2015 Limo 0113

Etude par diffusion de lumière de suspensions colloïdales
concentrées sous contrainte

Cyril Danglade
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Cyril Danglade. Etude par diffusion de lumière de suspensions colloïdales concentrées sous contrainte.
Matériaux. Université de Limoges, 2015. Français. �NNT : 2015LIMO0113�. �tel-01286767�
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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
UNIVERSITE DE LIMOGES
Ecole Doctorale Sciences et Ingénierie en Matériaux, Mécanique, Energétique et
Aéronautique (SI-MMEA)
Faculté des Sciences et Techniques
Laboratoire Science des Procédés Céramiques et Traitements de Surface (SPCTS)
Thèse
pour obtenir le grade de
DOCTEUR DE L’UNIVERSITÉ DE LIMOGES

Spécialité : Matériaux Céramiques et Traitements de Surface
présentée et soutenue par
Cyril DANGLADE
le 10-07-2015 au Centre Européen de la Céramique
Étude par diffusion de lumière de suspensions

colloïdales concentrées sous contrainte
Thèse dirigée par Cécile PAGNOUX
Co-encadrée par Marguerite BIENIA
JURY :
Président
J. CHEVALIER Professeur des Universités, MATEIS, Villeurbanne
Rapporteurs
S. DURAND-VIDAL Maître de conférences, Laboratoire PHENIX, Paris
F. MCCLUSKEY Professeur des Universités, UJF, Grenoble
Examinateurs
J. CHEVALIER Professeur des Universités, MATEIS, Villeurbanne
M. BIENIA Maître de conférences, SPCTS, Limoges
C. PAGNOUX Professeure des Universités, SPCTS, Limoges
A. LECOMTE Ingénieur de recherche, SPCTS, Limoges
Invités
J. BREVIER Maître de conférences, Université de Limoges, Limoges
A mes grands-parents et mon oncle Christian
Remerciements
Ce travail de doctorat a été effectué dans le laboratoire de Science des Procédés
Céramiques et Traitements de Surface (SPCTS) et à l’école Nationale Supérieure de
Céramique Industrielle (ENSCI) à Limoges. Je remercie Monsieur Thierry Chartier pour son
accueil au sein du laboratoire et sa générosité.
Je voudrais remercier ma directrice de thèse, Madame Cécile PAGNOUX, de m’avoir

pris sous sa direction lors de ces travaux de doctorat, pour m’avoir éclairé de ses conseils et
de son expérience.
Je voudrais remercier le « duo improbable », Marguerite BIENIA et André dit

« Dédé » LECOMPTE, avec lequel nous avons formé le « trio improbable ». Je suis ravi
d’avoir travaillé en leur compagnie car outre leurs appuis scientifiques, ils ont toujours été là
pour me soutenir et me conseiller au cours de l’élaboration de cette thèse.
Je tiens également à remercier messieurs Serge DURAND-VIDAL et Francis

MCLUSKEY qui m’ont fait l’honneur d’être rapporteurs de ma thèse, et d’avoir pris le temps
de m’écouter et de discuter avec moi. Leurs remarques m’ont permis d’envisager mon travail
sous un autre angle. Et pour tout cela je les remercie.
Je remercie Monsieur Julien BREVIER pour m’avoir aidé à aligner correctement le
laser et les dispositifs optiques, ainsi que Madame Anne AIMABLE pour son aide pour la
synthèse de particule de latex et Jean-René DUCLERE pour le prêt de ses miroirs.
Je voudrais remercier mes petits PFE qui sont devenus grands maintenant, Simon
FAVRE, Katia SERRET et Camille ENOS, étudiants ingénieurs que j’ai co-encadrés.
Je souhaite remercier le personnel technique du CEC, en particulier Yann LAUNAY,

Patrice DUPORT et Ariane MEGUEKAM-SADO pour les longues recherches de « Où est la
laponite », Gilles DESVERGNE et Nicolas LORY pour leur magnifique travaux d’usinage. Merci
également à Madame Sandra BLANCHET et Monsieur Mickael LACROIX pour leur aide à
l’utilisation des machines de caractérisation. Un grand merci pour Jean-Michel REIGUE,
Stéphane GARCIA, Patrick BOYER et Michel CELERIER
Je remercie aussi mes collègues de bureau avec lesquels j’ai passé de bons moments,
Fawzy, Charles, Andrey, Alexis, Fabien et Antoine et mes amis, un gros bisou pour Mickaël,
Damien, Solène, Laura, Yohann, Younès, Quitterie et Caroline.
Je terminerais par remercier ma merveilleuse Meng et ma famille pour leur soutien.

“Allez salut …
Et merci encore pour tout le poisson”.
(H2G2)
Sommaire
Introduction et contexte général .......................................... 1
Chapitre I. Approche Théorique ....................................... 5

I.1. Introduction ............................................................................................... 6
I.2. La géométrie de Couette ........................................................................... 6
I.2.1. Écoulement laminaire ..................................................................................... 7
I.2.2. Instabilités de Taylor Couette ...................................................................... 16
I.2.3. Conclusion .................................................................................................... 18
I.3. Diffusion dynamique de la lumière......................................................... 19
I.3.1. Théorie de la diffusion ................................................................................. 19
I.3.2. Cas du fluide au repos .................................................................................. 22
I.3.3. Cas du fluide en écoulement ........................................................................ 25
I.3.4. Diffusion multiple ........................................................................................ 27
I.4. Bilan ........................................................................................................ 28
Chapitre II. Méthodes expérimentales et matériaux

d’étude ........................................................................ 31
II.1. Techniques expérimentales ..................................................................... 32
II.1.1. Montage couplé cellule de Couette – DLS................................................... 32
II.1.1.1. Source lumineuse et détection du signal ........................................... 33
II.1.1.2. Caractéristiques de la cellule de Couette .......................................... 35
II.1.1.3. Protocole de mesure et analyse des corrélogrammes........................ 41
II.1.1.4. Installation de la caméra ................................................................... 45
II.1.2. Simulations numériques ............................................................................... 47
II.1.3. Mesures rhéologiques ................................................................................... 49
II.1.4. Conclusion .................................................................................................... 52
II.2. Matériaux d’étude ................................................................................... 52
II.2.1. Silice colloïdale ............................................................................................ 53
II.2.1.1. Physico-chimie.................................................................................. 53
II.2.1.2. Préparation des suspensions.............................................................. 54
II.2.2. Laponite ........................................................................................................ 55
II.2.2.1. Structure cristallographique .............................................................. 55
II.2.2.2. Gélification et microstructure des suspensions de la laponite .......... 57
II.2.2.3. Préparation des suspensions.............................................................. 59
II.2.3. Synthèse de particules semi-transparentes ................................................... 60
II.3. Conclusion............................................................................................... 62
Chapitre III.Résultats expérimentaux .............................. 63

III.1.Présentation ............................................................................................. 64
III.2.Validation du montage ............................................................................ 64
III.2.1. Mesure de taille de particules en mode homodyne ...................................... 65
III.2.2. Mesures de taux de cisaillement en mode homodyne .................................. 66
III.2.3. Mesures de vitesse en mode hétérodyne ...................................................... 68
III.2.4. Conclusion .................................................................................................... 70
III.3.Écoulement de suspensions de silice ...................................................... 70
III.3.1. Introduction .................................................................................................. 70
III.3.2. Comportement rhéologique .......................................................................... 71
III.3.3. Observation de l’écoulement ........................................................................ 73
III.3.4. Étude des vitesses critiques .......................................................................... 79
III.3.5. Analyse des instabilités ................................................................................ 81
III.3.6. Conclusion .................................................................................................... 92
III.4.Écoulement de suspensions de laponite .................................................. 92
III.4.1. Comportement rhéologique .......................................................................... 93
III.4.2. Observation des instabilités .......................................................................... 96
III.4.3. Gélification sous cisaillement .................................................................... 103
III.4.3.1. Croissance du gel ........................................................................... 103
III.4.3.2. Caractérisation du gel .................................................................... 108
III.5.Conclusion............................................................................................. 112
Conclusion générale .......................................................... 115
Liste des figures................................................................. 118
Bibliographie ..................................................................... 124

Nomenclature
Abréviations :
DLS Dynamic Light Scattering (Diffusion dynamique de la lumière)
LASER Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
PMMA Poly(Méthyl Methacrylate)
TPM Tube Photo-Multiplicateur
Notations caractérisant la diffusion de lumière :
𝜆 Longueur d’onde du faisceau du LASER
𝐸𝑖 Champ électrique incident
𝐸𝑓 Champ électrique diffusé
𝜔 Pulsation de l’onde du champ électrique incident
𝑘𝑖 Vecteur de propagation du champ électrique incident
𝑘𝑓 Vecteur de propagation du champ électrique diffusé
𝑞 Vecteur de propagation
𝐼 Intensité lumineuse de l’onde
𝑙∗ Libre parcours moyen du transport des photons
𝑄𝑠 Section efficace relative de diffusion
𝑡 Temps
𝑉 Volume de diffusion
𝐿 Largeur de diffusion
𝑛𝑠𝑜𝑙𝑣𝑎𝑛𝑡 Indice de réfraction du solvant
𝑛𝑒𝑎𝑢 Indice de réfraction de l’eau
𝑛𝑆𝑖𝑂2 Indice de réfraction de la silice
𝑛𝑙𝑎𝑝𝑜𝑛𝑖𝑡𝑒 Indice de réfraction de la laponite
Notations caractérisant le montage expérimental :
𝑅𝑅 Rayon du rotor
𝑅𝑆 Rayon du stator
𝑒 Largeur de l’entrefer, espace entre les deux cylindres
ℎ Hauteur de l’entrefer
𝑥 Position dans la largeur de l’entrefer
𝑧 Position dans la hauteur de l’entrefer
𝑀1 Miroir 1
𝑀2 Miroir 2
𝑀3 Miroir 3
𝑀4 Miroir 4
𝐿1 Lentille 1
𝐿2 Lentille 2
𝑆1 Séparatrice 1
𝑆2 Séparatrice 2
𝑓 Fente
𝑟1 Dimension du rotor 1
Notations caractérisant l’écoulement :
𝑇𝑎 Nombre de Taylor
𝑇𝑎𝑐 Nombre de Taylor critique
Ω Vitesse de rotation (tr/min)
Ω𝑐 Vitesse de rotation critique (tr/min)
Φ𝑉 Concentration volumique
Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥 Concentration volumique maximale
Φ𝑚 Concentration massique
𝜌 Masse volumique
𝜂 Viscosité dynamique
𝜈 Viscosité cinématique
𝜎 Contrainte de cisaillement
𝜎𝑐 Contrainte de cisaillement seuil
Γ Couple du moteur
𝛾̇ Taux de cisaillement
𝐾 Indice de consistance
𝑛 Indice d’écoulement
𝑣 Vitesse locale
𝜃 Angle de diffusion
𝛼 Angle du cône du rhéomètre
Paramètres de résolution d’équations:
𝑓𝐻𝑜 Fonction d’ajustement de la fonction d’autocorrélation en mode homodyne
𝑓𝐻𝑒 Fonction d’ajustement de la fonction d’autocorrélation en mode hétérodyne
𝑒𝑥𝑝 Fonction exponentielle
𝑠𝑖𝑛 Fonction sinus
𝑐𝑜𝑠 Fonction cosinus
𝜆𝑐 Constante de décroissance exponentielle
𝑡𝑐 Temps caractéristique de décroissance exponentielle
𝐷𝑜 Coefficient de diffusion des particules en suspension
𝐷𝐺𝑒𝑙 Coefficient de diffusion des particules dans le gel
𝐷𝐻 Diamètre hydrodynamique de particule
𝑇 Température
Constantes :
𝑘𝐵 Constante de Boltzmann
𝐴, 𝐵, 𝐶, 𝐴′ , 𝐵 ′ , 𝑎𝑖 , 𝑏𝑖 Constantes
Introduction et contexte general
Les suspensions céramiques, composées de particules de taille micrométrique à
nanométrique en suspension dans un solvant souvent aqueux, sont un élément important dans
les processus de mise en forme de matériaux par voie liquide. Selon le procédé final visé,
différents additifs permettent d’ajuster les propriétés de ces suspensions en agissant sur les
interactions interparticulaires. Par exemple, une suspension parfaitement dispersée de
particules nanométriques à la viscosité et tension de surface contrôlées est nécessaire pour le
procédé jet d’encre. Un autre exemple concerne le coulage sous pression, où a contrario une
dispersion non optimale de la suspension permet de favoriser l’évacuation du solvant au cours
du procédé, la présence d’agrégats induisant une structure poreuse dans la galette coulée.
Dans ces deux exemples de procédés, les propriétés rhéologiques des suspensions céramiques,
autrement dit leur comportement en écoulement, est un paramètre crucial.
La caractérisation de ce comportement est habituellement effectuée à l’aide des

méthodes classiques de la rhéologie. Dans ces expériences, une contrainte mécanique
macroscopique est appliquée et la déformation globale du matériau est mesurée. Pour les
fluides complexes, cette simple approche macroscopique ne suffit plus car des phénomènes
d’écoulements inhomogènes peuvent survenir. La rhéométrie classique est de plus fondée sur
un certain nombre d’hypothèses, comme l’homogénéité du liquide étudié, la continuité de la
vitesse aux parois, qui, si elles font défaut, rendent l’interprétation des expériences
inextricable. La complexité du comportement rhéologique des suspensions concentrées est
extrêmement liée à la présence de forces non-hydrodynamiques comme les interactions de
van der Waals entre les particules et à la microstructure qui peut éventuellement apparaître au
sein du fluide. Ces interactions mènent à des comportements non-newtoniens stationnaires
comme la rhéofluidification, ou encore dépendant du temps comme la thixotropie. Du fait de
la grande diversité des systèmes rencontrés dans le domaine des suspensions céramiques
colloïdales, leur comportement rhéologique n’est pas encore totalement compris.
Une caractérisation locale du comportement apparaît indispensable afin de mieux

comprendre la physique complexe des suspensions céramiques. Des simulations numériques
sont possibles, mais leur mise en œuvre est ardue du fait de la diversité des interactions entre
les éléments composant la suspension : forces de van der Waals et/ou électrostatiques entre
les particules, interactions hydrodynamiques, etc. qui interviennent à des échelles de temps
1
2 Introduction et contexte général
différentes. Cette approche par simulation numérique est actuellement menée au laboratoire.
Basée sur une méthode originale permettant de traiter ces différentes échelles de temps, elle a
récemment permis d’obtenir la valeur de la viscosité à partir de la simulation d’une
suspension dont les interactions interparticulaires ont été décrites par le plus simple des
modèles, dit des sphères dures [1]. Toutefois, l’implémentation de potentiels d’interaction
plus réalistes reste encore difficile pour ces simulations, et une approche expérimentale pour
étudier les suspensions en écoulement se justifie pleinement. Celle initiée en rhéophysique,
couplant une mesure de la structure du fluide à la mesure rhéologique, a permis de mieux
comprendre les mécanismes du couplage structure-écoulement. Les mesures de grandeurs
physiques locales sous cisaillement constituent donc une piste majeure pour la compréhension
des écoulements dans les systèmes colloïdaux complexes comme les suspensions céramiques.
Selon l’échelle spatiale considérée, différentes techniques de caractérisation existent, comme
la diffusion de rayons X ou de neutrons. Ces méthodes donnent des informations
microstructurales à l’échelle nanométrique, mais font souvent appel aux grands instruments.
Pour sonder la matière à une échelle supérieure, intermédiaire entre le nanomètre et le micron,
la diffusion de lumière est un bon candidat. La technique de diffusion dynamique de la
lumière (« dynamic light scattering » ou DLS) permet d’obtenir des informations sur la
dynamique locale de suspensions à l’échelle de la longueur d’onde utilisée. Couplée à un
système de mise en écoulement de la suspension, elle ouvre la voie à des mesures in-situ, non
destructives et non invasives, d’un intérêt majeur pour le domaine des matériaux céramiques
mis en forme par voie liquide.
Ce travail de thèse s’inscrit dans une approche fondamentale expérimentale de l’étude

de suspensions céramiques, au travers de la mise en place d’un banc de mesure de diffusion
dynamique de la lumière sur une suspension en écoulement. Un contexte fort de cette étude
est tout d’abord la nécessité de compléter les mesures macroscopiques de l’approche
rhéologique par des mesures locales des caractéristiques de l’écoulement. Il répond de plus à
un besoin de conforter et d’affiner les théories de la physico-chimie des suspensions, et
s’inscrit dans une démarche fondamentale située en amont de la chaîne du procédé céramique.
Néanmoins, la dimension applicative n’est pas perdue de vue. La mise en évidence d’une
structuration locale de l’écoulement, donc une structuration des particules au sein de la
suspension, peut ouvrir la voie à de nouveaux procédés tirant parti de ces effets. Pour cela, le
choix d’une géométrie d’écoulement pertinente à la fois pour l’observation locale par
diffusion de lumière, mais aussi susceptible d’induire des écoulements variés est nécessaire, et
Introduction et contexte général 3
s’est porté sur la cellule de Couette. Les suspensions étudiées ont également été choisies
d’une part pour leur caractère modèle, et d’autre part pour la richesse de leur comportement
rhéologique. Il s’agit de suspensions de silice et de laponite.
Ce manuscrit s’organise de la façon suivante. Le premier chapitre est consacré à une

présentation théorique succincte de l’écoulement dans une cellule de Couette et de la théorie
de la diffusion dynamique de la lumière. Le deuxième chapitre décrit les techniques
expérimentales mises en œuvre, ainsi que le montage original réalisé au cours de la thèse. La
physico-chimie en suspension aqueuse des matériaux céramiques modèles sélectionnés pour
l’étude, la silice et la laponite, sera également décrite. Enfin, le troisième chapitre regroupe les
résultats obtenus sur les mesures de l’écoulement de ces suspensions dans la cellule de
Couette, après validation du montage sur des suspensions de particules étalon.
4 Introduction et contexte général
Chapitre I. Approche Theorique
5
6 Chapitre I - Approche Théorique
I.1. Introduction
L’objectif de cette thèse est d’étudier l’écoulement local de suspensions céramiques.

La géométrie d’écoulement choisie est la cellule de Couette, et la technique d’observation la
diffusion dynamique de la lumière. Une brève introduction théorique sur ces deux aspects sera
effectuée dans ce chapitre, afin de présenter les notions nécessaires à la compréhension des
mesures réalisées.
I.2. La géométrie de Couette
La géométrie de Couette cylindrique est une géométrie d’écoulement modèle, qui a

largement été étudiée d’un point de vue fondamental en mécanique des fluides [2]–[6], et est
de ce fait très souvent employée en rhéométrie. Conçue par Maurice Couette, elle est
composée de deux cylindres coaxiaux, qui peuvent être mis en rotation de manière
indépendante (Figure I.2–1) [4]. Le fluide est placé dans l’espace entre ces deux cylindres,
appelé entrefer. Une grande diversité d’écoulements est possible [7] en fonction du
mouvement relatif des cylindres. La suite de l’étude est limitée au cas où le cylindre extérieur
est au repos et seul le cylindre intérieur est mis en rotation, cette configuration étant la plus
simple à réaliser expérimentalement. Le cylindre intérieur, en rotation autour de son axe, sera
appelé « rotor » de rayon R 𝑅 . Le cylindre extérieur sera appelé « stator » de rayon R𝑆 .
Considérant la configuration géométrique de la cellule, le nombre adimensionnel

associé a été défini par Taylor en 1923. Celui-ci correspond au rapport des forces centrifuges
sur les forces visqueuses [4], et s’exprime comme :
2𝜌2 Ω2 𝑒 3 𝑅𝑅2
𝑇𝑎 = 2 Eq. I.2–1
𝜂 (𝑅𝑅 + 𝑅𝑆 )
où 𝑒 = 𝑅𝑆 − 𝑅𝑅 est la taille de l’entrefer, Ω la vitesse angulaire de rotation du cylindre

intérieur, 𝜌 la masse volumique du fluide et 𝜂 sa viscosité dynamique. Les autres paramètres
pertinents pour décrire le système sont le rapport des rayons R R ⁄R S et le rapport d’aspect 𝑒⁄h
où h est la hauteur de fluide.
I.1 - Introduction
Chapitre I - Approche Théorique 7
Figure I.2–1 : Géométrie de Couette cylindrique.
La géométrie de Couette, malgré son apparente simplicité, offre une grande variété
d’écoulements, qui seront présentés plus en détail dans la suite du chapitre, en commençant
par le régime laminaire où les trajectoires des éléments de fluide sont circulaires autour de
l’axe de rotation. Dans un second temps, les instabilités se produisant lorsque 𝑇𝑎 augmente
seront décrites.
I.2.1. Écoulement laminaire

L’écoulement laminaire se produit à faible vitesse (donc faible 𝑇𝑎). Pour dériver une
expression analytique de la vitesse du fluide dans l’entrefer, considérons l’écoulement
stationnaire entre deux cylindres infinis, afin de s’affranchir des effets de bord au fond de la
cuve et à l’interface liquide / air.
Du fait de la symétrie de révolution de la géométrie de Couette, le système de

coordonnées cylindriques est le plus adapté (Figure I.2–2) ; l’axe 𝑧 étant confondu avec celui
des cylindres. Les composantes de la vitesse pour un point (𝑟, 𝑧) dans l’entrefer sont
𝑣𝑟 (𝑟, 𝑧)
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
donc 𝑣(𝑟, 𝑧) = (𝑣𝜃 (𝑟, 𝑧)) . En l’absence de gradient de pression axial, 𝑣𝑧 = 0 et
𝑣𝑧 (𝑟, 𝑧)
l’écoulement est indépendant de la hauteur 𝑧 . De plus, par symétrie, l’écoulement est
également indépendant de l’angle 𝜃 . La conservation de la masse 𝑑𝑖𝑣 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑣(𝑟) = 0 impose
𝑣𝑟 = 0. La vitesse est donc purement orthoradiale et ne dépend que de la position 𝑟 dans
0
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
l’entrefer 𝑣(𝑟) = (𝑣𝜃 (𝑟)).
0
I.2 - La géométrie de Couette

vθ
vr
M
R1 r
Ω1
θ
z
R2
Figure I.2–2 : Schéma d’un écoulement de Couette cylindrique, vu dans l’axe des cylindres [6].
Le cylindre en rotation impose un couple Γ au fluide. Pour chaque cylindre de liquide

de rayon 𝑟 et de hauteur ℎ dans l’entrefer, ce couple résulte en une contrainte de
cisaillement 𝜎(𝑟). La relation entre le couple et la contrainte au point r est :
Γ = 𝜎(𝑟)𝑟. 2𝜋𝑟ℎ Eq. I.2–2
En exprimant le couple Γ sur les éléments de fluide de rayon 𝑟 et 𝑟 + 𝑑𝑟, et en faisant

tendre 𝑑𝑟 vers 0, il vient [6] :
𝑑𝜎(𝑟)
𝑟 2 𝜎(𝑟) = 𝑟 2 𝜎(𝑟) + 2𝑟𝜎(𝑟)𝑑𝑟 + 𝑟 2 𝑑𝑟 Eq. I.2–3
𝑑𝑟
𝑑 2
soit (𝑟 𝜎(𝑟)) = 0 Eq. I.2–4
𝑑𝑟
Afin de résoudre cette équation, il est nécessaire d’expliciter l’expression de la

contrainte 𝜎 . Cela revient à postuler un type de comportement pour le fluide, puis de
déterminer l’écoulement résultant. Plusieurs cas de figure peuvent se produire, selon que le
fluide est newtonien ou non.
Considérons tout d’abord le cas newtonien. En 1687 Isaac Newton postule que la
contrainte de cisaillement est proportionnelle au gradient de vitesse, et le coefficient de
proportionnalité s’appelle viscosité. Cette relation s’écrit sous la forme :

𝜎 = 𝜂. 𝛾̇ Eq. I.2–5
𝑁
où σ est la contrainte de cisaillement exprimée en Newton/m2 (𝑚2 ) ou Pascal (𝑃𝑎),
𝛾̇ le gradient de vitesse (ou taux de cisaillement) dans l’épaisseur du fluide ( 𝑠 −1 ), et 𝜂 la

viscosité dynamique (𝑃𝑎. 𝑠). En toute rigueur, le taux de cisaillement est la partie symétrique
du tenseur de gradient de vitesse, la partie antisymétrique définissant la vorticité de
l’écoulement. Taux de cisaillement et gradient de vitesse sont deux quantités égales dans le
cas d’un écoulement où une seule composante de la vitesse est non nulle.
La viscosité pour un fluide newtonien est indépendante du taux de cisaillement. Elle

est responsable de la dissipation d’énergie dans l’écoulement. En raison de ces forces de
friction, un fluide visqueux au contact d’une paroi solide a la même vitesse que celle-ci,
contrairement à un fluide dit idéal (de viscosité nulle). Le gradient de vitesse qui en découle
peut être interprété en termes de diffusion de quantité de mouvement entre les couches de
𝜂
fluide, caractérisé par la viscosité dite cinématique 𝜐 = 𝜌 (m2/s) où 𝜌 est la masse volumique
du fluide.
Dans le cas d’une vitesse purement orthoradiale, le taux de cisaillement au point 𝑟

s’écrit en coordonnées cylindriques sous la forme :
𝜕 𝑣𝜃 (𝑟)
𝛾̇ (𝑟) = 𝑟 ( ) Eq. I.2–6
𝜕𝑟 𝑟
En remplaçant 𝜎(𝑟) dans l’Eq. I.2–4 par la relation de l’Eq. I.2–5 et en explicitant le
taux de cisaillement grâce à la relation de l’Eq. I.2–6, l’équation à résoudre devient :
𝜕 𝜕 𝑣𝜃 (𝑟)
(𝑟 3 ( )) = 0 Eq. I.2–7
𝜕𝑟 𝜕𝑟 𝑟
Les solutions sont de la forme :
𝐶
𝑣𝜃 (𝑟) = 𝐵. 𝑟 + Eq. I.2–8
𝑟
Les constantes 𝐵 et 𝐶 sont déterminées par les conditions aux limites 𝑣𝜃 (𝑅𝑅 ) = Ω𝑅𝑅
et 𝑣𝜃 (𝑅𝑆 ) = 0. La vitesse tangentielle s’écrit alors :

(𝑅𝑆 ⁄𝑟)2 − 1 Ω𝑅𝑅 2 Ω𝑅𝑅 2 𝑅𝑆 2 1

𝑣𝜃 (𝑟) = Ωr =− 2 𝑟+ 2 Eq. I.2–9
(𝑅𝑆 ⁄𝑅𝑅 )2 − 1 𝑅𝑆 − 𝑅𝑅 2 𝑅𝑆 − 𝑅𝑅 2 𝑟
La vitesse du fluide varie quasiment linéairement avec la position dans l’entrefer, avec
un terme correctif en 1/r. Le taux de cisaillement associé vaut :
1 2Ω𝑅𝑆 2
𝛾̇ (𝑟) = − 2 Eq. I.2–10
𝑟 (𝑅𝑆 2 ⁄𝑅𝑅 2 ) − 1
Le taux de cisaillement n’est donc pas uniforme dans l’entrefer. Cela ne pose pas de
problème pour un fluide newtonien. Toutefois, certains fluides, dits non-newtoniens, ont une
viscosité qui dépend du taux de cisaillement. Il s’agit généralement de fluides complexes, qui
peuvent être à plusieurs composants, comme les suspensions colloïdales céramiques. Une
grande variété de comportements rhéologiques peut alors être observée. La viscosité n’est
plus une valeur unique mais une fonction dépendant de 𝛾̇ . La fonction de viscosité est obtenue
par le rapport entre contrainte et taux de cisaillement :
𝜎(𝛾̇ )
𝜂(𝛾̇ ) = Eq. I.2–11
𝛾̇
Une variation de viscosité au cours du temps sous l’effet du cisaillement peut

également se produire, appelée thixotropie. Les fluides dits thixotropes voient leur viscosité
diminuer avec le temps lorsqu’une contrainte constante ou un cisaillement constant est
appliqué. Après l’arrêt de l’application de la contrainte, la viscosité tend à augmenter pour
retrouver sa valeur initiale avant cisaillement. La thixotropie reflète la destruction progressive
de la microstructure interne du fluide en fonction du cisaillement et du temps [8]. La
modification de cette structuration provient de la compétition entre les contraintes qui
dérivent d’une part de l’écoulement en détruisant la microstructure, et d’autre part du
mouvement brownien et les collisions qui forcent les éléments du fluide à se rencontrer et
reformer une nouvelle microstructure [9]. La thixotropie peut se conjuguer à un
comportement de type rhéofluidifiant ou rhéoépaississant, et parfois seulement sur une
gamme limitée de taux de cisaillement.
Il est possible de déterminer le profil d’écoulement en cellule de Couette pour un

fluide non newtonien en utilisant une relation empirique entre contrainte et taux de
cisaillement, décrivant le comportement rhéologique spécifique du fluide. Ostwald [10]
propose une loi en puissance sous la forme :

𝜎(𝛾̇ ) = 𝐾𝛾̇ 𝑛 Eq. I.2–12
où 𝐾 est l’indice de consistance (𝑃𝑎. 𝑠 𝑛 ) et 𝑛 l’indice d’écoulement (adimensionnel).

Lorsque 𝑛 est inférieur à 1, le fluide possède un comportement rhéofluidifiant et lorsque 𝑛 est
supérieur à 1 le fluide est rhéoépaississant. Le comportement newtonien est obtenu pour
𝑛 = 1.
Les fluides rhéofluidifiants ont une viscosité qui diminue au fur et à mesure que le
taux de cisaillement augmente (Figure I.2–3). Cet effet peut être lié à l’orientation de
particules anisotropes dans le sens de l’écoulement, et plus généralement à la présence
d’interactions au sein du fluide. Les liquides au comportement inverse sont appelés
rhéoépaississants, et sont plus rarement rencontrés (par exemple, des suspensions d’argiles
comme la montmorillonite). Les fluides à seuil sont des fluides qui ne s’écoulent pas tant que
la contrainte 𝜎 appliquée ne dépasse pas une contrainte seuil 𝜎𝑐 , en dessous de laquelle ils se
comportent comme un solide, et la viscosité tend vers l’infini. Ces fluides présentent une
structure interne, comme des émulsions ou des gels. Ces différents comportements sont
représentés sur la Figure I.2–4.
η0
Viscosité η (Pa.s)
η∞
Taux de cisaillement γ (s-1)
Figure I.2–3 : Représentation typique de la viscosité en fonction du taux de cisaillement pour un fluide
rhéofluidifiant.

fluide à seuil
de Bingham
Contrainte σ (Pa)
fluide à seuil
rhéo-fluidifiant
fluide
rhéo-épaississant
newtonien
rhéo-fluidifiant
Taux de cisaillement γ (s-1)
Figure I.2–4 : Evolution de la contrainte en fonction du taux de cisaillement pour différents types de fluide.
En remplaçant 𝜎(𝑟) de l’Eq. I.2–4 cette fois-ci par la relation Eq. I.2–12, puis en
résolvant le système obtenu, la vitesse du fluide en tout point de l’entrefer vaut :
(𝑅𝑆 ⁄𝑟)2/𝑛 − 1
𝑣𝜃 (𝑟) = Ωr Eq. I.2–13
(𝑅𝑆 ⁄𝑅𝑅 )2/𝑛 − 1
et le gradient de vitesse s’écrit :
2 (𝑅𝑅 . 𝑅𝑆 )2/𝑛 Ω
𝛾̇ (𝑟) = − 2/𝑛 2/𝑛 2/𝑛
Eq. I.2–14
𝑛 𝑅𝑆 − 𝑅𝑅 𝑟
Les relations précédemment obtenues pour un liquide newtonien sont bien retrouvées
pour 𝑛 = 1. Il faut garder à l’esprit que le profil de vitesse obtenu l’a été en postulant a priori
un comportement rhéologique pour le fluide, qui n’est qu’approximativement valable. En
effet, la relation d’Ostwald donne une viscosité qui diverge dans le cas 𝑛 < 1 pour 𝛾̇ tendant
vers 0, et qui tend vers 0 pour 𝛾̇ tendant vers l’infini. Il convient donc de préciser des valeurs
limites 𝜂0 et 𝜂∞ , comme le montre la Figure I.2–3 pour éviter des divergences dans des zones
où le taux de cisaillement tend vers 0, problème qui ne se pose pas dans le cas traité ici.
Lorsque que le rapport des rayons est proche de 1, le profil de vitesse est quasi-linéaire.
Et plus ce rapport est faible devant 1 et plus le profil de vitesse s’éloigne du profil linéaire
(Figure I.2–5). L’écart du taux de cisaillement entre le rotor et le stator augmente avec la
diminution du rapport des rayons.
Plus le fluide est rhéofluidifiant, c’est-à-dire plus 𝑛 diminue, et plus le profil de vitesse
s’éloigne du profil newtonien, lui-même non linéaire (Figure I.2–6). En conséquence, le taux

de cisaillement varie également de plus en plus fortement avec la diminution de 𝑛. Pour le cas
rhéoépaississant, l’effet est exactement le contraire, en rapprochant le profil de vitesse d’une
droite, et le taux de cisaillement d’une constante.
100%
80%
60%
V/V(RR)
40%
20%
RR/RS : 0,99 ; 0,875 ; 0,795 ; 0,375
0%
Entrefer
Stator Rotor
(a) Profil de vitesse
0.9
0.8
Taux de cisaillement (s-1)
0.7
0.6 0.99
0.5 0.88
0.80
0.4
0.38
0.3
0.2
0.1
0
Stator Entrefer Rotor
(b) Profil du taux de cisaillement
Figure I.2–5 : (a) Profils de vitesses théoriques normalisées 𝒗⁄𝒗(𝑹𝑹 ) et (b) profils du taux de cisaillement
local normalisé 𝜸̇ ⁄𝜸̇ (𝑹𝑹 ) en fonction de la position (𝑹𝑺 − 𝒓)/(𝑹𝑺 − 𝑹𝑹 ) dans l’entrefer d’un rhéomètre à
géométrie de Couette cylindrique, pour une vitesse de 10tr/min pour un fluide newtonien et pour
différents rapports de rayon.

100%
80%
60%
V/V(RR)
40%
n : 2,0 ; 1,0 ; 0,8 ; 0,7
20%
0%
(a) Profil de vitesse
6.5
6
5.5
5 n2
n1
4.5 n 0.8
n 0.7
4
n : 2,0 ; 1,0 ; 0,8 ; 0,7
3.5
3
(b) Profil du taux de cisaillement
Figure I.2–6 : (a) Profils de vitesses théoriques normalisées 𝒗/𝒗(𝑹𝑹 ) et (b) profils du taux de cisaillement
local en fonction de la position (𝑹𝑺 − 𝒓)/(𝑹𝑺 − 𝑹𝑹 ) dans l’entrefer d’un rhéomètre à géométrie de
Couette cylindrique, pour une vitesse de 10tr/min et pour différents n et un rapport 𝐑 𝐑 ⁄𝐑 𝐒 = 𝟎, 𝟕𝟗𝟓.
Les profils de vitesse présentés dans ce paragraphe ont été obtenus dans la partie
verticale de l’entrefer, en négligeant les effets de bord liés à l’interface air / liquide en haut, et
au fond immobile du stator en bas. En réalité, ces zones perturbent l’écoulement laminaire,
par la présence d’une recirculation de très faible amplitude appelée couche d’Ekman [7].
Cette instabilité est liée à l’accélération de Coriolis présente dans des référentiels en rotation,
et peut se retrouver dans de nombreux types d’écoulements impliquant des parois. Par ailleurs,

les postulats de la mécanique des fluides ne sont pas toujours vérifiés en ce qui concerne la
continuité de la valeur de viscosité dans le fluide. Dans le cas de fluides complexes, d’autres
écoulements peuvent se produire comme le glissement aux parois ou les bandes de
cisaillement, qui seront maintenant brièvement discutés.
Un premier type d’écoulement anormal parmi les plus perturbateurs pour les mesures
rhéologiques est le glissement aux parois, autrement dit la présence d’une discontinuité de
vitesse entre le fluide et la paroi. L’origine de ce phénomène est variée, comme la
lubrification, ou les interactions entre les particules et la surface. Dans le cas des suspensions,
c’est-à-dire des particules dispersées dans un fluide, il est probable que le glissement est
principalement corrélé à la diminution de la concentration en particules près de la paroi lisse
en l’absence d’interactions entre celle-ci et les particules [11].
y v0-vs
Plan
mobile
vx(y)
moyen
e
Plan réel
fixe x
vs
Figure I.2–7 : Schéma du profil de vitesse pour un glissement aux parois.
La principale conséquence de ce glissement est, pour une contrainte donnée, une

diminution du taux de cisaillement. La discontinuité de la vitesse sur les deux parois
s’exprime comme une vitesse relative de glissement 𝑣𝑠 [12]. Le taux de cisaillement 𝛾̇ 𝑟é𝑒𝑙 est
plus faible que le taux de cisaillement mesuré 𝛾̇ 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 (Figure I.2–7).
Le gradient de vitesse réel est :
(𝑣0 − 𝑣𝑠 ) − 𝑣𝑠 𝑣0 − 2𝑣𝑠 𝑣𝑠
𝛾̇ 𝑟é𝑒𝑙 = = = 𝛾̇ 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 − 2 Eq. I.2–15
𝑒 𝑒 𝑒
La viscosité mesurée est donc sous-estimée.
Un second type d’écoulement perturbé peut se produire, notamment dans des

suspensions micellaires. Des bandes de cisaillement (« Shear banding » en anglais)
apparaissent pour une gamme donnée de concentration et de teneur en sels, qui peuvent se

maintenir ou fluctuer, chacune d’entre-elles possédant un taux de cisaillement différent

(Figure I.2–8). Il apparait alors des phases de viscosités différentes [13]–[15].
y v0
Plan
mobile
vx(y)
e1
e
e2
Plan
fixe x
Figure I.2–8 : Schéma du profil de vitesse pour un écoulement de cisaillement avec « shear-banding ».
Ces deux perturbations à l’écoulement laminaire théorique « idéal » se produisent pour

des fluides relativement complexes. L’écoulement en cellule de Couette présente également
des instabilités se produisant à fort nombre de Taylor, qui ont été observées dans des fluides
newtoniens. Ces instabilités seront maintenant présentées plus en détail.
I.2.2. Instabilités de Taylor Couette

L’écoulement laminaire décrit précédemment se produit pour des nombres de Taylor
faibles, autrement dit lorsque les contributions centrifuges sont négligeables. Lorsque 𝑇𝑎
augmente, les forces visqueuses ne sont plus suffisantes face aux perturbations liées aux
forces centrifuges et aux autres effets inertiels. Le régime d’écoulement subit alors des
transitions successives vers des états de plus en plus désordonnés, jusqu’à atteindre un régime
de turbulence établie. La géométrie de Couette a fait l’objet de nombreuses études
fondamentales afin de caractériser cette route vers le chaos, essentiellement sur des fluides
modèles newtoniens. Les différents états présentés dans la littérature seront maintenant
détaillés.
La première transition se produit au-delà d’un nombre de Taylor critique 𝑇𝑎𝑐 , par la
mise en place d’une circulation où les trajectoires des éléments de fluide s’enroulent sur des
tores, dont la largeur est égale à la largeur de l’entrefer 𝑒 et qui occupent toute la hauteur par
paires de rouleaux contrarotatifs (Figure I.2–9). Cette instabilité, causée par la force
centrifuge, a la particularité d’être parfaitement stationnaire.

Figure I.2–9 : Schématisation des rouleaux de Taylor.
Cette structure a été décrite pour la première fois par G.I. Taylor [4], et est depuis
communément appelée instabilité de Taylor-Couette. Taylor a également établi la valeur du
nombre de Taylor critique 𝑇𝑎𝑐 par une étude de la stabilité de l’écoulement d’un fluide
newtonien. Dans ses travaux de 1923, Taylor propose une première approximation de cette
valeur critique, à partir de l’expression de 𝑇𝑎 valable pour les entrefers étroits (𝑅𝑅 ≈ 𝑅𝑆 ) [4] :
2
𝜌2 Ω𝑐 𝑒 3 𝑅𝑅
𝑇𝑎𝑐 = = 1706 Eq. I.2–16
𝜂2
Ensuite, dans ses travaux de 1936, Taylor démontre que la valeur de 𝑇𝑎𝑐 dépend également
des paramètres géométriques de la cellule de Couette, ce qui conduit à l’expression suivante
pour le nombre de Taylor critique [16] :
𝑒
𝜋 4 (1 + 2𝑅 )
𝑅
𝑇𝑎𝑐 = Eq. I.2–17
𝑒 𝑒 −1
0,0571 (1 − 0,652 𝑅 ) + 0,00056 (1 − 0,652 𝑅 )
𝑅 𝑅
Chandrasekhar reprend les travaux de Taylor et dérive une autre expression pour 𝑇𝑎𝑐 sous la
forme [5] :
𝑒
𝑇𝑎𝑐 = 1695 (1 + ) Eq. I.2–18
2𝑅𝑅
L’influence des effets de bord, comme la hauteur de fluide dans la cellule, ont montré
l’influence des recirculations se produisant au fond de la cellule et à l’interface liquide / air
sur l’établissement des rouleaux, appelées couche d’Ekman [7], [17]. Les tores existant par

paires, le rapport d’aspect vertical est également un facteur crucial pour la morphologie des
rouleaux [18].
Une autre instabilité apparaît au-delà d’une deuxième valeur critique du nombre de
Taylor. La symétrie de révolution de l’écoulement est perdue par la mise en place d’une
ondulation périodique des rouleaux toroïdaux dans la direction axiale (Figure I.2–10).
Pour des nombres de Taylor toujours croissants, l’ondulation précédente devient

instationnaire, avec la propagation d’une onde progressive. Ensuite, des rouleaux turbulents
sont observés, où une périodicité spatiale le long de l’axe des cylindres est conservée mais
avec un écoulement turbulent au sein de ces « rouleaux ». En augmentant considérablement
𝑇𝑎, la périodicité spatiale disparaît, l’écoulement atteint un état de turbulence développée [7],
[19].
Figure I.2–10 : Observation des instabilités de l’écoulement entre deux cylindres concentriques (à gauche
première instabilité, à droite seconde instabilité) [20].
Une étude par analogie avec d’autres écoulements instables présentant une
structuration de l’écoulement a également été conduite par certains auteurs afin de tirer des
lois générales de comportement pour ces systèmes dans le cas de 𝑇𝑎 très élevés et de la
transition vers le régime de turbulence ultime. Les écoulements en cellule de Couette
montrent donc déjà une très grande richesse même pour des fluides au comportement
rhéologique newtonien. Pour des fluides complexes comme les suspensions céramiques
colloïdales, les études fondamentales sur les instabilités de Taylor-Couette sont beaucoup plus
rares.
I.2.3. Conclusion
La géométrie en cylindres concentriques de Couette offre un dispositif expérimental
modèle d’écoulement. Pour le cas d’un fluide newtonien, ou pour un fluide non newtonien

modélisable par un comportement puissance, des expressions analytiques peuvent être

obtenues pour le champ de vitesse laminaire dans la partie de l’entrefer non affectée par les
effets de bord. Ces résultats théoriques montrent que le taux de cisaillement n’est pas
uniforme dans l’entrefer. Des écoulements non laminaires peuvent également se produire, liés
soit à la nature hautement non newtonienne du fluide (écoulement en bandes, glissement), soit
à l’apparition d’instabilités telles que les rouleaux de Taylor. L’existence de ces écoulements
perturbés justifie le besoin de mesures locales complémentaires aux mesures macroscopiques
de la rhéologie, approche qui a motivé ce travail de thèse.
Par ailleurs, cette géométrie ouvre la voie à une étude de la structuration de

l’écoulement dans le cas de fluides complexes tels que les suspensions céramiques, et de
l’impact d’une viscosité non newtonienne sur ces structures. Le choix d’une géométrie
induisant un taux de cisaillement non uniforme dans l’entrefer, qui est un désavantage pour
une mesure de rhéologie, sera au contraire exploité afin d’exacerber le comportement
« anormal » du fluide.
Enfin, la configuration de la cellule de Couette est compatible avec le couplage

relativement simple avec un montage optique de diffusion dynamique de lumière (DLS). Les
bases théoriques de la diffusion de la lumière sont nécessaires pour comprendre le traitement
du signal optique dans la mesure couplée DLS-écoulement de Couette, et seront introduites
dans le paragraphe suivant.
I.3. Diffusion dynamique de la lumière
I.3.1. Théorie de la diffusion

La diffusion de la lumière repose sur l’analyse de l’interaction entre une onde
lumineuse monochromatique cohérente et le système d’étude. Il s’agit d’une technique de
mesure permettant d’obtenir des informations locales sur un système à l’échelle de la
longueur d’onde utilisée. Elle est similaire à la diffusion des rayons X, à la différence
d’échelle sondée, qui est celle de la lumière visible.
Considérons un élément de volume 𝑉 illuminé par un faisceau incident de lumière

cohérente et monochromatique de longueur d’onde 𝜆, représenté sur la Figure I.3–1. À cause
de l’inhomogénéité de la permittivité diélectrique à l’échelle sondée, qui peut se produire pour
des solutions de molécules suffisamment grandes (par exemple le toluène), ou simplement du
I.3 - Diffusion dynamique de la lumière

contraste d’indice entre le solvant et les particules dans le cas de suspensions, le faisceau
incident 𝐸𝑖 (𝑟, 𝑡) = 𝐸0 exp i(𝑘𝑖 𝑟(𝑡) − 𝑤𝑡) est diffusé dans toutes les directions de l’espace. ⃗⃗⃗
𝑘𝑖
est le vecteur de propagation incident et ⃗⃗⃗⃗
𝑘𝑓 est le vecteur diffusé à un angle 𝜃 donné. Comme
ce travail concerne les suspensions céramiques, dans la suite seul le cas de suspensions
colloïdales sera exposé, mais les explications restent valables dans le cas de liquides.
Le vecteur de diffusion 𝑞 est défini comme la différence entre les vecteurs incident et
diffusé 𝑞 = ⃗⃗⃗
𝑘𝑖 − ⃗⃗⃗⃗
𝑘𝑓 , et sa norme vaut :
4𝜋𝑛𝑠𝑜𝑙𝑣𝑎𝑛𝑡 𝜃
𝑞= sin( ) Eq. I.3–1
𝜆 2
où 𝑛𝑠𝑜𝑙𝑣𝑎𝑛𝑡 est l’indice de réfraction du fluide et 𝜆 la longueur d’onde du faisceau

incident.
Figure I.3–1 : Schéma d'un montage optique de DLS [21].
Les interactions matière-rayonnement sont régies par les lois de l’électromagnétisme

énoncées par les équations de Maxwell. Mie a résolu ce problème très complexe par une
approche numérique. La théorie de Mie donne accès à la valeur exacte du champ électrique
diffusé dans le cas où le système est composé de sphères [22]. La mesure de l’intensité
diffusée en fonction de l’angle 𝜃 notée 𝐼(𝜃) constitue la diffusion statique de la lumière, et est
utilisée dans les granulomètres traditionnels pour mesurer la distribution de taille de particules
en suspension. L’analyse de 𝐼(𝜃) grâce à la théorie de Mie permet de remonter à la
distribution granulométrique de la suspension diffusante. Cette approche n’est toutefois
possible que pour les particules de taille comparable à la longueur d’onde, où la diffusion
n’est pas isotrope.
Comme son nom l’indique, la diffusion dynamique de la lumière (dynamic light

scattering ou DLS) donne quant à elle un aperçu des informations sur la dynamique des

particules diffusantes. Cette méthode consiste à étudier la lumière diffusée au cours du temps
pour un angle fixe. À cause du mouvement au sein du fluide, les inhomogénéités de
permittivité diélectrique responsables de la diffusion subissent elles-mêmes une fluctuation
temporelle, qui se traduit par une variation de l’intensité autour d’une valeur moyenne (qui est
considérée dans le cas de la diffusion statique) comme l’illustre la Figure I.3–2. Dans le cas
où le fluide est macroscopiquement au repos, le mouvement provient de l’agitation
brownienne. Dans le cas d’un écoulement de cisaillement simple, celui-ci provient du
déplacement macroscopique du fluide.
Figure I.3–2 : Fluctuations de l’intensité diffusée au cours du temps autour de sa valeur moyenne <I>.
Grâce à la définition du vecteur de diffusion 𝑞 , il est possible d’exprimer la partie

fluctuante du champ diffusé en effectuant une sommation sur tout le volume diffusant, soit :
𝐸𝑓 (𝑡) ∑ exp(𝑖𝑞𝑟𝑗 (𝑡)) Eq. I.3–2

𝑗
L’information est contenue dans la fonction d’autocorrélation du signal diffusé.

Traditionnellement, la fonction d’autocorrélation du champ électrique est notée 𝑔(1) (𝜏) et
vaut :
𝑔(1) (𝜏) = 〈𝐸𝑓 (𝑡). 𝐸𝑓∗ (𝑡 + τ)〉 Eq. I.3–3
Le symbole 〈 〉 représentant la moyenne temporelle. Expérimentalement, le champ

électrique n’est pas directement accessible mais c’est l’intensité diffusée 𝐼(𝑡) qui est collectée.
𝐼(𝑡) = 𝐸𝑓 (𝑡). 𝐸𝑓 ∗ (𝑡) est la norme du champ électrique. La fonction de corrélation associée,
notée 𝑔(2) (𝜏) s’exprime comme 𝑔(2) (𝜏) = 〈𝐼(𝑡). 𝐼(𝑡 + τ)〉. Ces fonctions d’autocorrélation

expriment le degré de similitude entre deux instants séparés d’un temps τ et sont
généralement décroissantes lorsque le temps 𝜏 augmente. Par simplicité, dans la suite t sera
utilisé à la place de 𝜏 dans l’expression de 𝑔(1) et 𝑔(2) .
Si le champ électrique obéit à une distribution gaussienne, la norme de la fonction

d’autocorrélation temporelle du champ électrique 𝑔(1) (𝑡) peut être reliée avec la fonction
d’autocorrélation de l’intensité diffusée par les particules 𝑔(2) (𝑡) par la relation de Siegert
[23] :
2
𝑔(2) (𝑡) = 𝐴 + 𝐵‖𝑔(1) (𝑡)‖ Eq. I.3–4
où A et B sont deux constantes dépendant de l’intensité diffusée et du rapport signal

sur bruit. Le montage permettant de mesurer 𝑔(2) (𝑡) se nomme montage « homodyne ».
𝑔(2) (𝑡) étant relié à la norme de 𝑔(1) (𝑡) , toute information sur la phase est perdue. Le
montage dit « hétérodyne » permet d’accéder à la partie réelle de 𝑔(1) (𝑡), et donc de récupérer
des informations sur la phase. Pour cela, une partie du faisceau incident est interférée avec le
faisceau diffusé par les particules, en s’assurant que l’onde non diffusée est d’une intensité
largement supérieure à l’onde diffusée. La diffusion dynamique hétérodyne permet de définir
la fonction d’autocorrélation 𝑔(𝑡) donnée par [23] :
𝑔(𝑡) = 𝐴′ + 𝐵 ′ . 𝑅𝑒(𝑔(1) (𝑡)) Eq. I.3–5
où A’ et B’ sont deux constantes qui dépendent de l’intensité du signal diffusé et du rapport

signal sur bruit.
Dans le cas homodyne, la fonction d’autocorrélation prend la forme d’une

décroissance exponentielle avec ligne de base, dont le temps caractéristique est interprété
différemment selon que le fluide est en écoulement ou non. Pour le cas hétérodyne, la
décroissance exponentielle est modulée par un signal sinusoïdal si le fluide est en mouvement.
La forme de ces fonctions sera maintenant détaillée pour les cas au repos et en écoulement.
I.3.2. Cas du fluide au repos

Lorsque le fluide est au repos et donc non soumis à un cisaillement macroscopique
externe, les fluctuations de permittivité diélectrique proviennent du mouvement brownien des
particules diffusantes (molécules composant le liquide ou colloïdes en suspension). Le

mouvement brownien est un déplacement aléatoire, perpétuel et chaotique dans les trois
directions de l’espace dû à l’agitation thermique. Celui-ci se produit pour les molécules
composant le liquide. Pour le cas des suspensions, le mouvement brownien des colloïdes
provient des collisions entre les molécules du solvant et les particules. Ce mouvement n’est
sensible que pour des particules de taille submicroniques, et est caractérisé par le coefficient
de diffusion 𝐷0 , exprimé en 𝑚2 ⁄𝑠 . 𝐷0 est lié à l’évolution linéaire du déplacement carré
moyen au cours du temps :
〈Δ𝑟(𝑡)2 〉 = 6𝐷0 𝑡 Eq. I.3–6
Sans rentrer dans le détail de la dérivation, les expressions suivantes sont obtenues
pour 𝑔(1) (𝑡) et 𝑔(2) (𝑡) [23]:
𝑔(1) (𝑡) = 〈𝐼〉2 exp(−𝐷0 𝑞 2 𝑡) Eq. I.3–7
𝑔(2) (𝑡) = 〈𝐼〉2 (1 + 𝛽exp(−2𝐷0 𝑞 2 𝑡)) Eq. I.3–8
où 𝛽 est le facteur de cohérence spatial, nombre qui est toujours inférieur ou égal à 1
résultant du rapport signal sur bruit. Le rapport signal sur bruit dépendant de la taille du
volume diffusant et de l’aire de photo-détection, l’utilisation d’une grande surface de
détection réduit le facteur 𝛽 . À la ligne de base près, la fonction homodyne est une
exponentielle décroissante de la forme exp(−𝜆𝑐 𝑡) ou exp(− 𝑡⁄𝑡𝑐 ) où 𝜆𝑐 et 𝑡𝑐 sont appelés
respectivement constante de décroissance et temps caractéristique de la fonction exponentielle.
L’analyse des fonctions d’autocorrélation permet d’obtenir le temps caractéristique 𝑡𝑐 , et d’en
déduire le coefficient de diffusion des éléments diffusants au sein du liquide (au sens
brownien du terme) [23]–[25].

g(2)(t)
<I2>
< I >2
Figure I.3–3 : Fonction d’autocorrélation 𝒈(𝟐) (𝒕) de l’intensité diffusée.
Lorsque les particules sont libres et sans interactions attractives (suspension de sphères
dures), le coefficient de diffusion 𝐷0 dépend uniquement du rapport entre agitation thermique
et dissipation visqueuse. Il est directement relié au rayon hydrodynamique 𝐷ℎ des particules
par la loi de Stokes-Einstein :
𝑘𝐵 𝑇
𝐷0 = Eq. I.3–9
3𝜋𝜂𝐷ℎ
où 𝑘𝐵 est la constante de Boltzmann, 𝑇 la température et 𝜂 la viscosité dynamique du

fluide. 𝐷ℎ représente le diamètre équivalent d’une sphère de même comportement
hydrodynamique que l’élément diffusant. 𝐷ℎ est souvent assimilé au diamètre pour des
particules sphériques dans des appareils de granulométrie dédiés aux particules de taille
inférieure au micron, pour lesquelles la granulométrie par diffusion statique évoquée
brièvement dans le paragraphe précédent est inadaptée. Toutefois, dans le cas de suspensions
céramiques en milieu aqueux, 𝐷ℎ comprend le diamètre réel de la particule ainsi que sa
double couche de contre-ions (Figure I.3–4). La mesure de taille par granulométrie DLS
surestime donc parfois la taille des particules, à moins de réduire l’épaisseur de la double
couche par l’augmentation de la force ionique.

Particule
Couche
diffuse
Couche
de Stern
Diamètre hydrodynamique
Figure I.3–4 : Représentation du diamètre hydrodynamique d’une particule.
Dans le cas général où des particules de tailles différentes sont présentes dans la
suspension, chacune présentant un coefficient de diffusion 𝐷𝑖 et l’expression de 𝑔(1) (𝑡)
devient :
𝑛
𝑔(1) (𝑡) = ∑ 𝛼𝑖 . exp(−𝐷𝑖 𝑞 2 𝑡) Eq. I.3–10

𝑖=1
𝑛 2
𝑔(2) (𝑡) ∝ 1 + 𝛽 [∑ 𝛼𝑖 . exp(−𝐷𝑖 𝑞 2 𝑡)] Eq. I.3–11

𝑖=1
où les 𝛼𝑖 sont proportionnelles au volume de chaque type de particule. Dans le cas de

particules diluées sans interaction, le montage homodyne permet donc de remonter à la
distribution de taille des particules diffusantes, moyennant un traitement des données adéquat
pour inverser l’Eq. I.3–11.
La relation de Stokes-Einstein n’est plus valable dans le cas de particules qui ne sont
pas uniquement soumises au mouvement brownien. Cela se produit pour des suspensions
concentrées, où les particules peuvent se retrouver piégées, et avoir une diffusion plus lente
que si elles étaient libres. C’est également le cas si des interactions attractives existent entre
les particules. Dans cette situation c’est directement l’étude du coefficient de diffusion 𝐷0
obtenu à partir de l’analyse de la décroissance exponentielle de 𝑔(2) (𝑡) qui renseigne sur la
dynamique du système, sans référence à la taille de la particule diffusante [26].
I.3.3. Cas du fluide en écoulement

Considérons maintenant le cas où le volume diffusant 𝑉 est soumis à un écoulement.
Dans ce cas, la fonction d’autocorrélation homodyne permet d’évaluer le gradient de vitesse

local [25], [27], [28]. De telles mesures ont également été effectuées dans des solutions de
polymères [21], [25], [29]. Pour un écoulement de cisaillement, la constante de décroissance
de la fonction d’autocorrélation homodyne est proportionnelle au taux de cisaillement 𝛾̇ [21],
[25], [28] :
(𝑡𝑐 )−1 = 𝜆𝑐 ∝ (𝑞. 𝐿𝑞 . 𝛾̇𝑞 ) Eq. I.3–12
où 𝐿𝑞 est la taille du volume diffusant selon l’axe du vecteur 𝑞 et 𝛾̇𝑞 est le gradient de
vitesse local selon l’axe du vecteur 𝑞. Il est difficile de remonter de 𝑡𝑐 à la valeur quantitative
de 𝛾̇𝑞 car les caractéristiques du volume diffusant doivent être connues.
Avec le montage de diffusion dynamique hétérodyne, la fonction d’autocorrélation de

l’intensité diffusée devient [25], [30], [31] :
𝑅𝑒(𝑔(1) (𝑡)) = cos(𝑞𝑣𝑞 𝑡) exp(−𝜆𝑐 . 𝑡) Eq. I.3–13
où 𝑣𝑞 est la vitesse locale selon l’axe du vecteur 𝑞 représentée sur la Figure I.3–5 et s’écrit
sous la forme :
𝜃 𝜃
𝑣𝑞 = 𝑣𝑥 sin + 𝑣𝑧 cos Eq. I.3–14
2 2
θ/2
y θ
x
z
Figure I.3–5 : Représentation de ⃗⃗⃗⃗

𝒗𝒒 , vitesse locale selon l’axe du vecteur 𝒒.
Cette fonction est une sinusoïde avec une enveloppe exponentielle, qui correspond à la
racine carrée de la décroissance de la fonction homodyne [21], [23], [25]. La fréquence de la

sinusoïde est proportionnelle à la composante de vitesse locale des particules 𝑣𝑞 selon l’axe
du vecteur de diffusion 𝑞 (Figure I.3–6).
Figure I.3–6 : Racine carrée de la fonction d’autocorrélation en mode homodyne ( ) et fonction

d’autocorrélation en mode hétérodyne ( ) d’une suspension de latex sous cisaillement [21].
Pour des vitesses faibles, les temps caractéristiques brownien et de cisaillement

peuvent être comparables, ce qui complique l’interprétation des résultats obtenus.
I.3.4. Diffusion multiple

La théorie présentée précédemment suppose la diffusion simple, ce qui signifie que
chaque photon détecté a été diffusé par l'échantillon exactement une fois. La probabilité de
rencontrer une particule diffusante est quantifiée par le libre parcours moyen du transport des
photons 𝑙 ∗ :
2𝑑
𝑙 ∗ (𝑑, Φ) = Eq. I.3–15
3Φ(1 − g)𝑄𝑠
où d est le diamètre des particules, Φ le pourcentage en nombre de particules, 𝑔 le

facteur de symétrie de la diffusion, et 𝑄𝑠 la section efficace relative de diffusion. Ces deux
derniers paramètres peuvent être obtenus par les calculs de la théorie de Mie. La diffusion
simple se produit lorsque 𝑙 ∗ ≫ 𝑒, 𝑒 étant la taille totale du système. Les systèmes dilués
optiquement apparaissent transparents ou légèrement opalescents à l’œil, et les systèmes
concentrés deviennent opaques à cause de la diffusion multiple.
L’étude de la rétrodiffusion par l’approche diffusing wave spectroscopy (DWS) peut

toutefois donner des informations sur ce qui se produit sur une épaisseur de pénétration faible
dans l’échantillon. Une grande variété de systèmes sont, par conséquent, exclus des

recherches avec diffusion de lumière dynamique comme les plus grosses particules, les fortes
concentrations et des systèmes possédant un fort contraste d'indice de réfraction.
Afin de pouvoir appliquer l’approche par DLS décrite précédemment, les systèmes
adaptés doivent posséder le libre parcours moyen le plus élevé possible, ce qui est possible en
réduisant 𝑄𝑠 en jouant sur une ou plusieurs des propriétés suivantes:
 Réduire le diamètre 𝑑 des particules,

 Rapprocher les valeurs des indices de réfraction de la particule et du solvant.
I.4. Bilan
Ce chapitre a présenté les deux aspects essentiels de l’étude menée au cours de cette
thèse : la cellule de Couette dans laquelle seront cisaillées les suspensions colloïdales
céramiques, ainsi que la technique de diffusion de lumière qui caractérisera ces écoulements
localement.
La technique de mesure choisie pour cette étude, la diffusion dynamique de la lumière,

donne accès à des mesures de la vitesse locale de ces systèmes, au travers de l’analyse des
fonctions d’autocorrélation de l’intensité de lumière diffusée. Les informations apportées par
les deux types de mesure, en mode hétérodyne et homodyne, permettent d’obtenir soit la
vitesse locale du volume diffusant ou son taux de cisaillement, et en l’absence d’écoulement
le coefficient de diffusion, qui lui-même renseigne sur la taille des particules ou d’éventuelles
interactions dans la suspension. Il existe toutefois des précautions concernant les suspensions
d’étude. Celles-ci doivent présenter un libre parcours moyen important afin de rester dans le
cas de la diffusion simple. Le chapitre suivant présentera la mise en place du montage
expérimental monté au laboratoire au cours de cette thèse mettant en œuvre les techniques
exposées jusqu’à présent, ainsi que les matériaux d’étude.
La faisabilité de ce type de mesures a été démontrée sur des systèmes plus ou moins
complexes évoqués dans la littérature [23]–[25]. Cependant, très peu d’études appliquant cette
approche ont été effectuées sur des suspensions céramiques. Un des objectifs de cette thèse
est donc de mettre en place ce type de mesure dans ce contexte précis. Par ailleurs, la
géométrie de Couette, système modèle, donne lieu à des écoulements complexes dans des
régimes non laminaires stables (rouleaux de Taylor), dont l’étude pour le cas de suspensions
céramiques concentrées est encore parcellaire. En particulier, l’impact d’une viscosité
I.4 - Bilan
dépendant du taux de cisaillement sur l’établissement de l’instabilité mérite une attention

particulière, et constitue la seconde motivation de la mise en place de ce banc de mesure.
I.4 - Bilan
I.4 - Bilan
Chapitre II. Methodes experimentales
et materiaux d’etude
31
32 Chapitre II - Méthodes expérimentales et matériaux d’étude
Les mesures d’écoulement local en cellule de Couette, dont l’aspect théorique a été
présenté dans le chapitre précédent, ont été mises en place sur un montage élaboré au
laboratoire. Les différents éléments de ce montage couplé que sont la cellule de Couette et le
montage optique de diffusion seront successivement décrits, ainsi que les méthodes de
traitement de données utilisées pour analyser les résultats. Les mesures rhéologiques et les
simulations numériques réalisées en appui seront également présentées. La dernière partie de
ce chapitre traitera des matériaux céramiques choisis pour cette étude.
II.1. Techniques expérimentales
II.1.1. Montage couplé cellule de Couette – DLS

Une cellule de Couette est couplée avec un banc optique de diffusion dynamique de la
lumière. Le dispositif de mesure est schématisé sur les Figure II.1–1 et Figure II.1–2
respectivement pour la configuration homodyne et hétérodyne. Il comprend deux éléments
distincts détaillés par la suite : la partie optique (source lumineuse, collecte et traitement du
signal) et la partie induisant le cisaillement en cellule de Couette.
Stator
Montage Homodyne
L1
M2
Rotor
θ1 θ2
LASER
M1
g(2)(q,t) L2
<I2> Fente
< I >2
Corrélateur TPM
t
Variation de position
Figure II.1–1 : Schéma du montage expérimental en configuration homodyne vu de dessus.
II.1 - Techniques expérimentales

Chapitre II - Méthodes expérimentales et matériaux d’étude 33
Stator
Montage Hétérodyne
L1
M2 S1
Rotor
θ1 θ2
LASER
M1
L2
Fente
S2
M3
Corrélateur TPM
Variation de position
Figure II.1–2 : Schéma du montage expérimental en configuration hétérodyne vu de dessus.
II.1.1.1. Source lumineuse et détection du signal
Quelle que soit la configuration, la source lumineuse est constituée d’un Laser HeNe
monomodal polarisé verticalement de longueur d’onde de 633 𝑛𝑚 et d’une puissance
de 25 𝑚𝑊. Deux miroirs permettent de choisir l’incidence du faisceau et de l’orienter de
manière à ce qu’il arrive perpendiculairement à l’axe de rotation de la cellule qu’il traverse
horizontalement en passant par son centre. La lentille 𝐿1 d’une distance focale de 150 𝑚𝑚
focalise le faisceau incident au centre de l’entrefer situé à gauche du rotor (Figure II.1–1) afin
d’en réduire sa taille. Celle-ci est faible dans tout l’entrefer, y compris en dehors du point de
focalisation.
Dans le cas du montage hétérodyne, les faisceaux de lumière diffusée et incident

doivent interférer. La lamelle séparatrice 𝑆1 placée à 45° entre le miroir 𝑀1 et la lentille 𝐿1
dévie environ 4% de l’intensité du faisceau laser vers le miroir 𝑀3 , qui redirige ce faisceau
vers la lamelle séparatrice 𝑆2 . Celle-ci est positionnée de façon à recombiner la fraction du
faisceau incident dévié avec le faisceau de lumière diffusée par l’échantillon avant de pénétrer
dans le système de collecte (Figure II.1–2)

En raison d’effets de réfraction liés à la courbure du stator, il convient de distinguer

l’angle de diffusion proprement dit, par exemple 𝜃1 ou 𝜃2 sur la Figure II.1–1, et l’angle
d’émergence hors de la cellule de l’onde diffusée noté 𝜃𝑠 . Pour des raisons pratiques, le
système de collecte composé d’un tube photomultiplicateur (TPM) et d’un montage optique
de sélection est placé perpendiculairement à la face d’entrée dans la cellule de Couette, et
l’angle d’émergence 𝜃𝑠 vaut 0. Le traitement détaillé de ces effets sera présenté plus loin dans
ce paragraphe.
Afin d’assurer la sélection spectrale et spatiale du signal diffusé, la fente f et la

lentille 𝐿2 sont placées avant le TPM. Celui-ci est également équipé d’un diaphragme à
ouverture variable et d’une lentille qui focalise le faisceau collecté sur le détecteur. Le
principe général de la sélection spectrale est schématisé dans la
Figure II.1–3. La source lumineuse est placée au foyer objet de la lentille. En théorie,
la fente f localisée dans le plan focal de la lentille L2 sélectionne les rayons faisant un angle
faible avec l’axe optique. Une seconde fente permet de sélectionner uniquement les rayons
émis par un petit élément de la source.
Dans le montage réalisé au cours de la thèse, la fente 𝑓 est placée juste derrière la
lentille 𝐿2 , d’une distance focale de 75 𝑚𝑚 pour des raisons d’encombrement du montage.
Toutefois, la présence du diaphragme dans le TPM assure tout de même que seuls les rayons
proches de l’axe optique seront effectivement collectés. L’ouverture de la fente 𝑓 est réglable
entre 100 µ𝑚 et 1 𝑚𝑚. L’ouverture la plus petite et qui n’induit pas de diffraction parasite de
la lumière sur les bords est de 200 µ𝑚. Cette ouverture sera donc fixée sur cette valeur pour
toute la durée de l’étude. L’ouverture du diaphragme du TPM est réglable entre 25 et 500 µm.
Au cours de cette étude, celle-ci a été fixée à 100 µm, ou 200 µm lorsque la quantité de
lumière collectée était insuffisante pour réaliser une mesure correcte.

Figure II.1–3 : Sélection spectrale au moyen d’une lentille et d’une fente.
Le système de collecte est monté sur un bras positionné à 90° par rapport au faisceau
incident, et peut être déplacé latéralement à l’aide d’une vis micrométrique pour sonder
différentes positions de l’entrefer.
Le TPM est relié à un corrélateur de 256 canaux qui calcule directement la fonction
d’autocorrélation de l’intensité diffusée collectée. Le TPM et le corrélateur utilisés
proviennent d’un montage goniomètre PCS-4700 (Malvern), de même que le logiciel de
pilotage par ordinateur. Dans la configuration utilisée au cours de cette étude, les pas de
temps du corrélateur sont échantillonnés logarithmiquement entre 0,05 µs et quelques
millisecondes. La fonction d’autocorrélation obtenue couvre donc plusieurs décades et est
susceptible de mettre en évidence des phénomènes se produisant à des échelles de temps très
différentes.
Pour chaque mesure, les corrélogrammes mesurés sont exportés et analysés par des
procédures originales développées sous Visual Basic et présentées en détail dans la partie
II.1.1.3. Ce traitement de données permettra selon la configuration d’obtenir soit le coefficient
de diffusion en l’absence de cisaillement (et éventuellement la taille des particules), soit la
vitesse ou le taux de cisaillement local au point de l’entrefer considéré.
II.1.1.2. Caractéristiques de la cellule de Couette
Une cellule de Couette transparente à la longueur d’onde utilisée a été usinée en

polyméthacrylate de méthyle (PMMA) au laboratoire. Le stator a été réalisé dans un bloc

parallélépipédique de base carrée de 60 mm de côté dans lequel est évidé un cylindre de rayon
20 mm. La face interne a été polie. Trois rotors cylindriques en PMMA de diamètres
différents ont également été usinés et polis, et sont présentés dans le Tableau II.1–1. Les plans
de la cellule ont été fournis par [21].
Figure II.1–4 : Photographies du montage expérimental.
Le choix du PMMA résulte de ses propriétés optiques, notamment une très grande
transparence et une transmission lumineuse supérieure à celle du verre à la longueur d’onde
du laser utilisé. L’indice de réfraction mesuré pour une longueur d’onde de 633 nm à 25°C sur
un ellipsomètre (Horiba) par la détection de l’angle de Brewster, vaut 1,49 en accord avec la
valeur attendue [32].
La cellule de Couette est fixée sur un moteur synchrone sans balai (Motomate
Millenium II+, Crouzet), piloté par ordinateur. Le rotor est monté avec un ajustement serré sur
l’axe rotatif du moteur après l’avoir légèrement chauffé, et est maintenu par une vis de
fixation. La cuve constituant le stator est également attachée sur le corps fixe du moteur au
moyen de deux vis. Le moteur est donc parfaitement solidaire de la cuve, et l’ensemble peut
être translaté verticalement à l’aide d’une vis micrométrique.

La vitesse de rotation du moteur a été calibrée par stroboscopie sur toute la gamme,
qui s’étend de 1 à 140 tours par minute. La courbe de calibration présentée dans la Figure
II.1–5 indique que l’écart entre la vitesse réelle et la vitesse programmée reste de l’ordre de
1 % à l’exception de la vitesse la plus lente de 1 tr/min.
160 20.0%
140 Vitesse mesurée 17.5%
Vitesse mesurée (tr/min)
120 Ecart 15.0%
Ecart relatif
100 12.5%
80 10.0%
60 7.5%
40 5.0%
20 2.5%
0 0.0%
0 20 40 60 80 100 120 140
Vitesse consigne (tr/min)
Figure II.1–5 : Calibration du moteur.
Le dispositif décrit précédemment permet d’effectuer des mesures en un point donné

de l’entrefer de la cellule de Couette. La position verticale est ajustée en modifiant la hauteur
du bloc moteur-cellule de Couette, et est connue sans ambiguïté. La position latérale dans
l’entrefer est ajustée en déplaçant le bras du TPM sur sa translation horizontale. Toutefois,
une attention particulière doit être portée à la détermination de la position et de la taille du
volume diffusant dans l’entrefer en fonction de la position du TPM.
Le tube photomultiplicateur est positionné de façon à ce qu’il détecte les faisceaux de

lumière diffusée sortant de la cellule de Couette à 90° par rapport au faisceau incident (Figure
II.1–6). La relation entre la position de collecte 𝑥𝑐 et l’origine du faisceau diffusé 𝑥𝑒 est
obtenue en appliquant les lois de la réfraction de Snell-Descartes à l’interface
PMMA / solvant 𝑛1 sin 𝑖1 = 𝑛2 sin 𝑖2 pour les angles 𝑖1 et 𝑖2 . En posant l’origine des axes au
centre de la cellule, et comme la mesure est effectuée du côté 𝑥 < 0, la position 𝑥 dans
l’entrefer en fonction de la position 𝑥𝑐 du TPM est obtenue grâce aux relations suivantes :
𝑥𝑐
sin 𝑖1 = Eq. II.1–1
𝑅𝑆

Stator
𝑥 = 𝑥𝑐 − tan(𝑖2 − 𝑖1 ) √𝑅𝑆2 − 𝑥𝑐2 Eq. II.1–2
𝜋
𝜃= − (𝑖2 − 𝑖1 )
Rotor
Eq. II.1–3
2
-30 -20 -xe -xRotor 0
x
PStator
θ
i2
n2
i1
n1
-xc
Figure II.1–6 : Schéma du trajet optique et des limites de la zone de fluide analysable dans l’entrefer.
L’angle de diffusion 𝜃 étant également déterminé par ce calcul, le vecteur de diffusion

𝑞 est précisément connu pour chaque position de collecte. Toutefois, près du rotor les
faisceaux de lumière diffusée censés être réfractés de manière à sortir selon la normale de la
face traversent en réalité le rotor, entraînant une réfraction supplémentaire qui n’a pas été
prise en compte dans le calcul (Figure II.1–6). Cette double réfraction peut fausser
l’interprétation du signal mesuré. La taille de la zone inaccessible à l’analyse par DLS a été
déterminée pour les 3 rotors utilisés et est répertoriée dans le Tableau II.1–1.

Largeur de Zone inaccessible

RR RR / RS
Rotors l’entrefer e près du rotor
(mm) (mm) (mm)
r1 17.25 0.863 2.75 0,25
r2 15.90 0.795 4.10 0,17
r3 7.15 0.358 12.85 0,00
Tableau II.1–1 : Paramètres géométriques des différents rotors utilisés et taille de l’entrefer.
L’axe de la cellule se situant en 𝑥 = 0, la variation de la position du TPM en fonction

de la position de la zone de diffusion dans l’entrefer est présentée dans la Figure II.1–7 (a).
Cette relation n’est pas linéaire. Les zones hachurées représentent les zones d’analyses
inaccessibles dues à la courbure des rotors.
En considérant que la taille du volume collecté est égale à l’ouverture des fentes du
système de collecte, la largeur du volume diffusant dans l’entrefer 𝐿 a également été
déterminée pour chaque position du TPM en considérant les effets de réfraction pour une
taille de collecte de 200 µm. Les résultats des calculs présentés sur la Figure II.1–7 (b)
montrent que la taille du volume diffusant augmente lorsque la zone analysée se rapproche du
stator.
Stator r1 r2 r3
Déplacement relarif du TPM (mm)
12
10
6
(a)
4
0
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6
Position dans l'entrefer (mm)

Stator r1 r2 r3
400
380
360
340
320
L (µm)
300
280 (b)
260
240
220
200
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6
Figure II.1–7 : (a) Déplacement du TPM en fonction du déplacement dans l’entrefer. (b) Largeur du
volume diffusant L en fonction de la position dans l’entrefer.
La variation de l’angle de diffusion en fonction de la position dans l’entrefer présentée

dans la Figure II.1–8 (a) montre que  varie entre 74 et 88° pour le plus petit rotor r3. Ainsi,
pour chaque position dans l’entrefer, le vecteur de diffusion 𝑞 est connu précisément.
Stator r1 r2 r3
90
88
Angle de diffusion en °
86
84
82
80 (a)
78
76
74
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6

Stator r1 r2 r3
1.85E+07
1.80E+07
1.75E+07
q en m-1
1.70E+07 (b)
1.65E+07
1.60E+07
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6
Figure II.1–8 : (a) Angle de diffusion en fonction de la position dans l’entrefer. (b) Norme du vecteur de
diffusion en fonction de la position dans l’entrefer pour les différents rotors.
Le déplacement vertical de la cellule de mesure et le déplacement horizontal du TPM

permettent d’effectuer la mesure de DLS souhaité en une position connue dans l’entrefer.
Dans le traitement des données les valeurs exactes de 𝑞 sont prises en compte pour le calcul
des grandeurs expérimentales à partir des temps caractéristiques des fonctions
d’autocorrélation dans les relations Eq. I.3–7 et Eq. I.3–13.
II.1.1.3. Protocole de mesure et analyse des corrélogrammes
Les suspensions à étudier sont préparées selon le protocole correspondant à chaque

matériau d’étude et présentées dans le chapitre II.2. Une quantité fixe de fluide est placée dans
le stator, qui est ensuite vissé sur le moteur équipé du rotor désiré. Les volumes introduits
pour chaque rotor utilisé sont réunis dans le Tableau II.1–2, permettant d’avoir une hauteur de
suspension de 𝐻 = 50 𝑚𝑚 une fois la cellule de Couette mise en place. Les rapports d’aspect
𝐻 ⁄𝑒 des deux premiers rotors sont supérieurs à 10, l’influence des effets de bord est
négligeable sur l’écoulement [17]. Par contre pour le plus grand entrefer, les effets de bords
vont perturber l’écoulement.
Tableau II.1–2 : Volume de suspension introduite et rapports d’aspect en fonction la taille des rotors.

Pour une position donnée du TPM, correspondant à un vecteur de diffusion 𝑞 et à une

position déterminée dans l’entrefer, l’acquisition de la fonction d’autocorrélation est réalisée
sur une durée de 10 s pour les mesures en configuration homodyne, et 30 s pour le cas
hétérodyne. Cette durée a été ajustée pour obtenir les courbes les moins bruitées pour un
temps de manipulation raisonnable. La mesure est répétée 3 fois et le résultat est moyenné. Le
traitement des données est effectué à l’aide de macros développées en Visual Basic (VBA)
sous Excel.
La valeur exacte du vecteur de diffusion 𝑞 au point de mesure considéré est obtenue

selon la méthode présentée dans le chapitre II.1.1.2. Pour pouvoir appliquer ce calcul de
réfraction, il est tout d’abord nécessaire de déterminer un point de référence pour la position
du bras du TPM. Pour cela, la lecture du vernier correspondant à l’axe de rotation a été
obtenue en effectuant des mesures de l’intensité diffusée sur toute la course de la platine de
translation. La position du centre de la cellule a été déduite comme étant celle du point de
symétrie de la courbe obtenue. Une fois la lecture du vernier correspondant au 0 connue, la
correspondance entre le vernier et la position du volume diffusant dans l’entrefer et l’angle de
diffusion est connue grâce à la relation Eq. II.1–2. Comme cette relation est non linéaire, les
pas de déplacement de la platine ont été choisis de manière à correspondre à un déplacement
linéaire dans l’entrefer pour les mesures transverses.
Considérons tout d’abord le cas homodyne. Une fonction d’autocorrélation typique est
présentée dans la Figure II.1–9.
24000
22000
20000
g(2)(t)
18000
16000
14000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Temps (µs)
Figure II.1–9 : Fonction d’autocorrélation homodyne 𝒈(𝟐) (𝒕).

Le module de la fonction 𝑔(1) (𝑡) , présenté dans la Figure II.1–10 (a) en échelle
linéaire et (b) en échelle semi-log pour les abscisses, est obtenue à partir de la fonction 𝑔(2) (𝑡)
par la relation de Siegert (Eq. I.3–4). Par la suite, les corrélogrammes seront tracés en échelle
semi-log pour l’axe temporel car celle-ci est plus adaptée au regard de l’échelle de temps qui
couvre plusieurs décades (de 50 ns à 1 ms). La valeur de la constante de décroissance 𝜆 de ces
courbes est déterminée en ajustant une fonction exponentielle décroissante 𝑓𝐻𝑜 (𝑡) de la forme :
𝑓𝐻𝑜 (t) = A + Bexp(−𝜆𝑐 . t) Eq. II.1–4
Où A et B sont les paramètres ajustables. Selon la présence ou non d’écoulement de

cisaillement externe, 𝜆 permet de déterminer soit le coefficient de diffusion 𝐷0 et le diamètre
hydrodynamique 𝐷ℎ des particules diffusantes (Eq. II.1–5 et Eq. II.1–6) soit une composante
selon 𝑞 du taux de cisaillement local 𝛾̇𝑞 (Eq. II.1–7) :
𝑞2
𝐷0 = Eq. II.1–5
𝜆𝑐
𝑘𝐵 𝑇
𝐷ℎ = Eq. II.1–6
3𝜋𝜂𝐷0
𝜆𝑐
𝛾̇𝑞 ∝ Eq. II.1–7
𝑞
0.8
0.7 Expérimental
0.6 fHo(t)
0.5
g(1)(t)
0.4
0.3 (a)
0.2
0.1
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Temps (µs)

0.8
0.7 Expérimental
0.6 fHo(t)
0.5
g(1)(t)
0.4
0.3 (b)
0.2
0.1
0.0
0.1 1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Temps (µs)
Figure II.1–10 : Fonction d’autocorrélation : (a) représentation linéaire ; (b) représentation en échelle
semi-log. Les points représentent les valeurs expérimentales et le trait plein l’ajustement de l’exponentielle
décroissante.
Dans le cas de mesures en mode hétérodyne principalement utilisé sous cisaillement,

une fonction d’autocorrélation typique est présentée dans la Figure II.1–11. Les données
expérimentales sont ajustées avec une fonction 𝑓𝐻𝑒 (t) de la forme :
𝑓𝐻𝑒 (t) = 𝐴. cos(𝜔𝑡) . exp(−𝜆𝑐 𝑡) + 𝐵 Eq. II.1–8
où 𝐴, 𝐵, 𝜔 et 𝜆𝑐 sont les paramètres ajustables. L’enveloppe exponentielle correspond

à la fonction 𝑔(1) (𝑡) discutée dans la partie homodyne sous écoulement. La norme du vecteur
de diffusion 𝑞 étant connue, la projection sur 𝑞 de la vitesse du fluide 𝑣𝑞 , qui est considéré
égale à celle des particules diffusantes, est alors calculée à partir de la pulsation 𝜔 par :
𝜔
𝑣𝑞 = Eq. II.1–9
𝑞

4813390
Expérimental
4811390
fhe(t)
4809390
Re(g(1)(t))
4807390
4805390
4803390
4801390
0 100 200 300 400 500 600 700
Temps (µs)
Figure II.1–11 : Fonction d’autocorrélation hétérodyne 𝑹𝒆(𝒈(𝟏) (𝒕)).
II.1.1.4. Installation de la caméra
En complément des mesures point par point effectuées par DLS, le banc expérimental
est équipé d’un système de visualisation de l’entrefer constitué d’une caméra CCD munie
d’un objectif et d’une fibre de verre d’environ 1 mm de diamètre positionnée sur le passage
du faisceau incident, créant ainsi une nappe laser verticale. Cette nappe illumine l’entrefer sur
toute la hauteur de fluide. L’image est alors renvoyée vers la caméra à l’aide du miroir 𝑀4
(Figure II.1–12). L’ensemble caméra et objectif peut être déplacé selon l’axe vertical.
Objectif
M4
Caméra CCD
Tige en Stator
verre
L1
M2
Rotor
LASER
M1
Figure II.1–12 : Schéma du montage présentant l’installation de la caméra vu de dessus.

Afin de visualiser l’écoulement du fluide cisaillé, des particules micrométriques y ont

été insérées en petite quantité. Ces particules vont alors jouer le rôle de traceurs et permettre
de visualiser le mouvement des suspensions sans le perturber.
Pour chaque suspension, un cliché est effectué au repos, et servira de référence (Figure
II.1–13 (a)). Pour une vitesse de rotation donnée, une vidéo d’une seconde à la fréquence de
30 images par seconde est enregistrée avec un temps d’exposition de 4000 µs. 30 clichés de
toute la zone de l’entrefer sont ainsi disponibles (Figure II.1–13 (b)). Le bruit de fond est
éliminé sur chacun des clichés en effectuant une soustraction de l’image de référence (Figure
II.1–13 (c)). La sommation des images corrigées obtenues correspond à la coupe des
trajectoires des traceurs (Figure II.1–13 (d)). Le motif observé renseigne sur le type
d’écoulement se produisant dans la cellule. Dans l’exemple présenté ci-dessous, l’écoulement
est laminaire car aucun motif ne se dessine dans les taches lumineuses.

(a) (b) (c) (d)
Figure II.1–13 : Traitements des images d’une vidéo d’une suspension de silice à 20% volumique à
30 tr/min : (a) Photographie de référence ; (b) Une des images de la vidéo ; (c) Correction de l’image en
enlevant le bruit de fond ; (d) Superposition des 30 images corrigées.
II.1.2. Simulations numériques

Pour la validation du montage expérimental et du principe de mesure par DLS, il est
nécessaire de pouvoir comparer les résultats obtenus à des références théoriques. Dans le cas
laminaire, les expressions analytiques existent, mais pour les écoulements instables ce n’est
plus le cas. De plus, les expressions analytiques dérivées dans le chapitre ne sont valables que
pour un entrefer vertical infini, sans effets de bords. L’approche par simulation numérique
permet d’obtenir un résultat plus réaliste concernant l’écoulement dans la géométrie de

Couette, y compris pour des écoulements légèrement non linéaires, afin de les comparer aux
mesures.
Les simulations numériques ont été réalisées à l’aide d’OpenFOAM (Open Field
Operation And Manipulation). Ce logiciel est un code open-source développé en C++ conçu
comme une boîte à outils afin de simuler des équations aux dérivées partielles, comprenant un
logiciel de maillage, des solveurs multi-physiques par la méthode des volumes finis
(mécanique des solides, électromagnétisme, ...) et un logiciel de post-traitement. Le solveur
utilisé au cours de cette étude est SimpleFoam, dédié à la simulation d’écoulements
stationnaires régis par l’équation de Navier-Stokes.
La cellule de Couette expérimentale équipée du rotor 𝑟2 a été dessinée et maillée en

3D avec des éléments hexaédriques, représentés en coupe sur la Figure II.1–14. La largeur de
l’entrefer est découpée en 10 éléments. Les conditions aux limites choisies sont les suivantes :
1 Paroi 1 (stator) : vitesse nulle

2 Paroi 2 (interface liquide / air) : gradient de pression nul
3 Paroi 3 (rotor) : paroi en rotation avec une vitesse angulaire 𝛺 (rad.s-1)
La valeur de la viscosité cinématique et de la pulsation 𝛺 ont été choisies pour

correspondre aux suspensions utilisée lors des expériences de DLS. Le logiciel de post-
traitement a été utilisé pour extraire les grandeurs physiques d'intérêt comme la vitesse locale
de particules et le gradient de vitesse sur un plan vertical à travers le liquide afin de les
comparer avec les valeurs expérimentales. Les valeurs expérimentales de viscosité nécessaires
entre autres à la simulation ont été obtenues par rhéométrie traditionnelle, et leur mesure est
décrite dans le paragraphe suivant.

Figure II.1–14 : Géométrie et maillage de la cellule de Couette pour les simulations numériques par
OpenFOAM.
II.1.3. Mesures rhéologiques

L’objectif des mesures rhéologiques était de mesurer la viscosité des suspensions afin
de déterminer d’une part leur caractère newtonien ou non, et d’autre part un éventuel
comportement thixotrope où la viscosité dépend du temps.
Les propriétés rhéologiques des suspensions ont été caractérisées à l’aide d’un
rhéomètre rotatif à contrainte imposée ARG2 (TA Instrument) équipé d’une géométrie cône –
plan et associé au logiciel TRIOS pour le contrôle de la mesure et l’analyse des données.
Celle-ci est constituée d'un plan fixe thermostaté par effet Peltier et d'une géométrie cône de
60 mm de diamètre et d’un angle  = 1°59’50’’. Le cône est animé d'un mouvement de
rotation tandis que le plan reste fixe. Le volume adéquat de suspension pour remplir
exactement l’espace sous le cône (2 mL) est déposé sur le plan et la géométrie est rapprochée
à la distance de travail correspondant à la troncature du cône 𝑒. (Figure II.1–15).

M v(r)=rΩ Cône
h(r)
α
e Gap
r
Plan
Figure II.1–15 : Schéma de la géométrie cône-plan du rhéomètre ARG2.
Cette géométrie permet d'obtenir un cisaillement uniforme dans l’entrefer. En effet,

pour un écoulement laminaire et pour des valeurs faibles de l’angle ( < 10° environ) la
vitesse en un point 𝑀 du cône situé à une distance 𝑟 de l’axe est purement tangentielle et
vaut 𝛺𝑟. Dans ces conditions, le gradient de vitesse local s’exprime de la manière suivante :
𝑑𝑣𝜃 Ω𝑟 Ω𝑟 Ω
𝛾̇ (Ω, α) = = = ≈ Eq. II.1–10
𝑑𝑧 ℎ(𝑟) 𝑟. tan(𝛼) 𝛼
où Ω est la vitesse angulaire de rotation et ℎ(𝑟) l’épaisseur de fluide. La contrainte de

cisaillement est également uniforme au sein de l’échantillon et s’écrit :
3Γ
𝜎(Γ, R) = Eq. II.1–11
2𝜋𝑅 3
où Γ est le couple du moteur et 𝑅 le rayon du cône.
Les expériences effectuées sont des mesures en écoulement et en balayage. Les deux
mesures ont pour objectif de renseigner sur le comportement rhéologique à contrainte variable,
mais la seconde est prise dans un état stationnaire.
Le principe de la mesure d’écoulement est d’effectuer une rampe croissante de

contrainte, puis un palier, et une rampe décroissante, et de mesurer le taux de cisaillement à
chaque instant. Pour le cas du balayage, contrairement à l’écoulement où la contrainte varie
continûment, une série de valeurs discrètes est choisie pour la variation de contrainte, et la
mesure de taux de cisaillement est prise après que le système a atteint un état d’équilibre pour
chaque valeur de contrainte considérée. Dans ce cas, une précontrainte du fluide à la valeur de
contrainte maximale, suivie d’un balayage en contrainte décroissante est la procédure adaptée.

Si le palier est suffisamment long, ce qui est différent pour chaque fluide, la courbe en
descente est identique à la courbe de l’expérience de balayage.
Le protocole de mesure suivant a été mis en place afin d’effectuer ces deux mesures
sur le même échantillon :
 Repos de l’échantillon : Cette étape permet de mettre la suspension à l’équilibre sans

cisaillement et à la température de mesure.
 Montée en rampe (1) : la contrainte varie de 0 à 𝑚𝑎𝑥 sur une durée 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑒 et la
mesure de taux de cisaillement est prise avec un échantillonnage toutes les secondes.
 Palier à contrainte constante (2) : l’échantillon est maintenu à la contrainte max sur
une durée 𝑡𝑝𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟 .
 Descente en rampe (3) : la contrainte décroît de 𝑚𝑎𝑥 à 0 sur une durée 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑒 et la
mesure de taux de cisaillement est prise avec un échantillonnage toutes les secondes.
 Palier à contrainte constante : l’échantillon est précontraint à la valeur de contrainte
max afin de le mettre à l’équilibre.
 Descente en balayage (4) : 𝑛 valeurs de contraintes sont réparties linéairement de
manière décroissante entre 𝑚𝑎𝑥 et 𝑚𝑖𝑛 . Pour chaque valeur de contrainte, la mesure
de taux de cisaillement est prise lorsque le critère de stationnarité est atteint. Pour cela,
la valeur moyenne du taux de cisaillement est mesurée successivement sur une durée
d’échantillonnage 𝑡0 , et chaque valeur moyenne est comparée à la valeur moyenne
précédente. L’équilibre est atteint lorsque l’écart entre deux moyennes est inférieur à
la tolérance 𝑡𝑜𝑙, et ce 𝑘 fois consécutives. Les valeurs des paramètres des conditions
d’équilibres choisies sont le temps de mesure 𝑡0 = 20𝑠, 𝑡𝑜𝑙 = 5%, et 𝑘 = 3. min doit
donc être pris égale à une valeur faible mais non nulle car dans ce cas l’équilibre ne
serait jamais atteint à cause du ratio signal sur bruit trop élevé.
 Montée en balayage (5) : cette étape est identique à la précédente mais effectuée dans
le sens croissant, et sert à confirmer les mesures en descente.
Pour le cas de suspensions thixotropes, la courbe obtenue en montée (1) et en descente

(3) ne sont pas identiques, et ne sont pas modélisables par les relations rhéologiques
empiriques courantes comme la relation d’Ostwald 𝜎 = 𝐾𝛾̇ 𝑛 qui ne tiennent pas compte des
effets de l’évolution dans le temps. Par contre, la courbe expérimentale obtenue par l’étape de
balayage (étape 4 et / ou 5) ne dépend pas du temps et peut donc être ajustée par un modèle.

Figure II.1–16 : Exemple de rhéogramme présentant les différentes étapes d’analyse. Lignes continues -
analyse en rampe. Points – analyse en balayage.
Un exemple de rhéogramme complet comprenant toutes les étapes décrites

précédemment est présenté dans la Figure II.1–16.
II.1.4. Conclusion
Suite à la présentation théorique de l’approche couplée écoulement / mesures de
diffusion de lumière, l’approche expérimentale mise en œuvre au cours de cette thèse a été
détaillée. Un point central est la description du montage mis en place au laboratoire
comprenant une cellule de Couette montée sur un banc optique de mesure par DLS. Des
techniques utilisées en appui ont également été présentées, notamment la simulation par
éléments finis et la caractérisation rhéologique des suspensions étudiées. Le paragraphe
suivant présente les matériaux céramiques choisis pour cette étude.
II.2. Matériaux d’étude
Les suspensions colloïdales adaptées à l’étude envisagée par DLS doivent répondre à
certains critères, évoqués dans la partie I.3.1 : il doit s’agir de suspensions de nanoparticules,
d’une taille comprise entre 20 nm et 200 nm, et où le libre parcours moyen de la lumière est
supérieur à la taille de la cellule de mesure. Afin de démontrer le bien-fondé de cette approche
pour l’étude des écoulements céramiques, un premier système considéré comme modèle a été
choisi : les suspensions de silice, parfaitement sphériques et dont le comportement
rhéologique est relativement simple [33]–[35]. Le second modèle d’étude choisi, les
suspensions de laponite, permettra de tester les potentialités de ce dispositif pour des systèmes
II.2 - Matériaux d’étude

dont la morphologie en forme de disques reste parfaitement calibrée mais au comportement

rhéologique beaucoup plus complexe d’après la littérature [8], [36], [37]. La dispersion se fera
en milieu aqueux pour rester dans des conditions proches des applications en procédés
céramiques. Les propriétés physico-chimiques des matériaux choisis ainsi que la formulation
des suspensions seront décrites en détail dans la suite de ce paragraphe.
II.2.1. Silice colloïdale
II.2.1.1. Physico-chimie
La silice, de formule chimique SiO2, est un matériau modèle dans le domaine des
céramiques. Le choix s’est porté sur des nanoparticules vendues commercialement sous le
nom de Ludox TM-50 (Grace Davison, USA), sous forme de suspension aqueuse. Cette
suspension est composée de billes de silice colloïdale avec une teneur en silice de 50 % en
masse. À 20°C, l’indice de réfraction des particules de silice pour une longueur d’onde de
633 nm est de 𝑛𝑆𝑖𝑂2 = 1,47 [32].
Les particules sont sphériques, leur taille est de 25 nm de diamètre, une masse
volumique 𝜌𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 = 2200 𝑘𝑔. 𝑚−3 et une surface spécifique de 140 𝑚2 . 𝑔−1 obtenue par des
mesures au BET. La taille des particules a été confirmée par des analyses au microscope
électronique à balayage (Figure II.2–1) et le diamètre moyen obtenu est de 27 nm. Les
mesures au Nanosizer donnent un diamètre hydrodynamique de 34 nm. Son pH naturel est de
9 et le potentiel zêta des particules est de –36 mV [38]. Au pH naturel la suspension de silice
est dispersée.
Figure II.2–1 : Micrographie des billes de silice contenues dans la suspension de Ludox TM-50.

Le pH d’une suspension de silice est l’une de ses plus importantes caractéristiques et

la microstructure de la suspension peut grandement varier avec une variation de pH. Pour un
pH 9, une concentration suffisante de charges ioniques négatives se développe à la surface des
particules afin d’entraîner leur répulsion mutuelle et ainsi stabiliser la suspension contre
l’agrégation. A fur et à mesure que le pH devient acide, la charge de surface diminue jusqu’à
s’annuler à partir de pH 4,5 [34]. Pour des pH inférieurs, le potentiel reste nul et ne devient
pas positif. La suspension est instable et l’agrégation peut être assez rapide pour des valeurs
de pH très différentes de 9.
+
H H H H H H
-
O O O O O O
O Si O Si O O Si O Si O O Si O Si O
Si OH2+ Si OH2 Si O-
Point de Charge
Surface positive Surface négative
Nulle
4,5 9,0 pH
Figure II.2–2 : Charges de surface de la silice en fonction du pH.
II.2.1.2. Préparation des suspensions
Des suspensions à différentes concentrations volumiques de silice colloïdale ont été

préparées en diluant la suspension commerciale de Ludox concentrée à 50 % massique avec
de l’eau osmosée. L’indice de réfraction du milieu intervenant dans les calculs de réfraction et
du vecteur de diffusion 𝑞 est celui de l’eau, 𝑛𝑒𝑎𝑢 = 1,33 à une température de 20°C pour une
longueur d’onde de 633 nm [32]. Les caractéristiques des différentes formulations utilisées
pertinentes pour cette étude sont réunies dans le Tableau II.2–1. La masse volumique a été
calculée à partir des masses volumiques des composants et de leurs proportions. Le libre
parcours moyen 𝑙 ∗ a été mesuré sur un turbidimètre Turbiscan Lab. Les valeurs obtenues sont
toujours supérieures aux dimensions de l’entrefer de la cellule de Couette, le système est donc
optiquement dilué.

Tableau II.2–1 : Présentation des différentes compositions en silice.
Le pH de toutes les suspensions vaut 9 induisant une bonne stabilité électrochimique

[38].
II.2.2. Laponite
La laponite est une argile de synthèse de type Hectorite, appartenant à la famille des
Smectites. À ce titre, elle peut être considérée comme une argile modèle, car sa composition
est parfaitement maîtrisée contrairement aux argiles naturelles qui peuvent comporter des
impuretés. La laponite peut être classée selon son degré de pureté. Celle utilisée dans cette
étude a le grade RD issue directement de la synthèse sans purification des traces de métaux
lourds. La laponite sous forme de poudre a été achetée auprès de la société Rockwell.
Les particules de laponite sont constituées de feuillets en forme de disques, de 30 nm

de diamètre et d’une épaisseur de 1 nm. La poudre de laponite utilisée possède une surface
spécifique de 379 m2.g-1, sa masse volumique vaut 2530 𝑘𝑔. 𝑚−3 [39]. L’indice de réfraction
de la laponite est 𝑛𝑙𝑎𝑝𝑜𝑛𝑖𝑡𝑒 = 1,34.
II.2.2.1. Structure cristallographique
La formule chimique de sa maille est :
𝑆𝑖8 (𝑀𝑔5,45 𝐿𝑖0,4 )𝐻4 𝑂24 𝑁𝑎0,7 Eq. II.2–1
La structure cristallographique de la laponite est celle d’une argile de type 2/1, où une
couche octaédrique est entourée par deux couches tétraédriques (Figure II.2–3). Les
paramètres de maille sont : a = 5,25 Å, b = 9,09 Å, c = 9,6 Å. Tous les sites tétraédriques sont
occupés par des atomes de silicium. Deux sites octaédriques sur trois sont occupés par un
atome de magnésium. Le dernier site octaédrique est occupé par un atome de lithium qui s’est
substitué au magnésium lors de la synthèse.

Figure II.2–3 : Structure cristallographique de la laponite.
Cette substitution donne lieu à un déficit de charges positives. La présence de cations

de sodium échangeables localisés dans l’espace inter-foliaire permet une compensation en
charges et ainsi de rétablir l’électro-neutralité. En milieu aqueux, les plaquettes de laponite
possèdent des charges de signes différents à leurs surfaces (Figure II.2–4). Les bords des
plaquettes sont chargés positivement alors que leurs faces sont chargées négativement [39],
[40]. Les ions sodium compensent la charge nette négative en entourant la particule d’une
double couche ionique.
Figure II.2–4 : Répartition des charges de surface d’une plaquette de laponite.
La taille et la structure de ces particules ont été contrôlées au microscope électronique

en transmission (MET) et par diffusion de rayons X. La Figure II.2–5 montre la photo d’une

plaquette isolée au MET, confirmant le diamètre d’environ 25 nm pour une particule

individuelle.
Figure II.2–5 : Photographie au microscope électronique en transmission d’une plaquette de laponite.
II.2.2.2. Gélification et microstructure des suspensions de la

laponite
La laponite, étant une argile de synthèse, celle-ci a été considérée comme un matériau
de référence dont l’étude a permis d’expliquer les différents processus intervenant pendant les
changements d’état de dispersion des suspensions d’argiles [41]. Malgré tout, le
comportement des suspensions de laponite n’en est pas moins complexe.
En faisant varier la concentration en phase solide ou le pH, les suspensions de laponite

subissent des transitions de phase de leur microstructure [37]. Les interactions électrostatiques
et d’éventuelles forces attractives (liaisons hydrogène ou de Van der Waals [42]) entre les
particules jouent un rôle primordial dans l’apparition d’une phase gel [43]–[46].
Les mécanismes responsables de la gélification des suspensions de laponite ont été très
largement discutés [36], [41], [43], [47]–[50]. L’agrégation des particules est principalement
responsable de la formation des gels colloïdaux [47], [48]. Du fait de la présence de charges
opposées sur les faces et les bords des plaquettes, l’agrégation bords - faces entre particules
causée par les interactions électrostatiques produit un réseau tridimensionnel en châteaux de
cartes [49], [51]. Des simulations numériques sur des particules de mêmes propriétés
géométriques et de même polarité que la laponite RD ont confirmé que la formation de gel
provient des contacts entre les bords et les faces des particules (Figure II.2–6) [51]. Ce
processus d’agrégation est de type particules-amas et amas-amas. Une autre étude tend à
montrer que les gels de laponite résultent de la connexion d’agrégats de l’ordre du micron

dont la dimension fractale dépend de la concentration volumique en particules (Figure II.2–7)

[49].
Figure II.2–7 : Structure des suspensions de

Figure II.2–6 : Structure en château de cartes laponite [49].
obtenue par simulation numérique [51].
Au cours de la gélification la croissance de ces microstructures conduit à la perte

progressive de leur mobilité, jusqu’à atteindre un état de percolation. Le gel est alors constitué
de deux composants, un solvant liquide et un réseau tridimensionnel connecté. Ce maillage
empêche le solvant de s’écouler, ce qui évite l’effondrement du réseau. Le gel est considéré
comme un solide mou, déformable, plastique et caractérisé par un module d’élasticité lui
permettant de résister aux contraintes faibles mais de céder sous l’application de plus fortes
contraintes [52]–[55]. Ce type d’interactions donne lieu à un comportement rhéologique
thixotropique, avec contrainte seuil (Figure II.2–8).
Contrainte (Pa)
Viscosité (Pa.s)
Taux de cisaillement (s-1) Temps (s)
Figure II.2–8 : Représentation typique de la thixotropie en contrainte imposée.
Lorsque le fluide est cisaillé, le réseau formant le gel est détruit et ainsi la viscosité du
fluide diminue, ce phénomène se nomme « rajeunissement » de la suspension. Dès que la
contrainte est supprimée, la microstructure se reforme, ce qui augmente la viscosité, ce

phénomène étant appelé « vieillissement » [48], [56]. Les temps caractéristiques de

destruction et de restructuration interne étant différents, le facteur temps est donc un élément
crucial pour la sollicitation des suspensions de laponite.
Comme la plupart des suspensions, le pH des solutions est un facteur très important.
En effet, compte-tenu de la structure chimique de ces particules, les feuillets sont susceptibles
de porter des charges supplémentaires sur leurs bords, ce qui modifie la stabilité chimique de
la laponite [43].
Dans le cas où les suspensions ont une concentration de laponite supérieure à 1%

massique, celles-ci ont un pH naturel voisin de 10. Pour les plus faibles concentrations, le pH
est inférieur à 10. Pour des pH inférieurs à 8,5, la laponite se dissout et des ions sont relargués
[57], ce qui a pour effet d’augmenter la force ionique et de favoriser encore la dissolution [36].
Des précautions doivent être prises pour limiter la dissolution du CO2 présent dans l’air qui
tendrait à acidifier la suspension.
II.2.2.3. Préparation des suspensions
Plusieurs suspensions à différentes concentrations volumiques de laponite ont été

préparées. La masse volumique des grains de laponite est de 2,53 𝑔. 𝑐𝑚−3 [39]. Les
caractéristiques des différentes formulations sont réunies dans le Tableau II.2–2 et ont été
obtenues de la même manière que pour les suspensions de silice. De même, les valeurs de
libre parcours moyen montrent que le système est également optiquement dilué.
Après avoir déterminé et pesé la quantité d’eau nécessaire pour chaque suspension, le
pH a été ajusté à 10 par ajout de NaOH. Le solvant est toujours constitué essentiellement
d’eau et la valeur de son indice de réfraction est donc 𝑛𝑠𝑜𝑙𝑣𝑎𝑛𝑡 = 1,33. La poudre de laponite
est ensuite saupoudrée dans le solvant tout en agitant le mélange. Une fois la totalité de la
poudre incorporée, le récipient est fermé hermétiquement, afin d’éviter tout contact avec
l’atmosphère ambiante et de limiter les conséquences de la dissolution du CO2, et est de
nouveau secoué vigoureusement à la main pendant 5 min et enfin placé sur un agitateur
« rock’n’roll » jusqu’au moment de la mesure dans la cellule de Couette.

Tableau II.2–2 : Présentation des différentes compositions en laponite.
II.2.3. Synthèse de particules semi-transparentes

Le critère de dilution optique impose des limitations sur les suspensions adaptées à
l’étude par diffusion de lumière. Les moyens d’action sur le paramètre l* peuvent être la
longueur d’onde du laser, la taille et la concentration en particules de la suspension, ou le
contraste d’indice entre les particules et le solvant. Ainsi, pour les matériaux étudiés dans
cette thèse, dans le cas de la silice c’est sa faible taille qui a permis de répondre aux critères,
et pour la laponite il s’agit également de son indice de réfraction très proche de celui de l’eau.
À titre de comparaison, dans le cas de la silice colloïdale de taille de l’ordre de 300 à 400 nm,
possédant un 𝑙 ∗ inférieur à 1 mm au-delà de 1 % volumique, la suspension prend un aspect
laiteux indiquant que la lumière traverse difficilement la suspension à cause des diffusions
multiples. Les suspensions céramiques typiquement utilisées pour la mise en forme sont donc
a priori exclues de l’étude, du fait de la taille des particules employées et des fortes
concentrations nécessaires aux procédés. L’objectif premier de ce travail étant de valider le
principe du montage et de montrer ses potentialités pour l’étude in-situ de l’écoulement de
suspensions céramiques, les systèmes modèles ont été choisis adéquatement. Il est toujours
possible d’ajuster l’indice de réfraction du solvant afin de réduire l’écart et de rendre les
particules « transparentes ». Toutefois, cela implique l’ajout d’additifs organiques qui peuvent
perturber la physico-chimie des suspensions céramiques. Dans l’optique plus lointaine
d’utiliser le montage réalisé sur de véritables suspensions, une réflexion a été conduite sur
l’extension possible à des systèmes concentrés sans modifier la formulation des suspensions.
L’approche originale proposée est la synthèse de particules leurres de type cœur-

coquille (core-shell), où le cœur de taille réduite présente un contraste d’indice, et est
recouvert d’une couche de matériau transparent à la longueur d’onde considérée. Une
suspension chargée en volume pourra donc être obtenue.
Le leurre choisi est la bille de latex fluoré. Les latex fluorés sont des particules
sphériques, composées d’un cœur en polymère (latex) et d’une couche externe composée de

fluor [58]. Ces particules sont polymérisées à partir d’un monomère fluoré et leur taille est
comprise entre 50 nm et 250 nm. Le fluor a la particularité d’être transparent aux longueurs
d’onde de la lumière visible. L’intérêt de telles particules est d’avoir un cœur diffusant et une
couche externe transparente. L’indice de réfraction de ces particules, 𝑛 = 1,386, est très
proche de celui de l’eau [59].
Solvant eau
Core n=1,33
Shell
Figure II.2–9 : Schéma d’un core-shell de latex fluoré.
La préparation de ces particules a déjà été étudiée [58]–[63], et le principe est la

polymérisation en émulsion.
La synthèse a été effectuée au laboratoire avec le protocole suivant. L’équipement

utilisé est composé d’un ballon tri-col, d’un agitateur magnétique, d’un thermomètre et d’une
colonne à reflux. Une circulation d’azote dans le ballon évite toute oxydation et
contamination des produits. Le ballon est chauffé à l’aide d’un bain d’huile thermostaté.
Le monomère 1𝐻, 1𝐻 − 𝐻𝑒𝑝𝑡𝑎𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑜 − 𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑦𝑙 𝑚𝑒𝑡ℎ𝑎𝑐𝑟𝑦𝑙𝑎𝑡𝑒 ou FBMA

possède un poids moléculaire de 254,11 g.mol-1, un indice de réfraction de 𝑛 = 1,3317 et une
masse volumique de 1,41 g.cm-3 à 20°C. Ce monomère est confiné sous azote à 4°C pour
éviter toute oxydation qui annulerait les réactions de polymérisation. Le monomère est tout
d’abord nettoyé d’un inhibiteur servant à la conservation du produit, l’hydroquinone.
Un éthylène glycol, l’EGDMA, est utilisé comme agent de réticulation. Un surfactant

chargé négativement, le sodium dodecyl sulfate ou SDS, agit comme un agent émulsifiant et
comme dispersant par effet électro-stérique par adsorption sur la surface des colloïdes. La
solution d’initiateur permettant l’amorce de la polymérisation est préparée en dissolvant du
persulfate de sodium (Na2S2O8, 99+%, Acros Organics) et du bisulfite de sodium (NaHSO3,
Acros Organics) dans de l’eau distillée.

Après lavage, le FBMA, l’EGDMA et le SDS sont incorporés avec de l’eau distillée
dans le ballon, chauffés à 80°C pendant 30 minutes et mélangés à 1200 tr/min sous azote. Les
proportions des réactifs sont présentées dans le Tableau II.2–3 :
Tableau II.2–3 : Proportion des réactifs de synthèse.
Après émulsification, la vitesse est diminuée à 300 tr/min et l’initiateur est ajouté au
mélange. Après 15 minutes, le mélange devient légèrement trouble indiquant la formation de
particules. La polymérisation est poursuivie sous atmosphère d’azote pendant 3 heures. À la
fin de cette étape, les colloïdes sont dialysés à travers des membranes dans de l’eau distillée.
L’eau est changée tous les jours jusqu’à ce que la conductivité électrique soit égale à 1µS.cm-1.
Les diamètres et la distribution en taille des particules synthétisées ont été déterminées
par granulométrie DLS et observation directe au MEB-FEG. Les analyses granulométriques
ont montré une large distribution en taille des particules, allant de quelques nanomètres à
plusieurs microns, qui a été confirmé par les observations au MEB-FEG, où la forme des
particules est également apparue très variée et non parfaitement sphérique.
Différents paramètres, comme la température ou la quantité d’initiateur, ont été

modifiés comme proposé dans la littérature pour améliorer la synthèse des particules leurres,
mais aucun essai n’a donné de tailles de particule monomodale contrôlées.
II.3. Conclusion
Deux systèmes modèles ont été choisis : les suspensions de silice colloïdale et les
suspensions de laponite. D’une part, celles-ci sont considérées comme des matériaux de
référence dans le domaine des suspensions céramiques, car leur synthèse et leurs propriétés
physiques sont bien contrôlées. Elles se différencient par leur comportement rhéologique, plus
complexe dans le cas de la laponite. D’autre part, ces deux matériaux possèdent des propriétés
optiques adaptées pour des analyses en diffusion de lumière en milieu concentré. Le chapitre
suivant présente les résultats des mesures en écoulement dans la cellule de Couette effectuées
sur ces systèmes.
II.3 - Conclusion
Chapitre III. Resultats experimentaux
63
64 Chapitre III - Résultats expérimentaux
III.1. Présentation
L’approche décrite dans cette thèse, où une mesure locale de vitesse est effectuée par
diffusion de lumière, a déjà été appliquée avec succès à l’étude de l’écoulement de fluides au
comportement rhéologique complexe, ou des instabilités de Taylor-Couette dans des liquides
newtoniens. Cette démarche est cependant originale dans le domaine des procédés céramiques,
où s’inscrit ce travail.
Son objectif est double. Tout d’abord, il s’agit de valider les potentialités de ce
montage dans le domaine des procédés céramiques en démontrant la faisabilité et l’intérêt de
ces mesures grâce à l’étude de l’écoulement de suspensions modèles, à savoir des suspensions
aqueuses de silice colloïdale et de laponite. Pour cela, les résultats concernant les profils de
vitesse ou les temps caractéristiques, seront comparés à ceux prévus théoriquement ou
obtenus par simulation numérique. Le second objectif est d’aller plus loin dans la
compréhension de l’écoulement de ces deux fluides complexes en cellule de Couette, en
particulier l’influence de la présence de particules sur les caractéristiques des instabilités de
Taylor-Couette. Le découpage de ce chapitre est effectué selon le matériau d’étude, allant en
complexité croissante du point de vue du comportement rhéologique. Après une première
section présentant la validation du fonctionnement du montage sur une suspension étalon de
sphères de latex, les deux suivantes concerneront successivement les suspensions de silice et
de laponite.
III.2. Validation du montage
Afin de valider le banc expérimental, des analyses préliminaires ont été effectuées sur
un système étalon. Pour cela, des mesures avec et sans rotation du rotor sont réalisées sur une
suspension très fortement diluée de billes de latex mono-disperses d’une taille de 200 nm
(Duke Scientific Corporation) dans de l’eau distillée. De plus, ces billes ayant une masse
volumique très proche de celle de l’eau, l’absence de sédimentation en fait un système idéal
pour l’étalonnage. La distribution de taille des particules est vérifiée par granulométrie DLS
sur le Nanosizer (Malvern). Ces mesures donnent un diamètre hydrodynamique moyen de
223 ± 5 nm, et la distribution de taille est très étroite (Figure III.2–1).
III.1 - Présentation
Chapitre III - Résultats expérimentaux 65
100%
90%
80%
Pourcentage population
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
10 100 223 1000 10000
Taille en nm
Figure III.2–1 : Granulométrie des particules de latex mesurée au Nanosizer
La validation du montage va consister à mesurer sur toute la largeur de l’entrefer la

taille des particules de latex et les profils de taux de cisaillement en mode homodyne, et pour
le mode hétérodyne les profils de vitesse.
III.2.1. Mesure de taille de particules en mode

homodyne
Le diamètre hydrodynamique 𝐷𝐻 des billes de latex étalon de 200 nm est mesuré en
mode homodyne dans une suspension fortement diluée dans de l’eau distillée, au repos, c'est-
à-dire sans cisaillement, en plusieurs points de l’entrefer. Ces mesures ont été effectuées pour
les 3 rotors de l’étude. La Figure III.2–2 présente les résultats obtenus en fonction de la
position du volume diffusant dans l’entrefer, celle-ci étant obtenue par l’analyse des
réfractions et connaissant la position de référence de l’axe de la cellule. L’écart-type étant très
faible, celui-ci n’est pas représenté. La taille des particules mesurée est très uniforme sur toute
la longueur des différents entrefers (5% d’écart relatif), et sa moyenne est de 217 nm. Comme
attendu, le diamètre hydrodynamique est légèrement supérieur à la taille réelle des particules
mais est bien en accord avec celui obtenu à partir des mesures sur le Nanosizer. Ces mesures
montrent que les effets de réfraction sont correctement pris en compte dans le calcul du
vecteur de diffusion 𝑞 nécessaire à la détermination de 𝐷𝐻 à partir des fonctions
d’autocorrélation.
III.2 - Validation du montage

290
r1
Taille des particules de latex (nm) 270 r2
250 r3
Nanosizer
230
210
190
170
150
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8
Figure III.2–2 : Mesures du diamètre hydrodynamique 𝑫𝒉 de billes de latex de 200 nm dans toute la zone
de l’entrefer pour les 3 rotors. La ligne continue représente la valeur moyenne mesurée par le Nanosizer.
III.2.2. Mesures de taux de cisaillement en mode

homodyne
Afin de valider l’estimation du taux de cisaillement en mode homodyne comme étant
inversement proportionnel au temps caractéristique extrait des corrélogrammes (Eq. I.3–12),
des mesures ont été effectuées sur le système étalon en écoulement. Au vu de la faible
quantité de particules en suspension, celles-ci agissent comme des traceurs pour mesurer
l’écoulement du solvant, l’eau. La Figure III.2–3 représente des corrélogrammes enregistrés
pour une position donnée dans l’entrefer à différentes vitesses de rotation du rotor 𝑟2 . Le
corrélogramme en mode homodyne sans rotation est également tracé en pointillés. Les
corrélogrammes se décalent fortement vers les temps courts, indiquant que les temps
caractéristiques sous cisaillement sont largement inférieurs au temps caractéristique du
mouvement brownien (𝑡𝑐 = 2000 µ𝑠 sans cisaillement) et diminuent d’autant plus que la
vitesse de rotation augmente.
Les temps caractéristiques obtenus à différentes vitesses de rotation sont tracés en

fonction du taux de cisaillement théorique obtenu par la relation Eq. I.2–14, pour les 3 rotors
(Figure III.2–4). Toutes les valeurs de 𝑡𝑐 tombent sur une courbe maîtresse de comportement
inversement proportionnel à 𝛾̇ , conformément à ce qui est attendu.
Ce comportement a été vérifié pour différentes positions dans l’entrefer, en traçant 𝑡𝑐

en fonction de la vitesse de rotation Ω , Ω et 𝛾̇ variant théoriquement de manière

proportionnelle pour une géométrie de cellule et une position dans l’entrefer données (Figure
III.2–5).
0.8
Vitesse de
0.7 rotation
tr/min
0.6
0.5 0
g(1)(t)
1
0.4
2
0.3
3
0.2 5
0.1 7
10
0
30
1 10 100 1000 10000
Temps (µs)
Figure III.2–3 : Corrélogrammes en mode homodyne en fonction de la vitesse de rotation du rotor pour
une position dans l’entrefer fixée (rotor 𝒓𝟐).
10000
1000
tc (µs)
r1
r2
100
r3
10
0.1 1 10 100
Figure III.2–4 : Évolution du temps caractéristique en fonction du taux de cisaillement calculé au milieu
de la largeur de l’entrefer pour les trois rotors.

1000
Position
(mm)
-20.00
tc (µs)
-19.58
100
-19.16
-18.75
Pente -1
-18.33
-17.91
10
1 10 100
Vitesse de rotation (tr/min)
Figure III.2–5 : Évolution du temps caractéristique en fonction de la vitesse de rotation pour différentes
positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟏 ).
La relation de proportionnalité inverse entre temps caractéristique de la décroissance

exponentielle et taux de cisaillement (ou vitesse de rotation) a été vérifiée. L’estimation
exacte de la valeur du taux de cisaillement n’est quant à elle pas possible car la relation
explicite entre 𝑡𝑐 et 𝛾̇ n’est pas connue. Cette configuration permet donc d’avoir une idée
générale du comportement de l’écoulement. Des mesures quantitatives de vitesse sont en
théorie possibles par la configuration hétérodyne.
III.2.3. Mesures de vitesse en mode hétérodyne

La mesure en configuration hétérodyne donne accès à la détermination de la projection
de la vitesse sur le vecteur de diffusion 𝑞 au point considéré, à partir de la fréquence des
oscillations amorties de la fonction d’autocorrélation. La composante de la vitesse 𝑣𝑞 est ainsi
déterminée pour différentes positions dans l’entrefer et à différentes vitesses de rotation  du
rotor 𝑟2 dans le régime laminaire (1 à 10 tr/min). Pour chaque point, le corrélogramme obtenu
a été ajusté avec l’équation II.1-8 et 𝑣𝑞 est calculé par la relation 𝑣𝑞 = 𝜔⁄𝑞 . Les profils
théoriques sont déterminés à partir de la relation Eq. I.2–13 et leur composante selon 𝑞
vaut 𝑣𝜃 cos 𝜃⁄2. La Figure III.2–6 présente à titre d’exemple deux corrélogrammes collectés
pour  = 10𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 en deux positions différentes dans l’entrefer, l’une près du rotor
(𝑥 = −16.33𝑚𝑚) et l’autre près du stator (𝑥 = −18.53𝑚𝑚), ainsi que les ajustements. Plus
la vitesse est élevée, autrement dit plus près du rotor, plus la fréquence des oscillations est
grande.

Un accord parfait est obtenu entre les profils de 𝑣𝑞 expérimentaux et théoriques

(Figure III.2–7). Contrairement au montage homodyne, le montage hétérodyne donne accès à
la mesure exacte d’une composante de la vitesse.
5728000 4330000
-18.53 -16.33
5724000 4326000
5720000 4322000
g(2)(t)
5716000 4318000
5712000 4314000
5708000 4310000
0 50 100 150 200 250
Temps (µs)
Figure III.2–6 : Corrélogrammes collectés en mode hétérodyne pour deux positions dans l’entrefer et une
vitesse de rotation de 10 tr/min (rotor 𝒓𝟐 ). Les lignes continues correspondent au meilleur ajustement des
courbes théoriques issues de l’Eq. II.1–8.
12
Vitesse
de
10
rotation
8 1 tr/min
Vitesse (mm/s)
2 tr/min
6 4 tr/min
5 tr/min
4 6 tr/min
8 tr/min
2
10 tr/min
0
-20 -19 -18 -17 -16
Figure III.2–7 : Composante de vitesse selon q expérimentale et théorique en fonction de la position dans
l’entrefer (rotor 𝒓𝟐) et de la vitesse de rotation du rotor.

III.2.4. Conclusion
Le dispositif expérimental permettant d’étudier un écoulement dans une cellule de
Couette en utilisant le principe de la diffusion dynamique de la lumière construit au cours de
cette thèse a été testé sur une suspension colloïdale modèle de particules de latex calibrées.
Les mesures de tailles en mode homodyne et les mesures de vitesse pour un

écoulement laminaire en mode hétérodyne sont en parfait accord avec la théorie. Toutefois, le
mode homodyne ne permet qu’une mise en évidence qualitative du profil de taux de
cisaillement dans l’entrefer de la cellule de Couette. Les mesures obtenues par cette
configuration sont toutefois plus aisées à traiter en ce qui concerne l’ajustement des
corrélogrammes par les fonctions d’essai, les corrélogrammes obtenus en mode hétérodyne
étant plus bruités et un ajustement correct plus difficile à obtenir. Le mode homodyne sera
néanmoins utilisé par la suite pour avoir une idée générale du comportement de l’écoulement
avant d’effectuer des mesures hétérodynes plus ciblées.
La validation du montage expérimental étant acquise, les écoulements pour des

suspensions de particules céramiques, à savoir la silice et la laponite seront étudiés par cette
méthode.
III.3. Écoulement de suspensions de silice
III.3.1. Introduction
Dans le cadre de la compréhension fondamentale du comportement de suspensions
colloïdales, une motivation importante de l’approche expérimentale présentée est de vérifier
que l’écoulement réel suit le profil théorique laminaire au moyen de mesures de vitesse locale.
Par ailleurs, la géométrie choisie étant le siège d’instabilités bien connues et abondamment
décrites pour des liquides newtoniens simples (mono-composant), l’impact d’une forte charge
en particules colloïdales dans la suspension sur l’établissement et les caractéristiques de ces
instabilités sera étudié.
Cette section présente les résultats de l’étude des écoulements de suspensions de silice
dans la cellule de Couette, à différentes concentrations et pour différents nombres de Taylor.
Afin d’estimer ce paramètre et pour avoir une idée précise du comportement macroscopique
de ces fluides, les mesures de leur viscosité seront tout d’abord présentées.
III.3 - Écoulement de suspensions de silice

III.3.2. Comportement rhéologique

Les mesures de viscosité effectuées selon le protocole décrit dans le paragraphe II.1.3
montrent que les suspensions élaborées à base de silice ne présentent aucun caractère
thixotrope, car les mesures en balayage et en écoulement se superposent toutes, et ce quelle
que soit la concentration en particules de silice. La viscosité de ces suspensions ne dépend
donc pas du temps.
101
31%ΦV
23%ΦV
25%ΦV
20%ΦV
100
18%ΦV
Contrainte (Pa)
15%ΦV
10-1
n=1
10-2
10-1 100 101 102 103
Figure III.3–1 : Rhéogramme présentant la contrainte en fonction du taux de cisaillement pour les
suspensions de silice de fraction volumique variable mesuré avec la procédure de balayage.
La Figure III.3–1 présente les rhéogrammes de balayage en contrainte des suspensions

à différentes concentrations volumiques de silice. Les données sont ajustées par une loi en
puissance 𝜎 = 𝐾𝛾̇ 𝑛 pour chaque concentration. Les valeurs de 𝐾 et 𝑛 obtenues sont
regroupées dans le Tableau III.3–1. Quelle que soit la suspension, l’exposant de la loi de
comportement est égal ou très proche de 1. Toutes les suspensions de silice ont donc un
comportement newtonien. Leur viscosité est donc égale à la valeur de K et ne dépend que de
la concentration en silice.

Tableau III.3–1 : Constantes des lois de comportement pour les différentes concentrations en silice
La variation de la viscosité en fonction de la concentration volumique a été modélisée

par la loi de Liu [64], de la forme :
Φ𝑉
𝜂 = 𝐴(1 − )−2 Eq. III.3–1
Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥
où les paramètres d’ajustement 𝐴 et Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥 sont respectivement la viscosité du solvant

(Pa.s) et la concentration volumique maximale d’empilement. Ce modèle est applicable
seulement pour des suspensions newtoniennes. Pour Φ𝑉 = Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥 la viscosité diverge car le
fluide adopte un comportement solide. Pour le cas de sphères dures, la valeur de Φ𝑚𝑎𝑥 pour
un empilement aléatoire est de 64% et la valeur maximale est obtenue pour un arrangement
hexagonal compact Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥 = 74%.
La Figure III.3–2 présente les valeurs de viscosité mesurées en fonction de la

concentration volumique et l’ajustement de la loi de Liu obtenu.
10
Expérimentale
1
Viscosité (Pa.s)
Calculée
0.1 φVmax
0.01
0.001
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
φV silice φVmax
Figure III.3–2 : Courbe de viscosité en fonction de la concentration volumique de silice. Les points sont les
mesures expérimentales et le trait plein est le modèle défini.

La valeur de Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥 vaut 34,9 % volumique. Elle est largement inférieure à celle de
l’empilement aléatoire, écart qui peut être interprété en termes de diamètre effectif 𝐷𝑒𝑓𝑓 des
particules comprenant par exemple la double couche [65]. En considérant que le système est
effectivement en compacité aléatoire, 𝐷𝑒𝑓𝑓 peut être estimé grâce à la formule :
1/3
0.64
𝐷𝑒𝑓𝑓 = 𝐷( ) Eq. III.3–2
Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥
où 𝐷 est la taille des particules de silice déterminé au MEB (𝐷 = 27 𝑛𝑚). 𝐷𝑒𝑓𝑓 = 33 𝑛𝑚,
soit une épaisseur de double couche d’environ 3 𝑛𝑚. Cette valeur est en accord avec les
résultats de mesure de rayons hydrodynamiques de ces particules obtenues au Nanosizer.
Le comportement rhéologique des suspensions de silice est donc déterminé comme

parfaitement newtonien, la faible valeur de Φ𝑉 𝑚𝑎𝑥 indiquant la présence d’une double couche
relativement étendue qui explique leur bonne dispersion et le comportement en sphères dures
constaté en rhéologie. Passons maintenant à la mesure locale des profils d’écoulement en
cellule de Couette.
III.3.3. Observation de l’écoulement

Pour cette étude, la cellule est équipée du rotor 𝑟2 avec un entrefer 𝑒 = 4,10 𝑚𝑚. Le
𝑅 𝐻
rapport des rayons vaut 𝑅𝑅 = 0,795 et le rapport d’aspect = 12,2. Avec ces paramètres, le
𝑆 𝑒
taux de cisaillement présente un rapport de 1,6 entre la valeur au rotor et celle au stator. Le
rapport d’aspect élevé limite l’influence des effets de bord sur l’écoulement dans la partie
verticale de l’entrefer [17].
Dans un premier temps, un balayage de l’entrefer pour différentes vitesses de rotation

 est effectué en mode homodyne afin de déterminer les caractéristiques générales de
l’écoulement en fonction du nombre de Taylor. La hauteur de mesure 𝑧 est fixée au milieu de
la hauteur du fluide.
La Figure III.3–3 présente les temps caractéristiques extraits des corrélogrammes en

fonction de la vitesse de rotation et pour différentes positions dans l’entrefer pour chaque
suspension de silice. Deux comportements différents sont clairement observés pour les
concentrations volumiques inférieures à 31 %. En dessous d’une vitesse critique Ω𝑐 , le temps
caractéristique varie comme l’inverse de la vitesse de rotation quelle que soit la position dans
l’entrefer. Comme vu dans la validation du montage au chapitre III.2.2, cette zone correspond

à un écoulement laminaire simple. Ce type d’écoulement a été confirmé par la mesure des
profils de vitesse 𝑣𝑞 en mode hétérodyne, effectués pour la suspension à 23 % volumique. La
Figure III.3–4 (a) présente le profil de vitesse pour Ω = 20𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 comparé aux profils
théoriques laminaires (Eq. I.2–13) et ceux obtenus par la simulation numérique du même
système. Un excellent accord entre ces trois approches est observé.
Au-delà de la vitesse critique, le temps caractéristique n’obéit plus à la relation de

proportionnalité avec le taux de cisaillement, mais sa variation dépend de la position du
volume diffusant dans l’entrefer. Ce comportement est également confirmé par les mesures de
profil de vitesse en mode hétérodyne présentés dans la Figure III.3–4 (b) pour Ω = 80𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛,
où le profil de 𝑣𝑞 dans l’entrefer ne correspond plus au profil laminaire théorique. Cette
seconde zone est caractéristique d’une instabilité. La vitesse critique d’apparition de cette
instabilité augmente avec la concentration en particules. Pour la suspension à 31%,
l’instabilité se produit certainement à des vitesses de rotation supérieures à 140 tr/min, qui est
la limite du moteur.
100
Position
(mm)
-20.00
-19.35
tc (µs)
-18.69
(a)
-18.03
-17.38
ΦV = 15% -16.72
10
10 100

100
Position
(mm)
-19.35
tc (µs)
-18.69
-18.03 (b)
-17.38
ΦV = 18% -16.72
10
10 100
100
Position
(mm)
-20.00
-19.35
tc (µs)
-18.69
(c)
-18.03
-17.38
ΦV = 20% -16.72
10
10 100
100
Position
(mm)
-20.00
-19.35
tc (µs)
-18.69
(d)
-18.03
-17.38
ΦV = 23% -16.72
10
10 100

100
Position
(mm)
-20.00
-19.35
tc (µs)
-18.69
-18.03 (e)
-17.38
ΦV = 25% -16.72
10 -16.07
10 100
100
Position
(mm)
-19.35
tc (µs)
-18.69
-18.03 (f)
-17.38
ΦV = 31% -16.72
10
10 100
Figure III.3–3 : Evolution du temps caractéristique en fonction de la vitesse de rotation du rotor mesuré à
différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐 ), pour des suspensions de silice de concentration volumique
𝜱𝑽 variable : (a) 15%; (b) 18%; (c) 20%; (d) 23%; (e) 25%; (f) 31%.
Les mesures de 𝑣𝑞 en mode hétérodyne ne donnant accès qu’à la projection de la

vitesse sur le vecteur de diffusion 𝑞 , à ce stade la morphologie exacte de l’écoulement instable
ne peut être déterminée.

25
20
vitesse (mm/s)
15
Expérimental
10 Laminaire (a)
Simulation
5
0
-20.0 -19.0 -18.0 -17.0 -16.0
100
90
80
70
vitesse (mm/s)
60
50 Expérimental
40 Laminaire (b)
30 Simulation
20
10
0
-20.0 -19.0 -18.0 -17.0 -16.0
Figure III.3–4 : Profil de vitesse dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐), pour la suspension de silice concentrée à 23%
volumique à différentes vitesses de rotation : (a) 20 tr/min ; (b) 80 tr/min.
Afin d’identifier la nature des instabilités, des observations par caméra en utilisant la
nappe laser ont été effectuées. Pour des vitesses de rotation faibles et inférieures à Ω𝑐 , une
observation visuelle montre que les traceurs préalablement incorporés dans la suspension
suivent des trajectoires circulaires, en accord avec un écoulement laminaire. Lorsque la
vitesse de rotation augmente, des rouleaux toroïdaux apparaissent prioritairement en haut et
en bas de l’entrefer, et finissent par occuper toute la hauteur de l’entrefer lorsque la vitesse
dépasse Ω𝑐 . La Figure III.3–5 présente le résultat des analyses d’images extraites des vidéos
enregistrées à différentes vitesses de rotation pour la suspension à 20% volumique. Les motifs
circulaires apparaissant sur les images correspondent à une coupe par un plan vertical des

rouleaux toroïdaux. À 40 tr/min, des rouleaux se forment au fond de la cuve et au voisinage

de la surface libre en haut de la cellule. Pour 50 tr/min, les rouleaux sont parfaitement établis
dans tout l’entrefer.
La visualisation par nappe laser confirme sans ambiguïté que l’instabilité observée est
bien la première instabilité de Taylor-Couette, dont l’étude sera approfondie de manière plus
quantitative dans la section suivante.
(a) (b) (c) (d)
Figure III.3–5 : Analyse des images extraites des vidéos enregistrées pour une suspension à 20%
volumique de silice cisaillée à différentes vitesses de rotation du rotor : (a) 30 tr/min ; (b) 40 tr/min ; (c)
50 tr/min ; (d) 60 tr/min.

III.3.4. Étude des vitesses critiques

La vitesse critique théorique d’apparition des instabilités peut être obtenue à partir de
l’expression du nombre de Taylor pris à sa valeur critique :
𝜂(Φ𝑉 )2 (𝑅𝑅 + 𝑅𝑆 )
Ω𝑐 = √𝑇𝑎𝑐 Eq. III.3–3
2𝜌(Φ𝑉 )2 𝑒 3 𝑅𝑅 2
où 𝜂(Φ𝑉 ) et 𝜌(Φ𝑉 ) sont respectivement la viscosité dynamique et la masse volumique

pour une concentration volumique Φ𝑉 donnée.
Taylor et Chandrasekhar ont proposé différentes expressions pour le nombre de Taylor

critique à partir d’une approche théorique des écoulements et avec certaines hypothèses
simplificatrices (Chapitre I.2.2). En considérant la géométrie avec le rotor 𝑟2 , les valeurs de 𝑇𝑎𝑐
calculées sont réunies dans le Tableau III.3–2.
Tableau III.3–2 : Valeur de 𝑻𝒂𝒄 pour la géométrie avec le rotor 𝒓𝟐, pour différents modèles.
Afin de comparer les valeurs expérimentales de Ω𝑐 à celles prévues par l’équation (Eq.
III.3–3) pour les différentes valeurs de 𝑇𝑎𝑐 , des mesures plus précises des vitesses critiques
d’apparition des instabilités sont effectuées par des balayages de l’entrefer en mode
homodyne en faisant varier la vitesse de rotation Ω par pas de 1 tr/min dans la gamme de
vitesses de rotation proche de la transition. Les temps caractéristiques obtenus sont présentés
dans la Figure III.3–6 dans le cas de la suspension à 15 % volumique de silice, où la vitesse
critique d’apparition des instabilités est de 30 tr/min avec cette géométrie (rotor 𝑟2 ). Les
vitesses Ω𝑐 sont déterminées de la même manière pour les différentes suspensions de silice.

70
Position
60 (mm)
50 -20.00
40 -19.35
tc (µs)
30 -18.69
20 -18.03
-17.38
10
ΦV = 15% -16.72
0
26 27 28 29 30 31 32 33 34
Figure III.3–6 : Détermination de la vitesse critique d’apparition des instabilités de Taylor à l’aide des
temps caractéristiques en fonction de la vitesse de rotation pour la suspension de silice concentrée à 15 %
volumique pour différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐 ).
Les valeurs théoriques de Ω𝑐 sont calculées en injectant la loi de comportement de la

viscosité en fonction de la concentration volumique de silice (Eq. III.3–1) dans la relation
III.3-3.
La Figure III.3–7 présente la comparaison entre les vitesses critiques théoriques

déduites des modèles de Taylor et Chandrasekhar et les vitesses critiques observées
expérimentalement, en fonction de la charge volumique de silice. Le meilleur accord est
obtenu avec le modèle de Chandrasekhar. Par ailleurs, la vitesse maximale du moteur étant de
140 tr/min, les instabilités pour des suspensions de silice de charge supérieure à 26 %
volumique ne peuvent pas être observées, ce qui est effectivement le cas pour la suspension à
31 %, où le comportement reste laminaire sur toute la gamme de vitesses de rotation
accessibles.

120
100 Expérience
Taylor 1936
80
Ωc (tr/min)
Chandrasekhar
60 Taylor 1923
40
20
0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
ΦV
Figure III.3–7 : Vitesses critiques d’apparition des instabilités de Taylor en fonction de la concentration
volumique de silice. Les pointillés représentent le modèle défini par Liu et les trois valeurs de 𝑻𝒂𝒄 . Les
points sont les résultats expérimentaux.
Ces mesures radiales dans l’entrefer ont permis de déterminer les valeurs de vitesse
d’apparition des instabilités de Taylor-Couette, et montrent que les instabilités sont établies
pour la valeur critique du modèle de Chandrasekhar 𝑇𝑎𝑐 = 1914. Elles ont été effectuées
pour différentes positions dans la largeur de l’entrefer mais à une seule hauteur dans le fluide.
Des mesures axiales dans l’entrefer vont permettre d’obtenir des informations
complémentaires plus quantitatives sur les rouleaux.
III.3.5. Analyse des instabilités

Afin d’observer le comportement de ces instabilités sur la totalité de l’entrefer, une
cartographie en deux dimensions des temps caractéristiques a été effectuée à 𝑇𝑎 = 1,9𝑇𝑎𝑐 sur
la suspension à 20% volumique, en balayant toute la largeur de l’entrefer sur une gamme de
hauteur dans le fluide en mode homodyne. Les mesures sont prises en échantillonnant la
largeur de l’entrefer sur 7 points, soit un pas de 0,68 mm. Le déplacement vertical est obtenu
en translatant le bloc moteur par pas de 0,5 mm en partant du fond de la cuve jusqu’à une
hauteur dans le liquide de 33 mm.
La Figure III.3–8 présente les temps caractéristiques ainsi obtenus, les résultats de
l’analyse d’images et les taux de cisaillement extraits de la simulation numérique du système.
Les zones rouges et orange sont celles possédant un temps caractéristique élevé et donc

correspondant à un taux de cisaillement faible. A l’inverse, les zones violettes et bleues sont
associées à un temps caractéristique faible c’est-à-dire à un taux de cisaillement élevé. Un
motif périodique composé d’une zone à fort et à faible taux de cisaillement est observé sur
toute la hauteur étudiée. Ce motif, d’une taille d’environ 9 𝑚𝑚 correspond à une paire de
rouleaux contrarotatifs visualisés sur la figure III.3–8 (a). L’observation à l’œil nu du premier
rouleau au fond de la cuve a montré que celui-ci tournait dans le sens inverse des aiguilles
d’une montre. Ceci a permis de connaître le sens de rotation des autres rouleaux apparaissant
sur la cartographie. Ce mouvement est matérialisé sur la photographie par les flèches rouges
et bleues.
L’interprétation de la variation de taux de cisaillement est difficile sans connaître plus

précisément l’écoulement dans la cellule. Afin de mieux comprendre l’écoulement en
rouleaux, les cartographies des composantes 𝑣𝑥 , 𝑣𝑦 et 𝑣𝑧 ont été extraites des simulations
numériques (Figure III.3–9). Les points représentent les coupes des trajectoires des traceurs
par un plan vertical, et les motifs circulaires permettent de repérer la position des rouleaux.

-19.77
-16.55
-19.31
-18.85
-18.39
-17.93
-17.47
-17.01
-16.09
-19.34
-18.69
-18.03
-20.00
-17.37
-16.72
-16.07
Stator Rotor
33 32.80
32.5 32.20
32 31.59
31.5 30.98
31
30.37
30.5
30 29.76
29.5 29.16
29 28.55
28.5
27.94
28
27.33
27.5
27 26.72
26.5 26.12
26 25.51
25.5
24.90
25
24.5
24.29
24 23.68
23.5 23.08
23 22.47
22.5
21.86
22
21.5
21.25
21 20.64
20.5 20.04
20 19.43
19.5
18.82
19
18.5 18.21
18 17.60
17.5 17.00
17 16.39
16.5
15.78
16
15.5 15.17
15 14.56
14.5 13.96
14 13.35
13.5
12.74
13
12.5 12.13
12 11.52
11.5 10.92
11 10.31
10.5
9.70
10
9.5 9.09
9 8.48
8.5 7.88
8
7.27
7.5
6.66
7
6.5 6.05
6 5.44
5.5 4.84
5
4.23
4.5
4
3.62
3.5 3.01
2.5 2.40
2 1.80
1.5
1.19
1
0.5 0.58
0 0.03
10µs 600µs
15s-1 60s-1
(a) (b) (c)
Figure III.3–8 : Photographie (a), cartographie des temps caractéristiques mesurés par DLS (b) et coupe
du taux de cisaillement extraite des simulations (c) pour une vitesse de 70 tr/min pour la suspension à 20%
volumique, soit 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟗𝟒 𝑻𝒂𝒄 .

-1 0 +1 0 +1
(a) (b) (c)
Figure III.3–9 : Cartographies des composantes 𝒗𝒙 (a), 𝒗𝒚 (b) et 𝒗𝒛 (c) extraites des simulations
numériques.
L’écoulement est la superposition de deux mouvements. Le premier est l’enroulement

du fluide autour de l’axe du tore, ce qui se traduit par une alternance de valeurs positives et
négatives des composantes radiales 𝑣𝑥 et axiales 𝑣𝑦 . Le second est un écoulement orthoradial
qui entraîne le liquide autour de l’axe du rotor. Il apparaît que la composante orthoradiale 𝑣𝑧
n’est pas uniforme sur toute la hauteur mais présente également des oscillations. La

composante orthoradiale est plus importante à l’endroit où le fluide s’éloigne du rotor

( 𝑣𝑥 < 0 ). Tout se passe comme si le fluide était éjecté vers l’extérieur, ce qui est
caractéristique d’un effet centrifuge. Le taux de cisaillement dans cette zone est inférieur à
celui dans la zone où le fluide est ramené vers le rotor.
Les cartographies en mode homodyne permettent une observation qualitative des

rouleaux, qui a pu être interprétée grâce aux simulations numériques.
Pour analyser les instabilités plus quantitativement, des mesures de vitesse locale ont
également été effectuées en mode hétérodyne. La position du TPM a été fixée de manière à
sonder le centre de l’entrefer (-17,65 mm) et des balayages verticaux ont été effectués pour la
suspension à 23% volumique. La Figure III.3–10 présente la composante 𝑣𝑞 de la vitesse du
fluide ainsi obtenue en fonction de la hauteur et pour différentes vitesses de rotation du rotor.
Il est possible de reconstituer les différentes étapes conduisant à la mise en place des
instabilités de Taylor dans la cellule. En dessous de la vitesse de rotation critique
(75±5 tr/min), 𝑣𝑞 est uniforme sur toute la hauteur de fluide, comportement caractéristique
d’un écoulement laminaire. Pour 55 tr/min, une seule oscillation est visible en bas de la
cellule correspondant au début de la mise en place des rouleaux. Pour 60 tr/min, les
oscillations sont présentes sur toute la hauteur mesurée mais sont amorties, indiquant que les
instabilités ne sont pas encore parfaitement établies. À partir de 70 tr/min, les instabilités
occupent tout l’entrefer et ne sont plus amorties.
Au fur et à mesure que la vitesse de rotation du rotor augmente, l’amplitude de ces

oscillations croît et la position des maxima se décale légèrement. Entre 125 et 135 tr/min,
correspondant à 𝑇𝑎 ≈ 3 𝑇𝑎𝑐 un déplacement brutal est constaté. Cet écart important indique
la transition probable vers la seconde instabilité de l’écoulement, instabilité toujours
stationnaire. Celle-ci consiste en une oscillation verticale de l’axe orthoradial du tore (Figure
III.3–11).

2.5
2
Vitesse (m/s)
1.5
0.5
0
9 11 13 15 17 19 21 23
Hauteur (mm)
17 19 21 23 25 27
Hauteur
Vitesse de rotation (mm)(tr/min)
du rotor
145 135 125 110 90 70 60 55 50 30 10
Figure III.3–10 : Profils de vitesse en fonction de la hauteur dans le fluide pour différentes vitesses de
rotation au milieu de l’entrefer.
Figure III.3–11 : Schéma de la première et de la deuxième instabilité de Taylor.
Lorsque les oscillations sont bien établies, c’est-à-dire pour des vitesses de rotation
supérieures à 60 tr/min, leur forme suggère qu’elles résultent de la superposition de sinusoïdes
de plusieurs fréquences. Une première fonction d’essai avec 4 composantes a été ajustée sur
les données, de la forme :

𝑓(𝑧) = ∑ 𝑎𝑖 cos(𝑏𝑖 . (𝑧 − 𝑧𝑖 )) + 𝑎5 Eq. III.3–4

𝑖=1
où les paramètres variables 𝑎𝑖 , 𝑏𝑖 , 𝑧𝑖 et 𝑎5 sont au nombre de 13. Les résultats de ces

ajustements ont montré que les paramètres 𝑏𝑖 sont des multiples de 𝑏1 . Il s’agit donc d’un
signal fondamental et de ses 3 premières harmoniques. La fonction d’essai pour les
ajustements a donc été modifiée :
𝑓(𝑧) = ∑ 𝑎𝑖 cos(𝑖. 𝑏. (𝑧 − 𝑧𝑖 )) + 𝑎5 Eq. III.3–5

𝑖=1
ce qui réduit le nombre de paramètres ajustables à 10. Afin d’expliquer le rôle des
différentes harmoniques, le cas de Ω = 110 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 est détaillé ci-dessous. La Figure III.3–12
présente le profil de vitesse en fonction de la hauteur dans le fluide obtenu expérimentalement,
le résultat de l’ajustement, mais aussi chaque composante du signal. Les amplitudes des
harmoniques sont extrêmement faibles pour cette vitesse de rotation.
2.0
1.5
1.0 110 tr/min

Vitesse(m/s)
f(z)
0.5 Fondamental
1er harmonique
0.0
2ème harmonique
3ème harmonique
-0.5
Ligne de base
-1.0
9 11 13 15 17 19 21 23
Position dans la hauteur (mm)
Figure III.3–12 : Profils de vitesse en fonction de la hauteur dans le fluide pour 110tr/min. Les points
correspondent aux valeurs expérimentales, les lignes continues aux différentes composantes du signal.
La ligne de base 𝑎5 correspond à la vitesse moyenne notée 〈𝑣𝑞 〉, et vaut 1 m/s. La

pulsation angulaire fondamentale est égale à 0,76 rad.mm-1 soit une période spatiale
2𝜋
𝑧𝑏 = = 8,3 mm. Cette distance correspond à deux fois la dimension de l’entrefer, soit
𝑏
deux fois la taille d’un rouleau. Le motif périodique est donc une paire de rouleaux
contrarotatifs.

La Figure III.3–13 présente le tracé du signal fondamental et des 3 harmoniques à

partir du fond de la cuve (𝑧 = 0) pour interpréter les déphasages 𝑧𝑖 . Les rouleaux de Taylor
sont aussi schématisés sur cette figure. Le sens de rotation des rouleaux a été déterminé à
partir des observations par caméra.
Le déphasage de la fondamentale 𝑧1 correspond à la position de la première paire de

rouleaux. Les visualisations par caméra sur un système dans le même régime d’écoulement
(Figure III.4–6) montrent l’existence d’un rouleau [66] plus grand que les autres, situé au fond
de la cuve et lié aux effets de bord de la cuve dans la couche d’Ekman. La valeur du
déphasage 𝑧1 donne donc accès à la mesure de la taille de ce premier rouleau, soit 5,4 𝑚𝑚.
Les déphasages des harmoniques 𝑧𝑖 sont tels que les courbes se retrouvent toutes en phase
avec la fondamentale à la position 𝑧1 .
1.0 0.1
0.8 0.08
0.6 0.06
0.4 0.04
Vitesse (m/s)
0.2 0.02
0.0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
-0.2 -0.02
-0.4 -0.04
-0.6 -0.06
Fonda
-0.8 1er Hamo -0.08
-1.0 2ème Harmo -0.1
Hauteur (mm)
3ème Harmo z1 z1 + zb/2
Figure III.3–13 : Schématisation des rouleaux de Taylor sur les ajustements des données pour une vitesse
de rotation de 110 tr/min.
À partir de la fréquence de la fondamentale correspondant à la paire de rouleaux, les

harmoniques peuvent être interprétées de la manière suivante. La Figure III.3–14 présente la
fréquence fondamentale 𝑏 et la période spatiale 𝑧𝑏 correspondante, en fonction de la vitesse
de rotation. La seconde instabilité est visible dans la discontinuité se produisant entre 125 et
135 tr/min dans l’évolution de ces deux paramètres. Pour la première instabilité, la taille
moyenne d’un rouleau obtenu à partir de la demi-période spatiale de la fondamentale varie de
1,01𝑒 à 1,02𝑒, 𝑒 étant la taille de l’entrefer. Dans le régime de la seconde instabilité, la taille
des rouleaux est de 0,90𝑒. Les rouleaux toroïdaux déformés selon la direction orthoradiale
deviennent également plus petits. L’évolution de la taille du premier rouleau lorsque la vitesse

de rotation augmente, obtenue à partir de la valeur du déphasage 𝑧1 et présentée sur la Figure

III.3–15, indique que la taille de celui-ci diminue et tend à se rapprocher de la taille de
l’entrefer. Le saut de 𝑧1 au moment de la transition avec la deuxième instabilité provient du
décalage de la déformation du rouleau qui acquiert une ondulation axiale autour de l’axe du
tore schématisée sur la Figure III.3–11.
0.90 8.6
8.4
0.85 8.2
b (mm-1)
zb (mm)
8
0.80
7.8
0.75 b 7.6
zb 7.4
0.70 7.2
70 80 90 100 110 120 130 140
Vitesse tr/min
Figure III.3–14 : Paramètres 𝒃 et 𝒛𝒃 de la fondamentale en fonction de la vitesse de rotation.
6.0
5.8
5.6
5.4
5.2
z1 (mm)
5.0
4.8 z1
4.6
4.4
4.2
4.0
70 80 90 100 110 120 130 140
Vitesse tr/min
Figure III.3–15 : Evolution de 𝒛𝟏 des ajustements en fonction de la vitesse de rotation.
L’harmonique 2𝑏 de période deux fois plus faible que la fondamentale est la signature
d’un rouleau. Afin de comprendre les harmoniques 3𝑏 et 4𝑏, il faut s’intéresser à l’évolution
de leur amplitude en fonction de la vitesse de rotation.

La variation de l’amplitude 𝑎𝑖 de chaque composante en fonction de la vitesse de

rotation est tracée dans la Figure III.3–16. Les amplitudes de la fondamentale et de
l’harmonique 2𝑏, qui sont liées aux rouleaux de Taylor, augmentent en gardant un rapport
𝑎1 ⁄𝑎2 constant. C’est également le cas pour les harmoniques 3𝑏 et 4𝑏 mais avec une
croissance plus forte. Celle-ci peut être rattachée au développement de la seconde instabilité
qui devient visible dans l’écoulement lorsque 𝑎3 devient prépondérante par rapport à 𝑎2 ,
c’est-à-dire au-dessus de 120 tr/min. L’étude des amplitudes des harmoniques 3𝑏 et 4𝑏 a donc
permis d’interpréter leur contribution à la déstabilisation de l’écoulement.
1.0E+00
1.0E-01
ai (m/s)
a1
a2
1.0E-02 a3
a4
1.0E-03
70 80 90 100 110 120 130 140
Figure III.3–16 : Evolution des amplitudes 𝜶𝒊 des ajustements en fonction de la vitesse de rotation.
Le dernier point concerne l’interprétation de l’évolution de 〈𝑣𝑞 〉 en fonction de la

vitesse de rotation. Celle-ci est tracée dans la Figure III.3–17 , comparée aux valeurs tirées du
calcul pour le cas laminaire 𝑣𝑞𝑡ℎé𝑜 (Ω) obtenue au milieu de la largeur de l’entrefer
(𝑥 = − 17,65 𝑚𝑚) par l’expression :
(𝑅𝑆 ⁄𝑟)2 − 1 𝜃𝑟
𝑣𝑞𝑡ℎé𝑜 (𝑥) = Ω𝑟 . 𝑐𝑜𝑠 ( ) Eq. III.3–6
(𝑅𝑆 ⁄𝑅𝑅 )2 − 1 2
Pour le régime laminaire en dessous de 70 tr/min, les vitesses théoriques et

expérimentales concordent parfaitement. Dans le régime instable au-dessus de 70 tr/min, 〈𝑣𝑞 〉
présente un décalage avec le profil théorique. 〈𝑣𝑞 〉 mesurée est inférieure à 𝑣𝑞𝑡ℎé𝑜 (Ω) et l’écart
entre les deux croît linéairement lorsque la vitesse de rotation augmente. Cette différence de
vitesse correspond à une énergie cinétique transférée vers les composantes radiale et axiale.
Or, seule la composante selon 𝑞 est obtenue par la mesure. Pour le cas des simulations

numériques, où toutes les composantes de la vitesse sont calculées, la norme de la vitesse

moyenne sur une hauteur de l’entrefer suit toujours le comportement prévu par la relation
obtenue pour le cas laminaire, comme le montre la Figure III.3–18. L’analyse du transfert de
vitesse vers les autres composantes ne peut rester qu’au stade qualitatif en ce qui concerne les
mesures de DLS.
1600
1400
Ligne de base <vq> (m/s)
1200
1000
800
a5 Exp
600
Théo
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Figure III.3–17 : Evolution de la vitesse moyenne au milieu de l’entrefer en fonction de la vitesse de

rotation du rotor.
Figure III.3–18 : Evolutions théorique en régime laminaire et de la simulation numérique de la norme de

la vitesse moyenne à une hauteur fixée de l’entrefer en fonction de la vitesse de rotation du rotor.
La variation de 〈𝑣𝑞 〉 montre également une seconde discontinuité entre 125 et

135 tr/min, avec un décalage plus faible que pour la première instabilité. Celle-ci étant
caractérisée par l’apparition d’une ondulation de l’axe de rotation des tores, il est
vraisemblable que ce soit la composante axiale qui augmente. Le montage ne permet pas de

de déterminer la position des maxima et minima de ces ondulations et rien n’indique qu’elles
se reproduiront de la même façon si l’expérience est répétée plusieurs fois.
III.3.6. Conclusion
Des suspensions de silice ont été réalisées avec différentes concentrations volumiques
de particules. Les mesures de leur comportement rhéologique macroscopique ont montré un
comportement newtonien quelle que soit la concentration volumique en particule de silice.
Les profils de vitesse mesurés en écoulement laminaire dans la cellule de Couette confirment
ce comportement newtonien à l’échelle locale.
L’étude des profils de vitesse effectuées par mesures de DLS dans la cellule de
Couette ont permis de mettre en évidence deux transitions dans l’écoulement. La première est
la transition entre l’écoulement laminaire vers l’écoulement en rouleaux de Taylor, et a été
détectée pour une valeur de nombre de Taylor critique 𝑇𝑎 = 1914 prédit par Chandrasekhar.
La taille et la position de ces rouleaux a également été déterminée par l’analyse de balayages
verticaux de l’entrefer, ainsi que leur évolution pour Ta croissant. La taille des rouleaux
diminue et ils se décalent vers le bas de la cellule. Une seconde instabilité, correspondant à un
écoulement en tores ondulés a également été mise en évidence pour 𝑇𝑎 = 3𝑇𝑎𝑐 , où la
période spatiale détectée est encore plus faible. De plus, la croissance de chaque instabilité a
été détectée.
Ces expériences constituent une preuve de concept et démontrent les potentialités du

montage pour l’étude d’écoulement complexes, qu’il faut étendre à l’étude de suspensions
présentant un caractère non newtonien plus marqué. Pour cela, le second matériau céramique
choisi pour l’étude est la laponite en suspensions aqueuses.
III.4. Écoulement de suspensions de laponite
Le second système d’étude choisi est la laponite. Le chapitre se découpe en trois

parties. Le comportement rhéologique global des suspensions est caractérisé à l’aide du
rhéomètre cône-plan. L’écoulement local est ensuite observé à l’aide du montage couplé pour
ce système céramique modèle complexe.
III.4 - Écoulement de suspensions de laponite

III.4.1. Comportement rhéologique

Le comportement rhéologie des suspensions de laponite a été caractérisé à l’aide du
rhéomètre cône-plan. Tout d’abord le caractère thixotrope est obtenu à partir des mesures en
écoulement en rampe dont les résultats sont présentés dans la Figure III.4–1. Pour les
suspensions de laponite inférieures à 0,4% volumique (a), la différence entre les courbes en
montée et de descente en rampe est due à l’inertie. À faible concentration, les suspensions ne
présentent donc pas de caractère thixotrope. Pour des concentrations supérieures à 0,4%
volumique, les courbes d’écoulement présentent une hystérésis caractéristique de la
thixotropie (Figure III.4–1 (b-d)). Cette thixotropie augmente avec l’augmentation de la
concentration en laponite.
1
0.9
0.8
0.7
Contrainte (Pa)
0.6
0.5
0.4 (a)
0.3
0.2
0.1
0
0 100 200 300 400 500 600
2.5
Contrainte (Pa)
1.5
1 (b)
0.5
0
0 100 200 300 400 500 600

90
80
70
Contrainte (Pa)
60
50
40
30 (c)
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
200
180
160
140
Contrainte (Pa)
120
100
80
(d)
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Figure III.4–1 : Rhéogrammes avec procédure en rampe (montée et descente) pour les suspensions de
laponite concentrées à : (a) 0,40% volumique ; (b) 1,21% volumique ; (c) 2,89% volumique, (d) 4,21%
volumique.
La viscosité du système déstructuré est déterminée par les mesures en balayage, et est
présentée dans la Figure III.4–2. Pour chaque rhéogramme, les données sont ajustées par une
loi en puissance 𝜎 = 𝐾𝛾̇ 𝑛 . Les valeurs de 𝐾 et 𝑛 obtenues sont regroupées dans la Figure
III.4–3.

103
102
Contrainte (Pa)
4,21%ΦV
101
2,89%ΦV
2,04%ΦV
100 1,21%ΦV
0,80%ΦV
0,40%ΦV
10-1
0,20%ΦV
0,04%ΦV
10-2
101 102 103 104
-1
Taux de cisaillement (s )
Figure III.4–2 : Rhéogramme présentant la contrainte en fonction du taux de cisaillement pour les
différentes suspensions de laponite.
1
1.2 1.E+1
10
1.0 0
1.E+0
10
0.8
K (Pa.s)
-1
1.E-1
10
0.6 (Pa.sn)
KK(Pa.s)
n
-2
1.E-2
10
0.4
n
1.E+01
1.E+00
-3
1.E-02
1.E-03
1.E-04
1.E-01
1.E-3
10
0.2
1.E+01
1.E+00
1.E-02
1.E-03
1.E-04
1.E-01
-4
0.0 10
1.E-4
0.0% 1.0% 2.0% 3.0% 4.0% 5.0%
Concentration volumique de laponite
4.0%
4.0%
Figure III.4–3 : Evolution des paramètres de la loi puissance en fonction de la concentration volumique de
laponite.
Pour une concentration volumique inférieure à 0,4%, l’indice 𝑛 est égal à 1

2.0%
correspondant à un comportement newtonien. Au-delà de 0,4%, le comportement devient de

2.0%
plus en plus rhéofluidifiant avec l’augmentation de la concentration en particules. Comme la

0.0%

0.0%
1.2
1.4
0.8
0.6
0.4
0.2
1
.2
.4
.8
.6
.4
.2
1
0
viscosité varie avec le taux de cisaillement, il n’est pas possible de tracer une loi traduisant la
variation de viscosité en fonction de la concentration en particule.
III.4.2. Observation des instabilités

La détection de la vitesse de transition vers le régime instable a été réalisée de la
même manière que pour les suspensions de silice à partir des mesures en mode homodyne à
différentes vitesses de rotation. La Figure III.4–4 présente le temps caractéristique du mode
homodyne en fonction de la vitesse de rotation pour différentes positions dans l’entrefer pour
les suspensions de laponite à 0,20 %, 1,21 % et 2,89 % volumique.
10000
Position
(mm)
1000
-20.00
-19.35
tc (µs)
100
-18.69
(a)
-18.03
10
-17.38
laponite 0,20% V -16.72
1
1 10 100
10000
Position
(mm)
1000 -20.00
-19.35
tc (µs)
100 -18.69
-18.03 (b)
10 -17.38
-16.72
laponite 1,21% V
1 -16.07
1 10 100

10000
Position
(mm)
1000 -20.00
-19.35
tc (µs)
100 -18.69
-18.03 (c)
10 -17.38
laponite 2,89% V -16.72
1 -16.07
1 10 100
Figure III.4–4 : Évolution du temps caractéristique en fonction de la vitesse de rotation du rotor mesuré à
différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐 ), pour des suspensions de laponite de concentration
volumique 𝜱𝑽 variable : (a) 0,20% ; (b) 1,21% ; (c) 2,89%.
L’instabilité est observée pour 0,20 % et 1,21 % volumique, contrairement à la

suspension de 2,89% volumique. Les vitesses théoriques d’apparition des instabilités ont été
calculées afin d’être comparés aux vitesses critiques expérimentales.
Dans le cas de la laponite, la détermination de la vitesse critique d’apparition des

instabilités de Taylor est beaucoup plus complexe que pour la silice. En effet, la vitesse
critique est fonction des paramètres géométriques et de la viscosité qui est elle-même
dépendante du taux de cisaillement. De plus, celui-ci n’est pas uniforme dans l’entrefer (Eq.
I.2–14).
Les mesures de rhéologie ont montré que les suspensions de laponite obéissent à une
loi de viscosité de type :
𝜂 = 𝐾𝛾̇ (𝑛−1) Eq. III.4–1
L’instabilité en rouleaux résultant de la prépondérance de forces inertielles sur les

forces visqueuses, il paraît logique de prendre en compte la valeur minimale de viscosité dans
l’entrefer pour le calcul du nombre de Taylor, c’est-à-dire au rotor. Le taux de cisaillement au
rotor vaut :
2 𝑅𝑆 (2⁄𝑛)
𝛾̇ 𝑅 = Ω Eq. III.4–2
𝑛 𝑅𝑆 (2⁄𝑛) − 𝑅𝑅 (2⁄𝑛)
et la viscosité peut donc s’écrire :

(𝑛−1)
2 𝑅𝑆 (2⁄𝑛)
𝜂 = 𝐾 (Ω ) Eq. III.4–3
𝑛 𝑅𝑆 (2⁄𝑛) − 𝑅𝑅 (2⁄𝑛)
Avec la valeur de 𝑇𝑎𝑐 prédite par Chandrasekhar, l’expression de la vitesse critique

théorique devient :
1
(2𝑛−2) ( )
(2⁄𝑛) 4−2𝑛
2 𝑅
𝐾 2 (𝑛 (2⁄𝑛)𝑆 )
𝑅𝑆 − 𝑅𝑅 (2⁄𝑛) Eq. III.4–4
Ω𝑐 𝑡ℎé𝑜 = 1914
𝑒 3 𝑅𝑅 𝜌2
( )
Grace à l’équation Eq. III.4–4, une valeur théorique de vitesse critique d’apparition
des instabilités a été calculée pour chaque suspension de laponite en utilisant la loi de
viscosité obtenue chapitre III.4.1. Une fonction exponentielle sous la forme Ω𝑐 = 𝐴𝑒𝑥𝑝(𝐵. 𝜙)
a pu être ajustée sur ces valeurs théoriques de vitesse critique. Les résultats sont réunis dans la
Figure III.4–5.
100
90
80
70
Ωc (tr/min)
60
50
Ωc théo
40
Ωc exp
30
20
10
0
0.0% 0.5% 1.0% 1.5% 2.0%
ΦV laponite
Figure III.4–5 : Évolution de la vitesse critique d’apparition des instabilités de Taylor en fonction de la
concentration volumique de laponite. Les points représentent les résultats expérimentaux, et les pointillés
la courbe théorique.
Lorsque la suspension a un comportement newtonien, c’est-à-dire pour de faibles

concentrations en laponite, les valeurs théoriques et expérimentales de vitesse critique
d’apparition des instabilités sont en bon accord. Pour la suspension à 1,21 % volumique,
Ω𝑐 𝑡ℎé𝑜 vaut environ 60 tr/min, Ω𝑐 𝑡ℎé𝑜 est voisine de la valeur théorique. Pour la suspension à
2,89 % volumique, l’instabilité doit, en théorie pour cette géométrie, apparaitre autour de

3056 tr/min, vitesse de rotation trop élevée pour le moteur. Cette instabilité n’a effectivement
pas été observé expérimentalement (Figure III.4–4 (c)). Pour toutes les suspensions de
laponite de concentration supérieure à 2 % volumique, Ω𝑐 𝑡ℎé𝑜 est supérieure à la vitesse
maximale de rotation du rotor.
La première instabilité de Taylor se produit donc au nombre de Taylor prédit par

Chandrasekhar pour des suspensions de laponite de concentration inférieure à 2,89%
volumique. Les concentrations supérieures n’ayant pu être testées avec le dispositif. Ce calcul
du nombre de Taylor prend en compte le comportement puissance mesuré dans les
expériences traditionnel de rhéologie. L’approche en nombre de Taylor reste donc valable
pour décrire ce système. La seconde instabilité en tores déformé sinusoïdaux a été détectée
dans le système de silice pour un nombre de Ta à 𝟑 𝑇𝑎𝑐 . La présence de cette instabilité va
être recherchée dans les suspensions de laponite. Pour cela, des cartographies en mode
homodyne ont été effectués pour la suspension de laponite concentrée à 0,20% volumique à
différents nombres de Taylor. Le nombre de Taylor maximum accessible pour cette
suspension est de 2. 105 soit 𝟗𝟎 𝑇𝑎𝑐 .
La Figure III.4–6 présente des cartographies de temps caractéristiques à différents

nombres de Taylor, sur une hauteur de 10 mm dans l’entrefer pour une suspension à 0,20 %
volumique. Pour un écoulement laminaire où le nombre de Taylor est inférieur au nombre de
Taylor critique (III.4–6 (a)), les valeurs de 𝑡𝑐 sont quasiment uniformes dans la zone de
mesure. Pour des nombres de Taylor compris entre 𝑇𝑎𝑐 et 𝟑 𝑇𝑎𝑐 ((b) et (c)), la première
instabilité de Taylor est bien établie. Le comportement est similaire à celui observé avec la
silice. Pour un nombre de Taylor proche de 𝟑 𝑇𝑎𝑐 , les motifs sont décalés vers le bas de la
cellule ((d) et (e)). Ce décalage est représentatif de la seconde instabilité de Taylor, où les
tores ondulent autour de leur axe orthoradial.
Lorsque le nombre de Taylor est fortement supérieur à 𝟑 𝑇𝑎𝑐 ((f), (g) et (h)), les
cartographies sont très différentes. Un motif périodique est visible seulement au centre de
l’entrefer. Il s’agit donc certainement d’un troisième régime d’écoulement, qui n’a pas été
caractérisé. Le troisième régime prédit par [3] n’est pas stationnaire, donc plus difficile à
appréhender dans cette étude, et sort du cadre de cette étude.

-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
10 10 10 10
9.5 9.5 9.5 9.5
9 9 9 9
8.5 8.5 8.5 8.5
8 8 8 8
7.5 7.5 7.5 7.5
7 7 7 7
6.5 6.5 6.5 6.5
6 6 6 6
5.5 5.5 5.5 5.5
5 5 5 5
4.5 4.5 4.5 4.5
4 4 4 4
3.5 3.5 3.5 3.5
3 3 3 3
2.5 2.5 2.5 2.5
2 2 2 2
1.5 1.5 1.5 1.5
1 1 1 1
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0 0 0
(a) 𝑻𝒂 = 𝟎, 𝟗 𝑻𝒂𝒄 (b) 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟐 𝑻𝒂𝒄 (c) 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟖 𝑻𝒂𝒄 (d) 𝑻𝒂 = 𝟐, 𝟔 𝑻𝒂𝒄

-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
10 10 10 10
9.5 9.5 9.5 9.5
9 9 9 9
8.5 8.5 8.5 8.5
8 8 8 8
7.5 7.5 7.5 7.5
7 7 7 7
6.5 6.5 6.5 6.5
6 6 6 6
5.5 5.5 5.5 5.5
5 5 5 5
4.5 4.5 4.5 4.5
4 4 4 4
3.5 3.5 3.5 3.5
3 3 3 3
2.5 2.5 2.5 2.5
2 2 2 2
1.5 1.5 1.5 1.5
1 1 1 1
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0 0 0
(e) 𝑻𝒂 = 𝟒, 𝟏 𝑻𝒂𝒄 (f) 𝑻𝒂 = 𝟏𝟔 𝑻𝒂𝒄 (g) 𝑻𝒂 = 𝟑𝟕 𝑻𝒂𝒄 (h) 𝑻𝒂 = 𝟔𝟔 𝑻𝒂𝒄
Temps
caractéristiques en µs
20 400
Figure III.4–6 : Cartographies de temps caractéristiques d'une zone de l’entrefer sur une hauteur de
10 mm d’une suspension de laponite concentrée à 0,20% volumique à différents nombres de Taylor
(rotor r2).

Des simulations ont été effectuées en considérant la même géométrie et la même

viscosité que la suspension de laponite. La Figure III.4–7 présente les simulations de temps
caractéristique aux mêmes nombres de Taylor que les expériences précédentes. Seules les
cartographies en dessous de 3 𝑇𝑎𝑐 sont représentées car au-delà, le logiciel n’arrive plus à
converger. Le décalage des motifs est également observé pour le même nombre de
Taylor 2,6 𝑇𝑎𝑐 . Les comportements des temps caractéristiques obtenus par les simulations
sont similaires / conformes avec ceux obtenus avec le mode homodyne.
-19.86
-19.73
-19.45
-19.32
-19.04
-18.91
-18.63
-18.50
-18.22
-18.09
-17.81
-17.68
-17.40
-17.27
-16.99
-16.86
-16.58
-16.45
-16.17
-16.04
-19.86
-19.73
-19.45
-19.32
-19.04
-18.91
-18.63
-18.50
-18.22
-18.09
-17.81
-17.68
-17.40
-17.27
-16.99
-16.86
-16.58
-16.45
-16.17
-16.04
-19.86
-19.73
-19.45
-19.32
-19.04
-18.91
-18.63
-18.50
-18.22
-18.09
-17.81
-17.68
-17.40
-17.27
-16.99
-16.86
-16.58
-16.45
-16.17
-16.04
-19.86
-19.73
-19.45
-19.32
-19.04
-18.91
-18.63
-18.50
-18.22
-18.09
-17.81
-17.68
-17.40
-17.27
-16.99
-16.86
-16.58
-16.45
-16.17
-16.04
18.6 250
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
012345678910 18.6 250
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
911
01234567810 18.6 250
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
012345678910 18.6 250
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
012345678910
18.3 18.3 18.3 18.3
18.0 18.0 18.0 18.0
17.7 17.7 17.7 17.7
17.4 17.4 17.4 17.4
17.1 17.1 17.1 17.1
16.8 16.8 16.8 16.8
16.5 16.5 16.5 16.5
16.2 16.2 16.2 16.2
15.9 15.9 15.9 15.9
15.5 15.5 15.5 15.5
15.2 15.2 15.2 15.2
14.9 14.9 14.9 14.9
14.6 14.6 14.6 14.6
14.3 14.3 14.3 14.3
14.0 14.0 14.0 14.0
13.7 13.7 13.7 13.7
13.4 13.4 13.4 13.4
13.1 13.1 13.1 13.1
12.8 12.8 12.8 12.8
12.5 12.5 12.5 12.5
12.1 12.1 12.1 12.1
11.8 11.8 11.8 11.8
11.5 11.5 11.5 11.5
11.2 11.2 11.2 11.2
10.9 10.9 10.9 10.9
10.6 10.6 10.6 10.6
10.3 10.3 10.3 10.3
10.0 10.0 10.0 10.0
9.7 9.7 9.7 9.7
9.4 9.4 9.4 9.4
9.1 9.1 9.1 9.1
8.7 8.7 8.7 8.7
(a) 𝑻𝒂 = 𝟎, 𝟗 𝑻𝒂𝒄 (b) 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟐 𝑻𝒂𝒄 (c) 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟖 𝑻𝒂𝒄 (d) 𝑻𝒂 = 𝟐, 𝟔 𝑻𝒂𝒄
𝛾̇ −1 en s-1
0 25
Figure III.4–7 : Cartographies de temps caractéristiques déterminés par les simulations.
Des cartographies de temps caractéristiques ont été effectuées avec la suspension à

1,21 % volumique (Figure III.4–8). Celles-ci confirment la valeur de 1914 pour le nombre de
Taylor critique. Pour toutes les suspensions étudiées, y compris celles de silice, le
comportement est parfaitement décrit par le nombre de Taylor avec la valeur critique prédite
par Chandrasekhar pour la transition en rouleaux. Les suspensions de laponite concentrées
jusqu’à 1,21 % ont un comportement semblable à celui d’un fluide newtonien.

-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
-20.00
-19.35
-18.69
-18.03
-17.38
-16.72
-16.07
10 10 10 10
9.5 9.5 9.5 9.5
9 9 9 9
8.5 8.5 8.5 8.5
8 8 8 8
7.5 7.5 7.5 7.5
7 7 7 7
6.5 6.5 6.5 6.5
6 6 6 6
5.5 5.5 5.5 5.5
5 5 5 5
4.5 4.5 4.5 4.5
4 4 4 4
3.5 3.5 3.5 3.5
3 3 3 3
2.5 2.5 2.5 2.5
2 2 2 2
1.5 1.5 1.5 1.5
1 1 1 1
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0 0 0
(a) 𝑻𝒂 = 𝟎, 𝟖 𝑻𝒂𝒄 (b) 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟏 𝑻𝒂𝒄 (c) 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟓 𝑻𝒂𝒄 (d) 𝑻𝒂 = 𝟐, 𝟑 𝑻𝒂𝒄
Temps caractéristiques
en µs
10 65
Figure III.4–8 : Cartographies de temps caractéristiques de la cellule de Couette sur une hauteur de
10 mm et sur tout l’entrefer d’une suspension de laponite concentrée à 1.21% volumique à différentes
vitesses de rotation (rotor r2).
Pour des suspensions avec une concentration supérieure à 1,21% volumique, une
observation inattendue a été effectuée. Après avoir démonté la cellule à l’issue d’une
campagne de mesures, une fine couche de gel a été observée sur les parois du stator (Figure
III.4–9). Cette découverte indique que le gel arrive à se former malgré la présence de
cisaillement, alors qu’il est censé se déstructurer. La croissance du gel sous cisaillement a
donc été étudiée plus en détail dans la suspension à 1,21% volumique.

Figure III.4–9 : Cliché de la suspension de laponite concentrée à 1,21% volumique après 5 jours de
cisaillement avec une vitesse de rotation du rotor de 10 tr/min dans le montage couplé.
III.4.3. Gélification sous cisaillement
III.4.3.1. Croissance du gel
L’avancement de la gélification a été observé en fonction du temps pour différentes

vitesses de rotation par des mesures de profil de vitesse dans l’entrefer en mode hétérodyne et
par observation directe.
Les profils de vitesse dans l’entrefer pour une hauteur donnée dans le liquide ont été
mesurés à intervalles réguliers dans le temps pour des vitesses de rotation du rotor à 10 tr/min
et à 100 tr/min (Figure III.4–10 et Figure III.4–11). À l’instant t=0, la vitesse décroit dans
l’entrefer pour atteindre 0 près du stator. Toutefois une zone plus étendue de vitesse nulle
apparaît du côté du stator après 18h pour 10 tr/min, et 89h pour 100 tr/min. Cette zone
s’agrandit avec le temps jusqu’à une taille maximale, l’épaisseur maximale de gélification. La
Figure III.4–12 présente l’évolution de la taille de gel dans l’entrefer obtenue à partir de
l’analyse de ces profils de vitesse.

0.20
0.18
Temps en heures
0.16
0.14 0 18
Vitesse (m/s)
0.12 90 118
0.10 142 166
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
-20 -19.5 -19 -18.5 -18 -17.5 -17 -16.5 -16
Entrefer (mm)
Figure III.4–10 : Profil de vitesse d’une suspension de laponite concentrée à 1,21% volumique en fonction
du temps pour une vitesse de rotation de 10 tr/min.
2.0
1.8 Temps en heures
1.6
0 17 89 113
1.4
Vitesse (m/s)
1.2 137 161 185 330

1.0
429 478 497 522
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
-20 -19.5 -19 -18.5 -18 -17.5 -17 -16.5 -16
Position dans l'entrefer
Figure III.4–11 : Profil de vitesse d’une suspension de laponite concentrée à 1,21% volumique en fonction
du temps pour une vitesse de rotation de 100 tr/min.

3.5
3.0
2.5
Epaisseur (mm)
2.0
1.5
1.0
100tr/min
0.5
10tr/min
0.0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temps en heures
Figure III.4–12 : Épaisseur de gel en fonction du temps d’une suspension de laponite concentrée à 1,21%
volumique pour différentes vitesses de rotation observée avec le mode hétérodyne.
La croissance du gel est plus lente pour une vitesse de rotation supérieure, où le
cisaillement est donc plus important. Le balayage par DLS en mode hétérodyne étant long, la
technique d’observation par caméra avec nappe laser a été utilisée afin de déterminer l’état de
gélification dans tout l’entrefer instantanément.
Pour cela, l’entrefer a été photographié toutes les heures pendant plusieurs jours
(Figure III.4–13). Deux zones distinctes sont visibles. La première, au niveau du stator,
présente une faible diffusion de lumière. Cette zone de faible diffusion correspond au gel. La
zone de diffusion plus importante du côté du rotor correspond à la phase liquide. L’épaisseur
du gel au cours du temps a été obtenue par l’analyse du profil d’intensité lumineuse.

(a) (b) (c) (d)
Figure III.4–13 : Photographies montrant la progression de gel d’une suspension de laponite concentrée à
1,21% 𝜱𝑽 à une vitesse de rotation de 100 tr/min (rotor r2) à différents temps : (a) 0 h ; (b) 96 h ; (c) 192 h ;
(d) 288h.
Le traitement d’image a été effectué avec le logiciel ImageJ (NIH). Pour chaque cliché,
l’intensité lumineuse est extraite sur la largeur de l’entrefer et moyennée sur plusieurs lignes.
L’étalonnage de la taille du pixel est réalisé en mesurant la largeur de l’entrefer sur l’image.
L’intensité de pixel en fonction de la position dans l’entrefer est tracé Figure III.4–14 à
différents temps pour 100 tr/min. La détermination de la limite entre le gel et le liquide est
obtenue en détectant le maximum de la dérivée de l’intensité en fonction de la position.

80
70
Temps
60 (h)
450
Intensité pixel
50
300
40
200
30 100
20 50
0
10
0
-20 -19.5 -19 -18.5 -18 -17.5 -17 -16.5 -16
Figure III.4–14 : Intensité en fonction de la position dans l’entrefer et du temps pour une vitesse de
100 tr/min pour différentes prises d’une suspension de laponite concentrée à 1,21% volumique.
La variation d’épaisseur de gel au cours du temps a été ainsi déterminée pour

différentes vitesses de rotation du rotor 𝑟2 (Figure III.4–15). Les valeurs obtenues concordent
parfaitement avec les mesures de vitesse.
4.0
3.5
3.0
Epaisseur de gel (mm)
2.5
2.0
1.5
25tr/min
1.0 50tr/min
0.5 100tr/min
0.0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temps en heures
Figure III.4–15 : Épaisseur de gel en fonction du temps d’une suspension de laponite concentrée à 1,21%
volumique pour différentes vitesses de rotation observée par caméra.

En complément de la formation de gel, les Figure III.4–13 et Figure III.4–14 montrent

une augmentation de l’intensité de lumière dans la phase liquide en fonction du temps. Cette
augmentation d’intensité de lumière peut avoir plusieurs origines. La première hypothèse est
que l’augmentation de l’intensité lumineuse provient d’une augmentation de la concentration
volumique des particules et la seconde de l’augmentation de la taille des particules au sein de
la phase non gélifiée. La théorie de Mie prévoit que l’intensité lumineuse croît comme le
nombre de particules et comme le cube de leur taille. Au vu de la forte croissance de
l’intensité lumineuse observée, l’augmentation de taille semble en être la cause la plus
probable. Dans la littérature, Mongondry [67] rapporte que du gel préalablement formé puis
cisaillé se déstabilise en maintenant des agrégats de plusieurs particules de laponite. Par
analogie, le mécanisme suivant est proposé pour expliquer la croissance de taille des
particules diffusantes dans la partie non gélifiée. De petits agrégats de gel se forment dans le
fluide cisaillé, qui croissent au cours du temps. Le gel se dépose et son épaisseur augmente là
où le cisaillement est plus faible, c’est-à-dire près du stator. Une épaisseur limite est atteinte
car le taux de cisaillement au rotor est trop élevé pour permettre la croissance du gel. De plus,
au fur et à mesure que le gel remplit l’entrefer, la taille de celui-ci diminue, ce qui a pour effet
d’augmenter encore le taux de cisaillement. Cela explique le ralentissement de la vitesse de
croissance du gel qui se traduit par une courbe tendant asymptotiquement vers l’épaisseur
limite.
La structure du gel sur les parois est difficile à analyser (Figure III.4–9). Le démontage
de la cellule et la récupération du gel provoque des contraintes sur celui-ci qui modifient sa
structure. Deux autres pistes ont été explorées pour analyser plus finement le gel : une mesure
du couple au cours du temps et l’analyse des temps caractéristiques des corrélogrammes
collectés dans la partie gélifiée de l’entrefer.
III.4.3.2. Caractérisation du gel
Les mesures de l’évolution du couple au cours du temps permettent de quantifier la

contrainte s’exerçant sur le fluide dans l’entrefer et d’en déduire la viscosité. La cellule de
Couette a été donc montée sur le rhéomètre ARG2 afin d’effectuer des mesures de couple au
cours du temps, pour une vitesse imposée de 25 et 100 tr/min.
L’évolution de la gélification peut être analysée par les mesures du couple. Les Figure
III.4–16 et Figure III.4–17 présentent l’évolution du couple mesuré par le rhéomètre et
l’épaisseur de gel déterminée par les photographies en fonction du temps pour des vitesses de

rotation de 25 et 100 tr/min. Le couple nécessaire à maintenir la vitesse de rotation augmente

au cours du temps, et atteint un palier lorsque l’épaisseur de gel fait de même.
Connaissant l’épaisseur du gel au cours du temps à l’aide des photographies,

l’estimation de la contrainte et du taux de cisaillement au rotor est effectuée grâce aux
relations valables dans la cellule de Couette :
Γ
𝜎= Eq. III.4–5
2𝜋𝐿𝑅𝑅 2
et
2(1 + 𝑒⁄𝑅𝑅 )2
𝛾̇ = Ω Eq. III.4–6
(1 + 𝑒⁄𝑅𝑅 )2 − 1
Figure III.4–16 : Évolution du couple mesuré par le rhéomètre en fonction du temps pour une vitesse de
rotation de 25 tr/min. Pour information, la taille de gel est également tracée.

0.0035 0.003
0.003 0.0025
Couple (N.M) (rhéomètre)
épaisseur (m) (caméra)

0.0025
0.002
0.002
0.0015
0.0015
0.001
0.001 Couple
0.0005 Taille gel 0.0005
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps en h
Figure III.4–17 : Évolution du couple et de l’épaisseur de gel en fonction du temps pour une vitesse de
rotation de 100 tr/min.
La viscosité de la phase non gélifiée en fonction du temps est obtenue à partir des
valeurs de contrainte et taux de cisaillement au rotor. Les Figure III.4–18 et Figure III.4–19
présentent l’évolution de la viscosité de la partie non gélifié respectivement avec une vitesse
de rotation de 25 et 100 tr/min. Pour ces deux vitesses de rotation, la viscosité commence par
augmenter puis diminue lentement jusqu’à une valeur d’équilibre. L’instant où la viscosité
atteint sa valeur maximale est de l’ordre de quelques minutes pour 25 tr/min, et 80 heures
pour 100 tr/min.
L’interprétation de ce comportement est la compétition entre deux phénomènes ayant

des temps caractéristiques différents. Le premier est le phénomène de gélification, qui tend à
augmenter la viscosité du fluide en augmentant sa structuration. Le second phénomène est le
cisaillement, qui tend à détruire cette structure. Lorsque la déstructuration l’emporte, la
viscosité diminue. Pour 25 tr/min, le gel occupe rapidement une grande partie de l’entrefer
correspondant à la phase d’augmentation de viscosité, sauf sur une zone d’environ 1 mm qui
ne peut jamais geler près du rotor, et où la viscosité diminue. Il est possible que l’épaisseur de
gel commence à diminuer pour des temps encore plus longs que ceux des mesures présentées,
comme dans les mesures de déstabilisation de gel présentées dans la littérature [67]. Pour
100 tr/min, le cisaillement plus élevé ralentit la progression du gel et la phase d’augmentation
de viscosité dure plus longtemps, mais finalement la même épaisseur de gel est obtenue. Dans
la zone qui ne gèle pas, la viscosité diminue comme pour le cas 25 tr/min.

1.6
1.4
1.2
Viscosité (Pa.s)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120
Temps en h
Figure III.4–18 : Évolution de la viscosité de la phase non-gélifiée en fonction du temps pour une vitesse de
0.5
0.45
0.4
0.35
Viscosité (Pa.s)
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temps en h
Figure III.4–19 : Évolution de la viscosité de la phase non-gélifiée en fonction du temps pour une vitesse de
Dans la partie gélifiée, la fonction d’autocorrélation devient une exponentielle

décroissante dont le temps caractéristique 𝑡𝑐 est proportionnel au coefficient de diffusion au
sein du gel 𝐷𝑔𝑒𝑙 (cas au repos, Eq. I.3–7). La comparaison de 𝐷𝑔𝑒𝑙 avec le coefficient de
diffusion brownien 𝐷0 d’une particule de 25 nm calculé à partir de la relation I.3-9 renseigne
sur la dynamique de diffusion au sein du gel (Figure III.4–20). Pour 25 tr/min, 𝐷𝑔𝑒𝑙 diminue
au cours du cisaillement et devient même plus faible que 𝐷0 , ce qui traduit une baisse de

mobilité au sein du gel au fur et à mesure que le gel se forme. Pour 100 tr/min, la même
tendance est observée mais le coefficient de diffusion au sein du gel reste un ordre de
grandeur au-dessus de 𝐷0 sur la période considérée. Le gel formé à 100 tr/min n’a pas atteint
son état d’équilibre sur la période observée. Cette analyse des coefficients de diffusion
nécessite des analyses plus approfondies qui n’ont pu être réalisées au cours de cette thèse.
10
25 tr/min
100 tr/min
1
D0/Dgel
0.1
0.01
10 100 1000 10000
Temps (min)
Figure III.4–20 : Évolution du rapport entre le coefficient de diffusion brownien D0 et celui au sein du gel
Dgel au cours du temps pour 25 tr/min et 100 tr/min.
III.5. Conclusion
Des suspensions de laponite ont été réalisées avec différentes concentrations

volumiques de particules. Les mesures de leur comportement rhéologique macroscopique ont
montré un comportement thixotrope augmentant avec la concentration en particules. De plus,
les suspensions deviennent de plus en plus rhéofluidifiantes avec l’augmentation de la
concentration volumique.
L’instabilité de Taylor-Couette a été détectée dans les suspensions à faible

concentration au même nombre de Taylor que pour la silice, à savoir 𝑇𝑎 = 1914, en prenant
en compte la viscosité au rotor pour calculer 𝑇𝑎. Les suspensions de laponite se comportent
donc également comme des fluides newtoniens en ce qui concerne l’apparition des rouleaux
de Taylor. Cependant, à partir de 1,21 % volumique, après quelques heures de cisaillement
une couche de gel se forme sur le stator, et croît jusqu’à atteindre une épaisseur limite. Cette
croissance est d’autant plus rapide que la vitesse de rotation est basse. Les mesures de
III.5 - Conclusion
viscosité indiquent que celle-ci commence par augmenter puis diminue dans le temps. Dans la
partie de l’entrefer non gélifiée, la présence d’agrégats de gel se traduit par une augmentation
de l’intensité lumineuse diffusée au cours du temps. Ces observations demandent à être
affinées sur des mesures plus précises, mais confirment que le montage permet effectivement
de mettre en évidence et de quantifier des phénomènes complexes se produisant au sein de
suspensions céramiques.
III.5 - Conclusion
III.5 - Conclusion
Conclusion generale
Ce travail de thèse s’inscrit dans une approche expérimentale de l’étude de
suspensions céramiques, au travers de la mise en place d’un banc de mesure par diffusion de
lumière d’une suspension en écoulement. Il répond à un besoin de conforter et d’affiner les
théories de la physico-chimie des suspensions par des mesures locales de grandeurs physiques,
et s’inscrit dans une démarche fondamentale située en amont de la chaîne du procédé
céramique. De plus, une caractérisation fine de l’écoulement à l’échelle de la longueur d’onde
lumineuse dans le visible est un préalable à la mise en œuvre de procédés de mise en forme
innovants tirant parti de la structuration de l’écoulement éventuellement mise en évidence.
L’objectif principal de cette thèse était de démontrer la faisabilité et l’intérêt de la
caractérisation de suspensions céramiques cisaillées dans une géométrie de Couette par DLS.
Au cours de cette thèse, la cellule de Couette et le montage optique de mesures par

DLS ont été construits et testés sur des suspensions étalons, afin de valider les réglages
optiques et le traitement des données. Cette campagne de validation montre que le banc
optique en mode homodyne permet de mesurer exactement le coefficient de diffusion des
particules au sein du fluide sans cisaillement, et donne une idée qualitative du profil de taux
de cisaillement. Le mode hétérodyne complète cette approche par la mesure d’une
composante de la vitesse, projetée selon le vecteur de diffusion. Les résultats montrent un
excellent accord entre mesures et théorie, confirmant la justesse des réglages optiques, et la
prise en compte correcte des effets de réfraction dus à l’interface courbe de la cellule de
Couette. Le mode homodyne étant apparu comme plus simple à exploiter que le mode
hétérodyne, malgré le manque de résultats quantitatifs sur la mesure du taux de cisaillement
cette configuration a été utilisée pour fournir une idée générale de l’écoulement.
Les suspensions choisies pour l’étude, à base de silice et de laponite dispersées en

milieu aqueux, ont été formulées avec une forte charge volumique en solide, et montrent un
comportement rhéologique respectivement newtonien et rhéofluidifiant thixotrope lors de
mesures de viscosité au rhéomètre. L’impact de ces propriétés sur les différents régimes
d’écoulement existant dans la cellule de Couette, successivement laminaire puis instable en
rouleaux, a été mis en évidence par les mesures de diffusion de lumière pour un entrefer où le
taux de cisaillement est légèrement non uniforme, de rapport 1,2 entre la valeur au rotor et au
stator. La DLS étant une mesure indirecte de propriétés dynamiques par l’analyse des
115
116 Conclusion générale
corrélations de l’intensité diffusée, il est apparu nécessaire de justifier l’interprétation des

résultats des mesures concernant la nature de l’écoulement grâce à la conduite en parallèle de
simulations numériques par volumes finis, et par l’observation par caméra. Ces deux
techniques donnent en effet accès à la structure de l’écoulement de manière directe.
Les mesures de profils de vitesse dans la cellule de Couette ont mis en évidence deux
transitions dans l’écoulement. La première est la transition entre l’écoulement laminaire vers
l’écoulement en rouleaux de Taylor, morphologie confirmée par les observations par caméra,
et a été détectée pour une valeur de nombre de Taylor critique 𝑇𝑎 = 1914 prédite par
Chandrasekhar. Cette transition se produit à la même valeur de 𝑇𝑎 aussi bien pour les
suspensions de silice que de laponite. Ce résultat n’est pas surprenant pour la suspension de
silice, qui présente un comportement rhéologique newtonien, mais l’est déjà plus pour la
laponite qui est rhéofluidifante et thixotrope.
La taille et la position de ces rouleaux ont été caractérisées pour les suspensions de
silice, indiquant la présence d’un premier rouleau au fond de la cellule, dont la taille diminue
lorsque Ta augmente. Une seconde instabilité, correspondant à un écoulement en tores
ondulés, a ensuite été détectée pour 𝑇𝑎 = 3𝑇𝑎𝑐 . Celle-ci se produit également au même
nombre de Taylor sur les suspensions de laponite de charge volumique relativement faible.
L’étude de l’instabilité de Couette sur les suspensions de laponite a mis en lumière un

phénomène de gélification sous écoulement. Les mesures de DLS ont permis non seulement
d’obtenir les valeurs de la vitesse dans la partie de l’entrefer en écoulement, de confirmer
ainsi la taille de la zone gélifiée observée par caméra, mais aussi le coefficient de diffusion
dans le gel formé. Celui-ci est un indicateur de la mobilité des particules en son sein. Malgré
un cisaillement important, le gel croît jusqu’à occuper trois-quarts de l’entrefer, d’autant plus
lentement que la vitesse de rotation du moteur augmente. De plus, l’évolution de la viscosité
de ces suspensions au cours du temps comporte une phase de croissance puis de décroissance.
La croissance initiale de la viscosité faisant disparaître les rouleaux de Taylor très rapidement,
la caractérisation de leur taille n’a pu être réalisée. Ce comportement résulte de la compétition
entre la croissance du gel de laponite et la déstabilisation de celui-ci sous écoulement. Au
cours de la croissance du gel, l’intensité diffusée dans la partie encore en écoulement
augmente, et est liée à l’augmentation de la taille des éléments diffusants. Cette observation
permet de proposer un mécanisme de croissance du gel en écoulement, avec la formation
d’agrégats de gel, ou leur arrachement de la surface gélifiée, puis leur croissance et enfin la
gélification de l’entrefer. Des caractérisations complémentaires, par exemple en diffusion aux
Conclusion générale 117
rayons X, semblent nécessaires pour déterminer la structure du gel formé et confirmer les
hypothèses énoncées pour expliquer l’évolution du système.
Ces résultats quantitatifs constituent une preuve de concept et démontrent les

potentialités du montage pour l’étude d’écoulements complexes de suspensions céramiques.
La polyvalence de la mesure par DLS, qui renseigne sur des grandeurs physiques aussi bien
en écoulement qu’au repos, a aussi été démontrée par l’étude de gels de laponite. Pour aller
plus loin, une étude sur un entrefer beaucoup plus grand, qui n’a pu être conduite au cours de
ce travail, permettrait d’exacerber le comportement non newtonien des fluides testés car la
variation de taux de cisaillement serait alors plus importante. Un second axe d’amélioration
concerne la mesure de composantes de vitesse supplémentaires en mode hétérodyne. Pour
cela, une mesure avec deux vecteurs de diffusion différents permettrait au moins de remonter
aux composantes de la vitesse dans le plan de diffusion. Enfin, les mesures de formation de
gel sous cisaillement n’ont été qu’abordées succinctement, et méritent un approfondissement
concernant la cinétique de gélification et la structure du gel ainsi formé.
Liste des figures
Figure I.2–1 : Géométrie de Couette cylindrique. ...................................................................... 7
Figure I.2–2 : Schéma d’un écoulement de Couette cylindrique, vu dans l’axe des cylindres
[6]. .............................................................................................................................................. 8
Figure I.2–3 : Représentation typique de la viscosité en fonction du taux de cisaillement pour

un fluide rhéofluidifiant. .......................................................................................................... 11
Figure I.2–4 : Evolution de la contrainte en fonction du taux de cisaillement pour différents

types de fluide. ......................................................................................................................... 12
Figure I.2–5 : (a) Profils de vitesses théoriques normalisées 𝒗𝒗𝑹𝑹 et (b) profils du taux de
cisaillement local normalisé 𝜸𝜸𝑹𝑹 en fonction de la position (𝑹𝑺 − 𝒓)/(𝑹𝑺 − 𝑹𝑹) dans
l’entrefer d’un rhéomètre à géométrie de Couette cylindrique, pour une vitesse de 10tr/min
pour un fluide newtonien et pour différents rapports de rayon. ............................................... 13
Figure I.2–6 : (a) Profils de vitesses théoriques normalisées 𝒗/𝒗(𝑹𝑹) et (b) profils du taux de
cisaillement local en fonction de la position (𝑹𝑺 − 𝒓)/(𝑹𝑺 − 𝑹𝑹) dans l’entrefer d’un
rhéomètre à géométrie de Couette cylindrique, pour une vitesse de 10tr/min et pour différents
n et un rapport 𝐑𝐑𝐑𝐒 = 𝟎, 𝟕𝟗𝟓. .............................................................................................. 14
Figure I.2–7 : Schéma du profil de vitesse pour un glissement aux parois. ............................. 15
Figure I.2–8 : Schéma du profil de vitesse pour un écoulement de cisaillement avec « shear-
banding ». ................................................................................................................................. 16
Figure I.2–9 : Schématisation des rouleaux de Taylor. ............................................................ 17
Figure I.2–10 : Observation des instabilités de l’écoulement entre deux cylindres

concentriques (à gauche première instabilité, à droite seconde instabilité) [20]...................... 18
Figure I.3–1 : Schéma d'un montage optique de DLS [21]. ..................................................... 20
Figure I.3–2 : Fluctuations de l’intensité diffusée au cours du temps autour de sa valeur

moyenne <I>. ........................................................................................................................... 21
Figure I.3–3 : Fonction d’autocorrélation 𝒈𝟐𝒕 de l’intensité diffusée. .................................... 24
Figure I.3–4 : Représentation du diamètre hydrodynamique d’une particule. ......................... 25
Figure I.3–5 : Représentation de 𝒗𝒒, vitesse locale selon l’axe du vecteur 𝒒. ......................... 26
118
Liste des figures 119
Figure I.3–6 : Racine carrée de la fonction d’autocorrélation en mode homodyne ( ) et

fonction d’autocorrélation en mode hétérodyne ( ) d’une suspension de latex sous cisaillement
[21]. .......................................................................................................................................... 27
Figure II.1–1 : Schéma du montage expérimental en configuration homodyne vu de dessus. 32
Figure II.1–2 : Schéma du montage expérimental en configuration hétérodyne vu de dessus. 33
Figure II.1–3 : Sélection spectrale au moyen d’une lentille et d’une fente. ............................. 35
Figure II.1–4 : Photographies du montage expérimental. ........................................................ 36
Figure II.1–5 : Calibration du moteur. ..................................................................................... 37
Figure II.1–6 : Schéma du trajet optique et des limites de la zone de fluide analysable dans
l’entrefer. .................................................................................................................................. 38
Figure II.1–7 : (a) Déplacement du TPM en fonction du déplacement dans l’entrefer. (b)
Largeur du volume diffusant L en fonction de la position dans l’entrefer. .............................. 40
Figure II.1–8 : (a) Angle de diffusion en fonction de la position dans l’entrefer. (b) Norme du
vecteur de diffusion en fonction de la position dans l’entrefer pour les différents rotors. ....... 41
Figure II.1–9 : Fonction d’autocorrélation homodyne 𝒈𝟐𝒕. .................................................... 42
Figure II.1–10 : Fonction d’autocorrélation : (a) représentation linéaire ; (b) représentation en

échelle semi-log. Les points représentent les valeurs expérimentales et le trait plein
l’ajustement de l’exponentielle décroissante............................................................................ 44
Figure II.1–11 : Fonction d’autocorrélation hétérodyne 𝑹𝒆(𝒈𝟏𝒕). ......................................... 45
Figure II.1–12 : Schéma du montage présentant l’installation de la caméra vu de dessus. ..... 45
Figure II.1–13 : Traitements des images d’une vidéo d’une suspension de silice à 20%
volumique à 30 tr/min : (a) Photographie de référence ; (b) Une des images de la vidéo ; (c)
Correction de l’image en enlevant le bruit de fond ; (d) Superposition des 30 images corrigées.
.................................................................................................................................................. 47
Figure II.1–14 : Géométrie et maillage de la cellule de Couette pour les simulations

numériques par OpenFOAM. ................................................................................................... 49
Figure II.1–15 : Schéma de la géométrie cône-plan du rhéomètre ARG2. .............................. 50
Figure II.1–16 : Exemple de rhéogramme présentant les différentes étapes d’analyse. Lignes
continues - analyse en rampe. Points – analyse en balayage. .................................................. 52
120 Liste des figures
Figure II.2–1 : Micrographie des billes de silice contenues dans la suspension de Ludox TM-
50. ............................................................................................................................................. 53
Figure II.2–2 : Charges de surface de la silice en fonction du pH. .......................................... 54
Figure II.2–3 : Structure cristallographique de la laponite....................................................... 56
Figure II.2–4 : Répartition des charges de surface d’une plaquette de laponite. ..................... 56
Figure II.2–5 : Photographie au microscope électronique en transmission d’une plaquette de

laponite. .................................................................................................................................... 57
Figure II.2–6 : Structure en château de cartes obtenue par simulation numérique [51]. ......... 58
Figure II.2–7 : Structure des suspensions de laponite [49]. ..................................................... 58
Figure II.2–8 : Représentation typique de la thixotropie en contrainte imposée. .................... 58
Figure II.2–9 : Schéma d’un core-shell de latex fluoré. ........................................................... 61
Figure III.2–1 : Granulométrie des particules de latex mesurée au Nanosizer ........................ 65
Figure III.2–2 : Mesures du diamètre hydrodynamique 𝑫𝒉 de billes de latex de 200 nm dans

toute la zone de l’entrefer pour les 3 rotors. La ligne continue représente la valeur moyenne
mesurée par le Nanosizer. ........................................................................................................ 66
Figure III.2–3 : Corrélogrammes en mode homodyne en fonction de la vitesse de rotation du

rotor pour une position dans l’entrefer fixée (rotor 𝒓𝟐). .......................................................... 67
Figure III.2–4 : Évolution du temps caractéristique en fonction du taux de cisaillement calculé

au milieu de la largeur de l’entrefer pour les trois rotors. ........................................................ 67
Figure III.2–5 : Évolution du temps caractéristique en fonction de la vitesse de rotation pour

différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟏). ....................................................................... 68
Figure III.2–6 : Corrélogrammes collectés en mode hétérodyne pour deux positions dans
l’entrefer et une vitesse de rotation de 10 tr/min (rotor 𝒓𝟐 ). Les lignes continues
correspondent au meilleur ajustement des courbes théoriques issues de l’Eq. II.1–8. ............ 69
Figure III.2–7 : Composante de vitesse selon q expérimentale et théorique en fonction de la

position dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐) et de la vitesse de rotation du rotor.................................... 69
Figure III.3–1 : Rhéogramme présentant la contrainte en fonction du taux de cisaillement pour

les suspensions de silice de fraction volumique variable mesuré avec la procédure de balayage.
.................................................................................................................................................. 71
Figure III.3–2 : Courbe de viscosité en fonction de la concentration volumique de silice. Les

points sont les mesures expérimentales et le trait plein est le modèle défini. .......................... 72
Figure III.3–3 : Evolution du temps caractéristique en fonction de la vitesse de rotation du

rotor mesuré à différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐), pour des suspensions de silice
de concentration volumique 𝜱𝑽 variable : (a) 15%; (b) 18%; (c) 20%; (d) 23%; (e) 25%;
(f) 31%...................................................................................................................................... 76
Figure III.3–4 : Profil de vitesse dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐), pour la suspension de silice
concentrée à 23% volumique à différentes vitesses de rotation : (a) 20 tr/min ; (b) 80 tr/min.77
Figure III.3–5 : Analyse des images extraites des vidéos enregistrées pour une suspension à
20% volumique de silice cisaillée à différentes vitesses de rotation du rotor : (a) 30 tr/min ; (b)
40 tr/min ; (c) 50 tr/min ; (d) 60 tr/min. ................................................................................... 78
Figure III.3–6 : Détermination de la vitesse critique d’apparition des instabilités de Taylor à

l’aide des temps caractéristiques en fonction de la vitesse de rotation pour la suspension de
silice concentrée à 15 % volumique pour différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐). ..... 80
Figure III.3–7 : Vitesses critiques d’apparition des instabilités de Taylor en fonction de la

concentration volumique de silice. Les pointillés représentent le modèle défini par Liu et les
trois valeurs de 𝑻𝒂𝒄. Les points sont les résultats expérimentaux. .......................................... 81
Figure III.3–8 : Photographie (a), cartographie des temps caractéristiques mesurés par DLS (b)
et coupe du taux de cisaillement extraite des simulations (c) pour une vitesse de 70 tr/min
pour la suspension à 20% volumique, soit 𝑻𝒂 = 𝟏, 𝟗𝟒 𝑻𝒂𝒄.................................................... 83
Figure III.3–9 : Cartographies des composantes 𝒗𝒙 (a), 𝒗𝒚 (b) et 𝒗𝒛 (c) extraites des
simulations numériques. ........................................................................................................... 84
Figure III.3–10 : Profils de vitesse en fonction de la hauteur dans le fluide pour différentes
vitesses de rotation au milieu de l’entrefer............................................................................... 86
Figure III.3–11 : Schéma de la première et de la deuxième instabilité de Taylor. .................. 86
Figure III.3–12 : Profils de vitesse en fonction de la hauteur dans le fluide pour 110tr/min. Les
points correspondent aux valeurs expérimentales, les lignes continues aux différentes
composantes du signal. ............................................................................................................. 87
Figure III.3–13 : Schématisation des rouleaux de Taylor sur les ajustements des données pour
une vitesse de rotation de 110 tr/min. ...................................................................................... 88
122 Liste des figures
Figure III.3–14 : Paramètres 𝒃 et 𝒛𝒃 de la fondamentale en fonction de la vitesse de rotation.

.................................................................................................................................................. 89
Figure III.3–15 : Evolution de 𝒛𝟏 des ajustements en fonction de la vitesse de rotation. ....... 89
Figure III.3–16 : Evolution des amplitudes 𝜶𝒊 des ajustements en fonction de la vitesse de

rotation. .................................................................................................................................... 90
Figure III.3–17 : Evolution de la vitesse moyenne au milieu de l’entrefer en fonction de la

vitesse de rotation du rotor. ...................................................................................................... 91
Figure III.3–18 : Evolutions théorique en régime laminaire et de la simulation numérique de

la norme de la vitesse moyenne à une hauteur fixée de l’entrefer en fonction de la vitesse de
rotation du rotor. ....................................................................................................................... 91
Figure III.4–1 : Rhéogrammes avec procédure en rampe (montée et descente) pour les
suspensions de laponite concentrées à : (a) 0,40% volumique ; (b) 1,21% volumique ; (c)
2,89% volumique, (d) 4,21% volumique. ................................................................................ 94
Figure III.4–2 : Rhéogramme présentant la contrainte en fonction du taux de cisaillement pour

les différentes suspensions de laponite..................................................................................... 95
Figure III.4–3 : Evolution des paramètres de la loi puissance en fonction de la concentration

volumique de laponite. ............................................................................................................. 95
Figure III.4–4 : Évolution du temps caractéristique en fonction de la vitesse de rotation du

rotor mesuré à différentes positions dans l’entrefer (rotor 𝒓𝟐 ), pour des suspensions de
laponite de concentration volumique 𝜱𝑽 variable : (a) 0,20% ; (b) 1,21% ; (c) 2,89%. ......... 97
Figure III.4–5 : Évolution de la vitesse critique d’apparition des instabilités de Taylor en

fonction de la concentration volumique de laponite. Les points représentent les résultats
expérimentaux, et les pointillés la courbe théorique. ............................................................... 98
Figure III.4–6 : Cartographies de temps caractéristiques d'une zone de l’entrefer sur une
hauteur de 10 mm d’une suspension de laponite concentrée à 0,20% volumique à différents
nombres de Taylor (rotor r2)................................................................................................... 100
Figure III.4–7 : Cartographies de temps caractéristiques déterminés par les simulations. .... 101
Figure III.4–8 : Cartographies de temps caractéristiques de la cellule de Couette sur une

hauteur de 10 mm et sur tout l’entrefer d’une suspension de laponite concentrée à 1.21%
volumique à différentes vitesses de rotation (rotor r2). .......................................................... 102
Figure III.4–9 : Cliché de la suspension de laponite concentrée à 1,21% volumique après 5

jours de cisaillement avec une vitesse de rotation du rotor de 10 tr/min dans le montage
couplé. .................................................................................................................................... 103
Figure III.4–10 : Profil de vitesse d’une suspension de laponite concentrée à 1,21%

volumique en fonction du temps pour une vitesse de rotation de 10 tr/min. ......................... 104
Figure III.4–11 : Profil de vitesse d’une suspension de laponite concentrée à 1,21%

volumique en fonction du temps pour une vitesse de rotation de 100 tr/min. ....................... 104
Figure III.4–12 : Épaisseur de gel en fonction du temps d’une suspension de laponite

concentrée à 1,21% volumique pour différentes vitesses de rotation observée avec le mode
hétérodyne. ............................................................................................................................. 105
Figure III.4–13 : Photographies montrant la progression de gel d’une suspension de laponite

concentrée à 1,21% 𝜱𝑽 à une vitesse de rotation de 100 tr/min (rotor r2) à différents temps :
(a) 0 h ; (b) 96 h ; (c) 192 h ; (d) 288h. .................................................................................. 106
Figure III.4–14 : Intensité en fonction de la position dans l’entrefer et du temps pour une
vitesse de 100 tr/min pour différentes prises d’une suspension de laponite concentrée à 1,21%
volumique. .............................................................................................................................. 107
Figure III.4–15 : Épaisseur de gel en fonction du temps d’une suspension de laponite

concentrée à 1,21% volumique pour différentes vitesses de rotation observée par caméra. . 107
Figure III.4–16 : Évolution du couple mesuré par le rhéomètre en fonction du temps pour une
vitesse de rotation de 25 tr/min. Pour information, la taille de gel est également tracée. ...... 109
Figure III.4–17 : Évolution du couple et de l’épaisseur de gel en fonction du temps pour une
vitesse de rotation de 100 tr/min. ........................................................................................... 110
Figure III.4–18 : Évolution de la viscosité de la phase non-gélifiée en fonction du temps pour

une vitesse de rotation de 25 tr/min. ...................................................................................... 111
Figure III.4–19 : Évolution de la viscosité de la phase non-gélifiée en fonction du temps pour

une vitesse de rotation de 100 tr/min. .................................................................................... 111
Figure III.4–20 : Évolution du rapport entre le coefficient de diffusion brownien D0 et celui au

sein du gel Dgel au cours du temps pour 25 tr/min et 100 tr/min............................................ 112
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Etude par diffusion de lumière de suspensions colloïdales concentrées
sous contrainte
Résumé : Ce travail de thèse s’inscrit dans une approche fondamentale expérimentale
de l’étude de suspensions céramiques, au travers de la mise en place d’un banc de mesure de
diffusion dynamique de la lumière (DLS) sur une suspension en écoulement. L’étude a été
effectuée sur des suspensions céramiques concentrées de silice nanométrique et de laponite
dans une géométrie de Couette. La technique de mesure par DLS permet d’obtenir des
informations locales telles que le taux de cisaillement et la vitesse locale des particules. À
travers ces mesures et d’observation vidéo, les profils de vitesse ont permis de comprendre
l’évolution du comportement rhéologique de ces suspensions concentrées. De plus, les
suspensions concentrées en laponite forment un gel lorsque celles-ci sont au repos. Si ce gel
subit un cisaillement, il se déstructure pour redevenir une suspension « liquide ». Cependant,
du gel apparait sous cisaillement et sa formation a également été observée par DLS et par
vidéo.
Mots clés : Rhéologie, DLS, Cellule de Couette, Silice nanométrique, Laponite,

suspensions concentrées.
Study by dynamic light scattering of concentrated colloidal suspensions

under stress
Summary : This thesis is part of a fundamental experimental approach to the study of
ceramics suspensions, through the establishment of a panel of dynamic light scattering (DLS)
measurement to a flowing suspension. The study was performed on ceramic concentrated
suspensions of nanometric silica and laponite in Couette geometry. The measurement
technique by DLS provides local information such as the shear rate and the local velocity of
the particles. Through these measurements and video observation, velocity profiles have
allowed to understand the evolution of the rheological behavior of concentrated suspensions.
Moreover, concentrated suspensions of laponite form a gel when these are at rest. If this gel
undergoes shear, this one deconstructs to become a « liquid » suspension. However, the gel
appears under shear and its formation was also observed by DLS and camera.
Keywords : Rheology, DLS, Couette’s Cell, nanometric silica, laponite, concentrated

suspensions.
130

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Etude par diffusion de lumière de suspensions colloïdales

concentrées sous contrainte

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HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

DOCTEUR DE L’UNIVERSITÉ DE LIMOGES

Étude par diffusion de lumière de suspensions

Je voudrais remercier ma directrice de thèse, Madame Cécile PAGNOUX, de m’avoir

Je voudrais remercier le « duo improbable », Marguerite BIENIA et André dit

Je tiens également à remercier messieurs Serge DURAND-VIDAL et Francis

Je souhaite remercier le personnel technique du CEC, en particulier Yann LAUNAY,

Je terminerais par remercier ma merveilleuse Meng et ma famille pour leur soutien.

Introduction et contexte général .......................................... 1

Chapitre I. Approche Théorique ....................................... 5

Chapitre II. Méthodes expérimentales et matériaux

Chapitre III.Résultats expérimentaux .............................. 63

Conclusion générale .......................................................... 115

Liste des figures................................................................. 118

Bibliographie ..................................................................... 124

La caractérisation de ce comportement est habituellement effectuée à l’aide des

Une caractérisation locale du comportement apparaît indispensable afin de mieux

Ce travail de thèse s’inscrit dans une approche fondamentale expérimentale de l’étude

Ce manuscrit s’organise de la façon suivante. Le premier chapitre est consacré à une

L’objectif de cette thèse est d’étudier l’écoulement local de suspensions céramiques.

I.2. La géométrie de Couette

La géométrie de Couette cylindrique est une géométrie d’écoulement modèle, qui a

Considérant la configuration géométrique de la cellule, le nombre adimensionnel

où 𝑒 = 𝑅𝑆 − 𝑅𝑅 est la taille de l’entrefer, Ω la vitesse angulaire de rotation du cylindre

Figure I.2–1 : Géométrie de Couette cylindrique.

I.2.1. Écoulement laminaire

Du fait de la symétrie de révolution de la géométrie de Couette, le système de

I.2 - La géométrie de Couette

Le cylindre en rotation impose un couple Γ au fluide. Pour chaque cylindre de liquide

Γ = 𝜎(𝑟)𝑟. 2𝜋𝑟ℎ Eq. I.2–2

En exprimant le couple Γ sur les éléments de fluide de rayon 𝑟 et 𝑟 + 𝑑𝑟, et en faisant

Afin de résoudre cette équation, il est nécessaire d’expliciter l’expression de la

I.2 - La géométrie de Couette

𝛾̇ le gradient de vitesse (ou taux de cisaillement) dans l’épaisseur du fluide ( 𝑠 −1 ), et 𝜂 la

La viscosité pour un fluide newtonien est indépendante du taux de cisaillement. Elle

Dans le cas d’une vitesse purement orthoradiale, le taux de cisaillement au point 𝑟

Les solutions sont de la forme :

I.2 - La géométrie de Couette

(𝑅𝑆 ⁄𝑟)2 − 1 Ω𝑅𝑅 2 Ω𝑅𝑅 2 𝑅𝑆 2 1

Une variation de viscosité au cours du temps sous l’effet du cisaillement peut

Il est possible de déterminer le profil d’écoulement en cellule de Couette pour un

I.2 - La géométrie de Couette

𝜎(𝛾̇ ) = 𝐾𝛾̇ 𝑛 Eq. I.2–12

où 𝐾 est l’indice de consistance (𝑃𝑎. 𝑠 𝑛 ) et 𝑛 l’indice d’écoulement (adimensionnel).

I.2 - La géométrie de Couette

Taux de cisaillement γ (s-1)

et le gradient de vitesse s’écrit :

I.2 - La géométrie de Couette

(a) Profil de vitesse

(b) Profil du taux de cisaillement

I.2 - La géométrie de Couette

(a) Profil de vitesse

(b) Profil du taux de cisaillement

I.2 - La géométrie de Couette

Figure I.2–7 : Schéma du profil de vitesse pour un glissement aux parois.

La principale conséquence de ce glissement est, pour une contrainte donnée, une