Cours Cryogénique 2022

université de relizane
Dr ZAITER KHALED
LICENCE 3 GP 2021/2022
Système cryogénique
INTRODUCTION GENERALE
Le traitement de la matière subit à des transformations en fonction la variation de la
température par diminution ou de la pression pour signifier le Comportement d’un
fluide cryogénique.
Donc en parle dans la transformation des gazs de la détente et de la

compression par l’intermédiaire d’une machine ou un fluide froid.
La détente est une transformation thermodynamique au cours de laquelle

le système contenant un fluide, passe d’un état initial caractérisé par une
pression initiale à un état final caractérisé par une pression finale
inférieure à la pression initiale.
*Les détentes d’un fluide permettent de connaitre ses propriétés.
*Deux détentes historiques ont joué un rôle important dans la
détermination des propriétés des fluides et dans les machines produisant
du froid : détente de joule-Gay Lussac et la détente de Joule-Kelvin
appelé aussi détente de Joule-Thomson.
I. Introduction et définition
On parle de cryogénie pour désigner les procédés de réfrigération à très

basse température (typiquement inférieure à 125 K), et les distinguer des
cycles de réfrigération ordinaires. Bon nombre de ces procédés
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Dr ZAITER KHALED
concernent la liquéfaction des gaz dits permanents, comme l'air, le gaz
naturel, l'hydrogène ou l'hélium.
La cryogénie est donc le domaine de l'ingénierie qui s'intéresse aux

systèmes fonctionnant à très basse température, ce qui pose des
problèmes particuliers, notamment en termes de fluides et de matériaux.
Pour un système cryogénique on a la conservation de froid ou bien

production de froid.
-Pour la conservation de froid on assure un isolement de gaz par le vide
Et pour la production de froid on fait diminuer la température d’un gaz

ainsi extraire la chaleur liquéfier.
Nous désignons généralement les liquides cryogéniques par leur symbole

chimique précédé de la lettre « L ». Exemples : LN2 ; LO2 ; LH2 ; Lar.
Les cycles de réfrigération et de liquéfaction cryogéniques mettent en jeu

des combinaisons de compressions, de refroidissements, de régénérations
thermiques et de détentes isenthalpique ou adiabatiques des fluides.
On peut distinguer quatre grandes familles de procédés

thermodynamiques cryogéniques :
 les procédés à détente isenthalpique de Joule-Thomson

 les cycles inverses de Brayton à détente isentropique
 les procédés mixtes associant une détente isenthalpique et une
détente isentropique (cycle de Claude)
 les cascades classiques ou intégrées
Les liquides cryogéniques :
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Dr ZAITER KHALED
Les principaux liquides utilisés dans le labo: N2 liquide dans la gamme
[64-104 K]; H2 liquide [14-30K] ; He liquide [1-5K]. Cependant, dans les
applications particulières dans le labo et dans l’industrie le CH4, Ar, O2,
l’air, le F, Kr, le Xe.., le deutérium et l’hélium sont des fluides dont
l’usage se révèle intéressant du point de vue économique et pratique.
Procédés de séparation des gaz
La méthode la plus efficace de séparation des gaz permanents et des

mélanges gazeux ou liquides et des mélanges liquide-gaz est la méthode
cryogénique c’est-à-dire séparer le mélange à très basse température. La
méthode employée pour séparer le mélange est celle de. La rectification,
on prend par exemple l’air qui est composé de l’azote de l’oxygène, du
CO2 et de l’argon, il est nécessaire de connaitre les températures
d’ébullition des éléments à séparer.
PROCEDES A DETENTE ISENTHALPIQUE DE JOULE-

THOMSON
Nous illustrerons ce procédé par des exemples destinés à liquéfier du gaz

naturel et former du Gaz Naturel Liquéfié (GNL), considéré ici comme
du méthane pur.
Cycle de base de liquéfaction du méthane
Pour liquéfier du gaz naturel, on comprime à 100 bars du méthane pris à

1 bar et 280 K, puis on le refroidit jusqu'à 210K (on suppose dans cet
exemple que l'on dispose d'un cycle de réfrigération permettant de le
faire).
La compression est supposée isentropique, mais le rapport de

compression très élevé nécessite le recours à plusieurs compresseurs (3
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Dr ZAITER KHALED
dans cet exemple) avec refroidissement intermédiaire à 280 K. Les
pressions intermédiaires sont égales à 5 et 25 bars.
Le gaz refroidi à 210 K est détendu isenthalpiquement de 100 bars à 1

bar, et ses phases liquide et gazeuse séparées. Comme le montre le
schéma de l'installation de la figure ci-dessous, le méthane entre dans la
partie supérieure gauche, et les fractions liquide et gazeuse sortent en
Cycle de Linde
Dans un cycle de Linde (voir ci-dessous), on améliore le cycle précédent

sur deux points :
 on recycle le méthane gazeux après détente isenthalpique

 on introduit un échangeur de chaleur entre ce méthane gazeux et le
méthane sortant du refroidisseur, afin de refroidir le gaz comprimé
non plus à 210 K mais à 191 K.
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PROCEDES MIXTES : CYCLE DE CLAUDE
Le cycle de Linde utilise une détente isenthalpique qui présente deux

inconvénients : d'une part le travail de détente est perdu, et d'autre part le
refroidissement ne peut être obtenu que si l'état thermodynamique du
fluide est tel que la détente de Joule-Thomson conduit à un abaissement
de la température.
Claude a quant à lui proposé un cycle qui met en jeu une turbine et un
détendeur et présente la particularité que l'installation fonctionne avec un
seul fluide comprimé à un seul niveau de pression, comme le montre la
figure ci-dessous. Le cycle de Claude a été utilisé dans de nombreuses
installations de liquéfaction de l'air.
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’intérêt de ce cycle est que le rapport de compression peut être

notablement plus faible que dans le cas du cycle de Linde. L’une des
difficultés est que la machine de détente ne peut fonctionner avec un bon
rendement que si le fluide reste dans la zone vapeur ou conserve un titre
élevé. L’originalité du cycle de Claude est donc de combiner détente
isentropique dans la turbine, et détente isenthalpique dans la seule détente
conduisant à la liquéfaction du gaz.
Le début du cycle est le même que celui de Linde : compression du gaz à

liquéfier, puis refroidissement à la température ambiante environ (1-3).
Le gaz passe ensuite dans un régénérateur qui permet de le refroidir à
environ -105 °C (3-4). Le flux est alors divisé, environ 15 % étant
détendu dans une turbine (4-8). Le flux principal passe alors dans un
deuxième régénérateur dont il sort à très basse température (4-12). Il subit
alors une détente isenthalpique (12-5) et la phase liquide est extraite. La
phase vapeur est alors mélangée au flux sortant de la turbine, et sert de
fluide de refroidissement au deuxième régénérateur (10-11), puis au premier (11-7)
avant d’être recyclé par mélange avec le gaz entrant dans le cycle.
CYCLES EN CASCADE
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Dr ZAITER KHALED
Il est aussi possible d'utiliser des cycles de réfrigération en cascade,
l'évaporateur de l'un d'eux servant de condenseur à l'autre et ainsi de suite
(figure ci-dessous). Les différents circuits frigorifiques sont alors
indépendants sur le plan hydraulique, mais couplés thermiquement par
leurs évapo-condenseurs.
Une variante, très utilisée de nos jours dans les unités de liquéfaction du
gaz naturel, consiste à utiliser une cascade dite incorporée, faisant appel à
un fluide thermodynamique unique composé d’un mélange de méthane,
d’éthane, de propane, de butane et de pentane.
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Généralités sur le vide
Le vide est dérivé du latin «vacuo», ce terme signifie littéralement

espace vidé d’air, une approche plus précise pour les applications
techniques actuelles pourrait être représentée par un volume rempli de
gaz dans lequel la densité (le nombre de particules par unité de volume)
serait plus basse que la densité de notre milieu atmosphérique normal.
D’après les normes DIN Deutsches Institut Fur Norming, le vide désigne
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l’état d’un gaz raréfié caractérisé par une pression ou une masse
volumique inférieure à celle de l’atmosphère ambiante. En effet, le vide
absolu n’existe pas. Dans notre environnement, on en utilise le vide de
manière quotidienne, du paquet de café emballé sous vide au tube
cathodique ; de 0.1 atm à 10-9 ce qui représente l’ordre de 77 milliards de
molécules/ cm3. Le meilleur vide obtenu jusqu’à présent est l’ultra vide
qui est de 10-17 atm ou 270 molécules/ cm3.
Unité d’utilisation du vide :
Le vide qui correspond à une diminution de la quantité de gaz dans un

volume donné qui est impossible de mesurer directement qu’on réalité, en
mesure par la pression c’est-à-dire la force exercée par les molécules sur
les parois de récipient. La pression est une force par une unité de surface
qui est exprimée par le système légal en Pascal (Pa) et qui correspond à 1
Newton/ m2. On peut utiliser d’autres unités telles que le Torr, le bar, le
mmHg, l’Atm… En terme de conversion : 1 atm=1.013 bar = 760 mmHg
1 Torr = 1 mmHg 1 Pa = 10-5 Bar
Technique du vide
La technique vide a connu durant ces dernières années un grand

développement, en raison de ses applications multiples, elle est devenue
une véritable discipline industrielle. Le projet d’une installation à vide
dépond de deux paramètres pratiques fondamentaux qui sont la pression
du travail qui se confond souvent avec la pression limite et du temps
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nécessaire pour l’obtenir. Ses deux paramètres dépendent des pompes et
de l’enceinte à vide. On peut subdiviser le vide en plusieurs niveaux de
pression selon les pressions recherchées en pratique :
1- Le vide grossier, de 105 à 102 pa
2- Le vide moyen (vide primaire) de 102 à 10-1 pa
3- Le vide poussé (vide secondaire) 10-1 à 10-5 pa
4- Ultra vide qui est inférieur à 10-5 pa
Une pompe peut fonctionner dès la pression atmosphérique ce qu’on

appelle primaire et secondaire quand elle nécessite un vide moyen pour
s’amorcer. Lorsque le gaz est aspiré, compressé puis refoulé, la pompe est
dite d’extraction ou de transfert : par compression et réduction du volume
ou par compression et entrainement moléculaire. Certaines pompes
utilisent la sorption ou la condensation, ce sont des pompes de fixation.
Une pompe est caractérisée par sa pression d’amorçage, son vide limité,
son débit volumique et son taux de compression dans les cas des pompes
d’extraction.
1.4. Différentes type de pompes
1- Pompes volumétriques (pompes à palette)
2- Pompes à entrainement
a) Pompes à diffusion d’huile
b) Pompes turbo moléculaires
3- Pompes à fixation
a) Pompes à sorption
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b) Pompes à sublimation de titane
c) Pompes ionique et la Pompes cryogénique.
Mesure du vide
On peut distinguer deux types de manomètres :
1- Les manomètres mécaniques (destiné à la mesure du vide primaire)
2- Les jauges électriques, destiné au vide secondaire et à l’ultravide
Procédés de séparation des gaz

La méthode la plus efficace de séparation des gaz permanents et des
mélanges gazeux ou liquides et des mélanges liquide-gaz est la méthode
cryogénique c’est-à-dire séparer le mélange à très basse température. La
méthode employée pour séparer le mélange est celle de
He4 H2 Ne N2 O2 Ar CH4
4.2 20.4 27.1 77.1 90.2 87.3 111.
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L’importance du diagramme TS
Le diagramme TS est la base de séparation d’un mélange gazeux ou
liquide-vapeur ou liquide, il nous permet de comprendre la nature de
notre mélange.
- Un gaz sec qui se trouve loin de la courbe de saturation et dépourvu de
son liquide.
- Un liquide sec est dépourvu de sa vapeur. Ce type de fluide se trouve

aussi loin de la courbe de saturation.
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- La vapeur saturante ou liquide saturé se trouve dans la courbe de
saturation.
Note :
- L’entropie faible signifie que le mélange est sous forme liquide.
- L’entropie du gaz est plus importante à celui du liquide car le

mouvement des molécules de gaz est plus important que celui du liquide
Paramètres de système performant

Il existe trois moyen pour indiqué les performances d’un système de
liquéfaction soit par :
- Le travail requis par unité de masse du gaz compressé (-𝑊 )
- Le travail requis par unité de masse de gaz liquéfié (-𝑊 𝑚 𝑓)
- La fraction totale du flux de gaz liquéfié

Les deux dernières fonctions sont reliées à la première par la relation : (-
𝑊 )= (-𝑊 𝑚 𝑓) y → (1) Dans tous les systèmes de liquéfaction, on doit
minimiser le travail requis et augmenté au maximum la fonction du gaz
liquéfié. Ses moyens de fonctionnement différent d’un gaz à un autre,
pour cela on doit tenir compte d’un autre paramètre qui permettra la
comparaison du même système utilisé pour différent fluides : qui est la
Figure of merite FOM Qui est définie comme le travail théorique minimal
requis pour le système : 𝐹𝑂𝑀= 𝑊 𝑊 =−𝑊 𝑖/𝑚 𝑓− 𝑊 /𝑚 𝑓.
Sachant que le travail de la FOM varie entre 1 et 0 elle donne la mesure
au quel le système réel approche les performances du système idéal. Il
existe plusieurs paramètres de performance qui s’appliquent aux
composants du système réel, cela inclut :
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- L’efficacité des compresseurs et des expanders adiabatique
- Efficacité mécanique des compresseurs et des expanders
- L’efficacité des échangeurs de chaleur
- Les chutes de pression dans les canalisations, les échangeurs de chaleur,

etc
- Transfert de chaleur de l’environnement ambiant vers le système
Tout au départ nous devant pas parler initialement sur les performance du
système et nous devant pas prendre compte de ses facteurs , nous nous les
retrouveront après avoir premièrement assuré que tout les système est
efficace à 100% et que les chutes de pression sont irréversibles et les
pertes de chaleur sont nulles.
Le système thermodynamique idéal :

Le système idéal est un procédé de performance qui représente un système
réversible, l’énergie employer pour séparer un mélange est la même pour les
réunir une autre fois. Afin d’avoir un moyen de comparaison des systèmes de
liquéfaction par rapport à la FOM, on doit premièrement analyser le système
idéal thermodynamique. On dit qu’un système est idéal
thermodynamiquement, mais pratiquement il n’est pas idéal, Le cycle le plus
parfait en thermodynamique est le cycle de carnot. La liquéfaction est un
processus d’un système ouvert donc pour le système idéal de liquéfaction nous
allons choisir les premier processus du cycle de carnot. La liquéfaction est un
processus d’un système ouvert donc pour le système idéal de liquéfaction nous
allons choisir les premiers processus du cycle de carnot, une compression
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Dr ZAITER KHALED
isotherme réversible suivie d’une détente isentropique réversible, le cycle idéal
est indiqué sur le diagramme TS avec le schéma du système
Système de liquéfaction thermodynamique idéal
Le gaz à liquéfié est comprimé réversiblement et iso thermiquement de l’état

ambiante point 1 à une certaine pression point 2 cette pression est choisit du sorte
que le gaz devient liquide saturé sur une détente isentropique réversible par
l’expander au point f l’état finale au point f est prise à la même pression que la
pression initiale au point 1 la pression attente à la fin de la compression
isotherme est extrêmement haute de l’ordre de 70 à 80 Gpas pour l’N2 ce qui est
impossible pratiquement d’attendre ses pression dans un système de liquéfaction
, ce qui est la raison à la quelle il ne peux pas être un système idéal pratiquement.
Dans l’analyse des systèmes de liquéfaction nous appliquons la première loi de la
thermodynamique pour le flux stationnaire, écrit en générale comme :
𝑄 𝑛𝑒𝑡−𝑤 𝑛𝑒𝑡= 𝑚 ℎ𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒− 𝑚 ℎ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑒 → (3)
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Dr ZAITER KHALED
𝑄 𝑅−𝑊 𝑖= 𝑚 ℎ𝑓−ℎ1 =−𝑚 ℎ1−ℎ𝑓 → (4)
Etant le processus de transfert de chaleur réversible et isothermique dans le cycle
de carnot on appliquant la seconde loi de la thermodynamique
𝑄 𝑅= 𝑚 𝑇1 𝑆2−𝑆1 =𝑚 𝑇1 𝑆1−𝑆𝑓 → (5)
Car le processus du point 2 au point f est isentropique S2=S1 ou s est l’entropie
du fluide en combinaison de l’eq (5) dans (4) on peut déterminer le travail requis
pour le système idéal :
𝑊 𝑖𝑚 =𝑇1 𝑆1−𝑆𝑓 − ℎ1−ℎ𝑓 =𝑊 𝑖𝑚 𝑓 → (6)
Dans le système idéal 100% du gaz est compressé et liquéfié ou 𝑚 =𝑚 𝑓, ce qui
implique que Y=1.
Système de séparation de l’air :

Il existe plusieurs systèmes de séparation de l’air qui passe par plusieurs
étapes :
- La compression à l’aide d’un compresseur
- Refroidissement en utilisant des échangeurs de chaleur
- La séparation des mélanges en passant à la fin à travers la colonne de

séparation.
Le système le plus simple connu est le système de LIND Hampson simple dont
sa simplicité réside dans le nombre de compresseur, d’échangeur, résistance de la
J.T, et les turbines à gaz utilisées.
Système de LIND Hampson à colonne simple Le système de LIND
Hampson à colonne simple est utilisé pour la liquéfaction des gaz
spécialement l’air. Il est composé d’un compresseur, d’un échangeur de
chaleur, d’une vanne de JT et d’une seule colonne.
Figure
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procédé de LIND Hampson à colonne simple.

Le gaz introduit au point 1 dans les conditions ambiante T1, P1 passe par un compresseur
dans cette première étape ca nécessite une utilisation importante d’énergie suivi par un
dégagement de chaleur à la sortie d’un compresseur au point 2 : P2 > P1, le gaz passe
ensuite à travers un échangeur de chaleur ou il subira une détente isobare dont ses
condition à la sortie au point 3 : T3<T2. En suite il traversera la vanne de J.T ou il va subir
une détente isenthalpique H=Cst ou le gaz sera liquéfié partiellement et on aura à la sortie
(point 4) un mélange (L+G) après la décantation au niveau du bac de stockage le liquide
sera récupéré en bas du bac et la vapeur froide sera retourné dans le procédés de nouveau,
il repassera par l’échangeur de chaleur ou il subira une détente isobare ou sa température
revient à son état initial, et le gaz sera recyclé introduit avec le gaz du départ.
On appliquant la première loi de la thermodynamique en supposant que le

travail se fait dans des conditions idéales :
- Pas de chute de pression
- Pas de perte de chaleur
- Echangeur de chaleur efficace à 100%
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Dr ZAITER KHALED
Système de Linde à colonne de rectification: La colonne simple de
Linde présente 2 sérieux inconvénients :
- Seulement de l’oxygène pur peut être produit
- Une large quantité d’O2 est perdue dans le N2.
L’imperfection du système de Linde à simple colonne à été remédié par

un autre système qui est le système de Linde à colonne de rectification.
Dont la colonne de bas fonctionne à 1 P égale à 5 à 6 atm et celle de haut
est opérationnelle à 1 atm. Sachant que à 5 atm est le point d’ébullition de
N2 pure qui est supérieure à celui du O2 à 1 atm donc une réfrigération
est requise par le N2 en haut de la colonne du bas.
De l’air est comprimé la vapeur d’H2O et le dioxyde de carbone est rejeté
à l’extérieur l’air chaud est alors passé à travers un échangeur pour être
refroidi l’échangeur. La chaleur peut-être à 3 courants si l’O2 désiré est
un gaz ou à 2 courants si il est liquide, l’air pré refroidi sera refroidi une
seconde fois lorsqu’il passera dans le bouilleur de la colonne du bas, l’air
refroidi est détendu à travers la vanne de JT et le mélange liquide-vapeur
est introduit au milieu de la colonne du bas, le liquide va couler le long
des plateaux à contre courant avec la vapeur qui monte du bouilleur, elle
sera condensée lorsqu’elle atteindra le condenseur bouilleur en haut de la
colonne du bas en ce point la vapeur est condensée, une partie du liquide
N2 remonte de la colonne d’en haut et l’autre partie coulera le long de la
colonne du bas comme un reflux le N2 liquide récupéré du bas de la
colonne du bas sera le LN2 pur, l’air liquéfié enrichi de l’azote est
récupéré en bas de la colonne du bas détendu à travers une VJT une partie
du liquide est vaporisée le tout est introduit au milieu de la colonne d’en
haut cette vapeur continue de monter de la colonne du haut et s’enrichir
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Dr ZAITER KHALED
au fur et à mesure d’N2 alors que le liquide coule le long de la colonne du
haut s’enrichit en O2.
procédé de LIND Hampson à colonne de rectification

Colonne de rectification Une rectification est une cascade de plusieurs évaporations et
condensations, les 2 se trouvent dans un contrecourant. Une colonne de rectification est
une colonne qui permet la séparation d’un mélange contenant 2 corps ou plus. 3.4.
Explication du procédé au sein d’une Colonne de rectification: Les vapeurs saturées
entrent dans la colonne de rectification directement dans le plateau d’alimentation la bulle
d’air soumise à la température du plateau la quantité de chaleur de bouilleur va traverser
les plateaux se trouvant au-dessus du plateau d’alimentation (la partie volatile au fur et à
mesure et à mesure qu’elle remonte dans cette section elle s’enrichit de l’élément N2 azote
et s’appauvrit de l’élément O2. Elle gagne une quantité de vapeur N2 et perd une quantité
condensée d’O2, cette section est dite section riche en azote. L’azote ayant un point
d’ébullition non élevé se volatilise plus vite et plus tôt que l’O2, la quantité de chaleur qui
permet l’ébullition de la bulle au-dessous du plateau d’alimentation va subir le même
mécanisme c’est-à-dire condensation et évaporation partielle du niveau de chaque plateau,
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Dr ZAITER KHALED
la quantité de chaleur dégagée par chaque condensation sera récupérée en haut de la
colonne la bulle d’air plus elle descend plus elle s’appauvrit de N2 et s’enrichit de O2 elle
est dite section pauvre.
Système de CLAUDE
L’expansion à travers une vanne est un processus irréversible thermodynamiquement
parlant pour cela on veut s’approché au maximum du système idéal, à cet effet pour un
meilleur processus de production de basse température dans le système de Claude
l’expander a été introduit pour atteindre les plus basses températures possible. Dans le
système de Claude, le gaz est compressé à l’aide du compresseur à 24 Mpa (40 atm) Puis
passe dans le premier échangeur de chaleur ou 60 à 80% du gaz est dévrillé de son chemin
principale pour qu’il soit étendu dans un expander et pour qu’il soit retourné avec le flux
de retour après le deuxième échangeur de chaleur. La vapeur parcourue vers le 2ème et le
3ème échangeur pour se liquéfié et étendu par la VJT. La vapeur froide est retournée dans
l’échangeur de chaleur pour qu’elle soit encore refroidie.
Une vanne de détente est encore nécessaire dans le système de Claude car le liquide à une
compression plus faible que le gaz, par conséquent, si le liquide est formé dans le cylindre
d’un moteur d’expansion ca entraine des contraintes momentanées élevées
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Dr ZAITER KHALED
Procédé de Claude
Performance d’une machine thermique

MOTEUR MACHINE DE REFRIGERATION
En pratique, les performances d’une machine de
réfrigération sont bien inférieures à la machine idéale
Le rendement est essentiellement lié à la taille de
la machine indépendamment de la température.
Nécessité de limiter les transferts de chaleur vers
la source froide
Cycle de réfrigération
• Extraction de l’énergie du système à niveau constant
• Utilisation d’un fluide en cycle fermé
Cycle de liquéfaction
REFROIDISSEMENT DES GAZ
Q=0 W=0
Vanne J.T.
Echangeur
Compresseur
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Dr ZAITER KHALED
Réfrigération
W>0
Q<0
ou
Turbine
Q>0
W<0
Echangeur
Echangeur
MBP = MHP
Cycle de réfrigération
• Extraction de l’énergie du système à niveau constant
• Utilisation d’un fluide en cycle fermé
Compression
Echange
Détente
• Extraction de l’énergie à un gaz pour le liquéfier
• Une petite partie du débit HP se tranforme en liquide,
l’autre partie est utilisée à la réfrigération
• Un débit d’appoint compense le débit de liquide produit
Détente Joule‐Thomson
Détente par extraction d’énergie
La détente de Joule Thomson est une brusque chute de pression
lors du passage du fluide à travers un orifice.
Détente à travers une vanne
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Dr ZAITER KHALED
Turbines de détente
Détente à travers une turbine
Haute pression Basse pression
Le gaz se détend en fournissant du travail à la turbine et ainsi se refroidit.
Toujours refroidissement lors d’une détente par extraction d’énergie.
Alimentation de liquide au gaz cryogénique

Les exigences globales sont de fournir le débit de gaz cryogénique
liquéfié requis avec une perte minimale de qualité au point d’utilisation.
(La perte de qualité est définie comme une augmentation de la
température du gaz cryogénique liquéfié et/ou une augmentation de la
proportion de gaz dans le liquide).
Exigences générales pour le stockage de gaz cryogéniques liquéfiés.
Les réservoirs cryogéniques de conception standard sont acceptables et
devraient être installés
22
Dr ZAITER KHALED
conformément à la réglementation locale. Idéalement, les réservoirs
devraient être situés le plus près
possible du point d’utilisation et, si possible, être plus hauts que le point
d’utilisation. La sortie de
liquide devrait être prise directement au fond du réservoir et pas au
moyen d’un tube plongeur.
La pression de service du réservoir devrait être adaptée à la pression de
service surgélateur
alimentaire en tenant compte de la perte de charge dans la tuyauterie.
Pour l’azote, une pression du réservoir voisine de 3 bar effectifs est
généralement préférée. Une
régulation de pression du réservoir est requise pour maintenir cette
pression.
Pour le dioxyde de carbone la pression du réservoir devrait être suffisante
pour garantir une pression
au point d’utilisation supérieure à 5,1 bar eff pour éviter le blocage de la
tuyauterie par de la glace
sèche. La pression typique du réservoir devrait être d’environ 14-20 bar
eff.
Les dispositifs anti-surpression sont exigés sur les réservoirs de stockage.
Ils ne sont pas des
dispositifs de régulation de pression et ne fonctionnent que pendant des
conditions anormales ou en
cas d’urgence. S’ils fonctionnent cela indique un problème majeur.
Les disques de rupture ne doivent pas être installés sur les installations de
dioxyde carbone à cause
du risque de formation de glace carbonique dans le réservoir.
6.3 Règlementation
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Dr ZAITER KHALED
D’après la directive des équipements sous pression (PED) [3], l’azote et
le dioxyde de carbone sont
classés dans les fluides du groupe 2. Les réservoirs de stockage doivent
être conçus conformément à
la PED. Les canalisations de petits diamètres peuvent être construites
conformément aux « codes de
bonne pratique » de l’état membre concerné et n’ont pas besoin d’être
marqués CE.
Conception de la canalisation
Une canalisation est conçue pour transférer une quantité donnée de gaz
cryogénique liquéfié depuis
le stockage jusqu’à l’application et ceci avec le minimum de perte de
qualité. Elle devrait être isolée
pour maintenir la qualité et éviter les blessures.
Les canalisations devraient être aussi droites et aussi courtes que possible.
Eviter toute surélévation non nécessaire de la tuyauterie. Par exemple une
élévation de 10 mètres de
la tuyauterie mène à une vaporisation de 3.5% du liquide (en poids).
Installer une purge de gaz s’il est nécessaire que le liquide arrive dès que
la vanne d’alimentation de
l’application est ouverte. Installer cette purge au point le plus haut de la
ligne, en amont de la vanne
de l’application. Le gaz doit être rejeté dans un endroit sûr.
Installer un séparateur de phase si du liquide sans gaz est essentiel au
point d’utilisation.
Les canalisations doivent être calculées pour donner la pression requise
de gaz cryogénique liquéfié.
Installer une soupape de sécurité thermique sur chaque section de
tuyauterie où du liquide peut être
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Dr ZAITER KHALED
piégé entre deux vannes.
Lorsque des soupapes de sûreté sont installées sur l’équipement de
surgélation ou les tuyauteries à
l’intérieur des bâtiments, elles doivent être tarées à une pression plus
élevée que celles du réservoir
et que celles qui sont à l’extérieur du bâtiment. Les évents doivent être
canalisés jusqu’à une zone ou
ils ne présentent pas de danger
Technologies d’isolation
L’isolation est faite soit avec une tuyauterie isolée sous vide ou isolée
avec de la mousse. L’isolation
sous vide a une meilleure performance que la mousse.
Les courtes longueurs, vannes et accessoires sur le réservoir et le
surgélateur et quelques raccords,
devraient être isolées à la mousse pour permettre un accès facile pour la
maintenance et les
remplacements tout en réduisant les entrées de chaleur.
Les grandes longueurs sont de préférence isolées avec des tuyaux isolés
sous vide pour réduire les
entrées de chaleur et la génération de phase gazeuse qui en découle. Les
lignes sous vide sont aussi
plus hygiéniques pour l’utilisation dans les usines alimentaires. Les
grandes longueurs d’isolation à la
mousse peuvent cependant être utilisées dans le cas du dioxyde de
carbone.
Le choix final est un compromis entre le coût la performance.
Les sections de tuyauteries qui sont accessibles aux opérateurs doivent
être isolées ou protégées
d’une autre manière.
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Dr ZAITER KHALED
L’oxygène ambiant peut se condenser sur les longueurs de tuyauteries
d’azote liquide mal isolées et peut créer des risques dus à la
suroxygénation (EIGA Doc 44, [4].
Tuyauteries isolées sous vide
Les tuyauteries isolées sous vide sont toujours fournies par des fabricants
spécialisés. Elles peuvent être rigides ou flexibles, bien que les rigides
soient préférables.
Elles sont composées de deux tuyaux concentriques en acier inoxydable.
Le tuyau intérieur contient le gaz cryogénique liquéfié. Le tuyau extérieur
forme l’espace à vide. Pour l’azote liquide le tuyau
intérieur comprend des soufflets de dilatation (environ tous les 6 mètres),
pour éviter les contractions thermiques entre les tuyaux intérieurs et
extérieurs.
Les lignes sous vide sont généralement préfabriquées en sections droites.
Sinon elles peuvent aussi être fabriquées sur place. Il faut s’assurer que
les lignes sous vide ont une pression de calcul adaptée à la pression
requise pour l’application.
Lignes isolées à la mousse
Les lignes isolées à la mousse sont composées de :
• la tuyauterie de fluide en acier inoxydable ou en cuivre,
• l’isolation faite d’une ou plusieurs couches de mousse,
• La protection de l’isolation par une gaine en métal ou en plastique
protégeant l’isolation
des impacts mécaniques et de l’humidité de l’air.
La mousse devrait avoir une conductibilité thermique aussi basse que
possible ; cela dépend de sa densité. Il faut savoir que lorsque la mousse
de polyuréthane brûle, elle libère des gaz toxiques.
Pour les canalisations d’azote liquide, la mousse à cellules ouvertes doit
être évitée à cause du risque d’incendie dus à la liquéfaction de l’air
26
Dr ZAITER KHALED
ambiant et donc de la concentration de l’oxygène. En plus, la
condensation de l’eau peut endommager la mousse de l’isolation.
Première mise en service es canalisations (Isolations sous vide ou à
mousse)
• S’assurer que la poussière, l’humidité et autres contaminants sont
éliminés en purgeant la ligne avec un gaz inerte sec.
S’assurer qu’il y a des indications sur la canalisation signalant le fluide et
sa direction d’écoulement et qu’elles sont conformes à la règlementation
locale de signalisation des canalisations.
• Isoler ou démonter les soupapes de sécurité, vannes, manomètres et les
autres composants qui ont des pressions maximales en service inférieures
à la pression d’épreuve de la canalisation.
• Effectuer l’essai sous pression ou test de fuite, conformément aux
normes de l’entreprise ou aux normes nationales (p.ex. essai à 1,1 x
pression de calcul pour un essai pneumatique, ou 1,43 x pression de
calcul pour une épreuve hydraulique.
• Régler les soupapes de sécurité à la pression de calcul.
• Emettre un procès-verbal d’essai / essai d’étanchéité si nécessaire.
• Répéter la purge pour s’assurer qu’aucun contaminant n’a été introduit
dans la ligne. Contrôler si les buses et filtres ne sont pas contaminés.
Exigences pour les équipements de surgélation et de conservation des
aliments
7.1 Exigences de sécurité dans la conception des équipements
Toutes les machines de surgélation ou de réfrigération des aliments
doivent être conformes aux législations Européennes et nationales et en
particulier à la Directive Machines.
7.2 Echappement
Tous les équipements cryogéniques doivent être équipés d’un système
d’extraction de gaz capable
27
Dr ZAITER KHALED
d’évacuer tout le gaz cryogénique liquéfié qui peut être fourni.
Le système d’extraction de gaz doit être déterminé par le calcul de débit
maximum de gaz cryogénique liquéfié au surgélateur, après prise en
compte de la pression dans le réservoir, le degré de sous-refroidissement,
le diamètre des vannes, restrictions et du collecteur.
Si l’extraction de gaz est en défaut il ne faut pas envoyer de gaz
cryogénique liquéfié au surgélateur.
Il doit y avoir une méthode pour garantir qu’il y a bien un débit de gaz
cryogénique liquéfié, dans la bonne direction, dans le collecteur
d’extraction. Si la teneur en oxygène du local baisse en dessous d’une
certaine valeur, ou si la teneur en dioxyde de carbone monte au dessus
d’une certaine valeur, l’extraction des gaz doit être augmentée et
l’alimentation en gaz cryogénique liquéfié doit être automatiquement
isolée et de préférence directement sur le réservoir.
Autres exigences essentielles de sécurité
Si le surgélateur s’ouvre par inadvertance, l’alimentation en gaz
cryogénique liquéfié doit être isolée.
Le surgélateur doit être fourni avec un deuxième circuit de température
indépendant qui isole l’alimentation en gaz cryogénique liquéfié si une
température très basse est détectée dans le surgélateur
L’équipement doit aussi être équipé de :
• une vanne manuelle accessible pour isoler le gaz cryogénique liquéfié,
• une vanne d’arrêt automatique du gaz cryogénique liquéfié,
• Une vanne de régulation du débit de gaz cryogénique liquéfié
Ebullition et éclaboussures
Les équipements de surgélation par immersion d’aliments dans l’azote
liquide doivent être conçus
pour protéger le personnel contre les effets de l’ébullition et les
éclaboussures d’azote liquide. Le
28
Dr ZAITER KHALED
personnel doit être empêché d’entrer en contact avec l’azote liquide.
Fragilisation
Beaucoup de matériaux y compris les caoutchoucs et plastiques qui sont
souples et pliables à la température ambiante, deviennent durs et cassants
aux températures cryogéniques. Beaucoup de métaux ne sont pas
appropriés pour le service cryogénique et en particulier l’acier doux. Les
aciers inoxydables austénitiques sont les métaux de choix pour bien des
applications cryogéniques
29

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2- Le vide moyen (vide primaire) de 102 à 10-1 pa

3- Le vide poussé (vide secondaire) 10-1 à 10-5 pa

4- Ultra vide qui est inférieur à 10-5 pa

Une pompe peut fonctionner dès la pression atmosphérique ce qu’on

a) Pompes à diffusion d’huile

b) Pompes turbo moléculaires

c) Pompes ionique et la Pompes cryogénique.

2- Les jauges électriques, destiné au vide secondaire et à l’ultravide

Procédés de séparation des gaz

- Un liquide sec est dépourvu de sa vapeur. Ce type de fluide se trouve

- L’entropie du gaz est plus importante à celui du liquide car le

Paramètres de système performant

- Le travail requis par unité de masse de gaz liquéfié (-𝑊 𝑚 𝑓)

- La fraction totale du flux de gaz liquéfié

- Efficacité mécanique des compresseurs et des expanders

- L’efficacité des échangeurs de chaleur

- Les chutes de pression dans les canalisations, les échangeurs de chaleur,

- Transfert de chaleur de l’environnement ambiant vers le système

Le système thermodynamique idéal :

Système de liquéfaction thermodynamique idéal

Le gaz à liquéfié est comprimé réversiblement et iso thermiquement de l’état

Système de séparation de l’air :

- Refroidissement en utilisant des échangeurs de chaleur

- La séparation des mélanges en passant à la fin à travers la colonne de

procédé de LIND Hampson à colonne simple.

On appliquant la première loi de la thermodynamique en supposant que le