Fonderie Et Moulage Des Alliages de Zinc: Yves Hémon

Fonderie et moulage des alliages
de zinc
par Yves HÉMON

Chef du service Méthodes Moulage
Centre technique des industries de la fonderie
1. Fonderie sous pression........................................................................... M 3 650 - 2

1.1 Intérêt............................................................................................................ — 2
1.2 Moule............................................................................................................ — 2
1.3 Moulage sous vide. Tirage d’air massif ..................................................... — 5
1.4 Machines à mouler sous pression.............................................................. — 7
2. Conception des pièces coulées sous pression ................................ — 8
2.1 Généralités ................................................................................................... — 8
2.2 Conception des pièces. Formes générales ................................................ — 8
2.3 Facteurs influençant le tracé....................................................................... — 10
2.4 Autres facteurs............................................................................................. — 15
3. Fonderie des alliages Kayem ................................................................ — 22
3.1 Matrices de découpage ............................................................................... — 22
3.2 Outils d’emboutissage et moules d’injection de matière plastique ........ — 22
3.3 Fusion ........................................................................................................... — 23
3.4 Coulée........................................................................................................... — 23
3.5 Démoulage ................................................................................................... — 24
4. Fonderie et moulage des alliages de zinc par gravité ................... — 24
4.1 Caractéristiques d’emploi de l’Ilzro 12....................................................... — 24
4.2 Moulage par gravité de l’Ilzro 12................................................................ — 25
4.3 Fusion. Coulée ............................................................................................. — 26
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 3 650
L es alliages de zinc de fonderie se divisent en quatre grandes classes :

— les alliages du type Z-A4 G, Z-A4 U1 G et Z-A4 U3 G, les plus largement
utilisés pour la réalisation de pièces décoratives ou fonctionnelles. Leur mise en
œuvre se fait principalement par fonderie sous pression et, pour une très faible
part, par fonderie en coquille par gravité ;
— les alliages du type Kayem, utilisés pour la fabrication d’outillages de
presse (découpage, emboutissage) et de moules pour l’injection, le soufflage et
le formage des matières plastiques ;
— les alliages du type ZA se différenciant des précédents par des teneurs en
aluminium plus élevées ; les alliages ZA 8, ZA 12 (ou IIzro 12) et l’alliage ZA 27 se
mettent en œuvre par les trois techniques de moulage : sable, coquille par gra-
vité et sous pression ; leurs bonnes caractéristiques les destinent principalement
aux applications de pièces mécaniques ;
— les alliages de frottement du type Main Metal, Alzen et Béric.
La composition et les caractéristiques de ces alliages sont données dans
l’article [M 670] Mise en forme du zinc et de ses alliages dans ce traité.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 650 − 1
FONDERIE ET MOULAGE DES ALLIAGES DE ZINC _____________________________________________________________________________________________
1. Fonderie sous pression Tableau 1 – Principaux aciers utilisés pour la réalisation

des moules de fonderie sous pression
Désignation Matière Observations
1.1 Intérêt
Carcasses .................... 42CrMo4 Trempé revenu
HRC 35
La fonderie sous pression, que l’on a souvent appelée le plus (gros moules)
court chemin de la matière première à la pièce finie, est un procédé Carcasses .................... C38 Trempé revenu
de production en grande série qui consiste à faire pénétrer, à vitesse pour HRC 28 à 30
élevée, un métal liquide dans une empreinte métallique afin de (petits moules)
reproduire avec précision les formes et les dimensions de cette
Parties moulantes ...... X38CrMoVSi5 Trempé revenu
empreinte. pour HRC 45 à 50
Ce procédé présente le maximum d’avantages lorsqu’il s’agit de (suivant dimensions)
fabriquer, en grande série, des pièces aux formes complexes com- (alliages Al et Zn)
portant des tolérances précises. Cependant, dans certains cas, il Parties moulantes ...... 35NiCr16 Pour alliages blancs
peut être mis en œuvre dans des conditions économiques intéres- et petites séries
santes pour des fabrications en séries réduites. d’alliages de zinc
En effet, l’économie réalisée sur une pièce moulée sous pression Parties moulantes ...... X35CoWCrMo5-4 Pour alliages
est d’autant plus importante que ses formes sont plus complexes et, cuivreux (empreintes
par conséquent, difficiles à fabriquer avec des tolérances serrées par refroidies)
tout autre moyen de production. Les économies importantes ainsi Parties moulantes ...... X30Wcr9-3 Pour alliages
réalisées sur l’usinage et l’assemblage permettent parfois d’amortir cuivreux
des outillages coûteux, même sur des séries de quelques milliers de (empreintes
pièces. non refroidies)
Du point de vue des possibilités techniques de la fonderie sous Entretoises, sommier . 42CrMo4 Trempé revenu
pression, les seules limites concernent les formes intérieures des piè- HRC 35
ces qui doivent démouler naturellement et des considérations écono- Colonnes, bagues Trempé revenu pour
miques. de centrage ................. X38CrMoVSi5 HRC 50 + nitruration
Les plus petites pièces actuellement réalisées ont une masse de Coins de centrage Trempé et revenu
quelques milligrammes seulement. Les pièces les plus lourdes des blocs de moule .... 40CrMnMo8 pour HRC 30 à 35
coulées en France ont une masse d’environ 10 kg. + sulfonitruration
Éjecteurs ..................... X38CrMoVSi5 Trempé revenu
et nitruré (éléments
standards)
1.2 Moule
Plaque et contre Recuit
plaque d’éjection ........ C48
L’étude et la réalisation du moule doivent faire l’objet des plus Coins de verrouillage Trempé et revenu
grands soins, car c’est de lui que dépendent essentiellement la qua- noyaux ........................ 35CrMo4 pour HRC 36 à 42
lité des pièces, leur précision et, finalement, leur prix de revient.
Toute erreur de réalisation ou tout défaut de fonctionnement seront Cales de réglage
pour coins
subis à chacun des cycles de moulage, soit des dizaines ou des cen- de verrouillage ........... C70
taines de milliers de fois durant toute la vie utile du moule. Les coûts
d’exploitation qui en résulteront pourront atteindre des niveaux très Plaques d’appui Trempé et revenu
élevés et souvent supérieurs au coût initial du moule. et de guidage pour HRC 36 à 42 +
des noyaux ................. 40CrMnMo8 sulfonitruration
1.2.1 Aciers pour moules

1.2.2 Fonctionnement du moule
Un moule de fonderie sous pression est toujours en acier. Le
tableau 1 donne la composition des principales nuances d’aciers D’une façon générale, le moule se compose de deux parties
utilisés dans la construction des moules. principales :
Toutes les parties du moule en contact direct avec le métal liquide — le demi-moule fixe, solidaire du plateau fixe de la machine et qui
au cours de l’injection sont réalisées en aciers spéciaux afin de comporte notamment le dispositif permettant au métal liquide de
résister aux chocs thermiques et mécaniques et à l’érosion due à la pénétrer dans le moule (buse) ;
vitesse d’écoulement élevée du métal. Ces éléments subissent en — le demi-moule mobile, fixé au plateau mobile de la machine et
outre des traitements thermiques qui leur confèrent la dureté et la qui comporte notamment le dispositif permettant d’extraire la pièce
résistance nécessaires à une bonne longévité. La durée de vie de son empreinte (éjecteurs).
moyenne d’un moule pour la coulée sous pression des alliages de
zinc atteint 800 000 à 1 000 000 d’injections. Mais il n’est pas rare de La description et le fonctionnement du moule sont illustrés par la
réaliser plusieurs millions d’injections dans un même outillage, figure 1.
notamment lorsqu’il s’agit de pièces de petites dimensions. La partie fixe du moule est montée sur le plateau fixe de la
Il convient toutefois de noter que l’on a souvent intérêt à renouve- machine, côté buse d’injection. La partie mobile est fixée sur le pla-
ler un outillage avant son usure complète car les frais d’ébarbage teau mobile par l’intermédiaire d’un sommier et d’entretoises.
des pièces peuvent devenir prohibitifs lorsque les empreintes ou les En général, l’injection se fait à travers le demi-moule fixe dans
plans de joint commencent à se détériorer. une buse qui conduit le métal jusqu’au plan de joint du moule.
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Les joints plans sont les plus faciles à réaliser et simplifient les opé-
Ensemble
plaque Repos
rations d’ébavurage. Il est cependant possible de prévoir des plans de
Tiroir Éjecteur d'éjection d'éjection joint décalés ou en forme si le tracé de la pièce le nécessite.
Coin À l’ouverture du moule, la pièce doit toujours être emmenée par
de verrouillage
la partie mobile du moule dans laquelle se trouve le dispositif
Bloc d’éjection.
mobile Entretoise
Bloc
fixe Cette condition est remplie lorsque la partie fixe offre le minimum
Broche
Doigt fixe de résistance à l’extraction de la pièce au moment de l’ouverture.
Sommier
de démoulage On y logera de préférence les parois de la pièce les moins hautes ou
celles qui comportent le maximum de dépouille. Les noyaux fixes et
Buse Pièce
du moule
mobiles seront au contraire placés dans la partie mobile.
refroidi
Diffuseur
Injection
refroidi Tige d'éjection 1.2.3.1 Empreintes
Le moule peut comporter une ou plusieurs empreintes, et trois dis-
positions peuvent être envisagées.
Tiroir
Rappel
1.2.3.1.1 Moule à empreinte unique
d'éjection
C’est la solution à retenir lorsque la série à produire est relative-
Tire- Empreintes
noyau Goujons ment faible car le prix de revient du moule est le moins élevé.
fixe de centrage
(vérins) Le moule à empreinte unique est obligatoire lorsque la forme de la
pièce est complexe et qu’elle comporte des démoulages de noyaux
dans plusieurs directions (cas des carburateurs de voiture par exem-
Figure 1 – Schéma de principe d’un moule pour machine à chambre ple).
chaude De même, lorsque les pièces comportent des tolérances très étroi-
tes, il est préférable de recourir à un moule à une seule empreinte.
L’équilibre thermique d’un moule à empreintes multiples est plus
Un diffuseur oriente le métal vers le ou les canaux d’alimentation difficile à réaliser, ce qui conduit à des variations dimensionnelles
situés dans le plan de joint. Ces canaux se terminent par une attaque des empreintes inévitables.
qui débouche dans l’empreinte.
Les pièces de grandes dimensions et celles qui nécessitent une ali-
Le moule comporte une ou plusieurs circulations d’eau dont le mentation centrale (cas des pièces en forme de cadre) sont obligatoi-
but est d’accélérer le refroidissement pour permettre une éjection rement coulées dans des moules à empreinte unique.
plus rapide des pièces et d’obtenir une température de moule plus
D’une façon générale, les moules à une seule empreinte sont
uniforme.
d’une mise au point plus facile et les réglages, qui permettent la pro-
L’éjection est réalisée par des poussoirs ou éjecteurs qui sont duction de pièces de bonne qualité, sont moins délicats.
actionnés soit par une butée pendant l’ouverture du moule, soit par Par ailleurs, ces moules peuvent être montés sur des machines de
l’intermédiaire d’un vérin hydraulique. plus faible puissance, donc plus rapides et plus facilement automati-
Les noyaux dont l’axe est dans la direction générale de démou- sables.
lage sont fixes (broche fixe). Ceux qui démoulent dans une direction Cette solution peut donc se révéler tout à fait économique, même
différente doivent être extraits par des dispositifs accessoires (tiroir) pour des productions de grande série.
qui sont actionnés avant, pendant ou après l’ouverture selon les
impératifs de démoulage. La commande des tiroirs ou glissières
s’effectue le plus généralement par l’intermédiaire de doigts de 1.2.3.1.2 Moule à plusieurs empreintes semblables
démoulage inclinés pendant l’ouverture du moule. On utilise égale- C’est la solution à retenir lorsque les pièces ne présentent pas de
ment des vérins hydrauliques, des rampes inclinées ou des cré- difficultés particulières, notamment peu de noyaux latéraux, et
maillères. qu’elles doivent être produites en très grande série. Le prix de
La lubrification des différents éléments mobiles du moule est l’outillage est alors un peu plus élevé mais l’amortissement par
d’autant plus nécessaire que celui-ci fonctionne à une température pièce et le coût de production sont naturellement plus faibles.
comprise entre 150 et 250 °C. C’est l’un des rôles du poteyage qui La mise au point d’un tel outillage est un peu plus compliquée que
consiste à pulvériser un lubrifiant dans les empreintes avant chaque dans le cas précédent car l’alimentation simultanée de toutes les
injection. empreintes est délicate à réaliser.
1.2.3.1.3 Moule à plusieurs empreintes différentes

1.2.3 Étude du moule
Cette solution paraît s’imposer, notamment, lorsque les pièces à
produire font partie d’un même ensemble ou sont d’une même
La première opération est la détermination du plan de joint.
famille, avec des séries identiques ou leurs multiples.
L’emplacement de celui-ci est souvent évident lorsque la pièce a été
étudiée en tenant compte de son démoulage. Il convient toutefois de ne recourir à cette solution qu’avec la plus
grande prudence, car des pièces de formes et de dimensions diffé-
Néanmoins, il est fréquent d’avoir à choisir entre plusieurs solu- rentes peuvent nécessiter des conditions de moulage également dif-
tions. Il est, en général, préférable de choisir la position du joint qui férentes pour obtenir, pour chacune d’elles, un niveau de qualité
conduit à la plus grande simplification du moule et de son fonctionne- identique.
ment. D’autres facteurs tels que l’alimentation de la pièce, les tolé-
rances requises, l’aspect de surface exigé ou le détourage peuvent Exemple : les vitesses d’écoulement et les temps de remplissage
toutefois influer sur le choix du fondeur, d’où l’intérêt de consulter ne seront pas les mêmes selon qu’il s’agit de pièces à parois minces ou
celui-ci avant d’imposer l’emplacement du plan de joint. épaisses.
Le choix de la température du moule et de la cadence de moulage

devra faire l’objet d’un compromis qui peut se révéler préjudiciable Épaisseur de l'attaque
(mm)
à la qualité de certaines pièces.
1,0
II est donc possible qu’au moins une des pièces moulées ensem-
bles présente un pourcentage de défauts plus important que les
autres. Pour obtenir la quantité de pièces voulue, il est alors néces-
saire de mouler toutes les pièces qui viennent bien en quantité Remplissage pulvérisé
0,8
supérieure aux besoins, ce qui, bien entendu, en augmente le coût.
Il est donc important d’éviter le recours à cette solution lorsque
les pièces à produire sont trop dissemblables.
0,6
1.2.3.2 Alimentation
L’emplacement du dispositif d’alimentation de la pièce dépend
d’un grand nombre de facteurs dont les principaux sont la forme de 0,4
la pièce, son épaisseur, l’état de surface recherché et les impératifs
de détourage. Les règles générales qui doivent être prises en consi- Remplissage
dération dans le choix d’un système d’alimentation sont les suivan- en jet
tes [7] : 0,2
— la longueur des canaux d’alimentation doit être la plus faible
possible ; Front
— le trajet d’écoulement du métal dans l’empreinte doit être le continu
plus court possible ; 0
— les canaux et les attaques de coulée doivent être situés de telle 0 10 20 30 40 50 60 70
façon que la distribution du métal soit uniforme sur toute la surface Vitesse de l'attaque (m/s)
de l’empreinte, ce qui évite une recirculation du métal dans celle-ci ;
— les canaux et les attaques de coulée doivent être situés sur le Figure 2 – Différents régimes d’écoulement d’un alliage de zinc
côté de la pièce où la qualité de surface doit être la meilleure. en fonction de l’épaisseur d’attaque et de la vitesse du métal
Comme il existe habituellement plusieurs possibilités pour ali-
menter les empreintes, il est recommandé de visualiser les différen-
tes solutions et de choisir la meilleure en examinant chacun des à l’attaque qui conduit à un écoulement pulvérisé (figure 2). Ce type
critères ci-avant. de remplissage permet une répartition plus homogène de l’air et
Lorsque les emplacements des canaux de coulée et des attaques des gaz et conduit à des porosités beaucoup plus fines et dispersées
ont été fixés, il faut ensuite procéder à la détermination de leur dans la pièce.
forme et de leur section pour satisfaire aux meilleures conditions de L’utilisation de faibles épaisseurs d’attaque (0,2 à 0,5 mm) étant
remplissage. une règle très générale, surtout dans le cas de pièces à parois min-
Les deux paramètres qui servent de base au calcul du système ces, on voit qu’il est nécessaire d’atteindre des vitesses à l’attaque
d’alimentation sont le temps de remplissage de l’empreinte et la au moins égales ou supérieures à 40 m/s dans la majorité des cas.
vitesse du métal à l’attaque.
Une vitesse de 30 m/s constitue la limite inférieure, utilisable dans
le cas de fortes épaisseurs d’attaque. La limite supérieure résulte
1.2.3.2.1 Temps de remplissage des problèmes de collage sur les parois et d’érosion du moule. Il
La vitesse de solidification dépend d’un certain nombre de fac- convient pour les éviter de ne pas dépasser 60 m/s.
teurs, le principal étant la durée du contact métal-moule pendant le
remplissage. D’une façon générale, il est préférable de privilégier la vitesse à
l’attaque plutôt que le temps de remplissage, car c’est la vitesse à
Les valeurs indicatives suivantes, qui résultent de l’expérience, l’attaque qui détermine l’allure du remplissage, le temps mis par le
peuvent servir de base au calcul du système d’alimentation : métal pour traverser l’empreinte et l’énergie cinétique des particu-
— pièces décoratives (bel aspect de surface) : .................... 20 ms ; les pulvérisées.
— pièces peintes : ................................................................. 30 ms ;
— pièces mécaniques : .......................................................... 40 ms. En particulier c’est l’énergie cinétique du métal qui détermine la
qualité mécanique des pièces. Des études ont montré qu’avec des
Dans la pratique, il est préférable de viser un temps de remplis- taux de cisaillement élevés aux attaques (cas du remplissage pulvé-
sage le plus faible possible, compatible avec la capacité d’injection risé), on obtenait des caractéristiques mécaniques optimales ; d’où
de la machine utilisée. l’importance du choix de la vitesse à l’attaque.
Une bonne conception du système d’alimentation, en particulier
le choix d’une disposition d’attaque favorisant un écoulement unidi-
1.2.3.2.3 Influence de la pression
rectionnel rendent moins critique ce paramètre de moulage.
Le dispositif d’injection d’une machine à couler sous pression
1.2.3.2.2 Vitesse du métal à l’attaque peut être assimilé à un transformateur d’énergie.
Le niveau de vitesse d’écoulement nécessaire pour remplir les Celle-ci est stockée sous forme potentielle dans l’accumulateur de
empreintes est trop élevé pour réaliser un écoulement en front con- la machine. Lorsque la communication est établie entre l’accumula-
tinu (écoulement laminaire). teur et le vérin d’injection, l’énergie potentielle est transformée en
Les deux types de remplissage rencontrés normalement sont le énergie cinétique, ce qui se traduit par le déplacement du piston
remplissage en jet et le remplissage pulvérisé, l’une ou l’autre forme d’injection.
de remplissage dépendant du taux de cisaillement à l’attaque. Le rôle essentiel de la pression est donc de déplacer un volume de
Le remplissage en jet favorisant la formation de turbulences et métal correspondant au volume des empreintes et au circuit d’ali-
l’emprisonnement localisé de volumes d’air ou de gaz importants, mentation avec un débit permettant de respecter les paramètres de
on recherchera la combinaison épaisseur d’attaque-vitesse du métal remplissage qui ont été choisis.
Dans le moulage des pièces décoratives à parois minces, ce pro-

∅ soufflure (mm) blème est quelquefois rencontré. Il est généralement résolu par
l’emploi de cartouches chauffantes ou de fluides caloporteurs.
La régulation de la température du moule est obtenue par un con-
6 113 mm3 trôle du débit des circuits de refroidissement ou de la température du
fluide caloporteur.
5
Lorsqu’une régulation très précise est nécessaire pour des critè-
4 res d’aspect ou de tolérances dimensionnelles, des couples ther-
moélectriques doivent être placés dans les zones critiques du moule
3 afin de piloter les électrovannes des circuits de refroidissement ou
4 mm3 les dispositifs de réchauffage.
2
0,5 mm3 L’efficacité de la régulation dépend de la capacité de refroidisse-
1 ment du circuit qui doit être supérieure, mais sans excès, aux besoins
réels. Le choix du diamètre du circuit et la distance qui le sépare de
l’empreinte conditionnent ce résultat.
2,5 5 10 15 20 25
Pression (Mpa) Mais la détermination de l’emplacement des canaux de refroidis-
sement est complexe, d’une part, en raison de la répartition irrégu-
Figure 3 – Influence de la pression sur le diamètre et le volume lière de la chaleur au travers du moule et, d’autre part, du fait de la
des porosités présence de nombreux éjecteurs, de vis, de glissières, de noyaux
rapportés, etc., qui limitent considérablement les possibilités de
perçage des canaux.
L’influence de la pression sur la santé interne des pièces est beau-
coup moins importante qu’on ne l’imagine généralement, notam- 1.2.3.4 Tirages d’air et talons de lavage
ment en ce qui concerne la dimension des soufflures qui sont des
défauts dus à l’air et aux gaz emprisonnés dans le métal (figure 3). Il L’évacuation de l’air des empreintes s’effectue par des joints natu-
est donc tout à fait inutile de chercher à obtenir des pressions éle- rels du moule, ce qui peut toutefois se révéler insuffisant.
vées dans le seul but de diminuer la dimension des porosités. Des tirages d’air constitués par des petits canaux de 0,1 à 0,2 mm
de profondeur fraisés au plan de joint ou aux joints des noyaux mobi-
1.2.3.2.4 Calcul du système d’alimentation les améliorent la ventilation de l’empreinte.
Des méthodes de calcul ont été mises au point pour déterminer la L’écoulement du métal est également facilité par l’emploi de
géométrie des différentes parties d’un système d’alimentation de talons de lavage qui sont des petites cavités placées autour de
façon à obtenir les conditions de remplissage voulues tout en optimi- l’empreinte et qui lui sont raccordées.
sant la section des canaux [7].
Les talons de lavage ont un rôle multiple. Ils permettent de recueillir
Les calculs nécessaires pour obtenir ce résultat sont complexes et la première vague de métal qui a pénétré dans l’empreinte et qui
ne peuvent être exécutés manuellement ce qui rend indispensable le s’est refroidie ainsi que l’air emprisonné dans ce métal ou poussé
recours à l’ordinateur. Des programmes de calculs ont été réalisés à devant lui.
cet effet [9].
En ce qui concerne l’évacuation de l’air, on considère générale-
ment que les talons de lavage ont atteint leur efficacité maximale
1.2.3.3 Équilibre thermique
lorsque leur volume est égal à 25 % de celui de la pièce.
La température de fonctionnement du moule est l’un des paramè- Ils peuvent également jouer un rôle thermique en apportant de la
tres importants du procédé de moulage sous pression. chaleur dans une zone froide du moule. Enfin, ils servent parfois de
Les températures basses favorisent des cadences de production points d’appuis aux éjecteurs lorsque l’on souhaite diminuer ou
élevées et l’obtention de bonnes caractéristiques mécaniques. Les même supprimer les marques d’éjection sur la pièce.
températures élevées sont recherchées pour la production de pièces
qui doivent présenter un bel aspect de surface.
C’est donc la destination de la pièce qui guide le fondeur dans le
choix de la température de fonctionnement du moule et la détermina- 1.3 Moulage sous vide. Tirage d’air massif
tion des circuits de refroidissement ou de réchauffage.
La température des moules, relevée au voisinage de la surface des Le moulage sous pression nécessite d’utiliser des temps de rem-
empreintes, peut varier en pratique entre 150 et 250 °C, les condi- plissage très courts et des vitesses d’écoulement du métal très éle-
tions optimales de moulage étant celles qui conduisent à l’état vées (§ 1.2.3.2.1 et § 1.2.3.2.2). Le remplissage des empreintes
d’équilibre thermique du moule, au plus bas niveau de température s’effectuant dans le domaine des écoulements turbulents, les gaz
compatible avec la production de pièces de bonne qualité. Il est éga- provenant de la combustion des produits de poteyage et de lubrifi-
lement très important que ce niveau de température déterminé lors de cation et l’air contenus dans les empreintes ne peuvent être totale-
la mise au point du moule puisse être régulièrement atteint à chaque ment évacués. Ils sont donc partiellement emprisonnés dans les
campagne de moulage afin que les pièces conservent les mêmes pièces et peuvent, en outre, créer dans l’empreinte des zones de
caractéristiques mécaniques et dimensionnelles. contre-pression qui perturbent le remplissage.
Pour obtenir l’équilibre thermique du moule, il est nécessaire
Différentes techniques ont été mises au point et ont suscité pério-
d’évacuer une quantité de chaleur identique à celle qui a été appor-
diquement l’intérêt des fondeurs. Cependant, aucune d’entre elles
tée par le métal liquide à chaque cycle de moulage. En général, la
n’a connu à ce jour un réel développement. Il est vraisemblable que
dissipation naturelle de la chaleur par convection, conduction et
ces techniques resteront marginales, au moins en ce qui concerne
rayonnement est insuffisante et il faut réaliser dans le moule des cir-
les alliages de zinc.
cuits de refroidissement dans les zones d’accumulation de chaleur.
II est cependant possible que l’apport de chaleur soit insuffisant Nous nous limiterons donc à une description sommaire des deux
pour atteindre une température correcte de fonctionnement. principaux procédés spéciaux de moulage.
1.3.1 Moulage sous vide Vanne d'aspiration Vanne d'aspiration
L’idée générale est de placer l’empreinte et le circuit de métal en

dépression en les reliant à un réservoir à vide pendant la phase de Filtre Filtre
remplissage.
Refroidissement Refroidissement
En pratique, le moule comporte un canal qui relie un ou plusieurs
orifices d’aspiration, placés à la périphérie de l’empreinte, à une
vanne fixée sur un côté du moule et commandant l’ouverture et la
fermeture de la mise sous vide.
Toute la difficulté réside dans l’obtention d’une fermeture instan-
tanée de la vanne de vide, quelques millisecondes seulement avant
la fin du remplissage, cela dans le but de protéger le système de
vide tout en gardant à celui-ci une efficacité maximale.
L’originalité du système actuellement le plus répandu est d’utiliser
la pression exercée par le métal en fin de remplissage pour comman-
der l’obturation du clapet de vide. a b démarrage de l'aspiration
Sur le plan fonctionnel, ce dispositif, qui donne des temps de Vanne d'aspiration Vanne d'aspiration
réponse de l’ordre de la milliseconde, peut se révéler parfaitement
efficace. Mais l’amélioration de la qualité des pièces que l’on peut
en attendre dépend de nombreux autres facteurs dont les plus Filtre Filtre
importants sont la qualité du moule et la position du ou des points
d’aspiration dans l’empreinte. Refroidissement Refroidissement
Dans le moulage en dépression, il est indispensable que le moule
présente une bonne étanchéité à l’air, ce qui demande une qualité
d’ajustement particulière, notamment des éléments mobiles (tiroirs
et éjecteurs) et du ou des plans de joint.
Exemple : les trous d’éjection qui sont habituellement alésés, doi-
vent être rectifiés. Cela augmente bien entendu le prix du moule,
notamment lorsque celui-ci comporte de nombreux éléments mobiles.
L’étanchéité du moule rendant alors impossible les départs d’air
naturels, le système de dépression doit assurer une très bonne venti- c d obturation automatique
par solidification du métal
lation des empreintes, d’où la nécessité de maintenir l’aspiration
pendant toute la durée du remplissage. Figure 4 – Exemple d’utilisation d’un dispositif de tirage d’air massif
L’efficacité du moulage en dépression dépend donc étroitement relié à une pompe à vide sur une machine à chambre froide
de la qualité de réalisation des outillages et de la précision de fonc-
tionnement de la vanne de vide. De plus, la position des points
d’aspiration dans l’empreinte exerce une influence non négligeable On atteint couramment des sections de passage de 40 à 50 mm2
sur l’écoulement du métal et, par conséquent, sur la qualité du qui permettent une très bonne ventilation de l’empreinte. L’efficacité
résultat final. Il est en effet impossible de supprimer totalement les dépend, là encore, de l’emplacement du canal d’évent dans
zones de contre-pression. Au contraire, aux points d’aspiration, une l’empreinte. Elle est maximale lorsque ce canal est le dernier à se
dépression sera maintenue pendant le remplissage, créant ainsi des remplir. L’expérience montre que cette condition est souvent difficile
écoulements préférentiels. à réaliser.
Cela doit être pris en compte lors de la conception du système
Ce dispositif peut être relié à une pompe à vide ce qui élimine les
d’alimentation et du circuit de dépression afin de maintenir un écou-
contraintes d’entretien des vannes d’obturation mécaniques
lement uniforme dans l’empreinte.
(figure 4).
Le moulage sous vide ou en dépression nécessite l’application de
techniques qui se révèlent parfois plus contraignantes pour le fondeur
que les techniques traditionnelles qu’il maîtrise souvent beaucoup
mieux. Le développement des méthodes de calcul des systèmes
1.3.3 Applications
d’alimentation apporte des améliorations décisives et évite, la plu-
part du temps, le recours à des techniques spéciales qui sont tou- Le domaine d’application de ces divers procédés spéciaux de
jours plus onéreuses. moulage découle des améliorations qui peuvent être obtenues,
notamment lorsque la forme de la pièce ou certaines caractéristi-
ques qui sont exigées laissent présager des difficultés de réalisation
1.3.2 Tirage d’air massif par les méthodes traditionnelles de moulage.
Les critères qui peuvent être pris en compte dans le choix de ces
Comme son nom l’indique, ce dispositif permet une évacuation procédés sont :
importante de l’air et des gaz emprisonnés dans l’empreinte grâce à
un évent de forte section. Pour que le métal ne puisse s’échapper du — l’amélioration de la qualité de surface dans le cas de pièces
moule, cet évent comporte des chicanes qui ont pour effet de ralentir complexes à parois très minces ;
la vitesse du métal. — la diminution des porosités qui permet soit de garantir une très
L’évent est généralement réalisé dans un bloc rapporté en cuivre bonne étanchéité, soit d’éviter la formation de cloques en surface de
ou en alliage très conducteur et, grâce à un refroidissement local la pièce lorsque celle-ci doit être portée à une température élevée, par
très important, la solidification du métal est pratiquement instanta- exemple pour la cuisson ou la polymérisation d’un revêtement spé-
née. cial.
1.4 Machines à mouler sous pression

Buse machine
Piston
Le remplissage des empreintes par le métal liquide est réalisé sur
Gooseneck
une machine à mouler sous pression qui doit remplir deux fonctions
bien distinctes :
Creuset
— ouverture et fermeture du moule et maintien en position fermée
pendant la coulée ;
— injection du métal par transfert depuis le dispositif de fusion ou Canaux
de maintien jusqu’aux empreintes. d'alimentation
Le dispositif d’injection est sensiblement différent selon qu’il

s’agit de mouler des alliages à bas point de fusion (alliages de zinc, a disposition d'injection b injection
de plomb ou d’étain) ou à point de fusion élevé (alliages d’alumi-
nium ou de cuivre). Éjecteurs
Machine à chambre froide

Pour les alliages à point de fusion élevé, la chambre de compres-
sion (ou conteneur) ne peut être immergée dans le métal liquide qui
est maintenu dans un four indépendant de la machine. La chambre
de compression étant de ce fait maintenue à une température sensi-
blement plus basse que le métal liquide, ces machines sont dites à
chambre froide (figure 5).
Machine à chambre chaude
c éjection
Pour les alliages à bas point de fusion, le dispositif d’injection est
immergé dans le métal fondu. La chambre de compression ou d’injec- Figure 7 – Schéma de principe de fonctionnement de l’injection
tion étant à la même température que le métal liquide, ces machines sur une machine à chambre chaude
sont dites à chambre chaude.
La figure 6 représente un schéma simplifié de ce type de machine
Néanmoins, les alliages de magnésium, qui, malgré une tempéra-
généralement réservée à la coulée des alliages dont la température
ture de fusion plus élevée, sont peu agressifs vis-à-vis des métaux
de fusion ne dépasse pas 400 °C.
ferreux, peuvent être coulés sur des machines à chambre chaude.
Ces machines comportent leur propre four comprenant un creuset
en fonte ou en acier, un brûleur et un système de régulation permet-
tant de maintenir le métal à la température de coulée optimale.
Le dispositif d’injection ou gooseneck immergé dans le métal est
Système de dosage constitué par une chambre de compression généralement verticale
Presse
hydraulique Moule et de transfert du métal liquide reliée au moule par un conduit en forme de col de cygne. Un orifice
situé à la partie haute du gooseneck permet au métal de s’écouler
Poche
de coulée
directement du creuset dans la chambre de compression. Lorsque le
Conteneur
moule est fermé, le piston d’injection, actionné par un cylindre
Four hydraulique ou pneumatique, bouche l’orifice de remplissage et
de pousse le métal dont la vitesse est progressivement accélérée dans le
maintien col de cygne pour atteindre 25 à 35 m/s à l’entrée du moule.
Bâti Système d'injection électrique
Le métal pénètre dans celui-ci par une buse qui traverse le demi-
moule fixe et conduit ce métal jusqu’au plan de joint dans les
canaux d’alimentation (figure 7).
Figure 5 – Machines à chambre froide horizontale pour coulée
sous pression (doc. AFNOR) Lorsque les empreintes et les canaux d’alimentation sont remplis,
le piston est stoppé brutalement et la pression du cylindre d’injec-
tion est immédiatement transmise au métal depuis la chambre de
compression jusqu’aux empreintes. Dès que le métal est solidifié
Plateaux fixes Vérin dans la buse du moule, le piston remonte et la chambre du goose-
d'injection neck se remplit à nouveau pour le cycle suivant.
Plateau mobile
Grenouillère Le piston d’injection, d’un diamètre plus petit que celui du vérin
Moule d’injection, joue également le rôle d’un multiplicateur de pression.
Col de cygne
(gooseneck)
Celle-ci peut atteindre 30 MPa sur le métal. Néanmoins, ainsi que
Presse nous l’avons vu précédemment (§ 1.2.3.2.3), il est souhaitable de
hydraulique régler la pression à la valeur minimale qui permet d’obtenir le débit
recherché.
Le maintien de l’étanchéité entre le piston et la chambre de com-
Système Colonne pression est assuré par des segments.
Bâti d'injection Le creuset de la machine doit être régulièrement approvisionné en
métal pour maintenir le niveau dans des limites relativement étroites.
Figure 6 – Machines à chambre chaude pour coulée sous pression L’apport de métal liquide constitue la solution idéale, mais néces-
(doc. AFNOR) site l’emploi d’un four de fusion centralisé qui ne peut se justifier
que lorsque le fondeur dispose d’une batterie de machines. Dans le Lorsque les pièces sont lourdes ou de grandes dimensions, ou
cas d’une alimentation en métal solide, on utilise des systèmes de que l’importance des séries justifie une automatisation plus pous-
descente automatique des lingots commandés par un détecteur de sée des différentes opérations de parachèvement (dégrappage,
niveau, ce qui permet de compenser la quantité de métal utilisée à détourage, usinage), on utilise des manipulateurs ou des robots
chaque injection sans provoquer de variations brutales de la tempéra- selon la complexité des mouvements et des opérations que ces
ture du métal liquide. appareils doivent effectuer.
1.4.1 Conception et évolution des machines

à mouler sous pression 2. Conception des pièces
En dehors du dispositif d’injection, les machines à mouler compor- coulées sous pression
tent un ensemble mécanique et hydraulique destiné à assurer
l’ouverture et la fermeture du moule, l’extraction des noyaux, l’éjec-
tion des pièces moulées, etc.
Les machines les plus couramment utilisées comportent un châs- 2.1 Généralités
sis-presse à quatre colonnes horizontales aux extrémités desquelles
sont fixés deux plateaux supportant les réactions.
Le plateau fixe avant reçoit le demi-moule fixe sur lequel vient Le tracé des pièces dépend des caractéristiques du matériau mis en
s’appuyer le dispositif d’injection. Un plateau mobile se déplaçant œuvre et des limites du procédé de fabrication. Les nombreuses
sur les colonnes supporte le demi-moule mobile et son dispositif variantes possibles dans le dessin d’une pièce moulée sous pres-
d’éjection. Ce plateau est commandé par un mécanisme à double sion peuvent aboutir soit à une pièce difficilement réalisable malgré
genouillère qui prend appui sur le plateau fixe arrière. Les genouillè- toute la compétence du fondeur, soit, au contraire, à un compromis
res, actionnées par un vérin hydraulique, permettent d’obtenir de exploitant au maximum toutes les possibilités du matériau et du
grandes courses d’ouverture du moule et provoquent l’extension procédé.
des colonnes lors de la fermeture et du verrouillage. Les quelques règles énoncées ci-après ont été rassemblées pour
La limite d’élasticité de l’acier utilisé pour la construction des aider les projeteurs dans leur recherche de la meilleure solution, mais
colonnes et le diamètre de celles-ci déterminent la force maximale elles ne sauraient, en aucun cas, remplacer le contact direct avec le
de fermeture. fondeur. L’expérience de celui-ci est indispensable pour arriver au
tracé qui donnera les meilleurs résultats, tant sur le plan des caracté-
Sur les machines modernes, des capteurs (à jauges de contraintes ristiques mécaniques que sur celui de la présentation, dans les condi-
par exemple) mesurent l’effort exercé sur chacune des colonnes au tions de production les plus économiques.
moment du verrouillage et permettent une correction automatique de
cet effort par comparaison avec les valeurs affichées. L’objectif que doit viser la collaboration efficace entre fondeur et
D’une façon générale, les améliorations récentes qui ont été constructeur est de déterminer le tracé qui permettra au construc-
apportées aux machines à couler sous pression concernent princi- teur d’obtenir de son fondeur une pièce répondant à son cahier des
palement les moyens de contrôle et de régulation des différentes charges de la façon la plus économique.
fonctions mécaniques et hydrauliques et des paramètres de mou- La plus économique n’est pas forcément celle dont le prix d’achat
lage. est le plus bas, mais celle dont le coût à l’utilisation finale sera le
Il existe aujourd’hui des machines à mouler sous pression pilo- moins élevé, ce qui peut parfois être très différent.
tées par microprocesseur qui peuvent contrôler plus de La fonderie sous pression est un procédé dont les limites et les pos-
50 paramètres pour des cycles de moulage inférieurs à la seconde. sibilités sont très différentes de celles des autres méthodes de mou-
L’automatisation constitue un autre domaine d’évolution décisif lage et le tracé des pièces doit en tenir compte. En particulier,
pour la fonderie sous pression qui est, par définition, un procédé de l’épaisseur des parois doit faire l’objet d’une étude tout à fait parti-
fabrication fondé sur un équilibre thermique indispensable à la pro- culière, l’expérience montrant en effet que beaucoup de pièces cou-
duction de pièces saines, précises et d’un bel aspect. lées sous pression en alliage de zinc sont trop épaisses.
À quelques rares exceptions, les machines à mouler sous pression
Le dessinateur ne devra jamais oublier qu’il est plus facile, en fon-
fonctionnent depuis plusieurs années en cycle automatique, c’est-à-
derie sous pression, de couler des pièces minces saines que des piè-
dire qu’après lancement initial par l’opérateur, la machine exécute
ces épaisses.
automatiquement une gamme d’opérations selon un processus
programmé : C’est là une des règles les plus importantes parmi celles qui pré-
— fermeture du moule ; sident à la conception des pièces coulées sous pression en alliage
— mise en place des noyaux (éventuellement) ; de zinc.
— injection du métal ; Les règles gouvernant le dessin des pièces moulées sous pres-
— contrôle du temps de maintien en pression ; sion ont un caractère général et comportent, par conséquent, de
— remontée du piston ; nombreuses exceptions. Elles ne peuvent être données que comme
— extraction des noyaux (éventuellement) ; de simples directives dont l’application à chaque cas particulier
— éjection de la grappe ; devra faire l’objet d’une étude et d’une adaptation.
— soufflage et poteyage du moule ;
— démarrage du cycle suivant.
Dans la majorité des cas, l’automatisation est réalisée d’une façon
très simple : on contrôle que la grappe a bien été éjectée du moule par 2.2 Conception des pièces. Formes
pesée, par cellule photoélectrique ou infrarouge ou par tout autre générales
moyen de détection qui donne alors l’autorisation de fermeture de
la machine pour le cycle suivant.
En général, un dispositif de fermeture à basse pression évite la Les moules de fonderie sous pression ont une structure rigide et
détérioration du moule dans le cas où une partie de la grappe doivent être conçus pour que les pièces puissent être démoulées
n’aurait pas été éjectée. aisément. Les conditions sont tout à fait différentes de celles du
a mauvais b bon
Figure 9 – Adjonction d’un cordon à la base d’une pièce

a dessin d'origine b Report des bossages pour faciliter son alimentation et surtout son détourage
à l'extérieur de la pièce
pour permettre le démoulage
du noyau central suivant
la flèche
Figure 8 – La forme de gauche est irréalisable en fonderie

sous pression
Ouverture
du moule
moulage en sable où le moule est cassé chaque fois pour extraire la Joint Joint
pièce moulée.
Exemple : les noyaux en sable permettent de mouler des formes Ouverture
qu’il n’est pas possible d’obtenir avec les noyaux métalliques, lesquels du moule
doivent être extraits à travers le métal solide. Ainsi, en fonderie sous
pression il ne peut y avoir d’ouverture plus petite que le noyau lui-
même (figure 8).
a Le remplacement d'une paroi verticale par une paroi
Par ailleurs, la fonderie sous pression est un procédé de moulage oblique permet le démoulage naturel de l'alésage
de haute précision qui permet souvent d’obtenir, sur pièces brutes
de fonderie, des tolérances telles qu’aucun usinage ultérieur n’est
nécessaire. Encore faut-il pour cela que la pièce soit conçue de telle
façon qu’elle ne fasse pas intervenir des éléments mobiles du moule
entre des points devant être situés avec précision l’un par rapport à
l’autre.
Il faut, lorsque l’on dessine une pièce, essayer de la visualiser
entre les deux blocs de moule renfermant les cavités qui donneront
la forme (souvent, en ajoutant des noyaux et des glissières aux
blocs eux-mêmes) et dont elle doit être extraite sans rupture ni
déformation.
Il n’est pas nécessaire pour le bureau d’études pièces de dessiner
le moule, mais, s’il peut s’en représenter les différents éléments et A éviter Souhaitable
leur fonctionnement, la conception de la pièce en sera plus logique.
b Report de l'évidement extérieur à l'intérieur de la pièce
Autrement dit, en adaptant la pièce elle-même au procédé de fabri- pour éliminer le noyau mobile
cation, la production sera facilitée et le prix réduit. Il est toujours pré-
férable de soumettre le dessin d’une pièce à un spécialiste de
fonderie sous pression, avant que l’étude définitive ne soit achevée.
Pour faciliter l’étude de la forme générale des pièces, la réalisa-
tion d’un prototype ou d’une maquette peut être intéressante bien
que son exécution soit souvent coûteuse. Les techniques actuelles
de conception assistée par ordinateur permettent de s’en affranchir
grâce au rendu réaliste permettant d’examiner la pièce sous tous les
angles. Cela permet au mouliste et au fondeur de suggérer éventuel-
lement certaines modifications susceptibles d’améliorer l’alimenta- A éviter Souhaitable
tion de la pièce, son éjection, son polissage ou l’exécution du moule
(figures 9 et 10). c La modification de l'angle droit de l'évidement
inférieur permet son démoulage naturel
Le choix de la meilleure solution de moulage peut également se
faire plus sûrement, en particulier au niveau de la dimension et de Figure 10 – Exemples de modification de tracé pour élimination
l’emplacement des attaques de coulée, talons de lavage, tirages de noyaux mobiles
d’air, etc.
Dans le cas ou un prototype est indispensable, il peut être réalisé
avec un alliage de zinc de fonderie par gravité, l’Ilzro 12 (ou ZA 12). Les prototypes en Ilzro 12 moulés, en sable ou en coquille, peu-
Les caractéristiques particulières de cet alliage le destinent plus spé- vent être obtenus avec des épaisseurs et des caractéristiques méca-
cialement à cette utilisation (§ 4). niques comparables à celles des pièces en Zamak coulées sous
Plan de joint Filet
Lorsque le plan de joint tombe au milieu d'une surface plane, un filet

Figure 11 – Exemple de plan de joint brisé complexe de faible relief est souvent utile pour masquer la trace de la bavure.
Figure 13 – Formes au plan de joint facilitant le détourage
intérêt à réduire, autant que possible, l’importance de ces opéra-

tions par un choix judicieux du plan de joint et de l’emplacement de
l’attaque de coulée.
Il faut toutefois que celle-ci soit située dans une zone qui convienne
bien du point de vue du remplissage de l’empreinte, critère d’autant
plus important que la pièce devra répondre à des exigences particuliè-
a a éviter b souhaitable res de résistance ou d’étanchéité.
L’emplacement le plus favorable à l’alimentation des pièces ne
peut donc être déterminé que par le fondeur et il est donc souhaita-
ble que la position du plan de joint ne soit fixée qu’avec son accord.
Figure 12 – Modifications de tracé pour disposer les empreintes
profondes dans le bloc mobile Enfin, le plan de joint ne doit pas être placé sur une surface déco-
rative devant subir un traitement électrolytique. En effet, il se forme
toujours une bavure au plan de joint et, si faible soit-elle, une opéra-
tion de finition est nécessaire avant le passage en galvanoplastie.
pression et ils sont aptes à recevoir les mêmes traitements de fini-
Même avec les matrices de détourage les plus précises, il reste tou-
tion.
jours un peu de métal à enlever après l’ébarbage. Cette opération se
fait soit à la meule, soit à la bande abrasive, mais il n’est pas possi-
ble d’enlever seulement l’excédent de matière sans toucher, si peu
2.3 Facteurs influençant le tracé que ce soit, à la peau de fonderie de la pièce. Or, cette mince pelli-
cule de surface, qui n’a que quelques dixièmes de millimètre
d’épaisseur, est la partie la plus dense de la pièce en raison du
refroidissement rapide auquel elle est soumise, et elle ne contient
2.3.1 Plan de joint pratiquement jamais de porosités.
Le terme plan de joint désigne la surface délimitant les parties de Les couches sous-jacentes, au contraire, sont parfois poreuses et,
pièce moulées dans chaque demi-moule. si on les met à jour par un polissage trop poussé, des défauts peu-
vent apparaître après électrolyse.
Bien que les joints brisés ou gauches soient possibles, et parfois
nécessaires, ils ont l’inconvénient d’accroître le prix du moule et
celui de l’ébavurage (figure 11). Dans la mesure du possible on 2.3.2 Épaisseur des parois
recherchera donc un joint plan.
On s’efforcera également de faire passer le plan de joint par la Pour obtenir une résistance suffisante de la pièce, il faut prendre
plus grande dimension de la pièce afin de limiter les efforts de en considération les caractéristiques mécaniques de l’alliage choisi
démoulage, les courses d’éjection et les fortes épaisseurs de moule. et déterminer l’épaisseur des parois en conséquence.
Par ailleurs, il faudra faire en sorte que les efforts de démoulage Dans tous les cas, ces parois doivent être aussi minces que le
les plus importants soient situés dans le bloc mobile du moule moulage le permet ou que la résistance minimale de la pièce l’auto-
lequel comporte le système d’éjection. Cela pourra conduire dans rise. Cela non seulement dans le but de réduire la quantité de métal
certains cas à modifier le tracé initial de la pièce pour que les parties mis en œuvre, donc le prix de la pièce, mais aussi pour permettre un
d’empreinte profondes soient situées dans le bloc mobile refroidissement plus rapide et, ainsi, accélérer la cadence de pro-
(figure 12). duction.
Le plan de joint, de même que toutes les surfaces des éléments En outre, il est beaucoup plus facile en fonderie sous pression
mobiles (noyaux) sont susceptibles de générer des bavures sur la d’obtenir des pièces saines en faible épaisseur qu’en forte épais-
pièce et laissent toujours une trace visible. Ce point devra donc être seur. Les phénomènes d’emprisonnement d’air et de retrait ainsi
pris en compte dans le tracé de la pièce et dans le choix de son sens que les défauts qui leur sont liés (soufflures et retassures) sont pro-
de moulage. portionnellement beaucoup moins importants dans une paroi mince
En particulier, les bavures formées sur une surface plane sont dif- que dans une paroi épaisse.
ficiles à éliminer proprement et sans laisser de traces. Il est cepen- Un autre facteur important de la résistance des pièces est consti-
dant possible de tourner cette difficulté en ajoutant à la pièce un filet tué par la peau de fonderie. Au cours du remplissage de l’empreinte,
qui se trouve au plan de joint et sur lequel se formera la bavure le métal en contact direct avec les parois du moule bénéficie d’une
(figure 13). solidification et d’un refroidissement très rapides et l’effet de
L’enlèvement de la bavure qui se forme au plan de joint, ou détou- trempe qui en résulte provoque l’apparition d’une structure très fine
rage, ainsi que la séparation de la pièce moulée et du jet représen- qui améliore sensiblement les caractéristiques mécaniques des
tent souvent une part importante du prix de la pièce finie. II y a donc alliages de zinc (Zamak). Cet effet de trempe est limité à une mince
Peau
de fonderie
a b
À éviter Souhaitable
Figure 16 – Élimination d’une masse inutile par un noyau fixe
Figure 14 – Mise en évidence de la peau de fonderie

qui se caractérise par une grande finesse de la structure l’utilisation de la pièce et sa réalisation, d’autant qu’une retouche de
l’outillage est presque toujours possible lorsque l’on s’aperçoit que
l’épaisseur demandée entraîne des difficultés de production ou que
la résistance de la pièce aux essais est trop faible.
R (N/ mm2)
Au contraire, si la pièce a été prévue trop épaisse au départ, il est
pratiquement impossible de revenir en arrière, et l’expérience mon-
350 tre que l’on conserve de toute façon cette épaisseur jusqu’à la
réforme du moule ou à l’extinction de la fabrication.
II y a lieu de considérer l’épaisseur des parois sous un double
point de vue :
300
— épaisseur normale correspondant à des conditions de travail
économique ;
— épaisseur minimale correspondant à une recherche de légèreté
250 pour une pièce ne demandant pas de caractéristiques particulières, et
située à la limite de ce qui est réalisable en fonderie sous pression.
Les méthodes actuelles de calcul des systèmes d’alimentation
(§ 1.2.3.2) ont largement contribué à reculer ces limites et, actuelle-
1 1,5 2 ment, des pièces d’épaisseur inférieure au millimètre sont couram-
E (mm) ment réalisées.
Figure 15 – Évolution de la résistance de pièces en Zamak

d’un même genre en fonction de leur épaisseur 2.3.3 Uniformité des sections
La constance des épaisseurs est souhaitable en fonderie sous

couche de métal de 0,1 à 0,3 mm d’épaisseur (figure 14) que l’on pression comme elle l’est en fonderie au sable, et pour les mêmes
appelle la peau de fonderie. raisons. Elle évite des retraits inégaux. Les sections épaisses, se
En outre, cette peau est la partie la plus saine des pièces, les refroidissant moins vite que les sections minces, peuvent être la
défauts du type soufflures ou retassures étant normalement locali- cause de tensions internes risquant de provoquer des déformations
sés au centre des parois, et son importance est proportionnellement ou même des ruptures au démoulage.
plus grande dans une pièce mince que dans une pièce épaisse. La
résistance ramenée à l’unité de section est donc plus élevée dans On peut s’approcher de la pièce de section uniforme idéale par
une pièce à parois minces. l’emploi de noyaux qui ne sont souvent que des économiseurs de
métal. L’emploi de tels artifices peut dans les cas complexes aug-
Ce fait a d’ailleurs été mis en évidence au cours d’une étude [10] menter sensiblement le prix de l’outillage, mais l’économie réalisée
effectuée par le Centre technique des industries de la fonderie. La sur le métal peut être considérable lorsqu’il s’agit de fabrications de
courbe de la figure 15, extraite de cette étude, montre l’évolution très grandes séries.
sensible de la résistance mécanique en fonction de l’épaisseur des
parois. Les figures 16 et 17 illustrent deux façon simples de réduire les
masses tout en conservant des caractéristiques suffisantes.
La fonderie sous pression offre des moyens plus économiques et
plus efficaces pour améliorer la résistance ou la rigidité d’une pièce, Cependant, des considérations d’emploi rendent souvent obliga-
notamment l’emploi des nervures pour lesquelles on trouvera quel- toires les variations d’épaisseur d’une partie de la pièce à l’autre.
ques conseils de tracé au paragraphe 2.3.4. Les problèmes de résis- Dans ce cas, il faut ménager une transition entre une section mince
tance pourront donc être plus facilement résolus en diminuant les et une section épaisse, ne serait-ce que par un congé de raccorde-
épaisseurs qu’en les augmentant. ment assez large ou, lorsque c’est possible, par une variation
L’épaisseur des parois dépend également des formes et des d’épaisseur progressive (figures 18 et 19).
dimensions de la pièce, et il n’y a pas de règle générale qui permette Enfin, les changements brusques de sections et les trop fortes
de déterminer l’épaisseur minimale dans tous les cas. Ce point de épaisseurs sont souvent à l’origine de difficultés pour les pièces
l’étude doit être discuté avec le fondeur. devant subir un revêtement électrolytique. Les gouttes froides, tra-
D’une façon générale, le prix des pièces augmente en même ces d’écoulement du métal, ou les porosités n’ont souvent pas
temps que leur masse. Il apparaît donc évident que le dessinateur d’autre cause. Ces défauts ne peuvent être éliminés que par une pré-
d’étude devra spécifier l’épaisseur la plus faible, compatible avec paration de surface coûteuse.
Nervure
a b c
à éviter souhaitable souhaitable
Les caractéristiques sont conservées par l'adjonction de nervures (figure c)
Figure 20 – Exemple de pièce nervurée
Figure 17 – Élimination de masses et réduction des épaisseurs
E = 2e (env.) E = 1,5e (maxi.)
Zone à forte E+e

R=
contrainte 2 Angle vif Point chaud
e e
a à éviter b acceptable a à éviter b souhaitable
Un raccordement Figure 21 – Exemple d’évidement de la zone de raccordement

E = 2e (approx.)
à profil parabolique des nervures
3E
est meilleur mais
E +e
R= coût élevé
2
E +e À surface égale, des sections en T ou en U sont plus rigides
2 e qu’une section rectangulaire pleine, car plus la matière s’éloigne de
la fibre neutre, plus la résistance à la flexion est élevée.
c bon d meilleur
Par conséquent, à rigidité égale, une pièce mince nervurée sera
plus légère qu’une pièce rectangulaire. Il est donc toujours préféra-
Figure 18 – Rayons de raccordement de parois d’épaisseurs inégales ble de dessiner des pièces à parois minces nervurées plutôt que des
pièces à parois épaisses, à condition cependant que ces nervures ne
soient pas inesthétiques, qu’elles ne créent pas de contre-dépouilles
et que leur tracé respecte quelques règles importantes que nous
indiquons ci-après.
Tout d’abord, les métaux moulés ont, en règle générale, une résis-
E e tance à la compression supérieure à la résistance à la traction. Pour
les alliages de zinc notamment, la résistance à la compression est
approximativement deux fois plus élevée. Il est donc souhaitable de
E+e
R= disposer les nervures de façon qu’elles soient sollicitées en com-
2
pression plutôt qu’en traction.
a mauvais b amélioré
Les intersections de nervures ne sont jamais souhaitables, surtout
les intersections multiples qui ont l’inconvénient de concentrer les
contraintes en un point où la masse ainsi créée sera le siège inévita-
ble de défauts de fonderie. Une concentration de contraintes dans
E e E e une zone de santé médiocre ne peut conduire qu’à de mauvais
résultats.
Si de tels raccordements sont inévitables, il y aura lieu d’évider la
3E 3E partie centrale (figure 21).
Lorsque les nervures sont placées sur des surfaces à polir, elles ne
c bon d meilleur
doivent pas s’opposer au passage des outils de polissage. Pour aug-
menter la longévité de ces derniers, la crête des nervures sera arron-
Figure 19 – Exemples de variations progressives d’épaisseur die.
Elles peuvent, dans une certaine mesure, faciliter l’écoulement du
métal dans l’empreinte, améliorant ainsi l’état de surface des pièces.
2.3.4 Nervures Encore faut-il qu’elles soient disposées dans le sens de l’écoulement
et non en travers, d’où la nécessité de demander l’avis du fondeur.
Les nervures constituent un des atouts importants de la fonderie L’augmentation de rigidité apportée par les nervures permet par-
sous pression car elles permettent, presque gratuitement, d’amélio- fois de résoudre une difficulté de démoulage. C’est le cas, en parti-
rer la résistance et la rigidité des pièces et de répartir plus uniformé- culier, des cordons ou filets disposés sur les bords des pièces à
ment les contraintes localisées (figures 20 et 21). parois minces pour éviter la déformation à chaud.
des creux. Là encore, il faut donc prévoir des congés de raccorde-

Angle vif ment aussi larges que possible.
Zone à fortes contraintes
Mais il y a des cas où un angle vif donne une apparence recher-
chée par le styliste, apparence qui ne pourrait pas être obtenue sans
difficulté par un autre moyen.
Un bon compromis consiste à prévoir sur l’angle un chanfrein qui
Point chaud n’apparaît qu’à une inspection minutieuse mais évite néanmoins la
plupart des problèmes évoqués précédemment.
Un rayon minimal de 0,3 mm est conseillé, même lorsqu’un angle
a à éviter b souhaitable
vif est demandé, et des rayons plus grands sont souhaitables
lorsqu’ils peuvent être tolérés. Un congé de 0,3 mm de rayon n’est
d’ailleurs pas visible, et même un congé de 0,5 mm de rayon ne
Figure 22 – Exemples de raccordements de parois peut être décelé que par un observateur entraîné. Des congés de
rayon de 1 à 1,2 mm sont courants en pratique dans les angles ren-
trants. De même, un léger rayon sur les angles sortants des pièces
2.3.5 Congés. Rayons réduit le prix du moule et diminue les risques de voir les dépôts
électrolytiques enlevés à ces endroits par l’opération d’avivage.
Les angles vifs constituent toujours une zone de faiblesse dans En règle générale, les congés appliqués aux angles rentrants doi-
laquelle peuvent se développer des tensions. Par conséquent, vent avoir un rayon au moins égal au quart de la moyenne arithmé-
l’emploi des congés de raccordement est indispensable, et cette tique des épaisseurs des parois auxquelles ils se rapportent.
règle, qui est applicable à toutes les pièces de fonderie, revêt une
importance particulière dans le cas des alliages de zinc qui sont très La figure 23 indique les valeurs à donner aux congés de raccorde-
sensibles aux effets d’entaille. ment dans les cas les plus courants.
Sur une pièce en alliage de zinc, un angle vif rentrant est une Les moules sont réalisés en deux ou plusieurs parties séparables
amorce de rupture, et un angle vif sortant crée une zone de faiblesse et, aux plans de joint, les angles doivent, bien entendu, être laissés
dans le moule. vifs sinon des complications interviennent dans la construction des
Par ailleurs, lors du remplissage des empreintes, la présence outillages et l’ébarbage des bavures risque d’être plus difficile.
d’angles vifs favorise le décollement de la veine de métal et la for-
mation de turbulences qui peuvent être responsables de l’apparition
de défauts d’aspect. Il y aura donc lieu de ménager des rayons de 2.3.6 Dépouille
raccordements tout en évitant la création de masses faisant point
chaud (figure 22). La dépouille est nécessaire en fonderie sous pression, de même
Lorsque les pièces doivent subir un dépôt électrolytique, les par- qu’en fonderie au sable ou en coquille par gravité, mais elle est
ties en creux à angles vifs ont l’inconvénient de retenir les produits beaucoup moins importante et peut même, dans certains cas parti-
de polissage et sont souvent difficiles à nettoyer parfaitement. Les culiers, être nulle. Le but de la dépouille est de faciliter l’éjection des
surfaces en relief absorbent la plus grande partie du courant d’élec- pièces du moule. Elle s’exprime indifféremment en degrés, en pour-
trolyse, rendant difficile et parfois impossible le revêtement correct cent ou en millimètres.
e1 < e2
1) Si R2 = R1 + e1 e1 e1
R1 = e1 e2 ≈ 0,8
e1 R1 = e1 à 1,25 e1
2) Si R2 = 0 R1
R1 = e1 à 1,25 e1
R1
e2
e2
R2 σ
R1
a e1 = e 2
si σ = 90 °, R1 = R2 = e1
R2 R = 0,75 e
si σ = 45 ° R1 = 1,5 e 1
2 1
e1 R1 = 2 (e1 + e2) e1
3
R2 = 0 à (e1 + e2)
R1
e2 e1
R1 = 0,5 e1
R2 σ si σ = 30 °
R2 = 2,5 e1
R2 R1
b e1 < e 2
c nervure
Figure 23 – Détermination des congés de raccordement
La notion de dépouille intéresse toute partie du moule qui se

trouve enrobée par le métal coulé : broche, noyau, relief quelconque E
du moule. Cependant, malgré le sens favorable du retrait, il y a pres- C
que toujours intérêt à prévoir une dépouille, même pour les faces
délimitant l’extérieur de la pièce (ne serait-ce que pour conserver
une section uniforme de la pièce).
Toutefois, une pièce peu profonde, coulée dans un moule sans
noyau, demande peu ou pas de dépouille car le retrait au cours du
refroidissement la décolle des parois du moule, ce qui facilite son
éjection.
B
Quand il n’y a pas de raison particulière pour spécifier la dépouille
minimale, il y a intérêt au contraire à accorder au fondeur la A
dépouille la plus large possible pour faciliter son travail, soit 0,75 à
1 %. Cependant, une dépouille de 0,5 % permet généralement de E - C = dépouille de la paroi
démouler les pièces sans difficulté. A - B = dépouille des trous
Dans des cas exceptionnels, des techniques spéciales peuvent D'une façon générale A - B > E - C
être mises en œuvre ayant pour but de réduire la dépouille à des
valeurs plus faibles et permettant même de l’annuler complètement Figure 24 – Définition de la dépouille
sur de faibles hauteurs. Toutefois, ces méthodes augmentent le prix
de la pièce et du moule dont le polissage, notamment, doit faire
l’objet d’une attention particulière.
La dépouille est mesurée généralement par l’écart entre les cotes Dépouille (mm)
extrêmes de la paroi, rapportées à un axe parallèle à la direction de
démoulage (figure 24) :
d=E–C=A –B 0,6
Lorsque la forme de la pièce s’y prête, et moyennant des soins 0,5
particulièrement minutieux correspondant à des frais de fabrication
0,45 %
plus élevés, il est possible de mouler des parois dans lesquelles la 0,4
dépouille a une valeur comprise entre la moitié et le tiers des s
ou
valeurs normales indiquées dans la norme française NF A 66-002. 0,3 Tr
0,50 %
La figure 25 indique les valeurs de dépouilles qu’il est possible
0,2
d’obtenir dans la plupart des cas. is
Paro 0,15 %
Pour les trous, le tableau 2 indique la profondeur maximale 0,1
0,20 %
admissible en fonction du diamètre.
0
Il est souvent plus économique de percer des trous ronds d’un 50 100 150 (mm)
diamètre de 2 mm ou moins que de les faire venir de fonderie. Tou- Hauteur des parois
tefois, pour de toutes petites pièces, il est possible de faire venir des ou profondeur du trou
trous beaucoup plus petits, jusqu’à 0,7 ou 0,8 mm de diamètre, par
exemple (diamètres notés (*) sur le tableau 2). Figure 25 – Valeurs des dépouilles
Dans ce cas là, il est indispensable de consulter le fondeur pour
étudier la faisabilité en fonction de la morphologie et des dimen-
sions de la pièce. production avec, pour conséquence directe, une augmentation du
Des faces sans dépouille peuvent parfois être obtenues sans prix de revient.
reprise d’usinage en utilisant une glissière modifiant la direction du
démoulage dans la zone intéressée mais, dans ce cas, c’est la tolé- Les contre-dépouilles peuvent la plupart du temps être évitées ; il
rance qui est affectée. est souhaitable de rechercher ce but dans presque tous les cas.
Toutefois, ainsi qu’il a été indiqué au paragraphe 2.3.2, il y a tou-

2.3.7 Contre-dépouilles jours intérêt à réduire et à homogénéiser les épaisseurs des parois
des pièces. Par suite, dans certains cas, on pourra être amené à
Les contre-dépouilles dans les pièces moulées sous pression ont créer une contre-dépouille par l’emploi d’un noyau supplémentaire
l’inconvénient de compliquer le moule et de réduire la cadence de dans le but d’alléger la pièce.
Tableau 2 – Profondeur maximale des trous en fonction de leur diamètre

Diamètre ............................... (mm) 0,7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Profondeur maximale (en mm) :
– trous borgnes .............................. .... .... 5 9 20 30 45 60 75 90 100
– trous débouchants ......................... (*) (*) 15 20 40 50 60 70 80 90 100
Conicité minimale ................ (mm) (*) (*) 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3
(*) Diamètres non utilisables normalement. Ils doivent faire l’objet
d’une discussion avec le fondeur.
Sur une surface extérieure, cette technique se justifie lorsque

l’économie de métal ainsi réalisée se répercute sur une série de piè-
ces produire, telle que la légère augmentation de prix du moule soit
largement compensée par l’économie réalisée sur le métal. Contraction
Les bossages sur les parois constituent souvent des contre-
dépouilles que l’on peut éliminer en les ramenant au plan de joint
(bossage tirée à l’anglaise) (figure 16 b).
À noter que l’augmentation d’épaisseur ainsi occasionnée peut
souvent être compensée par un allégement sur l’autre face de la
pièce. Broches
Il y a néanmoins des exceptions et, dans certains cas, la nécessité

Les efforts exercés par le métal au cours de son retrait sont parfois
de maintenir l’épaisseur des parois relativement constante peut
suffisants pour déformer ou même cisailler les broches de faible
aussi conduire à accepter une contre-dépouille.
diamètre. Il est possible d'éviter cet inconvénient en donnant à la
Dans la plupart des cas, la présence d’une contre-dépouille sur pièce des épaulements qui répartiront l'effort de contraction sur
une pièce oblige à prévoir, dans le moule, une glissière ou un noyau une partie du moule plus résistante.
spécial qui augmente le prix de l’outillage, et la décision de savoir si
l’on doit ou non admettre la contre-dépouille devrait faire intervenir Figure 26 – Influence du tracé sur la déformation des broches
la notion du nombre de pièces à produire dans le même outillage
dont l’augmentation de prix sera plus ou moins bien amortie.
Les diamètres et les profondeurs indiqués sur le tableau 2 corres-
pondent aux possibilités normales pour une fabrication de série.
2.3.8 Noyaux Les coups de pointeau (départs d’usinage) de trous qui doivent
être usinés ultérieurement sont souvent obtenus de fonderie. C’est
Les noyaux servent à plusieurs usages. Ils aident à maintenir les une méthode très utilisée, en particulier pour les pièces dont diffé-
sections relativement constantes (figure 16 et 17) et forment dans rentes variantes peuvent comporter des perçages à des emplace-
les pièces des trous ou évidements précis avec une économie consi- ments variables, suivant le montage auquel elles sont destinées.
dérable. Tous les avant-trous sont ainsi préparés et seuls les trous nécessai-
Les noyaux fixes, perpendiculaires à la surface du joint, sont les res sont percés. Le fonctionnement du foret est mieux assuré et l’on
plus intéressants car ils ne nécessitent pas de système de manœu- peut parfois faire ainsi l’économie d’un montage.
vre coûteux et ne retardent pas le fonctionnement du moule. Sou- Lorsque des trous de petits diamètres sont disposés loin l’un de
vent une légère modification du dessin initial de la pièce permettra l’autre, il est nécessaire de concevoir la pièce de façon que les bro-
sa venue de fonderie sans emploi de noyaux mobiles (figures 10 et ches moulant ces trous ne supportent pas la totalité des efforts pro-
16). voqués par le retrait de la pièce dans le moule (figure 26).
Lorsque l’axe principal d’un noyau n’est pas perpendiculaire au Mais un noyau métallique monobloc ne permet pas la venue de
plan de joint ou, plus exactement, s’il n’est pas disposé parallèle- fonderie de trous en contre-dépouille. Il faut parfois faire appel à des
ment à la direction d’ouverture du moule, il doit être supporté par noyaux amovibles, éjectés en même temps que la pièce et retirés
une glissière qui lui permettra de s’éclipser avant l’éjection de la ensuite à la main ou à des noyaux éclipsables.
pièce. Le cas où de tels artifices peuvent être utilisés avec profit reste
La manœuvre des noyaux mobiles peut se faire soit mécanique- très rare. Les noyaux en plusieurs morceaux non seulement rédui-
ment à l’aide de rampes, soit à la main à l’aide de pignons et de cré- sent considérablement les cadences de moulage, mais ils s’usent
maillères, ou encore par le jeu de vérins hydrauliques ou rapidement, coûtent chers et laissent souvent des bavures impor-
pneumatiques. Quel que soit le système d’extraction choisi, l’exis- tantes aux joints, ce qui complique naturellement l’ébarbage.
tence d’un noyau mobile dans un moule pose toujours des problè- Il y a parfois intérêt, lorsque le trou à prévoir est placé dans une
mes d’usinage compliqués qui augmentent le prix du moule et celui paroi mince, à ne pas le faire venir de fonderie et à le poinçonner en
de la pièce. reprise, par exemple au cours d’une opération d’ébavurage, car, de
Le démoulage des noyaux mobiles se fait généralement en ligne toute façon, si le trou est venu de fonderie par l’emploi d’un noyau,
droite. Ils sont supportés par des glissières qui sont retirées par il sera obtenu avec une bavure qu’on devra déboucher ensuite, la
translation avant ou pendant l’ouverture du moule. plupart du temps par poinçonnage précisément. Dans ces condi-
Il est également possible de retirer les noyaux par rotation ou en tions, il n’est pas plus onéreux de poinçonner directement le trou
combinant les mouvements de rotation et de translation ; le principe dans une paroi de 1 ou 2 mm que de déboucher une bavure de 0,1 à
est appliqué notamment pour la venue de fonderie des taraudages, 0,2 mm.
mais le procédé complique beaucoup l’outillage et il est très rare- Il est avantageux de prévoir des trous borgnes chaque fois que
ment employé. cela est possible. L’ajustage des noyaux est plus facile et l’ébarbage
Les noyaux traversant de part en part, et qui sont soutenus aux est supprimé.
deux extrémités, peuvent naturellement être plus longs que les
noyaux supportés à une seule extrémité et qui forment des trous
borgnes. 2.4 Autres facteurs
Les noyaux qui se coupent ou forment un joint entre eux sont uti-
lisables, mais doivent être évités dans la mesure du possible, car les
bavures qui se produisent aux intersections (et qui sont inévitables 2.4.1 Taraudages
à cause du jeu nécessaire au fonctionnement) sont souvent difficiles
à enlever, et parfois même inaccessibles. Les taraudages peuvent venir de fonderie à l’aide de noyaux for-
Dans les trous de très faible diamètre, on est souvent limité par la mant les filets et qui sont dévissés avant l’éjection de la pièce. C’est
résistance à la traction des broches, qui devient insuffisante pour parfois la pièce qui est dévissée autour du noyau fixe ou encore le
résister à l’effort d’arrachement. Il faut donc prévoir des conicités noyau amovible qui est éjecté en même temps que la pièce, dévissé
plus accentuées pour les petits diamètres que pour les grands. à part et replacé dans le moule.
Ces méthodes compliquent considérablement le moulage et ne se

justifient que dans les cas très particuliers où la valeur du pas, la
forme du filet ou celle de la pièce conduisent à une difficulté d’usi-
nage.
Les trous filetés sont le plus généralement réalisés par taraudage
directement dans les avant-trous venus de fonderie, sans alésage
préalable.
Le tableau 3 indique le diamètre à donner à l’entrée des avant-
trous pour les taraudages ISO les plus utilisés.
Tableau 3 – Diamètre d’entrée des avants-trous

pour les taraudages ISO les plus utilisés
Taraudage Diamètre de l’avant-trou (mm)
M3 x 0,5 ....................................... 2,5
Figure 27 – Exemple de filetages obtenus de fonderie
M4 x 0,7 ....................................... 3,3
M5 x 0,8 ....................................... 4,2
M6 x 1 .......................................... 5,1 La méthode la plus courante de production de filetages extérieurs
consiste à les mouler entre deux parties séparables d’un moule
M7 x 1 .......................................... 6,1 (plan de joint, glissières, etc.). Dans ces conditions, la pièce moulée
M8 x 1,25 ..................................... 6,9 reproduit fidèlement le filet gravé dans le moule, mais il reste sou-
M10 x 1,5 ..................................... 8,7 vent une légère bavure au joint (figure 27).
M12 x 1,75 ................................... 10,5 Lorsque le moule est bien ajusté et que son usure est faible, ce qui
est le cas avec les alliages de zinc, cette bavure est peu importante
M16 x 2 ........................................ 14,2
et la pièce peut souvent être utilisée telle quelle, sans ébarbage, le
M20 x 2,5 ..................................... 17,7 premier passage de l’écrou réalisant économiquement l’ébavurage.
M24 x 3 ........................................ 21 Il est cependant difficile d’obtenir des filetages de grande lon-
M30 x 3,5 ..................................... 26,8 gueur ayant un pas très précis, ainsi que des filets d’un pas trop fin.
M36 x 4 ........................................ 32,6 Il est recommandé de ne pas descendre à moins de 6 mm de dia-
M : filetage métrique mètre et de se limiter à des pas de 0,50 mm.
L’efficacité maximale du taraudage est obtenue lorsque sa profon- 2.4.3 Goujons

deur est égale à 1,5 à 2 fois son diamètre.
La profondeur de l’avant-trou est normalement égale à la lon- Les goujons venus de fonderie en Zamak ne doivent pas être trop
gueur du taraudage augmentée d’un diamètre. Pour les trous de dia- massifs s’ils se raccordent à une paroi mince, sous peine de voir
mètre supérieur ou égal à 10 mm, la longueur non taraudée de apparaître, sur la face opposée, des irrégularités de surface, comme
l’avant-trou peut être réduite à un demi-diamètre. cela se produit avec les nervures trop épaisses.
Si un pas p non standard est nécessaire, le diamètre à donner à Les bossages taraudés sont toujours plus solides que les goujons
l’entrée de l’avant-trou peut être calculé, pour un taraudage de lon- filetés extérieurement, car les filets extérieurs produisent un effet
gueur normale et de diamètre extérieur D, par la formule : d’entaille qui affaiblit la pièce en cas de choc.
d=D−p+k De toute façon, ils doivent toujours être raccordés à la pièce par
avec k 0,1 mm lorsque 3 < D < 10 mm , des rayons aussi grands que l’emploi de la pièce le permet.
k 0,2 mm lorsque 10 < D < 30 mm , Les goujons venus de fonderie sont toujours plus économiques
que les goujons insérés au moulage, car la cadence de production
k 0,3 mm lorsque D ≈ 10 mm .
baisse très sensiblement lorsqu’il est nécessaire de placer une ou
plusieurs insertions dans le moule chaud, avant chaque injection.
Toutefois, les goujons moulés en Zamak ne doivent pas avoir un
2.4.2 Filetages diamètre trop faible par rapport à leur longueur, sous peine de fra-
gilité. En règle générale, les goujons de faible diamètre ne doivent
Les filetages extérieurs sont très souvent obtenus de fonderie éco- pas avoir une longueur supérieure à deux fois leur diamètre.
nomiquement, surtout lorsque leur axe est situé dans le plan de joint
du moule. Les goujons lisses sont plus économiques à produire que les gou-
jons filetés, même s’ils sont placés au plan de joint.
Dans quelques cas très rares, on peut envisager le moulage de file-
tages extérieurs sans plan de joint. Il faut alors prévoir le dévissage Dans tous les cas, un large congé (2 à 3 mm de rayon, par exem-
de la pièce dans le moule, ou le dévissage d’une partie du moule ple) doit être prévu à la base des goujons pour assurer leur raccor-
autour de la pièce. dement à la paroi mince de la pièce.
Cette méthode, qui complique l’outillage et en augmente très sen- De nombreux systèmes de clips à ressorts donnent satisfaction
siblement le prix, ne peut être mise en œuvre que pour des filetages avec ces goujons lisses dont ils évitent le filetage.
ne comportant que quelques filets et d’un pas assez large. La
cadence de production de telles pièces est généralement assez fai- L’emploi d’écrous spéciaux autofileteurs est également très
ble. répandu.
Dégagement pour éviter

la fissuration de la collerette
Collerette 0,3e
brute H
de e
Nervure moulage
transversale mince
0,1e
a pièce brute b pièce après formage
Section Section
de rupture de rupture
Pièce
moulée
Figure 30 – Détail de la réalisation de la collerette de sertissage

c pièce après formage
2.4.5 Assemblage de pièces

Figure 28 – Exemples de post-formage de pièces
L’assemblage de pièces (ou d’éléments de pièces) entre elles est

possible par sertissage de collerettes minces ou par l’emploi de
rivets venus de fonderie. L’économie ainsi réalisée est souvent très
importante.
La figure 29 montre la forme générale des collerettes destinées
au sertissage.
Un chanfrein à 45° au sommet de la collerette permet de guider la
déformation et de réduire les efforts de contrainte exercés sur la
pièce. Par ailleurs, le dégagement d’une valeur de 0,1 e est indispen-
sable pour garantir une déformation sans risque de fissure
(figures 29 et 30).
Pour les assemblages fixes, il est également possible d’utiliser
l’écrasement de rivets faisant partie intégrante de la pièce moulée,
assurant une fixation parfaite de la pièce moulée en Zamak soit
sur une pièce également moulée, soit sur une tôle préalablement
découpée.
Les rivets peuvent avoir une section ronde s’ils sont nombreux
(leur empreinte dans le moule s’obtient alors par un simple perçage
Figure 29 – Exemples d’assemblages par sertissage
économique), rectangulaire ou de forme quelconque (par exemple
pour empêcher la rotation d’une plaquette rivée sur une pièce mou-
lée).
2.4.4 Formage à froid après fonderie Quand l’extrémité du rivet doit être écrasée par une bouterolle ou
sous une presse pour former une tête, la base du rivet doit être suf-
Les alliages de zinc, et spécialement le Zamak 3, ont une très fisamment solide pour résister à la pression d’écrasement. Si la tête
bonne malléabilité qui permet de faire subir aux pièces des déforma- doit être aplatie par une molette, il faudra prévoir une tête de rivet
tions importantes après fonderie. creuse comportant un trou conique (figure 31).
Cette possibilité est mise à profit pour simplifier le moulage de Dans le cas où la déformation doit être importante, il est parfois
pièces de profil complexe qui nécessiteraient autrement la mise en recommandé de chauffer légèrement les pièces à mettre en forme
œuvre d’outillages coûteux (figure 28). avant d’effectuer l’opération, une température de 50 à 70 °C étant
A B
Mauvais Bon
C D
Bon Bon
Figure 32 – Exemples d’insertions

Figure 31 – Forme générale des rivets de fonderie
Si le jeu entre l’insertion et son logement est trop grand, le métal

généralement suffisante lorsqu’un allongement très important est injecté s’infiltre autour de l’insertion, risquant de la rendre ainsi inu-
demandé. tilisable. On recommande des jeux de l’ordre de 0,02 à 0,04 mm
pour les diamètres jusqu’à 10 mm, et de 0,04 à 0,06 mm pour les
La plupart des opérations de formage à froid peuvent se faire à la diamètres compris entre 10 et 50 mm.
température ambiante ; il est toutefois recommandé, pour éviter les
ruptures, de ne pas travailler les pièces à une température inférieure Dans le cas des goujons filetés, il est indispensable que le filetage
à 20 °C. soit arrêté avant la surface de la pièce afin d’éviter que le métal ne
pénètre dans les filets (figure 32).
L’état de surface des pièces joue un rôle important dans la qualité
Si le positionnement de l’insertion sur la pièce doit être très pré-
de la déformation. Il doit s’apparenter beaucoup plus à celui d’une
cis, son immobilisation dans le moule au cours de l’injection ne
pièce de décoration qu’à celui d’une pièce mécanique. Les hétérogé-
pourra être garanti, là encore, qu’au prix d’une tolérance étroite.
néités de surface, telles que les fleurs ou les reprises qui peuvent se
rencontrer sur des pièces mécaniques coulées en moule froid, ris- Exemple : si l’insertion doit affleurer la surface de la pièce, le jeu
quent d’entraîner l’apparition de fissures, voire une rupture préma- sur la longueur de l’insertion sera inférieur à 0,02 mm.
turée.
Elle devra, bien entendu, être exempte de bavures, tétons de tron-
Il est donc important que le fondeur soit averti des opérations de çonnage, etc., et comporter à l’une de ses extrémités un chanfrein
déformation que doit subir une pièce en Zamak, afin qu’il en tienne d’entrée pour faciliter la mise en place dans le moule.
compte lors de l’étude de moulage.
Toutes ces exigences sont loin d’être gratuites et augmentent sen-
siblement le prix des pièces moulées. L’accrochage de l’élément
inséré dans la pièce est assuré par le retrait du métal moulé au cours
2.4.6 Insertions de son refroidissement. Il est toutefois souvent nécessaire de pré-
voir des rainures ou des moletages pour garantir une meilleure
Des insertions (ou inserts) en matériaux différents de ceux consti- immobilisation en rotation ou en translation (figure 32). En outre, il
tuant la pièce elle-même sont parfois utilisées en fonderie sous pres- faut que la forme de l’insertion et sa position dans l’empreinte
sion, pour une ou plusieurs des raisons suivantes : soient telles que le retrait au cours du refroidissement tende à serrer
— amélioration localisée de la résistance, de la dureté, des qualités l’alliage moulé autour de l’insertion et non à le décoller.
de frottement, des caractéristiques électriques ou magnétiques ou Il faut prévoir une épaisseur de métal coulé suffisante autour de
d’autres propriétés que l’alliage constituant la pièce elle-même ne l’insertion, de l’ordre de 2 mm (mais cette épaisseur peut être beau-
possède pas, ou pas au même degré ; coup plus faible avec des insertions très minces, lames de ressorts
— ménager des passages ou des formes qui ne pourraient pas être par exemple), pour assurer une bonne tenue et surtout éviter les cri-
moulés ou noyautés autrement ; ques à chaud.
— réaliser un assemblage de meilleure qualité. L’existence d’insertions en métal différent de celui de l’alliage
coulé peut avoir, du point de vue de la corrosion électrochimique,
Les insertions les plus fréquentes en fonderie sous pression sont
des conséquences plus ou moins graves, en particulier lorsque les
celles de pièces décolletées dans une barre ou un tube (axes, gou-
pièces sont placées en milieu humide et conducteur.
jons, douilles, écrous, etc.). Elles doivent avoir une précision supé-
rieure à celle du décolletage courant. ■ Restrictions sur les matériaux utilisables
Cette précision, qui est très souvent supérieure à celle que justifie- Avec le Zamak, il faut absolument prohiber l’emploi d’éléments
rait l’emploi de la pièce, est nécessaire pour assurer la mise en place insérés protégés par un revêtement de cadmium, de plomb ou
correcte de l’élément inséré et son maintien en position dans le d’étain. Ces métaux peuvent diffuser à l’intérieur des pièces en
moule. Zamak et provoquer les mêmes phénomènes que ceux qui sont liés
à la présence de ces impuretés à des taux trop élevés dans les allia- 2.4.7 Inscriptions
ges de zinc.
Bien entendu, la réutilisation des rebuts comportant des inser- Il est possible de reproduire sur la surface des moulages sous pres-
tions ainsi traitées est prohibée, car ces dernières constituent une sion en alliages de zinc de menus détails de légendes et dessins. Au
source contamination très dangereuse pour l’alliage. point de vue du coût du moule, les lettres en relief sur la pièce sont
préférables aux lettres en creux ; toutefois, elles rendent le polissage
Il est également à signaler que les éléments insérés en laiton de
difficile. Lorsque l’inscription doit obligatoirement être à fleur de
décolletage, qui contient généralement 2 % de plomb, peuvent
surface du moulage, il est recommandé de prévoir des lettres en
entraîner, lors de la refusion des rebuts un enrichissement sensible
relief sur un panneau en retrait.
de la teneur en plomb.
■ Conséquences sur la cadence de moulage
2.4.8 Tolérances
La mise en place d’éléments insérés dans un moule chaud et dans
des zones d’empreintes qui ne sont pas toujours facilement accessi-
Les tolérances générales définies par la norme NF A 66-002 sont
ble ralentit la cadence de moulage.
indépendantes de l’architecture du moule, c’est-à-dire de la position
L’augmentation du prix qui en résulte est à ajouter au prix, déjà de la cote par rapport aux différents éléments de ce dernier. Par
élevé de l’insertion elle-même, ce qui fait que l’emploi des pièces ailleurs, elles ne concernent que les cotes ne faisant pas l’objet de
noyées de fonderie est souvent une méthode onéreuse qu’il con- tolérances particulières.
vient de n’employer qu’après avoir examiné toutes les autres solu- Les cotes situées entre deux points fixes de la même partie du
tions. moule ne sont pas affectées par les surfaces de joint. Au contraire,
Sur le plan de la sécurité, l’emploi des insertions devient de plus les cotes qui s’étendent sur deux ou plusieurs parties du moule con-
en plus difficilement compatible avec les réglementations en duisent à des écarts plus importants.
vigueur ou en cours d’élaboration. En conséquence, il est possible que les tolérances des cotes affec-
La nécessité pour l’ouvrier de mettre ses mains dans le plan de tées par cette architecture ne puissent être réalisées dans la tolé-
joint d’un moule, dont le mouvement de fermeture est très rapide et rance générale souhaitée.
s’effectue avec des forces très élevées, constitue un risque dont Le tableau 4 indique les tolérances complémentaires à ajouter
l’expérience montre qu’il n’est malheureusement pas négligeable aux tolérances de base. Ces tolérances correspondent à une fabrica-
malgré la présence de nombreuses sécurités. tion de série au niveau le plus économique.
À l’exception des cas où la forme de l’insertion et sa position dans Lorsque des tolérances plus serrées que la normale sont néces-
l’empreinte permettent l’utilisation de dispositifs automatiques de saires, le fondeur doit être consulté pour déterminer si elles peuvent
chargement, il est de plus en plus rare d’avoir recours à cette techni- être tenues de fonderie ou si, au contraire, elles seraient obtenues
que de production. plus économiquement par une reprise d’usinage.
Tableau 4 – Tolérances complémentaires à ajouter aux tolérances de base
Cotes
(diagonale Tolérance
Pièce
de la pièce d, diamètre Ø, complémentaire
hauteur L )
(a) Tolérances sur cote limitée par le plan de joint
d < 180 mm C ± 0,1 mm

C Tolérance additionnelle sur C C ± (0,10 + 0,05) mm
par 75 mm supplémentaires
(b) Tolérance sur cote limitée par une glissière
d < 100 mm C ± 0,1 mm

Tolérance additionnelle sur C C ± (0,10 + 0,05) mm
C
(c) Tolérances normales de planéité
d ou Ø < 75 mm T = ± 0,28 mm
d ou Ø =75 à 100 mm maxi T = ± 0,36 mm
T d ou Ø =100 à 125 mm maxi T = ± 0,44 mm

Tolérance additionnelle T = ± (0,44 + 0,08) mm
par 25 mm supplémentaires de la tolérance de
base
Tableau 4 – Tolérances complémentaires à ajouter aux tolérances de base (suite)
Cotes
Pièce
hauteur L )
(d) Tolérances d’alignement de surfaces
1. Surfaces moulées par le même élément d < 75 mm T = ± 0,13 mm

de moule

T
2. Surfaces moulées par deux d < 75 mm T = ± 0,20 mm

éléments mobiles l’un par rapport à l’autre

T par 25 mm supplémentaires
(e) Tolérances de concentricité
1. Diamètre moulés par le même élément T = ± 0,05 mm

de moule
2. Diamètre moulés par deux éléments Ø < 75 mm T = ± 0,3 mm

mobiles du moule

3. Diamètre moulés par deux glissières Ø < 75 mm T = ± 0,4 mm

Tableau 4 – Tolérances complémentaires à ajouter aux tolérances de base (suite)
Cotes
Pièce Cotes
hauteur L )
(f) Tolérances d’angle

Diamètre Ø Hauteur maximale L Tolérance T
(mm) (mm) (mm)
2,5 10 ± 0,10
3 10 ± 0,13
4 15 ± 0,13
5 20 ± 0,26
L
6 25 ± 0,32
>6 à 12 40 ± 0,37
>12 à 15 50 ± 0,37
>15 à 20 80 ± 0,42
T >20 à 25 115 ± 0,59
>25 6xØ ± (0,73 x L/175)
Les défauts de planéité peuvent provenir de la libération des pour lesquelles il faut en outre éviter d’usiner les deux faces d’une
contraintes internes, des efforts lors de l’extraction de la pièce du même paroi.
moule, des manutentions...
Les indications du tableau 4c correspondent à une fabrication de Lorsqu’une reprise d’usinage est nécessaire, il est souvent possi-
grande série au niveau le plus économique. ble le réaliser des opérations secondaires en temps masqué, ce qui
permettra par exemple d’éviter la venue de fonderie des trous de
Il est souvent possible de produire des pièces moulées sous pres- petit diamètre, simplifiant ainsi le moulage.
sion en Zamak avec des tolérances plus serrées que celles données
dans le tableau 4. Le prix de la pièce est alors plus élevé, mais il peut
être intéressant de recourir à cette méthode lorsque la précision
obtenue sur la pièce brute de fonderie permet de supprimer une ou 2.4.10 Cas des pièces de décoration
plusieurs reprises d’usinage.
Dans ce cas, il est nécessaire d’examiner plus en détail la cote
considérée de façon à l’affecter avec précision de tolérances qui De nombreux facteurs, dans le dessin de la pièce moulée sous
pourront effectivement être tenues. La détermination de ces toléran- pression, ont une influence sur la facilité d’application et le maintien
ces ne pourra se faire qu’en accord avec le fondeur, car elle doit faire d’un état le surface satisfaisant de ladite pièce.
intervenir un certain nombre de facteurs de fabrication,
notamment : Il est avant tout indispensable, lorsqu’une pièce a besoin d’un
revêtement ou simplement d’un beau poli, que toutes les surfaces
— les pressions d’injection et de fermeture (dont le type de
intéressées par ces opérations puissent être atteintes par le disque
machine employé et son état d’entretien) ;
de feutre de polissage ou, tout au moins, par le tampon employé à
— la conception du moule et les moyens de fermeture et de ver-
la préparation des surfaces destinées à être traitées.
rouillage dont il peut être équipé ;
— la cadence de production (influence de la vitesse de
Lorsqu’une pièce doit être tonnelée, il est nécessaire d’étudier le
démoulage) ;
tracé en conséquence. Il convient notamment d’éviter les grandes
— les températures du moule et du métal ;
surfaces planes et les projections aiguës ou fragiles. Les angles ren-
— la surface projectée de la pièce sur le plan de joint.
trants doivent être adoucis par des rayons suffisants pour éviter les
angles morts où aucun frottement ne pourrait se produire. Les trous
borgnes de faible diamètre sont à éviter. Enfin, il importe de prévoir
2.4.9 Surépaisseurs d’usinage le tracé de manière à rendre impossible l’assemblage des pièces
entre elles ; le tonnelage les présente en effet les unes par rapport
Lorsque les tolérances ne peuvent être tenues en fonderie, les aux autres selon tous les angles possibles et avec une fréquence
surépaisseurs d’usinage à prévoir sont très faibles, généralement de relativement élevée. Si une pièce peut s’engager dans une autre,
l’ordre de 0,2 à 0,5 mm. même très difficilement, la probabilité pour que le cas se produise
Des surépaisseurs plus importantes conduisent à éliminer la tota- équivaut à une certitude.
lité de la peau de fonderie, qui est la partie la plus saine de la pièce,
et à ouvrir des microporosités qui, pour certaines utilisations, peu- Dans le tracé des pièces de décoration moulées sous pression, les
vent être gênantes. C’est le cas en particulier des pièces étanches points cités dans l’encadré 1 ne doivent jamais être perdus de vue.
Encadré 1 – Points à ne jamais perdre de vue dans le tracé des pièces de décoration moulées sous pression
● Les gorges profondes ou étroites, ou les angles vifs internes ont ● Il va de soi que les grands rayons de courbure contribuent à
tendance à retenir la pâte à polir et sont ensuite difficiles, voire faciliter l’opération de polissage et de recouvrement galvanoplasti-
impossibles, à nettoyer convenablement. que.
Il faut éviter les gorges et les creux où peuvent se rassembler les ● Toutes les précautions doivent être prises pour que le fini de la
gaz dégagés dans le bain électrolique. surface à décorer soit parfait et il est à ce sujet conseillé d’éviter les
● Les faces en saillie absorbent la majeure partie du courant, ren- surfaces planes de superficie trop importante lorsque de telles sur-
dant difficile, sinon impossible, le revêtement des parties en creux. faces doivent être polies pour être nickelées ou chromées. Elles sont
Ce point est particulièrement important pour les alliages de zinc. Le toujours une cause de pourcentage élevé de rebuts et, par consé-
pouvoir pénétrant d’un bain de nickel n’est jamais très grand, et les quent, augmentent le prix de revient.
parties creuses risquent de conduire non seulement à la formation Pour éliminer les problèmes soulevés par la coulée de surfaces
dans les creux de taches noires sur la pièce, mais aussi à la contami- réellement planes, sans introduire d’imperfections amplifiées par
nation rapide du bain de nickelage par le zinc. des finitions brillantes, il est conseillé d’incurver ou de cintrer ces
● Les larges rayons dans les angles rentrants suppriment la surfaces, ou bien de les briser par des baguettes, gradins ou faibles
nécessité d’une épaisseur excessive de dépôt sur les parties saillan- reliefs. Ces simples expédients ont tendance à masquer les légères
tes, pour être assuré d’un minimum de revêtement dans les creux, imperfections ; souvent ils améliorent grandement l’aspect des piè-
minimum fixé par les normes (notamment la norme A 91-103) ou les ces.
cahiers des charges pour l’ensemble de la pièce. ● II est de plus très difficile d’obtenir de très grandes surfaces pla-
● Les angles vifs extérieurs, les coins et les pointes doivent être nes sans fleurs dans les parties éloignées de l’attaque. Pour amélio-
évités en raison de la tendance qu’ont les dépôts, sur de telles par- rer l’aspect de grandes surfaces planes, on peut avoir recours à des
ties saillantes, à être rugueux, mats et fragiles. artifices divers : surface granitée, striée, guillochée, en forme
● Dans le cas de pièces devant être peintes, la peinture s’accu- d’écailles et de faible profondeur, toutes encadrées par une bande
mule dans les angles rentrants, tandis que la couche déposée lisse.
s’amincit exagérément sur les angles vifs saillants. ● En tout état de cause et lorsque la pièce ne peut admettre aucun
● Lorsqu’on fait usage de nervures pour améliorer l’aspect déco- relief, une surface légèrement bombée est préférable à une surface
ratif d’une pièce, le polissage au tampon sera facilité en disposant rigoureusement plane sur laquelle la moindre irrégularité apparaît
ces nervures parallèlement à la longueur de la pièce. Dans la nettement à cause de la présence des lignes de lumière.
mesure du possible, il faut éviter les intersections de nervures. Le ● Les éjecteurs doivent être placés de façon à ne pas laisser de
ravivage des pièces avec des nervures croisées est très difficile et traces visibles ou gênantes sur la pièce terminée. Bien que le dessi-
toujours coûteux, car les tampons de polissage d’un certain diamè- nateur de la pièce soit rarement chargé de l’étude du moule, il doit
tre ne peuvent atteindre les creux situés entre les nervures. spécifier les surfaces sur lesquelles aucune trace d’éjecteur n’est
● Les surfaces concaves sont plus difficiles à revêtir électrolyti- admise et celles au contraire où l’on peut s’appuyer pour éjecter la
quement que les surfaces convexes car la densité de courant qui les pièce. Au besoin, il ménagera des surfaces d’appui, par exemple au
atteint est plus faible. croisement de deux nervures (figure 20).
3. Fonderie des alliages 3.2 Outils d’emboutissage et moules

d’injection de matière plastique
Kayem
Dans ce cas, on met en œuvre la technique traditionnelle du mou-
lage en sable (cf. article Fonderie et moulage de ce traité) qui se
Deux techniques différentes sont mises en œuvre pour la fabrica- trouve souvent simplifiée par la possibilité de couler à découvert ou
tion des outillages de presse, selon qu’il s’agit de réaliser des matri- d’utiliser du plâtre au lieu de sable.
ces de découpage (§ 3.1) ou des outils complets d’emboutissage Le modèle est en bois, en plâtre ou simplement constitué par le
(poinçons, matrices, presse-flan) et des moules pour l’injection des prototype de la pièce à obtenir. À partir de ce modèle, on réalise un
matières plastiques (§ 3.2). moule en sable (§ 3.2.1) ou en plâtre (§ 3.2.2).
3.2.1 Moule en sable

3.1 Matrices de découpage
Le matériel de moulage est extrêmement réduit. La coulée se fait
presque toujours à découvert, surtout pour les gros outils, un seul
châssis est donc nécessaire. Il n’y a pas d’étuvage et l’on peut sans
Le principe de fabrication est très simple : le poinçon reste tou- inconvénient utiliser un châssis en bois.
jours en acier, il sert de noyau sur lequel on coule la matrice. Le
Le sable à utiliser est du sable dit de Fontenay (cf. article Fonderie
moule est constitué par un simple cadre métallique au milieu
et moulage des alliages d’aluminium de ce traité), couramment
duquel on place le poinçon ; le Kayem est coulé à découvert, sans employé pour le moulage du bronze. Il faut le choisir assez fin pour
masselottage ni dispositif de coulée d’aucune sorte, le métal liquide avoir une belle peau de pièce ; la réduction de perméabilité qui en
étant simplement versé dans l’empreinte formée entre le cadre résulte est sans importance, étant donné que la coulée se fait pres-
métallique et le poinçon (§ 3.4). que toujours à découvert. Un sable dont l’indice de finesse AFS (cf.
ron 15 h à une température égale ou supérieure à 200 °C pour un

moule de 100 mm d’épaisseur par exemple. Ce temps sera porté à
25 h pour un moule de 150 mm, et ainsi de suite à raison de 2 h pour
10 mm supplémentaires d’épaisseur.
3.3 Fusion
Tous les fours usuels peuvent, en principe, convenir. Cependant,

les fours à gaz ou à mazout, équipés de creusets en fonte ordinaire,
sont particulièrement recommandés (cf. Fonderie et moulage des
0,70 x 0,50 x 0,15 m alliages d’aluminium de ce traité).
masse = 350 kg
Le creuset sera utilement poteyé intérieurement avec un enduit à
Figure 33 – Demi-moule pour la fabrication par soufflage d’un jouet
base de silicate de sodium et de blanc de Meudon, qui en prolongera
la durée en limitant la dissolution du fer par l’alliage fondu.
■ Kayem 1
article Sables et matériaux de moulage de fonderie de ce traité) se La température de fusion du Kayem 1 est de 385 °C ; une tempé-
situe vers 130 à 140 avec une proportion de fines ne dépassant pas rature de coulée de 410 à 420 °C est largement suffisante.
5 % en masse donne de bons résultats. La teneur en argile doit se
situer aux environs de 15 à 17 % en masse : il s’agit donc d’un sable Il ne faut, en tout cas, jamais dépasser 460 °C car le grain grossit
demi-gras. Pour l’emploi, la teneur en eau donnant les meilleurs alors exagérément et l’alliage devient plus fragile. De plus, à partir
résultats est de 6 % en masse. de cette température, la solubilité du fer dans le zinc croît très rapi-
dement, ce qui donne lieu à la formation de mattes (composé fer-
La technique du moulage ne présente pas de particularité. Le zinc riche en zinc, restant pâteux au fond du creuset). L’usure du
modèle est d’abord posé à plat sur un marbre à l’intérieur du châs- creuset est alors beaucoup plus rapide et le fer incorporé à l’alliage
sis. Une certaine quantité de sable de contact est tamisée sur le rend celui-ci plus difficile à couler. Il risque également de donner lieu
modèle et serrée aux doigts. Le serrage du moule se continue et se à des points durs qui se révèlent à l’usinage. Enfin, aux températu-
termine au fouloir à main ou pneumatique, puis le moule est res élevées, le magnésium s’oxyde, sa teneur dans l’alliage décroît,
retourné. ce qui provoque l’abaissement de la dureté.
La sortie du modèle doit se faire autant que possible sans ébran-
lage pour conserver la précision des cotes. On utilise pour cela des ■ Kayem 2
crochets de relevage munis d’écrous à oreilles, permettant une sor- Pour le Kayem 2, la température de fusion est de 358 °C et il
tie lente et régulière du modèle et une empreinte parfaite sans convient de ne pas dépasser 425 °C. Les températures de coulée les
retouche. plus convenables se situent vers 380 à 390 °C.
Avant coulée, il est parfois recommandé d’appliquer sur le moule Le contrôle de la température à l’aide d’un pyromètre est donc
un enduit constitué par de la mélasse et de l’eau, ou encore un indispensable (cf. article Pyrométrie optique dans le traité Mesures et
poteyage (§ 1.2.2) à base de graphite ou de plombagine. Contrôle).
Le moule est ensuite séché superficiellement avec une torche à En ce qui concerne le métal lui-même, il est expressément recom-
gaz, ce qui lui confère une surface beaucoup plus résistante. On mandé de n’utiliser pour la fusion que des matières premières d’ori-
peut ensuite, avant coulée, saupoudrer l’empreinte avec du talc. gine connue, parfaitement propres, à l’exclusion de tous déchets
À signaler comme donnant de très bons résultats la technique du extérieurs. Il est bien entendu que les fonds de creusets, jets de cou-
sable aggloméré au silicate de soude, durci par du dioxyde de car- lées et retours intérieurs à l’usine peuvent être refondus sans ris-
bone (cf. article Sables et matériaux de moulage de fonderie de ce ques.
traité). En principe, aucun flux (cf. article Fonderie et moulage des allia-
ges d’aluminium de ce traité) n’est nécessaire pour cette opération,
cependant, dans le cas de déchets particulièrement sales ou oxydés,
3.2.2 Moule en plâtre ou encore très divisés, une épuration et une désoxydation de
l’alliage sont nécessaires. On peut alors utiliser une des nombreu-
La technique de coulée dans des moules en plâtre (figure 33) a ses formules proposées dans le commerce, dont la composition est
l’avantage de donner un meilleur état de surface et de réduire les à base de chlorure de zinc et de chlorure d’ammonium.
déformations. Par ailleurs, la faible conductivité thermique du plâtre
permet au métal de remplir les plus fins détails d’empreinte avant
de se solidifier.
3.4 Coulée
Dans l’exemple de la figure 33, le seul usinage consiste en un
affûtage du plan de joint qui découpera la pièce en assurant une
étanchéité parfaite. Il n’y a pas de limite de série et le réaffûtage du La coulée se fait en source (cf. article Remplissage des pièces
couteau est possible. moulées en sable de ce traité), c’est-à-dire que le métal est versé
Le plâtre à utiliser est du plâtre de moulage aussi fin que possible. dans un canal, percé en dehors de l’empreinte, qui l’amènera au
Il est avantageusement mélangé avec certains produits réfractaires point le plus bas de celle-ci par un orifice de 15 à 20 mm de diamè-
tels que : silice, kaolin, etc. tre.
Les plâtres doivent être séchés à l’air pendant environ 12 h, puis Pour les matrices de découpage (§ 3.1), qui sont coulées en moule
portés à l’étuve pour éliminer toute trace d’humidité. La montée en métallique, la coulée se fait obligatoirement en chute directe. Le
température du four doit être très lente (de l’ordre de 50 à 100 °C/h, remplissage de l’empreinte doit toujours se faire très doucement et
suivant l’épaisseur du moule) pour éviter le fendillement des mou- sans turbulence, pour éviter la formation de crasse et l’entraînement
les, mais l’étuvage ne peut être complet qu’après maintien d’envi- de bulles d’air.
Les conditions de moulage relatives au ZA 12 ou Ilzro 12 sont

détaillées aux paragraphes 4.1 et 4.2. À l’exception de la possibilité
de surchauffe qui est particulière à l’Ilzro 12, ces conditions de mou-
lage s’appliquent de la même façon aux autres alliages de zinc.
4.1 Caractéristiques d’emploi

de l’Ilzro 12
La caractéristique de fonderie la plus remarquable de l’Ilzro 12 est

son insensibilité à la vitesse de refroidissement. En d’autres termes,
cela signifie que les caractéristiques mécaniques ne subissent pas de
modifications appréciables (voir tableau 5), aussi bien pour des
vitesses de refroidissement plus faibles que pour des vitesses de
refroidissement plus grandes que la normale. Il est donc possible
Figure 34 – Bielle pour pompe à piston en ZA 27 coulé sous pression d’utiliser une grande variété de matériaux de moulage, aussi bien
isolants que conducteurs, qui pourront être adaptés à chaque cas
particulier, tels que :
3.5 Démoulage — coquilles métalliques ;
— sable à vert, étuvé ou synthétique ;
Le démoulage ne présente aucune difficulté particulière, si ce — plâtre ou céramique ;
n’est celle inhérente au fait que la température de coulée relative- — élastomères.
ment basse ne désagrège pas complètement les moules (sable ou
plâtre) qui doivent de ce fait être cassés à la main. L’opération est
facile et les pièces démoulées sont suffisamment propres pour ne
nécessiter d’usinage que sur les cotes particulièrement précises ou Tableau 5 – Influence de la température de coulée
pour le polissage des empreintes. sur les caractéristiques mécaniques à la traction
d’éprouvettes de 25,4 mm de diamètre coulées en sable
en alliage Ilzro 12
4. Fonderie et moulage Température Charge

Limite Limite
d’élasticité d’élasticité Allongement
des alliages de zinc de coulée de rupture
à 0,1 % à 0,2 % (%)
(°C) (N/mm2)
par gravité (N/mm2) (N/mm2)
450 315 174 220 3,5
500 321 169 212 3,5
Les alliages Zamak ont été mis au point pour s’adapter particuliè-
rement au moulage sous pression, et c’est par ce mode de mise en 600 313 176 222 3,5
œuvre qu’ils présentent le maximum d’avantages.
700 293 ................. ................. 1
Bien qu’il soit possible de les couler par gravité dans des moules
en sable ou en coquilles métalliques, cette technique présente un
certain nombre de difficultés et, si le fondeur ne maîtrise pas parfai-
tement tous les paramètres de coulée, les résultats peuvent être Une autre propriété très intéressante de l’Ilzro 12 coulé au sable
décevants. C’est ce qui explique le développement relativement réside dans les caractéristiques mécaniques : celles-ci sont similai-
modeste pris jusqu’à ces dernières années par les alliages de zinc res à celles du Zamak 3 coulé sous pression. Il permet donc de réa-
coulés par gravité. liser des préséries avant de passer à la fabrication de série
(figure 35).
Pour combler cette lacune, l’International Lead And Zinc Research
Organization (ILZRO) a étudié et mis au point une nouvelle famille Par ailleurs, il s’usine très facilement et peut recevoir des revête-
d’alliages à base de zinc : ZA 8, ZA 12 et ZA 27. ments par peinture, par déplacement chimique ou par électrolyse,
de la même façon que les Zamak.
Le ZA 12, apparu sur le marché français depuis 1970 sous le nom
d’Ilzro 12, s’est développé exclusivement dans le domaine du mou- L’ensemble de ces caractéristiques permet de produire économi-
lage par gravité. quement des pièces de toutes formes, de toutes dimensions et,
grâce à ses propriétés similaires à celles du Zamak 3 coulé sous
Au contraire, le développement des alliages ZA 8 et ZA 27, qui a
pression, l’Ilzro 12 offre aux bureaux d’études la possibilité de réali-
été entrepris plus récemment, semble paradoxalement s’effectuer
ser des pièces prototypes bon marché, très proches en tout point
en moulage sous pression où les applications paraissent les plus
(formes, dimensions et caractéristiques physiques et mécaniques),
prometteuses (figure 34).
des pièces de série qui seront coulées sous pression. Il est donc très
Le ZA 8 se moule sur machine à chambre chaude dans les mêmes facile d’évaluer l’aptitude fonctionnelle ou décorative d’une pièce
conditions que les alliages Zamak (§ 3.2). avant de lancer une fabrication.
Le ZA 27 nécessite l’utilisation de machines à chambre froide car Les modifications de tracé, souvent nécessaires, peuvent être
la solubilité du fer augmentant avec la teneur en aluminium et la apportées sans dépense supplémentaire, alors qu’elles sont généra-
température de coulée, les organes d’injection des machines à lement très coûteuses lorsqu’elles doivent intervenir après la réali-
chambre chaude seraient rapidement attaqués. sation du moule de fonderie sous pression.
Figure 35 – Boîtier téléphonique. Prototype en Ilzro 12 moulé

en sable. Épaisseur minimale : 1 mm
4.2 Moulage par gravité de l’Ilzro 12
4.2.1 Moulage au sable
Utilisée principalement pour la fabrication de prototypes ou de

petites séries, cette technique est également intéressante pour les
pièces minces de grandes dimensions (figure 36). L’emploi de cou-
lées multiples, même très éloignées les unes des autres, ne laisse
pas apparaître de zone de soudure grâce à la possibilité de surchauf-
fer l’alliage de près de 300 °C.
Étant donné sa température de fusion relativement basse,

Figure 36 – Chariot porte microfiches (460 x 310 x 2,5 mm)
l’Ilzro 12 peut se mouler au sable à vert sans addition d’agglomé-
rants particuliers.
Les sables argileux, type Fontenay, qui sont utilisés pour la coulée
du bronze, conviennent très bien. On obtient également de bons
résultats avec des sables siliceux agglomérés avec 5 % de bentonite Tableau 6 – Température de coulée de pièces en Ilzro 12,
et 2 à 3 % d’eau. en fonction de leur épaisseur
Dans tous les cas, la finesse du sable sera adaptée au type de Épaisseur minimale de la pièce Température de coulée
pièce à réaliser et il n’y a aucun inconvénient à employer, pour des (mm) (°C)
pièces de décoration par exemple, des sables très fins d’indice
AFS 200, car, la réaction moule-métal étant faible, la perméabilité du 6 475 à 500
moule n’a que peu d’incidence. 4 500 à 550
2 550 à 600
4.2.2 Moulage en coquille 1 600 à 650
<1 650 à 700
Le moulage en coquille par gravité est particulièrement intéres-
sant du fait du prix de revient relativement bas de l’outillage mis en
œuvre et des délais sensiblement plus réduits qu’en fonderie sous Les coquilles sont généralement en fonte ou en acier, mais il est
pression. également possible, lorsque les séries ne sont pas très importantes,
d’utiliser des coquilles en alliage d’aluminium qui peuvent d’ailleurs
Ce procédé peut être utilisé pour des petites et moyennes séries être obtenues directement par moulage si une grande précision
ou pour des préséries qui sont parfois nécessaires soit pour des n’est pas nécessaire.
questions de délais, soit pour le lancement d’un nouveau produit
dont les débouchés sont incertains. La température de maintien des moules est approximativement
de 300 °C pour des pièces minces. Elle dépend cependant de la tem-
Il n’est pas nécessaire de modifier le tracé initial de la pièce, les pérature de coulée de l’Ilzro 12 et peut être sensiblement plus faible
épaisseurs prévues pour la coulée sous pression étant parfaitement pour des pièces épaisses. Il est même possible, lorsque la tempéra-
réalisables grâce à un ajustement convenable de la température de ture de la coquille n’est pas prépondérante, de ménager des circuits
coulée, sans risque de modification des caractéristiques mécani- de refroidissement ou de monter les moules sur des plateaux refroi-
ques (tableau 6). disseurs. Cela est réalisé, en particulier, dans des installations méca-
nisées afin d’augmenter la cadence de moulage de petites pièces isolant de bonne qualité, soigneusement entretenu. Le même lot de
dont les séries sont relativement importantes. métal peut être refondu de façon répétée sans qu’il y ait de risque de
détérioration des caractéristiques mécaniques. Le recyclage des
retours de fonderie ne pose par conséquent aucun problème si les
charges sont préparées avec un pourcentage de retours n’excédant
4.3 Fusion. Coulée pas 50 %. Il est préférable, malgré tout, d’éviter de constituer une
charge avec une quantité importante de grosses masselottes qui
peuvent s’être enrichies en aluminium.
Il est recommandé d’effectuer la fusion dans des fours à creusets
en graphite ou en Carborundum, car les creusets en acier ou en Lorsque l’Ilzro 12 est utilisé pour le moulage au sable, la meilleure
fonte sont susceptibles d’être assez rapidement attaqués par technique consiste à atteindre le plus rapidement possible la tempé-
l’Ilzro 12, surtout si celui-ci est maintenu à une température élevée, rature souhaitée, à décrasser et à couler.
ce qui peut se justifier dans le cas de fabrications particulièrement
délicates. Pour le moulage en coquille, il n’y a pas d’inconvénient à mainte-
nir le même lot de métal en fusion pendant 2 h à 500 °C, les caracté-
De plus, l’enrichissement de l’alliage en fer provoque une détério- ristiques mécaniques n’étant pas influencées. Au-delà de cette
ration des caractéristiques mécaniques au-delà d’une teneur massi- période ou de cette température, il est néanmoins souhaitable de
que de 0,10 %. régénérer l’alliage à intervalles réguliers par de petites additions de
Cependant, les creusets en fonte ou en acier peuvent éventuelle- métal neuf et d’effectuer en même temps un brassage afin d’éviter
ment être utilisés s’ils sont efficacement protégés par un poteyage les risques de ségrégation.

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Fonderie et moulage des alliages

par Yves HÉMON

1. Fonderie sous pression........................................................................... M 3 650 - 2

L es alliages de zinc de fonderie se divisent en quatre grandes classes :

1. Fonderie sous pression Tableau 1 – Principaux aciers utilisés pour la réalisation

1.2.1 Aciers pour moules

1.2.3.1.3 Moule à plusieurs empreintes différentes

Le choix de la température du moule et de la cadence de moulage

Dans le moulage des pièces décoratives à parois minces, ce pro-

1.3.1 Moulage sous vide Vanne d'aspiration Vanne d'aspiration

L’idée générale est de placer l’empreinte et le circuit de métal en

1.4 Machines à mouler sous pression

Le dispositif d’injection est sensiblement différent selon qu’il

Machine à chambre froide

1.4.1 Conception et évolution des machines

Figure 9 – Adjonction d’un cordon à la base d’une pièce

Figure 8 – La forme de gauche est irréalisable en fonderie

Plan de joint Filet

Lorsque le plan de joint tombe au milieu d'une surface plane, un filet

Figure 13 – Formes au plan de joint facilitant le détourage

intérêt à réduire, autant que possible, l’importance de ces opéra-

Figure 16 – Élimination d’une masse inutile par un noyau fixe

Figure 14 – Mise en évidence de la peau de fonderie

Figure 15 – Évolution de la résistance de pièces en Zamak

La constance des épaisseurs est souhaitable en fonderie sous

E = 2e (env.) E = 1,5e (maxi.)

Zone à forte E+e

a à éviter b acceptable a à éviter b souhaitable

Un raccordement Figure 21 – Exemple d’évidement de la zone de raccordement

des creux. Là encore, il faut donc prévoir des congés de raccorde-

Figure 23 – Détermination des congés de raccordement

La notion de dépouille intéresse toute partie du moule qui se

Toutefois, ainsi qu’il a été indiqué au paragraphe 2.3.2, il y a tou-

Tableau 2 – Profondeur maximale des trous en fonction de leur diamètre

Sur une surface extérieure, cette technique se justifie lorsque

Il y a néanmoins des exceptions et, dans certains cas, la nécessité

Ces méthodes compliquent considérablement le moulage et ne se

Tableau 3 – Diamètre d’entrée des avants-trous

L’efficacité maximale du taraudage est obtenue lorsque sa profon- 2.4.3 Goujons

Dégagement pour éviter

Figure 30 – Détail de la réalisation de la collerette de sertissage

2.4.5 Assemblage de pièces

L’assemblage de pièces (ou d’éléments de pièces) entre elles est

Figure 32 – Exemples d’insertions

Si le jeu entre l’insertion et son logement est trop grand, le métal

Tableau 4 – Tolérances complémentaires à ajouter aux tolérances de base

(a) Tolérances sur cote limitée par le plan de joint

d < 180 mm C ± 0,1 mm

(b) Tolérance sur cote limitée par une glissière

d < 100 mm C ± 0,1 mm

(c) Tolérances normales de planéité

T d ou Ø =100 à 125 mm maxi T = ± 0,44 mm

Tableau 4 – Tolérances complémentaires à ajouter aux tolérances de base (suite)

(d) Tolérances d’alignement de surfaces

1. Surfaces moulées par le même élément d < 75 mm T = ± 0,13 mm

Tolérance additionnelle T = ± (0,13 + 0,04) mm

2. Surfaces moulées par deux d < 75 mm T = ± 0,20 mm

Tolérance additionnelle T = ± (0,20 + 0,04) mm

(e) Tolérances de concentricité