2021/2022

Material Requirement Planing

Réalisé par :
MOSTANSIR Mohammed
TORABI Ayoub
AOULAD BEN BRAHIM Wissal
AIT FDIL Mohammed
MESBAH Iliass
 Le calcul des besoins nets
La méthode MRP
Introduction :

Le calcul des besoins est la traduction de « Material Requirement Planing » d’où le

nom de la méthode MRP, "Les principes de base de la planification MRP ont été
développés dans les années soixante (1960), avec pour objectif de mieux gérer
l’approvisionnement des matières et composantes nécessaires à la fabrication des
articles finales", et ce grâce au développement des ordinateurs. "Au fil de temps, ces
concepts ont été progressivement élargis pour englober la planification dans de
nombreuse entreprises qui gèrent les articles à demande dépendant (c'est-à-dire pour
les articles intermédiaires de matières premières, composants et sous assemblages
dont la demande est explicitement considérée comme étant fonction de la demande
pour d’autres articles) par des méthodes de type MRP"

Définition et objectifs

"La MRP (Material Requirement Planing) est une Méthode de gestion des flux
consistant à planifier l’ensemble des ordres de fabrication et d’approvisionnement
d’après la demande commerciale prévisionnelle".
Les objectifs du calcul des besoins (MRP) sont :
• "Connaître pour tous les articles autres que les produits finis, les
approvisionnements ou les lancements à effectuer dans les périodes à venir. elle
permet aussi de vérifier pour chaque article la cohérence des dates de livraison avec
les dates des besoins"
• "Coordonner les approvisionnements et la fabrication, dans un plan
global de production".
• "Synchroniser les différents stocks de produits finis, de sous-ensembles,
de composants, de matières premières en quantité et dans le temps sur la base d’une
demande commerciale réelle et prévisionnelle. Il a mis en évidence le besoin de
synchronisation des matières".
• "Définir les besoins en composants pour satisfaire la consommation sur
une période donnée, de produit finis assemblant ces composants".

Domaines d’application
Si les conditions ci-dessous sont réalisées, le système MRP est préférable à
tout système de gestion :
 Le produit fini a une structure complexe et contient un grand nombre
 decomposants ;
 La demande du produit fini est connue à tout instant de l’horizon considéré;
 Le produit fini est cher.

Méthodologie
1. Collecter les données :
 Nomenclatures arborescentes ;
 Programme directeur de production et/ou carnet de
commande ;
 Stock prévisionnel (Articles disponibles) ;
 Délais d’obtention des articles ;
 Fiche des articles à approvisionner.
2. Déroulement du calcul des besoins
A chaque niveau de nomenclature depuis le niveau supérieure :Pour chaque
article, et à chaque période considérée :
 Calcul de besoin brut ;
 Calcul de besoin net ;
 Choisir la politique de détermination des lots ;
 Définition de la date de lancement.

Présentation de l’outil

Point de départ du calcul des besoins

Pour effectuer un calcul des besoins il faut connaître les quantités à fabriquer,
positionnées dans le temps pour chaque produit fini, il faut disposer dans une base de
données d’informations concernant les produits fabriqués et achetés. Pour chaque
article il faut disposer des informations suivantes :
Plan directeur de production (PDP) : définit les besoins bruts pour lesproduits finis.
Qui seront choisies en tenant compte des critères suivants :
  Leur nombre ne doit pas être trop élevé, afin de faciliter la planification ;
 Leur demande doit être prévisible avec une bonne précision.
Fichier des articles : nom, numéro, description, code de niveau, délai
d’obtention, stratégie de groupement des commandes (lot pour lot, périodique…),
etc.
Nomenclature des produits (fichier des arborescences) : article et quantitéde
chaque composant intervenir dans un article donné ; souvent établi à un seul niveau de
profondeur (par itération, on peut reconstituer toute l’arborescence d’un produit fini),
pour plus de détail voir annexe.
Systèmes d'information sur l'état des stocks et sur les ordres lancés : à noter
que, contrairement aux données précédentes, qui sont de nature relativement statique, les
données ici évoluent de façon permanente et leur gestion doit pouvoir s'effectuer de façon
dynamique.

Carnet des commandes : enregistrés ou prévisionnels qui rentre des fois dans la
détermination du plan directeur de production.

La logique MRP
Le but ultime de la méthode MRP est de planifier les dates d'approvisionnement de
chaque article. Dans ce but, on procédera à un raisonnement en cascade, en planifier
d'abord tous les articles de code de niveau zéro, puis toutes celles de code de niveau
1, 2, 3, …, etc. pour chaque article, la méthode MRP détermine successivement les
quantités suivantes :
Besoins bruts (explosion des nomenclatures) : les besoins bruts pour chaquearticle sont dérivés
des "lancements planifiés" de chacune des articles dans la composition desquelles entre l'article
courant.

Besoins nets : les besoins nets sont déterminés sur base des besoins bruts, des stocks
nets et des approvisionnements attendus.
Approvisionnement planifié : les approvisionnements planifiés sont déterminés par
regroupement (éventuel) des besoins nets de plusieurs périodes successives.

Absorptions des délais : les dates de lancement sont obtenues en retranchantles délais
d'obtention des dates d'approvisionnements planifiées.
La nomenclature arborescente

Le principe du calcul des besoins

Un chantier (tableau dont les colonnes représentent des périodes de temps) est
associé à chaque article gérer dans le calcul des besoins. Un exemple de ce type de
tableau est présenté sur la Figure ci-dessous.

Article: A Délai : 2 Stock = 80

1 2 3 4 5 6
Besoins Bruts 50 100 80 70 100 120
Ordres lancés 200
Stock prévisionnel 80
Ordres proposés Début
Fin

Les lignes du tableau représentent :

 Besoins bruts : rassemble période après période les prévisions de consommation
de l’article.
 Ordres lancés : indique les lots qui sont en cours de production ou les commandes
qui sont en cours de livraison (approvisionnements attendus).
 Stock prévisionnel : permet de calculer le niveau du stock période après période
 (le stock prévisionnel donne la valeur du stock en fin de période).
 Ordres proposés : montrent les ordres de fabrication ou les ordres
d’approvisionnement (les ordres proposés doivent arriver en début de période
et donc commencer en début de période avec un décalage temporel de la
valeur du délai de production ou d’approvisionnement).

Déroulement du calcul des besoins

Dans la nomenclature arborescente, on trouve un code niveau affecté à chaque article,

le calcul des besoins s’effectuer niveau par niveau en partant du niveau 0 (qui représente
le produit fini). Ce fonctionnement, niveau par niveau est essentiel, car on doit
connaître le programme prévisionnel du composé avant de calculer les besoins pour le
composant
Si un article apparaît à plusieurs niveaux, son code sera celui du plus bas niveau
(traitement de tous ses parents pour obtenir ses besoins bruts). Cette règle s’appelle
la règle de plus bas niveau.
Les besoins bruts d’un article (c'est-à-dire les prévisions de consommation)
proviennent des ordres de fabrication planifiés (ordres proposés) pour les articles
parents de cet article. Lorsqu’un article a plusieurs parents, c'est-à-dire qu’il entre
dans la composition de plusieurs produits différents, les besoins
brutsreprésentent la somme des besoins engendrés par les ordres proposés de chacun
des parents.
Le besoin net d’une période est déduit du besoin brut en lui soustrayant les en-cours
de production qui doivent être terminés dans la période (ordres lancés) et les produits
en stock à la fin de la période précédente (stock prévisionnel).

Besoin net (p) = besoin brut (p) – ordre lancé (p) – stock (p-1)

Si besoin net (p) < 0 alors besoin net (p) = 0 et stock (p) = - besoin net (p)

La date de début des ordres proposés est déduite de la date de fin par un décalage
temporel égale au délai d’obtention.
Après avoir placer un ordre proposé dans une période, le nouveau stock prévisionnel
de cette période est recalculé par la relation suivante :

Stock (p) = stock (p-1) + ordre lancé (p) + ordre proposé (p) – besoin brut (p)

Tous ces calculs s’effectuer période par période en partant de la première (période la
plus à gauche du tableau). Le stock prévisionnel de départ est le stock physique

Conclusion
En conclusion, on peut dire que l’outil de calcul des besoins (MRP) permet donc de :
 Planifier des besoins : cette planification s’effectuer grâce aux ordres
proposés d’un niveau qui déterminent les besoins bruts du niveau suivant.
 Planifier les lancements : les ordres proposés par le calcul des besoins
sont des prévisions de lancement dans les semaines futures et constituent
donc un programme de production.
Etude de cas : L’entreprise iTechMedia
L’entreprise iTechMedia est une entreprise qui fabrique trois modèles de baladeurs
multimédias le modèle 120 Go, le modèle 250 Go et le modèle 500 Go. Lors de la
conception, le bureau d’études a standardisé au maximum les composants constitutifs des
baladeurs, ainsi le boîtier inférieur, le couvercle supérieur, l’écran tactile, les écouteurs,
la documentation et l’emballage sont-ils identiques pour les trois modèles. Les disques
durs, les cartes électroniques, les écrans, les écouteurs, la matière plastique, les
emballages ainsi que les documentations sont achetés auprès de différents fournisseurs. La
figure suivante présente la composition des baladeurs et les fournisseurs de l’entreprise

Voici ci-dessous la liste des articles qui sont gérés dans cette entreprise :
Pour faciliter la compréhension future, les codes articles sont significatifs. L’unité de
gestion « Pièce » indique que les articles sont gérés à l’unité. L’entreprise iTechMedia
travaille 5 jours par semaine. Les cartes électroniques comprennent une batterie intégrée
et une connectique adaptée à chaque disque dur.

Nomenclature
Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant
dans la composition d’un article-parent. L’article-parent est le composé, les autres
étant les composants. On appelle lien de nomenclature, la relation que l’on établit
entre un composé et un composant
Une nomenclature est ainsi un ensemble de liens. Considérons par exemple le
baladeur multimédia 120 Go fabriqué par l’entreprise iTechMedia

Nomenclature arborescente

La nomenclature arborescente est très visuelle mais celle-ci prend de la place

Lorsque l’on veut la visualiser ou l’imprimer. C’est pourquoi les ERP ou GPAO
préfèrent une représentation indentée, plus compacte.

Code du niveau

Le tableau 2.8 explicite les niveaux des articles qui composent le baladeur
iTechMedia 120 Go
Planification détaillée

Le concept MRP est né de la mise en évidence, par Joseph ORLICKY, de la

répartition de ces besoins en deux types fondamentaux : les besoins indépendants
et les besoins dépendant
 Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise,
indépendamment de sa volonté propre. Il s’agit typiquement des besoins en
produits finis et en pièces de rechange achetées par les clients de l’entreprise ;

 Les besoins dépendants, au contraire, sont générés par les précédents. Ils
proviennent donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même. Il s’agit des besoins en
sous-ensembles, composants, matières premières… entrant dans la composition des
produits vendus.

Ces deux types de besoin exigent un traitement totalement différent exprimé dans
le principe d’Orlicky.
La figure ci-dessous illustre dans le cas de l’entreprise iTechMedia, cette notion de
besoins indépendants et dépendants.
Algorithme de calcul des besoins

Le calcul des besoins traite d’abord les produits finis , puis les articles niveau par
niveau en partant du plus haut. Pour chaque article, on calcule les besoins bruts
par éclatement, via les nomenclatures des propositions de fabrication des niveaux
supérieurs, puis on les confronte aux stocks disponibles et aux encours. Si des
besoins nets apparaissent, le logiciel planifie des ordres proposés en appliquant des
règles de gestion (taille de lot, délai, couverture, etc.). Le calcul des besoins
délivre parfois des messages pour signaler aux gestionnaires des anomalies ou des
lancements à faire

Calcul des besoins : cas du produit fini

Besoin commercial

Avant de planifier la production d’un produit fini, il faut déterminer les quantités qui vont
être vendues, c’est-à-dire le besoin commercial. Le besoin commercial est calculé à partir
des informations suivantes :
• les commandes fermes : il s’agit des commandes clients déjà enregistrées ;
• les commandes prévisionnelles : certains clients donnent parfois des informations sur les
commandes futures (cas des constructeurs automobiles visà-vis des équipementiers de rang
un par exemple) ;
• les prévisions de ventes : réalisées par le service commercial pour estimer les ventes
futures aux clients qui ne transmettent pas de commandes prévisionnelles
À partir de ces informations, on peut calculer, période après période, des prévisions
restantes. Dans le cas de l’entreprise iTechMedia

Les prévisions et les commandes de PF500Go

Stock et stock de sécurité

Le tableau ci-dessous donne les quantités actuellement en stock et les stocks de

sécurité définis pour chacun des articles de l’usine iTechMedia
Planification

Nous sommes actuellement au début de la semaine 1, et même plus exactement le

dimanche avant le lundi de la semaine 1. Le produit fini PF500Go est emballé par lot
multiple de 400 (correspondant à une palette) avec un délai de cinq jours (soit une
semaine), et cela quelle que soit la taille de lot. Il n’y a, pour l’instant, aucune fabrication
en cours dans l’usine (pas d’ordre lancé).
Voici ci-dessus le tableau de planification de l’article PF500Go pour les dix prochaines
semaines. Les deux premières lignes constituent le besoin commercial à satisfaire (en
début de période). La ligne « stock disponible » permettra de calculer le stock restant en
fin de semaine en fonction des sorties prévisionnelles de stock (besoin commercial) et en
fonction des entrées prévisionnelles en stock (ordre lancé qui se termine, ou fin d’un ordre
de fabrication proposé). Le stock disponible de départ est de 100 car, afin de conserver un
stock minimal (stock de sécurité) de 300, le plus simple est de considérer dans les calculs
que nous n’avons pas ces 300 produits finis.

Le calcul des besoins nets (CBN) de cet article va permettre de planifier les fabrications
futures de PF500Go. Pour chaque période en partant de la première, le logiciel va calculer
les besoins nets avec la formule suivante :

Besoin net = Besoin brut (besoin commercial ici) – Stock de la période

précédente + Ordre lancé éventuel

Le logiciel calculera alors le stock de fin de la période avec la formule suivante :

Stock fin de période = Stock fin de période précédente + Ordre lancé éventuel
+ Ordre proposé éventuel – Besoin brut (besoin commercial ici)

 1ère étape du calcul des besoins de PF500Go

Pour la semaine 1, le logiciel calcule le Besoin net = Besoin commercial – Stock de la
période précédente + Ordre lancé éventuel. Soit BN1 = 250 – 100 = 150. Celui-ci étant
positif, le logiciel devrait proposer un ordre de fabrication (ordre proposé) qui se
terminerait en début de semaine 1 et, compte tenu du délai de une semaine, qui
devrait donc commencer en début de semaine 0. Ceci n’est pas possible car la semaine
0 est dans le passé. Donc, le logiciel calcule le stock de fin de la semaine 1 : StockfinS1
= 100 + 0 – 250 = -150. Il y aura donc utilisation du stock de sécurité pendant la
semaine 1, ce qui conduit le logiciel à enregistrer un message à destination du
gestionnaire pour l’informer.
 Pour la semaine 2, le logiciel calcule le Besoin net = Besoin commercial – Stock de la
période précédente + Ordre lancé éventuel. Soit BN2 = 300 – (-150) = 450. Celui-ci
étant positif, le logiciel va proposer un ordre de fabrication (ordre proposé) qui se
terminera en début de semaine 2 et qui devra donc commencer en début de semaine 1.
Comme on se trouve justement en début de semaine 1, un message à destination du
gestionnaire sera enregistré. Le logiciel doit ensuite calculer la taille de lot de cet
ordre en fonction des données de gestion de cet article. Ici, la taille de lot est multiple
de 400. Donc, pour couvrir le besoin net de 450, il faudra un ordre proposé de 800
PF500Go. Le logiciel calcule le stock de fin de la semaine 2 : StockfinS2 = -150 + 800 –
300 = 350.

 2ème étape du calcul des besoins de PF500Go

Pour la semaine 3, le logiciel calcule : BN3 = 330 – 350 = -20. Celui-ci étant négatif, le
logiciel ne proposera pas d’ordre de fabrication. StockfinS3 = 350 – 330 = 20. Pour la
semaine 4, BN4 = 400 – 20 = 380. Celui-ci étant positif, le logiciel va proposer un ordre de
fabrication (taille de lot = 400 pour couvrir le besoin net de 380) qui se terminera en
semaine 4 et qui va donc commencer en semaine 3. StockfinS4 = 20 + 400 – 400 = 20. Le
tableau suivant montre le résultat final du calcul des besoins de l’article PF500Go

Le tableau suivant montre le résultat final du calcul des besoins de l’article PF500Go

Cas des composants autres que les produits finis

Nous allons nous intéresser maintenant au cas de l’article B500 qui est le
baladeur iTechMedia assemblé, qui plus tard est emballé pour former le produit fini
PF500Go.
Le tableau que l’on va utiliser pour calculer les besoins de l’article B500, qui
n’est pas un produit fini, sera le suivant :

La taille de lot de l’article B500 est multiple de 600 avec un délai de cinq jours (1
semaine) quelle que soit la taille de lot. Il y a actuellement une fabrication en cours dans
l’atelier d’assemblage de 1200 baladeurs avec date de fin pour le début de la semaine 1
Avant de faire le calcul des besoins nets (CBN) de l’article B500 il faut faire le calcul des
besoins bruts (CBB). L’article B500 est un composant de l’article PF500Go (voir
nomenclature ci-dessus). La logique veut que l’on aura besoin des baladeurs B500 lorsque
l’on souhaitera réaliser des articles PF500Go c’est à-dire emballer ces mêmes baladeurs.
Donc, les besoins en baladeurs proviendront des lancements prévisionnels en fabrication
des PF500Go, c’est-à-dire des dates de début des ordres proposés de PF500Go.
Exemple : considérons l’ordre proposé de 800 PF500Go dont la date de début est au début
de la semaine 1 et la date de fin au début de la semaine 2. Pour pouvoir emballer ces
produits finis pendant la semaine 1 il faudra avoir 800 baladeurs B500 disponibles dans le
stock dès le début de la semaine 1 : c’est pourquoi le besoin brut de la semaine 1 est de
800

Lorsque les besoins bruts d’un article sont obtenus, il suffit ensuite de faire le calcul des
besoins nets.

Le calcul des besoins nets de B500

Conclusion :

La méthode MRP reste très utilisée par les entreprises industrielles, afin de bien gérer ses
flux de production et arriver à réaliser une bonne gestion de ses stocks pour éviter toute
interruption qui pourra perturber la fonction production au sein de l’usine. Le succès de la
méthode MRP repose en grande partie sur l’accroissement de la puissance de l’outil
informatique qui permet de traiter un volume important d’informations interdépendantes.
Les logiciels de GPAO (Gestion de Production Assisté par Ordinateur) sont souvent bâtis
autour de la méthode MRP et comprennent notamment un module de planification des
besoins en produits finis et un module de détermination des approvisionnements en
matières premières et composants.