Chapitre:

Les ultrasons

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Contrôle Non Destructif

Chapitre Les ultrasons

I. Introduction
Cette technique permet un contrôle non destructif assez performant des pièces. On peut ainsi :
• contrôler des fissures, des cavités, des inclusions métalliques, des occlusions gazeuses,
etc…
• contrôler ou mesurer des épaisseurs quand des techniques traditionnelles ne sont pas
utilisables (exemple : contrôle de l'épaisseur résiduelle de la paroi d'une cuve
contenant un produit corrosif).
Le procédé est particulièrement indiqué pour des objets de forme géométrique simple
(plaque, tube…).
II. Définition
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière fluide ou solide, de même nature
que les sons, dont la fréquence est supérieure au domaine audible d’une oreille humaine
normale (16Hz à 16KHz).
Le phénomène initial du son ou d’un ultrason est toujours produit par un corps élastique
animé de vibrations mécaniques dus par exemple à un choc (diapason), à une impulsion
électrique (tonnerre) à un jet gazeux interrompues (sirène).
0----------16 Hz 16 Hz-----16.103 Hz 16.103Hz------------150.106 Hz Plus que 150.106 Hz
Infrasons sons Zone audible Ultrasons Hyper sons

III. Principe de contrôle par ultrasons

1- Principe
Une onde ultrasonore est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et
se propage dans celui-ci. Il est nécessaire d'ajouter un couplant (gel) entre le palpeur et la
pièce pour assurer la transmission des ondes.
Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant
des impédances acoustiques différentes, il y a réflexion
▪ Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même que
l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».

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 ▪ Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se
fait en comparant le temps mis pour faire un aller retour dans l'épaisseur de
la pièce et le temps mis pour la réflexion sur un défaut.

Temps de pose (temps de silence) : c’est le temps nécessaire pour lequel l’onde soit
perturbé (se réfléchisse) par le fond de la pièce ou par le défaut.

D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés
par des pics sur l'écran.

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2- Profondeur de l’existence du défaut :

Pour un capteur droit (0°, ondes L):
On note par :
p : la profondeur de l’existence du défaut par rapport à la surface supérieure de la pièce à
contrôler.
t : le temps qui sépare l’écho d’émission et l’écho du fond.

p= VL  t
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Pour un capteur d’angle (0°, ondes L):

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Application
Un écho apparait 10μs après l’émission dans une pièce en acier (VL= 5850m/s). Quelle est la
profondeur où se trouve le défaut?
Réponse
Vitesse: V=5 850 000 mm/s
Temps : t=10.10-6 s
Donc distance: d= Vx t=58.5mm
3- Notion de "Zone morte" :
Si la surface réfléchissante (le défaut ou le fond) est située trop près de la surface de sondage,
l'écho peut se superposer avec l'impulsion initiale. Le palpeur est dit "aveugle".
Application
Soit une durée d'impulsion de 500 ns.
Déterminer l'épaisseur de la zone non contrôlable dans l'acier.
IV. Capteur ultrasonore
1- Composition
Dans le sens large du mot, un traducteur une traduction du mot anglais “transducer”, est un
élément qui converti une énergie en une autre. Les traducteurs ultrasoniques convertissent
l’énergie électrique en un son à haute fréquence (équivalent à une vibration à haute fréquence)
et vis versa.

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Il existe plusieurs familles de palpeurs piézoélectriques adaptées aux différents modes
d’utilisation : contrôle par contact ou en immer-sion, nature du produit à sonder, des défauts,
etc. Les 4 types de palpeurs les plus utilisés dans l’industrie sont les suivants.
• palpeur droit cylindrique, palpeur d’angle à sabot, palpeur droit foca- lisé, palpeur
droit double avec émission et réception séparées (palpeurs SE). Certaines applications
particulières font appel à des palpeurs spéciaux tels que les palpeurs droits
rectangulaires, les pal- peurs à focalisation cylindrique et les barrettes multi-palpeurs,
nées dans le domaine médical et dont l’emploi se développe dans l’industrie.
2- Choix du traducteur
a- Choix de la fréquence
Le choix du palpeur est subordonné au contrôle à effectuer. Le tableau suivant illustre
l’influence de la fréquence sur la longueur d’onde (mm) dans différents milieux.

Fréquence 1MHz 2 MHz 3 MHz 5 MHz

Acier 5.85 2.93 1.95 1.16
Aluminium 6.22 3.11 2.07 1.24
Cuivre 4.7 2.35 1.57 0.94
Plexiglass 2.7 1.35 0.90 0.54
Fonte grise 4.6 2.3 1.53 0.92
b- Utilisation de palpeurs obliques
▪ Pour que l'écho revienne sur le palpeur, il faut que la direction du réflecteur (défaut) soit
orthogonale au faisceau.
▪ On choisit généralement des angles d'incidences de manière à n'avoir que des O.T. dans le
matériau à contrôler.

Les angles les plus courants dans le commerce sont : 45°, 60° et 70° (sous-entendus dans
l'acier).

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Certains sabots permettent l'ajustement de l'angle d'incidence.

L’utilisation de la technique de contrôle avec un traducteur à angle est très utilisée dans le
contrôle des soudures.

c- Un capteur est caractérisé par:

➢ son type (droit, angle…),
➢ sa fréquence,
➢ son diamètre (quelques mm à 300 mm),
➢ son amortissement.
V. Atténuation de l’amplitude de l’onde ultrasonore
L’amplitude d’une vibration qui se propage dans un milieu n’est pas constante durant sa
propagation. Elle va s’atténuer jusqu’à disparaitre. Les causes d’atténuation sont
essentiellement liées au matériau proprement dit, cependant la fréquence de la vibration est
également un facteur qui influe sur cette atténuation, donc l’atténuation sera fonction de :
- La fréquence de l’onde,
- Le matériau,
- La distance parcourue par l’onde.
Si à un instant donné, l’onde a une amplitude A0 lorsqu’elle aura parcouru une distance,
l’amplitude restante sera A.

A = A0  e−d avec : A0: Amplitude de l’onde émise,

A: Amplitude de l’onde qui a parcourue la distance d,
d: Distance parcourue,
α: Coefficient dépendant du matériau et de la fréquence au carré  = k  f 2 .

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Exemples de valeurs de α (pour onde longitudinale 2 MHz) :

Matériau Valeur de α (dB/m)

Aluminium 1à5
Acier 5 à 50
Fonte 20 à 200
Plexiglas 500

Avec un appareil de contrôle par ultrason, on peut compenser partiellement l'amortissement

en jouant sur le gain de l'amplificateur. Mais l'inconvénient c'est d'amplifier également le
bruit.
Application
Vous devez contrôler un matériau atténuant comme la fonte. Vous avez à votre disposition
deux palpeurs : l'un de 2,25 MHz, l'autre de 5 MHz. Lequel allez-vous privilégier?
Réponse
Il faut choisir un capteur de faible fréquence puisque l’amplitude est inversement
proportionnelle à la fréquence au carré : capteur de 2,25 MHz.
VI. Matériel mis en œuvre
➢ Postes ultrasonore analogiques ou numériques,
➢ Traducteurs d’onde longitudinale, d’onde transversale et à angles variables,
➢ Mesureurs d'épaisseurs,
➢ Logiciels de saisi et de suivi des mesures d'épaisseurs

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 Appareil de contrôle par US Traducteurs
VII. Exemples d'applications
• Défaut de soudage : porosité, manque de fusion, défaut de pénétration, inclusions de
laitier, fissures sur les bords, fissures en racines.
• Contrôle des pièces moulées.
• Mesures d’épaisseurs.
• Recherche de fissures sur les installations en service.
VIII. Avantages et inconvénients
1. Avantages
• Contrôle sur métaux, plastiques, matériaux divers
• La détection des défauts à l’intérieur des matériaux
• Grande précision possible.
• Localisation et dimensionnement des défauts.
• Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
• Contrôle en service possible, large domaine d'application.
• Contrôle en temps réel
2. Inconvénients
• La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l’orientation de la surface du
défaut vis-à-vis de la direction principale du faisceau acoustique.
• Il est nécessaire d’interposer un milieu de couplage intermédiaire entre le traducteur et
la pièce pour assurer la continuité de la propagation.
• L’interprétation de la nature des défauts et de leur dimension nécessite du personnel
qualifié ayant une grande expérience.
• La mise en œuvre est difficile sur certains matériaux (matériaux absorbants).

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IX. Exercices d’application

Exercice 1
Cocher la/les bonne(s) réponses:
1- Dans le cas d'une onde transversale, le déplacement des éléments constitutifs du
milieu est:
Perpendiculaire à la direction de propagation,
Parallèle à la direction de propagation,
Nul,
Quelconque.
2- En contrôle ultrasonore, il est nécessaire d'utiliser un milieu de couplage entre le
transducteur et la pièce à contrôler pour :
Lubrifier le transducteur afin de limiter son usure,
Eviter qu'une couche d'air réfléchisse les ondes ultrasonores,
Permettre à l'élément actif du transducteur de vibrer,
Réaliser le circuit électrique dans le transducteur.
3- La vitesse de propagation des ondes ultrasonores est fonction de :
La longueur d'onde, La fréquence,
La nature du matériau dans lequel l'onde se propage, La période.
4- L’amplitude d’une vibration n’est pas constante durant sa propagation dans un
milieu. Elle va s’atténuer jusqu’à disparaitre. L’atténuation est fonction :
De la fréquence de l’onde émise, du matériau à contrôler et de la distance parcourue par
l’onde.
De la fréquence de l’onde émise et du type de capteur.
De la distance parcourue par l’onde et du diamètre du palpeur.
5- En contrôle par ultrason :
Plus la fréquence est élevée, plus l’onde sera atténuée rapidement.
Plus la fréquence est basse, plus l’onde sera atténuée rapidement.
La fréquence n’a aucune influence sur l’atténuation de l’onde.
6- L’analyse d’huile usagée permet d’avoir rapidement une vue détaillée :
Seulement de l’état du lubrifiant.
Seulement de l’équipement.
Non seulement de l’état du lubrifiant mais également de l’équipement.

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7- La thermographie utilise la bande spectrale qui s’étend de :
0.8 μm à 1mm.
0.4 μm à 0.8 μm.
0.5 1Å à 100 Å.
8- La vitesse longitudinale de propagation d‘une onde ultrasonore dans un acier
inoxydable de module d‘Young E = 190GPa, de masse volumique ρ= 7900 Kg/m3 er
de coefficient de Poisson ν = 0,3 est :
5689,97 m/s
3041,42m/s
2737,27 m/s
Exercise 2
On se propose d’examiner la présence de défauts dans une plaque prismatique en aluminium
de masse volumique ρAl =2510 Kg/m3, de module d’élasticité longitudinale EAl= 70 GPa et
de coefficient de poisson νAl = 0,34 monté dans un montage sur un support en acier de masse
volumique ρ acier = 7800 Kg/m3, de coefficient de poisson ν acier = 0,28 et de module
d’élasticité longitudinale E acier = 210 GPa par la technique de contrôle par l’ultrason.

1. Par la technique de contrôle par ultrason, est-il possible d’identifier le défaut ? Sa taille ?
Sa profondeur ? Comment ?
Par la technique de contrôle par ultrason on peut identifier :
• Le défaut en comparant les amplitudes des échos et les intervalles du temps qui les
séparent,
• La taille du défaut en balayant la surface de la pièce à contrôler jusqu'à la disparition
de l’écho du défaut,

• La profondeur du défaut en comparant le temps mis pour faire un aller retour dans
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l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion sur un défaut.

2. S’agit-il d’une transmission totale ? Partielle ? ou d’une réflexion totale ? Justifier.

On a t ≠1 ►Il s’agit d’une transmission partielle.

r≠1
Le balayage de la zone 1 de la plaque en aluminium permet de visualiser les échos de la
figure suivante :

3. Montrer l’existence d’un défaut à l’intérieur de la pièce en aluminium en identifiant les

indications A, B, C et D?
Si la pièce est « saine », l’amplitude des échos doit diminuer en fonction du temps, de plus les
intervalles du temps qui séparent deux échos consécutifs doivent être réguliers, ce que n’est
pas le cas : donc la pièce présente un défaut intérieur.
Echo A : écho d’interface Echo B : écho de défaut
Echo C : écho du fond Echo D : écho de défaut
4. Justifier l’atténuation de l’amplitude des échos ?
L’atténuation de l’amplitude est fonction :
- De la fréquence de l’onde,
- Du matériau,
- De la distance parcourue par l’onde.

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5. Le balayage de la zone 2 de la plaque en cuivre avec le palpeur montre qu’un écho de
fond qui disparaisse rapidement :
a- Interpréter cette constatation.
Un écho disparaissant lors du balayage avec le palpeur peut montre la présence d’un défaut
avec surface limite plane qui est incliné par rapport à la direction d'incidence. Le faisceau
réfléchi ne revient plus vers le palpeur et se perd dans la pièce.
b- Quelles sont les recommandations à faire pour bien apparaitre l’écho de défaut ?
Utilisez un palpeur d'angle pour localiser l'endroit exact du défaut.

Exercice 3
1- Quelle méthode peut-on utiliser pour la surveillance d’une ligne électrique à haute
tension ?
La surveillance d’une ligne électrique à haute tension nécessite un outillage de contrôle à
distance (laisser l’utilisateur en dehors de tout danger) pour la détection des « points
chauds ».Ceci est possible avec une caméra thermique IR.
2- Quelle est (sont) la (les) technique (s) de CND à utiliser pour la détection :
• d’une fissuration à l’intérieur d’une plaque en acier ?
Pour la détection d’une fissure intérieure, on peut utiliser la technique de contrôle par
ultrason.
• d’une fissuration sous-jacente dans un support en fonte à graphite sphéroïdal ?
Pour la détection d’une fissure sous-jacente dans un support en fonte à graphite sphéroïdal
(matériau ferromagnétique), on peut utiliser la technique de contrôle par magnétoscopie.
• d’une fissuration extérieure dans un cordon de soudage ?
Pour la détection d’une fissure extérieure dans un cordon de soudage, on peut utiliser le
ressuage.
3- Lors d’un contrôle par ultrason sur des pièces en matériaux différents, l'oscillogramme
a enregistré les formes suivantes : interpréter les échos observés.

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Contrôle Non Destructif

Figure 1 : Figure 2 : Figure 3 :

Figure 1 :
Echo de fond disparaissant lors du balayage avec le palpeur. Défaut avec surface limite plane
qui est incliné par rapport à la direction d'incidence. Le faisceau réfléchi ne revient plus vers
le palpeur et se perd dans l'éprouvette. Utilisez un palpeur d'angle pour localiser l'endroit
exact du défaut.
Figure 2 :
Echo d'un défaut à proximité de la surface. Augmentez la fréquence supérieure de la bande
passante pour amincir l'impulsion d'émission.
Figure 3 :
Grand nombre d'échos dus à une microstructure grossière (fontes) ou matériau composite.
Les joints de grains réfléchissent et empêchent l'onde de traverser la pièce. Choisissez un
palpeur de fréquence plus faible.

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 Le contrôle par ultrasons
1. Principe du contrôle
Les ultrasons sont des ondes mécaniques générées à partir d'un élément piézo- électrique excité
à une fréquence comprise entre 2 et 5 MHz. Cet élément est souvent fixé d'un côté sur une
semelle en matière plastique et de l'autre à un amortisseur, l'ensemble constituant le traducteur.
Les ultrasons sont transmis dans la pièce à contrôler par l'intermédiaire d'un milieu de
couplage, et se propagent à une vitesse qui dépend du matériau (Figure 1).

Figure 1 : propagation des ondes

Lorsque les ultrasons rencontrent un, un écho revient vers le traducteur (Figure 2). Cette
énergie mécanique réfléchie est transformée en signal électrique par l'élément piézo-électrique
et se signale par un écho sur le système de visualisation de l'appareil à ultrasons. La position de
l'écho permet de déterminer la profondeur de l'indication dans la pièce et d'en apprécier le
caractère volumique ou non volumique.
a : Epaisseur de la pièce à contrôler, b :
Distance palpeur-défaut.

Figure V.2: propagation des ondes

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2. Avantages du contrôle par ultrasons

Le contrôle ultrasonore tient actuellement dans l'industrie une place importante au sein
des essais non-destructifs. Il présente les avantages suivants:

• Accès nécessaire d’un seul côté de la pièce,

• Contrôle possible de compacité de la totalité d'un volume donné,
• Puvoir de pénétration important,
• Précision dans la localisation des défauts,
• Rapidité,
• Très sensible pour la détection des défauts plans,
• Estimation de l'importance d'une indication à l'aide de son pouvoir réfléchissant
(contrôle en réflexion) ou de l'atténuation produite (contrôle en transmission),
• Automatisation et traçabilité possibles à l'aide de moyens d'imageries
• Aucune précaution particulière sur les plans hygiène et sécurité.

Dès sa mise en application, de nombreuses critiques concernant les difficultés

d'interprétation, son manque de justesse et de fidélité, ont freiné son développement.
Aujourd'hui, une amélioration des matériels, associée à une plus grande compétence des
utilisateurs, qui ont amené cette technique à donner d'excellents résultats, sous certaines
précautions d'emploi.

Pour répondre à ces besoins, l'opérateur doit être capable à chaque instant de contrôler
l'appareillage et son évolution dans le temps. Dans ce but, des blocs d'étalonnage et de
réglage ont été mis au point, ainsi que des recommandations décrivant leur utilisation.

Cet ensemble de blocs d'étalonnage permet :

• D'estimer les possibilités des appareils et de leurs accessoires, les palpeurs en

particulier.
• De régler la puissance et la sensibilité à un niveau convenant au travail à exécuter.
• De reproduire dans le temps des conditions de réglage déjà.
• De comparer entre eux des matériels différents et d'éliminer ceux qui ne peuvent pas
convenir.

Pour l'examen de pièces de formes complexes, le contrôle de très grandes séries, etc...,
on peut réaliser des «modèles de contrôle». Ce sont des modèles de réglage, obtenus à partir
d'une pièce saine, dans laquelle on a usiné des défauts artificiels représentatifs de ceux que
l'on peut rencontrer éventuellement dans les pièces. Ces modèles sont très appréciés des
utilisateurs et permettent un contrôle par simple comparaison.

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3. Domaine d'application

Le contrôle par ultrasons est applicable à de nombreux matériaux pourvus qu’ils

ne présentent pas une trop forte atténuation. Les matériaux métalliques,
thermoplastiques, composites, céramiques peuvent être contrôlés par ce procédé.

Les ultrasons permettent la détection de tous défauts engendrant une variation

locale des propriétés ultrasonores de la pièce. Le contrôle des soudures peut être effectué
entre -20°C et 150°C.

Le contrôle ultrasonore est notamment utilisé pour le contrôle :

• Des pièces moulées : retassures, vermiculures, variations locales de structure,

ségrégations, porosités,
• Des pièces forgées : retassures, criques, repli de forge,
• Des produits laminés et étirés : dédoublures, ségrégations,
• En service : les défauts apparaissant en service tels que fissures ou corrosions,
• Des soudures avant et après traitement thermique. Le contrôle par ultrasons peut être
appliqué avec profit aux soudures réalisées sur les aciers non alliés et faiblement
alliés de nuance ferritique ainsi que sur les alliages légers.

Le contrôle des soudures sur aciers austénitiques est réalisable, mais nécessite la
mise au point d’une procédure particulière.

Contrôle avant soudage : Il est nécessaire d'effectuer, dans le cas des tôles et des
produits forgés, un contrôle par ultrasons pour détecter des défauts pouvant gêner le contrôle
après soudage (délaminage, ségrégation, anisotropie, dans le cas des tôles ; retassures,
criques, repli de forges dans le cas des produits forgés).

Contrôle après soudage : le contrôle ultrasonore est bien adapté pour le

contrôle des épaisseurs soudées comprises entre 6 et 100 mm mais est adaptable en
dehors de cette fourchette. Grâce aux techniques d'examen mises en œuvre, tous les types
de soudure peuvent être examinés (bout à bout, d'angle et à recouvrement).

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