Département de Génie de procédés

Rapport de soutenance
En vue de l’obtention du diplôme
de Licence professionnalisant en :
Génie de procédés
Thème :

Etude d’une unité de déshydratation de gaz associé

(UTGA/TFT/ILLIZI)

Réalisé par :
MOKHNACHE Halim
Encadré par :
Mr KARABAGLI Abderrahmane
Tuteur de l’entreprise:
Mr HAMAIDI Ahmed SONATRACH (DP/TFT)/ Ingénieur

Examinateur : Meme BETTEYEB Souhila

Président de jury: Meme BOUAKLINE Hanane

Année Universitaire : 2018/2019

 Remerciement

En premier lieu, nous tenons à remercier notre Dieu, notre créateur,

pour le courage et la patience qu’il nous a donné pour accomplir ce
travail.

Je tiens à remercier mon encadreur Mr. KARABAGLI de m’avoir guidé

tout au long de ce travail avec beaucoup de patience, ainsi que pour ses
conseils.

Je tiens aussi à exprimer mes profonds remerciements aux membres de

jury qui ont accepté de juger ce modeste travail.

Je tiens à remercier tout le personnel de la région TFT en particulier le

chef de région Mr ALI BENYAIA, le chef de service Mr. DJELOUL,
le chef de section de l’UTGA Mr HAMAIDI, et l’ingénieur
Mr. BOUMNAKHE.

Mes remerciements vont vers ceux qui ont contribué à la réalisation de

ce mémoire, aussi vers mes enseignants de département de génie des
procédés pour la formation que nous avons reçue.
 SOMMAIRE

Remerciement
Liste des symboles
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction ………………………………………………………………………..……………. 1

Chapitre I : unité de traitement de gaz associé et généralité sur le gaz

I.1 Répartition mondiale des réserves ………………………………………………….……….. 2
I.2 Présentation de l’UTGA ……………………………………………………………….……... 3
I.3 Généralité sur la gaz ………....………….………………………………………..….……… 4
I.3.1 Sources du gaz naturel …………...……………………………………………..….……… 4
I.3.2 Origine des constituants ………..……………………………………………….….…….... 4
I.3.2.1 Gaz bactérien ………….………………..…………………………….…………...……... 5
I.3.2.2 Gaz thermique ……….…………….…………………………………….………..……… 5
I.3.3 Différents types de gaz naturel ….…….....…………………………………...…….……… 5
I.3.3.1 Gaz sec ….……………………….…..…………………………………………….……... 5
I.3.3.2 Gaz humide ……….…………….….……………….…………………………….……… 5
I.3.3.3 Gaz à condensats ………………...…….………………………………………….……… 5
I.3.3.4 Gaz associés ……………….…….……….……………………………………….……… 5
I.3.4 Caractéristique du gaz naturel ……..………….…………………………………….……... 6
II.3.4.1 Densité ……………………….……………….………………………………….……… 6
I.3.4.2 Pouvoir calorifique ……..…………………………………..……………….........……… 6
I.3.4.3 Pouvoir calorifique supérieur ………………...……………..………………....…….…… 6
I.3.4.4 Pouvoir calorifique inférieur ………...………………………..……………….……….… 6
I.3.4.5 Composition chimique …………..……………………………..……………….………... 6
I.3.4.6 Masse molaire moyenne ………………..……………………..………………..………... 6
I.3.5 Procédés de traitement de gaz naturel ….……………...………….………………….…….. 7

Chapitre II : procédés de traitement de gaz des gaz

II.1 Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA …….……...……….…………..….…..… 9
II.2 Etude d’un cycle d’adsorption à tamis moléculaire …….………….…….…….…….……. 11
 Chapitre III : Déshydratation de gaz
III.1 Déshydratation du gaz naturel ……….…………………………….………………............ 15
III.1.1 Hydrates ………………………………………………………...…………….……….... 15
III.1.2 Structure des hydrates ………………………………………….……………………..… 15
III.1.3 Facteurs favorisant la formation d’hydrates ……….…………….……………..………... 16
III.1.4 Prévention des hydrates ………………………………………….……………………… 16
III.1.5 procédés déshydratation du gaz naturel …………….…………………………...………. 16
III.2 Déshydratation du gaz associé …………………………………...………………………... 18
III.2.1 Lavage par solvant hygroscopiques …………………………….………………………. 18
III.2.2 Adsorption sur un lit fixe ……………………………………….………………………. 18
III.2.2.1 Introduction …………..……………………………………….……………………… 18
III.2.2.2 Adsorption sur un lit fixe …………………………….……………………………….. 19
III.2.2.3 Différents types des adsorbants ……………..…….………………..………………… 19
III.2.3 Adsorption sur tamis moléculaire …………….……………………………...………….. 22
III.2.4 Influence de quelque paramètre sur l’unité d’adsorption ……………...……………….. 26

Chapitre IV : dimensionnement d’un hydrateur

IV.1 Fiche technique de la section de déshydratation ……..………………………………….... 28

IV.1.1 Conditions opératoires ……………………….…....…………………………………… 28
IV.1.2 Données sur l’adsorbant …………………...……….…..……………………………….. 29
IV.2 Objectif d’étude …………………………..………….……..…………………………….. 30
IV.2.1 Vérification de design ………………..…………….……...………………………….… 30
IV.2.1.1 Calcul des propriétés de gaz …..………………………..……………………………. 30
IV.2.1.2 Diamètre de lit ……………...…………………….………..………………………….. 32
IV.2.1.3 Quantité d’eau adsorbé dans un cycle d’adsorption ………………………………….... 32
IV.2.1.4 Hauteur de la zone de transfert de masse …….…..………………………………….... 33
IV.2.1.5 Hauteur de lit …………………………………………..…………………………….... 33
IV.2.1.6 Masse du tamis moléculaire ………………………………………………………….... 33
IV.2.1.7 Calcul de la quantité de la chaleur nécessaire pour la régénération …..………………. 34
IV.2.2 Comparaison entre les résultats obtenus …………………………..……...…………….. 39
Conclusion …...…………………………………………………….…………………………… 40
 Liste des Figures

Figure II.1 : Schéma d’un déshydrateur de gaz 13

Figure II.2 : Schéma d’un descriptive de l’UTGA 14

Figure IV.1 : Evolution de la zone de transfert de masse au cours du temps 26

Introduction

1
 Liste des Tableaux

Tableau I.1 : Production et consommation de gaz naturel en milliards de m3 en 2014 3

Tableau III.1 : Propriétés de base du charbon actif 20

Tableau III.2 : Propriétés de base de l’alumine activée 20

Tableau III.3 : Propriétés de base du gel de silice 21

Tableau III.4 : Propriétés de base du tamis moléculaire 22

Tableau III.5 : Cycle de déshydratation dans le cas TFT 25

Tableau IV.1 : Composition de la charge (cas de design) 28

Tableau IV.2 : Composition de la charge (cas actuel) 29

Tableau IV.3 : Résultats de calcul de dimensionnement de sécheur 38

Tableau IV.4 : Résultats obtenus et ceux du design 39

 Listes des symboles
TFT : Tin Fouyé Tabankort.

Cp : Chaleur spécifique (kj/kg.°C).

d : Diamètre du lit (ft).

DP : Diamètre moyen des particules (ft).

dG : densité relative du gaz

MW : masse molaire du gaz (kg/mol).

P : Pression de gaz en (psi).

Q : Débit de gaz (sm3/j).

q : quantité d’eau adsorbée par unité de temps et unité de surface en (lbH2O/ft2.h).

RS : Saturation relative de l’alimentation en (%).

R : constante des gaz parfaits.

T : Température de gaz en (R°).

Vg : Vitesse superficielle du gaz en (ft/h).

W : Quantité d’eau adsorbée par cycle (lbH2O/cycle).

X : Capacité d’adsorption.

YW : Teneur en eau dans la charge en ppm.

Z : Facteur de compressibilité.

ZTM : la zone de transfert de masse (ft).

ρG : masse volumique du gaz (lb/ft3).

G : la vitesse massique admise.

DP : Diamètre moyen des particules (ft).

Rh : humidité relative.
Introduction
Introduction

Le pétrole est un mélange complexe d’hydrocarbure de différentes familles (paraffiniques,

naphténiques, aromatique) associés à des composés oxygénés, azotés, et sulfurés ainsi qu’à des
traces de métaux particuliers (vanadium, molybdène, nickel …etc.), c’est un liquide brun plus ou
moins visqueux sous cette forme, il est pratiquement inutilisable, il faut le traiter pour obtenir toute
la gamme de produits allant des gaz jusqu’aux fuels.
Le gaz associé obtenu du pétrole est composé essentiellement de méthane, et contient des
proportions décroissantes de tous les hydrocarbures saturés, en plus des éléments combustibles, de
quantités variables d’azote, incombustible, du gaz carbonique, Quelques années auparavant le gaz
associé sortant des gisements de pétrole était brûlé au niveau des torches de la section de
séparation, sachant que les infrastructures nécessaires permettant sa récupération et son recyclage
n’étaient pas rentables du point de vue économique. Dans ce domaine l’entreprise nationale
SONATRACH vient d’installer une nouvelle usine de gaz au centre de production de TFT pour la
récupération et le traitement du gaz.
Dès le début de siècle, l’exploitation du gaz naturel, s’est heurtée à des difficultés liées au
bouchage des canalisations par dépôts de cristaux, d’abord considérés comme étant de la glace.
Ces cristaux sont, en fait, constitués par des hydrates de gaz naturel apparaissent bien au-dessus
de la température de la formation de la glace.
Le problème posé par la formation d’hydrates dans les conduites a pris une importance
croissante ces dernières années. La recherche d’une optimisation technico-économique nécessite
une amélioration des connaissances dans le domaine. La mise au point de nouvelles techniques,
pour éviter la formation ou tout au moins la prise en masse des hydrates, représente un enjeu
économique majeur.
Nous avons proposé d’étudier l’unité de déshydratation de gaz dans la perspective de calcul les
paramètres influant sur l’opération.
Pour ce faire, On peut dire que le travail se divisera en deux parties, une partie théorique contient
une généralité sur le gaz naturel et la présentation de l’unité ‘UTGA’, les procédés de traitement
de gaz à l’unité et la déshydratation de gaz. L’autre partie est basée sur la détermination des
différents paramètres opératoires.

1
 Chapitre I

Unité de traitement de gaz

associé (UTGA) et généralités
sur le gaz naturel
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz naturel

Chapitre I : Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz naturel

La région de Tin Fouyé Tabenkort se situe à 1400 km au sud-est d’Alger et 540km du

chef-lieu de la wilaya d’Illyzi. La région de TFT se trouve sur la partie ouest du plateau de Tin-
Hert, sur la route nationale N°3 reliant Hassi Messaoud et In amenas dans la commune de Bordj
Omar Driss.
L’ordovicien est le principal réservoir de la région, il a été découvert en 1967, ce
réservoir est une colonne d’huile sous forme d’un anticlinale surmonté par le gaz-cap au sud et
d’huile au nord, le réservoir s’étend sur 7 à 15 km du Nord au Sud et 25 km d’Est à l’Ouest, il est
d’une profondeur de 2200 m en moyenne.
La production de la région est traitée par 5 centres de séparation (CS) (eau, huile, gaz)
dénommés CS1,2.3.4.5, ainsi que les centres de TAMENDJELT, AMASSAK ,DJOUA et un
centre de stockage principale et d’expédition d’huile vers Haoud el hamra et Tin Fouyé.
La production de Tin Fouyé principal centre au secteur sud est assurée par un système de
« gaz-lift » et des installations des gaz récupérés, brulés par le passé, ils sont recyclés depuis
1986.

I.1 Répartition mondiale des réserves

Les gisements sont inégalement répartis dans le monde : 42,7% des réserves prouvées de
gaz dans le monde sont notamment situées au Moyen-Orient. En dépit de ses réserves, cette zone
ne fournit que 13,7% du marché international.

Les plus gros producteurs de gaz naturel sont les États-Unis, la Russie, le Qatar, l'Iran et
le Canada. A eu cinq, ils représentent plus de la moitié de la production mondiale. Grâce à
l’exploitation des gaz de schiste, les États-Unis sont les plus gros producteurs de gaz naturel
depuis 2009.

En termes industriels, le premier producteur de gaz au monde est la compagnie russe

Gazprom avec une production annuelle de 443,9 milliards de m3 en 2014.

Pour justifier la mise en place d’infrastructures coûteuses (ex : gazoducs), les échanges de
gaz entre un opérateur chargé du transport et un producteur sont régis le plus souvent par des

2
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz nature

contrats de longue durée et non par un mécanisme de trading basé sur l’équilibre de l’offre et de
la demande. Face à la prédominance du pétrole, les contrats d’achat de gaz de longue durée sont
en partie indexés sur le prix du baril de pétrole. Ainsi en 2006, le prix du gaz s’est apprécié en
Europe du fait d’une augmentation du prix du baril de pétrole. Néanmoins, les situations locales
peuvent entraîner un décrochage des prix du gaz (comme aux États-Unis) [1].

Tableau I.1 : Production et consommation de gaz naturel en milliards de m3 en 2014

Production Consommation
Monde 3 460,6 3 393,0
États-Unis 728,3 759,4
Russie 578,7 409,2
Iran 172,6 170,2
Qatar 177,2 44,8
Canada 162,0 104,2
Norvège 108,8 4,7
Chine 134,5 185,5
Algérie 83,3 37,5
Pays-Bas 55,8 32,1
Royaume-Uni 36,6 66,7
Australie 55,3 29,2
Allemagne 7,7 70,9
Italie 6,6 56,8
France <1 35,9
Japon — 112,5

I.2 Présentation de l’UTGA

L’unité de traitement de gaz associés est une filiale du groupe SONATRACH qui est un
acteur majeur de l‘industrie pétrolière et gazière au service de l’économie algérienne. Elle est la
première entreprise du continent Africain, à travers ses partenaires SONATRACH est présente
dans de nombreux pays.
Le groupe intègre cinq activités à savoir l’exploitation, la production, le transport, la
liquéfaction, le raffinage, la pétrochimie et enfin la commercialisation.

3
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz naturel

75% des exportations de gaz naturel en 2018 ont été effectuées à travers les gazoducs, tandis que
25% ont été effectuées par le biais de livraisons de gaz naturel liquéfié (GNL). L’Italie a
représenté 35% des exportations de l’Algérie tandis que l’Espagne a représenté 31%, indique la
même source
La station UTGA (unité de traitement de gaz associé) est conçue pour la récupération des
gaz initialement torchés au niveau des centres de séparation, traitement par déshydratation et
compression à 80 kg/m2 par voie de conséquence la récupération du condensat [1].
I.3 Généralités sur le gaz naturel
Le gaz naturel est une énergie primaire non renouvelable bien répartie dans le monde propre et
de plus en plus utilisé. Il dispose de nombreuses qualités : abondance relative, souplesse d’utilisation,
qualités écologiques, prix compétitifs. La mise en œuvre de cette énergie repose sur la maitrise
technique de l’ensemble de la chaine gazière, qui va de production, de traitement et de transport. Le
gaz naturel, matière première de plus en plus recherchée tant pour des raisons d’environnement que
d’efficacité, est désormais considéré comme une énergie de premier choix pour les 21 éme siècle, en
raison de sa disponibilité et de sa qualité d’énergie propre qui joue un rôle de plus en plus grand dans
la génération électrique.
Le gaz naturel est une énergie fossile comme l’huile ou le charbon présent naturellement dans
des roches poreuses sous forme gazeuse. C’est un mélange dont le constituant principal, de 70% à
95% est de méthane (CH4). Il est donc composé majoritairement d’hydrogène et de carbone, d’où son
nom d’hydrocarbure.
I.3.1 Sources du gaz naturel
Le gaz naturel remplit les pores et les fractures des roches sédimentaires par les profondeurs de
la terre et des fonds marins. La partie d'une formation sédimentaire qui renferme le gaz naturel est
souvent désignée sous les noms de "réservoir", " champ" ou "gisement".
Le gaz naturel existe partout dans le monde, seul ou associé à du pétrole brut. Il peut être piégé
dans différents types de roches sédimentaires, notamment des grès, des carbonates, des filons couche
de charbon des lits de schistes argileux ou ‘shales’ [3].
I.3.2 Origine des constituants
Les différentes compositions du gaz sont dues à la diversité de ses origines ou d’autres termes
de son gisement, on distingue alors :

4
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz nature

I.3.2.1 Gaz bactérien ou organique

Le mode ou la manière de formation du gaz bactérien dit aussi biochimique, est dû à
l’action des bactéries sur les débris organiques (animaux et végétaux) qui s’accumulent dans les
sédiments.

L’action de ces bactéries conduit généralement à la formation du sulfure d’hydrogène (H2S) qu’on
trouve comme un constituant dans le gaz brut, ce type de gaz où l’on trouve le soufre est dit gaz
impropre ou bien gaz sale [3].
I.3.2.2 Gaz thermique
Au cours de l’évolution des bassins sédimentaires, les sédiments animaux et végétaux portés à
des températures et des pressions élevées, subissent une dégradation thermique qui donne à côté des
hydrocarbures une légère gamme de composés non hydrocarbures tels que N2, CO2, H2O…etc.
La présence du sulfure d’hydrogène (H2S) dans ce gaz est rare ou négligeable [3].
I.3.3 Différents types de gaz naturel
L’apparition d’une phase liquide associés au gaz dépend des conditions de température et de
pression dans le réservoir et en surface de production, ceci nous conduit à distinguer les types de gaz
suivants :
I.3.3.1 Gaz sec
Ce type de gaz contient un grand pourcentage de méthane (CH4) et contient très peu d’éthane
(C2H6), il ne forme aucune phase liquide dans les conditions de production [3].
I.3.3.2 Gaz humide
Ce type de gaz forme une phase liquide (eau et/ou condensats) au cours de la production dans
les conditions de la surface quand il y’aura des chutes de pression et/ou de température, il est moins
concentré en hydrocarbures légers [3].
I.3.3.3 Gaz à condensats
Ce type de gaz forme une phase liquide (eau et/ou condensats) dans le réservoir et au cours de
la production la phase condensée est plus riche en constituant lourds [3].
I.3.3.4 Gaz associé
Ce dernier type de gaz se trouve généralement dans les gisements pétroliers. Il existe dans le
réservoir avec la phase huile soit sous forme libre (gaz de couverture) ou sous forme dissoute dans la
phase huile, le gaz dissous sera récupéré après la distillation atmosphérique du pétrole brute [3].

5
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz naturel

I.3.4 Caractéristique du gaz naturel

A phase finale de la production, le gaz brute est caractérisé par les propriétés suivantes :
I.3.4.1 Densité
La densité d’un gaz est exprimée par le rapport de la masse volumique du gaz sur la masse
volumique de l’air dans les mêmes conditions de pression et de température [3].
La densité de gaz est donc :
ρ (gaz)
D(gaz) = ρ (air) (II.1)
I.3.4.2 Pouvoir calorifique
C’est la quantité de chaleur en joule ou en calories dégagées lors de la combustion totale
d’un mètre cube, d’un kilogramme ou d’un mol de gaz généralement à 15°C et sous la pression
atmosphérique, l’unité de pouvoir calorifique et donc : (J/m3), (J/Kg) ou (J/mol) [3].
Le pouvoir calorifique est divisé on deux types :
• Pouvoir calorifique supérieur (PCS).
• Pouvoir calorifique inférieur (PCI).
I.3.4.2.1 Pouvoir calorifique supérieur
C’est le pouvoir calorifique du gaz mesuré ou calculé si l’eau dégagée de la combustion
est sous forme d’un liquide [3].
I.3.4.2.2 Pouvoir calorifique inférieur
C’est le pouvoir calorifique du gaz mesuré ou calculé si l’eau dégagée de la combustion
est sous forme d’une vapeur [3].
I.3.4.3 Composition chimique
Elle représente le pourcentage des éléments et des composés dans le gaz, elle est utilisée
pour l’étude de la vaporisation, le calcul de la masse moléculaire et pour la détermination des
certaines propriétés en fonction de la pression et la température telle que la compressibilité et la
densité…etc [3].
I.3.4.4 Masse molaire moyenne
Soit (n) le nombre total de constituants du gaz, (Mi) et (xi) sont respectivement la masse
molaire et la fraction molaire de chaque constituant, la masse molaire moyenne du gaz est
calculée par la relation suivante :
M(gaz)= ∑𝑛𝑖=1 𝑀𝑖. 𝑥𝑖 (II.2)

6
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz nature

I.3.5 Procédés de traitement de gaz naturel

Le traitement de gaz naturel consiste à les purifier et les débarrasser de certains
constituants présents à la sortie du puits tels que les gaz et les acides (CO2, H2S…) et les
hydrocarbures lourds (condensats) pour l’amener à des spécifications commérciales [3].
Il existe Plusieurs procédés qui ont été mis en œuvre, nous distiguons :
I.3.5.1 Procédé PRITCHARD
Il est basé sur le refroidissement du gaz par échanges thermiques et par détentes avec
utilisation d’une boucle de propane comme système réfrigérant et la vanne JOULE-THOMSON
pour la détente, en fin de cycle la température voisine est de - 23°C [3].

I.3.5.2 Procédé HUDSON

Il est basé sur le refroidissement du gaz par échange thermique et complété par une détente
à travers une machine dynamique appelée TURBO-EXPANDER, qui permet d'atteindre un
niveau de température proche de - 50°C [3].

I.3.5.3 Procédés mixtes

Ce sont les procédés les plus utilisés car ils utilisent une mixture entre le procédé
PRITCHARD et le procédé HUDSON. Une vanne de détente JOULE-THOMSON ainsi qu’une
machine dynamique (TURBO-EXPANDER) sont utilisées en plus d’une boucle de propane pour
le refroidissement ce qui leur permet d’atteindre des températures plus basses allant jusqu’à
- 66°C. Dans ces procédés la séparation du gaz de ses impuretés est plus efficace.

I.3.5.4 Absorption des gaz acides par une solution d’amine

Les gaz acides accompagnant le gaz naturel sont généralement nuisibles le sulfure
d’hydrogène (H2S) est très corrosif et il représente un des poisons les plus dangereux pour les
catalyseurs notamment les adsorbants ; le dioxyde de carbone (CO2) est un gaz corrosif et il peut
former des hydrates carboniques en présence de l’eau (CO2.7H2O), et entraine par conséquent
des bouchages de conduite et/ou des équipements. L’élimination du gaz carbonique est
généralement appelée une décarbonatation. L’élimination des gaz acides s’effectue par le lavage
du gaz naturel avec une solution d’amine dans un absorbeur à contre-courant [3]. Deux types de
solution sont utilisés :
- La mono-éthanol-amine (M.E.A) : (OH-C2H4-NH2) est utilisée sous forme d’une solution
diluée de 15 à 20% massique par l’eau distillée.

7
Chapitre I Unité de traitement des gaz associés (UTGA) et généralités sur le gaz naturel

- La di-éthanol-amine (D.E.A) : (OH-C2H4)2-NH est utilisée sous forme d’une solution

diluée de 20 à 30% massique par l’eau distillée.
I.3.5.5 Déshydratation
La présence d’eau entraîne différents problèmes pour les exploitants, suivants les conditions de
température et de pression qui règnent dans une installation. La vapeur d’eau peut se condenser et
provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser la corrosion, Si le gaz contient des
composants acides. Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur en eau du gaz au
moyen de la technique de traitement approprié (adsorption, membrane et absorption) [3].

8
 Chapitre II

Procédés de traitement des gaz

associé à l’UTGA
Chapitre II Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA

Chapitre II : Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA

La station UTGA d’Illizi se compose essentiellement d’une section de réception du gaz

(HP, BP), d’une section de compression du gaz BP, d’une autre section de compression HP,
suivi d’une section de déshydratation et une section de traitement du gaz.
II.1 Procédés de traitement des gaz associés à l’UGTA.
II.1.1 Réception des gaz associés
Le gaz haute pression et basse pression arrive respectivement dans les ballon D-101 et D-201 aux
pressions de 6,2 kg/cm2 et 0,8 kg/cm2 il est débarrassé de son liquide.
II.1.2 Section de compression de gaz à basse pression

Les gaz associés BP réceptionnés sont envoyés à la section de compression, cette section de
compression est composée de deux unités de compression dont chacune est constituée de :

- Deux compresseurs de gaz BP entrainé par un moteur électrique avec ses installations
auxiliaires.
- Deux refroidisseurs.
- Deux ballons l’un pour l’aspiration et l’autre pour le refoulement.

Les gaz associés BP provenant des centres de séparation sont introduits dans le séparateur
d’entrée de gaz BP (D-201) pour la séparation des condensats.

Les gaz sortant du (D-201) sont amenés à deux unités de compression dont chacune a une capacité
de traitement correspondant à 50% de la quantité totale des gaz BP.

Les gaz d’alimentation BP sont introduits dans le compresseur de gaz (K-201A/B) par
l’intermédiaire du ballon d’aspiration (D-202A/B) où les gaz est séparé à nouveau de son liquide et
comprimé jusqu’à la pression équivalente à celle du gaz associe HP à l’arrivées.

Le gaz est ensuite refroidi par le refroidisseur complémentaire du compresseur de gaz BP

(E201A/B) et décanté par le ballon de refoulement (D-203A/B).

II.1.3 Section de compression et de ré-compression HP

Cette section est constituée de deux unités de compression dont chacune comporte :

9
Chapitre II Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA

- Trois compresseur (deux pour la compression, et un pour la recompression), qui sont

entrainés par une turbine à gaz et les installations auxiliaires.
- Quatre ballons.
- Trois refroidisseurs.

Chaque unité de compression a une capacité suffisante pour comprimer 50% de la quantité
nominale de production du gaz de la station.

Les gaz HP amenant des centres de séparation sont introduits avec le gaz provenant du compresseur de
gaz BP dans le séparateur d’entrée de gaz HP (D-101) d’où le gaz est envoyé à deux trains identiques
de compression de gaz.

Dans chacun de ces trains, le gaz entre dans le premier compresseur (K- 101A/B) via le ballon
d’aspiration (D-102A/B) le gaz sortant du (K-101A/B) est mélangé au gaz chaud de régénération
provenant de la station de déshydratation et entré dans le deuxième compresseur (K-102A/B) après
avoir été refroidi par le refroidisseur complémentaire du premier compresseur (E-101A/B) et décanté
par le ballon d’aspiration du deuxième compresseur (D103A/B) le gaz de refoulement du (K-102A/B)
est refroidi par le refroidisseur complémentaire du deuxième compresseur (E-102A/B) et décanté par
le ballon de refoulement du compresseur (D104A/B), le gaz comprimé provenant des trains A et B sont
réunis ensemble et passent dans les schémas de déshydratation de gaz (D-301A/B/C).

Le gaz traité sortant du (D-402) est envoyé au ballon d’aspiration de ré-compression (D-105A/B) via
(E-104).

Après avoir quitté le (D-105A/B), le gaz traité est comprimé par le ré-compresseur (K-103A/B)
jusqu’à une pression suffisante (80 Kg/cm2) pour être expédie de la station, après avoir été refroidi par
le refroidisseur complémentaire de ré-compresseur (E-103A/B) le gaz comprimé est envoyé au réseau
du gaz lift et à la canalisation du gaz commercial.

II.1.4 Section de déshydratation de gaz

La section de déshydratation consiste en un système à trois lits à tamis moléculaire type 4Å

devant fournir un gaz à moins de 1ppmV en eau pour prévenir toute congélation dans la section froide,
partie traitement. L’opération des sécheurs est automatique et leur efficacité est surveillée en continu
par un analyseur d’eau situé en aval de l’installation. Le gaz détendu (flashé) provenant de la section
ré-compression, commercialisation est utilisé pour le refroidissement et la régénération des sécheurs

10
Chapitre II Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA

puis réinjecté dans le circuit de gaz refoulement compresseur 1er étage juste avant l’aérorefrigérant en
vue de condenser son eau dans le ballon (D103). L’automatisme de ses sécheurs est assuré par une
séquentielle électronique qui agit sur un système de vannes qui se prédisposent à chaque cycle [4].

II.1.5 Section de traitement

Cette section a pour fonction d’assurer la production du gaz traité ainsi que l’extraction et
dégazage du condensat.

Elle est constituée de:

- Deux séparateurs.
- Un échangeur gaz/gaz et un échangeur gaz/liquide.
- Un stripper.
- Un rebouilleur de stripper.
- Deux pompes de rebouilleur.
- Installation d’évacuation de condensat avec un refroidisseur.

Le gaz sec en provenance des trois sécheurs (section de déshydratation) est divisé en deux
écoulements, l’un d’entre eux subit un échange thermique avec le gaz provenant de séparateur à basse
pression dans l’échangeur gaz-gaz (E-402) et l’autre avec le liquide provenant du séparateur à haute
pression (D-401) dans l’échangeur gaz-liquide (E-403) ces deux écoulements de gaz sont ensuite
mélangés à nouveau et entrent dans le séparateur HP (D-401), le liquide extrait est envoyé au stripper
(C-401).

Le gaz émanant du séparateur HP, subit une détente adiabatique dans le (D-402) afin de réduire
son point de rosée et le liquide condensé est collecté dans le stripper (C-401) une légère fraction gazeuse
est dégagée du condensat. Le liquide de fond est reprisé par les pompes de rebouilleur (G401) puis
réchauffé à l’aide du rebouilleur de stripper (H-401) le condensat de fond est envoyé au centre de
séparation après avoir été refroidi par le refroidisseur de condensat (E-401) [4].

II.2 Etude d’un cycle d’adsorption à tamis moléculaire

II.2.1 Adsorption
C’est une opération qui dure 8 heures, elle est réalisée à haute pression 80.6 kg /cm2. Le gaz
provenant de la compression 2éme étage (k102A/B) est dirigé par l’intermédiaire des vannes

11
Chapitre II Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA

d’adsorption sur le sécheur en séquence (vanne : XV302/303, Sécheur : D-301A). Une fois le gaz
débarrassé de son eau, il est envoyé vers la section traitement en transitant par les filtres V-
301A/B.

II.2.2 Chauffage
Le gaz sortant des fours à une température de 290°C passe sur le tamis moléculaire à
désorber pendant 8 heures. A la sortie de la tour á régénérer le fluide contenant l’eau en vapeur est
réinjecté au refoulement du compresseur du 1er étage (K102A/B) en amont des aérorefrigérant
E101A/B.
II.2.3 Refroidissement
Elle se déroule en 8 heures, le gaz utilisé provient du gaz traité de la commercialisation où
il est détendu à une pression de 32 kg/cm2, par la vanne automatique PCV101. Un piquage de gaz
est réalisé en amont de l’aéroréfrigérant E-103A/B et en aval de la PCV101 pour maintenir la
température du fluide de refroidissement à 50°C grâce à la TCV102. Une fois que le gaz a servi
au refroidissement du tamis moléculaire en séquence, il est dirigé sur les fours H301A/B pour les
besoins de la régénération.
II.2.4 Système de pressurisation /dépressurisation des sécheurs
A chaque fin de cycle et pour permettre aux sécheurs de travailler dans leurs conditions
d’adsorption 80.6 kg/cm2 et de refroidissement /régénération 30kg/cm2, un système de vannes est
prévu dans ce sens.
II.2.5 Description du déshydrateur D301 (sécheur)
Le déshydrateur D301 est une colonne constituée d'une virole et de deux fonds bombés, Il
comporte :
- Deux distributeurs, d'entrée et de sortie.
- Plusieurs tubulures (deux trous d'hommes, un évent).
- Un support pour le lit.
- Des poutres et des grilles capables de supporter le lit du tamis.
- Une grille constituée par une toile métallique de 12 Mesh au-dessous du lit du tamis
moléculaire.
- Une grille constituée par une toile métallique de 20 Mesh surmontée d'une autre toile de
12 Mesh et sur une autre de 4 Mesh placée au-dessous du lit de billes en céramique de 1/2".

12
Chapitre II Procédés de traitement des gaz associé à l’UTGA

- Une couche de 150 mm de billes en céramique de 1/2".

- Une couche de 75 mm de billes en céramique de 1/4".
- Une couche de 3280 mm de tamis moléculaire de type 4A° de 1/8" et 1/16".
- Une couche de150 mm de bille en céramique de 1/2"

Figure II.1 : Schéma d’un déshydrateur de gaz.

13
Procédés de traitement des gaz

Figure II.2 : Le schéma descriptive de l’UTGA

14
 Chapitre III

Déshydratation de Gaz
Chapitre III Déshydratation de gaz

III.1 Déshydratation du gaz naturel

Dès le début du siècle, l’exploitation du gaz naturel s’est heurtée à des difficultés liées au
bouchage des canalisations par dépôt des cristaux, considérés alors comme étant de la glace.
Ces cristaux, sont en fait, constitués par des hydrates du gaz naturel.
III.1.1 Hydrates
Un hydrate est une combinaison physique de l’eau et d’autre molécule du gaz produisant un
solide qui a une apparence semblable à de la glace ou de la neige, mais de structure différente de
celle-ci il flotte sur l’eau et sa masse volumique est comprise entre 880 et 900 kg/m3 [3].
III.1.2 Structure des hydrates
L’eau dans les conditions particulières de pression et de température, les structures
cristallines composent des cavités ou cages, dans lesquelles pénètrent des molécules de gaz
(molécules piégées).
Les hydrates se présentent sous formes cristallines différentes, où le réseau cristallin est dû
aux liaisons hydrogène, il est stabilisé par les molécules du gaz, qui sont elles-mêmes retenues
dans les cages par des forces de Van Der Waal.

Deux structures différents du réseau cristallin, appelées structure I et structure II [3].

A. Structure I

Concerne des molécules de petite taille tel que le méthane (CH4), l’éthane (C2H6) et le
dioxyde de carbone (CO2).
Structure I: 2M1 6M2 46H2O.
Avec :
M1 : représente deux petites cavités (polyèdres constitués de 12 faces pentagonales et référencées
512).
M2 : représente les six grandes cavités (polyèdres constitués de 12 faces pentagonales et de 2 faces
hexagonales et référencées 512 62).

B. Structure II

Le cristal unitaire de cette structure est composé de 136 molécules d’eau mélangée avec les
hydrocarbures : propane, isobutane, n-butane.
Structure II : 16M1 8M3 136H2O.

15
Chapitre III Déshydratation de gaz

Où : M3 représente les huit grandes cavités (polyèdres constitués de 12 faces pentagonales et de

hexagonales et référencées 512 64) (voir l’annexe B).

III.1.3 Facteurs favorisant la formation d’hydrates

- Les basses températures.

- Les hautes pressions.
- La présence d’eau libre.
- La turbulence de l’écoulement.
III.1.4 Prévention des hydrates
- Réduction de la pression de service, ceci n’est pas possible car au cours de sa détente, sa
température chute en favorisant la formation des hydrates ceci nécessite l’injection des
inhibiteurs.
- Augmentation de la température au-dessus de celle du début de formation d’hydrates. Ceci
est évité car le procédé est basé sur le refroidissement du gaz.
- Injection d’inhibiteur de formation d’hydrate : ce sont des produits chimiques abaissant le
point de formation d’hydrate tel que le méthanol et les glycols.

- Déshydratation du gaz à un point de rosée plus faible, ceci est possible par des adsorbants
qui éliminent le maximum d’eau [3].
III.1.5 Procédés de déshydratation de gaz naturel
La déshydrations du gaz naturel est réalisée par différents types de procédés :
- La déshydratation par refroidissement du gaz
- L'absorption.
- La perméation gazeuse(membrane).
- L’adsorption.
III.1.5.1 Déshydratation par refroidissement du gaz

La teneur en eau du gaz naturel au point de saturation diminue lorsque la pression augmente
ou lorsque la température diminue. Par conséquence la compression et/ou le refroidissement sont
généralement utilisés comme étape de pré-déshydratation, avant un procédé d’adsorption ou
d’absorption.

16
Chapitre III Déshydratation de gaz

- Méthode utilisée pour contrôler simultanément les points de rosée (eau-hydrocarbures) du

gaz naturel.
- Méthode également préconisée en amont d’un autre procédé de déshydratation [3].

III.1.5.2 Déshydratation par absorption

L’absorption est un procédé de récupération des fractions lourdes contenues dans le gaz,
donc il s’agit d’un transfert partiel ou total des fractions lourdes de la phase gazeuse vers la phase
liquide. Donc l’opération d’absorption consiste à faire circuler à contre-courant dans une colonne
d’absorption, le gaz du bas et le glycol du haut. En descendant le glycol à travers les plateaux de
la colonne il absorbe l’eau [3].

III.1.5.3 Déshydratation par perméation gazeuse (membrane)

Les procédés de séparation utilisent la séparation par passage sélectif (perméation) d’un ou
plusieurs composés. La composition de la matière passant à travers la membrane est donc
différente de la composition de celle retenue par la membrane. En pratique, les membranes sont
intégrées dans un support pour former ce que l’on appelle un module. Le flux passant à travers la
membrane est appelé perméat, et le flux retenu par la membrane est appelé retentât. La différence
de pression entre le flux entrant et le flux du perméat crée la force motrice de la séparation, la
fraction du flux d’entrée qui passe à travers la membrane est appelée taux de conversion [3].

III.1.5.4 Déshydratation par adsorption

L’adsorption est un phénomène de surface qui correspond à la fixation des molécules d’un
fluide à la surface d’un solide. Lorsque les molécules gazeuses sont en contact avec une surface
solide, la vapeur d’eau dissoute dans le gaz est d’abord condensée dans les pores puis maintenues
à la surface des pores par des forces qui dépendent des réactions ou des interactions physiques [3].

17
Chapitre III Déshydratation de gaz

III.2. Déshydratation du gaz associé

Les principaux procédés de déshydratation de gaz associé sont :
- Lavage par solvants hygroscopiques (procédé d'absorption).
- Adsorption/désorption sur un lit fixe.
III.2.1 Lavage par solvants hygroscopiques
Le séchage du gaz est assuré dans ce cas par un lavage à contre-courant avec un solvant
présentant une forte affinité pour l’eau. Ce solvant est plus souvent un glycol.
Les propriétés recherchées pour le liquide de lavage sont les suivantes :
- Grande affinité pour l'eau.
- Coût réduit.
- Caractère non corrosif.
- Facilité de régénération et stabilité thermique.
- Viscosité réduite.
- Solubilité dans les hydrocarbures réduits.
- Faible tendance au moussage et à la formation d'émulsion [5].
III.2.2 Adsorption/désorption sur un lit fixe
III.2.2.1 Introduction
L’adsorption fait partie des opérations physiques de séparation des mélanges elle se
manifeste, lorsqu’on met en contact un fluide et un solide, par une différence de composition entre
la phase adsorbée au voisinage immédiat du solide, et la phase fluide.
L’études des équilibres d’adsorption permet de connaitre le degré maximal de séparation
susceptible d’être obtenu dans des conditions thermodynamique données, la vitesse avec laquelle
on s’approche de l’état d’équilibre relève de l’études de la cinétique de l’adsorption : celle-ci
dépend de la vitesse avec laquelle les constituants du mélange à séparer diffusant dans lesquelles
s’effectue le contact. Elle aboutit à la détermination de l’efficacité d’un appareillage.

Actuellement l’adsorption n’est utilisée industriellement que des domaines assez restreints
(séchage, traitement des huiles et traitement du gaz).

18
Chapitre III Déshydratation de gaz

III.2.2.2 Adsorption sur un lit fixe

La façon la plus courante d’effectuer une opération d’adsorption consiste à faire passer le
mélange fluide sur un lit fixe d’adsorbant. Lorsque le mélange est liquide, l’opération prend le
nom de percolation, dans tous les cas, elle se déroule de manière semi-continue et cyclique. Chaque
cycle comprend essentiellement :
- Une adsorption au cours de laquelle la charge est envoyée sur l’adsorbant frais.
- Une désorption au cours de laquelle l’adsorbant est débarrassé de l’adsorbat, au terme de
cette désorption l’adsorbant est prêt pour une nouvelle adsorption [5].
III.2.2.3 Différents types des adsorbants
Les adsorbants utilisés industriellement se présentent sous forme de solides généralement
poreaux, granulés ou en poudre. Elles adsorbent les gaz ou les fluides organiques ou inorganiques
mais leurs caractéristiques d’adsorption rendent chacune plus ou moins spécifique à une
application particulière. Dans l’industrie de traitement de gaz, il existe différent types d’adsorbants
à savoir :
A. Charbon actif
Cet adsorbant peut être préparé à partir d’un certain nombre de matière première dont les
principales sont aujourd’hui les coquilles de noix et de charbon. Le traitement s’effectue
thermiquement en l’absence d’air.
Dans le cas du charbon, il est suivi d’une activation par la vapeur d’eau à haute température,
cette activation peut également se faire en remplaçant la vapeur d’eau par du chlorure de zinc,
chlorure de magnésium ou de l’acide phosphorique. D’une manière générale, l’activation d’un
adsorbant consiste en l’élimination par un traitement chimique et thermique, de substance bloquant
une partie des pores ou d’une partie de l’adsorbant lui-même, créant ainsi de nouveaux pores.
Dans tous les cas, la surface de l’adsorbant est considérablement augmentée, il existe une
grande variété de charbons actifs se présentant généralement sous forme de granulés, La
température d’utilisation ne doit pas dépasser 150°C [5].

19
Chapitre III Déshydratation de gaz

Leurs propriétés sont les suivantes :

Tableau III.1 : les propriétés de base du charbon actif.

Taille des particules (mm) 1à6

Masse volumique globale (g/cm3) 0,7
Chaleur spécifique (kj/kg.°C) 0,3
Volume des pores (cm3/g) 0,6
Surface spécifique (m2/g) 1000
Diamètre moyen des pores (A°) 24

B. Alumine activée

L’alumine activée est obtenue par la déshydratation partielle des certaines alumines par voie
thermique. Cet adsorbant est stable jusqu’à 500°C, sa régénération se fait par voie thermique entre
200 et 250°C, il est surtout utilisé pour le séchage dynamique des gaz dans la chaleur d’eau est
d’environ de 1240 cal/mole [5].

Tableau III.2 : les propriétés de base de l’alumine activée.

Taille des particules (mm) 0,8 à 12

Masse volumique globale (g/cm3) 1
Chaleur spécifique (kj/kg.°C) 0,21
Volume des pores (cm3/g) 0,35
Surface spécifique (m2/g) 290
Diamètre moyen des pores (A°) 48

C. gel de silice

Le gel de silice c’est le produit d’une neutralisation d’une solution de silicate de soude par
un acide minéral dilué, il se forme un gel qui est ensuite lavé pour le débarrasser des sels minéraux
formés au cours de la neutralisation, puis desséché et grillé. Le produit obtenu contient 92% de
silice, 6% d’eau et 2% de sels minéraux résiduels, et se présente généralement sous forme de grains
translucides.

20
Chapitre III Déshydratation de gaz

Le gel de silice est stable jusqu’à 400°C. on le régénère entre 120 et 250°C. Il est utilisé
principalement pour le séchage dynamique de l’air et des gaz, il adsorbe le plus d’eau dans les
conditions des pressions moyennes et moins des hydrocarbures que le charbon actif [5].

Tableau III.3 : Propriétés de base du gel de silice.

Taille des particules (mm) 1à6

Masse volumique globale (g/cm3) 1,1
Chaleur spécifique (kj/kg.°C) 0,26
Volume des pores (cm3/g) 0,37
Surface spécifique (m2/g) 700
Diamètre moyen des pores (A°) 21

D. Tamis moléculaires

Ce sont des cristaux poreux de silico-aluminates alcalins ou alcalino-terreux. Leur système

cristallin est tel qu’après élimination de leur eau de cristallisation, à température élevée, il conserve
une structure constituée par un réseau de cavités de même diamètre reliées entre elles par des pores
de taille uniforme. Le diamètre effectif des pores varie, suivant le type de tamis (il en existe
actuellement cinq commerciaux) entre 3 et 10A°.

On les prépare par cristallisation hydro-thermique, à partir de gels d’alumino-silicates entre 20 et

175°C. les cristaux obtenus sont desséchés dans le même intervalle de température. L’activation
(élimination de l’eau contenue dans les cavités) s’effectue entre 400 et 650°C.

Ils se présentent sous forme de poudre cristalline ou de granulés obtenus en agglomérant la poudre
avec un liant inerte (environ 20% en poids). Les tamis désignés par des lettres différentes ont des
système cristallins différents. A l’intérieur d’un même système cristallin, le diamètre effectif des
pores varie suivant la nature de l’ion métallique chargé de neutraliser la charpente anionique des
cristaux. C’est ainsi que par échange de la majorité des ions sodium par des ion calcium, on passe
des tamis 4A° aux tamis 5A°. le diamètre effectif des pores passant de 4,2 à 5 A°.

Leur nom vient de ce qu’ils sont susceptibles de séparer des molécules suivant leur taille : les
molécules trop grosses pour avoir accès aux cavités à travers les pores sont exclues.

21
Chapitre III Déshydratation de gaz

C’est ainsi que les tamis 5°A adsorbent les paraffines normales (diamètre 4,9 °A), mais non
les iso-paraffines [5].

Tableau III.4 : Propriétés de base du tamis moléculaire.

Désignation 3A 4A 5A 10X 13X

Nature du cation potassium sodium calcium calcium sodium

Masse volumique globale (g/cm3) 0,75 0,7 0,7 0,6 0,6

Chaleur spécifique (kj/kg.°C) à40°C 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19

Volume des cavités (cm3/g) 0,28 0,28 0,28 0,35 0,35

Surface interne (m2/g) 700 à 800

Surface externe (m2/g) 3 à 10

Diamètre effectif des pores (A°) 3 4,2 5 8 10

III.2.3 L’adsorption sur tamis moléculaire

L’adsorption sur les tamis moléculaires constitue un procédé de séparation physique très
efficace qui peut souvent remplacer la distillation fractionnée. Le tamis moléculaire est utilisé pour
l’adsorption des molécules d’eau du gaz.
Le procédé d’adsorption le plus employé est l’adsorption dans un ballon, le gaz à déshydrater
traverse un ballon rempli de tamis moléculaires en granulés. Le composé à adsorber (l’eau) est
fixé et retenue par les pores de tamis moléculaires sur une couche d’épaisseur relativement faible.
Au fur et à mesure que le gaz hydraté continue d’entrer dans le ballon, cette couche se sature en
eau et le gaz finit alors de se déshydrater sur le reste du tamis moléculaire. L’adsorption se fait à
chaque instant dans une zone bien définie du lit, à l’entrée de cette zone la teneur en eau du gaz
est encore à son niveau de départ, tandis qu’à la sortie, ce niveau est réduit aux spécifications du
gaz traité. Cette portion du lit (zone où se produit l’adsorption) est appelée : zone de transfert de
matière (ZTM) [5].

22
Chapitre III Déshydratation de gaz

III.2.3.1 Conception de la zone de transfert de masse

La zone de transfert de masse ZTM correspond à la longueur du lit nécessaire au phénomène
d’adsorption, c'est-à-dire la distance que doit parcourir une unité de gaz pour que la concentration
d’eau chute à zéro. Au fur et à mesure que le procédé d’adsorption continue, une portion plus
importante de la section d’entrée du lit devient saturée et la ZTM se déplace de plus en plus vers
la sortie du lit. Par conséquent, un sécheur aura au moins deux zones, une zone en équilibre ou
saturée, et une zone de transfert de masse. Lorsque la limite aval de la ZTM atteint la sortie du lit,
ceci est dit ‘saturé ’ ou ‘épuisé ’ et le point est définie comme point de saturation.
L’importance de la zone de transfert de matière dépend principalement :
- De la cinétique de l’adsorption de l’adsorbat.
- Des caractéristiques thermodynamiques du fluide vecteur.
- De la vitesse linéaire superficielle.
- Des types, de la forme et de granulométrie du tamis moléculaires.
- Des concentrations Ci et Cs.
La zone de transfert de masse est influencée par :
- Pureté de la charge.
- La concentration d’adsorbat dans la charge.
- La vitesse superficielle du fluide à traiter.
A l’instant au l’eau apparait dans la charge à la sortie de la section de déshydratation nous avons
un temps de rupture obtenu quand le rapport Ci/Cs égale à 5% si la charge continue son passage à
travers le lit nous arrivons à un instant où la concentration de l’eau dans l’effluent est presque égale
à celle contenue dans la charge Ci/Cs égale à 90% c’est le temps de saturation.

23
Chapitre III Déshydratation de gaz

Figure IV.1 : Evolution de la zone de transfert de masse au cours du temps

III.2.3.2 Régénération des tamis moléculaires
La régénération consiste à restituer au tamis moléculaires saturé sa capacité d’adsorption
initiale par extraction des corps fixés dans la structure poreuse du tamis moléculaires à la fin de la
phase d’adsorption. Afin de maintenir la continuité du procédé de déshydratation, le gaz à
déshydraté est dirigé vers un autre sécheur précédemment régénéré. Il existe dans le domaine de
traitement du gaz quatre méthodes de régénération à savoir :
- Régénération par chauffage.
- Régénération par dépressurisation.
- Régénération par entrainement.
- Régénération par déplacement [5].

24
Chapitre III Déshydratation de gaz

A. Régénération par chauffage

Cette méthode consiste à porter le sécheur à une température élevée, le corps adsorbé quitte
la surface du tamis moléculaires et se trouve rapidement éliminé par un courant gazeux qui traverse
le sécheur du bas vers le haut. Ce type de régénération peut être réalisé à une température de l’ordre
de 200 à 300°C.
Généralement ce type de régénération est composé de trois phases :
- Phase de chauffage.
- Phase de refroidissement.
- Phase d’adsorption.
Généralement le cycle minimal de déshydratation est de 12 heures tandis que le cycle de
régénération (chauffage et refroidissement) est de 04 heures pour chaque adsorbeur. La longueur
de cycle de déshydratation détermine les dimensions des équipements et la charge du matériau
desséchant. Plus le cycle de séchage est long, plus les récipients et les stocks sont importants, mais
meilleure est l’efficacité des tamis moléculaires. Ceci diminue le nombre de régénération et
prolonge la vie du matériau desséchant.
Dans le cas de TFT le cycle de déshydratation est de 24 heures tandis que le cycle de régénération
est de 08 heures pour chaque adsorbeur [5].
Tableau III.5 : Cycle de déshydratation dans le cas de TFT.

Heure 0 à 8 8 à 16 16 à 00

1ére sécheur Adsorption chauffage refroidissement

2éme sécheur refroidissement Adsorption chauffage

3éme sécheur chauffage refroidissement Adsorption

B. Régénération par dépressurisation

Est basée sur la diminution de la capacité d’adsorption par abaissement de la pression à la
même température. Ce type de régénération est pratiquement obtenu en purgeant le sécheur à
régénérer par une partie du gaz traité détendu à travers des vannes. Généralement le cycle de
régénération est court peut prendre quelques minutes [5].
Dans le cas de TFT le temps de dépressurisation peut prendre 12 minutes.

25
Chapitre III Déshydratation de gaz

C. Régénération par élution

Le lit est balayé par un fluide non adsorbable ou beaucoup moins adsorbable que le corps à
désorbé. En outre ce fluide doit être facilement séparable de l’adsorbat (par distillation par
exemple). Dans le cas des gaz, il sera souvent intéressant d’utiliser un gaz condensable, moins
couteux à pomper et donnant un effluent condensable et susceptible d’être distillé, Ce procédé ne
nécessite pas une variation de pression ou de température [5].
D. Régénération par déplacement
Le lit est balayé par un fluide plus solidement adsorbé que l’adsorbat qu’il déplace. Ce mode
de désorption a l’avantage de fournir un produit de désorption concentré sans risque de destruction
de l’adsorbat. L’inconvénient est qu’il faut ensuite désorber l’agent de déplacement. Toute fois
celui-ci peut être également un corps moins adsorbable que l’adsorbat : la désorption est due alors
au déplacement partiel de l’adsorbat et à l’abaissement de sa pression partielle. Le produit de
désorption est plus dilué mais en revanche, l’agent de désorption pourra être lui-même déplacé au
cours d’une nouvelle opération d’adsorption [5].
III.2.4 Influence de quelque paramètre sur l’unité d’adsorption
A- Température
La capacité à l’équilibre des tamis moléculaires décroît au fur et à mesure que la température
augmente. Tout phénomène d’adsorption s’accompagne d’un dégagement de chaleur (chaleur
d’adsorption) et il en résulte une élévation de température. A cause de cet effet thermique, la
capacité utile de l’adsorbant se trouve donc réduite [3].
B- Pression
La pression de service n’a pas une grande importance en ce qui concerne le comportement
des tamis moléculaires, à partir du moment où elle se situe dans la gamme des valeurs
habituellement utilisées dans les installations industrielles de traitement de gaz et de liquides.
Toutefois, une augmentation de la pression globale du système provoque un accroissement de la
pression partielle du produit à adsorber, et l’on prévoit dans ce cas une capacité d’adsorption plus
élevée [3].
C. Concentration d’adsorbat
La capacité d’adsorption des tamis moléculaires augmente si la concentration du produit à
adsorber croit. Le plus grand avantage des tamis moléculaires réside dans l’obtention de capacités
d’adsorption élevées pour de faible concentration du produit à adsorber [3].

26
Chapitre III Déshydratation de gaz

D. Phase
La phase (liquide ou gazeuse), dans laquelle les tamis moléculaires opèrent influence très
largement la hauteur de la zone de transfert de masse. La vitesse d’adsorption en phase liquide est
pratiquement égale à 1/10 de la vitesse d’adsorption en phase gazeuse. Ceci signifie que la vitesse
de passage d’un système liquide doit être relativement faible pour maintenir la hauteur de la zone
de transfert de masse, et par conséquent celle de la colonne, dans un ordre de grandeur raisonnable.
E. vitesse de passage
La possibilité de compenser une vitesse de transfert de masse faible par un temps de contact
prolongé est applicable dans certaines limites.
Une vitesse de passage trop faible pourrait soulever des problèmes de distribution. En phase
gazeuse, les vitesses superficielles les plus favorables varient entre 5 et 15 mètres par minute. Par
ailleurs, on ne doit pas descendre en dessous de limite correspondant au régime turbulent, car au
régime laminaire, le transfert de masse s’effectue dans de mauvaises conditions. Par contre, une
vitesse de passage trop élevée pourrait entraîner la formation de tourbillons [3].

27
 Chapitre IV

Dimensionnement d’un
hydrateur
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

Chapitre IV : Dimensionnement d’un hydrateur

IV.1 Fiche technique de la section de déshydratation

Les données de calcul de dimensionnement sont traduites par la fiche technique à savoir :
Nombre de sécheurs : 3 identiques (le premier en adsorption, le deuxième en chauffage et le
troisième en refroidissement).
Diamètre intérieur de la colonne : 3000mm.
Hauteur total du lit : 3280mm.
Temps de cycle : 24 heures.
- adsorption : 8 heures.
- chauffage : 8 heures.
- refroidissement : 8heures [4].
IV.1.1 Conditions opératoires
A. Conditions opératoires du design
Pression : 80 bars.
Température : 50°C.
Débit de gaz associé : 194300 Kg/h (0,22 % d’eau).

Tableau IV.1: Composition de la charge (cas de design) [4].

Fraction
Composant
molaire (%)
N2 1,71
CO2 1
CH4 73,68
C2H6 11,25
C3H8 6,68
IC4H10 0,75
nC4H10 2,21
IC5H12 0,7
nC5H12 0,99
C6H14 0,7
C7H16 0,31
C8H18 0,01

28
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

B. Conditions opératoires actuelles

Pression : 80,6 bars.
Température : 55°C.
Débit de gaz associé : 194000 Kg/h (0,22 % d’eau).
Tableau IV.2: Composition de la charge (cas actuel) [4].

Fraction
Composant
molaire (%)
N2 1,31
CO2 0,85
CH4 75,28
C2H6 12,58
C3H8 5,43
IC4H10 0,47
nC4H10 1,23
IC5H12 0,46
nC5H12 0,34
C6H14 0,06
C7H16 0,31
C8H18 0,01

IV.1.2 Données sur l’adsorbant

Tamis moléculaire : "JK8-2031 3,2-1,6 U0P 4A°".
Masse volumique du tamis tasse : 730,4 kg/m3.
Diamètre moyen des particules : 1/8"=3,17mm, 1/16"=1,58mm.
- Gaz de régénération
La régénération du tamis moléculaire s’effectue par un gaz sec qui est soutiré du gaz déshydraté
(gaz sortie des sécheur).
- Température de régénération
• Température de refroidissement : 50°C.
• Température de chauffage : 290°C.
- Débit de gaz de régénération : 15000 kg/h [4].

29
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

IV.2 Objectif d’étude

Après avoir effectué une étude bibliographique concernant la déshydratation dans le chapitre
précédant, nous allons voir au cours de cette partie la méthode de dimensionnement des
déshydrateurs D301 (A /B/C) qui comprend les étapes suivantes :
- Vérification du design.
- Comparaison entre les résultats obtenus et ceux du design.

IV.2.1 Vérification du design

La vérification du désigne consiste à déterminer :
- Le diamètre de la colonne.
- La hauteur du lit.
- La masse du tamis.
- Le débit de gaz de régénération.

IV.2.1.1 Calcul des propriétés du gaz

A. Densité relative de gaz
MW gaz
dG = [V.1]
MW air
MW : masse moléculaire du gaz.
dG : densité relative du gaz.
Avec :
MW gaz = 21,37 (g /mole).
MW air =29 (g /mole).

dG = 0,73

B. Masse volumique du gaz

P.M
ρG = Z.R.TW [V.2]

ρG : masse volumique du gaz.

Z : facteur de compressibilité
R : constante des gaz parfaits
T : température de gaz
P : pression de gaz
30
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

Avec :
Z : 0,83.
P = 80 bar = 1160 psia.
T = 50°C = 581,67°R.
R = 10,73 psia ft3/lb.

ρG = 4,78 lb/ft3 = 76.56 Kg/m3.

C. La vitesse superficielle
La vitesse superficielle du gaz est donnée par l’équation suivante :

vg = G.Z.T [V.3]
162.P.dG
Z : facteur de compressibilité.
G : la vitesse massique admise donnée par l’équation de IEBOUX

G = 3600(1,06.ρG.ρB.DP)0,5 [V.4]

ρG : masse volumique du gaz (lb/ft3).

ρB : masse volumique du tamis tassé (lb/ft3).
DP : Diamètre moyen des particules (ft).
Avec :
ρG = 4,78 lb/ft3.
ρB = 45,57 lb/ft3.
P = 1160 psia.
T = 581,67°R.
dG = 0,73.
Dp = 0,005 ft.
vg = 13,61 (ft/min) = 4,14 (m/min).

31
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

D. Débit volumique dans les conditions opératoires

Q.P.TS
qa = Z [V.5]
1440.PS.T

Q : débit de gaz (Sm3/j)

Ps: pression à la condition standard (kPa)
P : pression de service (kPa)
Ts: température à la condition standard (k)
T : température de service (k)

Avec :
Q : 4877400 (Sm3/j).
P : 800 (kPa).
T : 323 (k).
qa = 24,06 (m3/min) = 849,67 (ft3/min).
IV.2.1.2 Diamètre de lit

4.qa
d = ( π.v )0,5 [V.6]
g

Avec :
vg = 4,14 (m/min).
qa = 24,06 (m3/min).
d = 2,72 m.
IV.2.1.3 La quantité d’eau adsorbé dans un cycle d’adsorption

4Q.Yw
mw = [V.7]
24

Q : débit de gaz (sm3/j).

Yw = la teneur en eau.
Avec :

32
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

Yw = 105 lbH2O/MMScF
Q = 170,15 MMScF/j
mw = 337, 65 Kg H2O/h

IV.2.1.4 Hauteur de la zone de transfert de masse

Q0.2389 yw0.7895 Rh0.524

hz = A 0,6 [V.8]
0.4778
d
A : constante = 0,165.
Rh : humidité relative (100%).

hz = 2,3 m.

IV.2.1.5 Hauteur du lit

400 mw
hB = [V.9]
π ρB x d2

Avec :
mw = 1350,56 Kg H2O/cycle.
d = 2,72 m.
ρB = 730,4 kg/m3.
x : capacité d’adsorption =10,9% d’après le constructeur pour éviter la dégradation du tamis.
hB = 2,91 m.
IV.2.1.6 Masse du tamis moléculaire

π d2 ρB hB
M= [V.10]
4
hB= hauteur de lit.
d = diamètre de lit.
Avec :
hB= 2,91 m.

33
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

d = 2,72 m.
M = 12350,4 kg
IV.2.1.7 Calcul de la quantité de chaleur nécessaire pour la régénération
A. Phase de chauffage
La quantité de chaleur fournie pour la régénération est égale à la chaleur nécessaire pour le
chauffage des sécheurs plein de la température de régénération, cette quantité de chaleur est la
somme des énergies suivante :
Q1 : Quantité de chaleur de chauffage du tamis moléculaire.

Q1 = (mCp)tamis (Tf -Ti) [V.11]

Q2 : Quantité de chaleur de chauffage des billes en céramique.

Q2 = (mCp)billes (Tf -Ti) [V.12]

Q3 : Quantité de chaleur de chauffage de la colonne métallique.

Q3 = (mCp)colonne (Tf -Ti) [V.13]

Q4 : Quantité de chaleur de désorption et de chauffage de l’eau.

Q4 = (mCp)eau (Tf -Ti) + meauΔHdésorption/eau [V.14]

Q5: Quantité de chaleur de désorption et de chauffage des hydrocarbures.

Q5 = (mCp)H (Tf -Ti) + mHΔHdésorption/H [V.15]

On note que la masse des hydrocarbures désorbés constituent 10% de la masse de l’eau désorbée:
mH = 0,1 meau

Q6: Quantité de chaleur perdue vers l’extérieur, elle est estimée à 10% de la somme des autres
quantité de chaleur.

Q6 = 0,1(Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5) [V.16]

Donc la quantité de chaleur reçue du gaz chauffant est la somme de toutes les quantités de
chaleurs de Q1 à Q6 :

QChauffage = 1,1(Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5) [V.17]

34
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

La quantité de chaleur cédée par le gaz chauffant est la même quantité reçue par l’adsorbeur en
régénération en valeur absolue mais de signe négatif :

Q Gaz Chauffant = (mCp)Gaz Chauffant (Tf –Th) [V.18]

On peut tirer le débit du gaz de régénération qui est à une haute température en combinant les
relations et en divisant par le temps de régénération :

m Gaz Chauffant -1,1 (Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5)

q Gaz Chauffant = = [V.19]
t Gaz Chauffant t.Cp Gaz Chauffant (Tf –Tm)

Données de calcul
Température du gaz de régénération T : 554 °F
Masse totale du dessicant M : 27225,5 lb
Masse des billes céramiques : 911.42 lb
Quantité d'eau adsorbée par cycle : 2963,2 lb
Chaleur spécifique des tamis moléculaires : 0,22 Btu/lb°F
Chaleur spécifique des billes céramiques : 0,25 Btu/lb°F
Chaleur spécifique de l'acier : 0,12 Btu/lb°F
Chaleur spécifique de l'eau : 1 Btu/lb°F
Chaleur spécifique des hydrocarbures : 0,91 Btu/ lb°F
Chaleur spécifique latente des hydrocarbures : 111 Btu/lb°F
He : chaleur latente de désorption de l'eau : 1800 Btu/lb°F
Masse de la colonne vide : 28660.06 lb

- Quantité de chaleur de chauffage du tamis moléculaire.

Q1 = (mCp)tamis (Tf -Ti)

Avec :
m tamis = 27225,5 lb
Cp tamis = 0,22 Btu/lb°F
Tf = 554 °F
Ti = 122 °F
Q1 = 25,8 x 105 Btu

35
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

- Quantité de chaleur de chauffage des billes en céramique.

Q2 = (mCp)billes (Tf -Ti)

Avec :
m billes = 8734,704 lb
Cp billes = 0,25 Btu/lb°F
Comme les unités de mesure sont des unités anglo- saxonnes, tous nos calculs sont traduits en
ces unités.
Q2 = 9,43 x 105 Btu

- Quantité de chaleur de chauffage de la colonne métallique.

Q3 = (mCp)colonne (Tf -Ti)

m colonne = 28660.06 lb

Cp colonne = 0,12 Btu/lb°F

Q3 = 1,48 x 106 Btu
- Quantité de chaleur de désorption et de chauffage de l’eau.
Q4 = (mCp)eau (Tf -Ti) + meauΔHdésorption/eau

m eau = 2963,2 lb
Cp eau = 1 Btu/lb°F
ΔHdésorption/eau = 1800 Btu/lb°F
Q4 = 9,11 x 105 Btu
- Quantité de chaleur de désorption et de chauffage des hydrocarbures.

Q5 = (mCp)H (Tf -Ti) + mHΔHdésorption/H

m H = 0,1 m eau = 296,32 lb

Cp H = 0,91 Btu/ lb°F
ΔHdésorption/H = 111 Btu/ lb°F
Q5 = 1,5 x 105 Btu

36
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

- Quantité de chaleur perdue vers l’extérieur

Q6 = 0,1(Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5)

Q6 = 6 x 105 Btu
Donc la quantité de chaleur reçue du gaz chauffant est la somme de toutes les quantités de
chaleurs de Q1 à Q6 :

QChauffage = 1,1(Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5).

QChauffage = 6,6 x 106 Btu

le débit du gaz de régénération :

Q Gaz Chauffant
qc =
t.Cp Gaz Chauffant (Tf -Ti)
t=8h
Cp Gaz Chauffant = 0,72 Btu/lb °F
Tm = 338 °F
qc = 5304,8 lb/h
B. Phase de refroidissement
Pendant la phase de refroidissement de Ti à Tf, l’adsorbeur ne contient que le tamis et les billes
en céramique dans sa colonne métallique, alors il faut éliminer du bilan les quantités de chaleur
de désorption de l’eau et des hydrocarbures, et il faut négliger la quantité de chaleur échangée
avec l’extérieur. Le bilan sera établi seulement avec les quantités de chaleur cédées par la
colonne métallique, les billes en céramique et le tamis moléculaire, alors il vient :

Q Gaz froid = - (Q1 + Q2 + Q3) [V.20]

Q Gaz froid = (mCp) Gaz froid (Tf –Ti) [V.21]

On peut tirer le débit du gaz de refroidissement en divisant sa masse tirée de la relation par le
temps de refroidissement :
m Gaz froid (Q1 + Q2 + Q3)
q Gaz froid = = [V.22]
t Gaz froid t.Cp Gaz froid (TH –Td)
37
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

On a :
Td = 331 °F
Cp Gaz froid = 0, 56 Btu/lb °F
Q1 = 25,8 x 105 Btu
Q2 = 9,43 x 105 Btu
Q3 = 14,8 x 105 Btu
Quantité de chaleur totale à enlever : Q Gaz froid = 5 x 106 Btu
Le débit du gaz de refroidissement : q Gaz froid = 5000 lb/h
Tableau IV.3 : Résultats de calcul de dimensionnement de sécheur.

Paramètres Résultats

Densité relative du gaz 0,73

Masse volumique du mélange (kg/m3) 76,56

Vitesse superficielle admise (m/min) 4,14

Diamètre (m) 2,72

Hauteur de la zone de transfert (m) 2,3

Hauteur total du lit (m) 2,91

Quantité cycle d’eau adsorbée (kg/lit) 1344,16

Quantité d’eau absorbée (kg/h) 367,65

Débit de gaz de régénération (kg/h) 11685,6

Masse total du lit (kg) 12350,4

Teneur en eau (lbH2O/MMScfde gaz) 105

38
Chapitre IV Dimensionnement d’un hydrateur

IV.2.2 Comparaison entre les résultats obtenus et ceux du design

Tableau IV.4 : les résultats obtenus et ceux du design.

Paramètres Design Calcul

Diamètre (m) 3 2,72

3,280
Hauteur total du lit (m) 2,91

Quantité d’eau adsorbée

430 367,65
(kg/h)

Masse du tamis (kg) 14800 12350,4

Débit de gaz de régénération

15000 11685,6
(kg/h)

D’après les résultats regroupés dans le tableau, nous constatons qu’il n’y a pas une grande
différence entre les valeurs du design et les valeurs calculées, ceci nous permis de dire que la
méthode de dimensionnement est vérifiée. Les sécheurs D301 A/B/C assurent leurs rôles dans les
conditions du design.

39
Conclusion
Introduction

L’exploitation du gaz naturel se heurte à des difficultés majeures citons comme exemple la
présence de l’eau (sous forme liquide ou vapeur ) qui peut entrainer des problèmes de corrosion
et/ou de bouchage due à la formation d’hydrates , alors il est nécessaire de réduire la teneur en eau
dans le gaz par séchage dans des déshydrateurs à tamis moléculaires qui sont généralement
dimensionnés pour traiter une charge donnée quel que soit la saison .
L’étude de la section de déshydratation (UTGA/TFT) a abouti aux conclusions suivantes :
- ceci nous a permis de recalculer les dimensions des sécheurs existants au niveau de l’unité.
- la teneur en eau dans le gaz est un facteur clé pour déterminer et optimiser une unité de
déshydratation.
- la diminution de la température d’alimentation du sécheur permet de réduire la teneur en eau dans
le gaz brut, qui peut être exploitée en augmentant le temps d’adsorption.
- l’augmentation de temps d’adsorption permet de réduire le nombre de cycles /j et donc augmenter
la durée de vie de tamis moléculaires.

40
Références bibliographiques
Références bibliographiques

Références bibliographiques

[1] BP Statistic Review of World Energy, juin 2015.

[2] : SONATRACH. La Revue de SONATRACH. Edition N°54.Djenane el Malik Hydra-

Alger : la Direction Communication et Stratégie d’Image, octobre 2007.46p. (Publication de

l’Entreprise SONATRACH). ISSN 1111-1070.

[3] M. Sellami. Cours de traitement du gaz naturel. Université Ouargla. 2012.

[4] Manuel opératoire de l’UTGA (Unité de Traitement de Gaz Associé) TFT.

[5] WUITHIER,P.le pétrole Raffinage et génie chimique, tome I. Edition technip.1972.

Annexes
Annexes

Annexe A : Tableau de conversion

Unités françaises Unités Anglaises

1 kg/m3 0.06243 lb/ft3

105 pa 14,5 psi

105 pa 2088.54 psf

9,8x105 pa 14,22 psi

4,8 kJ 3,968 Btu

1 kJ/kg.c° 4,187 Btu/lb.F°

0,01 poise 2,419 lb/hr.ft

1 MMSCFD 1116,28 Nm3/h

1 kg. mole 2,2045 lb mole

0,4536 kg mole 1 lb mole

1 C° (9/5.C°+32) F°

1 m/min 3.280 ft/min

1 mm 0.03936 inch

1 m3/min 35.31467 ft3/min

1 ppm 0.0475 lb/MMSCF

Annexe B : Les différents types des hydrates
 ‫ملخص‬

‫ فان الهدف‬,‫نظرا للمشاكل التي تواجهها وحدة تجفيف الغاز المرتبط ت ف ت بسبب التغيير المكثف لمحتوى الغربال الجزيئي‬
‫ هده الدراسة مكنتنا من التعرف على العوامل المؤثرة على‬,‫من دراستنا هو التحقق من التصميم عن طريق المعطيات الحالية‬
. ‫عملية تجفيف الغاز المرتبط‬

Résumé

L’unité de déshydratation du gaz associé de TFT rencontre des problèmes de changement excessif
de la charge de tamis moléculaire, le but de cette étude est de vérifier le design à travers le cas
actuel. Cette étude nous a permis de connaître tous les paramètres influant sur l’opération de
déshydratation du gaz associé.

Abstract

Tin Fouyé Tabenkort (TFT) deshydratation unit of gas associated having problems
of excessive changing of the load molecular sieves. The object of this study is to verified the design
as well as the current case. This study allowed us to know all the parameters influencing the
deshydratation operation of associated gas.