilisé pour la vulcanisation a une meilleure propriété d’adhésion mais
il est moins rigide que le patch obtenu par la technique de pelage. Les performances de la
réparation dépendent non seulement de l’optimisation des plis de remplissage mais aussi de
la qualité et la rigidité du patch de recouvrement extérieur.
- Le mécanisme de rupture pour la réparation à chaud est similaire à celui relevé pour la
réparation à froid ; le patch de recouvrement extérieur reste maintenu dans le domaine D pour
la série (T) après la destruction de la structure (FIGURE 4.19).
4.4.4 Choix du procédé de réparation

Dans le but de comparer les deux procédés de réparation à chaud et à froid, il est im-
portant de définir un indicateur suffisant pour caractériser l’efficacité du joint dans la section
137
réparée.Cet indicateur a été défini par Daniel Roessner [123] comme étant :
F[N]
JT E[%] = 100 × (4.8)
L[mm] ∗ R[N/mm]
JT E = Junction Tensile Efficiency = Efficacité à la Traction de la Jonction

F = la force de traction appliquée à l’éprouvette réparée
L = la largeur de la section réparée = la largeur du patch de recouvrement extérieur = 15 mm
R = la résistance à la traction nominale de la bande = 700 N/mm
La FIGURE 4.20 montre la moyenne de différence de comportement entre les éprouvettes
de la série (L) réparées par polymérisation à froid et celles réparées par le procédé de vul-
canisation à chaud pour une même configuration de la méthode de réparation par patch in-
ternes.On peut constater que la bande réparée à froid a un module d’élasticité plus élevé,
tandis que la déformation à la rupture est plus faible (18% pour la réparation à froid contre
25% pour la réparation à chaud). Cependant, la résistance du joint est plus élevée pour la
bande réparée à chaud (88% en JTE pour la réparation à chaud contre 73% pour la réparation
à froid)
F IGURE 4.20 – Efficacité du joint de colle dans les réparations par vulcanisation et par po-
lymérisation.
138
La vulcanisation La polymérisation
Équipement nécessaire Encombrant Réduit
Temps de préparation 4-8h 4-8h
Attente pour l’utilisation 1-3 heures 12-16 heures
de la bande après réparation
Facteur humain Élevé Élevé
Surépaisseur Non Non
Température maximale de fonctionnement 130 ˚ C 60 ˚ C
Résistance à la traction 51.89% 42.96%
par rapport à la bande de référence
Module d’élasticité 62.43% 79.87%
par rapport à la bande de référence
Efficacité à la Traction 88% 73%
de la Jonction (JT E)
Déformation à la rupture 25% 18%
de la Jonction
Coût Très élevé Élevé
Tableau 4.5 – Bilan comparatif des procédés de réparations
4.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons tout d’abord identifié les mécanismes de ruptures de la bande
transporteuse lors d’un essai de chute libre. On constate que pour une même indentation de la
structure (δ = 6mm) et les même conditions opératoires (forme et masse de l’impacteur, mon-
tage de fixation des éprouvettes, dimensions et forme géométrique du cible), la pénétration de
l’impacteur est plus facile dans la direction longitudinale de la bande, car l’apport d’énergie
d’impact (obtenu par le réglage d’hauteur de chute de l’impacteur) est plus faible dans cette
direction. Ensuite, un protocole expérimentale de réparation par la méthode de collage de
patchs internes a été élaboré pour deux procédés de réparation à savoir la polymérisation à
froid et la vulcanisation à chaud. Nous avons constaté que les deux procédés demandent beau-
coup de maı̂trise technique aussi bien des préparations adéquates pour chaque procédé. Dans
la dernière section du chapitre, des essaies de traction sont réalisés à fin d’identifier d’une
part le comportement et les propriétés de la colle à froid (ELASTOLOGUE 2000) , et d’autre
part pour évaluer les performances des réparations en fonction des procédés de collage uti-
lisés et de l’orientation des plis de remplissage entretenue pour chaque série d’éprouvettes
(séries T et L). Les premiers résultats concernant les performances des réparations en trac-
tion affirment que l’optimisation des plis de remplissage est nécessaire pour améliorer les
performances en terme de rigidité et de résistance des éprouvettes réparées. En plus, en in-
versant l’orientation des chaı̂nes du pli adjacent au joint collé (cas des plis [90]2 utilisés pour
réparer les éprouvettes du série (T)), on peut gagner 18% de résistance de la réparation ; les
chaı̂nes dans ce cas ralentissent la propagation des fissures dans les joints collés et jouent le
rôle d’obstacles ; Ce qui explique le maintient du patch de recouvrement extérieur pour les
139
éprouvettes de la série (T).
Des critères de choix sont à la fin proposés pour chaque procédé de collage à froid et à chaud,
l’indicateur d’efficacité des joint JTE met en évidence une meilleure résistance et déformation
à la rupture obtenues par le procédé de vulcanisation à chaud, cependant, un gain de rigidité
est obtenu par le procédé de polymérisation à froid.
Les calculs de performance des réparations en traction par différents procédés nous per-
mettent de proposer les modèles analytique et numérique pour équilibrer les concentrations
de contraintes dans les zones les plus sollicitées et à fin d’optimiser l’orientation des plis pour
que l’endommagement s’amorce en même temps dans ces zones.
140
Chapitre 5
Proposition d’un modèle d’aide à

l’amélioration de la réparation de la
bande transporteuse soumise à des
sollicitations hyro-thermomécaniques
Contents
5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.2 Modélisation de la réparation de la bande transporteuse . . . . . . . . . . . 143
5.2.1 Distribution de contraintes dans les joints collés . . . . . . . . . . 145
5.2.2 Distribution de contraintes dans la bande à réparer . . . . . . . . . 146
5.2.3 Distribution de contraintes dans les patchs intérieurs . . . . . . . . 147
5.2.4 Distribution de contraintes dans le patch extérieur . . . . . . . . . 148
5.3 Etude de sensibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.3.1 Influence du module d’Young de la colle Ea . . . . . . . . . . . . 149
5.3.2 Influence du module d’Young du patch extérieur E3 . . . . . . . . 151
5.3.3 Influence du module d’Young longitudinal E2x des patchs compo-
sites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
5.3.4 Influence du module d’Young transverse E2y des patchs composites 154
5.3.5 Influence de l’épaisseur de la colle ec . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.3.6 Influence de l’épaisseur des patchs en composite h2 . . . . . . . . 158
5.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
141
5.1 Introduction
Dans la conception d’une réparation par collage de patchs internes de la bande trans-
porteuse en matériau composite structural, différents paramètres interagissent séparément ou
simultanément. De nombreuses recherches [13, 89, 110, 124–134] ont étudié l’influence de
différents paramètres sur la performance de la réparation.
Cheng [110] et Cheng et al. [89] ont proposé un paramètre d’aide à la conception et à l’op-
timisation de la réparation des structures composites endommagées par collage de patchs
externes sollicitées en traction. Le modèle fait intervenir l’influence des modules d’Young et
des épaisseurs de l’adhésif, du patch et de la plaque à réparer ainsi que les coefficients struc-
turaux de réparation qui dépendent de la géométrie des patchs. Ce modèle permet de traduire
facilement l’efficacité de la réparation et d’évaluer les paramètres de la réparation optimale.
Les régles de conception et les mèthodes d’amérioration de la résistance des joints collés ont
été discutée en détail par Da Silva et al. [6]. Ils ont montré que les contraintes résiduelles
et les propriétés de l’adhésif et des matériaux adhérents ainsi que l’épaisseur de l’adhésif et
la longueur de recouvrement sont les principaux facteurs influençant la résistance des joints
collés. Les méthodes proposées pour augmenter la résistance des joints collés comprennent
l’ajout des spew fillets (détaillé dans le chapitre 1) et la modification de la géométrie des
adhérents, soit en arrondissant ou en réduisant ses bords.
Récémment, Ejaz et al [135] ont élaboré un algorithme d’étude non paramétrique pour opti-
miser trois types de recouvrements de joints a savoir les joints à simple et double recouvre-
ment, et le joint bord à bord à double recouvrement symétrique (détaillés dans chapitre 1).
Des modifications géométriques des adhérents en utilisant les spew fillets ont été apportées
sur les structures de base des trois types de joints. Ils ont constaté que les géométries opti-
misées (modifiées) ont minimisé les contraintes maximales dans les joints.
Les résultats expérimentaux sur les éprouvettes réparées ne permettent pas encore d’obte-
nir une solution de réparation optimale et rapide. Dans ce chapitre, le modèle 2D détaillé
dans le chapitre 2 et validé par les données de caractérisation expérimentaux va être d’abord
appliqué pour déterminer les distributions de contraintes, identifier les zones les plus solli-
citées et évaluer les contraintes maximales dans la structure du système réparé. Ensuite, une
étude paramétrique est réalisée à fin de construire la combinaison de paramètres permettant
de reproduire la structure réparée. Cette combinaison constitue un outil d’aide à la prise de
décision lors de la conception et l’optimisation d’une réparation des bandes transporteuses
par collage de patchs internes. Cet outil permet d’optimiser de façon rapide et simple une
bande transporteuse réparée et sollicitée en traction sous l’effet de température et d’humidité
du milieu d’exposition.
142
5.2 Modélisation de la réparation de la bande transporteuse
Les réparations structurales des bandes par collage des patchs internes sont constituées par
l’assemblage de la bande à réparer, de deux joints collés, de patchs intérieurs (le renfort tex-
tiles) et d’un patch extérieur (le caoutchouc) comme le montre la FIGURE 5.1. Les modèles
détaillés dans le chapitre 2 sont utilisés pour déterminer les distributions de contraintes dans
le système de réparation. A fin d’optimiser les patchs de réparation, il est nécessaire d’évaluer
les concentrations de contraintes et d’identifier les zones les plus sollicitées. Le modèle 2D
validé par les résultats de caractérisation expérimentaux permet de proposer des solutions
rapides.
Tous d’abord, la distribution des contraintes dans la bande, les patchs intérieurs et le patch
extérieur du système réparé est déterminée en passant par la modélisation dans le plan xy
comme le montre la FIGURE 5.1. Les propriétés mécaniques déterminées par les essais de
traction sont listées dans le tableau 5.1. Les paramètres géométriques du système réparé sont
donnés dans le tableau 5.2.
F IGURE 5.1 – Modélisation de la réparation de la bande sollicitée en traction (a) coupe trans-
versale le long de l’axe X en présence de gradient de température ∆T et de concentration
d’humidité ∆C (b)Paramètres géométriques et propriétés nécessaires pour le modèle 2D.
Composante Eix Eiy νxy Relastique,x Relastique,y

(MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Bande 550.77 41.85 0.38 10 1.29
Patchs intérieurs 626.05 46.54 0.38 10.12 1.34
Patch extérieur 3.42 3.42 0.33
ELASTOLOGUE 2000 7.11 7.11 0.4
Tableau 5.1 – Propriétés mécaniques des matériaux de réparation de la bande.
143
Paramètres Définition [mm]
Longueur de recouvrement Lx 25
Largeur de recouvrement Ly 15
Épaisseur de la bande Eb 10
Épaisseur de la patch extérieur h3 3
Épaisseur des patchs intérieurs h2 2.42
Épaisseur de la couche de colle ec 0.15
Épaisseur de la bande à réparer h1 4.27
Épaisseur de la couche de colle ec 0.15
Tableau 5.2 – Paramètres géométriques du système de réparation de la bande .
Les calculs de la distribution de contrainte dans l’ensemble de la structure réparée sont

effectués en considérant l’effet de couplage hygrothermomécanique. Les coefficients d’ex-
pansion thermique (CTE) des trois couches sont les CTE du polyester, polyamide et celle du
caoutchouc. La théorie d’homogénéisation peut être appliquée pour déterminer le CTE de la
bande dans ces deux directions. Les valeurs approchées sont utilisées et nous avons supposé
que la bande a les même CTE que sa carcasse. Pour faire intervenir l’effet thermique, un
gradient de température de 50 ˚ C est choisi pour le premier cas de calcul.
Composante α (×10−6 ˚ C)
Polyester 0.073
Polyamide 0.00165
Caoutchouc 23
Tableau 5.3 – Coefficients d’expansions thermique des constituants de la bande.
Pour la modélisation de la diffusion d’humidité, nous avons constaté que c’est le patch
extérieur exposé à la concentration d’humidité ∆C ( voir FIGURE 5.1). Comme montré dans
le chapitre 3, la diffusion d’humidité est modélisé par la loi de SFD, elle est déterminée à tout
instant t et dans chaque coordonnée spatiale Z par l’Eq (5.1)
" " # #
4 ∞ (−1)N (2N + 1)2 π 2 D1 .t (2N + 1) πZ C1∝
∆C(z,t) = 1 − ∑ exp − 2
cos ×
π N=1 (2N + 1) h h C∝
" " # #
4 ∞ (−1)N (2N + 1)2 π 2 D2 .(t − td ) (2N + 1) πZ C2∝
+ φ (t − td ) × 1 − ∑ exp − 2
cos ×
π N=1 (2N + 1) h h C∝
(5.1)
où C1∝ (%)et où C2∝ (%) sont les concentrations saturées des premier et second mécanismes
de diffusion, C1∝ + C2∝ = C∝ , avec C∝ la concentration totale de saturation de l’ensemble
du processus. D1 et D2 sont les coefficients de diffusion des premier et second mécanismes
de diffusion, respectivement. td est le temps de retard du second mécanisme d’absorption
144
d’humidité au niveau duquel la transition du premier processus de diffusion vers le second se
produit, et φ (t) est la fonction de transition.
Les paramètres de diffusion de la patch extérieur sont résumés dans le tableau 5.4. Le champ
de distribution des contraintes hygroscopiques est déterminé par le produit de la concentration
d’humidité ∆C et les coefficient d’expansions hydriques (CHE) des matériuax adhérents. Le
tableau 5.5 illustre les valeurs de CHE de la bande avec ses patchs de réparation.
√
Modèle D1 D2 C1∝ = C∝R C∝ td
(×10−11 m2 /s) (×10−14 m2 /s) (%) (%) (s1/2 )
SDF 2.14 5.25 5.32 37.89 380
Tableau 5.4 – Paramètres de diffusion pour le patch extérieur immergé dans l’eau à 50 ˚ C.
Composante βix βiy

(%−1 ) (%−1 )
Bande 0.00265 -
Patchs intérieurs 0.00165 0.00136
Patch extérieur 0.0053 0.0053
Tableau 5.5 – Coefficients d’expansions hydriques de la bande avec ses patchs de réparation.
Pour construire un modèle de référence, nous avons constaté que les distributions de
contraintes hygrothermomécaniques sont calculées pour une charge mécanique de traction
σxx =2MPa , un gradient de température ∆T =T f − T0 =50 ˚ C et une concentration d’humidité
∆C = C∝ −C0 =0.4%, cette valeur est supposée atteinte après 4 mois d’immersion dans l’eau
à 50 ˚ C et l’état initiale à t=0 correspond à l’état sec (C0 = 0).
5.2.1 Distribution de contraintes dans les joints collés

Pour commencer l’étude sur la structure réparée et sollicitée en traction sous l’effet de
température et d’humidité, les distributions de contraintes de cisaillement dans les joints
collés aux niveaux des deux interfaces sont d’abord investiguées. En effet, les joints consti-
tuent les éléments les plus critiques dans une structure collée. La répartition des contraintes
entre les adhérents est assurée par le mécanisme de transfert de charge des joints. Donc, il
faut tout d’abord s’assurer du bon déroulement du transfert de charge. Les résultats des dis-
tributions de contraintes dans les deux interfaces de la structure réparée sont listés dans la
FIGURE 5.2. L’inerface (2) est 10 fois plus sollicitée que l’interface (1) dans les deux plans
XZ et YZ. Cela peut être expliqué par le fait que l’interface adjacente du patch extérieur doit
transférer de plus les contraintes résiduelles générées dans le patch (3) suite à la diffusion
d’humidité. Le patch extérieur (3) est le composant le plus sensible à l’expansion hydrique
donc les champs de déformations vont s’accumuler à l’interface entre le patch extérieur et
les patch intérieur. Les contraintes de cisaillement dans le plan XZ sont les plus importantes
145
( FIGURE 5.2 (a) et (c) ), car c’est le plan colinéaire avec la direction de charge. L’effet de
bord est traduit par l’apparition des contraintes de cisaillement dans le plan transversal (YZ).
Les zones les plus sollicitées dans les joints sont localisées à proximité des bords libres.
2
0.04
1
[MPa]
[MPa]
0.02
0
1yz
1xz
0
-1
-2 -0.02
15 30
25 20 15
10 20
15 10
5 10 10
5
5
L y [mm] 0 0 L x [mm] L x [mm] 0 0 L y [mm]
(a) (b)
0.2
20 0.1
[MPa]
[MPa]
0 0
2yz
2xz
-0.1
-20
-0.2
15 30
25 20 15
10 20
15 10
5 10 10
5
5
(c) (d)
F IGURE 5.2 – Distribution des contraintes de cisaillement Hygo-thermo-mécaniques dans
(a-b) l’interface 1 (c-d) l’interface 2 .(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4%.
5.2.2 Distribution de contraintes dans la bande à réparer

Après avoir examiner les contraintes de cisaillement dans les joints collés, la répartition
des contraintes normales et transversales dans la bande à réparer est investiguée. Les résultats
sont listés dans la FIGURE 5.3. Un état de tension est identifié dans les deux directions
longitudinale et transversale. Les zones de concentration de contraintes sont localisées aux
centre de la bande adhérente. La contrainte maximale est de l’ordre de 7 MPa, elle reste
dans le domaine élastique de la bande (voir Tableau 5.1). L’influence des effets thermique,
hydrique et mécanique est modérée par le mécanisme de transfert de charge entre les patchs
146
et la bande à réparer.
7
0.02
6.5
[MPa]
0.01
[MPa]
6
0
1y
5.5
1x
-0.01
5
4.5 -0.02
15 25
20 15
10 25
20 15
10
15 10
5 10 5
5
5
(a) (b)
F IGURE 5.3 – Distribution des contraintes Hygo-thermo-mécaniques normales dans la bande
à réparer.(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4% )
5.2.3 Distribution de contraintes dans les patchs intérieurs

Dans un système de réparation structurale, les patchs intérieurs sont utilisés pour renfor-
cer la partie ébauché lors de la préparation du collage. Les patchs sont de même séquence
d’empilement que la bande adhérente, donc les chaı̂nes sont orientés vers la direction de
charge. il est clair d’après la FIGURE 5.4 que les zones les plus affaiblies sont situées à côté
des bords.
16 0.06
14 0.04
[MPa]
[MPa]
12 0.02
2x
2y
10 0
8 -0.02
15 25
25 20 15
10 20 15
15 10
5 10
10 5
5 5
(a) (b)
F IGURE 5.4 – Distribution des contraintes Hygo-thermo-mécaniques normales dans les
patchs intérieurs.(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4% )
147
Les patchs absorbent environ 2 fois les contraintes maximales générées dans la bande
adhérente. La contribution des patchs joue donc un rôle important dans le mécanisme de
réparation de charge dans la structure réparée. En revanche, les patchs risquent de se déformer
plastiquement car les contraintes maximales dans la direction de charge (14.2 MPA) ont
dépassé la résistance élastique des patchs intérieurs (voir Tableau 5.1). De ce fait, il faut
peut être améliorer la disposition des patchs en composites dans une structure réparée.
5.2.4 Distribution de contraintes dans le patch extérieur

A fin de protéger la bande réparée contre les effets de l’eau, le patch extérieur recouvre les
patchs intérieurs et les joints collés. Par contre, la faible tenue mécanique du patch superposée
avec l’effet de la concentration d’humidité pénétrée dans l’épaisseur de celui ci engendre les
contraintes normales les plus élevées dans la structure collée.
-32
6
-34
[MPa]
[MPa]
4
-36
3x
3y
-38 2
-40 0
15 25
25 20 15
10 20 15
15 10
5 10
10 5
5 5
(a) (b)
F IGURE 5.5 – Distribution des contraintes Hygo-thermo-mécaniques normales dans le patch
extérieur.(∆T=50◦ C, σxx =2 MPa et ∆C= 0.4% )
Les contraintes résiduelles sont générées suite à des excitations thermique et hygro-
scopique qui traduisent l’état de compression du patch (FIGURE 5.5). La distribution de
contraintes transversales n’est plus symétrique (FIGURE 5.5 (b)) car le transfert de charge
n’est pas complet. En effet, le joint au niveau de l’interface (2) semble plastifié et la capacité
de transfert de charge est réduite dans cette zone.
5.3 Etude de sensibilité

La performance de la réparation de la bande soumise à des sollicitations hygromécaniques
dépend de plusieurs paramètres. L’étude de l’influence de divers paramètres s’avère très com-
plexe. Dans le but de concevoir une réparation optimale sollicitée en traction et exposée à des
148
variations climatiques (température et humidité relative), une étude de l’influence des rigidité
des patchs et de la colle ainsi que ses épaisseurs est élaborée.
5.3.1 Influence du module d’Young de la colle Ea

La distribution de contraintes dans les joints collés
Les patchs adjacents aux joints collés semblent poser des problèmes de rupture prématurées,
selon les observations expérimentales décrites dans le chapitre 4. Plus des contraintes de trac-
tion appliquées à la structure, ces patchs subissent aussi des contraintes induites par l’écart
important de rigidité, d’expansion hydrique et aussi bien thermique entre la bande, les patchs
composite, le patch en caoutchouc extérieur et la colle (Tableau 5.5,5.4, 5.3).
Une attention particulière a donc été apportée à l’analyse de la distribution des contraintes
aux niveaux des interfaces (1) et (2) entre la bande et les patchs composites (2), et entre les
patchs (2) et le patch extérieur (3) respectivement.
1 1
Interface1 Interface1
0.9 Interface2 0.9 Interface2
0.8 0.8
0.7 0.7
normalisée
normalisée
0.6 0.6
0.5 0.5
max
max
0.4 0.4
0.3 0.3
0.2 0.2
0.1 0.1
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7
E a [MPa] E a [MPa]
(a) (b)
F IGURE 5.6 – Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction du module
d’Young de la colle. (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ
La FIGURE 5.6 illustre la distribution des contraintes de cisaillement maximales des

joints de colle dans les deux plans XZ et YZ. Ces contraintes sont toutes normalisées par la
contrainte de cisaillement maximale obtenue dans le joint adjacent au patch extérieur pour
une réparation de la bande réparée par des patchs composites à 0 ˚ .
Les résultats montrent que dans cette réparation, le joint le plus chargé se trouve entre les
patchs en composites et le patch extérieur en caoutchouc dans les deux plans. Cela est dû à la
grande différence de rigidité entre les patchs en composites et le caoutchouc.
En ce qui concerne l’influence de la rigidité de la colle, l’augmentation de la valeur maxi-
male de τmax est croissante de façon exponentielle en fonction de la rigidité de la colle. Par
conséquence, les joints peuvent se fragiliser si une augmentation excessive de la rigidité de
colle est apportée.
149
La distribution de contraintes dans la bande réparée
A fin de comparer l’efficacité de la réparation, la contrainte maximale dans la direction de

charge σxmax est normalisée par la contrainte moyenne dans la bande réparée σx∗ = σxmax /σ0 ,
avec σ0 la force appliquée divisée par la section de la structure de bande réparée. L’in-
fluence du module d’Young de la colle Ea sur la contrainte maximale générée dans les patchs
intérieurs, la bande à réparer et le patch extérieure est étudiée en faisant varier Ea entre 0.7
et 7 MPa. Le calcul a été réalisé pour la réparation de la bande longitudinale (L) et pour la
séquence d’empilement des patchs intérieurs [0 ˚ ].
Patch extérieur (3)

25 Patchs intérieurs (2)
Bande (1)
20
normalisée
15
max
10
0 1 2 3 4 5 6 7 8
E a (MPa)
F IGURE 5.7 – Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction du module d’Young

de la colle.
Les résultats sont présentés dans la FIGURE 5.7. Ils montrent que la valeur maximale de
la contrainte σx∗ se trouve dans le patch extérieur quelque soit la valeur du module de la colle.
Par contre une augmentation de 10 fois du module de la colle engendre une augmentation de
concentration de contraintes de l’ordre de 0.3% et 26% dans le patch extérieur et la bande
respectivement et une diminution de 8% dans les patchs intérieurs. Par conséquence, la varia-
tion de σx∗ pour la réparation de la bande (L)est trop faible pour être significative, et il semble
que les contraintes maximales ne sont pas influencées par la rigidité de la colle.
150
5.3.2 Influence du module d’Young du patch extérieur E3
Le joint de colle est souvent l’élément le plus critique dans un assemblage collé [110,
136]. La distribution des contraintes de cisaillement dans la couche de colle est considérée
comme un paramètre dimensionnel. La FIGURE 5.8 présente les contraintes de cisaillement
maximales des joints de colle dans les deux plans XZ et YZ. Ces contraintes sont toutes
normalisées par la contrainte de cisaillement maximale obtenue dans le joint adjacent au
patch extérieur pour une bande réparée par des patchs à 0 ˚ . On constate que l’interface 1
qui correspond à l’assemblage des patchs intérieurs et extérieur reste toujours la plus critique
dans les deux plans.
1 1.2
Interface 1 X: 105.1 Interface 1
0.9 Interface 2 Y: 1 Interface 2
1
0.8
0.7
normalisée
normalisée
0.8
0.6
0.5 0.6
max
max
0.4
0.4
0.3
0.2
0.2
0.1
X: 0
125.5 0
0
Y: 0.06741 200 400 600 800 1000 0 200 400 600 800 1000
E 3 [MPa] E 3 [MPa]
(a) (b)
F IGURE 5.8 – Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction du module
d’Young du patch extérieur. (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ
La valeur de τmax diminue avec la rigidité du patch extérieur dans le plan XZ jusqu’à une
valeur optimale de l’ordre de 125 MPa (FIGURE 5.8 (a)) au delà de laquelle la contrainte
de cisaillement maximale commence à augmenter et inversement pour la distribution des
contraintes de cisaillement dans le plan YZ (FIGURE 5.8 (a)), une valeur critique du module
d’Young du patch extérieur qui ne dépasse pas 110 MPa (FIGURE 5.8 (b)) est à considérer
lors du choix du patch. Il est important de noter qu’un choix adéquat du module d’Young du
patch peut atténuer considérablement les concentrations de contraintes et augmenter l’effica-
cité du joint jusqu’à 94% dans le plan XZ.

L’influence de la rigidité du patch extérieur sur la distribution des contraintes normales
dans la structure de la bande réparée est maintenant étudié. La FIGURE 5.9 présente la varia-
tion des contraintes maximales normalisées en fonction du module d’Young du patch (3).Seul
151
les contraintes dans la direction de charge sont investiguées en raison de la criticité de dom-
mage présent pour le cas de la série (L) selon les observations expérimentales du chapitre 4
, ce dommage engendre la chute de rigidité important et la destruction prématurée du joint.
D’aprés les résultats de variation des contraintes maximales en fonction du module d’Young
du patch (3), on constate qu’une augmentation de la rigidité du patch extérieur apporte une di-
minution des contraintes normales maximales dans l’ensemble de la structure réparée. La di-
minution des contraintes maximales est minorée par une valeur optimale du module d’Young
du patch (3) (FIGURE 5.9), cette observation montre qu’une augmentation excessive (au delà
de 166 MPa)de la rigidité du patch n’améliore pas la distribution de contraintes normales dans
la bande réparée, au contraire, il apporte plus de contraintes de cisaillement dans les joints.
20
X: 166.1
18 Y: 16.67
16
normalisée
14
Patch (3)
12 Patchs (2)
Bande (1)
10
max
6 X: 145.8
Y: 4.125
4
2
0 200 400 600 800 1000
E 3 [MPa]
F IGURE 5.9 – Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction du module d’Young

du patch extérieur.
En conclusion, la rigidité du ptach extérieur est un paramètre à exploiter pour l’optimisa-

tion de la réparation de notre bande par la méthode de collage des patchs internes. Dans notre
cas la valeur de E3 doit être comprise entre 145 MPa et 166 MPa.
5.3.3 Influence du module d’Young longitudinal E2x des patchs compo-

sites
Soit E2x le module d’Young des patch intérieurs en composite dans la direction x (la
direction de la charge). Il est connu que ce paramètre joue un rôle plus au moins important
152
dans un système réparé [110]. D’aprés les observations expérimentales sur les deux séries
(L) et (T) en utilisant les deux séquences d’empilement de patchs intérieurs 0 ˚ et 90 ˚ , nous
avons constaté que la rigidité des patchs a une incidence sur les performances de la réparation
en terme de rigidité et de résistance. Dans un premier temps, les contraintes maximales de
cisaillement normalisées par la contrainte de cisaillement maximale obtenue dans le joint le
plus contracté sont calculées dans les deux plans XY et XZ aux niveaux des deux interfaces
1 et 2 en faisant varier la valeur d’E2x tout en gardant constante la rigidité transversale E2y .
En comparant les résultats obtenus dans les deux interfaces, on constate que la variation de
τmax dans le plan XZ (FIGURE 5.10 (a)) montre une tendance complètement inversée pour les
deux interfaces en fonction de E2x . En plus, la valeur τmax est optimale au point d’intersection.
1.4 1
Interface1 Interface1
0.9
1.2 Interface2 Interface2
0.8
1 0.7
normalisée
normalisée
0.6
0.8
X: 19.18 0.5
Y: 0.8215
0.6
max
max
0.4 X: 19.18
Y: 0.2629
0.4 0.3
0.2
X: 161
0.2
0.1 Y: 0.04816
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
E 2x [MPa] E 2x [MPa]
(a) (b)
F IGURE 5.10 – Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction du mo-
dule d’Young E2x des patchs composites intérieurs. (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ.
Cela signifie que si on utilise des patchs optimum, le niveau maximal de contrainte de
cisaillement va être équilibré dans les deux joints dans le plan XZ, mais si on continue à
augmenter 8 fois la rigidité optimale (de l’ordre de 19 MPa), une diminution importante
des contraintes de cisaillement maximales dans l’interface 1 se produit et un équilibre de
contrainte se reproduit pour les deux joints dans le plan YZ (FIGURE 5.10 (a)), il en résulte
qu’une meilleure performance est ajoutée au système réparé. Comme montré par les observa-
tions expérimentales du chapitre 4, la rigidité des patchs intérieurs joue un rôle significatif sur
les performances de la structure réparée et qu’un choix judicieux de E2x améliore les perfor-
mances de la réparation. Ce paramètre doit être exploité pour l’optimisation de la réparation.

A fin de mieux comprendre de plus l’effet de la rigidité des patchs dans la direction x
(direction de la charge qui correspond à la direction des chaines), le calcul des contraintes
maximales normales dans l’ensemble de la bande réparée est effectué en faisant varier E2x de
153
la même manière que dans le paragraphe précédent. On constate d’après la FIGURE 5.11 que
la variation de σmax montre une tendance complètement inversée pour la bande à réparée(1)
et les patch intérieurs(2) en composites en fonction de E2x tandis qu’aucune influence signi-
ficative n’est remarquée sur la distribution des contraintes maximales dans le patch extérieur.
22
20
18
Bande (1)
16 Patchs (2)
normalisée
Patch (3)
14
12
max
10
8 X: 132.7
Y: 5.554
6
2
0 100 200 300 400 500 600 700
E 2x [MPa]
F IGURE 5.11 – Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction du module

d’Young E2x des patchs composites intérieurs.
La valeur de E2x =132.7 MPa provoque un état d’équilibre entre la bande(1) et les patchs(2),
c’est une valeur optimale au delà de laquelle, la différence des contraintes normales maxi-
males entre (1) et (2) tend à augmenter. Donc, dans notre cas la valeur de E2x doit être com-
prise entre 19.18 MPa et 161 MPa pour vaincre une distribution optimale soit pour les joints
soit pour les adhérents. Ce paramètre doit être ajusté en retranchant 74% de sa valeur de
re f
référence E2x =626 MPa (Tableau 5.1) .
5.3.4 Influence du module d’Young transverse E2y des patchs compo-

sites
Dans le but d’évaluer l’effet de la rigidité des patchs intérieurs, notre attention s’arti-
cule sur l’effet de la rigidité des trames sur les performances de la réparation de la bande de
série (L) par des patchs internes à à [0 ˚ ] de séquence d’empilement. Soit E2y est le module
d’Young des patchs intérieurs en composite dans la direction y (la direction perpendiculaire à
154
la direction de charge qui correspond de plus à l’orientation des trames pour les patch à [0 ˚ ]
d’empilement).
1
1.2 Interface1
0.9 Interface 1 Interface2
Interface 2
0.8
1
0.7
normalisée
normalisée
0.6 0.8
X: 14.78
0.5 Y: 0.4476
0.6
max
max
0.4 X: 43.33
0.4 Y: 0.5741
0.3
X: 29.05
0.2 Y: 0.1699
0.2
0.1
0 0
0 50 100 150 200 250 0 100 200 300 400 500 600 700
E 2y [MPa] E 2y [MPa]
(a) (b)
F IGURE 5.12 – Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction du mo-
dule d’Young E2y des patchs composites intérieurs. (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ
En comparant les résultats obtenus dans les deux interfaces, on constate que l’augmenta-
tion de la rigidité des trames jusqu’à 14.78 MPa engendre une diminution de l’ordre de 50%
de τmax dans l’interface 2 au niveau du plan XZ (FIGURE 5.12(a)). Au contraire, aucune
influence sur la distribution des contraintes maximales n’est remarquée dans l’interface 1.
Dans le plan YZ (FIGURE 5.12(a)), une tendance complètement différente est observée. On
peut donc conclure qu’aucune amélioration de performance n’est possible si on augmente la
rigidité des trames pour les patchs à [0 ˚ ] d’empilement.
L’influence de la rigidité des patchs intérieurs dans la direction trames E2y sur la distribu-
tion des contraintes maximales normales dans les adhérents (bande (1) , patchs (2) et patch
(3) est investiguée. D’aprés la FIGURE5.13 aucun effet n’est apporté sur la performance de
la réparation si on fait varier la rigidité des trames pour la réparation de la bande longitudinale
par des patchs de [0 ˚ ] de séquence d’empilement. Ce paramètre n’est pas du tout exploitable
pour l’optimisation de la réparation par patch internes.
155
22
20
18
Bande (1)
16 Patchs (2)
normalisée Patch (3)
14
12
max
10
2
0 100 200 300 400 500 600 700
E 2y [MPa]
F IGURE 5.13 – Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction du module

d’Young E2y des patchs composites intérieurs.
5.3.5 Influence de l’épaisseur de la colle ec

Dans la pratique du procédé de réparation, une variation de l’épaisseur peut se produire.
Pour ces raisons, il est important de savoir l’influence de cette variation sur la reproductibilité
du procédé. Le modèle ainsi développé offre la possibilité d’un large étendu de valeur, donc
la variation de l’épaisseur de la colle est comprise entre 0.01 et 1mm. Le calcul est toujours
réalisé pour une bande réparée avec l’empilement des patchs de [0 ˚ ].
La FIGURE 5.14 montre les résultats obtenus. Il s’avère que les contraintes de cisaillement
maximales τmax générées dans les joints collés sont sensibles à la variation de ec .
En effet, l’influence de l’épaisseur de la l’adhésif sur les joints simple recouvrement

est bien documentée dans la littérature [6]. La plupart des résultats sont pour des adhésifs
structuraux et montrent que la résistance des joints de recouvrement diminue à mesure que
l’épaisseur de l’adhésif augmente [37]. Les résultats expérimentaux montrent que pour les
adhésifs structuraux, la résistance du joint est obtenue avec des couches de colle minces, dans
la plage de 0,1 à 0,2 mm. Cependant, les modèles analytiques classiques tels que Volkersen
(1938) ou Goland et Reissner (1944) prédisent le contraire. Il y a beaucoup de théories qui
tentent d’ expliquer ce fait et ce sujet est toujours controversé. Adams et Peppiatt (1974) ont
montré qu’une augmentation de l’épaisseur de l’adésif augmente la probabilité d’avoir des
imperfections internes dans le joint (vides et microfissures), ce qui engendre la défaillance
156
prématuré des joints.
Revenant à notre objectif d’identification des paramètres d’optimisation de la réparation

structurale, on constate d’après la FIGURE 5.14 que pour la plage de variation de l’épaisseur
de la colle comprise entre 0.03 et 0.13 mm, un équilibre de contrainte de cisaillement dans le
plan YZ (FIGURE 5.14 (b)) est établi entre les deux interfaces. Un minimum de différence
des contraintes de cisaillement maximales entre l’interface 1 et 2 est relevé pour une valeur
de 0.11mm de ec (FIGURE 5.14 (a)). Les résultats obtenus semblent concordants avec ceux
des revues. Une augmentation ou diminution excessive de ec (hors les bornes supérieure et
inférieure du domaine [0.03,0.13mm]) engendre une différence significative de répartition
des contraintes de cisaillement maximales dans les joints collés.
1 1
X: 0.01 Interface 1 X: 0.01
0.9 Y: 1 0.9 Y: 1 Interface 1
Interface 2 Interface 2
0.8 0.8
X: 0.0302
0.7 0.7 Y: 0.633
normalisée
normalisée
X: 0.1312
0.6 0.6
Y: 0.502
0.5
0.5
0.4 X: 0.1312
max
max
0.4
Y: 0.3004
0.3
0.3
X: 0.111
0.2 Y: 0.3025 0.2
0.1
0.1
0
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
h a [mm] h a [mm]
(a) (b)
F IGURE 5.14 – Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction de
l’épaisseur de la couche de colle ec . (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ.
L’influence de l’épaisseur de la colle sur la distribution des contraintes normales dans la

structure de la bande réparée est maintenant étudiée. La FIGURE 5.15 présente la variation
des contraintes maximales normalisées en fonction de l’épaisseur de la couche adhésive ha .
Aucun effet est apporté pour la distribution des contraintes dans le patch extérieur. Par contre,
un équilibre de concentration de contrainte entre la bande à réparer et les patchs composites
adjacents est établi pour ha < 0.11mm. L’augmentation de la couche de colle est achevée
par plusieurs passes lors de l’application de la colle au cours du procédé de collage. Cette
augmentation peut être excessive si elle dépasse la valeur optimale de 0.13 mm. En plus,
lorsque la différence de répartition des concentrations de contraintes augmente, la rupture de
l’assemblage est provoquée par le déséquilibre de répartition de contrainte maximale dans la
structure.
157
Bande 1
25 Patchs 2
Patch 3
20
normalisée
15
max
10
X: 0.111
Y: 4.927
5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

h a [mm]
F IGURE 5.15 – Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction de l’épaisseur de

la couche de colle ec .
5.3.6 Influence de l’épaisseur des patchs en composite h2
Dans le but de concevoir une meilleure structure réparée capable de maintenir les fortes
concentrations de contraintes dans les zones les plus critiques de l’assemblage qui sont
les joints collés, une variation dimensionnelle de l’épaisseur h2 des patchs de remplissage
intérieurs est réalisée. Il est important de noter que cette dimension dépend fortement de
la criticité du dommage de la bande. D’aprés la FIGURE 5.16, il est clair que l’augmenta-
tion de h2 augmente la différence de contraintes maximales entre les deux interfaces 1 et 2
dans le plan XZ, cela signifie que lorsque l’endommagement de la bande est important, la
réparation n’est plus efficace quelque soit la valeur de l’épaisseur des patchs intérieurs. La
réparation structurale est optimale lorsque l’épaisseur des patchs intérieurs ne dépasse pas
0.07mm (l’épaisseur d’un seul pli). Dans ce cas, la réparation structurale de la bande est très
limitée (de l’ordre d’un seul pli de remplissage) et la solution d’une réparation cosmétique
est plus favorable.
158
1.4
Interface 1 Interface 1
1
1.2 Interface 2 Interface 2
X: 0.07126 X: 0.09939
Y: 1 Y: 1
1 0.8
normalisée
normalisée
0.8
0.6
0.6
max
max
0.4
0.4
0.2
0.2
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
h 2 [mm] h 2 [mm]
(a) (b)
F IGURE 5.16 – Variation de la contrainte de cisaillement maximale τmax en fonction de
l’épaisseur des patchs en composite h2 . (a) dans le plan XZ (b) dans le plan YZ.
A fin d’examiner l’effet de l’augmentation de l’épaisseur des patchs de remplissage liée à

l’augmentation de la criticité de dommage dans la bande, le calcul des contraintes maximales
générées dans la structure réparée est réalise puis les résultats sont discutés dans la FIGURE
5.17.
25
20
Bande1
normalisée
Patch 3
15
max
10
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
h 2 [mm]
F IGURE 5.17 – Variation de la contrainte maximale normalisée en fonction de l’épaisseur des

patchs en composite h2 .
159
Il est clair que l’augmentation de h2 n’apporte aucune amélioration au niveau de la distri-
bution des contraintes maximales dans la structure. Pour des endommagements assez impor-
tants de la bande, il faut penser à des solutions plus efficaces pour améliorer les performances
de la méthode de réparation.
5.4 Conclusion
La distribution de contraintes est accomplie pour notre application et la compréhension
des mécanismes de transfert de charge nous a permis d’identifier la contribution de chaque
ensemble du système réparé. Le modèle 2D est validé avec les paramètres expérimentaux
de notre matériau. Ce modèle sert ensuite à établir une étude de sensibilité sur les différents
paramètres de conception de la structure réparée. La pertinence du modèle est validée pour
une étendue de valeur assez important. Après avoir étudier analytiquement l’influence de
divers paramètres, nous avons constaté qu’une combinaison de paramètre de conception gou-
verne l’efficacité de la réparation par remplissage de patchs internes. Les résultats de calcul
sont compatibles avec les observations expérimentales et les travaux déjà prouvés dans la
littérature. Le modèle 2D de prédiction de la répartition de contrainte nous a permis d’évaluer
les contraintes maximales dans la bande sollicitée en traction et soumise à des effets de
température et d’humidité relative. Ensuite, les résultats de l’étude de sensibilité permettent
de proposer les paramètres d’aide à la conception et à l’optimisation des réparations par
collage de patchs internes sollicités en traction couplé avec les effets hygrothermiques. Ce
modèle peut être appliqué à l’assemblage collé dans différentes applications industrielles.
Beaucoup plus de travaux expérimentaux sont nécessaires à fin de proposer une forme finale
d’un seul paramètre de prise de décision qui fait intervenir tous les paramètres d’influence à
la fois.
160
Conclusion générale
Les études réalisées dans le cadre de cette thèse présentent l’avant projet de mise en ser-
vice des bandes transporteuses réparées par la méthode de patchs internes après d’être endom-
magées. Pour commencer, nous nous sommes intéressés au comportement des réparations
sollicitées en traction en présence de température et d’humidité relative du milieu. Des ap-
proches analytique, numérique et expérimentale ont été réalisées. Le déroulement des études
réalisées permet de dégager les conclusions suivantes :
1) La qualité et la reproductibilité des réparations de la bande dépendent fortement du

savoir-faire ua cours de leur préparation. Une haute qualification technique est demandée
pour réussir la réparation. Donc un procédé de fabrication détaillé doit être établi, validé et ap-
pliqué strictement dans tout l’ensemble des études. Il est important de noter que la réparation
par le procédé de polymérisation est plus facile à appliquer que celle par vulcanisation à
chaud dans les conditions du laboratoire.
2) Le collage est généralement sensible aux conditions climatiques, une grande attention
est attribuée à l’effet de l’exposition en air humide et à l’immersion dans l’eau sur le com-
portement de diffusion et d’expansion hydrique de la bande. Le processus de diffusion est
très long et aléatoire (n’est plus Fickien), donc des modèles de prévision sont proposés et
validés par les essais gravimétriques avec des temps d’immersion de 2 ans. La saturation du
caoutchouc de revêtement n’est plus atteinte aussi pour la bande, tandis que le renfort textile
est le plus sensible. Le gonflement important du caoutchouc génère des contraintes internes
résiduelles ce qui peut dégrader la qualité de la réparation au bout de 6 mois.
3) La difficulté d’élaborer un protocole expérimental pour tester les réparations en présence

simultanée de traction, de température et d’humidité nous a encouragé pour développer deux
modèles analytiques unidimensionnel (1D) et bidirectionnel (2D) hygrothermomécaniques
couplés qui permettent de déterminer les distributions de contraintes dans la structure multi
couches réparée. Ensuite, les zones de concentrations de contraintes sont identifiées après
avoir enrichir le modèle 1D qui ne reste plus valable dans la mesure d’évaluer les contraintes
maximales dans les joints collés et les adhérents.
4) Dans le but d’implanter le modèle 2D, les propriétés d’expansion hydrique, thermique
et les modules d’Young de chaque couche de la bande (Caoutchouc de revêtement, la carcasse
161
textile et même la bande entière) sont nécessaires dans le plan. Une étude de caractérisation
expérimentale est élaborée et les coefficients d’expansion hydrique, les diffusibilités et les
modules d’Young dans les directions de chaı̂nes et trame sont approchés.
5) En utilisant des patchs intérieurs de même séquence d’empilement que la bande multi-
plis à réparer, une diminution des performances de réparation est remarquée pour les patchs
les plus rigides. Le patch extérieur est beaucoup plus maintenu pour les réparations avec
des patchs de [90 ˚ ]. Ainsi, la performance de la réparation dépend non seulement de la
maı̂trise du procédé, mais également de la rigidité des patchs intérieur et extérieur. Les
chaı̂nes jouent un rôle d’obstacle contre la propagation des fissures, retardant le décollement
du patch extérieur et conduisent ainsi à une amélioration de la résistance du système réparé.
Par conséquent, la réussite de la réparation repose sur le renforcement de la section la plus
affaiblie, mais également sur la bonne distribution de contraintes dans les joints collés aux
interfaces des patchs. L’optimisation de la réparation doit être réalisée en équilibrant la dis-
tribution de contraintes dans toutes les zones de concentration de contraintes.
6) Le modèle 2D permet d’analyser l’état de contrainte de façon précise. Cependant, il

doit être lier directement aux mécanismes de rupture dans le système réparé. Si les contraintes
maximales ont dépassés les résistances à la rupture des joints collés, la rupture est cohésive.
Dans le cas contraire, la rupture doit se faire à l’interface ou aux niveaux des substrats. A ce
stade, le modèle ainsi enrichi ne préconise pas les ruptures cohésives mais peut se conten-
ter vers la prévision des ruptures adhésive ou inter laminaire. Une voie d’optimisation de la
réparation des structures collées a été dégagée dans le cas ou la rupture a lieu dans la bande à
réparer, les patchs intérieurs ou extérieur et même dans les deux interfaces. Il s’agit de mini-
miser les paramètres σx∗ et τ ∗ au point d’équilibrage entre les contraintes longitudinales des
substrats et les contraintes de cisaillement transverse du joint.
7) L’étude de sensibilité élaborée à la fin de cette thèse permet de voir l’influence de divers
paramètres, une combinaison de paramètres de conception pour les réparations optimales
est dégagée. Les résultats de l’étude de sensibilité permettent de proposer un outil d’aide à
la conception et l’amélioration des réparations par collage de patchs internes sollicitées en
traction et soumises à des effets simultanés de température et d’humidité. Ce modèle peut
être généralisé à la réparation par patch externe, à l’assemblage multi-couches des structures
composites. Beaucoup plus de travail expérimental et numérique sont imposés pour améliorer
la forme finale des modèles de prévision et sa validation.
162
Perspectives
D’aprés les essais expérimentaux statiques, il est important de signaler que le revêtement
en caoutchouc est un matériau hyperélastique. Les contraintes engendrées par la loi de com-
portement hyperélastique vont être complètement différentes par ceux générées par la loi
élastique qui constitue l’hypothèse de base dans toute les modélisation analytique et numérique.
La réponse de la structure réparée suite à la contribution hyperélastique du patch extérieur doit
être envisagée.
L’effet de dégradation des propriétés des matériaux suite à l’exposition humide ainsi qu’à
des excitations thermiques n’est pas pris en compte dans l’ensemble des travaux réalisés dans
cette thèse, il faudrait bien tester les matériaux après le vieillissement hygrothermique à fin
de traduire les phénomènes physiques et de les introduire dans les modèles de prédiction à
long terme.
Le modèle développé reste toujours évolutif pour mieux comprendre les modes de rupture
dans les structures réparées ainsi que ses propagations d’endommagement. D’autres critères
de rupture pour les structures composites doivent être considérés à fin de comprendre et
prévoir les scénario d’endommagement de nos éprouvettes réparées.
La variation des contraintes maximales normalisées en fonction des paramètres indica-

tifs de conception peut être traduit par des fonctions qui constituent une base de prise de
décision lors de la mise en place d’un système réparé. Il est bien évident que la validation
expérimentale est beaucoup plus demandée dans ce cas pour construire une base rigide.
En pratique, il faudrait bien considérer les effets dynamiques, de fatigue et d’autres types
de sollicitations qui peuvent avoir une influence significative sur le comportement finale des
bandes transporteuses.
163
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174
Titre : Contribution à l’étude du comportement des bandes de convoyeurs soumises à des sollicitations
opérationnelles
Mots clés : bande de convoyeur, effets couplés, amélioration, réparation
Résumé : Cette thèse porte sur l’étude du com- Une étude expérimentale est élaborée sur la
portement des bandes de convoyeurs soumises méthode de réparation de la bande par collage
à des contraintes mécanique, thermique et hy- de patchs internes en utilisant deux procédés de
drique. La bande est constituée par un renfort collage : la polymérisation à froid et la vulcani-
textile multi-plis incorporé dans deux couches sation à chaud. Deux modèles analytiques uni-
de revêtement en caoutchouc. Le matériau de dimensionnel et bidirectionnel sont développés
la bande en composite structural a été caractéri- et confrontés aux modèles par éléments finis
sé expérimentalement à l'aide des essais méca- pour étudier le comportement hygro-
niques et hydriques sur des éprouvettes norma- thermomécanique de la bande à l’aide des don-
lisées en composites avec et sans couche de nées de caractérisation expérimentale. Les ré-
caoutchouc. Des essais d’impact sont élaborés sultats ont montré que les performances de la
à fin d’identifier les différents modes méthode de réparation dépendent de différents
d’endommagement à l’aide des observations paramètres hygro-thermomécaniques et géomé-
microscopiques. triques. Un outil d’aide à l’amélioration et à la
conception en tenant compte de ces paramètres
est enfin proposé.
Title : Contribution on the study of conveyor belts behavior subjected to operational loads.
Keywords : Conveyor belt, coupled effects, improvement, reparation.
This thesis deals with the study of the Experimental study of reparation method was
mechanical behavior of a conveyor belt under elaborated using two processes: hot
hydrothermal effects. The structure that has vulcanization and cold polymerization. Two
been studied consists of a 4 textile layers bound one-dimensional and bidirectional analytic
together by a thin rubber adhesive layer and models are developed and compared with finite
covered with the rubber cover. The belt element models to study the hygro-
composite structural was characterized using thermomechanical behavior of the belt using
standard specimens with and without rubber experimental characterization parameters. The
layers under tensile and ageing tests. Impact results showed that the performance of
tests are developed to identify the different reparation method of the belt depends on
damage modes using microscopic observations. different parameters. A tool for improvement
and designing of the reparation is proposed
taking into account these parameters
Université Paris-Saclay
Espace Technologique / Immeuble Discovery
Route de l’Orme aux Merisiers RD 128 / 91190 Saint-Aubin, France

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Contribution à l’étude du comportement des bandes de

convoyeurs soumises à des sollicitations opérationnelles

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HAL Id: tel-01940696

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

Ecole doctorale n°579 : sciences mécaniques et énergétiques, matériaux et

Thèse présentée et soutenue à Saint-Ouen, le 06 Juillet 2018, par

Mme Rawdha KESSENTINI Ajmi

Mots clés : bande de convoyeur, effets couplés, amélioration, réparation.

Key-words : Conveyor belt, coupled effects, improvement, reparation.

3 Matériaux d’étude et méthodes de caractérisations hygro-mécanique de la

4 Comportement en traction et choix de procédé pour la réparation par collage

5 Proposition d’un modèle d’aide à l’amélioration de la réparation de la bande

Conclusion générale 161

Indice i Ordre des couches adhérentes 1,2,3

1.1 Bande transporteuse en composite structurale. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

5.1 Modélisation de la réparation de la bande sollicitée en traction (a) coupe

1.1 Points forts et limites du collage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.1 Propriétés hygrothermomécaniques des matériaux de l’assemblage [18]. . . . 60

3.1 Propriétés mécaniques de la bande transporteuse EP 800/4 de chaı̂ne en po-

4.1 Paramètres mises en jeu lors de l’essai de chute libre. . . . . . . . . . . . . . 119

1.2 Les bandes transporteuses

La bande transporteuse (FIGURE 1.1) est un composite structural hétérogène constitué

1.2.1 Types de bandes

Bande à armature métallique

La trame représente l’ensemble des câbles transversaux en acier renforçant la bande et

1.2.2 Méthodes d’assemblages des bandes

Assemblage par des joints adhésifs

- Étanchéité des joints collés : isolation - Faible résistance à la chaleur

- Gain important en termes d’encombrement : - Le joint est non démontable.

- Possibilité d’utilisation du collage avec - Temps de polymérisation long.

- Possibilité d’utilisation du collage avec - Faible résistance au pelage, nécessité

- Élasticité des joints collés. - Dégradation importante en présence

- Meilleure résistance aux couples transmis - La maı̂trise des procédés de traitement

- Meilleure esthétique de l’assemblage - La conception du joint et le choix de

- Allègement des structures : pas de - Sensible aux UV et à l’eau.

Tableau 1.1 – Points forts et limites du collage.

F IGURE 1.6 – Principaux assemblages en bout, par recouvrement et mixte.

L’usage de ces différentes formes de joints est fonction de l’application envisagée et de

1.2.3 Endommagement des structures composites

Approche multi échelle de l’endommagement

F IGURE 1.7 – Approche multiéchelle et approche macroscopique [1].

F IGURE 1.8 – Principaux endommagements dans un matériau composite [2].

D’après les statistiques réalisées dans le cadre de la recherche de l’origine de déclenchement

Les conditions du milieu extérieur et les sollicitations mécaniques d’une structure en

F IGURE 1.10 – Processus de réparation.

F IGURE 1.11 – Solution hybride de patch riveté/collé d’Eurocopter [3].

Réparation par ”saignement”

Réparation par injection

Réparation par collage

a) Réparation par recouvrement extérieur

La technique de réparation par recouvrement consiste à coller un patch de réparation sur

F IGURE 1.12 – Réparation par recouvrement extérieur [4].

b) Réparation par remplissage de la zone endommagée

Le principe de la réparation par remplissage de la zone endommagée est de préparer en

F IGURE 1.13 – Principe de la réparation biseauté [5].

F IGURE 1.14 – Principe de la réparation en escalier [5].

1.2.5 Optimisation des joints adhésifs au sein des structures assemblées

b) Propriétés des adhérents

F IGURE 1.16 – Déformation des adhérents.