Ingénierie Des Fonderies: Jean-Louis FOURET

Ingénierie des fonderies
par Jean-Louis FOURET

Ingénieur des Arts et Métiers
Directeur Technique du Centre Technique des Industries de la Fonderie
1. Méthodologie générale de l’ingénierie d’un projet industriel ..... M 854 - 3

2. Détermination des caractéristiques des équipements .................. — 6
2.1 Établissement des données et hypothèses de base ................................. — 6
2.2 Détermination des unités physiques à produire....................................... — 9
2.3 Établissement des principes généraux d’ordonnancement..................... — 13
2.4 Calcul et optimisation des caractéristiques des équipements................. — 14
3. Implantation des fonderies ................................................................... — 23
3.1 Réaménagement d’une fonderie existante ............................................... — 23
3.2 Implantation d’une fonderie neuve............................................................ — 25
3.3 Caractéristiques générales d’un bâtiment de fonderie ............................ — 31
4. Mise en route d’une unité de fonderie ............................................... — 32
4.1 Construction des équipements................................................................... — 32
4.2 Montage des équipements ......................................................................... — 33
4.3 Mise en production...................................................................................... — 33
5. Évolution des fonderies ......................................................................... — 33
5.1 Automatisation en fonderie ........................................................................ — 33
5.2 Économies d’énergie................................................................................... — 36
5.3 Amélioration de l’environnement .............................................................. — 37
5.4 Augmentation de la valeur ajoutée............................................................ — 39
6. Conclusion ................................................................................................. — 41
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 854
n dictionnaire français bien connu donne la définition suivante de

U l’ingénierie : « c’est la fonction d’un bureau d’études qui effectue l’étude
complète d’un projet industriel, d’un aménagement hydraulique, d’un système
de transport ».
Dans le cadre présent, nous restreindrons cette définition à un projet industriel ;
par contre, nous étendrons la fonction de l’ingénierie, qui, outre l’étude
complète d’un projet, se doit d’en assurer :
■ la réalisation industrielle, c’est-à-dire la construction et le montage des
équipements de production, des bâtiments et installations générales ;
■ la mise en production des équipements et installations projetés afin
d’atteindre les objectifs fixés, à savoir :
— la production en quantité et en qualité,
1 - 1995
— la productivité et par conséquent la rentabilité du projet industriel.

Selon qu’il s’agira d’un grand projet nouveau ou d’un projet d’extension ou
de modernisation, selon que l’industriel commanditaire du projet possédera ou
non des services d’études intégrés, la fonction d’ingénierie sera remplie par :
■ les services intégrés précédemment mentionnés :
M 854
— les services des méthodes,

— les services des travaux neufs ;
■ les sociétés d’ingénierie spécialisées ;
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
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INGÉNIERIE DES FONDERIES _____________________________________________________________________________________________________________
■ les bureaux d’études des constructeurs d’équipements.

Il est également très fréquent que plusieurs de ces pôles d’ingénierie s’asso-
cient pour la conception et la réalisation d’un projet.
La fonderie, nous entendons, par là, la technique mais aussi l’entreprise indus-
trielle qui la pratique, se caractérise par :
■ un savoir-faire technologique important ; pour chacun des nombreux
procédés de fonderie existants (décrits dans l’article Moulage et Fonderie de
l’acier. Généralités [M 780], dans ce traité), ce savoir-faire porte essentiellement
sur :
— la métallurgie : choix des matières premières, mode d’élaboration du métal
liquide, mode de coulée, cycle de traitement thermique des pièces,
— le moulage-noyautage : étude du système de coulée, étude de moulage-
noyautage, méthodes de préparation et de mise en œuvre des sables ;
■ un processus de fabrication dans lequel les ateliers sont fortement inter-
dépendants (cf. article Moulage et Fonderie de l’acier. Généralités [M 780] précé-
demment cité) : certains ateliers constituent en eux-mêmes un processus
continu, par exemple les chaînes de moulage au sable à vert lient automatique-
ment entre elles les opérations suivantes :
— la confection du moule,
— la mise en place des noyaux,
— la coulée,
— le refroidissement,
— le décochage ;
cela conduit à l’interdépendance de la chaîne de moulage avec ses trois servants :
— la sablerie qui l’approvisionne en sable préparé,
— le noyautage qui fournit les noyaux,
— la fusion qui l’alimente en métal liquide ;
■ une proportion élevée, dans le coût de la pièce brute, du poste matière pre-
mières et énergies d’une part, du poste frais de personnel d’autre part
(tableau A) ;
■ le coût élevé des investissements à mettre en place, qui sont définis comme
des investissements lourds ;
■ les prix de vente très serrés des pièces de fonderie, cela étant dû principa-
lement au fait qu’il s’agit de produits industriels, bruts. (0)
Tableau A – Décomposition du prix de revient d’une pièce de fonderie

Fonderie de métaux Fonderie de métaux
Part du prix de revient usine
ferreux non ferreux
Matières premières et énergies ......................(%) 20 à 25 50 à 60
Frais de personnel (main-d’œuvre directe)....(%) 20 à 25 20 à 25
Ces deux dernières caractéristiques peuvent se résumer par le ratio suivant :

l’investissement correspondant à la réalisation d’une nouvelle fonderie repré-
sente 0,8 à 1,2 fois le chiffre d’affaires annuel que réalisera cette unité.
Dans la conception et la réalisation d’une nouvelle unité ou dans l’aménage-
ment d’une fonderie existante, l’intégration de tous ces facteurs est fonda-
mentale. La démarche de l’ingénierie devra donc conduire à l’optimisation :
■ Des procédés et équipements :
● Au plan technique : afin d’assurer le meilleur niveau de qualité des pièces
produites et la meilleure fiabilité des équipements et installation.
● Au plan économique : afin de diminuer les coûts de fabrications :
— en réduisant les consommations d’énergie et de matières premières :

• par réduction de la perte au feu de fusion (meilleur choix de matières pre-
mières et d’appareils de fusion),
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• par réduction de la mise au mille (amélioration du savoir-faire précédem-

ment défini),
• par obtention de pièces bonnes brutes de coulée (suppression du traite-
ment thermique) ;
— en augmentant l’engagement des machines de production et en réduisant
les stocks (de métal liquide, de noyaux, de pièces) : cela conduit à créer une
organisation de production et d’ordonnancement performante qui implique, la
plupart du temps, l’usage de l’informatique.
● Au plan financier : afin d’assurer un délai de récupération du capital investi
le plus court possible ;
■ De l’utilisation du personnel :
● De fabrication : en liaison avec la conception des équipements, on visera
l’amélioration simultanée de la productivité et des conditions de travail.
● Des services techniques en liaison avec la conception :
— des procédés pour le bureau des méthodes ;

— des équipements et installations générales pour les services entretien et
travaux neufs.
Une unité de fonderie moderne nécessitera des services techniques étoffés et
compétents, à la disposition de la fabrication et intervenant au travers de pro-
cédures parfaitement définies.
L’ingénierie des fonderies doit, en outre, prendre en compte :
— le cadre juridique (fonderie intégrée ou autonome) et commercial envisagé
(par exemple : vocation généraliste avec des délais courts et de petites séries, ou
fonderie spécialisée de grande série) ;
— l’objectif (modification de l’existant, implantation de nouveaux moyens ou
fonderie nouvelle) ;
— la nécessité que le cahier des charges du projet soit le résultat de confron-
tation des idées du fondeur exploitant et de celles du constructeur.
■ permettre de comparer les résultats obtenus, à partir de plu-

1. Méthodologie générale sieurs hypothèses prises dans le cadre de chaque phase d’études ;
de l’ingénierie d’un projet par exemple, on pourra tester :
— plusieurs hypothèses de marché au niveau de l’étude
industriel préliminaire,
— plusieurs hypothèses de procédés technologiques lors des
études d’avant-projet.
Pour atteindre les objectifs techniques, économiques, financiers Dans la phase de projet, on comparera techniquement et éco-
et humains fixés, l’ingénierie d’un projet industriel doit être conduite nomiquement les offres de plusieurs fournisseurs pour un même
suivant une méthodologie rigoureuse se décomposant en quatre lot technique.
phases principales :
Cela permet donc d’obtenir des éléments décisionnels fiables, au
— l’étude préliminaire, parfois dénommée étude de faisabilité ; niveau de précision défini au début de ce paragraphe, et en
— l’avant-projet ; n’engageant que des coûts d’étude limités et en tout cas propor-
— le projet ; tionnels aux degrés de précision visés.
— la réalisation.
Les figures 1 et 2 décrivent respectivement les déroulement des
Au terme de chacune des trois premières phases, les études projets :
menées fournissent des éléments économiques et financiers prévi-
sionnels dont la précision s’affine : de ± 12 à 15 % après l’étude pré- — d’une nouvelle unité industrielle,
liminaire, en passant par ± 5 à 8 % en fin d’avant-projet ; les éléments — d’aménagement d’une unité industrielle existante.
prévisionnels fournis au terme de l’étude du projet atteignent une Dans chacun des deux cas examinés, la phase I étude prélimi-
précision de l’ordre de ± 2 à 3 %. naire permet de dégager les grands axes du projet et de faire une
L’intérêt de cette méthodologie est double : première estimation de la faisabilité industrielle et financière.
Dans le cas de l’aménagement d’une unité existante (moderni-
■ fournir des éléments décisionnels fiables à l’investisseur maître sation et/ou extension) se greffe cependant une étude dite de plan
d’ouvrage : en effet, comme il a été dit précédemment, les investis- directeur : celle-ci vise à déterminer les séquences d’aménagement
sements en fonderie sont lourds, les risques financiers corres- possibles dans le temps permettant d’étaler les investissements et
pondant le sont également ; de limiter la perturbation de la production de l’existant (§ 3.1).
Figure 1 – Nouvelle unité industrielle : déroulement de l’étude et de la réalisation du projet
Figure 2 – Unité industrielle existante : déroulement de l’étude et de la réalisation du projet d’aménagement
La phase II avant-projet étudie et compare les différents procédés — les plans des pièces (usinées ou brutes) ;
technologiques et en retient un – voire plusieurs – par domaine — les nuances métalliques qui fixent :
(fusion, moulage, noyautage, finition, etc.), qui sont ensuite étudiés • les fourchettes de composition chimique du métal,
dans l’avant-projet détaillé, ce qui permet de définir précisément les • les caractéristiques mécaniques demandées aux pièces brutes;
coûts d’exploitation de chaque centre de frais nouveau ou modifié. — les spécifications ou normes particulières d’acceptation des
La phase III projet définit techniquement les équipements corres- pièces brutes : celles-ci peuvent avoir trait :
pondant aux procédés technologiques retenus. La consultation des • à la métallurgie,
fournisseurs et sous-traitants permettra de chiffrer précisément les • aux caractéristiques dimensionnelles,
investissements à réaliser. • à l’aspect des pièces.
La phase IV réalisation consiste en :
— l’achat des équipements et les travaux ;
— la construction, le montage et la mise en route ; 2.1.2 Régime de travail
— l’établissement du dossier des ouvrages exécutés, c’est-à-dire
la mise à jour de tous les plans émis. Il faudra fixer :
— le nombre d’équipes de production journalières ;
— le nombre d’heures de travail effectif par équipe, appelé encore
temps d’ouverture des machines ;
2. Détermination — le nombre de journées ou d’équipes de production par
semaine ;
des caractéristiques — le nombre de journées de production par an ;
— la distribution des congés annuels dans l’année.
des équipements
Les grandes étapes de la méthodologie à suivre lors des études 2.1.3 Disponibilité et caractéristiques
techniques d’ingénierie d’une fonderie sont les suivantes : des matières, des énergies, des fluides
— l’établissement des données et hypothèses à produire ; et du personnel
— la détermination des unités physiques à produire ;
— la détermination des principes d’ordonnancement des La présélection ultérieure des procédés de fabrication est très lar-
fabrications ; gement conditionnée par la disponibilité, les caractéristiques locales
— le calcul des caractéristiques des équipements et leur opti- et les coûts :
misation. — des matières premières métalliques ;
Ces quatre phases vont être examinées ci-après dans le détail ; — des matières consommables ;
à ce propos cependant, les remarques préalables suivantes doivent — des énergies ;
être faites : — des fluides ;
— du personnel.
■ les informations données seront essentiellement d’ordre métho- De même, les modes et la périodicité des livraisons de matières,
dologique, c’est-à-dire qu’elles seront applicables : en particulier, conditionnent le dimensionnement et l’implantation
— aux fonderies d’alliages ferreux et non ferreux en règle des zones de stockage et des magasins.
générale ;
— à un projet de nouvelle fonderie comme à un projet d’exten- 2.1.3.1 Matières premières métalliques
sion ou de modernisation ;
— aux différents procédés technologiques mis en jeu : ceux-ci Ce sont les matières constitutives du lit de fusion et princi-
pourront être cités à l’occasion d’un exemple mais aucune liste palement :
exhaustive ne sera fournie ; à ce sujet, on pourra se référer à l’article ■ pour les métaux ferreux :
Moulage et fonderie. Généralités [M 780] ainsi qu’aux études par- — des fontes neuves en lingots,
ticulières des familles d’alliages moulés (rubrique Fonderie et mou- — des vieilles fontes,
lage, dans le présent traité) ; — des chutes d’acier en vrac ou en paquets,
— du graphite et des ferroalliages ;
■ les informations données seront techniques, le passage aux élé- ■ pour les métaux non ferreux :
ments économiques (coûts d’investissements et d’exploitation)
n’étant pas spécifique à la technologie de la fonderie, d’une part, et — des lingots de métaux purs,
étant sujet à des variations très importantes dans le temps et dans — des lingots d’alliages titrés de première ou de deuxième fusion.
l’espace, d’autre part. Il est indispensable de connaître, pour ces matières premières :
■ la disponibilité locale ;
2.1 Établissement des données ■ les caractéristiques intrinsèques des matières :

et hypothèses de base — caractéristiques physiques : état solide ou état liquide (pour
l’aluminium de 2e fusion par exemple), dimensions, masse des
lingots, des paquets, des chutes, aspect extérieur (oxydation) ;
Celles-ci devront être établies très minutieusement car elles
— caractéristiques chimiques : composition ;
serviront à la détermination des capacités et performances des
équipements. ■ les caractéristiques des livraisons :
— mode de livraison : train, camion, bateau,
— quantités délivrées à chaque livraison,
2.1.1 Programme prévisionnel de production — périodicité des livraisons ;
Il rassemblera les informations suivantes : ■ les durées minimales de stockage à prévoir, qui sont fonction :
— la liste des pièces avec leur référence et leur désignation ; — du marché local,
— la masse unitaire des pièces (usinées et brutes) ; — des conditions climatiques ;
— les quantités annuelles de pièces bonnes à produire ;
■ les coûts unitaires.
2.1.3.2 Matières consommables qui sont achetés à l’extérieur et pour lesquels on doit connaître,
comme pour les énergies, la disponibilité, les caractéristiques, les
Il est difficile d’en dresser une liste exhaustive. Cependant, on
modes de livraison et les coûts.
peut citer les principales par domaine de la fonderie :
■ pour la fusion : 2.1.3.5 Personnel
— les réfractaires ; Comme on l’a vu dans le tableau A, la part frais de personnel
— les flux de décrassage, de couverture ; représente environ le quart du prix de revient d’une pièce brute de
— la castine ; fonderie. Par conséquent, la qualité du personnel aura une impli-
■ pour le moulage-noyautage : cation directe sur la bonne marche et la rentabilité d’une fonderie.
Dans le cas de la création d’une nouvelle unité, il est donc primor-
— les sables ; dial de connaître les ressources locales de main-d’œuvre en quan-
— les additifs : noir, bentonite, résines, catalyseurs, silicate, tité mais aussi en qualité ; en effet, cela pourra influer sur le choix
ciment ; de certaines technologies. On distingue généralement quatre caté-
— les couches et enduits ; gories de personnel correspondant à quatre catégories de fonc-
— les poteyages ; tions dans l’entreprise (tableau 1). (0)
■ pour le parachèvement et la finition :
— la grenaille ;
— les meules, les burins, etc. ; Tableau 1 – Catégories de personnel
— les enduits, les peintures.
Fonctions Formation
Pour toutes ces matières consommables, il faudra déterminer, Catégories
Qualifications Expérience souhaitée
comme pour les matières premières :
— la disponibilité ; — Agents de
— les caractéristiques physiques et/ou chimiques ; production (AP)
— les caractéristiques des livraisons ; I — Ouvriers Expérience industrielle
— les durées minimales de stockage ; professionnels
(OP 1)
— les coûts unitaires.
— OP 2, OP 3,
régleurs, chefs Formation technique
2.1.3.3 Énergie II de base (CAP, BT)
d’équipe et expérience de fonderie
Environ 60 % de l’énergie consommée pour fabriquer une pièce — Techniciens
de fonderie est de l’énergie de fusion : la disponibilité en énergie
– ainsi que son coût – conditionneront donc très largement le choix Formation technique
— Contremaîtres de base (BTS), formation
du procédé de fusion (l’autre facteur décisif à prendre en compte III — Techniciens
supérieurs spécialisée en fonderie
étant la qualité du produit fini). et expérience de fonderie
Quatre sources d’énergie sont à considérer (l’électricité, le gaz, le — Chefs de fabrication Formation technologique
fuel et le coke), pour lesquelles il faudra déterminer : de base (ingénieur)
■ la disponibilité ; IV — Chefs de service Formation en gestion,
expérience de fonderie
■ les modes de fourniture : — Cadres de direction Expérience de direction
d’entreprise industrielle
— pour l’électricité : tension de livraison, puissances de sous-
cription possibles, périodes de délestage, coût unitaire du kilowatt-
heure par tranche horaire, par saison ; Pour chaque catégorie du personnel, il faudra déterminer les coûts
— pour le gaz : caractéristiques du gaz : type, pouvoir calorifique, moyens à l’année : salaire + charges sociales, qui sont bien entendu
pression de livraison, mode et caractéristiques des livraisons : par fonction du prix du marché local de la main-d’œuvre.
circuit de distribution (gaz de ville, gaz naturel) ou par bonbonnes
(butane, propane) ; dans ce cas : périodicité des livraisons, durée de
stockage et coût unitaire de la thermie ; 2.1.4 Données sur les livraisons des produits finis
1 th = 4,1855 · 106 J.
— pour le fuel : caractéristiques chimiques, pouvoir calorifique, Ce sont les donneurs d’ordre de la fonderie qui fourniront ces
mode et caractéristiques des livraisons et coût unitaire de la informations :
thermie ; ■ périodicité des expéditions, quantité expédiée : ces données sont
— pour le coke (à considérer essentiellement comme source importantes pour la détermination des principes d’ordonnancement
d’énergie de fusion d’alliages ferreux) : caractéristiques intrin- des fabrications (lancement des séries) et des capacités des stocks
sèques : physiques (masse volumique apparente, granulométrie, d’en-cours et de produits finis ;
résistance mécanique) et chimiques (taux de carbone, taux de ■ conditionnement des produits finis : en bennes, sur palettes
soufre), caractéristiques des livraisons (mode, périodicité), et coût cerclées, sous housse thermorétractable, etc. ;
unitaire de la tonne de coke. ■ mode d’expédition : par camion, par train, par bateau.
Ces deux dernières informations seront indispensables pour
2.1.3.4 Fluides
déterminer, en particulier, la capacité du stock de produits finis et
Il s’agit essentiellement de : l’implantation de la zone d’expédition.
— l’air comprimé,
— la vapeur,
— le gaz carbonique, 2.1.5 Données sur le site
— l’azote,
qui sont générés de manière interne à l’usine ; Elles se composent :
et de : ■ d’un plan site (figure 3) qui définit :
— l’eau (eau de ville ou eau industrielle), — les limites du terrain industriel disponible,
— l’oxygène,
— l’acétylène, — les courbes de niveaux,
— l’argon, — l’orientation,
Figure 3 – Plan site
— les diverses voies d’accès existantes proches (routes, voies ■ du coût du mètre carré de terrain viabilisé ou non ;
ferrées, voies navigables, etc.), ■ de données sur les matériaux de construction locaux :
— les réseaux existants d’énergie et de fluides, — disponibilité et caractéristiques du béton, de la charpente
— les réseaux existants d’évacuation des rejets ; métallique, etc.,
■ de données sur le sol, résultats d’études géotechniques, telles — coûts unitaires de ces matériaux ;
que : ■ de recommandations ou de normes locales (§ 3.2.2) dont les
— sa nature, principales portent sur :
— une coupe géologique, — les voies d’accès : largeur, rayons de courbure minimaux,
— et desquelles on déduira le taux de travail du sol ; distance par rapport aux bâtiments, intersection,
— la profondeur de la nappe phréatique ; — les rejets admissibles solides, liquides et gazeux,
■ de données climatiques telles que : — la sécurité : gardiennage, protection incendie,
— la direction des vents dominants et leur force, — les circulations à l’intérieur des bâtiments,
— la distribution dans l’année et l’importance des précipitations — l’environnement interne et les conditions de travail : niveau
(pluie et neige), de bruit, taux d’empoussiérement, température aux postes de
travail, ventilation, éclairage et distribution et dimensionne-
— les températures maximale et minimale atteintes dans l’année,
ment des locaux sociaux (vestiaires, douches, toilettes, salles
— le degré hygrométrique de l’air ; de repos, restaurants) ;
■ de la liste des documents administratifs à établir préalablement 2.1.7 Hypothèses sur les rebuts et pertes
à la construction de l’unité industrielle, par exemple :
— document d’étude d’impact (influence prévisible de l’implan- Afin de pouvoir, ultérieurement, calculer les unités physiques à
tation de la fonderie sur l’environnement extérieur), produire par les différents secteurs de la fonderie, on doit établir les
— demande du permis de construire. taux de rebuts et pertes aux différentes étapes de la fabrication ; le
diagramme des rebuts et pertes (figure 4), montre, pour une
fonderie au sable, les différents niveaux de rebuts et pertes en cours
2.1.6 Présélection des procédés technologiques de fabrication.
Les valeurs de ces taux de rebuts et pertes sont fonction
Cette première sélection des principaux procédés technologiques essentiellement :
est fondée sur les données de base précédemment énumérées et, ■ des types de pièces à fabriquer, par exemple :
en particulier, sur des critères de compatibilité : — le taux de retour des jets sera d’environ 30 % pour des pièces
— entre le programme de production (taille des pièces, nuances en fonte grise et de 50 % pour des pièces en fonte à graphite
métalliques) et les procédés technologiques, pour des raisons tech- sphéroïdal,
niques ou économiques évidentes dès l’abord ; — le taux de rebuts général est lié à la complexité des pièces et
— entre la disponibilité des matières premières et consommables, aux normes d’acceptation fixées ; par exemple, la réparation des
des fluides et énergies, du personnel (en qualité et en coût) et les pièces par soudure n’est parfois pas autorisée par l’acheteur de
procédés technologiques ; pièces brutes pour certains alliages ; dans ce cas, le taux de rebuts
— entre certaines données sur le site (données climatiques, sera plus important,
normes d’environnement en particulier) et les procédés techno- — le taux de pertes par noyaux cassés est beaucoup plus élevé
logiques envisageables. pour des noyaux minces et de grandes dimensions (par exemple,
On peut citer quelques exemples d’incompatibilités conduisant à dans l’industrie automobile, de l’ordre de 15 % pour des noyaux de
la présélection de certains procédés technologiques et par circulation d’eau de culasses) que pour des noyaux massifs (par
conséquent à l’élimination d’autres. exemple, pour des noyaux de cuve de pont, il sera inférieur à 5 %) ;
■ des procédés de fabrication présélectionnés : par exemple, les
■ Lorsque l’on souhaite obtenir des pièces à structure très fine, de
pertes au feu moyennes en fusion de fonte au cubilot seront de 5 %
bonne précision dimensionnelle, on sera amené à retenir le moulage
alors qu’elles ne seront que de 1 % en fusion électrique à induction ;
en coquille plutôt que le moulage au sable ; on citera pour exemples :
■ de la qualité des matières premières et consommables
— en métaux ferreux :
utilisées : par exemple, quel que soit le procédé de fusion prés-
• les pièces de frein coulées en coquille par gravité, électionné, des matières premières métalliques très oxydées
• les chemises de cylindres coulées en coquille par centri- engendreront un taux de pertes au feu bien supérieur à ce qu’il
fugation ; serait avec des matières métalliques propres ;
— en métaux non ferreux :
■ de la qualité et de la compétence du personnel ; cette influence
• les culasses de moteur coulées en coquille par gravité ou se fait sentir, en particulier, au parachèvement qui reste une zone
basse-pression, d’activité très manuelle et où le taux de rebuts correspondant sera
• les jantes de roues coulées en coquille basse-pression ou par directement lié à la qualité du personnel.
centrifugation.
■ A contrario, on retiendra la coulée sous-pression pour les alliages
d’aluminium, non pas pour des raisons de qualité (la santé des 2.2 Détermination des unités physiques
pièces obtenues par ce procédé n’étant que très moyenne), mais
pour des motifs économiques : à produire
— utilisation d’alliages de deuxième fusion ;
— productivité très élevée.
À partir du programme de production, des études de moulage-
■ Si l’on ne dispose pas localement de coke de qualité et que l’on noyautage, des procédés présélectionnés et des hypothèses prises
est obligé de l’importer à coût élevé, on sera amené à éliminer une sur les taux de rebuts et pertes, on déterminera les unités phy-
solution de fusion par cubilot surtout si l’on dispose localement de siques – dénommées aussi unités d’œuvre – à produire par chaque
fuel ou de gaz en quantité, en qualité et à bas prix. centre de production.
■ Dans certains pays où la température extérieure est très élevée Le tableau 2 définit les centres de production et leurs limites,
(≈ 50 oC) à certaines périodes de l’année, on est conduit à éliminer ainsi que les unités d’œuvre principales correspondantes.
bon nombre de procédés de noyautage (boîte froide, boîte chaude) La figure 5 définit précisément les trois flux principaux d’une
si l’on ne veut pas être amené à envisager le transport et le stockage fonderie au sable :
des résines en locaux climatisés, celles-ci polymérisant dans leurs — le flux de métal depuis les matières premières métalliques
fûts de stockage à une température ambiante aussi élevée ; dans un jusqu’aux pièces bonnes clients ;
tel cas, on retiendra généralement le procédé de noyautage au sable — le flux de moulage ;
préenrobé. — le flux de noyautage.
Au terme de cette phase d’examen des données de base, on aura (0)
donc sélectionné un ou plusieurs procédés par domaine principal
de la fonderie : fusion, moulage, noyautage, grenaillage et traitement
thermique.
Figure 4 – Diagramme des rebuts et pertes en cours de fabrication pour une fonderie au sable
Tableau 2 – Centres de production et unités d’œuvre correspondantes

Centre de production Unité d’œuvre Limites du centre de production
Fusion Tonne de métal liquide au bec de coulée De l’arrivée des matières premières métalliques à la coulée
dans les moules
Moulage (par procédé) Mètre carré de plan de joint en sortie de De la coulée dans les moules et des trémies de sable préparé
machine jusqu’à la sortie du décochage et aux trémies de reprise du sable
Sablerie (par procédé Tonne de sable préparé en sortie du Du silo de sable jusqu’à l’évacuation de sable usé, stockage
de moulage et de noyautage) malaxeur des additifs compris
Noyautage (par procédé et Tonne de noyaux en sortie de machine De l’arrivée des matières aux postes de remmoulage
dimensions)
Refroidissement à l’air Tonne de grappes en circulation De la sortie du décochage jusqu’au stock de pièces brutes et de jets
Grenaillage des grappes compris
Séparation jets-pièces
Parachèvement avant Tonne de pièces brutes De la sortie du stock de pièces brutes jusqu’au stock avant
traitement thermique traitement thermique
Traitement thermique Tonne de pièces traitées De l’entrée du stock amont à la sortie du stock aval
Parachèvement après Tonne de pièces traitées De la sortie du stock après traitement thermique à la sortie
traitement thermique du parachèvement
Expédition Tonne de pièces expédiées De la sortie du parachèvement au chargement sur camion, train
ou bateau incluant le conditionnement des pièces
Les points de mesure des taux de rebuts et pertes d’une part, — le tonnage de métal liquide au bec de coulée :
des unités d’œuvre d’autre part, sont indiqués sur ce même dia-
gramme. M5
M6 = -------------------------------- × 100
( 100 – R65 )
Remarque : dans les calculs qui suivent, les taux de rebuts et avec R65 taux de pertes au transport et à la coulée ;
pertes sont exprimés en pourcentage. — le tonnage de matières premières métalliques :
M6
M7 = -------------------------------- × 100
( 100 – R76 )
2.2.1 Flux de métal
avec R76 pertes au feu.
À partir du tonnage de pièces bonnes MO issu du programme de
production (figure 5), on déterminera successivement :
2.2.2 Flux de moulage et de noyautage
— le tonnage de pièces expédiées :
MO Pour chaque pièce du programme de production a été effectuée
M1 = ----------------------------- × 100
( 100 – R1 ) l’étude de moulage-noyautage qui permet de déterminer pour la
pièce considérée :
avec R1 taux de retour clients ; — la surface de plan de joint de moulage nécessaire ;
— le tonnage de pièces traitées : — le nombre de jeux de noyaux nécessaires ; un jeu de noyaux
M1 est l’ensemble des noyaux nécessaires au moulage d’une pièce.
M2 = ------------------------------------------------------------------------ × 100
( 100 – R21 ) × ( 100 – R31 ) La sommation des surfaces de plan de joint et des nombres de
jeux de noyaux pour l’ensemble du programme de production
avec R21 taux de rebut de parachèvement aval, conduira à la détermination de (figure 5) :
R31taux de rebut de parachèvement après traitement — JO surface totale de plan de joint ;
thermique ; — NO nombre total de jeux de noyaux ;
— le tonnage de pièces brutes : équivalents au tonnage MO de pièces bonnes clients.
M2 ■ Flux de moulage :
M3 = -------------------------------- × 100
( 100 – R32 ) — surface de plan de joint coulé :
avec R32 taux de rebut de parachèvement amont ; J0 × 100
— le tonnage de bonnes grappes en circulation : J1 = -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
( 100 – R1 ) × ( 100 – R21 ) × ( 100 – R31 ) × ( 100 – R32 ) × ( 100 – R54 )
M3
M4 = -------------------------------- × 100 — surface de plan de joint en sortie de machine :
( 100 – R13 )
J1
avec R13 taux de retour des jets ; J2 = ------------------------------- × 100
( 100 + I21 )
— le tonnage de grappes coulées :
avec I21 taux de moules cassés.
M4
M5 = -------------------------------- × 100 Le nombre d’empreintes à mouler correspond à cette surface J2
( 100 – R54 )
et se calcule en utilisant les mêmes coefficients que ceux permet-
avec R54 taux de retour des grappes ; tant de passer de J0 à J2 en partant du nombre de pièces bonnes
clients.
Figure 5 – Diagramme de détermination des unités physiques à produire pour une fonderie au sable
Le tonnage de sable de moulage aval S1 correspond également — nombre de jeux de noyaux en sortie de machine :
à la surface J2 et s’obtient par le même mode de calcul à partir des
études de moulage de chaque pièce et du programme de production. N1
N2 = -------------------------------- × 100
( 100 – C21 )
Le tonnage de sable de moulage amont S2, c’est-à-dire le débit
à assurer par la sablerie de moulage, est égal à : avec C21 taux de casse des noyaux.
S1 Le tonnage de sable de noyautage préparé aval α1 est équivalent
S2 = -------------------------------- × 100 au tonnage de noyaux en sortie de machine qui correspond au
( 100 – P21 )
nombre de jeux de noyaux N2 et se calcule de la même manière à
avec P21 taux de pertes du sable. partir des masses des jeux de noyaux pour chaque pièce du pro-
gramme. Le tonnage de sable de noyautage préparé amont,
■ Flux de noyautage : c’est-à-dire le débit à assurer par la sablerie de noyautage, est égal à :
— nombre de jeux de noyaux mis en moules :
α1
N0 × 100 α 2 = -------------------------------- × 100
N1 = --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ( 100 – β 21 )
( 100 – R1 ) × ( 100 – R21 ) × ( 100 – R31 ) × ( 100 – R32 ) × ( 100 – R54 )
avec β21 pertes en sable (lors de la vidange des trémies).
2.3 Établissement des principes — des pièces fortement noyautées, souvent les pièces évidées,
et des pièces faiblement, voire non noyautées, souvent les
généraux d’ordonnancement pièces massives ;
b ) les chantiers modernes de moulage au sable à vert disposent
Les premières données à prendre en compte pour déterminer les de systèmes dits de circulation de plaques modèles dans le cycle ;
principes d’ordonnancement des fabrications sont celles se rappor- deux types de dispositifs existent :
tant aux livraisons des produits finis (§ 2.1.4) et, en particulier : — des navettes aller et retour permettant de mouler alternative-
— la périodicité des expéditions ; ment sur deux plaques modèles différentes ;
— les quantités à livrer à chaque expédition. — des circulations ou rotations de plaques modèles pouvant per-
mettre de mouler sur quatre ou six plaques modèles différentes.
Ensuite, et pour des raisons économiques évidentes, on cherchera
à réduire ceux qui sont les poumons de tout système de production,
à savoir les stocks d’en-cours. Remarque : ces deux techniques facilitent grandement
En fonderie, ces stocks portent sur : l’ordonnancement des fabrications en moulage-noyautage-
— le métal liquide stocké en four de maintien ; fusion ; elles doivent cependant être appliquées avec précaution
— les moules stockés au sol ou sur bancs à rouleaux ; et, en particulier, prendre en compte certaines contraintes métal-
— les noyaux stockés sur étagères au sol ou en magasin ; lurgiques au niveau des pièces ainsi associées qui devront :
— les pièces en cours de parachèvement (depuis le refroidisse- — être de la même nuance ;
ment à l’air jusqu’au stock de pièces finies prêtes à l’expédition, en — pouvoir être coulées dans des conditions proches (vitesse
passant en particulier par les stocks avant et après traitement et température de coulée).
thermique).
Le stock qui engendre les coûts les plus élevés est, en général, ■ Les caractéristiques des stocks qui sont aussi à la fois :
le stock de métal liquide car, au coût de base de l’espace occupé ● capacitaires :
par le stock, il faut ajouter :
— capacité en tonnage (utile et totale) d’un four de maintien ;
— un coût d’investissement généralement élevé du moyen de
stockage lui-même (four de maintien) ; — capacité en nombre de casiers ou d’étagères d’un magasin à
— des frais d’énergie ; noyaux ;
— des frais de personnel de surveillance. — capacités en surface ou en longueur de convoyeur pour le
stock de moules ;
En conséquence, lorsqu’une fonderie aura à produire des pièces
de plusieurs nuances métalliques, il faudra en premier lieu regrouper ● techniques :
par nuance les pièces du programme de production. — types d’énergie et de régulation utilisés pour un four de
Sur cette base, on ordonnancera d’abord la fabrication du mou- maintien,
lage qui est le point de génération des pièces en tant que telles. — niveau d’automatisation d’un magasin à noyaux ou d’un stock
de moules pour en faciliter la gestion.
Si le programme de production comporte très peu de pièces,
l’ordonnancement pourra se faire sur une base journalière et plus En ce qui concerne les opérations de parachèvement, elles seront
généralement hebdomadaire ; dans le cas où le nombre de référen- liées, au plan de l’ordonnancement, à celui du moulage, et la
ces de pièces est plus important, on ordonnancera les fabrications régulation des ateliers de finition se fera par deux modes :
sur une base mensuelle. — stockage amont (après refroidissement) en aval (avant expé-
L’ordonnancement du programme de fabrication du moulage se dition) et stockages intermédiaires, ces stocks représentant un coût
fera en liaison étroite avec : bien moindre que les stockages de métal liquide, de moules ou de
noyaux ;
— l’ordonnancement de la fusion : on visera une demande en
— éventuelle surcapacité des équipements d’ébarbage en parti-
métal du moulage la plus constante possible, c’est-à-dire la plus
culier, dont les coûts d’investissement sont peu élevés.
proche de la demande moyenne calculée à partir du programme
annuel ; En conclusion, la détermination de ces principes d’ordonnance-
— l’ordonnancement de l’atelier de noyautage : de la même ment ne doit pas être négligée car elle conditionne largement le
manière, la demande du moulage devra être telle qu’elle soit proche dimensionnement ultérieur :
de la production moyenne du noyautage. ● des équipements de production pour lesquels on pourra être
La recherche du meilleur équilibre moulage-fusion et moulage- amené :
noyautage s’obtient en jouant sur les deux facteurs suivants. — à être surcapacitaire par rapport à la capacité moyenne déter-
minée à partir de la production annuelle,
■ Les caractéristiques des équipements de production — à créer plusieurs lignes de production en parallèle plutôt qu’une
● Capacitaires : la cadence pour le moulage et le noyautage, le seule ligne assurant la production de la totalité du programme ;
débit de métal pour la fusion. ● des stockages en cours de processus de fabrication.
● Techniques : en effet, il est possible, au niveau du moulage
Il faut aussi remarquer que, dans tous les cas, les principes d’ordon-
essentiellement, de panacher des fabrications et d’éviter ainsi le nancement déterminés devront être compatibles avec les procédés et
travail dit en rafale produisant une seule et même pièce pendant technologies présélectionnés. On peut citer quelques exemples :
plusieurs heures d’affilée (la durée de la rafale étant fonction du
temps de changement d’outillage, lequel peut varier de 15 min à — il est difficile, voire impossible, de stocker certains alliages comme
plusieurs heures pour le noyautage et le moulage au sable) ; ces l’acier ou la fonte à graphite sphéroïdal une fois qu’ils sont élaborés
techniques de panachage sont de plusieurs ordres, par exemple : prêts à la coulée ; la fonte à graphite sphéroïdal (à moins d’être stockée
sous atmosphère neutre) exige en plus d’être coulée dans le quart
a ) on peut, dans un même moule en sable, mouler simultané- d’heure qui suit le traitement de nodularisation, sinon celui-ci
ment des pièces différentes (d’un même alliage) ; on pratique alors s’évanouit ;
la technique dite du clichage ; on comprend que, dans ce cas, il est — à l’inverse, les noyaux obtenus par le procédé en boîte froide type
possible d’associer dans un même moule : Ashland (§ 2.4.4.3) en particulier, nécessitent un stockage minimal de
— des pièces massives, donc lourdes, et des pièces évidées, 2 h avant de pouvoir être utilisés dans de bonnes conditions d’hygiène
donc plus légères, et de sécurité (évaporation des solvants et des gaz catalyseurs).
2.4 Calcul et optimisation

des caractéristiques des équipements
Tous les éléments initiaux nécessaires aux calculs des caractéris-
tiques des équipements présélectionnés ont été déterminés :
— les données et hypothèses de base ;
— les quantités d’unités physiques à produire ;
— les principes d’ordonnancement des fabrications.
Le calcul et surtout l’optimisation des caractéristiques des prin-
cipaux équipements de la fonderie seront effectués en utilisant, pour
chaque domaine (moulage, fusion, noyautage, parachèvement), une
méthode itérative dont la finalité est de déterminer les équipements
optimaux, au plan technique comme au plan économique.
On exposera donc ci-après cette méthode globale de calcul dont
on montrera ensuite les applications aux principaux domaines de
la fonderie.
2.4.1 Méthode globale par domaine

La figure 6 montre l’organigramme descriptif des différentes
phases de cette méthode de détermination des solutions optimales,
à propos duquel on peut faire les commentaires suivants :
— les calculs sont effectués séparément pour chaque domaine
de la fonderie ; au plan chronologique, cependant, on doit d’abord
déterminer les performances et caractéristiques du moulage, véri-
table cœur de la fonderie, la fusion et le noyautage venant ensuite,
puis le parachèvement ;
— à l’intérieur d’un même domaine, les solutions sont comparées
entre elles aux plans fonctionnel et technique, puis on vérifie leur
cohérence, d’une part avec les équipements disponibles sur le
marché, et d’autre part avec les résultats des autres domaines.
Exemple 1 : retour aux hypothèses du domaine
Supposons que le domaine étudié soit le moulage et que le résultat
en soit une chaîne de moulage au sable à vert de format Figure 6 – Méthode globale par domaine : calcul et optimisation
1 100 mm × 900 mm, fonctionnant à une cadence de 450 moules/h. des caractéristiques des équipements
Les données sur les équipements disponibles sur le marché montrent
l’aberration d’un tel résultat ; cela provoque un retour aux hypothèses
du domaine pour imposer un tri différent des pièces du programme de Le choix final de la solution est effectué après une étude en volume
production (critère de masse, de dimensions). Cette reconsidération et valeur des différentes solutions techniques optimales ; par
des hypothèses entraîne un nouveau calcul dont le résultat pourra être : volume, on entend la détermination des différentes consommations
— deux chaînes de moulage de format 1 100 mm × 900 mm ; d’unités physiques telles que matières premières et consommables,
225 moules/ h, si les pièces ont en majorité des caractéristiques énergies et fluides, personnel. L’étude en valeur valorise ces coûts
similaires ; d’exploitation ainsi que les investissements en équipements.
— une chaîne de moulage de format 1 200 mm × 1 000 mm, plus
une chaîne de moulage de petit format, si le tri a permis d’établir deux
familles de pièces bien distinctes quant à leurs dimensions. 2.4.2 Équipements de moulage
Exemple 2 : retour aux hypothèses des autres domaines
L’organigramme descriptif de la méthode globale de calcul appli-
Si le domaine étudié est le même que précédemment et que le
quée au moulage (figure 7) montre les hypothèses spécifiques à
résultat en soit une chaîne de moulage provoquant un appel de métal
prendre en compte et l’interaction avec le calcul de la fusion.
liquide variant entre 1 et 10 t/h, suivant les pièces, cela implique un
retour aux hypothèses du domaine fusion et montre la nécessité d’un Le calcul des performances et des caractéristiques d’une instal-
maintien en température entre fusion et moulage, s’il n’était pas déjà lation de moulage est schématisé sur la figure 8. Il s’applique, en
envisagé. principe, à tout procédé de moulage. On trouvera la description
détaillée des différents procédés de moulage dans l’article Moulage.
Suivant la complexité des calculs de performances et de caractéris- Noyautage [M 3 512], déjà cité.
tiques à effectuer, on pourra traiter ces calculs :
L’optimisation des formats de châssis ou de moule est jugée au
— soit manuellement ; taux d’occupation S’/S qui doit être le plus élevé possible. Il est
— soit en utilisant l’informatique qui est un outil souple et rapide cependant limité à environ 80 % dans l’exemple choisi de moulage
permettant d’explorer par itération un grand nombre de solutions ; au sable à vert, compte tenu d’une garde de 10 % sur chaque
un exemple appliqué au moulage en sera donné dans le dimension, qui est un minimum pour résister à la pression exercée
paragraphe 2.4.2. par le métal sur les parois du moule lors de la coulée.
Le tableau 4 montre un exemple de traitement informatique

pour déterminer les caractéristiques et performances d’un chantier
de moulage au sable à vert.
Ce tableau donne des résultats de calculs qui constituent des élé-
ments de choix fondamentaux ; en effet, on notera que la solution
n 3 (format de châssis 1 000 mm × 800 mm) est celle qui, pour la
o
même production à assurer, demande la surface de plan de joint
moulée la plus faible (90 694 m2) et par conséquent a le meilleur
taux d’occupation (55,68 %).
Il est également intéressant d’examiner le taux d’occupation
pièce par pièce :
— les pièces référencées 11 et 12 ont, dans la solution no 3, des
taux d’occupation (76,11 %) proches du maximum ;
— par contre, certaines pièces, comme la pièce référencée no 44
avec un taux d’occupation de 26,43 %, devront être moulées sur un
autre chantier de moulage, voire être exclues du programme de
production de la fonderie qui s’équiperait de ce seul chantier de
moulage 1 000 mm × 800 mm.
À partir de la cadence globale de moulage calculée, il faudra
ensuite déterminer le nombre d’installations nécessaires en
fonction :
■ Des données sur les équipements disponibles sur le marché
(exemple 1 § 2.4.1).
■ Des contingences économiques liées, en particulier, à la taille des
séries ; cela conduit à retenir :
● Dans le cas de moulage au sable :
— des chantiers mécanisés au sable à vert ou à prise chimique
avec des outillages en bois ou en plastique pour des cadences allant
jusqu’à 50 moules/h ;
— des chantiers automatisés au sable à vert avec outillages métal-
liques pour des cadences pouvant aller au-delà de 300 moules/h ;
● Dans le cas du moulage en moule métallique :
— des machines unitaires telles que :
• coquilleuses par gravité mécanisées,
• machines à couler sous basse pression,
• machines à couler sous pression,
Figure 7 – Méthode globale appliquée au moulage : • machines de centrifugation,
calcul et optimisation des caractéristiques des équipements pour des cadences variant de 10 à 50 coulées ou injections par heure ;
— des installations automatisées appelées carrousels, par
exemple :
• carrousel de coquilleuses par gravité pour culasses en
Dans le cas de moulage au sable à vert, en motte sans châssis,
aluminium,
ce coefficient S’/S serait inférieur (environ 60 %) ; il serait par
• carrousel de coquilleuses par gravité pour étriers de frein en
contre supérieur dans le cas de moulage au sable à prise chimique
fonte,
(environ 85 %) et dans le cas de moulage en coquille métallique
• carrousel de centrifugation pour chemises de moteurs en fonte,
(environ 90 % hors circuits de refroidissement).
ces installations permettant jusqu’à 200 coulées par heure. (0)
Figure 8 – Calcul d’une installation

de moulage : application au moulage au sable
à vert
Tableau 3 – Optimisation du format de châssis d’un chantier de moulage au sable à vert (1)
Dimensions du châssis
Hauteur de chaque châssis : 250 mm

(A)
850 mm × 650 mm 800 mm × 650 mm 1 000 mm × 800 mm
(B) (C) (D) (E) (F) (B) (C) (D) (E) (F) (B) (C) (D) (E) (F)
5 1 10 145 5 605 43,00 53,6 1 10 145 5 275 45,69 53,6 2 5 073 4 058 61,86 107,3
6 2 5 073 2 802 42,99 105,2 2 5 073 2 637 45,68 105,2 4 2 537 2 029 61,85 210,5
7 2 5 073 2 802 32,57 58,0 2 5 073 2 637 34,61 58,0 6 1 691 1 352 67,49 174,0
8 2 5 073 2 802 48,13 48,1 2 5 073 2 637 51,14 48,1 4 2 537 2 029 66,47 96,2
9 2 5 073 2 802 46,90 48,7 2 5 073 2 637 49,83 48,7 4 2 537 2 029 64,77 97,4
10 6 1 691 934 67,86 67,8 4 2 537 1 319 48,06 45,2 6 1 691 1 352 46,86 67,8
11 4 2 537 1 401 73,46 77,1 4 2 537 1 319 78,05 77,1 6 1 691 1 352 76,11 115,7
12 4 2 537 1 401 73,46 77,1 4 2 537 1 319 78,05 77,1 6 1 691 1 352 76,11 115,7
13 4 2 537 1 401 56,74 70,7 4 2 537 1 319 60,28 70,7 6 1 691 1 352 58,79 106,1
14 4 2 537 1 401 56,74 70,7 4 2 537 1 319 60,28 70,7 6 1 691 1 352 58,79 106,1
15 2 5 073 2 802 47,48 29,0 2 5 073 2 637 50,45 29,0 4 2 537 2 029 65,57 58,0
17 1 10 145 5 605 38,00 45,9 1 10 145 5 275 40,38 45,9 2 5 073 4 058 52,49 91,9
18 1 10 145 5 605 28,95 54,6 1 10 145 5 275 30,76 54,6 2 5 073 4 058 39,99 109,3
19 4 2 537 1 401 72,88 31,9 3 3 382 1 758 58,08 23,9 4 2 537 2 029 50,33 31,9
26 2 2 723 1 504 40,61 11,3 2 2 723 1 415 43,15 11,3 4 1 362 1 089 56,07 22,6
27 1 5 446 3 008 31,85 43,5 1 5 446 2 831 33,84 43,5 2 2 723 2 178 43,99 87,0
28 2 2 723 1 504 44,34 78,8 2 2 723 1 415 47,11 78,8 4 1 362 1 089 61,22 157,7
29 4 1 362 752 71,49 141,5 2 2 723 1 415 37,99 70,7 4 1 362 1 089 49,37 141,5
31 1 5 446 3 008 60,81 32,1 1 5 446 2 831 64,61 32,1 1 5 446 4 356 41,99 32,1
32 2 2 723 1 504 46,91 43,5 2 2 723 1 415 49,84 43,5 4 1 362 1 089 64,77 87,0
33 2 2 723 1 504 46,91 43,5 2 2 723 1 415 49,84 43,5 4 1 362 1 089 64,77 87,0
35 1 9 335 5 157 50,67 61,1 1 9 335 4 854 53,84 61,1 2 4 668 3 734 69,98 122,3
36 1 9 335 5 157 35,03 84,1 1 9 335 4 854 37,22 84,1 2 4 668 3 734 48,39 168,2
38 1 2 593 1 432 54,74 62,7 1 2 593 1 348 58,16 62,7 1 2 593 2 074 37,80 62,7
39 1 2 593 1 432 54,74 26,5 1 2 593 1 348 58,16 26,5 1 2 593 2 074 37,80 26,5
41 2 2 593 1 432 43,28 27,2 2 2 593 1 348 45,99 27,2 3 1 729 1 383 44,83 40,8
44 1 1 297 716 38,27 26,5 1 1 297 674 40,67 26,5 1 1 297 1 037 26,43 26,5
45 1 7 778 4 297 31,92 21,7 1 7 778 4 044 33,92 21,7 2 3 889 3 111 44,09 43,5
46 1 7 778 4 297 31,92 21,7 1 7 778 4 044 33,92 21,7 2 3 889 3 111 44,09 43,5
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

48 2 19 098 10 551 42,56 11,6 2 19 098 9 930 45,22 11,6 4 9 549 7 639 58,79 23,2
49 4 19 098 10 551 58,39 66,7 4 19 098 9 930 62,04 66,7 6 12 732 10 185 60,48 100,0
50 2 19 098 10 551 32,57 27,5 2 19 098 9 930 34,61 27,5 6 6 366 5 092 67,49 82,6
51 4 19 098 10 551 32,57 24,3 4 19 098 9 930 34,61 24,3 12 6 366 5 092 67,49 73,0
Surface moulée................................. (m2/an) 117 691 112 355 90 694
Cadence pratique........................ (moules/h) 56,80 57,61 30,23
Cadence instantanée .................. (moules/h) 81,14 82,31 43,18
Masse moyenne/moule.............. (kg/moule) 44,98 44,35 84,54
Tonnes coulées/an................................(t/an) 9 584 9 584 9 585
Nombre de moules/an.............. (moules/an) 213 016 216 068 113 368
Taux d’occupation ................................... (%) 47,84 48,37 55,68
(1) (A) numéro de référence de la pièce.
(B) nombre de pièces par moule.
(C) nombre de moules/an.
(D) surface de plan de joint moulée (en m2/an).
(E) taux d’occupation S’/S pour la pièce (en %).
(F) masse de métal coulé (en kg/moule).
M 854 − 17
2.4.3 Équipements de fusion
Le mode de détermination d’une solution optimale de fusion est

schématisé sur l’organigramme de la figure 9 à propos duquel on
fera les commentaires suivants.
■ Les données sur les disponibilités en quantité et qualité des
matières premières et des énergies ont été précédemment décrites
(§ 2.1.3). Elles constituent un préalable fondamental et permettent
généralement de présélectionner des procédés de fusion par élimi-
nation de certains d’entre eux.
■ Les données et hypothèses métallurgiques auront également
des conséquences importantes :
— sur le mode d’ordonnancement ;
— sur les moyens de fusion et de maintien, certains d’entre eux
étant incompatibles avec certaines nuances métallurgiques ; sans
vouloir être exhaustifs, nous rappelons dans le tableau 4 les prin-
cipales compatibilités entre les engins de fusion/maintien et la
nature du métal ou de l’alliance élaboré.
En outre, et dans le cadre d’une même nuance générale, on
pourra être amené à élaborer des alliages de compositions chi-
miques différentes : selon les cas, la mise à analyse finale se fera
à la poche, ou au four de maintien, ou au four de fusion, cela étant
fonction des éléments à ajouter au métal de base pour obtenir la
nuance finale ; en effet, suivant les cas, ces éléments sont ajoutés
sous forme de métaux purs à dissolution facile (à la poche ou au
four de maintien), ou sous forme de ferroalliages ou de graphite
qu’il faut ajouter dans l’engin de fusion.
● La détermination des débits de métal liquide à fournir par la
plate-forme de fusion passe par la détermination des besoins.
a ) Le besoin objectif en métal liquide est calculé à partir du pro-
gramme de production, en prenant en compte les différents taux
de rebuts et pertes, ainsi que la mise au mille (§ 2.2.1).
b ) Cependant, d’autres facteurs sont à prendre en compte pour
calibrer l’installation de fusion ; il s’agit, en particulier :
— des fourchettes des demandes en métal du moulage ;
— de la valeur des prélèvements unitaires, c’est-à-dire de la capa-
cité des poches de coulée ; ces valeurs de prélèvement sont liées
à des considérations métallurgiques (température minimale de Figure 9 – Organigramme de détermination d’une installation
coulée, temps maximal de présence du métal en poche, etc.) de fusion
La prise en compte de ces différents facteurs conduit à la déter-
mination de deux débits de fusion par alliage élaboré : 2.4.4 Équipements de noyautage
— le débit horaire moyen ou pratique correspondant au besoin
en métal liquide calculé à partir du programme de production ; Le noyautage est, après la fusion, le deuxième servant du moulage,
— le débit horaire maximal à assurer correspondant au besoin au sable principalement, mais aussi parfois du moulage en coquille
maximal du moulage. par gravité ou sous basse pression. Les choix primordiaux à effectuer
C’est à partir de ces deux débits que l’on déterminera les caractéris- pour ce domaine portent essentiellement sur les procédés.
tiques de la plate-forme de fusion pour le ou les procédés Nous allons énumérer ci-après les principales familles de pro-
présélectionnés : cédés ainsi que leurs principales caractéristiques d’utilisation.
— nombre d’engins de fusion à mettre en parallèle, compte tenu
du nombre d’alliages à élaborer simultanément et de la valeur des
2.4.4.1 Procédé au sable à l’huile étuvé
prélèvements unitaires ;
— nécessité ou non d’un maintien intermédiaire entre fusion et C’est l’un des procédés de noyautage les plus anciens : les noyaux
moulage : sont confectionnés manuellement dans des boîtes à noyaux à bois.
• l’engin de fusion choisi peut l’imposer (exemple : cubilot fonc- Les noyaux sont ensuite cuits en étuve. Le procédé n’est plus
tionnant en continu) ; guère utilisé de nos jours.
• si la différence est trop importante entre les deux débits pré-
cités, il faudra comparer économiquement les deux solutions 2.4.4.2 Procédé en boîte chaude
possibles : l’une basée sur une fusion calibrée à partir du débit
moyen avec un four de maintien, l’autre basée sur une fusion déter- C’est sans doute l’un des procédés les plus utilisés actuellement
minée à partir du débit maximal sans four de maintien ; (1995) en production de moyenne et grande séries (500
— caractéristiques spécifiques du mode de fusion : celles-ci sont à 5 000 noyaux par jour d’un même type). Il s’applique aux noyaux
résumées, pour les principaux engins de fusion, dans le tableau 5. de toute géométrie et permet un débourrage facile des noyaux après
(0) coulée. Les noyaux obtenus par ce procédé présentent également
une bonne tenue au stockage.
(0)
Tableau 4 – Choix du moyen de fusion en fonction de la nature du métal ou de l’alliage élaboré

Métaux ou alliages
Procédé de fusion/maintien Fontes

Fontes Fontes Alliages Alliages
à graphite Aciers
lamellaires malléables d’aluminium de cuivre
sphéroïdal
Cubilot (1).................................................................... x x (2) x (2) x (3)
Four à induction à creuset (fréquence du réseau) ... x x x x x
Four à induction à canal (fréquence du réseau) (4) . x x (5) x x x
Four à induction à creuset (moyenne fréquence) (6) x x x x x x
Four électrique à arcs (7) ........................................... x x x x
Four à flamme directe (8) .......................................... x x x x x x
Four électrique à résistance ...................................... x (9) x (9) x (9) x (9) x (10) x (9)
Four à creuset à chauffage fuel/gaz .......................... x x
(1) Engin de fusion uniquement.
(2) L’élaboration des fontes GS d’une part, des fontes malléables d’autre part, bien que parfaitement possible et couramment pratiquée, nécessite pour chacun
des cas un réglage particulier du cubilot : en conséquence, il ne sera possible, sur un même cubilot, de produire alternativement fonte GS et fonte malléable
(différence trop importante entre les carbones équivalents respectifs des deux fontes).
(3) En duplex avec un convertisseur : ce procédé d’élaboration de l’acier n’est plus guère utilisé.
(4) Engin de maintien essentiellement bien que certains constructeurs proposent des fours équipés d’inducteurs de forte puissance permettant de fondre les alliages
ferreux. Des fours à canal dits bi-bassins sont utilisés en fusion d’alliages de cuivre.
(5) Le maintien de fonte GS traitée en four à canal est possible sous atmosphère neutre uniquement et pendant une durée limitée (environ 6 à 8 h).
(6) Compte tenu de son ratio élevé puissance/capacité, ce four est essentiellement un four de fusion.
(7) Le four à arcs est essentiellement un four de fusion bien qu’il ait été utilisé dans certains cas, et avec une configuration particulière, en four de maintien.
(8) Sous cette appellation, on trouve les fours réverbères, les fours rotatifs, etc.
(9) Fours à résistors utilisés en fusion, et parfois en maintien pour la fonte.
(10) Fours à creuset ou à bassin.
Par contre, il a l’inconvénient de nécessiter une cuisson des b ) Procédé en boîte froide type Ashland (du nom commercial
noyaux pour les durcir, entraînant ainsi une consommation d’éner- des résines et catalyseurs utilisés) ; ce procédé, employé industriel-
gie (gaz ou électricité) et donc un coût correspondant. lement depuis une vingtaine d’années, est un concurrent direct des
On se doit de mentionner un procédé en boîte chaude utilisant procédés en boîte chaude pour ses applications à tous types de
du sable préenrobé et connu sous sa dénomination commerciale noyaux ; il ne nécessite, par ailleurs, aucune énergie de cuisson
Croning. Ce procédé, bien que coûteux (sable préenrobé, énergie mais l’économie réalisée à ce poste tend à être compensée par le
de cuisson), présente un certain nombre d’avantages supplémen- coût élevé :
taires par rapport au procédé en boîte chaude classique. Il permet, — des produits consommables de base ;
entre autres : — des outillages.
— la confection de noyaux ayant une très bonne résistance Par ailleurs, ce procédé impose une attention particulière au plan
mécanique ; de l’hygiène et de la sécurité des opérateurs, ainsi que des rejets
— la fabrication de noyaux monoblocs creux, donc légers et à l’atmosphère.
résistants ; à ce titre, il est utilisé pour des noyaux longs et de faible ● Procédés à prise à l’air (type furannique, silicate-ester) : ils sont
section (par exemple : noyaux de trompette de tracteur agricole, essentiellement utilisés pour des noyaux massifs ou lourds en faible
noyaux de pont arrière de camion) ; série.
— une très bonne précision dimensionnelle des noyaux ; à ce
Ils sont souvent employés dans le cas de moulage utilisant le
titre, et compte tenu de sa bonne résistance mécanique, il est très
même sable à prise chimique ; dans ce cas, ils sont confectionnés
utilisé pour le noyautage très complexe des pièces telles que les
à partir du sable produit dans le malaxeur de moulage.
distributeurs hydrauliques ;
— c’est en outre le seul procédé utilisable dans des cas de tem-
pérature ambiante élevée (> 50 oC). 2.4.4.4 Procédés nouveaux en développement
On citera, en particulier, le procédé dit en boîte tiède ayant des
2.4.4.3 Procédé en boîte froide performances et produisant des qualités de noyaux proches de celles
Cette famille regroupe deux sous-familles. obtenues par le procédé en boîte chaude, mais nécessitant moins
d’énergie de cuisson.
■ Procédés utilisant un catalyseur gazeux On se reportera, pour la connaissance des sables utilisés par ces
a ) Procédé au silicate de sodium + dioxyde de carbone : c’est un divers procédés, à l’article Sables et matériaux de moulage de fon-
procédé encore très répandu, et dont la qualité essentielle est le derie [M 3 575] dans ce traité.
bas prix de revient ; il a cependant plusieurs inconvénients : Les procédés de noyautage seront donc présélectionnés par type
— il ne peut pas être utilisé pour des noyaux aux formes de noyaux à partir :
complexes, car ceux-ci étant très rigides : — des études de moulage-noyautage effectuées pour chaque
• ils peuvent provoquer des criques dans les pièces, pièce ;
• ils débourrent très difficilement après coulée ; — des conditions locales (climatiques et d’approvisionnement).
— les noyaux obtenus par ce procédé ne peuvent pas être stockés Par procédé, les noyaux sont ensuite classés par famille suivant
pendant une durée supérieure à quelques jours car ils absorbent des critères : de dimensions, de masse et de séries, lesquelles ont
l’humidité de l’air, ce qui provoque leur désagrégation. été déterminées à partir du programme de production (§ 2.2.2).
Tableau 5 – Caractéristiques principales des engins de fusion/maintien

Four Four Four Four Four Four Four
à induction à induction à induction électrique électrique à flamme à creuset
Cubilot à creuset à creuset à canal à arcs à résistances directe à chauffage
(fréquence (moyenne (fréquence fuel/gaz
du réseau) fréquence) du réseau)
Caractéristiques
spécifiques — à vent froid — capacité — capacité — capacité — capacité — capacité — capacité — capacité
ou à vent chaud du creuset du creuset totale de la cuve et diamètre — puissance — puissance — puissance
— diamètre de — puissance — puissance — capacité utile de la cuve installée du brûleur du brûleur
la virole à la bobine à la bobine — puissance de — puissance
l’inducteur du transfor-
mateur
Consommation en Taux de coke : — Ferreux — Ferreux — Cuivreux : — Ferreux : — Ferreux : — Ferreux : — Alumineux :
énergie (hors 10 à 20 % en et alumineux : et alumineux : 200 à 300 kWh/t 600 à 700 kWh/t 700 à 1 500 kWh/t 1 200 à 2 000 th/t 900 à 1 600 th/t
annexes) : masse/t de métal 500 à 700 kWh/t 600 à 800 kWh/t — Alumineux : — Alumineux : — Cuivreux :
— fusion fondu — cuivreux : — cuivreux : 400 à 500 kWh/t 800 à 1 000 th/t 1 000 à 1 600 th/t
400 à 500 kWh/t 400 à 500 kWh/t — Cuivreux :
300 à 400 kWh/t
— maintien — Ferreux et — Ferreux et — Alumineux :
alumineux : alumineux : 200 à 300 kWh/t
60 à 100 kWh/t 100 à 300 kWh/t
en circulation en circulation
Possibilités Possibilité Possibilité Idéal pour le Possible mais Possible à Possible à Possible à Possible à
de changement de changement de changement changement de délicat sauf entre chaque fournée chaque fournée chaque fournée chaque fournée
d’alliages (1) entre chaque sous certaines nuance possible chaque
campagne conditions (3) à chaque campagne (4)
de fusion (2) fournée
Marche et — En discontinu Par prélève- — Par fournée Par prélève- Par fournée Par fournée Par fournée ou Par fournée ou
utilisation — En continu ments et charges — Par prélève- ments et charges par prélève- par prélève-
(maintien solides égaux à ments et charges (solides ou ments et charges ments et
indispensable) 10 à 15 % de la solides liquides) solides charges solides
capacité du
creuset
Bien que l’unité légale soit le J/t, la puissance du brûleur (en fait son énergie) est exprimée ici en thermies par tonne (th/t), selon l’usage des constructeurs. On
rappelle que 1 th = 4,186 × 106 J = 4,186 MJ et 1 kWh = 3,6 MJ.
(1) À l’intérieur d’une même famille :
— fontes ;
— aciers ;
— alliages d’aluminium ;
— alliages de cuivre ;
(2) La durée d’une campagne est souvent de une journée en deux équipes. Voir tableau 4 pour certaines incompatibilités.
(3) Un changement d’alliage demandant plusieurs heures, on procédera comme suit :
— le niveau du bain sera descendu environ au 1/3 de la capacité du creuset lors de la dernière équipe de moulage ;
— on remontera le four à pleine capacité avec le nouvel alliage lors de l’équipe de nuit pendant l’arrêt du moulage.
(4) Une campagne de four à canal est équivalente à la durée de son réfractaire, c’est-à-dire au moins 1 an !
À partir de ce classement sont déterminés, par noyau ou par devra également prendre en compte, dans la détermination de ces
groupe de noyaux, les dimensions des boîtes à noyaux ainsi que stocks, les contraintes liées aux procédés de noyautage :
le nombre de tirs ou de soufflages nécessaires pour produire les — temps minimal de stockage à respecter pour certains pro-
séries correspondantes. cédés en boîte froide (§ 2.3) ;
Ces éléments permettront ensuite de déterminer le parc de — temps de stockage limité à quelques jours pour le procédé au
machines à noyauter ou les chantiers de noyautage mécanisés silicate de sodium + dioxyde de carbone (§ 2.4.4.3).
(malaxeur et circuit de boîtes à noyaux), en fonction des équipements Le dimensionnement et la gestion de ces stocks, entre la fabri-
disponibles sur le marché. cation de noyaux et le moulage qui en est demandeur, sont en
Suivant les procédés de noyautage retenus, la complexité interne général particulièrement complexes. En conséquence, afin d’assurer
des pièces et la qualité de peau des pièces souhaitées, un certain le fonctionnement capacitaire optimal du moulage et du noyautage,
nombre d’opérations de préparation des noyaux seront à définir. La il est courant de voir, dans des fonderies automatiques au sable à
figure 10 montre un exemple de diagramme opérationnel d’un vert et produisant des pièces moyennement ou fortement noyautées,
atelier de noyautage. des stocks de noyaux équivalant à une semaine de production en
Parmi toutes ces fonctions, il en est une dont le dimensionnement deux équipes. Compte tenu des coûts des équipements de stockage
doit faire l’objet d’une attention particulière : le ou les stocks avant et des surfaces occupées, il est indispensable de réduire ces durées
remmoulage. En effet, les noyaux, éléments fragiles en général, de stock. Un bon moyen d’optimiser la capacité des stocks est d’uti-
doivent être stockés sur palettes, paniers ou étagères spécialement liser l’informatique pour les dimensionner, puis les gérer en temps
aménagées pour éviter un taux de casse trop élevé ; ces moyens réel. Des exemples récents ont montré qu’on pouvait les réduire à
de stockage sont en conséquence particulièrement coûteux. On l’équivalent d’une journée de production à deux équipes [4].
Figure 10 – Diagramme opérationnel d’un atelier de noyautage
2.4.5 Équipements de parachèvement

Figure 11 – Diagramme opérationnel d’un atelier de parachèvement
L’atelier de parachèvement, ou de finition en fonderie, est un

domaine pour lequel le dimensionnement et les choix d’équipe- Nous ne traiterons ici :
ments sont considérés, depuis quelques années, avec de plus en plus — ni des machines monolithiques telles que les grenailleuses
d’attention, pour deux raisons principales : pour lesquelles de nombreux fournisseurs proposent une gamme
— la difficulté croissante à trouver du personnel acceptant d’effec- standard de machines ;
tuer ces tâches ; — ni des équipements ou opérations non spécifiques à la fonderie
— la nécessité, pour être compétitif, d’améliorer la productivité (traitement thermique, préusinage, etc.).
de cette activité, grosse utilisatrice de main-d’œuvre. Par contre, nous exposerons ci-après la méthode de détermination
Le diagramme opérationnel d’un atelier de parachèvement est des technologies optimales de parachèvement et des équipements
schématisé sur la figure 11. correspondants, afin de répondre aux deux objectifs d’amélioration
Il s’agit d’un diagramme général s’appliquant tout ou partiellement de la productivité et des conditions de travail.
suivant les types et nuances de pièces. Ce diagramme montre que On distinguera trois phases.
les opérations de finition peuvent se subdiviser en trois types prin-
cipaux d’activités : 2.4.5.1 Analyse du programme de production
— le nettoyage et l’ébarbage des pièces ;
Elle consiste en un classement des pièces par familles homogènes:
— les contrôles de qualité ;
de nuances métalliques, de masses, de formes et de séries.
— les stocks et les manutentions interopérations ;
auxquels s’ajoutent dans certains cas, suivant le matériau coulé et
les spécifications particulières : 2.4.5.2 Analyse des opérations à effectuer
— le traitement thermique ; Pour chaque pièce, on relève ou on détermine les opérations de
— les opérations spécifiques de préparation des pièces (peinture, parachèvement à effectuer avec les temps opératoires correspon-
préusinage, etc.). dants. Le tableau 6 est un exemple d’analyse d’opérations pour des
pièces circulaires en fonte. (0)
Tableau 6 – Analyse des opérations de parachèvement pour un sous-groupe de pièces circulaires en fonte
Dimensions Surface Opérations
des pièces de joint de parachèvement
Tonnage Nombre Nombre
Numéro Temps opératoire
Masse de pièces de séries de pièces
de référence par pièce Temps total
unitaire à produire lancées par série
de la pièce de meulage
par an par an lancée Diamètre Hauteur plane décrochée
Meulage Meulage sur touret par
spécifique sur série lancée
externe touret
(kg) (t) (mm) (mm) (min)
A 13,8 304 11 2 000 350 80 X ................ 3 min 30 s 2 min 00 s 4 000
B 13,8 304 11 2 000 350 80 X ................ ................... 1 min 30 s 3 000
C 3,1 64 11 1 890 180 30 X ................ ................... 2 min 00 s 3 780
D 5,9 104 11 1 600 300 80 X ................ 1 min 00 s 1 min 30 s 2 400
E 0,3 4 8 1 700 60 25 X ................ ................... 1 min 00 s 1 700
F 5,4 45 6 1 400 120 180 X ................ 0 min 35 s 0 min 32 s 747
G 1,6 13 11 750 100 30 X ................ ................... 1 min 30 s 1 125
H 1,9 15 11 700 130 31 X ................ ................... 2 min 00 s 1 400
I 3,2 21 11 600 140 35 ................ X 1 min 00 s 1 min 30 s 900
J 5,3 35 11 600 245 50 X ................ ................... 2 min 00 s 1 200
Totaux : 10 909 13 240 20 252
2.4.5.3 Détermination des solutions Quant aux presses d’ébavurage, elles sont la plupart du temps
hydrauliques, d’une force variant de 200 à 1 000 kN. Elles sont sou-
En fonction des analyses précédentes, on regroupe par famille les
vent alimentées en pièces par un manipulateur ou par un robot.
opérations homogènes et l’on effectue les totalisations des temps
opératoires homogènes. Le tableau 7 résume ce mode de détermi- L’exemple le plus spectaculaire est celui des machines à couler
nation, appliqué à un programme de pièces en fonte. sous pression les alliages légers, sur lesquelles un manipulateur
assure la préhension de la pièce et la transfère sur la matrice de la
Cette démarche conduit à la détermination des solutions tech-
presse d’ébavurage qui la poinçonne automatiquement.
niques que l’on peut regrouper en trois grandes catégories.
■ Parachèvement en moyennes séries de plusieurs familles de
■ Parachèvement en grandes et moyennes séries d’une seule
pièces.
famille de pièces avec répétitivité des opérations à effectuer.
a ) S’il y a répétitivité des opérations à effectuer, deux types
On est conduit à une étude détaillée des opérations à effectuer,
d’équipement pourront être utilisés :
aux plans :
— la machine automatique de meulage, en général commandée
— des temps opératoires ;
numériquement, le passage d’un type de pièce à l’autre se faisant
— de la définition géométrique ;
très rapidement par simple changement d’une bande perforée ou
puis à une étude de conception d’une ou plusieurs machines ou dis-
d’une cassette ; suivant la complexité des pièces, ces machines
positifs automatiques ; sur ce type d’équipements, et selon le cas,
peuvent assurer une cadence variant de 50 à 100 pièces/h ;
le chargement et le déchargement sont effectués :
— le robot industriel à commande hydraulique ou électrique qui,
— soit automatiquement ;
selon le cas, portera en bout de bras :
— soit par un opérateur qui voit la plupart du temps sa tâche
enrichie par une opération de contrôle. • soit la pièce, si elle est légère et simple à parachever ; l’ébavu-
rage s’effectue généralement grâce à un touret à meuler,
On trouve, dans cette catégorie de parachèvement de pièces en • soit l’outil de meulage, si la pièce est plus lourde ou complexe
grande série, trois familles de machines qui sont différenciées par à parachever ;
leur mode d’enlèvement de la matière (cf. rubrique Usinage dans
le traité Génie Mécanique) : suivant la géométrie des pièces, les robots assurent une cadence
variant de 10 à 50 pièces/h.
— machines automatiques de parachèvement par fraisage
(s’appliquant essentiellement aux métaux ferreux) ou par sciage Dans les deux cas (machine ou robot), les opérations de charge-
(s’appliquant aux alliages légers : alliages d’aluminium, de magné- ment et déchargement sont effectuées par un opérateur, souvent
sium, de zinc) ; grâce à une table tournante ; celui-ci exerce en outre une fonction
— machines automatiques de meulage utilisées essentiellement de contrôle de la pièce, voire de retouche selon la cadence.
pour les alliages ferreux ; b ) S’il y a variation dans les opérations à effectuer, on est conduit
— presses d’ébavurage utilisées pour les alliages ferreux ductiles à utiliser les dispositifs semi-automatiques qui nécessitent généra-
et les alliages légers. lement un opérateur qui commande à distance l’élément porte-outil
Ces trois familles de machines sont capables, suivant les tailles de la machine, à l’aide d’un télémanipulateur souvent équipé d’un
de pièces, de cadences variant entre 100 et 1 000 pièces/h. système de retour d’effort. Selon le constructeur, ce sera soit l’opé-
rateur qui sera installé en cabine, soit la pièce à ébavurer et l’outil
Les deux premières familles utilisent essentiellement trois types
de meulage qui seront en enceinte fermée protégeant ainsi de leurs
de commandes : la commande séquentielle, le copiage et la
nuisances le reste de l’atelier de parachèvement. (0)
commande numérique.
Tableau 7 – Détermination des solutions optimales pour un programme de pièces en fonte

Systèmes Systèmes
Nombre Temps total Nombre
Temps total Nombre de Temps total automatiques, automatiques,
Quantité corres- de meulage corres-
Familles Masse d’ébarbage références de meulage semi-automatiques semi-automatiques
de pièces pondant spécifique pondant
de pièces unitaire par série de sur touret ou mécanisés ou mécanisés
par mois d’opéra- interne d’opéra-
lancée (1) pièces (2) manuel pouvant être pouvant
teurs et externe teurs
envisagés être envisagés
(kg) (min) (min) (min)
Pièces Machine Machine

spéciale
circulaires 15 240 43 25 610 40 370 4,35 spéciale 13 625 1,47 non justifiée
Machine
Pièces < 15 150 16 5 940 6 845 0,75 Machine spéciale 4 450 0,48 spéciale
semi-circulaires ou touret 63 m/s non justifiée
Machine
Pièces Machine spéciale
parallélépipédiques 15 240 51 20 610 33 755 3,65 spéciale 20 455 2,2
non justifiée

Pièces circulaires    Meule lapidaire  Manipulateur
150 14 3 370 14 380 19 135
et parallélé-  > 15  240 6 645 1 940  1,8 avec table 225  2,10 mécanisé
pipédiques    mécanisée  de pièces
 + outils
4 015 16 770 19 360 manuels
en cabine
Pièces
complexes : Meule lapidaire Machine
avec montage
—collecteurs  support de spéciale
—corps de vanne  15 160 26 31 720 20 825 2,25 pièces manuel 72 640 7,9 non justifiée
—corps de pompe 
Machine
Pièces Touret spéciale
diverses 15 56 8 850 20 984 2,3 63 m/s 24 330 2,6
non justifiée
Manipulateur
mécanisé
Pièces de pièces
diverses > 15 50 3 670 27 145 2,9 + outils
manuels
en cabine
(1) Il s’agit du temps opératoire minimal acceptable pour du meulage en automatique, compte tenu des temps de changement d’outillages.
(2) Par famille précédemment définie : masse, temps opératoire.
■ Parachèvement de pièces diverses en petites et moyennes

séries. 3. Implantation des fonderies
Lorsque le cumul des temps opératoires par familles (tableau 7)
ne justifie pas économiquement une machine automatique ou semi- Le paragraphe 2 a développé toutes les composantes des modes
automatique, on est amené à adopter des solutions suffisamment de détermination des équipements de fonderie ; les méthodes expo-
flexibles, c’est-à-dire des postes manuels aménagés : sées conviennent aussi bien au cas d’une usine neuve, qu’à celui
du réaménagement d’une unité existante.
— dans le cas de pièces lourdes (masse supérieure à 15 kg) : la
pièce est supportée par un montage ou un manipulateur mécanisé ; Par contre, en ce qui concerne l’implantation de ces équipements,
l’ouvrier porte l’outil (meule, burin) pour effectuer les travaux il nous a paru nécessaire de distinguer ces deux cas, car ils posent
d’ébarbage ; des problèmes sensiblement différents.
— dans le cas de pièces légères (masse unitaire inférieure Dans le paragraphe 3.3 seront fournies des informations sur les
à 15 kg) : l’ouvrier porte la pièce ou la dépose sur un montage face caractéristiques générales des bâtiments de fonderie.
à un touret à meuler ou à un lapidaire.
Dans ces deux cas, le poste de travail doit être particulièrement
étudié sur le plan des conditions de travail : disposition des outils, 3.1 Réaménagement
manutentions assistées, aspiration, ventilation, protection contre le
bruit, éclairage adapté, etc. d’une fonderie existante
En règle générale, un tel problème est posé de la façon suivante :
quelle production optimale peut-on atteindre dans une fonderie exis-
tante, compte tenu :
— des surfaces disponibles ? ;
— du marché potentiel des pièces de fonderie ? ;
— de la capacité de financement de la fonderie ?
Les solutions à apporter sont le résultat d’une étude de plan direc- bâtiments. La comparaison avec le marché potentiel permettra de
teur de réaménagement de l’unité, c’est-à-dire la programmation : fixer les hypothèses de travail réalistes sur les augmentations de pro-
— de l’implantation de nouveaux équipements ; duction à viser par nuance.
— des investissements correspondants ; On déterminera alors les variations de surfaces, par domaine de
— d’une stratégie commerciale. la fonderie, suivant les nuances de métal à produire : c’est l’étude
Nous nous attacherons uniquement ici à l’exposé d’une métho- des surfaces-tiroirs ; c’est la connaissance précise du marché poten-
dologie d’implantation de nouveaux équipements dans l’unité exis- tiel, par nuance, qui permettra de faire une sélection des surfaces
tante, les problèmes commerciaux et financiers étant, d’une part, des à considérer par domaine. En cas d’incertitude sur la connaissance
cas d’espèces et, d’autre part, non spécifiques à l’industrie de la du marché, on retiendra généralement l’hypothèse de répartition en
fonderie. nuances de métal la plus défavorable en surface occupée, afin de
donner à la fonderie réaménagée la plus grande souplesse
Outre la réponse aux objectifs généraux décrits précédemment, d’évolution.
une étude de plan directeur de réaménagement devra proposer
des implantations d’équipements ou de machines :
— ne perturbant pas la production de la fonderie existante ; 3.1.3 Études d’implantations
— s’effectuant de façon logique, et suivant une ligne directrice
claire, afin d’éviter des mises en place d’équipement malen-
On implantera alors les surfaces théoriques retenues en liaison
contreuses et faites au coup par coup.
avec l’existant et ses contraintes préalablement déterminées.
La méthodologie d’un plan directeur de réaménagement pro-
On précisera la position relative des divers secteurs de la fonde-
cède en trois étapes.
rie ainsi que les flux principaux reliant ces domaines d’opérations.
Si l’on aboutit à plusieurs implantations générales, elles seront
3.1.1 Étude de la situation existante comparées aux plans :
— des flux et de la répartition en surfaces réelles ;
On relèvera essentiellement des données sur : — des séquences d’aménagement possibles dans le temps et
— les surfaces affectées par atelier ; des tranches d’investissements correspondants.
— les flux de matières et de personnel ; On aboutit alors au choix du plan directeur de réaménagement
— les caractéristiques des équipements (performances, âge, qui servira de guide à la Direction de la fonderie pendant plusieurs
génie civil correspondant) ; années pour ses investissements en équipements et leur mise en
— les caractéristiques des bâtiments et extensions possibles sur place.
le site. Les figures 12, 13, 14, 15 et 16 montrent les principales étapes
En comparant ces relevés avec des ratios optimaux (tableau 8), d’une étude de plan directeur de réaménagement d’une fonderie
on pourra en déduire : existante.
— les surdimensionnements ou les manques de surface par La figure 12 montre la fonderie existante et ses flux principaux.
atelier ; Les critiques portent principalement sur des croisements de flux
— les goulots d’étranglement des flux. essentiellement :
Par ailleurs, on déterminera : — entre le métal fondu et les noyaux (très dommageables pour
— les matériels clés ne pouvant être déplacés et qui seront les la sécurité) ;
points de passage obligés de toute nouvelle implantation des flux — entre les pièces terminées et les noyaux.
et des surfaces ; La figure 13 schématise les extensions possibles de bâtiments
— les types de bâtiments pouvant se raccrocher aux bâtiments sur le terrain existant.
existants (type de toiture, maillage, etc.). La figure 14 est l’étude des surfaces-tiroirs (§ 3.1.2) correspon-
dant aux extensions possibles de bâtiments et aux hypothèses
prises sur la répartition des nuances de métal. (0)
3.1.2 Étude des surfaces-tiroirs
On déterminera tout d’abord les productions maximales envisa-

geables suivant une ou plusieurs hypothèses d’extension des
Tableau 8 – Ratios de surfaces de production par familles d’alliages

Fonderies Fonderies
Fonderies Fonderies
d’alliages d’alliages
de fontes d’aciers
d’aluminium de cuivre
Ratio global (1) ......... (m2/t) 0,8 à 1 1,2 à 1,6 1 à 1,3 (2) 1,1 à 1,3 (3)
Se répartissant en (4) :
— fusion ....................... (%) 15 10 30 20
— moulage ................... (%) 35 40 40 35
— noyautage ................ (%) 25 10 15 20
— parachèvement........ (%) 25 40 15 25
(1) Ces ratios sont établis pour des fonderies travaillant en deux équipes/jour pendant 230 j/an. Ils sont exprimés en mètres carrés de surface de production par
tonne de pièces produites par an.
(2) Pour moulage sable, coquille ou basse-pression. Pour la fonderie sous pression, les ratios sont à pondérer d’un facteur 0,8.
(3) Pour moulage au sable.
(4) Répartition exprimée en pourcentage et basée sur des pièces de complexité moyenne.
Figure 12 – Implantation de la fonderie

existante
On constate, suivant la nuance de métal à produire, que les

besoins en surfaces sont différents, en particulier à la fusion, au
moulage et au traitement thermique : ils s’expliquent, dans ce cas,
par des différences entre :
— les temps de refroidissement en moules ;
— les mises au mille respectives des deux alliages ;
— les différences de temps de cycle de traitement thermique.
La figure 15 est le projet d’implantation retenu pour la fonderie
réaménagée. On notera en particulier :
— la suppression des cubilots et l’extension de la fusion
électrique ;
— le déménagement de l’atelier de noyautage et d’une partie du
parachèvement ;
— la clarté des flux.
La figure 16 schématise les séquences d’aménagement dans le
temps pour les principaux secteurs de la fonderie et pour le bâti-
ment, compte tenu de l’évolution prévisionnelle de la production.
3.2 Implantation d’une fonderie neuve
Les problèmes posés par l’implantation d’une nouvelle unité

peuvent se subdiviser en deux :
— l’implantation des équipements les uns par rapport aux autres,
Figure 13 – Extensions possibles des bâtiments représentés en détail conduisant à la définition du bâtiment ;
sur la figure 12 — l’implantation du bâtiment sur le site choisi.
■ Des procédés technologiques retenus : en effet, ceux-ci condi-

tionnent les matières premières et consommables ainsi que les éner-
gies et fluides à considérer ; par exemple :
— une fonderie d’aluminium sous pression qui a décidé de
s’approvisionner en aluminium liquide aura tout intérêt à être loca-
lisée près d’un affineur pour avoir les coûts de métal les plus bas ;
— un projet de fonderie comportant une fusion électrique devra
prévoir une implantation proche d’une station de distribution haute
tension, car le coût à payer au réseau national d’électricité pour
tirer un câble HT est extrêmement élevé ;
■ Des modes de livraison et de la localisation des clients de la fon-
derie projetée : en effet, les pièces de fonderie, en matières ferreuses
notamment, sont des produits pondéreux pour lesquels le prix du
transport peut être un élément décisif au niveau de la compétitivité
sur le marché ; en conséquence, une fonderie peut avoir intérêt à
s’implanter à proximité d’un de ses clients principaux ;
■ Du type d’implantation prévu (à plat ou à étages) ainsi que des
extensions envisagées : le choix d’une implantation à plat ou sur
plusieurs étages se pose essentiellement dans le cas de fonderies
au sable qui nécessitent d’une part des fosses sous certaines de
leurs installations, et d’autre part la mise en place d’équipements
lourds (§ 3.2.2) ; les implications au niveau du choix du site sont les
suivantes :
— une fonderie à plat nécessitera un sol de moindre résistance,
dans lequel on pourra creuser des fosses sans difficulté : la nappe
phréatique devra cependant être, si possible, située plus profondé-
ment que la plus profonde des fosses, sinon celles-ci devront être
étanchées, ce qui est une opération fort coûteuse ;
— conséquemment, une fonderie à étages nécessitera un sol
plus résistant, les contraintes liées à la nature du sous-sol étant
indifférentes ;
— la surface du terrain à choisir, que l’on considère en général
comme devant être trois fois supérieure à celle du bâtiment de pro-
duction, dépendra donc à la fois :
• de la solution choisie (fonderie à plat ou en étages),
• des extensions déjà envisagées.
■ De la disponibilité locale en personnel qualifié : ce critère revêtira
une plus ou moins grande importance selon que la fonderie à
construire sera automatisée, pour fabriquer des pièces en grandes
séries, ou mécanisée, pour produire des pièces complexes en petites
séries ou à l’unité et nécessitant donc une main-d’œuvre de haute
qualification.
Dans ces quatre familles de critères, nous n’avons pas pris en
compte les éléments d’ordre politique ou socio-économique impo-
sant ou favorisant (par exemple sous forme d’incitants à la création
d’emplois) une implantation industrielle en un lieu donné, car cette
Figure 14 – Étude des surfaces-tiroirs
dernière famille de critères n’est pas spécifique à l’industrie de la
fonderie ; elle doit cependant être prise en compte pour la décision
Pour obtenir une solution optimale d’implantation, ces deux finale du choix du site.
études devront cependant être menées en étroite liaison l’une avec
l’autre.
3.2.2 Implantation des équipements
3.2.1 Choix d’un site Les équipements des différents domaines de la fonderie ayant été
définis, ils devront être implantés, c’est-à-dire arrangés les uns par
Ce choix est en effet souvent effectué préalablement aux études rapport aux autres, en respectant un certain nombre de principes,
détaillées d’implantation de la fonderie, car la plupart du temps, une de normes et d’objectifs et en particulier aux quatre niveaux suivants.
viabilisation étant nécessaire, sa réalisation sera faite en parallèle
■ Au niveau des flux : il s’agit de toutes les circulations des matières
aux études précitées.
dans l’usine : matières premières et consommables, métal liquide,
S’il n’est pas préalablement imposé pour des raisons autres que moules, noyaux et pièces, mais également du personnel associé à
techniques ou industrielles (ce qui est la plupart du temps le cas), ces circulations.
le choix d’un site pour la construction d’une fonderie sera effectué
L’implantation des équipements devra être telle que :
à partir de quatre familles de critères qui dépendent :
— les divers flux soient le plus courts possible ;
— les flux ne se croisent pas entre eux dans la mesure du possible ;
Figure 15 – Implantation
de la fonderie réaménagée
dans certains cas même, et pour des raisons de sécurité, ces croi-
sements sont absolument à proscrire (croisement flux de métal
liquide/flux de personnel par exemple).
Les figures 17 et 18 montrent une fonderie de fontes à deux
niveaux et le diagramme des flux correspondant est schématisé sur
la figure 19. On notera que l’implantation sur deux niveaux permet
d’obtenir, dans ces exemples, des flux extrêmement courts et sans
croisement.
■ Au niveau de l’entretien des équipements : cette notion est fon-
damentale en fonderie où les équipements sont soumis à rude
épreuve en subissant l’influence conjuguée de la poussière et de la
chaleur. Cela aura deux conséquences au niveau de l’implantation :
— les principaux équipements devront être dégagés afin de per-
mettre un accès facile ; cela concerne tout particulièrement les fosses
(sous sablerie, grenailleuse, etc.) qui devront permettre, outre l’accès
du personnel d’entretien, celui du personnel de nettoyage dont les
interventions sont fréquentes ;
— des pôles d’entretien décentralisés devront être prévus à
proximité des équipements les plus stratégiques dont l’arrêt para-
lyse partiellement la fonderie (machines à mouler, fusion, etc.) ;
ces pôles comprendront des outillages à main, ainsi qu’un stock de
pièces de rechange de première urgence.
■ Au niveau des normes à respecter en matière de :
Figure 16 – Séquences d’aménagement, dans le temps,
— circulations ;
pour les différents secteurs de la fonderie
— hygiène et sécurité ;
— locaux sociaux.
Figure 17 – Premier étage d’une fonderie de fontes à deux niveaux
Outre ces normes (énumérées au paragraphe 2.1.5) dont l’appli- On notera, sur l’exemple des figures 17 et 18, la possibilité
cation conditionnera pour partie l’implantation, il est une autre d’extension de la fonderie au-delà de la travée w, les zones de fusion,
notion importante en fonderie, c’est d’isoler, dans la mesure du pos- moulage, noyautage étant parfaitement modulaires.
sible, des zones bien connues comme créatrices de nuisances et qui,
pour certaines, n’ont besoin pour fonctionner que de peu ou pas de
personnel. 3.2.3 Implantation des bâtiments sur le site
L’application de ce principe facilitera grandement le respect des
normes en matière d’hygiène et de sécurité, en particulier. Comme pour l’implantation des équipements à l’intérieur du bâti-
Un exemple d’isolement des zones sales et bruyantes est montré ment de production, l’implantation sur le site de ce dernier et des
sur la figure 18 où l’on remarquera, en effet, que les sableries de autres bâtiments éventuels destinés aux services associés devra res-
moulage, la zone de refroidissement des grappes et le grenaillage pecter les mêmes principes et les mêmes objectifs, en particulier
sont concentrés au niveau 0 m dans une zone aveugle où le per- pour ce qui est plus spécifique à la fonderie.
sonnel est très réduit. A contrario, on notera que les zones à forte ■ Flux : les voies d’accès doivent être largement dimensionnées
concentration de personnel [noyautage, moulage (figure 17), finition car :
(figure 18)] sont très nettement séparées de ces zones de nuisance
— d’une part, la fonderie est grosse consommatrice de matières
et bénéficient de l’éclairage naturel, les deux premières étant situées
premières métalliques et de sable (pour les fonderies au sable) ;
au premier étage et la dernière étant implantée dans un bâtiment
— d’autre part, les produits finis sont également des produits
à un seul niveau.
pondéreux.
■ Au niveau des objectifs d’extension de la fonderie : même si ces Par ailleurs, le tracé et les caractéristiques des voies d’accès (lar-
objectifs ne sont pas toujours clairement définis, et on le comprend geur, rayons de courbure, distances par rapport au bâtiment, inter-
aisément, l’implantation de la fonderie initiale devra être modulaire sections, etc.) se doivent de respecter les normes locales (§ 2.1.5).
afin de permettre une extension respectant le schéma général des
flux initiaux.
Figure 18 – Niveau du sol d’une fonderie de fontes à deux niveaux
■ Services associés : la fonderie étant, dans la plupart des cas, 3.2.4 Critères de choix conduisant à l’implantation
génératrice de nuisances (chaleur, poussière, bruits), on a intérêt à d’une fonderie sur un ou plusieurs niveaux
implanter dans des bâtiments séparés du bâtiment de production
(ou accolés à ce dernier) :
Les fonderies construites sur plusieurs niveaux sont apparues en
— les laboratoires (qui seront néanmoins proches des activités les Europe, en particulier, depuis 1960.
plus consommatrices de contrôles systématiques : fusion, sablerie) ;
— les services administratifs et techniques ; Trois objectifs sont visés par ce type d’implantation en étage :
— les locaux sociaux (vestiaires, restaurant) ; — réduire la surface au sol, donc celle du terrain ;
— et éventuellement la centrale des fluides et l’atelier central — raccourcir les flux ;
d’entretien et de modelage. — éviter d’avoir à creuser des fosses.
L’implantation des bâtiments sur le site devra, en outre, respecter En conséquence, on conçoit bien que l’implantation sur plusieurs
une contrainte liée à la direction dominante des vents : on évitera, niveaux s’applique essentiellement aux fonderies de grosses tailles
en particulier, d’implanter le ou les bâtiments des services associés utilisant le moulage au sable (le seul à nécessiter des fosses
sous le vent par rapport aux installations de fusion et de sablerie ! importantes).
Le tableau 9 présente les avantages de chaque solution et donne
■ Possibilité d’extension : l’implantation sur le site du bâtiment de
l’exemple d’une fonderie de fontes de 15 000 t/an dont deux vari-
production devra permettre son extension possible sur une, voire
antes d’implantation sont proposées sur les figures 21 et 22. (0)
deux faces, en correspondance avec l’implantation interne modu-
laire des zones de production.
Le respect de ces principes d’implantation d’une fonderie sur un
site donné est illustré par la figure 20 qui représente l’implantation
sur site de la fonderie des figures 17 et 18.
Figure 19 – Diagrammes des flux d’une fonderie de fontes à deux niveaux
Figure 20 – Implantation sur site de la fonderie de fontes à deux niveaux représentée sur les figures 17 et 18
Tableau 9 – Comparaison de solutions d’implantation d’une fonderie sur un ou plusieurs niveaux

Commentaires appliqués à l’exemple d’une fonderie de fonte de 15 000 t/an
Avantages de chaque solution
(figures 21 et 22)
Implantation sur un niveau — On constate sur la figure 22 que l’extension est possible sur l’une quelconque des
— Ne nécessite ni rampe, ni monte-charges. façades latérales, l’autre étant alors dédiée à l’implantation du bâtiment administratif
— Coût du bâtiment moins élevé. et social.
— Nécessite un sol de moindre résistance. — Par contre, dans la variante à un niveau, ces bâtiments annexes seront implantés
côté façade libre : l’extension ne sera donc éventuellement possible qu’à l’opposé,
Implantation sur plusieurs niveaux nécessitant un déplacement de la zone de refroidissement.
— Implantation modulaire facilitant les — On note en particulier la différence de longueur du convoyeur de refroidissement-
extensions futures. transfert des grappes entre la figure 21 (environ 400 m) et la figure 22 (environ
— Flux plus courts et sans croisement. 300 m).
— Concentration des zones sales et bruyantes. — Les zones sablerie-refroidissement sont parfaitement isolées sur la figure 22. Des
— Suppression des fosses. Entretien des efforts ont été faits pour qu’elles le soient sur la figure 21. Par contre, en cas
équipements facilité. d’extension, sablerie et zone de refroidissement seront situées au centre de la
— Réduction de la surface au sol, et, par nouvelle unité, ce qui ne sera pas le cas dans la variante à deux niveaux,
conséquent, réduction de la surface du terrain. parfaitement modulaire.
Surface au sol Surface du terrain
(m2) (m2)
Implantation à 1 niveau 12 500 38 000
Implantation à 2 niveaux 8 640 25 000
Figure 21 – Fonderie de fontes (15 000 t/an) : solution d’implantation sur un niveau
3.3 Caractéristiques générales ■ il y a deux exceptions à cette règle :

d’un bâtiment de fonderie — la zone fusion où, pour faciliter la préparation des charges et
le chargement des engins de fusion, on sera la plupart du temps
conduit à adopter de fausses mailles plus larges dans l’une des deux
Les caractéristiques d’un bâtiment de production sont liées à
directions : 18 m × 12 m, voire 24 m × 12 m ; dans cette zone, le bâti-
deux facteurs :
ment sera du type lourd pour supporter les stocks de matières pre-
— les charges au sol, dues aux équipements de production (en mières, surtout s’ils sont au niveau 1, ainsi que les manutentions
particulier lorsqu’ils sont implantés à l’étage) ; aériennes (ponts, monorails) ;
— les charges sur poteaux, dues aux manutentions aériennes. — le niveau zéro des fonderies à deux étages aura une maille
Ces deux facteurs entraînent les conséquences suivantes sur les plus serrée afin de supporter les équipements lourds implantés au
bâtiments des fonderies : niveau 1, ce qui conduira à adopter, par exemple, une maille de
9 m × 9 m.
■ en règle générale, et pour faciliter les implantations d’équipe-
ments, on adoptera une maille large, par exemple 12 m × 12 m en
moulage-noyautage et 18 m × 18 m (ou 18 m × 12 m) en parachève-
ment où il y a peu de manutentions aériennes lourdes : en consé-
quence, dans ce dernier cas, le bâtiment sera léger au plan charpente
et poteaux ;
Figure 22 – Fonderie de fontes (15 000 t/an) : solution d’implantation sur deux niveaux
4. Mise en route d’une unité 4.1 Construction des équipements

de fonderie Il est indispensable de faire participer le personnel de mainte-
nance aux phases d’assemblage des sous-ensembles (spécialistes
Les études d’ingénierie précédemment décrites conduisent à la mécaniciens) ainsi qu’à la mise en place des systèmes de
détermination des équipements, installations et implantation opti- commande et du câblage (spécialistes hydrauliciens, pneu-
maux, en vue de la création d’une nouvelle unité ou du réaména- maticiens et électriciens).
gement d’une fonderie existante. Elles conduisent également à la Ainsi, ces personnels de maintenance pourront, d’une part,
détermination, en nombre et en qualification, du personnel néces- prendre connaissance des nouveaux équipements et, d’autre part,
saire pour assurer l’exploitation et la maintenance des nouvelles jeter les bases des procédures d’entretien.
installations. Cette méthode permet généralement de faciliter la mise en route
En vue de permettre une mise en route optimale des nouvelles et de l’accélérer.
installations, on devra assurer, en concomitance avec les différentes
La réception dans les usines des constructeurs permet, avant
étapes de la phase de réalisation de l’unité nouvelle ou réaménagée, expédition, de vérifier la conformité des équipements et de leurs
la formation et/ou l’adaptation de différentes catégories de notices d’exploitation et d’entretien avec les cahiers des charges
personnel.
initiaux.
Cette formation et/ou adaptation porteront sur : Par ailleurs, et afin de familiariser le personnel d’exploitation aux
— les technologies mises en place ; technologies et savoir-faire qui seront mis en place, il est souhai-
— l’exploitation et la maintenance des nouvelles installations. table de lui assurer une période de formation dans une fonderie
Nous allons reprendre les différentes étapes de la phase réalisation existante qui maîtrise ces technologies.
des figures 1 et 2 afin d’expliciter en détail ces deux démarches
parallèles de réalisation des équipements et de formation du
personnel.
4.2 Montage des équipements

Lors de cette étape, le personnel de maintenance doit être
impliqué ; une bonne méthode consiste à l’utiliser en tant que per-
sonnel de montage sous la supervision des chefs monteurs délégués
par les constructeurs.
Une période d’essais à froid devra clore cette phase. Ces essais
permettent d’effectuer ou d’affiner certains réglages afin que la mise
en route en charge puisse démarrer avec des équipements parfai-
tement réglés en fonctionnement et en cycle.
4.3 Mise en production

C’est lors de cette phase que la maîtrise des nouvelles installations
sera progressivement transférée des concepteurs de l’ingénierie et
des constructeurs d’équipements aux personnels d’exploitation de
l’unité industrielle nouvelle ou réaménagée.
Cette mise en production sera réalisée en plusieurs étapes.
■ Essais en charge par domaine séparé (fusion, moulage, noyau-
tage, etc.).
Dans un premier temps, on visera la mise au point en charge des
équipements afin d’atteindre la cadence ou le débit prévus.
Dans un second temps sera effectuée la mise au point qualitative,
afin d’atteindre les objectifs de taux de rebuts fixés ; cette mise au
point portera à la fois sur les équipements et les outillages, mais
aussi éventuellement sur les matières premières et consommables Figure 23 – Exemples de courbes de montée en cadence
utilisées.
Ces essais seront couronnés par une réception, lot par lot, des
équipements, qui consistera à vérifier :
— la cadence ou le débit instantanés des équipements, 5. Évolution des fonderies
c’est-à-dire leur capacité maximale hors panne et attente d’une part ;
cette réception s’effectuera sur un temps court (sur un ou plusieurs La fonderie – procédé très ancien d’obtention de pièces brutes –
cycles-machines) ; elle a pour but de vérifier que l’on atteint bien a de sérieux atouts pour rester concurrentielle vis-à-vis d’autres pro-
les valeurs capacitaires calculées lors des études d’ingénierie ; cédés tels que le forgeage, l’estampage, le mécanosoudage ; par
— la cadence ou le débit pratique des équipements intégrant donc contre, certaines technologies mettant en œuvre des matériaux non
les pannes et attentes, la qualité obtenue d’autre part ; cette vérifi- métalliques, en particulier, deviennent des concurrentes potentielles
cation doit s’opérer sur un temps plus long (plusieurs journées de très sérieuses pour la fonderie.
production) ; elle permet de vérifier que les hypothèses prises au
niveau des coefficients d’engagement des équipements et du per- Par ailleurs, et nous l’avons déjà évoqué à propos de l’atelier de
sonnel, ainsi que des taux de pertes et rebuts, sont correctes. parachèvement (§ 2.4.5), l’industrie de la fonderie a des difficultés
à trouver du personnel qualifié (cela valant pour les pays déve-
■ Mise en production proprement dite de la fonderie. loppés). La fonderie se doit donc de retrouver un visage plus
Chaque lot d’équipements dans chaque domaine ayant été mis attrayant si elle veut pouvoir trouver sur le marché du travail la main-
en route comme nous venons de le décrire, cette phase consiste à d’œuvre dont elle a besoin.
mettre en production l’unité complète, incluant les interfaces entre Ces deux ordres de difficultés conduisent à penser que la fonde-
domaines. On vérifiera ainsi la cohérence de la conception rie, pour les résoudre, doit évoluer suivant quatre axes principaux
d’ensemble pour une unité neuve, et l’harmonie entre équipements et améliorer :
conservés et équipements nouveaux dans le cas d’une unité — la qualité des produits finis ;
réaménagée. — la productivité de ses installations ;
C’est après la période dite de montée en cadence que l’on pourra — les conditions de travail et l’environnement de son personnel ;
vérifier définitivement l’adéquation réelle entre le programme de — l’augmentation de sa valeur ajoutée.
production à assurer en quantité et en qualité, et les technologies Pour permettre d’atteindre ces objectifs, un certain nombre
et installations mises en place. d’actions et d’évolutions sont en cours, dont nous évoquerons les
Un exemple de courbe de montée en cadence est schématisé sur principales ci-après.
la figure 23.
Pour une fonderie neuve, la durée de la période de montée en
cadence est de l’ordre d’une année à une année et demie. Elle peut 5.1 Automatisation en fonderie
être moindre si l’on reconduit, pour la nouvelle unité, des techno-
logies et procédés connus avec un personnel formé. Elle peut être L’objectif initial de l’automatisation des équipements et des
plus longue dans les cas contraires. manutentions était principalement d’améliorer la productivité et les
conditions de travail dans les ateliers de fonderie. Le contrôle de
processus – touchant à l’ensemble de la fabrication – partageait cet
objectif de productivité avec celui de gestion de la qualité obtenue.
Aujourd’hui l’objectif global de la maîtrise du processus est la qua-
lité totale.
Ce vocable traduit les nouvelles exigences des donneurs d’ordre réduction de masse d’environ 25 % et qui, associé à certains alliages
à la profession de la fonderie... et à bien d’autres secteurs indus- ferreux (fontes et aciers) a permis des progrès notoires des caracté-
triels. Ces exigences sont de trois ordres : ristiques des composants fabriqués :
— amélioration de la qualité intrinsèque des pièces brutes de — tenue à chaud pour des pièces d’échappement,
fonderie portant sur la santé, la précision dimensionnelle et les — résistance mécanique pour des pièces de suspension ;
caractéristiques mécaniques ou d’utilisation ;
— garantie de la fiabilité des caractéristiques visées dans des ■ le forgeage liquide, développé au Japon et encore peu répandu
fourchettes de tolérance très étroites ; en France, permet le moulage des alliages A-S7G sous pression
— garantie de livraison de quantités définies à l’unité près à livrer (entre 50 et 100 MPa), ce qui conduit à l’obtention de pièces à hautes
au jour et dans une fourchette horaire convenus dans la commande caractéristiques :
adressée généralement, pour les productions régulières, une — santé interne similaire aux pièces moulées en coquille par
semaine avant la date de livraison, la précision temporelle ne s’appli- gravité,
quant qu’aux grandes séries. — traitement thermique possible améliorant les caractéristiques
mécaniques,
Pour les séries plus courtes, la notion de lancement minimal est
— état de surface et précision dimensionnelle similaires à ceux
communément admise et correspond généralement à une heure
obtenus en moulage sous pression et donc entraînant un usinage
de production du moyen de moulage.
très réduit ;
Il est vrai que, pour ce qui concerne une partie de la première de
ces exigences – l’amélioration des caractéristiques mécaniques et ■ le procédé PMP (Polystyrène à Modèle Perdu ou lost foam ), dont
spécifiques –, elle est principalement liée à l’amélioration de maté- de nombreuses installations fonctionnent dans notre pays,
riaux existants ou au développement de nouveaux matériaux qui s’applique à tous types d’alliages et permet d’obtenir des formes
ne font pas l’objet du présent article. très complexes, sans noyau, ainsi qu’une précision dimensionnelle
améliorée, d’environ 40 % par rapport à des procédés habituels de
Par contre, l’ensemble de ces exigences, à l’exception de celles
moulage au sable à vert, ce qui entraîne une réduction des opéra-
qui relèvent du métal ou du tracé des pièces, est directement lié à
tions de finition, et de l’usinage en particulier, dans des proportions
l’ingénierie des fonderies et en particulier au développement :
similaires.
— de nouveaux procédés de fabrication ;
— du contrôle des paramètres de production des équipements ;
— du contrôle du processus complet de fabrication en qualité et 5.1.2 Contrôle des paramètres de production
en quantité.
■ Par contrôle des paramètres de production, on entend le suivi et
la maîtrise, c’est-à-dire la mise sous contrôle permanent de ces para-
5.1.1 Nouveaux procédés de fabrication mètres, la plupart du temps grâce à des systèmes de commande
bouclés utilisant des capteurs permettant de mesurer leur valeur
Rappelons que la fonderie se définit habituellement comme un réelle puis, par comparaison à la valeur optimale, de corriger auto-
procédé d’obtention de pièces aux formes complexes par mise en matiquement le fonctionnement de l’équipement concerné.
forme d’un alliage métallique liquide dans une empreinte perma-
nente ou non, le moule. Le procédé de mise en forme du métal liquide Deux exemples, appliqués à des équipements de fonderie très
est donc le second facteur important, après l’alliage, qui conditionne différents illustreront ce propos.
la qualité du produit moulé. — Les différentes phases d’injection sur les machines à mouler
Les procédés de moulage habituels – et parmi eux le plus répandu : sous pression étaient traditionnellement commandées par une
le moulage au sable à vert – ont largement progressé et assurent minuterie réglée en fonction de paramètres liés au dosage du métal.
aujourd’hui une bien meilleure précision dimensionnelle des pièces Si l’on veut aller vers une amélioration de la qualité (en particulier
brutes grâce à plusieurs évolutions : de la santé) des pièces moulées sous pression, il faut contrôler les
paramètres thermiques et ceux du remplissage en fonction de la géo-
— l’amélioration du contrôle des paramètres de fabrication du métrie de la pièce. Les progrès réalisés dans les couples thermo-
sable permet de mouler avec un sable d’une grande régularité électriques en matière de temps de réponse ultra-rapide (< à 5 ms)
qualitative : on peut citer, en particulier, le dosage automatique des et de durée de vie (> à 60 000 injections) permettent de les utiliser
composants du sable préparé (sable de retour, sable neuf, bentonite, comme capteur de température de surface pour détecter l’arrivée
noir minéral, eau) qui, par sa grande fiabilité, confère au sable des du métal à un endroit choisi de l’empreinte d’un moule de fonderie
propriétés d’aptitude au moulage régulières (perméabilité, aptitude sous pression. Le signal de ce capteur, traité de façon appropriée
au serrage, résistance à la compression) ; par une électronique spécialement développée pour cette applica-
— le serrage à haute pression obtenue par onde de choc assurant tion, peut être utilisé par exemple pour déclencher la deuxième
une dureté régulière dans les empreintes y compris sur les parois phase d’injection indépendamment du dosage du métal ou pour
verticales ; interrompre l’aspiration à un moment donné du remplissage dans
— la conception et la réalisation des modèles effectuées d’une le cas de coulée sous vide.
manière parfaitement reproductible grâce à la CFAO (§ 5.4).
— La gestion automatisée de fours de fusion à induction à
On peut estimer que ces trois facteurs ont amélioré la précision moyenne fréquence permet à la fois d’économiser l’énergie, d’amé-
dimensionnelle des pièces de façon notable. liorer les conditions de travail des utilisateurs et enfin d’allonger la
Par ailleurs, de nouveaux procédés se sont développés et ont durée de vie des garnissages réfractaires en évitant toute surchauffe.
apporté, outre une meilleure précision dimensionnelle, une amélio- Le principe de ces systèmes de gestion consiste à faire gérer la
ration de la qualité intrinsèque des pièces (caractéristiques méca- commande de puissance et le système de chargement du four par
niques, santé...) en permettant le moulage de formes plus un micro-ordinateur et son logiciel associé à partir d’informations
complexes. Les exemples suivants illustrent ce propos : fournies par des capteurs, telles que : charge métallique contenue
dans le four, température de la charge, etc. Ces systèmes permettent
■ le moulage en paroi mince (épaisseur 2 à 2,5 mm), dont le procédé donc de gérer au plus juste les différentes phases de fonctionnement
FM (Fonte Mince) breveté par SADEFA (Société Aquitaine de d’un four de fusion telles que le frittage, le préchauffage en
Fonderie Automobile à Fumel — Lot et Garonne), entraîne une démarrage à four froid et la fusion.
Ce type de logiciel de commande possède également la plupart Ce même principe d’organisation vaut pour :
du temps une fonction d’enregistrement et de compilation des para- — les ateliers de noyautage où l’opération de noyautage, l’éba-
mètres principaux d’une journée de production : tonnage chargé, vurage, l’enduisage et le contrôle du noyau sont sous la responsa-
consommation électrique, arrêts de production, etc. bilité du même opérateur ;
■ Quand il s’agit d’opérations restées partiellement manuelles — les ateliers de moulage sous pression où le conducteur de
(réalisation ou commande), le contrôle des paramètres est effectué machine contrôle, avec ou sans système expert, le four de puisage,
par les opérateurs eux-mêmes grâce à une nouvelle organisation du la machine à mouler, l’ébavurage de la pièce et même parfois son
travail intégrant des opérations de contrôle et de correction assistées usinage.
ou non. Pour concrétiser cette responsabilité réelle de l’opérateur, on fait
Là encore deux exemples illustreront ce propos : figurer sur chaque benne de pièces et chaque étagère à noyaux
une étiquette sur laquelle figure, outre les caractéristiques du
— des systèmes d’aide à la décision sont aujourd’hui fournis aux contenu (référence, quantité...) le nom de l’opérateur.
conducteurs de certaines machines ou équipements : il s’agit de sys-
tèmes experts dont le principe de conception est d’associer les prin-
cipes de l’intelligence artificielle aux lois physiques et au savoir-faire 5.1.3 Contrôle du processus complet
spécifique de contrôle de processus de la machine ou de l’équipe-
ment : la figure 24 illustre la construction du système expert DIA-
de fabrication
DEM proposé par le Centre Technique des Industries de la Fonderie
et s’appliquant au contrôle de la qualité sur machines à mouler sous Le processus de fabrication est contrôlé sous deux aspects :
pression ; — la qualité des produits tout au long du cycle de fabrication assu-
— pour les opérations réalisées manuellement comme, par rant la garantie de la qualité finale ;
exemple, les opérations de parachèvement, une nouvelle organisa- — la quantité des produits fabriqués permettant de garantir la
tion du travail est mise en place ; l’ancien principe qui voulait que, livraison au jour et à l’heure dits.
pour une pièce en parachèvement :
1 opérateur = 1 opération avec 2 manutentions à chaque poste puis 5.1.3.1 Contrôle du processus, garant de la qualité
un contrôle final de 100 % des pièces Comme on l’a vu (§ 5.1.2), la qualité intrinsèque des pièces brutes
est remplacé par : de fonderie a grandement progressé :
— grâce à des procédés de mise en forme améliorés ou
1 opérateur (ou 1 groupe d’opérateurs) = 1 pièce complètement nouveaux ;
parachevée et contrôlée généralement d’une manière statistique — grâce à un meilleur contrôle des procédés de fabrication
(§ 5.1.3) assurant une régularité qualitative des productions.
Un troisième facteur concourt à la fiabilisation de ce procédé
industriel réputé jadis pour son empirisme, il s’agit des nouvelles
méthodes de contrôle de processus industriel garantissant au bout
de la chaîne une grande fiabilité des produits fabriqués.
Ces méthodes, qui ont commencé par s’appliquer à des procédés
de fabrication plus rationnels, sont depuis quelques années éga-
lement répandues dans les fonderies :
■ l’AMDEC (Analyse des Méthodes de Défaillance, de leurs Effets et
de leur Criticité) [13] : cette méthode d’analyse appliquée aux
moyens de production ainsi qu’aux différentes étapes du déroule-
ment d’un processus de fabrication est un outil de construction de la
qualité ayant pour objectif de limiter les conséquences des
défaillances ;
■ le SPC (Statistical Process Control ou contrôle statistique de pro-
duction) permet de piloter un processus en maintenant les varia-
tions des paramètres principaux de fabrication à l’intérieur de
fourchettes garantissant la production de pièces bonnes en fin du
circuit de fabrication. Cette méthode est maintenant largement
répandue dans les fonderies malgré le nombre important de para-
mètres dont le respect conditionne la qualité du produit fini.
Ce sont tous ces facteurs (participation à la conception du produit,
procédés de mise en forme performants et fiables, contrôle du pro-
cessus de fabrication) qui ont permis de déboucher sur une bien plus
grande fiabilité du procédé de fabrication fonderie, illustrée par
quelques chiffres.
Nota : il y a 10 ans, les taux de rebuts moyens des fonderies avec programme de pro-
duction diversifié étaient :
— en interne de 7 à 8 % ;
— à l’usinage de 1 à 2 % (rebut matière).
Dans les mêmes unités de production, ces taux sont aujourd’hui de 2 à 3 % en rebuts
internes et inférieurs à 0,5 % en rebut matière (dû à un défaut de fonderie) découvert à
Figure 24 – DIADEM : système expert en fonderie sous pression l’usinage.
[d’après Fonderie Fondeur d’aujourd’hui no 118]
5.1.3.2 Livraison en juste à temps, seconde garantie 5.1.4 Conséquences sur l’ingénierie des fonderies
apportée par le contrôle de processus
Le mode d’organisation de la production en juste à temps (tra- Ces nouveaux principes d’automatisation et de contrôle de pro-
duction du just in time issu de la méthode Kanban développée par cessus avec pour objectif la qualité totale, ont bien sûr des consé-
S. Shingo chez Toyota) [15] a pour objectif de ne fabriquer que ce quences directes sur l’ingénierie des fonderies que l’on a pu
qui est commandé et livrable en réduisant les en-cours aux pro- découvrir dans les paragraphes précédents. Rappelons-en néan-
duits en fabrication, en manutention et en livraison. Ce mode de moins les principales :
gestion de production concourt en outre à une amélioration de la — la prise en considération des nouveaux procédés de fabrica-
qualité car plus le cycle de fabrication est court, plus la maîtrise de tion dont les ratios de production (cadence, mise au mille, etc.)
la qualité est facile dans la mesure où les retours d’information sur sont différents de ceux des procédés concurrents conventionnels ;
les causes de non-qualité sont rapides. — les nouveaux concepts d’organisation du travail en cellules
Il faut rappeler par ailleurs que les demandes de livraison sont intégrant différentes fonctions ont une conséquence directe sur
adressées par les clients à la fonderie en milieu de semaine S pour l’implantation en particulier :
des livraisons en semaine (S + 1), chaque jour à partir du lundi s’il • des ateliers de moulage sous pression regroupant dans une
s’agit de livraisons journalières, ou généralement en milieu de même cellule, outre la machine à mouler et son four de puisage, les
semaine (S + 1) s’il s’agit d’une livraison hebdomadaire. Les quan- moyens de manutention et de préchauffage des outillages, les
tités à livrer doivent l’être à l’unité près. moyens de manutention, de refroidissement, d’ébavurage et de fini-
tion des pièces,
Pour satisfaire à ces nouvelles exigences, les mesures suivantes
• des ateliers de noyautage rassemblant autour des machines à
touchant à l’organisation et aux équipements sont à prendre :
noyauter le contrôle, l’enduisage, le séchage et l’assemblage des
■ une organisation de la planification à la fois très précise et très noyaux,
flexible : pour des programmes de production à références nom- • des ateliers de finition intégrant les fonctions d’ébarbage, de
breuses, cela passe nécessairement par l’utilisation d’un logiciel de contrôle, de comptage et d’emballage pour l’expédition ;
GPAO (Gestion de Production Assistée par Ordinateur) permettant, — l’utilisation des techniques de simulation des flux par l’infor-
à partir des dates de livraison clients et de la gamme de chaque pièce, matique permet :
c’est-à-dire des caractéristiques détaillées de fonctionnement des • d’analyser finement tout le fonctionnement d’un atelier ou
équipements principaux appliquées à chaque pièce (cadence, temps d’une usine (opérations principales, opérations secondaires, manu-
de changements d’outillages, taux de rebuts historiques (rebuts tentions, stocks, quantité et qualification du personnel),
enregistrés depuis le début de la vie de la pièce, depuis sa fabrica- • d’examiner différentes stratégies d’exploitation de l’atelier ou
tion), taux de panne historiques...) et des spécificités de processus de de l’usine,
chaque pièce (enduisage ou non des noyaux, opérations de finitions • de dimensionner les installations de production, des stocks
spécifiques...), de déterminer le plan de charge de chaque atelier et statiques ou dynamiques, ainsi que des moyens de manutention ;
de chaque machine ainsi que de la nécessité de mettre en place — l’AMDEC doit être utilisé en tant qu’outil de validation du projet
d’éventuels stocks tampons. Une actualisation des plans de charge d’ingénierie ou de certains de ses sous-ensembles (équipements
est effectuée chaque fin de journée pour le lendemain en prenant en spéciaux, implantation d’atelier, etc.) ;
compte la production réellement effectuée dans la journée ainsi que — enfin, dans le cas de la construction d’une nouvelle fonderie,
les nouvelles commandes arrivées ; sa localisation doit être attentivement examinée en fonction de
celle de ses ou de son principal client dans l’esprit des commandes
■ une circulation rapide des informations – touchant d’une part à la et des livraisons en juste à temps.
programmation donc du bureau d’ordonnancement vers les diffé-
rents ateliers, et d’autre part les données sur les productions réa-
lisées dans chaque atelier à communiquer en retour au bureau
d’ordonnancement – est indispensable pour que les décisions 5.2 Économies d’énergie
puissent être prises en temps réel. C’est l’outil informatique en
réseau avec terminal dans chaque atelier qui permet la circulation la La fonderie est un mode de transformation des métaux gros
plus rapide et la plus fiable des informations ; consommateur d’énergie ; par conséquent, toute économie réalisée
dans ce domaine conduit à une diminution du prix de revient des
■ enfin, la flexibilité accrue des équipements, des techniques et de
pièces.
l’organisation de la production est le dernier élément facilitant une
gestion de processus en juste à temps : Les actions engagées en fonderie pour économiser l’énergie
— changement d’outillages dans le cycle sur chantiers de mou- peuvent être classées en trois grandes catégories.
lage au sable à vert avec reconnaissance du nouvel outillage, appel
des paramètres de fabrication correspondants et réglage automa-
tique de la machine ; 5.2.1 Amélioration du savoir-faire et des procédés
— développement de la métallurgie en poche permettant un
changement fréquent de composition à partir d’une même nuance On peut citer quelques exemples entrant dans cette catégorie :
de base ; — réduction de la mise au mille pour tous types d’alliages : cela
— mise en place de méthodes de changement rapide d’outillage nécessite des essais de mise au point plus poussée, et peut avoir
sur machines travaillant à chaud encore d’inspiration japonaise des répercussions sur les procédés de fabrication utilisés (par
(SMED : Single Minute Exchange Die développé par S. Shingo) [15] exemple, la fonte GS moulée au sable à vert nécessitera une mise
qui, grâce à des adaptations des machines et outillages (fixations au mille moindre en serrage haute pression qu’en serrage basse
rapides, four de préchauffage contigu et manutentions intégrées), pression) ;
mais surtout grâce à une autre organisation du travail des opérateurs — mise au point de nouveaux alliages nécessitant peu ou pas de
basée sur une très grande rigueur, ont conduit à des réductions spec- traitement thermique : l’exemple type est celui de la fonte ductile
taculaires de temps de changement d’outillage sur machines à brute de coulée qui a les mêmes caractéristiques que la fonte à
mouler sous pression par exemple, passant de 8 h à moins d’une graphite sphéroïdal de même nuance, sans nécessiter de traitement
demi-heure ! thermique ;
— mise au point de nouveaux procédés technologiques : on peut
citer les procédés de noyautage en boîte froide et en boîte tiède qui
tendent à remplacer les procédés en boîte chaude (§ 2.4.4).
5.2.2 Amélioration des techniques 5.3.1 Environnement interne

et des équipements
Trois catégories d’action peuvent être envisagées.
Les exemples sont nombreux et variés et portent essentielle-
■ Action sur l’environnement général dans la fonderie et aux postes
ment sur la fusion qui est le premier consommateur d’énergie de
de travail.
la fonderie :
— Mise en place d’installations générales de chauffage-
■ utilisation de métal livré sous forme liquide, ce qui est courant ventilation qui permettent :
pour les alliages d’aluminium de deuxième fusion livrés par les • un assainissement de l’atmosphère des fonderies en créant un
affineurs ; renouvellement d’air optimal ;
■ optimisation des installations de fusion par : • un maintien à une température raisonnable, l’hiver, des zones
— un travail à fours chauds par prélèvements et charges, en où il n’y a pas de circulation de métal en fusion ;
maintenant un pied de bain ; • une économie d’énergie, dans certains cas, en effet secondaire.
— la suppression des installations de maintien lorsque cela est — Conception de fonderies favorisant le plus possible l’éclairage
possible au plan de l’ordonnancement des fabrications ; naturel dans les zones où il y a de fortes concentrations de personnel.
■ amélioration du calorifugeage des engins de fusion et maintien, — Choix judicieux des matériaux constituant les bâtiments, de
des poches de coulée, etc. manière à diminuer la réflexion des bruits.
— Mise en place de dispositifs réduisant les nuisances à la source :
• capotage de machines ;
5.2.3 Récupération d’énergie • aspirations des fumées et des poussières ;
• éclairage artificiel adapté ;
Un certain nombre d’actions ont déjà été engagées dans ce • définition ergonomique des postures de travail.
domaine et portent essentiellement sur les sources d’effluents ther-
■ Changement ou amélioration des technologies existantes.
miques suivants.
On peut distinguer, à ce niveau, deux types d’actions que nous
■ Gaz des cubilots : leur récupération permet : allons illustrer par quelques exemples.
— soit de préchauffer le vent ; — Action directe :
— soit de produire de l’air chaud ou de l’eau chaude pour le
chauffage des locaux. • la fusion électrique, en remplaçant le cubilot, a sensiblement
amélioré les conditions de travail et d’environnement interne ;
Le gain d’énergie obtenu est d’environ 15 %, mais l’investissement • les machines mécanisées ou automatiques de parachèvement,
à mettre en place est élevé. La rentabilité de telles installations en transformant l’ouvrier en surveillant, ont grandement éliminé
n’apparaît qu’à partir d’une production annuelle de métal liquide les contraintes de bruits, vibrations, poussières, etc.
supérieure à 20 000 t.
— Action indirecte : l’amélioration des procédés (haute pression
■ Chaleur sensible des pièces : celle-ci est récupérable : en moulage) et des outillages de moulage et de noyautage permet
— soit sur les pièces ou les grappes après décochage ; de réduire les bavures sur les pièces et, par conséquent, les opé-
— soit sur les pièces à la sortie des fours de traitement thermique. rations de finition, allant même jusqu’à les supprimer complè-
tement : les postes pénibles correspondants sont en conséquence
L’air tiède ainsi récupéré peut être capté et, après dépoussiérage également éliminés.
dans le premier cas, peut être recyclé pour le chauffage de l’atelier.
La rentabilité de telles installations est à l’heure actuelle difficile- ■ Enrichissement des tâches.
ment démontrable. Cela est une autre forme d’amélioration des conditions de travail ;
■ Chaleur sensible des eaux de refroidissement : de nombreux il s’agit, par exemple, de création d’équipes autonomes à qui l’on
équipements utilisés en fonderie comportent des circuits de refroi- confie un contrat de production et de qualité sans imposer d’orga-
dissement par eau, tels que fours, moules métalliques, boîtes à nisation rigide. Cela conduit :
noyaux, etc. — à une rotation des postes entre les différents opérateurs ;
Les exemples de réalisation les plus probants portent sur la — à un enrichissement de la tâche par intégration de la fonction
récupération de la chaleur sensible des eaux de refroidissement des contrôle.
fours électriques à induction à creuset dont les pertes thermiques
ainsi évacuées sont d’environ 20 % de la puissance consommée. La
difficulté de récupération réside dans le bas niveau thermique de 5.3.2 Environnement externe
ces chaleurs sensibles, la température de sortie de l’eau de refroi-
dissement des bobines de four étant de 35 à 45 oC. La chaleur ainsi En cette matière, les évolutions majeures ont porté sur l’environ-
récupérée est généralement utilisée pour un chauffage d’appoint des nement externe aux fonderies. Une nouvelle législation est en cours
locaux par utilisation d’une chaudière auxiliaire. d’élaboration qui comporte plusieurs volets :
— la lutte contre la pollution de l’air ;
— la lutte contre la pollution de l’eau ;
— la protection contre le bruit et les vibrations ;
5.3 Amélioration de l’environnement — la gestion des déchets industriels ;
et par conséquent :
— la refonte de la législation des installations classées.
On entend par là d’une part l’environnement interne, dont l’amé-
lioration a une incidence directe sur les conditions de travail dans
les entreprises de fonderie, et d’autre part l’environnement externe 5.3.2.1 Lutte contre la pollution de l’air
aux fonderies. ■ Législation antérieure : les prescriptions législatives relatives aux
fonderies étaient stipulées dans une circulaire ministérielle du
8 mars 1973.
Cette circulaire réglementait les émissions de poussières des 5.3.2.4 Gestion des déchets industriels
cubilots, considérés spécifiquement, et de toutes les autres instal-
En fonction des problèmes qu’ils posent, les déchets sont en
lations de fonderies considérées globalement :
France classés en trois catégories :
— les cubilots : les valeurs d’émission étaient fixées en kilo-
grammes de poussières émises par tonne de fonte produite en ■ les déchets inertes (du point de vue chimique et physique) sont
prenant en compte la capacité du cubilot. Cela représentait, avant essentiellement constitués de déblais, de produits de démolition,
dilution, des valeurs allant de 1,55 kg/t soit 1 940 mg/Nm3 pour un etc., ne contenant pas de substances toxiques ou dangereuses ni
souillées. Ces déchets peuvent être enfouis dans des sites de
cubilot de 5 t/h jusqu’à 0,243 kg/t soit 300 mg/Nm3 pour un cubilot
décharge perméables dits de classe 3 ;
de 30 t/h ;
— les autres émissions gazeuses (pour les fonderies de fonte et ■ les déchets industriels banals sont également solides à l’état brut
par extension les fonderies d’autres métaux) devaient être épurées et de nature assimilable à celle des ordures ménagères ; comme les
avant leur rejet, la limite en poussière étant fixée à 150 mg/Nm3. déchets inertes, ils ne contiennent pas de substances toxiques ou
dangereuses. Ces déchets sont traités de la même façon que les
ordures ménagères et peuvent être enfouis en sites de décharge
On rappelle que 1 Nm3 = 1 m3 mesuré dans les conditions nor- semi-perméable dits de classe 2 ;
males de température et de pression (0 oC et 1,013 × 105 Pa).
■ les déchets industriels spéciaux (déchets générés par des activités
spécifiques) contiennent des éléments nocifs ou dangereux (toxicité
■ Situation actuelle : du fait de l’évolution des autres réglemen- chimique ou biologique, risques d’incendie ou d’explosion, radioac-
tations européennes d’une part, et des techniques de dépollution tivité, etc.) et impliquent des précautions particulières d’élimination.
disponibles d’autre part, les préconisations de la circulaire de 1973 10 % des déchets industriels spéciaux sont dits dangereux car pré-
ne sont plus prises en compte par l’Administration française pour sentant, du fait de la nature ou de la concentration des produits qu’ils
les nouvelles installations. contiennent, des risques potentiels importants pour le milieu naturel
La législation allemande dite TA Luft (instruction technique, du et les personnes. Ces déchets, après traitement de stabilisation,
28 février 1986, pour le maintien de la pureté de l’air) étant prati- peuvent être enfouis dans des sites de décharge imperméables dits
quement devenue un standard pour de nombreux pays européens, de classe 1.
c’est elle qui a également fortement inspiré le projet de nouvelle À la suite des études de déchets effectuées dans les fonderies qui
réglementation française qui s’est traduit par la publication de y avaient été soumises par circulaires préfectorales du 28/12/1990,
l’arrêté dit intégré (air, eau, bruit) du 1er mars 1993. Sans entrer deux arrêtés en date du 18 décembre 1992 et publiés au Journal Offi-
dans le détail, ces nouveaux textes (quelle que soit leur nationalité) ciel du 30 mars 1993 ont été pris : tous deux sont relatifs au stockage
réglementent d’une façon générale les émissions suivantes : de déchets industriels ultimes et stabilisés, l’un pour les installations
— poussières totales ; nouvelles, l’autre pour les installations existantes. Ils dressent, d’une
— émissions particulaires de produits minéraux ; part, la liste des déchets concernés, soit pour la fonderie :
— substances cancérigènes ; — les sables n’ayant pas subi la coulée et dont la teneur en
— substances minérales sous forme gazeuse ou vapeur ; phénol est supérieure à 50 mg/kg ;
— substances organiques. — les poussières de fabrication d’aciers alliés ;
En outre, des réglementations spécifiques s’appliquent aux fon- — les poussières issues de procédés de fabrication de métaux
deries. Ces textes, beaucoup plus détaillés que la législation anté- (ce qui semble inclure les poussières générées lors de la fusion des
rieure, réglementent : métaux) ;
— la maintenance des dispositifs antipollution ; et, d’autre part, les règles d’exploitation des décharges de classe 1
— les procédures en période de démarrage, d’arrêt et de dys- destinées à recevoir, pour ce qui concerne les fonderies, les déchets
fonctionnement divers ; spéciaux signalés ci-avant. En outre, pour être admis, ces déchets
— le programme de surveillance des rejets. devront présenter des caractéristiques limites définies également
Enfin, les valeurs limites d’émission sont très sensiblement plus dans ces arrêtés.
faibles que celles imposées par les législations précédentes. Par En outre, un projet d’arrêté relatif aux décharges de résidus
exemple, la valeur limite de rejet de poussières totales est de urbains devrait faire l’objet d’une publication ultérieure.
50 mg/Nm3 pour toutes opérations de fonderie.
Il concernerait néanmoins certains déchets industriels dont :
— les sables de fonderie dont la teneur en phénol est inférieure
5.3.2.2 Lutte contre la pollution de l’eau
à 50 mg/kg ;
Contrairement à son premier volet portant sur la lutte contre la — les déchets industriels banals jusqu’en 1995 (leur devenir
pollution de l’air, l’arrêté du 1er mars 1993 n’introduit qu’une mise après 1995 n’étant pas précisé).
à jour de la réglementation qui porte sur :
— les prélèvements et la consommation d’eau ; 5.3.2.5 Législation des installations classées
— les rejets de toutes natures dans l’air (§ 5.3.2.1) et dans l’eau.
En conséquence des projets de nouvelles législations sur l’envi-
Ces réglementations peuvent être différentes suivant la localisa- ronnement (§ 5.3.2.1, 5.3.2.2, 5.3.2.3 et 5.3.2.4), un projet de refonte
tion de la fonderie et donc dans tous les cas les administrations complète de la nomenclature des installations classées est en
locales doivent être consultées. cours. Trois rubriques concerneront spécifiquement les fonderies :
— fonderie de plomb et alliages contenant du plomb (au
5.3.2.3 Protection contre le bruit et les vibrations moins 3 %) ;
Comme pour la lutte contre la pollution de l’eau, l’arrêté « intégré » — fonderie de métaux et alliages ferreux ;
rappelle la réglementation existante dont la philosophie pourrait se — fonderie de métaux et alliages non ferreux (autres que ceux
résumer ainsi : relevant de la première rubrique).
« la fonderie, comme toute entreprise industrielle, ne doit pas Les seuils envisagés, relativement aux procédures d’autorisation
générer, en matière de bruit et vibrations, de nuisances pour les ou de déclaration, et basés sur des capacités de production jour-
tiers ». nalières, entraîneront dans la grande majorité des cas les fonderies
à appliquer la procédure d’autorisation, c’est-à-dire la plus
Là encore la localisation de la fonderie conditionne les règles à contraignante.
respecter, et le concepteur d’une nouvelle unité ou d’un aménage-
ment d’unité existante consultera avantageusement les administra-
tions locales.
En outre, la procédure de délivrance du permis de construire pour 5.4.1 Participation à la conception

les installations classées soumises à autorisation a été fondamen-
talement modifiée par la loi no 92-654 du 13/07/1992 qui précise Le donneur d’ordre fournit au fondeur les caractéristiques fonc-
qu’un permis de construire demandé ne peut être accordé avant la tionnelles de la pièce (dimensionnelles, caractéristiques méca-
clôture de l’enquête publique sur les installations contenues dans niques...) à partir desquelles celui-ci dessine la pièce et définit le
le bâtiment. matériau : cela constitue pour lui un apport de valeur ajoutée noble
d’une part, et d’autre part cela lui permet d’optimiser les formes de
la pièce, grâce aux techniques de modélisation en particulier, en
5.3.3 Conséquences sur l’ingénierie de fonderie l’adaptant à sa technique de moulage : cette intégration de la
conception par le fondeur conduit à des progrès de productivité
Tous ces nouveaux textes législatifs entraînent des conséquences sensibles.
importantes pour les projets d’ingénierie des fonderies. La communication entre les différents intervenants (concepteur,
■ La majeure partie des équipements de fonderie (en particulier en fondeur, outilleur) est assurée grâce à la CFAO (Conception de Fabri-
fonderie au sable) nécessitent dorénavant d’être correctement cation Assistée par Ordinateur). La figure 25 illustre la filière CFAO
capotés, aspirés et dépoussiérés afin de satisfaire aux nouvelles en fonderie.
réglementations ; on peut citer en particulier : Un autre aspect est aujourd’hui pris en compte lors de cette
— les engins de fusion (cubilots, fours électriques...) ; phase de conception associée : assurer la fiabilité du produit dans
— les grilles de décochage ; la fonction pour laquelle il est prévu. La technique d’analyse pré-
— les sableries ; ventive, dite de l’AMDEC Produit [13], pratiquée en association
— les grenailleuses ; entre le concepteur de la fonction et le fondeur, permet d’assurer
— les machines d’ébarbage, etc. la qualité et la fiabilité du produit final à un moindre coût.
Ces appareils de dépollution doivent être impérativement pris en
compte au niveau de l’avant-projet, c’est-à-dire qu’il faut réaliser :
— leur dimensionnement (caractéristiques, capacité...) ;
— leur implantation ;
— leur chiffrage budgétaire qui peut représenter entre 30 et 70 %
du coût d’investissement de l’équipement à dépolluer.
■ Il ressort de ce qui a été dit plus haut que, dans quelques années,
le coût du stockage des sables usés, et plus généralement des
déchets, en particulier en décharge de classe 1, va devenir prohibitif.
Il est donc nécessaire de prévoir, lorsque cela est techniquement
et économiquement viable, le recyclage de ces déchets dans le
cycle de fabrication. On peut citer les procédés suivants :
— la réinjection de poussières aux tuyères des cubilots ;
— la régénération thermique de sables chimiques usagés et leur
recyclage en sablerie de moulage ou de noyautage ;
— le dégangage par voie mécanique des sables à vert usagés per-
mettant ensuite leur passage en régénération thermique s’ils sont
mélangés (ce qui est courant) à du sable de noyautage chimique.
■ Enfin, la nouvelle procédure concernant la délivrance du permis
de construire impose que l’étude technique d’une installation clas-
sée soumise à autorisation (ce qui est le cas de la grande majorité
des fonderies), y compris son étude d’impact sur l’environnement et
l’étude des dangers de l’installation, soit achevée en même temps
que l’étude du bâtiment destiné à la contenir. Cet élément est impé-
rativement à prendre en compte lors de la planification de l’étude et
de la réalisation du projet d’une nouvelle unité industrielle.
5.4 Augmentation de la valeur ajoutée
Le métier de fondeur a beaucoup évolué : la finalité n’est plus la

pièce brute, qui est devenue une étape, mais le composant final,
c’est-à-dire une pièce usinée ayant subi un traitement de surface,
une pièce monobloc intégrant un maximum de fonctions, une pièce
de fonderie conçue de telle sorte que les opérations ultérieures de
finition en soient simplifiées. Le tonnage de pièces brutes produit
a été remplacé, en tant que critère définissant une fonderie, par ceux Figure 25 – Filière CFAO en fonderie
de nombres de composants produits et de valeur ajoutée générée.
Cette extension du métier de fondeur se traduit à la fois, en amont
par une participation à la conception du composant (§ 5.4.1) et, en
aval, par l’intégration d’opérations complémentaires (§ 5.4.2).
5.4.2 Opérations complémentaires de finition 5.4.2.3 Opérations d’assemblage et de montage

des pièces brutes Elles peuvent porter, la plupart du temps après usinage et peinture
sur :
Ces opérations peuvent être classées en trois catégories : — l’assemblage de plusieurs pièces moulées par boulonnage,
— les traitements de surface ; collage, emmanchement à force... ;
— les opérations d’usinage ; — l’assemblage de pièces de matériaux différents obtenues par
— les opérations d’assemblage et de montage. d’autres procédés (tôle emboutie, acier forgé ou mécanosoudé,
etc.) sur une pièce moulée ;
5.4.2.1 Traitements de surface — le montage d’éléments mécaniques (goupilles, ressorts,
roulements à billes) sur une pièce ou un sous-ensemble constitué
On distingue cinq familles de traitements de surface applicables de pièces moulées.
aux pièces moulées.
■ Traitement par projection à froid : il s’agit des opérations de pein-
ture destinées à protéger contre la corrosion les matériaux métal- 5.4.3 Conséquences sur l’ingénierie de fonderie
liques constitutifs des pièces. Cette opération de finition est très
fréquemment réalisée en fonderie : Ces extensions au métier de fondeur ont plusieurs conséquences
— soit par le procédé dit au trempé s’appliquant aux apprêts sur les projets d’ingénierie de fonderie.
destinés à protéger la pièce durant les opérations de transport et ■ L’usage de la CFAO peut conduire – il s’agit d’une décision straté-
manutentions avant usinage ; gique du ressort du maître d’ouvrage commanditaire des travaux
— soit par le procédé au pistolet (électrostatique ou non) avec d’ingénierie – à l’intégration de la fabrication des modèles et outil-
polymérisation à l’air ambiant ou en étuve de cuisson. lages dans le giron de la fonderie. Cette option est nouvelle car la
Le choix entre ces différentes techniques est effectué à partir du plupart des fonderies (quelle que soit leur spécialité) avaient depuis
cahier des charges imposé par le client et qui spécifie des caracté- plusieurs décennies limité leur activité modelage ou outillage à leur
ristiques telles que : entretien et abandonné leur fabrication à des modeleurs et des
— tenue au brouillard salin ; moulistes spécialisés.
— tenue aux rayons ultraviolets ; L’implantation de la CFAO dans les fonderies a fait redécouvrir au
— tenue aux tests cycliques ; fondeur que la conception et la réalisation des outillages faisaient
— etc. en fait partie intégrante de son savoir-faire ; le raccordement du
toutes réserves étant faites sur l’extension des conclusions des réseau CFAO de la fonderie à une ou plusieurs machines d’usinage
essais aux conditions qui seront rencontrées par les pièces en à commande numérique assurant la fabrication de modèles en
service. 3 × 8 h, sans surveillance pour certaines opérations, est une option
économique et stratégique qui mérite d’être approfondie dans le
Selon les matériaux, les pièces peuvent nécessiter un traitement cadre d’un réaménagement d’une fonderie existante et encore
de préparation avant peinture, par exemple pour des pièces en davantage s’il s’agit de la conception d’une nouvelle unité.
alliage d’aluminium :
— dégraissage alcalin ; ■ Quant aux opérations complémentaires de finition des pièces
— rinçage à l’eau ; brutes intégrées à l’unité de fonderie, elles doivent être également
— dérochage acide ; clairement définies au début du projet.
— rinçage à l’eau ; ● Les opérations d’usinage et de montage-assemblage sont en
— chromatation douce ; général étroitement liées au moulage des pièces, c’est le cas en par-
— rinçage à l’eau déminéralisée. ticulier des pièces moulées sous pression où l’on trouve rassem-
blées, au sein d’un même îlot, la machine de moulage, la presse
■ Traitements mécaniques tels que grenaillage de précontrainte ou d’égrappage et d’ébavurage, ainsi que la machine d’usinage
galetage, dont le but principal est d’améliorer le comportement en combinée à des dispositifs de contrôle dimensionnel et parfois à des
fatigue des pièces qui y sont soumises. postes de montage.
■ Traitements thermiques superficiels par induction, par laser, par ● Les traitements de surface, en particulier la peinture, qui est
plasma d’arc, associés à un apport superficiel métallique ou céra- l’opération le plus fréquemment intégrée dans les fonderies,
mique pour les deux derniers. Ces traitements sont destinés à appor- engendrent plusieurs contraintes qu’il est nécessaire de prendre en
ter à la pièce brute des caractéristiques spécifiques en surface ou sur compte dans les études d’ingénierie :
faible épaisseur (dureté, résistance à la chaleur, au frottement...). — les traitements de surface doivent s’appliquer sur des surfaces
■ Traitements chimiques tels que galvanisation, phosphatation, propres et exemptes d’oxydation et de graisses ; cela implique :
nitruration ionique, destinés à protéger les pièces traitées contre la • d’effectuer l’opération de traitement le plus tôt possible après
corrosion et à les durcir superficiellement dans le dernier cas. le grenaillage, l’usinage ou tout autre type de nettoyage de la
pièce en évitant les stockages intermédiaires,
■ Traitements électrolytiques telle l’anodisation dure qui permet • de pratiquer l’opération de traitement de surface dans une
d’augmenter la dureté superficielle. zone propre, ce qui implique de la situer dans un local bien isolé
de la fonderie, surtout s’il s’agit d’une fonderie au sable ;
5.4.2.2 Opérations d’usinage — plusieurs traitements de surface pratiqués sur les sites des fon-
deries (peinture, galvanisation...) entraînent l’utilisation de produits
Ces opérations sont, pour certaines d’entre elles, fréquemment à risques pour l’environnement (bains de nettoyage, peintures,
intégrées en fonderie, en particulier pour les pièces moulées en solvants, bains de revêtement, etc.) ; à ce titre :
coquille ou sous pression, principalement en alliages d’aluminium.
• les produits doivent faire l’objet d’un stockage séparé dans
On peut citer : des bâtiments spécialement conçus à cet effet,
— le polissage par bande abrasive ; • les installations elles-mêmes, en particulier au niveau du trai-
— le perçage-taraudage ; tement de leurs rejets, doivent être conçues selon les réglemen-
— le fraisage ; tations bien définies,
— le tournage ; • ces installations et leur stockage de produits sont des installa-
— l’usinage des points de départ (en particulier pour les pièces tions classées soumises à autorisation et donc, à ce titre, doivent
lourdes et complexes) peut être avantageusement (pour le fondeur faire l’objet d’études d’impact et des dangers spécifiques.
et l’usineur) pratiqué en fonderie.
En conclusion à ce paragraphe 5.4 sur l’augmentation de la 6. Conclusion

valeur ajoutée des opérations de fonderie, on voit se dessiner
globalement deux catégories de fonderies aux objectifs bien
distincts : Nous avons exposé dans cet article, d’une part, les principes
■ les fonderies spécialisées dans les très grandes séries (souvent
méthodologiques de l’ingénierie des fonderies et, d’autre part, ce
automobiles) de quelques références de pièces appartenant que nous croyons être les axes selon lesquels la Fonderie doit
souvent à une même famille : il s’agit là d’appliquer la stratégie évoluer pour garder toutes ses chances dans une compétition
dite de volume-prix, c’est-à-dire l’obtention de prix très bas grâce impitoyable. La corrélation entre ces deux facteurs est implicite :
à une spécialisation très poussée dans des pièces produites en les travaux de conception de nouvelles unités de fonderie ou
très gros volumes. La valeur ajoutée est faible, la pièce étant d’amélioration et de développement d’unités anciennes doivent
livrée brute, éventuellement peinte ; en effet, de telles unités de impérativement prendre en compte toutes les contraintes liées à
fonderie livrent leurs pièces à des usines d’usinage également ces axes d’évolution que sont l’amélioration de la qualité des pro-
très spécialisées ayant les mêmes objectifs. Ces fonderies duits finis, de la productivité des installations et des conditions de
peuvent être intégrées aux sociétés produisant les produits finis travail du personnel.
de grande diffusion (automobile, électroménager, etc.), quoique En conséquence, ces études et réalisations nécessitent en premier
la tendance soit plutôt à l’inverse, les sociétés mères se recen- lieu la mise en place d’équipes pluridisciplinaires de techniciens hau-
trant sur leurs métiers de base, la conception et l’assemblage tement qualifiés – fondeurs, ergonomes, sociologues, informati-
des produits finis ; ciens, acousticiens, spécialistes en ventilation-dépoussiérage, etc. –
■ les fonderies de plus petite capacité en volume mais ayant pour les mener à bien ; en second lieu, il faut rappeler qu’il est indis-
développé un savoir-faire différenciateur intégrant largement la pensable d’intégrer au projet et à sa réalisation les personnels
notion de service, c’est-à-dire de la conception de la pièce d’exploitation et de maintenance de l’unité nouvelle ou modifiée, car
jusqu’à la livraison d’un produit fini (pièces usinées, voire sous- c’est d’abord à eux qu’il faut vendre le projet d’ingénierie pour en
ensembles montés). Ces fonderies produisent généralement de assurer le succès final !
nombreuses références en petites et moyennes séries et leur
savoir-faire inclut une très grande réactivité face à la demande.
P
O
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Ingénierie des fonderies R
E
par Jean-Louis FOURET N
Ingénieur des Arts et Métiers
Directeur Technique du Centre Technique des Industries de la Fonderie
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S
Organisme
Centre Technique des Industries de la Fonderie (CTIF)
Constructeurs
Se reporter au répertoire des fournisseurs de matériels de fonderie. Éditions Techniques des Industries de la Fonderie.
1 - 1995
Doc. M 854
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 854 − 1

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Ingénierie des fonderies

par Jean-Louis FOURET

1. Méthodologie générale de l’ingénierie d’un projet industriel ..... M 854 - 3

n dictionnaire français bien connu donne la définition suivante de

— la productivité et par conséquent la rentabilité du projet industriel.

— les services des méthodes,

■ les bureaux d’études des constructeurs d’équipements.

Tableau A – Décomposition du prix de revient d’une pièce de fonderie

Ces deux dernières caractéristiques peuvent se résumer par le ratio suivant :

— en réduisant les consommations d’énergie et de matières premières :

• par réduction de la mise au mille (amélioration du savoir-faire précédem-

— des procédés pour le bureau des méthodes ;

■ permettre de comparer les résultats obtenus, à partir de plu-

Figure 1 – Nouvelle unité industrielle : déroulement de l’étude et de la réalisation du projet

Figure 2 – Unité industrielle existante : déroulement de l’étude et de la réalisation du projet d’aménagement

2.1 Établissement des données ■ les caractéristiques intrinsèques des matières :

Figure 3 – Plan site

Tableau 2 – Centres de production et unités d’œuvre correspondantes

2.4 Calcul et optimisation

2.4.1 Méthode globale par domaine

Le tableau 4 montre un exemple de traitement informatique

Figure 8 – Calcul d’une installation

Hauteur de chaque châssis : 250 mm

© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

2.4.3 Équipements de fusion

Le mode de détermination d’une solution optimale de fusion est

Tableau 4 – Choix du moyen de fusion en fonction de la nature du métal ou de l’alliage élaboré

Procédé de fusion/maintien Fontes

Tableau 5 – Caractéristiques principales des engins de fusion/maintien

Figure 10 – Diagramme opérationnel d’un atelier de noyautage

2.4.5 Équipements de parachèvement

L’atelier de parachèvement, ou de finition en fonderie, est un

Tableau 7 – Détermination des solutions optimales pour un programme de pièces en fonte

Pièces Machine Machine

■ Parachèvement de pièces diverses en petites et moyennes

On déterminera tout d’abord les productions maximales envisa-

Tableau 8 – Ratios de surfaces de production par familles d’alliages

Figure 12 – Implantation de la fonderie

On constate, suivant la nuance de métal à produire, que les

3.2 Implantation d’une fonderie neuve

Les problèmes posés par l’implantation d’une nouvelle unité

■ Des procédés technologiques retenus : en effet, ceux-ci condi-

Figure 17 – Premier étage d’une fonderie de fontes à deux niveaux

Figure 18 – Niveau du sol d’une fonderie de fontes à deux niveaux

Figure 19 – Diagrammes des flux d’une fonderie de fontes à deux niveaux

Tableau 9 – Comparaison de solutions d’implantation d’une fonderie sur un ou plusieurs niveaux

3.3 Caractéristiques générales ■ il y a deux exceptions à cette règle :

4. Mise en route d’une unité 4.1 Construction des équipements

4.2 Montage des équipements

4.3 Mise en production

5.2.2 Amélioration des techniques 5.3.1 Environnement interne

En outre, la procédure de délivrance du permis de construire pour 5.4.1 Participation à la conception

5.4 Augmentation de la valeur ajoutée

Le métier de fondeur a beaucoup évolué : la finalité n’est plus la

5.4.2 Opérations complémentaires de finition 5.4.2.3 Opérations d’assemblage et de montage

En conclusion à ce paragraphe 5.4 sur l’augmentation de la 6. Conclusion

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

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