Rapport TP

Charges

Pedro OLIVEIRA
Marouane MOUILAH
Felipe SAMPAIO

Vitry-sur-Seine
Décembre 2021
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MOUILAH Marouane
SAMPAIO Felipe
Sommaire
1. Introduction .............................................................................................................................................................. 4
2. Formulation .............................................................................................................................................................. 4
3. Mélangeage................................................................................................................................................................ 5
4. Matériel et méthodes ............................................................................................................................................. 8
4.1. Emporte pièce................................................................................................................................................... 8
4.2. Consistomètre Mooney ................................................................................................................................. 8
4.3. ODR .................................................................................................................................................................... 9
4.4. Dynamomètre .................................................................................................................................................10
4.5. Duromètre ........................................................................................................................................................10
4.6. Rebondimètre .................................................................................................................................................11
5. Résultats ...................................................................................................................................................................11
5.1. Caractérisation à cru des mélanges..........................................................................................................11
5.1.1. L’essai Mooney ....................................................................................................................................11
5.1.2. Oscillating Disk Rheometer (MDR) ..............................................................................................12
5.2. Caractérisation des mélanges cuits ..........................................................................................................13
5.2.1. Dureté ......................................................................................................................................................13
5.2.2. Traction...................................................................................................................................................14
5.2.3. Post-vieillissement ..............................................................................................................................15
5.2.4. Résistance à la déchirure ...................................................................................................................16
5.2.5. Résilience ...............................................................................................................................................17
5.2.5.1. Hystérésis................................................................................................. 17
5.2.5.2. Rebondissement ........................................................................................ 18
5.2.6. DRC .........................................................................................................................................................18
5.2.7. DMA ........................................................................................................................................................19
6. Comparaison entre les groupes ......................................................................................................................20
7. Conclusion ...............................................................................................................................................................28

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Liste de Figures
Figure 1 : Mélangeur interne GUMIX .................................................................................................... 5
Figure 2 : Courbe de mélangeage MM20 ............................................................................................... 6
Figure 3 : Courbe de mélangeage MM21 ............................................................................................... 6
Figure 4 : Mélangeur à cylindres Lescuyer ............................................................................................. 7
Figure 5 : Emporte pièces ....................................................................................................................... 8
Figure 6 : Consistomètre Mooney........................................................................................................... 9
Figure 7 : ODR........................................................................................................................................ 9
Figure 8 : Dynanomètres ....................................................................................................................... 10
Figure 9 : Duromètre ............................................................................................................................. 10
Figure 10 : Rebondimètre ..................................................................................................................... 11
Figure 11 : Graphique des résultats de MDR ........................................................................................ 13
Figure 12 : Résultats dureté .................................................................................................................. 14
Figure 13 : Résultats traction ................................................................................................................ 15
Figure 14 : Résultats traction post-vieillissement ................................................................................. 16
Figure 15 : Résultats déchirement ......................................................................................................... 17
Figure 16 : Comparaison péroxyde ....................................................................................................... 18
Figure 17 : Résultats DRC .................................................................................................................... 19
Figure 18 : Résultats DMA (tangente delta) ........................................................................................ 20
Figure 19 : Comparatifs entre les mélanges au soufre sans huile ......................................................... 23
Figure 20 : Comparatifs entre les mélages au péroxyde ....................................................................... 25
Figure 21 : Comparatifs entre les mélanges au soufre avec huile ......................................................... 27

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Liste de Tableaux
Tableau 1 : Formulation .......................................................................................................................... 4
Tableau 2 : Temps de mélangeage .......................................................................................................... 7
Tableau 3 : Valeurs Mooney ................................................................................................................. 12
Tableau 4 : Résultats pré vulcanisation................................................................................................. 12
Tableau 5 : Résultats MDR ................................................................................................................... 12
Tableau 6 : Gains et pertes en pourcentage (traction) ........................................................................... 16
Tableau 7 : Résultats hystérésis ............................................................................................................ 17
Tableau 8 : Résultats rebondimètre ....................................................................................................... 18
Tableau 9 : Charges des autres groupes ................................................................................................ 20

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1. Introduction
La formulation est la partie initiale du procédé de fabrication d’un caoutchouc. À cette étape, on définit
les caractéristiques de la microstructure - qui influencent les propriétés physiques du vulcanisat - ainsi
que le type et taux de chargement du matériau - ceci aura une forte influence dans les propriétés
mécaniques et dynamiques attendues. Ce travail s’insère dans la démarche de la compréhension de
l’influence des charges et du système de vulcanisation sur les propriétés finales du matériau.
Partant d’une formule de base - utilisant la gomme SBR 1502 et le couple activateur ZnO et Ac.
Stéarique - nous avons fait varier plusieurs paramètres : type de charges, taux de plastifiant et mode de
réticulation. Ensuite, nous avons effectué diverses essais afin de caractériser le les mélanges résultants

2. Formulation
Comme exposé précédemment, nous avons fait varier les taux et types de charges et systèmes de
vulcanisation d’un mélange. Notre groupe (Gr2) a réalisé les essais dans les mélanges présentés au
tableau (Faire sur Word, ajouter la réf du tableau), selon lequel il est possible de voir que les 3 mélanges
possèdent des systèmes de vulcanisation différents. Le premier, MM 20 S, s’utilise d’un système
conventionnel de vulcanisation par le soufre, ce qui améliore les propriétés dynamiques du vulcanisat
en détriment de la résistance au vieillissement; le deuxième (MM 20 P), réticulé au péroxyde, présentera
des bonnes caractéristiques de tenue à la chaleur et au vieillissement, mais moins bonnes
caractéristiques dynamiques; le troisième finalement, avec un système efficace de vulcanisation par le
soufre résulte à des chaînes monosoufrés (de meilleur résistance au vieillissement), de plus, l’ajout
d’huile permet un meilleur retour élastique.
La charge utilisée a été la même pour les 3 mélanges, une noir de carbone (N660) semi renforçant, qui
présente des bonnes qualités de dispersion de même façon qui apporte une amélioration de la rigidité
du mélange. Le plastifiant, utilisé uniquement pour le mélange MM 21 réticulé au soufre est un huile
de caractère naphténique, compatible avec le SBR. L’ajout d’un plastifiant améliore la mise en œuvre
du matériau en réduisant la viscosité du matériau cru.
Tableau 1 : Formulation

MM 20 Soufre MM 20 Péroxyde MM 21 Soufre

Gomme
SBR 1502 100
Couple activateur
ZnO actif 3
Acide stéarique 2
Charges
N660 20 unités de volume

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Circosol 4240 15 pce
Système de Vulcanisation
Soufre 1,5 0,8
CBS 0,8 4
TBzTD 0,4 0,4
Péroxyde 3
TAC 0,5

Afin de simplifier les références aux mélanges, nous allons utiliser les noms MM20 S, MM20 P et
MM21 S. La dernière lettre représente le système de vulcanisation utilisé et la différence entre les
mélanges MM20 et 21 est la présence d’huile et le système d’accélération choisi pour le soufre.

3. Mélangeage
La mélangeage a été réalisé au mélangeur interne présent au laboratoire CFCP - modèle GUMIX 1350
cm³ (Figure 1). La méthode conventionnel - plastification, ajout de 3⁄4 de charges (jusqu’à atteindre le
BIT), ajout du carboil (Pour le mélange MM21), montée et descente du piston et sortie du mélange).
Les courbes de puissance ont été extraites de la machine et ont été traitées à l’aide d’un tableur Excel,
comme présenté aux Figure 2 et Figure 3.

Figure 1 : Mélangeur interne GUMIX

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Figure 2 : Courbe de mélangeage MM20

Figure 3 : Courbe de mélangeage MM21

Ces deux graphes présentent les données de puissance en kW (orange); vitesse en tr/min (bleu ciel);
pression en bar (rouge); intensité (jaune) et le temps de mélangeage (bleu marine) pour la masterbatchs
réalisés. Il est possible de voir une différence entre les intervalles de temps entre les 2 mélanges, cela

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est dû aux différentes charges ajoutées et la présence ou pas de plastifiant. Encore un détail est la
présence d’une perturbation aux alentours de 5 minutes de mélange pour le MM20, à ce point là on a
réalisé une mauvaise manipulation, ajoutant une montée-descente du piston.
Pour la Figure 2, le premier pic de pression correspond à l’ajout de la gomme pour sa plastification,
comme c’est une gamme de SBR, il n’y a pas besoin de beaucoup de temps. Le deuxième pic correspond
à l’ajout du ZnO - on dépense peu de temps à cette étape. Le troisième pic est l’ajout de ¾ de charges
utilisées, il est possible de voir une forte augmentation de la puissance depensée (courbe jaune) dû au
BIT - black incorporation time. Les dernières variations sont dues à l’ouverture des pistons comme
commenté précédemment.
De même façon, pour la Figure 3, les pics sont répartis de façon similaire, ce qui changera c’est la
présence d’un OIT - oil incorporation time - aux alentours de 4 min de mélangeage. De reste, la formule
reste similaire.
Le Tableau 2 montre les temps de mélangeage de chaque mélange.
Après avoir effectué le mélange dans le Gumix, nous avons finis par ajouter le systèmes d’accélération
dans le mélangeur à cylindres - modèle Lescuyer ME200 44W - aussi présent au CFCP (Figure 4).

Figure 4 : Mélangeur à cylindres Lescuyer

Tableau 2 : Temps de mélangeage

MM 20 MM 21
Temps de mélangeage 5:28 5:39

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4. Matériel et méthodes

4.1. Emporte pièce

Grâce à l’emporte pièce, on est capable de découper des éprouvettes normalisées qui nous serviront
pendant les essais, on découpe 10 éprouvettes H1 pour les essais de traction avant et après
vieillissement, 2 éprouvettes H2 pour les essais d'Hystérésis avant et après vieillissement, et on découpe
également 10 éprouvettes DELFT pour les essais de déchirement.

Figure 5 : Emporte pièces

4.2. Consistomètre Mooney

Afin de déterminer la capacité du mélange au fluage, on utilise un consistomètre de mooney pour
mesurer l’aptitude du mélange au fluage. L’essai se fait conformément à la norme ISO 289.
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Figure 6 : Consistomètre Mooney

4.3. ODR
Le Rhéomètre à Disque Oscillant (ODR) nous permet de déterminer les caractéristiques de
vulcanisation du mélange, donc le temps de grillage et le temps de vulcanisation optimal.

Figure 7 : ODR

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4.4. Dynamomètre
Pour les essais de traction, on utilise 2 dynamomètres, le premier avec des mors classiques pour les
essais de traction et d'hystérèse, le dynamomètre avec un système de mors en ressort est utilisé pour
l’essai de déchirement DELFT.

Figure 8 : Dynanomètres

4.5. Duromètre
Deux duromètres sont utilisés pour caractériser la dureté du mélange, un durometre DIDC et un
duromètre IRDH.

Figure 9 : Duromètre

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4.6. Rebondimètre
Un rebondimètre nous permet de mesurer la résilience du mélange, on applique 5 rebonds afin
d'éliminer l'inconsistance de mesure ensuite on commence la mesure avec les 5 rebonds.

Figure 10 : Rebondimètre

5. Résultats

5.1. Caractérisation à cru des mélanges

Après avoir préparé les mélanges nous avons fait leurs caractérisations à cru en vue d’avoir un contrôle
de leurs matières premières, leurs temps de vulcanisation optimum rhéométrique (TVOR), ainsi que
leurs comportements lors de la mise en œuvre.
Les essais à cru effectués étaient la Consistomètre Mooney, le temps de prévulcanisation et l’Oscillating
Disk Rheometer (MDR). Avant de les commencer il a fallu préparer des échantillons pour que nous
puissions les faire, un de 20 cm³, un de 22 cm³ et un 4 cm³, respectivement.

5.1.1. L’essai Mooney

Cet essai nous permet de faire connaissance à l’aptitude du mélange au fluage, à la mise en œuvre et à
l’écoulement en mesurant sa viscosité. Grâce au consistomètre Mooney (machine dans laquelle l’on fait
cet essai) nous avons pu le réaliser.
Le Tableau 3 montre les résultats obtenus pour les 3 mélanges.

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Tableau 3 : Valeurs Mooney

MM 20 Soufre MM 20 Péroxyde MM 21 Soufre

Mooney ML (1+4) (UM) 46,74 47,6 25,59

Les valeurs trouvées sont cohérentes avec la formulation de chaque mélange, nous pouvons observer
une chute de viscosité au MM 21 Soufre car celui-ci a 15 pce d’huile dans sa formule.
La mesure du temps de pré-vulcanisation (temps de grillage) est aussi effectuée dans le consistomètre
Mooney, cette valeur nous permet d’avoir plus de sécurité au moment de la mise en œuvre du
caoutchouc.
Le Tableau 4 montre les résultats obtenus pour le 3 mélanges.
Tableau 4 : Résultats pré vulcanisation

𝑴𝑴 𝟐𝟎 𝑺𝒐𝒖𝒇𝒓𝒆 𝑴𝑴 𝟐𝟎 𝑷é𝒓𝒐𝒙𝒚𝒅𝒆 𝑴𝑴 𝟐𝟏 𝑺𝒐𝒖𝒇𝒓𝒆

𝑡3 (𝑚𝑖𝑛) 18,71 5,19 19,9

Ces résultats nous montrent que deux mélanges sont assez sûrs (ceux qui ont été vulcanisés par le
soufre), par contre celui qui a été vulcanisé par le péroxyde est grillant, donc le système de vulcanisation
a influencé cette caractéristique.

5.1.2. Oscillating Disk Rheometer (MDR)

Le MDR nous permet d’obtenir quelques informations sur le mélange, parmi elles nous pouvons
mesurer sa rigidité globale, sa consistance, son TVOR ainsi qu’une représentation des “ponts créés"
lors de sa vulcanisation
Le Tableau 5 montre les résultats obtenus pour le 3 mélanges.
Tableau 5 : Résultats MDR

MM 20 Soufre MM 20 Péroxyde MM 21 Soufre

𝑇10 (min) 2,26 0,69 2,38
𝑇95 (𝑚𝑖𝑛) 7,32 7,06 5,58
𝐶𝑚𝑖𝑛 1,11 1,25 0,58
𝐶𝑀𝑎𝑥𝑖 13,49 26,7 11,47
∆𝐶 12,38 25,45 10,89

Ces résultats permettent d’observer que le mélange vulcanisé au péroxyde nous avons créé beaucoup
plus des ponts grâce au coagent utilisé (TAC), par contre entre les 2 mélanges qui ont été vulcanisés
avec le soufre, celui qui a créé plus des ponts était le MM 20, toutefois, le temps de vulcanisation du
MM 21 est plus vite que celui du MM 20. Nous pouvons expliquer cela avec la quantité de soufre de
chaque mélange, le MM 20 a plus de soufre que le MM 21.
La Figure 11 montre un comparatif des trois.

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Figure 11 : Graphique des résultats de MDR

5.2. Caractérisation des mélanges cuits

Les essais cuits sont très importants au sein du monde des caoutchoutiers, car ils nous permettent d’avoir
des informations en ce qui concerne le comportement des pièces dans leur fonction respective et surtout
avoir la garantie qu’elles sont conformes à leur Cahier des Charges.
Avant de commencer à faire les essais, il a aussi fallu préparer des échantillons. Nous avons moulé des
plaques avec les dimensions 240𝑥200𝑥2 et aussi 4 plots de DRC. La plaque a été vulcanisé à 170 ºC
pendant les temps trouvés précedement (𝑇95 ) et les plots ont été vulcanisés à 170 ºC pendant 15 minutes.
Les éprouvettes ont été découpées des plaques vulcanisées en respectant le sens de calandrage selon
chaque essai exigé.
En autre, nous avons vieilli chaque éprouvette dans l’air pendant 72 heures à 100 ºC pour que nous
poussions évaluer la dégradation des propriétés lors d’un vieillissement.

5.2.1. Dureté
La dureté du mélange est fortement liée au taux de charge, il indique est utilisé comme paramètre pour
indiquer la qualité d’un mélange et comme critère de classification. Pour ce TP, nous avons utilisé 2
méthodes pour mesurer la dureté des vulcanisats (Shore A et DIDC) avant et après vieillissement. Les
résultats sont exposés à la Figure 12. Ces deux essais ont été réalisés sur des plaques de 2 mm
d’épaisseur empilées de façon que la hauteur finale aie été comprise entre 8 et 10 mm, ensuite, 5 mesures
ont été prélevés de la surface de ce montage et les valeurs médians sont exposés ci-dessous.

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Figure 12 : Résultats dureté

L’essai de shore A vieilli n’a pas pu être réalisé, dû à une mauvaise compréhension pour part du groupe
quant à l’activité. Comme on peut voir à la Figure 12, les valeurs de dureté du MM20 réticulé au
peroxyde sont 25,6% plus grandes que le MM20 au soufre et 35% plus grand que si comparé au mélange
MM21.

5.2.2. Traction
L’essai de traction nous a permis de connaître la résistance à la rupture, l’allongement à la rupture et la
contrainte à un allongement donné de chaque mélange. Il a été effectué dans un dynamomètre avec un
extensomètre à pinces. 5 éprouvettes ont été utilisées pour effectuer cet essai.
La Figure 13 montre un comparatif entre ces propriétés des trois mélanges.

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Figure 13 : Résultats traction

Nous pouvons constater qu’entre ceux vulcanisés au soufre, le MM20 a des meilleures propriétés
mécaniques car le système de vulcanisation utilisé était le conventionnel, c’est-à-dire, nous avons crée
des ponts longs.
D’autre part, celui vulcanisé au péroxyde a des très faibles propriétés mécaniques, où nous ne sommes
même pas arrivés à avoir les modules à 200% ni à 300% car l’éprouvette a cassé, ce qui était prévu étant
donné le système de vulcanisation.

5.2.3. Post-vieillissement
Comme précédemment, nous avons utilisé 5 éprouvettes pour faire l’essai post-vieillissement. Après
les avoir vieilli, nous avons obtenu les résultats suivants montrés dans la Figure 14.

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Figure 14 : Résultats traction post-vieillissement

Il est possible d’observer quelques pertes et gains des propriétés pour les 3 situations. Le Tableau 6
montre ces valeurs en pourcentage pour chaque mélange, d’où les valeurs en rouge signifie une perte et
celles en vert signifie un gain.
Tableau 6 : Gains et pertes en pourcentage (traction)

MM 20 S MM 20 P MM 21 S
RR (MPa) 24,28% 29,47% 18,08%
AR (%) 43,21% 31,56% 36,07%
M100 50,27% Rupture 43,75%
M200 75,51% Rupture 61,34%
M300 72,21% Rupture 59,56%

Dû au système de vulcanisation efficace, c'est-à-dire, avec des ponts courts, du mélange MM 21 S, il a

eu moins de pertes en comparaison à celles du MM 20 S.
Les gains en module sont dûs à la chute de l’allongement à la rupture.

5.2.4. Résistance à la déchirure

La machine utilisée pour faire l’essai de résistance au déchirement était aussi le dynamomètre, toutefois
l’éprouvette est différente de celle employée pour la traction.
L’éprouvette que nous avons utilisée pour l'effectuer était celle du Delft. De plus, nous l’avons fait avec
5 éprouvettes. La Figure 15 montre les résultats obtenus après l’essai.

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Figure 15 : Résultats déchirement

Comme prévu, le mélange qui a la meilleure performance concernant les propriétés mécaniques est
celui vulcanisé au soufre avec des ponts longs.

5.2.5. Résilience
La mesure de la résilience d’un caoutchouc est nécessaire pour évaluer son aptitude à absorber les chocs,
c’est-à-dire, son amortissement, ce qui est très important pour certaines applications.
Plus un caoutchouc sera résilient, moins il sera amortissant.
5.2.5.1. Hystérésis
Le premier essai que nous avons fait pour évaluer la résilience des caoutchouc c’était l'hystérésis où les
éprouvettes sont mises en traction et relâchements successives dans un dynamomètre.
Le Tableau 7 montre les résultats obtenus.
Tableau 7 : Résultats hystérésis

MM 20 S MM 20 P MM 21 S
1ere cycle - Rupture 25,45
5eme cycle - Rupture 3,3

Les valeurs du mélange MM 20 S n’ont pas pu avoir été récupérées à cause d’un souci de manipulation
de l’ordinateur lors de la finalisation de cet essai.
Le mélange MM 21 S a une valeur d'hystérésis assez basse, en montrant qu’il est très résilient et donc
peu amortissant.

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Celui vulcanisé au péroxyde a cassé lors du premier cycle, en montrant les faibles propriétés
dynamiques de ce système de vulcanisation. Par contre, si jamais nous voulons améliorer ces propriétés,
nous pouvons changer le coagent utilisé par un métal, comme le ZDMA. La Figure 16 montre un
comparatif d’un système au péroxyde avec ce coagent.

Figure 16 : Comparaison péroxyde

5.2.5.2. Rebondissement

En plus de l’essai d'hystérésis, nous avons aussi fait un essai de rebondissement pour évaluer la
résilience des mélanges. Pour l’effectuer, il n’y a qu’à soumettre l’éprouvette à un choc grâce à un
rebondimètre.
Le Tableau 8 montre les résultats obtenus.

Tableau 8 : Résultats rebondimètre

MM 20 S MM 20 P MM 21 S
Rebond 58,95 65,36 59

5.2.6. DRC
La Déformation Rémanente à Compression (DRC) est un essai qui nous permet de connaître l’aptitude
au retour élastique des caoutchoucs ayant subi une compression constante à une température donnée et
à un temps donné. 3 éprouvettes de chaque mélange ont été soumises à cet essai à un taux de
compression de 25% à 100 ºC pendant 72h.
La Figure 17 montre les résultats de cet essai.

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Figure 17 : Résultats DRC

Le mélange qui a eu la meilleure résistance au vieillissement était celui vulcanisé au péroxyde. Ce

résultat était prévu car le système de vulcanisation au péroxyde crée des liaisons C-C qui possèdent une
énergie de liaison plus élevée que celle des liaisons C-S, formées par un système au soufre, et donc, il
a une meilleure tenue à la chaleur.

5.2.7. DMA
Le dernier essai effectué c’était l’Analyse Mécanique Dynamique (DMA) où les éprouvettes ont été
soumises à une déformation oscillatoire à une fréquence et à une température données.
Le but de cet essai était d’évaluer l'évolution du module élastique des mélanges en fonction de la
déformation pour assister l’action de l’effet Payne dans chaque mélange.
La machine a été réglée pour une température à 40 ºC et une fréquence à 1 Hz.
La Figure 18 montre un comparatif entre les résultats obtenus pour la Tg Delta de chaque mélange.

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Figure 18 : Résultats DMA (tangente delta)

Le mélange vulcanisé au péroxyde a eu une moindre variation de la tangente de delta avec la variation
de déformation, donc il est moins impacté par l’effet Payne, c’est-à-dire la chute de rigidité est plus
faible. De plus, les variations de la tangente des mélanges vulcanisés au soufre sont équivalentes et sont
assez élevées, donc leur chute de rigidité est significative.

6. Comparaison entre les groupes

Les autres deux groupes (GR1 et GR3) présents au cours de ce travail ont utilisé différentes charges
dans leurs formulations en maintenant la même formulation et les mêmes systèmes de vulcanisation
que nous avons utilisés, comme le Tableau 9.
Tableau 9 : Charges des autres groupes

GR 1 (MM10 et MM11) GR 3 (MM30 et MM31)

N375 20 unités de volume -
Silice 1165 - 20 unités de volume
PEG - 3 pce

La charge utilisée par le groupe 1 était la N375, une charge très renforçante, donc elle va apporter des
bonnes propriétés mécaniques comme la résistance à l’abrasion et la résistance au déchirement, ainsi
qu'une plus grande rigidité par rapport à la charge que nous avons utilisé, toutefois le mélange aura un
mauvais allongement à la rupture.
Le groupe 3 a utilisé une charge claire, la Silice 1165 avec un agent de recouvrement (PEG), donc une
charge semi renforcée. Elle va apporter des propriétés mécaniques similaires ou même supérieures,

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comme la résistance au déchirement, par rapport à celle que nous avons utilisée, ainsi qu'un excellent
allongement à la rupture. D’autre côté, la DRC sera plus grande et, donc, pire.
De plus, les mélanges chargés avec de la silice aura une viscosité supérieure à ceux chargés avec du
noir de carbone en raison de la densité.

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La Figure 19 montre un comparatif entre les mélanges vulcanisés au soufre (ponts longs) sans huile.

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Figure 19 : Comparatifs entre les mélanges au soufre sans huile

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La Figure 20 montre un comparatif entre les mélanges vulcanisés au péroxyde.

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Figure 20 : Comparatifs entre les mélages au péroxyde

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La Figure 21 montre un comparatif entre les mélanges vulcanisés au soufre (ponts courts) avec huile.

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Figure 21 : Comparatifs entre les mélanges au soufre avec huile

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7. Conclusion
Les résultats qu’on a trouvé reflètent bien ce qu’on a appris dans le cours, le mélange vulcanisé au
peroxydes et plus grillant que celui vulcanisé au soufre, et résiste beaucoup moins au sollicitations
mécaniques, tandis qu’il subit le moins les conséquence de non linéarité dans l’effet Payne. Et comme
prévu, le mélange accéléré au soufre efficacement présente la meilleure DRC et une meilleure tenue à
la température, mais avec une plus faible résistance rupture et une résilience similaire à l'accélération
classique.
Ce TP nous a permis de tester différentes accélérations de notre mélange mètre et de voir concrètement
la différence des caractéristiques mécaniques et dynamiques entre chaque type de vulcanisation tout en
étant autonome pendant l’utilisation des machines.

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