Moulage

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ISTA Gestion de la productions et logistique Cours Date : 2020-2021

Nom :…………………… PROCEDES DE MOULAGE Date : ……..

1. Mise en situation :
La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal
ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce
donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs
de finition.

2. Procédés de moulage :
Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories. On distingue
principalement la fonderie effectuée avec :
a- des moules non permanents, ou "moules perdus", généralement en sable
b- des moules permanents en métal, qu'on appelle aussi "coquilles"

A- MOULES NON PERMANENTS


3. Moulage au sable :
3.1 Principe :
Un moule non permanent est un moule réalisé en "sable" qui ne sert qu'une seule fois
pour réaliser une pièce. le moule est détruit pour extraire la pièce brute.

3.2 Types de sables :


Plusieurs types de sables de moulage :
 sable silico-argileux (traditionnellement utilisé en fonderie)
 sable siliceux agglomérés
 …

3.3 Application :
 Convient pour tous les métaux de foderie, notamment ceux à point de fusion élevé
(Fontes et aciers)
 Valable pour les pièces unitaires, petite et moyenne serie
 Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces

3.4 Exemple d’application : Moulage en sable :

Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI


Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI
B- LES MOULES PERMANENTS :
Les moules sont métalliques (en fonte ou en aciers spéciaux réfractaires), permettent de
couler un grand nombre de pièces. On distingue les procédés suivants :

 Le moulage en coquille par gravité


 Le moulage sous pression
 Le moulage par centrifugation
 La coulée en continue …

4. Le moulage en coquille par gravité :


4.1 Principe :
La pièce est obtenue à partir d’un moule métallique appelé coquille. L'introduction de
l'alliage dans la coquille est assurée par la seule action de la pesanteur, ce qui lui fait
donner le nom de moulage en coquille par gravité à ce procédé.

4.2 Outillages :
le moule comprend

 L’empreinte, les noyaux et les broches qui permettent d’évider la pièce


 Le système d’alimentation, coulée, masselottes, évents…
 Les organes de manutention, de fermeture, d’éjection…

4.3 Poteyage des empreintes de coquilles :


L’intérieur des moules métallique est revêtu d’enduits qui forme un dépôt protecteur.
Permet :
 Un meilleur contrôle de la chaleur
 De mieux diriger la solidification de la pièce
 …

4.4 Mode opératoire :


Chaque élément doit permettre l'enchaînement logique des opérations qui constituent un
cycle de fabrication :
1. Mise en place des noyaux destructibles
2. Fermeture du moule
3. Avancés des broches et des tiroirs
4. Remplissage
5. Refroidissement
6. Extraction des broches et des tiroirs
7. Ouverture du moule
8. Éjection de la pièce
9. …

Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI


4.5 Application :
 Convient pour la fonte et tous les alliages lagers : Alliage d’aluminium, de
magnésium et pour le laiton…
 Valable pour les pièces produites en moyennes ou grandes series et en petites
series répétitives.
 Bon état de surface
 Meilleure présion dimensionnelles et géométriques

4.6 Exemple d’application : Moulage en coquille :

Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI


5. Le moulage sous pression :
5.1 Principe :
le métal liquide est injecté sous forte pression (Al Si9Cu3Fe) peut aller jusqu'à 1200
bar et à grande vitesse d'injection dans un moule (jusqu'à 50 m/s) fixé sur les plateaux de
la machine.

5.2 Machines :
Elles sont de deux types :

a- Machine à chambre froide :


l’alliage liquide est maintenu liquide dans un four indépendant de la machine. A
chaque injection, l’alliage est versé dans le conteneur au moyen d’une louche ou d’un
dispositif mécanisé.
Une presse d'injection sous pression à chambre froide :
 Sa force de fermeture varie 500 à 40000 KN soit 50 à 4000 tonnes.
 Ces machines permettent de couler :

 les alliages lagers,


 les alliages cuivreux à base de magnésium

b- Machine à chambre chaude :


Dans ce type de machine la chambre de pression est immergée dans l’alliage
liquide du creuset (d’où le nom de chambre chaude).
Une presse d'injection sous pression à chambre chaude :
 Sa force de fermeture varie 50 à 3000 KN soit 5 à 30 tonnes.
 Ces machines sont réservées aux alliages à point de fusion bas :
 les alliages d’alluminium,
 les alliages de plomb,
 les alliages de zinc
 …
5.3 Outillages :
Le moule comprend :
 L’empreinte souvent rapportée, ce qui facilite le remplacement et la remise à l’état
 les noyaux sont métalliques et les broches permettent d’obtenir des formes
intérieures
 Le système d’alimentation, coulée, masselottes, évents…
 Un système de circulation d’eau placé dans le moule permet de réguler la
température.
 …

5.4 Poteyage des empreintes de coquilles :


Consiste à pulvériser à chaque cycle sur le moule un mélange d'eau (98%) et de
produit démoulant (2%). Cette opération sert à refroidir le moule, à le protéger et enfin
à démouler correctement la pièce.

Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI


5.5 Mode opératoire :
1. Fermeture du moule
2. Injection du liquide (Remplissage)
3. Refroidissement
4. Ouverture du moule
5. Éjection de la pièce

5.6 Application :
 Convient pour les alliages lagers :
 les alliages d’aluminium,
 les alliages de magnésium
 et pour le laiton…

 Valable pour les pièces produites grandes series à cause du prix de revient élevé
des outillages.
 Excellents états de surface (Ra = 2 μm)
 Meilleur présion dimensionnelles et géométriques

5.7 Durée de vie des moules :


Les moules en fonderie sous pression peuvent être très complexes, coûter entre
30 000 € et 500 000 €, et représenter entre 10 et 15% du prix final des pièces réalisées
(hors usinage).
Les empreintes ont une durée de vie de :

 150 000 injections (pour les alliages d'aluminium)


 500 000 à 1 million d'injections pour les alliages de zinc (zamak)
 20 000 à 40 000 injections pour les alliages de cuivre (laiton 60/40)
 Les empreintes « meurent » par fissurations progressives résultant des chocs
thermiques (chauffage brutal lors de l'injection de l'alliage et refroidissement causé
par le poteyage).

5.8 Exemple d’application : Moulage sous pression :

Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI


Moulage sous pression :
Demi-co
Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI
ISTA Gestion de la productions et logistique Cours Date : 2020-2021
Nom :…………………… TECHNIQUES DE FABRICATION : MOULAGE Date : ……..

1. Mise en situation :
La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal
ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce
donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs
de finition.

2. Schéma général de fabrication d’une pièce moulée :

DESSIN
CHOIX DE
1- CFAO (Cahier des charges) L’ALLIAGE

2- METHODES FONDERIE Etude de moulage et de


procédé de réalisation
- Conception d’outillages

3- MODELAGE Boite à noyaux


Modèle
- Réalisation des outillages

4- FONDERIE
MOULE NOYAUX FUSION
- Production des pièces.

REMOULAGE DES
- Châssis
- Noyaux
- .....

COULEE ALLIAGE
LIQUIDE

DECCOCHAGE

- DESSABLAGE
- EBARBAGE

TRAITEMENTS
PARACHEVEMENT THERMIQUES
(éventuel)

CONTROLE DE LA
PIECE BRUTE

1/1- ELABORATION DES PIECES BRUTES - Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI
ISTA Gestion de la productions et logistique Cours Date : 2020-2021

Nom :…………………… TERMINOLOGIES EN MOULAGE Date : ……..

1- Etapes de fabrication d’une pièce moulée :

La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal
ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce
donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs
de finition.

 Phase 1 : Conception de la pièce :

Voir régles de traçage des pièces de fonderie. Voir cours.

 Phase 2 : Méthode de fonderie :

Le BM réalise une étude de moulage afin de :

 Déterminer le type de procédé de moulage à utiliser.


 Préparer tous les outillages nécessaires pour obtenir la pièce.
 Detérminer la valeur des surepaisseurs et des dépouilles.
 …

 Phase 3 : Réalisation des outillages ; Modelage :

1- Modèle :
Outillage de forme (en bois ou métallique) permet d’obtenir directement la cavité du
moule appelé empreinte. Il est réalisé en une ou plusieurs parties pour faciliter son
démontage. Il comprend aussi les portées qui assurent la mise en position des noyaux.

Le modèle assemblé.

Le modèle en 2 parties. Le modèle assemblé.

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2- Boite à noyaux :
Elle sert à réaliser le noyau qui permet de donner les formes intérieures de la pièce.
Constitué de sable refractaire (résiste à haute température) avec un un agglomérant qui
permet son durcissement.

On réalise une boite à noyau


pour un noyautage manuel ou
sur une machine à noyauter. La
boite à noyau peut être en bois
ou en résine.

La boite à noyau doit être en


deux parties pour permettre
d’en extraire le noyau.

Le procédé le plus utilisé dans le


noyautage est :

- le silicate-CO2

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 Phase 4 : Opérations de fonderie :
1- Moule :
Le moule est réalisé par serrage du sable de moulage dans les châssis métalliques
guidés et assemblés par des broches qui permettent leurs misent en position. Chaque
plan séparateur des châssis est appelé joint de moulage (ou plan de joint). Dans tous
les cas les moules doivent posséder les caractéristiques suivantes :
 Résistance mécanique et thermiques (réfractaire).
 Présion dimensionnelles et géométriques.
 Dégagement de gaz (évents).
2- Châssis :
C’est un cadre métallique dans lequel on tasse le sable. Il comporte des poignés de
manœuvre et des oreilles de repérage.

Deux châssis :
 Châssis supérieur,

 Châssis inférieur

On place le modèle à l ’intérieur


du 1/2 châssis inférieur

On remplit le chassis inférieur


par le sable.
On racle alors la surface du
châssis pour pouvoir retourner le
tout.

Références bibliographique: cours du DR. A-CHAIRI


Après avoir retourné le châssis
inférieur on place le deuxième 1/2
modèle sur l’autre à l’aide des
pions de centrage.

On met alors le châssis supérieur


en y plaçant un tube qui servira de
descente de coulée. On remplit le
châssis de sable comme pour le 1 er
châssis.

On sépare les 2 châssis et on


enlève délicatement les deux 1/2
modèles.

On creuse le canal et les attaques


de coulées à l’aide des spatules
dans le châssis inférieur.

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On réalise les évents dans les
parties les plus hautes du châssis
supérieur

3- Noyautage :

Mise en position des noyaux dans le moule à l’aide des portées. et qui sera détruit
pour obtenir la pièce creuse après solidification de la pièce.

On place alors le noyau dans


l’empreinte du châssis inférieur.

4- Remoulage :
Assemblages des châssis inférieur et châssis supérieur. Le moule est fermé et crampé
afin de résister aux pressions générées par la coulée du métal en fusion dans l’empreinte.

On procède alors au remmoulage


c’est à dire à la fermeture du moule.
Si la pièce à mouler est
volumineuse on fermera le moule
avec des clamps.

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5- Coulée :
L’alliage liquide est introduit dans l’empreinte par un système d’alimentation constitué
d’un jet de coulée avec son entonnoir.

Une fois l’empreinte remplie, on


laisse refroidir entre 5 et 15 minutes
(suivant la taille de la pièce).

6- Décochage :

On peut alors procéder au décochage


qui consiste à extraire (séparer) la
pièce du moule en le détruisant.
La pièce coulée est solidifiée de son
moule.
Les châssis et le sable seront
réutilisés.

7- Dessablage :
.

Consiste à débarrasser la pièce


coulée du sable qui peut y adhérer
après décochage. On obtient alors la
pièce ainsi que son système
d’alimentation et de masselotage.

8- Ebarbage :
Débarrasser la pièce coulée de tous les excédents de métal formés par les bavures,
les jets de coulée, évents, masselottes, etc.

9- Parachèvement :
Ces opérations sont très variées :
 Sablage
 Grenaillage (Nettoyer la pièce coulée au moyen d'un jet de grenaille métallique
(billes métalliques) projetée à grande vitesse par la force centrifuge d'une turbine)
 Traitements thermiques éventuels (trempe ; reveu ; recuit) …

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