Cours Téories Des Mécanismes
Cours Téories Des Mécanismes
Cours Téories Des Mécanismes
ECOLE MOHAMMADIA
D’INGENIEURS
Rabat
Département : Mécanique
CoursPartie
: Partie II
I. Présentation………………………………………………………………………..
II. Les accouplements élastiques…………………………………………………..
1. Fonction…………………………………………………………………………..
1.1. Fonction cinématique……………………………………………………………
1.2. Fonction dynamique……………………………………………………………
1.3. Fonction montage démontage……………………………………………………..
2. Constituants ……………………………………………………………………….
2.1. L’accouplement……………………………………………………………….
2.2. Eléments élastiques…………………………………………………………..
a. Matériaux métalliques…………………………………………………………………
b. Plastomères…………………………………………………………………………….
3. Choix d’un accouplement élastique…………………………………………………..
3.1. Etude dynamique…………………………………………………………………
3.1.1. Couple nominal…………………………………………………………………
3.1.2. Le couple corrigé…………………………………………………………….
3.2. Vitesse critique de la ligne d’arbre………………………………………….
3.2.1. Introduction………………………………………………………………….
3.2.2. Modélisation…………………………………………………………………
a. Modélisation des perturbations…………………………………………………..
b. Modélisation de l’accouplement élastique………………………………………
4. Etude de construction…………………………………………………………………
4.1. Aptitude à compenser les défauts géométriques……………………..
4.2. Dessin de définition……………………………………………………..
5. Organigramme de choix d’un accouplement élastique……………………………
6. Etude d’une ligne d’arbre……………………………………………………….
6.1. Présentation ……………………………………………………………..
6.2. Travail demandé…………………………………………………………
Bibliographie ……………………………………………………………………………….
Introduction
Il est souvent nécessaire d’établir un modèle permettant d’étudier aussi bien les
mouvements du mécanisme que les efforts qu’il doit supporter. En effet le système réel, soit
parce qu’il n’existe pas encore (en phase de conception) soit parce qu’il est trop complexe
n’est en général pas adapté à l’étude. La modélisation va intervenir aussi bien au niveau de la
conception d’un mécanisme que dans l’analyse à posteriori d’un mécanisme existant.
– Dans le premier cas on se pose alors la question suivante : Comment transmettre une
puissance, obtenir une trajectoire particulière, résister à des efforts, . . . ? La réponse consiste
à définir un ensemble de liaisons élémentaires associées pour obtenir le résultat souhaité.
Après cette étape il restera à concevoir à partir de ce modèle les pièces qui composent le
mécanisme.
– Dans le second cas, le mécanisme étant donné, on se propose alors de le modéliser par un
schéma qui va en permettre une analyse plus simple. À partir de cette modélisation on pourra
en étudier le comportement tant au niveau des mouvements (trajectoire, vitesse, accélération)
qu’au niveau des efforts transmis et ceux que doivent encaisser les liaisons.
13. Définition
Les systèmes mécaniques sont omniprésents dans tous les domaines : de l’industrie
mécanique, jusqu'à l’aéronautique et la médecine.
Un mécanisme est constitué de solides reliés par des liaisons cinématiques. L’ensemble de
ces liaisons et des solides forme une chaîne de solides. Cette chaîne peut-être représentée
par un graphe dit graphe de structure (ou graphe des liaisons). Sur ce graphe, les solides
sont les noeuds et les liaisons les arcs. Il est d’usage de préciser le solide référentiel.
Pour un système à Np pièces et Nl liaisons :
• À toute pièce on affect un sommet (1,2…..NP)
• À toutes liaison on affect un arc (i,j)
1 5 3 6
2 4
c. Arbre
1 5 3 6
1 5 3
2 4
1 5
2 4
15.2. Nombre de cyclomatique
Nombre de cyclomatique d’un graphe C’est la dimension d’une base de cycles pour un
graphe connexe. Il caractérise la complexité de la chaîne, il précise le nombre minimal de
boucles qu’il est nécessaire d’étudier pour définir complètement le mécanisme. Une chaîne
fermée simple a un nombre cyclomatique de 1.
µ = Nl-Np+1
yj
Sj xj
yi Oj
zj
Si
• Oi et T3) Caractérisées
Trois translation (T1,T2 xi par le vecteur translation OiOJ :
OiOJ = Xij x1 + Yij yi + Zij zi
zi
• Trois Rotation R1, R2, R3 Caractérisées par les angles de rotation (θ1), (θ2), (θ3)
Or on peut exprimer les relations suivantes sur les vecteurs des bases Bi et B1 :
𝑥𝑖 1 0 0 𝑥1
𝑦
[ 𝑖 ] = [0 𝐶𝜃1 −𝑆𝜃1 ] [𝑦1 ]
𝑧𝑖 0 𝑆𝜃1 𝐶𝜃1 𝑧1
Les composantes du vecteur V dans la base Bi s’obtiennent à partir ces composantes dans la
base B1 par la formule :
1 0 0
M𝑖,1 = [0 𝐶𝜃1 −𝑆𝜃1 ]
0 𝑆𝜃1 𝐶𝜃1
Le deuxième changement de base est une rotation d’axe y1 et d’angle θ2, en procédant
de la même façon on obtient :
V |B1 =M1,2 V|B2
𝐶𝜃2 0 𝑆𝜃2
M1,2 =[ 0 1 0 ]
−𝑆𝜃2 0 𝐶𝜃2
Le troisième changement de base est une rotation d’axe zj et d’angle θ3, en procédant
de la même façon on obtient :
V |B2 =M1,j V|Bj
𝐶𝜃3 −𝑆𝜃3 0
M2,𝑗 = [ 𝑆𝜃3 𝐶𝜃3 0]
0 0 1
On montre que
AjAj’ |Bi =(MGi,j-1I) OjAj|Bj
• MGi,j: La matrice transformation qui contient les trois angles de rotation θ1, θ2, θ3.
• 1I : La matrice diagonal unité il donné par ses composantes :
𝟏
𝟏𝑰= [ 𝟏 ]
𝟏
Avec ;
ET
OjAj|Bi = MGi,jOjAj|Bj
Cette relation précise les coordonnées dans la base Bi du point Aj attaché au repère Rj qui a
subit trois rotations d’angles: θ1, θ2, θ3 et trois translations caractérisées par les composantes
Xij, Yij, Zij du vecteur OiOJ dans la base Bj.
La matrice MGi,j matrice général de changement de base.
1. Paramétrage minimal
2. Paramétrage évolué
Le déplacement de Ri+1 est du au mouvement dans la liaison li,i+1 par les trois angles (θi,i+1),
(θ), (θ3) et le vecteur
Les points Ai et Ai+1 sont les centres liés aux liaison Li,i+1 attachés respectivement
pièce
Les paramètres de liaison précise les positions relatives des deux repères.
• 𝑹𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Repère lié à la pièce i relatif à la liaison entre les pièces i et i+1 et la base
associée à ce repère est 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏
• 𝑨𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Son origine il coïncide avec le centre géométrique de la liaison et lié à la pièce i.
• 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Vecteur unitaire de la base portée par la direction principale.
• 𝒀𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Vecteur perpendiculaire à 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 peut être choisit arbitrairement.
• 𝒁𝒊𝒊,𝒊+𝟏 = 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 ^𝒀𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Complément de la base.
Lorsqu’on veut étudier un cycle, la chaine de solide est constituée de répétition de solides et
de liaisons. Il suffit donc d’étudier un pas composé de la liaison entre i et i+1 et la pièce i.
Le problème se résume à la détermination de la position de tout point Mi+1 lié à la pièce I+1
dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊.
𝑖
Exprimons donc le vecteur 𝐴𝑖−1,𝑖 𝑀𝑖+1 dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 :
• 𝐴𝑖𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 : Vecteur qui relie les centres des deux liaisons i-1, i et i, i+1 relatifs a
la liaison i.
𝑖 𝑖+1
• 𝐴𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖,𝑖+1 : Vecteur qui relie les centres de la liaison i, i+1 l’origine appartient à
la pièce i et l’extrémité à la pièce i+1.
𝑖+1
• 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 : Vecteur lié à la pièce i+1.
c. Paramètres et matrice de liaison:
𝑖+1
On connait ses composantes dans la base 𝐵𝑖,𝑖+1
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1 𝑖+1
= 𝑎𝑋𝑖,𝑖+1 𝑖+1
+ 𝑏𝑌𝑖,𝑖+1 𝑖+1
+ 𝑐𝑍𝑖,𝑖+1
Les composantes : a, b, c sont des constantes;
𝑖
Dans la base𝐵𝑖,𝑖+1
• 𝐿𝑖,𝑖+1 : La matrice transformation qui contient les trois angles de rotation 𝜃𝑖,𝑖+1 et les
trois paramètres de translation𝑋𝑖,𝑖+1 , 𝑌𝑖,𝑖+1 et 𝑍𝑖,𝑖+1.
𝑖 𝑖+1
Calculons 𝐴𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖,𝑖+1
𝑖
On connait ses composantes dans la base𝐵𝑖,𝑖+1
𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖+1 𝑖 𝑖 𝑖
𝑖,𝑖+1 = 𝑥𝑖,𝑖+1 𝑋𝑖,𝑖+1 + 𝑦𝑖,𝑖+1 𝑌𝑖,𝑖+1 + 𝑧𝑖,𝑖+1 𝑍𝑖,𝑖+1
𝑖 𝑖
Calculons 𝐴𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖,𝑖+1
Ce vecteur est lié à la pièce i il peut être écrit dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 sous la forme :
𝑖+1 𝑖
Cherchons les coordonnés du vecteur 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 la base𝐵𝑖−1,𝑖 ;
Le passage de la base 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 à la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 par une matrice de pièce Pi qui à la même
forme du matrice transformation MG issu des trois angles αik d’orientation de 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 par
rapport à 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 ses angles restent constantes si i est indéformable et s’appelle paramètres
angulaires de la pièce i
Le vecteur𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
est exprimé par ses composantes dans la base𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 par :
𝑎
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1 𝑖
= 𝑃 𝐿𝑖,𝑖+1 |𝑏
𝑐
Pour exprimer la position du point Mi+1 lié à la pièce I+1 dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
Dans les études des mécanismes souvent une pièce est considérée comme fixe, elle est
nommée bâti, généralement on lui lie le repère principal. Le problème est de situer chaque
pièce de la chaine dans ce repère principal.
Donc cherchons la relation qui permet de situer tout point une pièce de la chaine dans le
repère lié au bâti.
Soit un vecteur Vi+1 lié à la pièce i+1 et cherchons ses composantes dans la base liée au bâti.
c. La matrice liaison
d. La matrice pièce
la matrice 𝑴𝑮𝒊,𝒊+𝟏 contient les trois paramètres angulaires αik qui positionnent liaison i, i+1
par rapport à la liaison i,i-1
Par la combinaison des deux matrices pièce et liaison on peut exprimer tout vecteur Vi+1 de la
pièce i+1 dans la base𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊, on peut écrire alors :
Cette relation est récurrente, alors dans la base 𝑩𝟏𝒏,𝟏 liée au bâti on obtient:
On peut donc se servir de la relation précédente pour exprimer les différentes composantes de
ce vecteur dans la base liée au bâti
18. Classification des systèmes mécaniques par rapport au problème recherche de ses
positions
18.1. Systèmes mécaniques sans cycle
La position de l’élément final 5 résulte des déplacements dans les quatre liaisons.
Résolution:
𝑴𝑮𝒊,𝒊+𝟏
b. Problème2:
Résolution:
C’est problème délicat, il se traite en résolvant des systèmes non linéaires par des méthodes
numériques.
Résolution :
Un système mécanique est dit plan s’il est plan cinématiquement et d’un point de vue
effort :
• La trajectoire de tout point du système est située dans un plan parallèle à un même
plan P
• Les efforts régnant du système sont modélisables par des torseurs plans
Remarque :
Beaucoup de systèmes sont cinématiquement plan mais peu le sont de point de vue effort.
yj
yi
xj
Yij
Oi
Oi
Xij xi
c. La matrice liaison
L’axe de rotation est zi la matrice s’écrit simplement :
𝐶𝜃𝑖𝑗 −𝑆𝜃𝑖𝑗
𝐿𝑖𝑗 = [ ]
𝑆𝜃𝑖𝑗 𝐶𝜃𝑖𝑗
d. La matrice pièce
L’axe de rotation est zi la matrice s’écrit simplement :
𝐶𝛼 −𝑆𝛼𝑖
𝐿𝑖𝑗 = [ 𝑖 ]
𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖
L’étude géométrique des systèmes mécaniques plans est plus aisée que l’étude des systèmes
tridimensionnels ainsi à chaque cycle on aura :
Le nombre d’inconnues non nulles parmi les six possibles constitue le nombre de degrés de
liaison, il est noté Ns
Le nombre d’inconnues non nulles parmi les six possibles constitue le nombre de degrés de
liberté de la liaison, il est noté Nc.
𝑃𝑖𝑗 = {𝒊 → 𝒋} {𝑽(𝒊/𝒋)} = 𝟎
En développant il vient :
Soit en composantes :
𝑿𝒊𝒋 𝒖𝒊𝒋 + 𝒀𝒊𝒋 𝒗𝒊𝒋 + 𝒁𝒊𝒋 𝒘𝒊𝒋 + 𝜶𝒊𝒋 𝑳𝒊𝒋 + 𝜷𝒊𝒋 𝑴𝒊𝒋 + 𝜸𝒊𝒋 𝑵𝒊𝒋 = 𝟎
Ceci signifie que pour chaque monôme de l’équation un terme doit être nul ainsi pour
toute liaison parfaite la somme du nombre de degrés de liaison et du nombre de degrés de
liberté est égale à six.
Ns + Nc = 6
1
4 5 6
7
2 3
• Cycle I : 5-6-7-5
• Cycle II : 2-3-1-2
• Cycle III : 1-4-3-1
La fermeture de cette chaine induit des contraintes au niveau des torseurs chaque
liaison, Pour chaque liaison Lij, on peut écrire le torseur cinématique entre les deux solides Si
et Sj de la liaison au point Oij caractéristique de la liaison.
𝜴𝒊𝒋
{𝑽(𝒊/𝒋} = { }
𝑴𝒊𝒋
Cette relation tensorielle introduit six relations linéaires entre les composantes des vitesses
associées aux liaisons intervenant dans le cycle.
Le même raisonnement sera appliqué pour les deux autres cycles du mécanisme, on aura donc
de la même manière :
Et
En définitive on aura un système linéaire comportant 3x6 = 18 équations dans le cas d’une
modélisation tridimensionnel et 3x3 = 9 équations dans le cas d’une modélisation plane.
C’est le cas de la liaison entre 4 et 5, pour une telle liaison son torseur cinématique
doit être imposé.
21.3. Synthèse
𝐼𝑐 = ∑ 𝑁𝑐𝑖
𝑖=1
Pour les liaisons qui n’appartiennent pas à un cycle son torseur cinématique doit être imposé.
• Ec – rc équations supplémentaires
Définition
La mobilité cinématique correspond au nombre de paramètres cinématiques à imposer
afin d’obtenir une solution unique :
𝑚𝑐 = 𝐼𝑐 − 𝑟𝑐
La mobilité cinématique = nombre d’inconnues cinématiques -rang du système d’équations
Interprétation
• mc = 0 →: la seule solution au système d’équations est la solution triviale, toutes les
inconnues cinématiques sont nulles et la chaîne est immobile. Elle ne transmet aucun
mouvement.
• mc > 0 → : Il existe alors mc inconnues principales, ils peuvent prendre des valeurs
arbitraires, on dit que le mécanisme est à mc degrés de liberté. C’est-à-dire qu’il faut
fixer les valeurs de mc paramètres pour connaître à tout instant la configuration
complète du système.
On se place dans une position d’équilibre du mécanisme avec des liaisons parfaites.
𝐼𝑆 = ∑ 𝑁𝑠𝑖
𝑖=1
Le système linéaire étant obtenu, son analyse permet de définir ses caractéristiques,
a savoir : Degré d’hyperstatisme, degré de mobilité, efforts…
Ce système est non homogène dans la plus part des cas (second membre non nul), il doit être
exprimé selon la forme ci-dessous :
Définition
𝐡 = 𝐈𝐬 − 𝐫𝐬
Interprétations
c. Approche cinématique
Pour que la liaison équivalente Leq entre P1 et P2 soit compatible avec les autres
liaisons simples parallèles, il faut que son torseur cinématique soit égal au torseur cinématique
associé à chaque liaison parallèle :
𝐿𝑒𝑞 𝐿1 𝐿𝑛−1 𝐿𝑛
{𝑉 } = {𝑉 } = ⋯ = { 𝑉 } = {𝑉 }
2/1 2/1 1/2 1/2
d. Approche statique
Isoler P1 permet de faire le bilan des actions mécaniques qui lui sont exercées. Le
principe fondamentale de la statique (ou de la dynamique) appliqué à P1 nous permet d’écrire
que :
𝐿𝑒𝑞 𝐿 𝐿
{ } = { 1 } + ⋯+ { 𝑛 }
1→2 1→2 1→2
23.2. Liaisons en série
d. Approche statique
mc = mu + mi = 6.(p − 1) − rs
On admet :
h = 6γ – rc
• une facilité de fabrication plus grande par l'absence de tolérances de position réduites
à respecter (parallélisme, perpendicularité, coaxialité, ...). Notons que cette facilité de
fabrication est en partie compensée par une complexité plus grande du mécanisme.
Complexité généralement due à l'introduction de pièces intermédiaires en série dans
les liaisons pour augmenter leur nombre de degrés de liberté.
• une assurance que les surfaces de liaisons sont bien en contact. Par conséquent, une
construction isostatique réalise une mise en position précise d'une pièce par rapport à
une autre
• une connaissance exacte du torseur statique de chaque liaison, qui permet une
évaluation correcte des pressions de contact entre les surfaces.
Conclusion
Paramétrages pièces
Annexe : résolution des systèmes linéaires
IV. Présentation
Les arbres sont des pièces mécaniques, de section droite généralement circulaire
dont la dimension suivant l’axe (de révolution) est grande par rapport aux autres dimensions.
On peut distinguer deux catégories d’arbres :
• Ceux qui transmettent un couple (torque) entre différents organes mécaniques :
poulies (fans), engrenages (gears), cannelures (splines)
• Ceux qui ne transmettent pas de couple, supports d’organes mécaniques ou axes
d’articulation, ils sont désignés sous le nom d’axes.
D’une manière générale, le calcul de prédétermination d’un arbre se fait sous deux aspects :
L’exploitation des actions mécaniques de liaison et des efforts appliqués aux organes
permet de déterminer le torseur des efforts intérieurs. L’évolution du torseur des efforts
intérieurs permet d’évaluer la section de l’arbre la plus sollicitée. C’est dans cette section que
sera effectué le dimensionnement en statique.
Pour un arbre de section droite circulaire, tout axe passant par le centre de la section est un
axe principal d’inertie. Dans une section donnée, on fera en sorte de choisir la base locale
qui minimise le nombre de composantes du torseur des efforts intérieurs. Voici la forme
générale de ce torseur en G (centre d’inertie) :
• Résultante : Nx + Tz
• Moments : Mtx + Mfy
Pour la suite de l’étude, on se placera toujours dans cette base. Les composantes du torseur
des efforts intérieurs peuvent être représentées sous formes de diagrammes qui permettent
de mettre en évidence la section à priori dangereuse.
Un critère de résistance est ensuite utilisé soit pour vérifier la tenue du point le plus sollicité
de la section et donc de la section en entier (calcul du coefficient de sécurité) soit pour
Il faut noter que la contrainte de cisaillement est maximale au centre de la section et nulle
sur les bords tandis que les contraintes de flexion et de torsion sont maximales sur les bords
et nulles au centre. Ainsi, d’une manière générale dans le calcul des arbres, on se place sur
la périphérie de la section ce qui revient à négliger l’effort tranchant. On obtient donc pour un
arbre de section circulaire de diamètre d :
• Contrainte normale de traction / compression : σt = 4N/ (πd2) (tension stress)
• Contrainte normale de flexion : σf = 32Mf /(πd3) (bending
stress)
• Contrainte tangentielle de torsion : τ = 16Mt/(πd3) (shear stress)
• Contrainte tangentielle de cisaillement : τc = 0 (transverse shear
stress)
Ce critère convient pour les aciers doux et les alliages légers. Il peut s’énoncer ainsi :
deux états de contrainte sont également dangereux s’il y a égalité des contraintes
tangentielles maximales. On obtient la formulation suivante :
2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑒 + 𝜎𝑓 ) + 4(𝜏 2 + 𝜏𝑐2 )
Ce critère est très utilisé pour l’ensemble des matériaux métalliques. Il est basé sur
l’hypothèse que la défaillance du matériau se produit lorsque l’énergie de variation de forme
atteint une valeur limite fixée.
2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑒 + 𝜎𝑓 ) + 3(𝜏 2 + 𝜏𝑐2 )
• Tresca :
2 2 2
𝜎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡 + 𝐾𝑡𝑓 𝜎𝑓 ) + 4𝐾𝑡𝑜 𝜏
• Von Mises :
2 2 2
𝜎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡 + 𝐾𝑡𝑓 𝜎𝑓 ) + 3𝐾𝑡𝑜 𝜏
Le calcul en flexion permet d’évaluer les flèches et les rotations aux droits des éléments de
guidage ou des organes de transmission. Les valeurs peuvent être obtenues pour des
sections et des sollicitations simples par les formules de RDM ou bien par utilisation de
logiciels éléments-finis type RDM LE MANS pour les cas plus complexes.
5. Détermination en dynamique
5.1. Notions sur la fatigue des pièces mécaniques
f. Définition du phénomène de fatigue
𝜎 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 𝑠𝑖𝑛 𝜔𝑡
Avec, σ est la contrainte nominale à l’instant t, elle est déterminer à partir des
conditions de la résistance des matériaux, elle ne prend pas en compte les concentrations
de contraintes.
𝜎𝑚𝑎𝑥+𝜎𝑚𝑖𝑛
• σm : la contrainte moyenne 𝜎𝑚 = 2
𝜎𝑚𝑎𝑥−𝜎𝑚𝑖𝑛
• σa : l’amplitude de la contrainte 𝜎𝑎 =
2
• ω : la période de la fonction σ par rapport au temps
Suivant la valeur de la contrainte moyenne, on utilise les termes présentés sur la figure 10 :
Pour ces pièces, on constate que la rupture se produit au bout d’un nombre de cycles N,
pour une amplitude de contrainte inférieure à la contrainte de rupture statique Rm du
matériau utilisé, c’est le phénomène de fatigue.
La figure suivante montre les résultats obtenus pour une éprouvette en XC 38 soumise à de
la traction purement alternée.
h. La courbe de WOHLER
La figure suivante représente pour une contrainte moyenne nulle, l’évolution de la
contrainte alternée en fonction du nombre de cycles pour un pourcentage de survie p. Ce
type de courbe issu des très nombreux résultats expérimentaux obtenus en flexion rotative
ou traction alternée est appelé courbe de Wohler.
2. La zone de fatigue limitée : la rupture intervient après un nombre de cycles d’autant plus
important que la contrainte est faible
• Sur le segment AB :
1
𝛼𝐹𝐴𝐵 = 𝜎 𝜎𝑚
𝑎
𝜎𝐷 − 2𝑅𝑚 − 𝜎𝐷
• Sur le segment BC :
Rm
𝛼𝐹𝐵𝐶 =
𝜎𝑎 + 𝜎𝑚
• La valeur finale retenue est la valeur la plus petite : αF = Min (αFAB ; αFBC)
Pour les aciers, le CETIM a montré que l’on peut lier la valeur de σD en flexion
rotative avec la limite statique de rupture Rm.
Figure 15 : Abaque liant σ en flexion rotative avec Rm (CETIM), pour N ≥ 107 cycles (Acier)
D
L’état de surface a une influence importante sur la tenue en fatigue. Plus la rugosité
est faible plus la limite de fatigue est grande. De même, la perte d’endurance due à un
mauvais état de surface est d’autant plus importante que la résistance mécanique du
matériau est grande. La figure suivante montre l’abaque permettant de définir le facteur
correctif KS en fonction de Rm et de la rugosité totale Rt.
Lorsqu’on mesure la limite de fatigue, on n’obtient pas la même valeur suivant que
l’on se place en flexion, en traction/compression ou en torsion. De la même manière, on
constate expérimentalement que la limite de fatigue est d’autant plus basse que l’éprouvette
utilisée est de grandes dimensions. Nous verrons par la suite comment tenir compte de ces
phénomènes dans les calculs.
Nous avons vu pour le calcul en statique qu’un défaut de forme engendre une
augmentation de contrainte dans la section déterminée à partir de Kt. Lorsqu’on examine la
rupture d’un matériau (donc avec dépassement de la limite élastique), on s’aperçoit que la
limite de rupture augmente avec Kt, c’est le phénomène d’adaptation. La limite de fatigue
évolue aussi en fonction des défauts de forme.
6. Détermination en dynamique
• Résultantes : ( Nm + Na ) x + ( Tm + Ta ) z
• Moments : ( Mtm + Mta ) x + ( Mfm + Mfa ) y
On calcule tout d’abord les contraintes nominales (sans tenir compte des défauts de
forme) au point de la section le plus sollicité. Rappelons ici que pour les arbres, dans la
plupart des cas, le calcul est effectué sur la périphérie de la section et par conséquent
l’influence de l’effort tranchant est négligée. On obtient ainsi :
2 2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑡𝑚 + 𝜎𝑓𝑚 ) + 3𝜏𝑚
La contrainte alternée équivalente σae est calculée à partir des contraintes alternées
nominales et prend en compte les défauts de forme en intégrant les Kt correspondant : Ktt
(traction), Ktf (flexion) et Kto (torsion). On obtient à partir du critère de Von Mises :
2 2 2
𝜎𝑎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡𝑎 + 𝜎𝑡𝑓 𝐾𝑓𝑎 ) + 3𝐾𝑡𝑜 𝜏𝑎
Pour prendre en compte les défauts de forme, l’influence des dimensions et des
sollicitations, on détermine tout d’abord les gradients de contrainte pour les sollicitations
considérées (voir Figure 19). On obtient ainsi les valeurs de χt (traction), χf (flexion) et χo
(torsion),
Pour une sollicitation combinée on remplace le gradient de contrainte χ par une valeur
équivalente χme :
2
(𝜎𝑡𝑚 𝑋𝑡 + 𝜎𝑓𝑚 𝑋𝑡𝑓 ) + 3𝑋02 𝜏𝑎2
𝑋𝑚𝑒 = √ 2
(𝜎𝑡𝑚 + 𝜎𝑓𝑚 ) + 3𝜏𝑎2
σDp = KS (a Log χ + b)
Pour une sollicitation simple, un nombre de cycle N inférieur à 107 et une probabilité à 90%,
σDp est de la forme :
Les valeurs d’a2, b2, et c2 en fonction de Rm peuvent être lues sur le graphique suivant :
Une fois les contraintes équivalentes (σme et σae) et les résistances pratiques (Rmp et
σDp) calculées, il est facile de tracer le diagramme de Haigh correspondant au cas étudié.
Nous allons traiter le cas de la conception d’un arbre d’entrée d’un réducteur. Cet
arbre en 35CD4 doit transmettre une puissance de 50 kW à une vitesse de 1500 tr/min ce
qui donne un couple Ce = 318 Nm. En fonction de ces données, le pignon (arbré) est
dimensionné et a les caractéristiques suivantes :
• d : Diamètre intérieur,
• L : Longueur du coussinet,
• le Type de coussinet.
En général, le diamètre intérieur du coussinet d, est fixé par le diamètre de l’arbre utilisé
dans la liaison pivot, après il est possible de connaître la vitesse périphérique V au niveau du
contact coussinet-arbre par la formule suivante :
Enfin il est alors possible de choisir un type de coussinet compatible avec la valeur de V.
(Voir tableau suivant)
Enfin, le pourcentage de 90 % a été adopté parce qu’il représente un bon compromis entre
un fonctionnement sûr et un prix de revient acceptable.
L’expérience a permis de mettre en place une relation liant durée de vie et charge
pour les roulements
Exemple : Déterminer un roulement rigide à une rangée de billes devant tourner à 1000
tr/mn, sous une charge radiale constante de 3000 N, ayant une durée de vie nominale
de 20 000 Heures de fonctionnement.
• n=3
• P = 3000 N
• L10 = 20 000.1000.60 = 1 200 Mtours
Les catalogues donnent en plus de la charge dynamique de base C, une charge statique de
base C0. Celle-ci est utilisée pour le calcul des roulements en fonctionnement quasi-statique
(arrêt, vitesse de rotation faible, faibles mouvements d’oscillation). Le constructeur la définit
comme étant la charge pour laquelle la déformation permanente totale au contact éléments
roulants le plus sollicité/bagues atteint 10-4 fois le diamètre de l’élément roulant. Son
utilisation est en tout point identique à celle de C.
Pour les véhicules routiers ou ferroviaires, notamment pour les roulements de roues,
on exprime généralement la durée en kilomètres à l’aide de la formule :
Si un roulement ne tourne pas mais oscille d’un angle de ±γ à partir d’une position centrale,
on a :
Lors du calcul des dimensions des roulements d’une machine, il est souvent difficile
de déterminer la durée considérée comme nécessaire. Pour estimer cette durée, il faut avoir
recours à l’expérience. Les valeurs rassemblées dans les Tableaux 3 et 4 pour L10h et L10s
donnent un ordre d’idée des durées de vie nominales souhaitables pour des mécanismes
courants.
Dans la réalité, ces conditions ne sont pas toujours respectées, cela impose l’utilisation de
coefficients de corrections.
Cθ = δθ.C
Lna = a1 a2 a3 L10
• Lna : durée corrigée, millions de tours (l’indice n représente la différence entre 100 %
et la fiabilité considérée)
• a1 : un facteur de correction relatif à la fiabilité (reliability)
• a2 : un facteur de correction relatif à la matière (bearing material)
• a3 : un facteur de correction relatif aux conditions de fonctionnement
Les essais effectués sur un grand nombre de roulements identiques et dans des
conditions semblables ont montré que leur durée de vie était différente. En y appliquant la
théorie statistique des probabilités, on constate que la dispersion concorde avec une loi de
Weibull et s’exprime sous la forme :
De là, nous définissons le facteur de fiabilité a1 comme étant le rapport entre la durée de vie
Ln correspondant à une fiabilité de n % (> 90 %), et la durée de vie nominale L10
Enfin, dans le cas d’un système composé d’un ensemble de roulements, la fiabilité globale
du système est égale au produit des fiabilités de chacun des composants.
Donc
• a2 >1 : dureté supérieure à celle de référence,
• a2 <1 : dureté inférieure à celle de référence.
Encore une fois nous allons faire appel à un coefficient fonction principalement de
l’efficacité du lubrifiant (épaisseur de film d’huile suffisante entre les surfaces en contact). Ce
facteur est défini comme étant le rapport κ entre la viscosité (viscosity) cinématique ν du
lubrifiant utilisé, et la viscosité cinématique ν1 nécessaire pour assurer une lubrification
convenable, valeurs prises à la température de fonctionnement. Dans la majorité des cas, en
raison de l’interdépendance de ces notions, les influences des matières, lubrification et
température sont regroupées dans un coefficient a23 unique.
La détermination de ce coefficient a23 se fait en utilisant les abaques 1, 2 et 3 fournis par les
constructeurs de roulements, ainsi que par le choix d’une classe de viscosité selon l’ISO
(Tableau 6). En conclusion, la durée de vie corrigée s’écrit :
Lna = a1.a23.L10
Nous continuons à travailler avec une charge radiale pour les roulements, et axiale
pour les butées. Les expériences dont nous avons parlé précédemment nous ont permis de
travailler à partir d’une charge P constante au cours du temps, exercée sur le roulement.
Lorsque cette charge devient variable, il est alors nécessaire de calculer une charge
dynamique équivalente afin de se ramener dans les conditions de validité de la méthode
de calcul précédente.
La charge dynamique équivalente se définit donc comme étant la charge fictive qui
répond aux hypothèses définies pour la charge dynamique de base, et dont l’influence sur la
durée de vie serait la même que celle des charges agissant réellement. Nous allons calculer
la charge équivalente (Péq) pour les quatre cas suivants :
• Cas 1 :
Nous pouvons dire que sur chaque région, nous consommons une partie de la capacité de
charge dynamique du roulement. Soit λi la fraction de détérioration,
• Cas 2 :
• Cas 3 :
Alors que la vitesse est constante, la charge varie de façon linéaire ou quasi linéaire entre
une valeur mini et une maxi, dans ces conditions :
• Cas 4 :
La charge varie de façon périodique, alors la charge équivalente de l’ensemble des périodes
est égale à la charge équivalente d’une période.
Fm = fm (F1 + F2)
a. Calcul dynamique
L’étude des rapports Fa/Fr et Fa/C0 par rapport à e permet à l’aide des catalogues de
déterminer les valeurs de X et Y. Nous allons traiter le calcul de Péq dans les cas suivants :
La charge statique de base C0 est utilisée pour le calcul de roulements, soit à l’arrêt,
soit en rotation à basse vitesse ou animés de faibles mouvements d’oscillation. Elle doit
aussi être prise en considération lorsque des chocs importants de courte durée s’exercent
sur un roulement en rotation.
La charge statique de base est définie conformément à ISO 76-1987 comme la charge
statique qui correspond par calcul à une contrainte, au centre du contact élément/chemin le
plus chargé, égale à :
• 4 600 MPa pour les roulements à rotule sur billes,
• 4 200 MPa pour tous les autres roulements à billes,
• 4 000 MPa pour tous les roulements à rouleaux.
Cette contrainte produit une déformation permanente totale (élément et chemin) d’environ
0,0001 du diamètre de l’élément roulant, les conditions d’application étant celles déjà
définies pour la charge dynamique de base.
P0 = X0Fr + Y0Fa
Pour le calcul de P0, il faut retenir la charge maximale qui puisse se produire et introduire ses
composantes radiale et axiale. Si une charge statique agit sur un roulement dans différentes
directions, l’intensité de ces composantes variera. Dans de tels cas, il convient d’utiliser les
composantes de la charge donnant la plus grande valeur de charge statique équivalente.
Des valeurs de principe basées sur l’expérience sont données dans le Tableau 7 pour le
coefficient de sécurité statique s0 en ce qui concerne les roulements à billes ou à rouleaux,
dans différents modes de fonctionnement et avec différentes exigences touchant la régularité
de rotation. Aux températures élevées la capacité de charge statique des roulements est
réduite ; des informations complémentaires peuvent être fournies sur demande.
Pour les roulements soumis à des charges dynamiques, qui ont été choisis en se
référant à la durée, il est opportun, lorsque la charge statique équivalente est connue, de
vérifier que la capacité de charge statique est adéquate. On utilise la relation :
Si la valeur s0 obtenue est inférieure à la valeur de principe recommandée (voir Tableau 7),
il faudra choisir un roulement ayant une charge statique de base plus élevée. Pour les
butées à rotule sur rouleaux il est recommandé d’utiliser s0 ≥ 4.
a. Lubrification à la graisse
Elle protège le roulement contre la corrosion, y compris à l’arrêt ; assure une certaine
étanchéité en s’opposant à l’entrée des impuretés ; convient à une large gamme de vitesses
; permet un démarrage doux ; s’utilise en faible quantité et offre un fonctionnement sans
entretien pendant de longues périodes.
Elle est utilisée dans les cas suivants : vitesses très élevées, paliers très chargés,
températures élevées nécessitant une évacuation des calories, machine déjà lubrifiée à
l’huile.
Remarques : plus les vitesses sont élevées, plus la viscosité doit être faible. Une viscosité
trop faible peut entraîner la rupture du film d’huile suivi d’un grippage. Une viscosité trop
élevée amène une élévation de la température de fonctionnement des paliers. Un excès
d’huile peut être plus néfaste qu’une insuffisance car il crée un brassage provoquant un
échauffement anormal des paliers.
a) Lubrification par bain d’huile : ce dispositif est le plus simple ; l’huile doit atteindre
l’élément roulant le plus bas et ne pas le dépasser pour éviter le brassage.
b) Lubrification par bain et ruissellement : si les projections et le ruissellement sont
suffisants, l’huile projetée sur les parois par effet centrifuge peut être recueillie (goulottes,
larmiers, etc.) puis canalisée vers les roulements à lubrifier.
c) Lubrification par brouillard d’huile : elle est surtout utilisée aux hautes vitesses.
d) Lubrification par circulation d’huile : l’huile circule en permanence et arrive près des
roulements grâce à une pompe et des canalisations. Lorsque les roulements sont très
chargés, les vitesses très élevées, l’huile peut être injectée sous pression par un ou deux
becs. Le jet est dirigé vers les éléments roulants justes entre la bague intérieure et la cage.
Certains roulements non symétriques, rouleaux coniques et contacts obliques, créent un
phénomène de pompage centrifuge
III. Présentation
Suivant les conditions technologiques on peut envisager la mise en place entre les
arbres d’accouplements :
• Rigides
• Elastique
• Articulé
Les machines industrielles sont la plus part activées par des générateurs de
mouvement de rotation (moteurs électriques, thermiques, hydrauliques...)
3 2
1
Récepteur
Moteur
Afin de minimiser ses actions dans les arbres et les liaisons (durée de vie), il
est nécessaire que l’accouplement transmette le moment de torsion en limitant les
autres actions mécaniques. Il convient donc que les petits mouvements soit rendus
possibles dans l’accouplement afin de garantir un montage isostatique, donc les
accouplements élastiques introduisent des efforts qui modifie les calculs des dures
de vie.
Les arbres de transmission sont généralement construits en acier ils sont alors
des organes faiblement amortis, deux problèmes se posent :
• Fonctionnement anormal
• Possibilité de provoquer des ruptures de pièces dans le mécanisme
Conclusion
• Des forces Fx et Fy
• Des moments Cθ et Cα
8. Constituants
8.1. L’accouplement
• D’élastomères
• Matériaux métalliques
• Plastomères
c. Elastomères
• Caoutchouc naturel
• Néoprène (-40° à 100°C)
• Polyuréthane (caractéristiques mécaniques)
• Fluo carbonés (exe elevés
• Viton (-70° à 250°C)
d. Matériaux métalliques
Très sollicités à la fatigue, même matériaux que les ressorts
• XC 85
• 55 S7
e. Plastomères
Ils sont de rigidité moyenne (entres les deux premiers matériaux), à citer :
- Partie motrice :
• Motoréducteur triphasé,
• Arbre de sortie du motoréducteur de diamètre Ø22 mm et de longueur 34 mm,
• Moment d’inertie de la partie tournante : Im = 0.06 Kg.m2
𝐶𝑐 = 𝐶𝑁 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
• K1 : tient en compte les irrégularités de couple dues aux types des machines
motrices et réceptrices.
• K2 : tient en compte les fréquences de démarrage.
• K3 : tient en compte le nombre d’heures de fonctionnement par jour.
Les coefficients de sécurité K1, K2, K3 sont donnés par les tableaux du document D1)
➢ Pour la pompe HP
• Le couple nominal :
973.5𝑃
𝐶𝑁 =
𝑁
973,5.5,7
𝐶𝑁 = = 13,83 DaN. m
400
• Le couple corrigé :
𝐶𝑐 = 𝐶𝑁 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
• Choix primaire :
D’après le catalogue Polstrat les versions qui respectent le cahier des charges
sont : MPP, Juboflex et straflex.
• Choix final :
9.2.2. Modélisation
c. Modélisation des perturbations
Cr0
T’
Temps
Le couple résistant s’écrit alors sous la forme :
𝑪𝒓 = 𝑪𝒓𝟎 + 𝜺. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
• ω : vitesse angulaire
• T = 2π/ω : Période de fonctionnement
• N = T/T’ : Nombre de perturbations par cycle de révolution.
Partie motrice
α
β Partie réceptrice
Elément élastique
De rigidité K
Hypothèses
- Partie motrice :
𝑪𝒎 − 𝑲. (𝜶 − 𝜷) = 𝑰𝒎 . 𝜶.. (1)
- Partie réceptrice :
𝑲. (𝜶 − 𝜷) − 𝑪𝒓 = 𝑰𝒓 . 𝜷.. (2)
Notons : ∅ =𝛼−𝛽
𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 ) 𝑰 𝒎 . 𝑪𝒎 + 𝑰 𝒓 . 𝑪𝒓
𝜽.. + .𝜽 =
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰 .𝑰 𝑲
Notons : 𝑰𝒆𝒒 = (𝑰 𝒎+𝑰𝒓 ) et 𝝎𝟎 𝟐 =
𝒎 𝒓 𝑰𝒆𝒒
𝜽 = 𝜽𝒄 + 𝜽𝒇
𝑰𝒓
𝜽.. + 𝝎𝟎 𝟐 𝜽 = 𝜺. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝜽𝒇 = 𝑨. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑰𝒓
−𝑨𝒏𝟐 𝝎𝟐 + 𝝎𝟎 𝟐 𝑨 = 𝜀
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰𝒓
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 𝜀
𝑨=
−𝒏𝟐 𝝎𝟐 + 𝝎𝟎 𝟐
𝜀𝑰𝒎
𝑨=
−𝒏𝟐 𝝎𝟐 𝑰 𝒎 . 𝑰𝒓 + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
𝑪𝒓𝟎 𝜀𝑰𝒎
𝜽= + 𝟐 𝟐
𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑲 −𝒏 𝝎 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
1 𝐾
𝜔𝑐 = √
𝑛 𝐼𝑒𝑞
- L’inertie équivalente :
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰𝒆𝒒 = = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓 𝑲𝒈. 𝒎𝟐
(𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
K = 6600 m.N/rad
1 𝐾
- La vitesse critique est alors : 𝜔𝑐 = 𝑛 √𝐼 = 660 𝑟𝑑⁄𝑠
𝑒𝑞
- Courbe de θf
Amplitude
de θf
Zone critique
𝑰𝒎 . 𝜺
𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
© δ1
L δ2
45
- Défaut de© :
- Déformation radiale :
𝜹 = 𝜹𝟏 + 𝜹𝟐
𝜹𝟐
Avec, 𝒕𝒈(𝜸) = 𝒂
Donc, 𝜹𝟐 = 𝒂. 𝒕𝒈(𝜸)
Application numérique :
𝛿 = 0,1 + 0,01.45 = 0,55 𝑚𝑚
- Déformation conique :
𝛾 = 0,01𝑟𝑑 = 0, 9°
- Conclusion
L Les déformations dut aux défauts géométriques peuvent être compensées par
l’accouplement élastique choisi
Début
1. Présentation
Une ligne d’arbre est constituée des éléments suivants comme montre la figure ci-dessous :