Mohand Oul Hadj Hendel
Mohand Oul Hadj Hendel
Mohand Oul Hadj Hendel
Tableau 1 : Exemples de dangers physiques susceptibles d’altérer les produits laitiers ...................... 10
Tableau2 : Séquence logique d’application de la démarche <<HACCP>............................................ 18
Tableau 3 : Exemple d’analyse des dangers dans le cas du lait cru en sachet ...................................... 22
Tableau 4 : Objectifs et finalités des différents documents <<HACCP>>........................................... 26
Tableau 5 : Questionnement (1) Emplacement de l’usine et état de sa viabilisation ........................... 32
Tableau 6 : Questionnement(2) Hygiène des locaux et salles .............................................................. 33
Tableau7 : Questionnement(3) Matériels ............................................................................................ 34
Tableau 8 : Questionnement (4) les installations.................................................................................. 34
Tableau9 : Questionnement (5) Maîtrise des opérations ...................................................................... 35
Tableau 10 : Questionnement (6) Hygiène corporelle au sein de l’établissement................................ 35
Tableau 11 : Questionnement(7) Transport .......................................................................................... 36
Tableau 12 : Questionnement (8): Informations relatives aux produits ............................................... 36
Tableau13 : Questionnement (9): Formation........................................................................................ 36
Tableau 14 : Récapitulatif de l’état des lieux –Sarl laiterie Matinale ................................................... 37
Tableau15 : Récapitulatif de l’état des lieux-laiterie STLD-Tizi ouzou .............................................. 38
Tableau 16 : Récapitulatif de l’état des lieux –laiterie pâturages d’Algérie- ....................................... 39
Tableau 17 : Etat comparatif des résultats ............................................................................................ 41
ABREVIATIONS
Synthèse bibliographique
Section 1 : industrie laitière en Kabylie
Section 2 : Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
2. Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers ........................................ 4
2.4 Dangers susceptibles d’altérer la qualité hygiénique des produits laitiers ............................. 6
a. Bactéries ..................................................................................................................... 5
B. Virus .......................................................................................................................... 7
C. parasites ..................................................................................................................... 8
3.1.1 Mise en place des bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication (programmes préalables) 11
F. Transport .................................................................................................................... 15
H. Formation .................................................................................................................. 16
Partie pratique
Section 1 : Présentation de la zone d’étude
4.2.1 Etat récapitulatif des préalables à la démarche « HACCP »au sein de la laiterie-STLD
Tizi-Ouzou ................................................................................................................................... 38
4.3.1 Etat récapitulatif des préalables à la démarche « HACCP »au sein de la laiterie-
Pâturages Tizi-Ouzou ................................................................................................................... 37
Section 5 :Analyse comparative des limites liées aux programmes préalables de chaque
unité laitière étudiée
5. Analyse comparative des limites liées aux programmes préalables de chaque unité laitière
étudiée .......................................................................................................................................... 41
Conclusion ................................................................................................................................... 45
Références bibliographiques
Introduction générale
Ces dernières années ce secteur a connu de grands progrès, cependant, il suscite parfois des
préoccupations liées à la sécurité des produits alimentaires qui sont commercialisés.
Selon L’OMS (Organisation mondiale de la santé), une maladie d’origine alimentaire (MOA)
est une << affection, en général de nature infectieuse ou toxique, provoquée par des agents qui
pénètrent dans l’organisme par le biais des aliments ingérés>>.
Tous ces incidents relatifs à la mauvaise qualité sanitaire (hygiénique) exposent les
consommateurs à de multiples dangers (biologiques, chimiques ou physiques) susceptibles d’être
transmis par les aliments incriminés et chaque danger est associé à un risque : probabilité de
manifestation d’un trouble de santé.
1
Introduction générale
la dominance des produits de l’importation ou ceux issus des firmes multinationales implantées
sur le territoire national .
Dans ce contexte, nous apportons notre contribution pour dresser un état des lieux des
programmes prérequis (PRP ou préalables) à savoir : les bonnes pratiques d’hygiène et de
fabrication adoptées par l’industrie laitière. Pour ce faire nous allons articuler notre objet
d’étude sur les aléas de l’adoption de la démarche <<HACCP>> par l’industrie de la
transformation laitière de la région de Tizi-Ouzou, ce qui représente la problématique de notre
thématique formulée par le questionnement suivant :
Quelles sont les potentielles contraintes techniques pouvant entraver l’adoption de la démarche
<<HACCP>> dans l’industrie laitière de la wilaya de Tizi-Ouzou ?
Afin de bien mener ce travail, nous avons scindé ce manuscrit en deux parties à savoir :
Une partie bibliographique et une partie pratique. Ces dernières sont structurées en brefs
chapitres en lesquels :
• On a apporté un bref aperçu sur l’industrie laitière en Kabylie,
• On a évoqué brièvement quelques notions sur les dangers et risques liés aux produits
laitiers et ce, au regard de la sécurité des aliments.
• On a essayé de mettre le contexte de notre objet d’étude dans le concept du
Management de la qualité sanitaire des aliments.
• On essayé d’identifier les freins à l’adoption de la démarche <<HACCP> dans 3
industries laitières de la wilaya de Tizi-Ouzou : Sarl laiterie Matinale, Sarl laiterie
STLD, et la Sarl Pâturages d’Algérie.
2
Section 1 Industrie laitière en Kabylie
3
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
4
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
Les dangers peuvent être introduits dans les aliments en tout temps, durant la traite ou la
récolte, la formulation, la transformation, l'emballage et l'étiquetage, le transport, l'entreposage,
la préparation ou le service.
Autrement dit, on entend par danger, tout agent biologique, chimique ou physique,
présent dans un aliment ou état de cet aliment pouvant entraîner un effet néfaste sur la santé.
(AFNOR, 2008).
Le terme « risque » est défini comme étant une fonction de la probabilité et de la gravité d’un
effet néfaste sur la santé, du fait de la présence d’un danger.
La notion du danger est donc à ne pas confondre avec la notion du risque qui, dans le contexte
de la sécurité des denrées alimentaires, désigne une fonction de la probabilité d’un effet néfaste
sur la santé (par exemple, contracter une maladie) et de la gravité de cet effet (décès,
hospitalisation, absence au travail …) lorsque le sujet est exposé à un danger spécifique (Boutou,
2008).
5
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
• Bacillus cereus
• Campylobacter jejuni
6
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
• Clostridium botulinum
• Clostridium perfringens
• Escherichia coli O157:H7
• Escherichia coli 0104:H4
• Listeria monocytogenes
• Salmonella spp.
• Shigella spp.
• Staphylococcus aureus
• Vibrio cholerae
• Vibrio parahaemolyticus
b. Virus
Contrairement aux autres microorganismes, les virus actifs sont constitués de segments
uniques d'ADN ou d'ARN contenus dans une mince couche de protéines et ne peuvent survivre
sans leurs hôtes vivants. Selon la combinaison d'ADN ou d'ARN et la couche de protéines, les
virus peuvent être très infectieux et souvent pathogènes. Ils se multiplient en s'introduisant dans
une cellule hôte dont ils modifient la fonction pour qu'elle réplique des composantes virales. Les
virus fréquemment associés à des problèmes de sécurité des aliments sont les suivants (ACCA,
2014) :
• Bactériophages
• Virus entériques (autres que l'hépatite A et les norovirus)
• Virus de l'hépatite A
• Norovirus
• Virus de Norwalk
• Rotavirus
Les virus sont généralement introduits dans les aliments en raison de mauvaises pratiques de
manipulation par des personnes infectées (ex. mauvaises pratiques d'hygiène personnelle) ou par
des ingrédients contaminés (ex. eau contaminée, matières premières).
7
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
c. Parasites
Un parasite est un organisme qui tire d'un organisme hôte la nourriture nécessaire à son
développement et à sa reproduction. Contrairement aux organismes symbiotiques qui fournissent
à leur hôte des ressources qu'il serait incapable de se procurer, les parasites ne fournissent aucune
ressource à leur hôte, et lui sont généralement nuisibles. Les parasites couramment associés aux
maladies d'origine alimentaire sont les suivants (ACCA, 2014) :
• Cryptosporidium parvum
• Giardia duodenalis ou intestinalis
• Taenia spp.
• Toxoplasma gondii
• Trichinella spiralis
• Entamoeba histolytica
• Entamoeba coli
Les parasites se retrouvent dans les aliments de la même façon que les virus, c’est-à-dire par une
mauvaise hygiène personnelle ou par des ingrédients contaminés.
8
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
maladies chroniques diverses. Parmi les dangers chimiques, on retrouve les composés chimiques
naturels, les contaminants chimiques industriels et les contaminants provenant de l’emballage
(ex : la migration des polymères des sachets en PET utilisés pour le conditionnement du lait
conventionnel a un impact nocif pour la santé du consommateur)
• Allergènes
• Mycotoxines
• Scombrotoxines (histamine)
• Ciguatoxine
• Toxines de coquillages
b. Contaminants chimiques industriels
• Polychlorures de diphényles(PCB)
• Produits d’agriculture :
- Pesticides, fertilisants, antibiotiques, hormones de croissances.
• Composés et éléments toxiques :
- Plomb, zinc, cadmium, mercure, arsenic, cyanures.
• Additifs alimentaires
• Vitamines et minéraux
• Contaminants :
- Lubrifiants, agents de nettoyage et de désinfection, agents de protection, réfrigérants,
peintures, agents de traitement de l’eau et chaudière, raticides, insecticides …
C. Contaminants provenant de l’emballage :
• Composés de plastification
• Produits interdits : chlorure de vinyle
• Encre d’étiquetage/codage
• Adhésifs
• Plomb
• Etain
9
Section 2 Dangers et risques (sécurité des aliments) liés aux produits laitiers
Les dangers physiques sont les corps étrangers présents dans les aliments et causant certaines
maladies et lésions chez le consommateur. Ces dangers peuvent résulter de contamination et/ou
de mauvaises pratiques à plusieurs étapes de la chaîne alimentaire depuis la récolte ou la traite
jusqu'à la consommation, y compris les étapes au sein de l’unité de transformation.
Quelques exemples de dangers physiques ainsi que leurs effets potentiels sur la santé du
consommateur sont énumérés dans le Tableau 1.
Verre Coupures, saignement –peut nécessiter une opération Bouteilles, ampoules à néon,
Bois
une opération pour le trouver et l’extraire bois, bâtiments
Pierres
Isolants Etouffement a long terme s’il s’agit d’amiante Matériaux des bâtiments
10
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
11
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
La maîtrise de l'hygiène des aliments repose en premier lieu sur l'application de bonnes
pratiques éprouvées et reconnues sur lesquelles se fondent la réglementation et les normes
Internationales.
Les bonnes pratiques d'hygiène concourent à assurer la sécurité des aliments et leur
caractère propre à la consommation car elles consistent à appliquer à chaque étape du
processus de transformation des principes d’hygiène élémentaires et pertinents, à savoir :
A. Production primaire
Lors de la production primaire, il faut s’assurer que les aliments restent sûrs et propres à
l’usage prévu.
Pour ce faire, il convient de garantir :
L’hygiène de l’environnement.
L’hygiène des zones de production alimentaire :
Par la maîtrise de la contamination de l’air, du sol, de l’eau, de l’alimentation
du bétail, des engrais, des pesticides, des médicaments vétérinaires;
Par la maîtrise de l’état sanitaire des animaux afin qu’ils ne fassent pas courir
de risque à la santé humaine à travers la consommation alimentaire ou affecte
négativement l’acceptabilité du produit ;
12
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
13
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Les installations :
Par une maîtrise de l’approvisionnement en eau ;
Par le drainage et l’évacuation des déchets ;
Par un nettoyage efficace ;
Avec des installations sanitaires et des toilettes ;
Par un contrôle de la température ;
Par la qualité de l’air et de la ventilation ;
Par un éclairage suffisant ;
Grâce à un entreposage maîtrisé.
La maîtrise des opérations permet de réduire les risques dus aux aliments dangereux en
prenant des mesures visant à garantir la sécurité des aliments. Il convient de maîtriser :
Les dangers liés aux aliments :
Grâce à leur identification à toutes les étapes ;
Par la mise en œuvre des procédures de maîtrise efficaces ;
En assurant le suivi et la revue périodique des procédures.
Les aspects-clés des systèmes de maîtrise par :
Le réglage de la température et de la durée ;
Les étapes spécifiques de la transformation (refroidissement, traitement
thermique, ionisation, séchage, prévention chimique, emballage sous vide
ou sous atmosphère modifiée) ;
Des connaissances des critères microbiologiques et autres spécifications;
La maîtrise de la contamination microbiologique croisée ;
La maîtrise de la contamination physique et chimique ;
Les exigences concernant les matières premières et les emballages.
L’eau :
En contact avec les aliments (comme ingrédient notamment) ;
Pour la production de glace et/ou de vapeur.
Les produits potentiellement dangereux grâce à des retraits rapides de tout lot
incriminé de produit fini.
14
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Il doit y avoir une maîtrise efficace et continue des dangers dus aux ravageurs et autres
agents susceptibles de contaminer les aliments.
Il suffit donc de maîtriser :
Les opérations d’entretien et de nettoyage grâce à des procédures ad hoc ;
la mise en place de programmes de nettoyage ;
Le système de lutte contre les ravageurs :
En évitant l’accès,
En réalisant un suivi et une détection,
En éradiquant tout nuisible,
En traitant les déchets,
Par la surveillance du plan de lutte contre les nuisibles.
La maitrise de l’hygiène corporelle consiste à éviter que les personnes contaminent les
produits alimentaires. Il faut dans ce cas maitriser :
Leur état de santé, les maladies et les blessures ;
La propreté corporelle ;
Le comportement par une formation adéquate aux bonnes pratiques d’hygiène ;
L’accès aux visiteurs.
F).Transport
Les aliments doivent être protégés jusqu’à leur remise au client. Pour ce faire, il convient
de définir :
Les spécifications des véhicules et autres conteneurs ;
L’utilisation et leur entretien.
15
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
H).Formation
La formation a pour but d’avoir des opérateurs conscients des impacts néfastes sur la santé
humaine en cas de manquement aux règles d’hygiène. Pour ce faire, il convient :
D’assurer une prise de conscience et de définir les responsabilités ;
De définir un programme de formation ;
De superviser l’efficacité des programmes de formation ;
D’assurer un recyclage autant que de besoin.
Ces préalables (plan de nettoyage, plan de lutte contre les nuisibles, hygiène du personnel,
marche en avant …) doivent être usités afin de maîtriser les dangers quasiment communs à
chaque organisme agroalimentaire (Boutou, 2014).
Les bonnes pratiques d'hygiène portent donc sur l'ensemble des ressources utilisées pour la
fabrication du produit.
16
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Principe 1 :<< Identifier tout danger qu’il y a lieu de prévenir, d’éliminer ou de ramener à un
niveau acceptable >> : c’est ce que l’on décrit également comme<<analyser les dangers>>.
Principe 2 :<< Identifier les points critiques aux niveaux desquels un contrôle est
indispensable pour prévenir ou éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau
acceptable>>.
Principe 3 : << établir, aux points critiques de maîtrise, les limites critiques qui différencient
l’acceptabilité de l’inacceptabilité pour la prévention, l’élimination ou la réduction des
dangers identifiés>>.
Principe 4 : << établir et appliquer des procédures de surveillance efficaces des points
critiques de maîtrise (CCP) >>
Principe 5 :<< établir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance
révèle qu’un point critique de maîtrise n’est pas maîtrisé>>.
Principe 6:<<établir des procédures exécutées périodiquement pour vérifier l’efficacité des
mesures visées aux points [1 à 5] >>.
Principe 7 : << établir des documents et des dossiers en fonction de la nature et de la taille de
l’entreprise pour prouver l’application effective des mesures visées aux points [1 à 6] >>.
Il convient de souligner qu’à Chaque fois que le produit, le procédé ou l’une des étapes
subissent une modification, l’entreprise doit revoir la procédure et apporte les changements
requis>> (ACTA&Actilait, 2012)
La mise en œuvre de ces principes est couramment appelée <<étude HACCP>>. Les
méthodes utilisées sont documentées (normes, ouvrages d’experts, textes législatifs…) mais
sont rarement identiques.
17
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
La phase préparatoire
• Etape 1 : Constitution de l'équipe HACCP
Il s’agit de réunir un groupe de participants choisis en fonction de l’expérience dans
l’entreprise, des produits et des procédés utilisés, cette équipe doit être pluridisciplinaire,
motivée, collective et non hiérarchique, elle comprend généralement :Le directeur de l’usine,
le responsable de la production, le responsable de maintenance et de l’entretien, le
responsable de la qualité, le responsable de laboratoire de microbiologie et/ou de
physicochimie et tous les spécialistes d’un domaine particulier de compétence pour éclaircir
l’avancée de l’équipe.
Au sein de l’équipe, nous devons retrouver l’ensemble des compétences suivantes :
Connaître les principes du système HACCP, savoir construire un diagramme de
Fabrication, comprendre les types de dangers qui peuvent apparaître et les méthodes de
prévention possible, connaître les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication, savoir
identifier les CCP, savoir communiquer, auditer, former et informer, savoir les bases en
statistique et connaître les techniques de résolution de problèmes.
Le travail en équipe permet de progresser plus rapidement et plus efficacement.
18
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Une fois que l’équipe est réunie, le champ d’application du plan HACCP doit être défini.
Définition du champ de l’étude :
Il est très important de délimiter l’application de l’étude pour éviter de« s’éparpiller » lors de
l’analyse des dangers. Le champ de l’étude est défini par rapport :
• au couple produit/procédé de fabrication (un produit, une ligne de fabrication dans un
environnement donné) ;
• à la nature des dangers définis auparavant : physique, chimique et/ou microbiologique
• à l’application des exigences spécifiques : procédé, traitement, conditionnement, stockage,
expédition, transport, livraison et distribution. Ce champ d’étude est déterminé en se
rapportant aux dangers connus en matière de sécurité alimentaire du type de produit fabriqué !
19
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
20
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
La phase d’application :
La phase d’application correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la méthode HACCP.
• Etape 6 : Enumérer tous les dangers potentiels, effectuer une analyse des risques
et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés :
[principe1]
Cette analyse consiste à identifier et répertorier tous les dangers potentiels liés à
Chaque étape de la production, puis à évaluer chacun de ces dangers et rechercher les mesures
(dispositions, moyens) propres à les maîtriser.
• Analyse des causes de dangers pour chaque opération.
• Liste des causes de dangers.
• Pour ce qui concerne le danger microbiologique les causes de danger sont de trois ordres :
- la contamination par des germes de la flore banale ou pathogène,
- la multiplication des germes de la flore banale ou pathogène,
- la survie de germes (de la flore banale ou pathogène) à un traitement assainissant
(chaleur, ionisation, …). Il faut remarquer que la survie partage certaines
caractéristiques avec la contamination et d'autres avec la multiplication :
*Les rôles possibles de la survie dans l'apparition d'accidents alimentaires (sanitaires
ou économiques) sont les mêmes que celles de la contamination.
*En revanche l'observation de cette survie est habituellement la conséquence de la
mise en œuvre défectueuse d'une opération de décontamination dont l'application correcte
peut pourtant être contrôlée par le respect de paramètres mesurables associés, comme la durée
de pasteurisation, ou l'intensité et la durée de stérilisation en UHT << Ultra haute
température>> dans le cas du lait en briques<<Tétra-pack » par exemple…
• Evaluation qualitative et quantitative des dangers :
- par calcul de l’indice de criticité.
- cette évaluation permet de passer de la notion de danger à celle de risque.
- puis de hiérarchiser les risques.
21
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Tableau 3 : Exemple d’analyse des dangers dans le cas du lait cru en sachet
les programmes prérequis (PRP), qui régissent les conditions et activités de base. Les
PRP ne sont pas sélectionnés pour maîtriser les dangers identifiés spécifiques mais pour
maintenir un environnement hygiénique de production, de traitement et/ou de
manipulation ;
les programmes prérequis opérationnels (PRPo), qui régissent les mesures de maîtrise
que l’analyse de dangers identifie comme nécessaires /essentielles pour maîtriser les
dangers identifiés à des niveaux acceptables et qui sont appliquées à des étapes
cruciales pour la maîtrise (CCP).
22
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Afin d’éviter les confusions, mieux vaut parler de mesure de maîtrise de l’hygiène lors de
l’évocation des PRP. Les programmes prérequis (PRP) constituent le socle sur lequel reposent
les mesures de maîtrise spécifiques à chaque danger ou groupe de dangers (PRPo/CCP)
résultant de l’analyse des dangers. Ce sont des prérequis Stricto sensu.
L’analyse des dangers permet, dans un second temps, de déterminer les dangers pertinents
à maîtriser, le degré de maîtrise assurant la sécurité des aliments, et les combinaisons de
mesures de maîtrise correspondantes (PRPo et CCP).Dans certains cas, l’analyse des dangers
peut également aboutir à une redéfinition ou une requalification des PRP préalablement mis
en place. (Boutou, 2014)
A cet effet, une confusion peut résulter du fait que, par définition, PRP et PRPo sont tous
deux des <<prérequis>>.Logiquement, ces deux moyens devraient être considérés comme des
préalables à toute démarche d’analyse des dangers.
En réalité, les prérequis opérationnels(PRPo) se rapprochent davantage des CCP et
résultent, comme eux, de l’analyse des dangers mise en place après la mise en œuvre des
prérequis(PRP) !
7.1. Classement des mesures de maîtrise
L’ensemble de moyens de maîtrise est constitué de PRP (prérequis programmes), PRPo
(prérequis programmes opérationnels) et/ou plan HACCP.
Les différences fondamentales entre ces trois notions sont présentées ci-dessous :
PRP : conditions et activités de base appliquées aux infrastructures, au personnel et à
l’environnement de travail, nécessaires pour maintenir les conditions d’hygiène requises. Ce
sont les bonnes pratiques d’hygiène générales d’un secteur de la chaîne alimentaire : Plan de
nettoyage et désinfection, lutte contre les nuisibles, port de la tenue, dispositif de traitement de
l’air, respect des règles d’hygiène…
PRPo : PRP<<spécifiques>>identifié par l’analyse des dangers comme essentiel à
l’obtention de la sécurité des produits alimentaires, nécessitant une validation, une
surveillance et une vérification. Un PRPo est un PRP dont la maîtrise est renforcée
compte tenu de sa contribution à assurer la sécurité du produit.
CCP : étape dite<<critique>> (cruciale) à laquelle on peut appliquer et surveiller en
temps utile (pas forcément en continu !) une mesure de maîtrise (identifiée par
l’analyse des dangers) indispensables à la sécurité des produits alimentaires. Ces
mesures de maîtrise essentielles doivent être validées, surveillées et vérifiées.
23
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
• Etape8 : Etablir les limites critiques pour chaque CCP et les éléments de maîtrise
des PRPo[Principe3]
Pour un CCP donné le seuil (ou la limite) critique représente la valeur au-delà de laquelle
la maîtrise du danger identifié n'est plus garantie. Dans ces conditions, il faut fixer pour la
production (ou la conservation), une (des) valeur(s) cible(s) aux CCP plus rigoureuse(s) en
terme de sécurité que ne l'est le seuil critique.
• Cette valeur cible sera nécessairement assortie d'une tolérance qui ne devra jamais permettre
lorsqu'elle intervient, de dépasser la limite critique. La limite critique permet de délimiter ce
qui est acceptable de ce qui ne l'est pas.
• Identification pour chaque CCP, à partir des causes de dangers retenues, des mesures
préventives et des caractéristiques à surveiller.
• Définition pour chaque caractéristique des limites critiques à respecter pour assurer la
maîtrise du CCP.
24
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
25
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
26
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
Note2 : Dans la majorité des cas, une identification enregistrée est nécessaire pour assurer la
traçabilité.
Dans les filières agricoles et alimentaires, la traçabilité s’applique particulièrement aux
couples produit/processus, produit/localisation, le produit étant entendu selon le cas comme
un lot ou une unité de produits. Elle associe un flux matière et un flux d’informations.
Note 3 : A titre d’exemple, on entend par localisation le lieu de production, manutention et
/ou stockage, vente.
Connaître l’historique d’un produit, c’est connaître :
L’origine et les caractéristiques des différents composants : matières premières,
ingrédients, additifs, conditionnement ;
L’historique de sa fabrication et l’emplacement du produit après sa livraison.
Le lot est déterminé par des paramètres établis au préalable par l’organisme porteur du projet
de traçabilité. Il est défini comme << Un ensemble d’unités d’une denrée ayant des
caractéristiques identiques, qui a été produite et/ou fabriquée et/ou conditionnée dans des
circonstances pratiquement identiques>>.
27
Section 3 Management de la qualité sanitaire des produits en Industrie laitière
28
Section 1 Présentation de la zone d’étude
29
Section 2 Etat descriptif de la filière lait à Tizi-Ouzou
30
Section 3 Objectif et méthodologie d’étude
L’objectif principal de cette thématique est d’abord d’évaluer les performances globales des
règles générales d’hygiène au sein de chaque industrie faisant partie de notre champ de l’étude et
ensuite analyser l’impact technique que pourra engendrer la nouvelle réglementation, notamment
le décret exécutif n°17-140, laquelle oblige les opérateurs agroalimentaires de mettre en place
des procédures(en vue d’assurer la salubrité et la sécurité des denrées alimentaires) permanentes
fondées sur les principes de la démarche « HACCP » .
Plus spécifiquement, il s’agira dans cette thématique :
De dresser un état des lieux des règles générales d’hygiène existantes ; lesquelles sont
des préalables qui doivent obligatoirement être mises en place d’une manière adéquate
pour pouvoir adopter la démarche du système « HACCP ».
Pour vérifier l’hypothèse émise et répondre à notre problématique de recherche, nous
avons utilisé une approche méthodologique bi-méthodes, qui est définie comme l’utilisation
des données bibliographiques ainsi que des données pratiques issues de la collecte
d’informations que nous avons menée auprès de 3 unités de l’industrie laitière très connues
dans la wilaya à savoir la « laiterie fromagerie Matinale », « la laiterie fromagerie STLD » et
« la laiterie Pâturages d’Algérie ».
31
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
Ensuite, nous avons élaboré un état récapitulatif de tout les volets d’étude dans un tableau et ce,
avec les moyennes de cotation, commentaires et évaluations de chaque volet de préalable.
32
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
eau.
3. Le réseau d’assainissement est techniquement Constat visuel 2
satisfaisant.
4. Le site est implanté sur une zone à faible risque Constat visuel 2
d’inondation.
5. Zone non-sujette à des invasions de ravageurs. Affirmation 2
6. Le site est à proximité d’une du répondant
33
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
Moyenne de cotation ≈ 2
Commentaire : la plupart des éléments sont mis en place en ce qui concerne ce volet
Moyenne de cotation : 3
Commentaire : tous les éléments sont mis en place adéquatement !
34
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
Moyenne de cotation : 2
Commentaire : la plupart des éléments sont mis en place
35
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
Moyenne de cotation : ≈ 2
Commentaire : la plupart des éléments sont mis en place !
Tableau 11 : Questionnement(7) Transport
Description Affirmations Preuves associées Cotation
Transport 1. les véhicules Constat visuel 3
d’approvisionnement en lait cru
sont dotés de citerne iso-thermique
en acier inoxydable
2. Les camions de distribution Constat visuel 3
des produits finis sont en
conteneurs frigorifiques
1. 3. Les camions d’approvisionnement Constat visuel 3
en matières première (poudrede lait)
et autres ingrédients sonten conteneurs
hermétiquement Clos !
Moyenne de cotation : 3
Commentaire : Tous les éléments sont mis en place en ce qui concerne ce volet !
Tableau 12 : Questionnement (8): Informations relatives aux produits
Description Affirmation Preuves associées Cotation
Informations relatives 1. Les lots de produits sont identifiables. Constat V 2
Aux produits
2. Les produits sont réglementairement Constat V 3
Renseignés sur l’étiquetage.
Moyenne de cotation ≈ 2
Commentaire : la plupart des éléments sont mis en place
36
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
37
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
38
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
39
Section 4 Evaluation des programmes préalables à la démarche « HACCP
L’état des préalables à la démarche << HACCP >> au sein de la laiterie –Pâturage- est
moyennement << bon>> car la majorité des éléments sont mis en place mais des insuffisances
ont été constatées vis-à-vis des exigences du « Codex Alimentarius » .
A cet effet, la direction doit engager des démarches d’amélioration au profit des manquements
constatés en matière de programmes prérequis (PRP) pour garantir en optimum la sécurité de
ces produits et ainsi pouvoir adopter le plan de maîtrise des dangers et points critiques
<< HACCP>> .
40
Section 5 Analyse comparative des limites liées aux programmes préalables de chaque
unité laitière étudiée :
41
Section 5 Analyse comparative des limites liées aux programmes préalables de chaque
unité laitière étudiée :
autour de 5 catégories de causes qui commencent toutes par la lettre M : Milieu, Méthodes,
Moyens, Matière, et Main d’œuvre.
Cet outil graphique en arête de poisson servira de base de planification des actions à mener
pour résoudre chacune des causes.
Pour ce faire, nous avons identifié les causes possibles de chaque lacune constatée durant
nos investigations sur le terrain :
Limites dues à l’implantation de l’unité :
- L’unité n’est pas construite sur une zone à vocation industrielle.
- Faible implication des pouvoirs publics pour la viabilisation des zones d’activités
industrielles.
Limites dues aux installations (Conception et installations):
-Les infrastructures ne sont pas aménagées pour ce genre d’activités (Conception des plans)
-Moyens coûteux
Limites dues au volet formation :
- La direction n’accorde pas d’intérêt à ce volet pour des raisons de coûts,
- Manque de prise de conscience de la part des responsables,
- Défaut de définition des responsabilités,
Dans le domaine de la qualité et de la production, les 5M sont fréquemment utilisés pour
cette tâche
Main d'œuvre : les collaborateurs (opérateurs et l’ensemble du personnel, leurs compétences,
niveau de formation, la qualification et l’expérience) ;
Matières : les matières premières (lait cru et poudre anhydre), les ferments lactiques, matière
grasse laitière anhydre (MGLA), autres additifs utilisés à des fins de conservations…
Matériels : les moyens de production, les équipements ;
Méthodes : les procédés, les exigences techniques, spécifications et règlements ;
Milieu : l’environnement, les conditions de travail, la concurrence, les exigences du
consommateur…
La figure 4 indique l’application du diagramme d’Ishikawa pour l’analyse des limites de mise en
place des préalables au sein de trois unités industries laitières de la wilaya région de Tizi-Ouzou.
42
Section 5 Analyse comparative des limites liées aux programmes préalables de chaque
unité laitière étudiée :
Figure 4 : Diagramme d’Ishikawa pour l’analyse des limites de mise en place des
préalables au sein de trois unités laitières de la wilaya de Tizi-Ouzou
Afin d’énumérer les limites de mise en place des préalables, constatés sur trois volets à savoir
Main d’œuvre, milieu et moyens, nous avions procédé à l’analyse des causes aux
manquements relevés dans diagramme d’Ishikawa :
Main-d’œuvre : les employés sont sensibilisés, formés sur le vif de la pratique et de
l’expérience sur les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication et cela est chapeauté par
le « personnel qualité » et les autres employés ayant une longue expérience dans le
domaine. Donc, le personnel a une bonne maîtrise sur les pratiques d’hygiène.
A posteriori, il nous est objectif de dire que la formation ne fait pas défaut aux seins de ces
industries sauf qu’il n y a pas un cadre organisé pour cela.
Milieu : les facteurs du milieu cités dans le schéma (Figure 4) ne sont pas encore assez
structurés, ce qui engendre des contraintes considérables aux industriels de s’investir
dans la modernisation de leurs infrastructures.
43
Section 5 Analyse comparative des limites liées aux programmes préalables de chaque
unité laitière étudiée :
Moyens : ce facteur est le plus contraignant, les manquements que nous avions constatés
sur le volet « Conception et installations » sont liés aux coûts. C'est-à-dire la
réhabilitation des infrastructures pour qu’elles répondent aux normes de superficie (Selon
le nombre de processus) et de technicité demande des moyens financiers colossaux.
Les facteurs limitant la mise en place effective des programmes pré-requis en vue
de l’adoption de la démarche<< HACCP >> :
- Les coûts des moyens exigés par la réglementation,
- Défaut d’accompagnement de l’état au profit des exploitants industriels et ce, en
matière de soutien et d’encouragement, surtout en ce qui a trait à la sécurité des
aliments.
- Absence de l’état du point de vue viabilisation de zones industrielles alimentaires,
- Déficit d’organisation de la profession notamment l’absence d’association locale des
producteurs de produits laitiers,
- Inexistence de guide de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes
HACCP spécifique à l’industrie laitière ,
- Déficit de l’activité de contrôle par les services habilités de l’état,
- Sensibilité du secteur ; du coup l’état n’exerce pas de pression sur ces producteurs,
- Consommateur Algérien n’est pas exigeant.
Recommandations pour assurer une mise en place rigoureuse des PRP au sein de
ces industries et ce, en vue d’inciter l’adoption de la démarche <<HACCP>> :
- Faciliter l’accès aux financements pour tout promoteur (solvable) désirant moderniser
son unité industrielle et se conformer aux normes régissant l’activité.
- Promouvoir la création des bureaux d’études et consulting en plan de maîtrise
sanitaire et en HACCP.
- Les industriels doivent s’organiser en association afin de faire valoir leur droit dans
un cadre structuré.
- Prévoir une prime à l’hygiène destinée aux employés des industries laitières pour les
inciter au respect des BPH.
- Organiser des initiatives de sensibilisations (par l’état) sur la sécurité des aliments et
mettre en index son impact social et économique.
44
Conclusion générale et perspective
Par conséquent, les résultats de nos sorties sur le terrain et nos entretiens avec les
personnels des industries laitières nous ont permis de constater des écarts en matière de
programmes prérequis(PRP) et ce, en ayant en référence les prescriptions du Codex
Alimentarius, définissant les conditions d’hygiène nécessaires à la production d’aliments sûrs à
la consommation.
45
Conclusion générale et perspective
En perspective, il serait judicieux pour les pouvoirs publics et les industriels de contracter des
conventions avec les universités pour pallier aux carences constatées et ce, en apportant des
appuis techniques et scientifiques au profit des opérateurs économiques de la wilaya de Tizi-
Ouzou…
46
Références bibliographiques
Dans ce contexte, notre étude est axée, d’une part, sur des recommandations
du Codex Alimentarius , afin de concourir la conformité de la réglementation
nationale notamment, le décret exécutif n°17-140 du 11 avril 2017, mettant en
exergue les conditions d’hygiène et de salubrité des denrées alimentaires,
lesquelles sont publiées dans le journal officiel n°24 du 16 avril 2017, rendant
obligatoire, pour les industriels, la mise en place des procédures appropriées
en vue de s’assurer de la salubrité et de la sécurité des aliments et ce , sur la
base des principes « HACCP » .
D’une autre part, ce travail se veut un apport contributif pour les industriels
projetant l’adoption de la démarche « HACCP »
Mots clés : Management de la sécurité des aliments, hygiène des aliments, programmes
prérequis ou préalables (PRP), démarche « HACCP ».