Ministère de l’Enseignement

Supérieur et de la Recherche République du Mali

Tapez une équation ici .
Scientifique (MESRC) Un peuple-Un but-Une
foi
Ecole Nationale d’Ingénieurs
(ENI-ABT)

MINI PROJET : CONCEPTION D’UN

FREIN

Présenté par : OUMAR TRAORE

Encadreur : Dr Solomani Coulibaly_PHD

Classe : Master I_Génie des Systemes

Industriel
SOMMAIRE :
I. Analyse fonctionnelle (bête à corne du dispositif de
frein)
II. Introduction
II. Objectif du projet
III. Cahier des charges fonctionnelles
IV. Etude préliminaire du système
V. Conception détaillée du frein
VI. Choix du type de frein et de commande
VII. Dimensionnement de l’arbre
VII. Choix des roulements
IX. Choix de la clavette
X. Conclusion
XI. Dessin d’ensemble du montage (voir sur feuille jointe
A3)
 I. Analyse fonctionnelle du Frein :
 Bête à cornes du frein :

A qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?

Utilisateur L’arbre du
Frein treuil
auxiliaire
Dans quel but ?

Assurer le freinage
De la charge

II. Introduction :
Dans ce projet notre étude ne se porte pas intégralement sur le treuil, mais nous allons
faire une étude détaillée puis la conception d’un moyen extérieure qui va nous
permettre d’arrêter la charge en cas de panne (c’est-à-dire un frein auxiliaire).
Le treuil étant un appareil de levage beaucoup plus utilise dans les industries BTP, Mines
etc. Il permet dans la plupart des cas de soulever les charges. Dans beaucoup des cas le
moteur entrainant le tambour du treuil est muni d’un frein moteur, mais en cas de
défaillance ce frein ne fonctionne plus. Donc il faut prévoir un moyen qui assure l’arrêt
de la charge dans ces situations. Pour assurer cette fonction ci-nécessaire on a recours à
un frein auxiliaire qui agit sur le tambour du treuil. Ce frein permet d’arrêter la charge
en évitant ainsi les incidents graves qui peuvent se produire comme la coupure du câble,
la chute de la charge.

III. Objectif du projet :

Ce projet doit permettre dans le cas général de familiariser les étudiants avec la
technologie et les caractéristiques nécessaires pour la conception et le
dimensionnement d’un système comportant plusieurs éléments de transmission
fonctionnant en chaine.
Mais spécifiquement ce projet permet d’adapter les étudiants à faire la conception, le
choix, le dimensionnement de tous(tes) les organes constituants ce treuil. En plus de
proposer les solutions pour améliorer son fonctionnement.

Cahier des charges fonctionnelles :

Désignation Caractéristique
Charge de travail ou poids à Cette poids pèze 10KN
manipuler
Vitesse de déplacement de la Un limiteur de vitesse ne permet de ne pas
charge dépasser 3m/s.
Tambour Dimension : diamètre D=400mm
Matériau : Fonte grise
Poids :1500N
Arbre Vitesse de rotation N=800tr/mn.

I. Etude du Treuil :
Avant de chercher une solution pour résoudre le problème
Nous allons tout d’abord calculer le couple de freinage
Nécessaire Pour arrêter la charge.

1.Calcul de la force appliquée par la charge sur le tambour :

Cette force correspond au poids de la charge qui vaut Pc=10000N.
1.Calcul du couple généré par cette force :
Le diamètre du tambour étant donné donc

C=Pc∗R; AN : Cp=10000*0.2=2000Nm, alors Cp=2000Nm.

Donc le couple à freiner pour arrêter la charge est

Cp, pour des de sécurités le dispositif de frein que
Nous allons choisir doit fournir un couple de freinage

Strictement supérieure à Cp.

I. Conception détaillée du frein :

1.Calcul du couple de freinage :
Le frein étant un dispositif mécanique ayant pour fonction principale d’absorber toute
énergie que possède les éléments mobiles du treuil donc son travail doit être égale à la
somme des énergies de ces éléments. Les éléments mobiles du treuil sont le tambour et
la masse.
● Calcul de l’énergie que possède le tambour :
Le tambour étant en rotation par l’intermédiaire de l’arbre moteur donc il acquit une
énergie cinétique qui vaut :

jω2 P∗r g2 Vo P( r g∗Vo)2

Ect = avec j= et ω= ⇒ Ect = ,AN :
2 g R 2 gR2
1500 (0.18∗3)2
Ect = =557.34 d’où Ect=557.34J.
2∗9.81∗0.22

● Calcul de l’énergie que possède la charge  :

La charge étant en mouvement de translation a la vitesse Vo et suspendue au câble donc
il possède à la fois une énergie cinétique(Ecc) et energie potentielle(Epc).

¿ Energie cinétique :
m∗Vo2 m=
Pc Pc∗Vo 2 10000∗9
=4587.16 J ⇒
Ecc=¿ avec ⇒ Ecc=¿  ; AN : Ecc=¿
2 g 2∗g 2∗9.81
Ecc=4587.16J.
¿ Energie potentielle :
Pc Vo∗Tf Pc∗Vo∗Tf
Epc=mgh avec m= et h= =xf (la distance de freinage) ⇒ Epc=  ;
g 2 2g
10000∗3∗0.5
AN: Epc=¿ =7500 J D’où Epc=7500J.
2

● Calcul de l’énergie totale que doit dissipée le frein  :

Cette énergie correspond à la somme des énergies que possède les éléments mobiles de
la grue, elle vaut :

Et =Ect + Ecc+ Epc ; Application Numérique : Et =557.34+ 4587.16+7500=12644.5 

Donc Et=12644.5J. Cette énergie correspond aussi au travail du couple de

freinage.
D’autre part, le travail du couple de freinage égale à : Wf =Cf ∗θavec θ: l’angle balayé par
le tambour pendant la période de freinage et Cf :le couple de freinage.

● Calcul de l’angle θ:
Wo∗Tf h 0.75
θ=¿ ou θ=¿  ; AN : θ=0.5∗15∗0.5=3.75 ou θ= =3.75 alors
2 R 0.2

θ=3.75 rad .
 Et
En isolant le couple de freinage dans l’expression du travail nous aurons : Cf = avec
θ
12644.5
Wf =Et ; AN : Cf = =3371.86 d’où Cf =3371.86 Nm.
3.75

2. Choix du type de frein et du matériau utilisé pour sa

conception :
● Choix du type de frein : Nous choisissons un dispositif de frein à disque
compatible avec la situation de freinage qui se présente.

● Choix du matériau pour le disque de frein  :

Le tambour que nous désirons arrêter est réaliser en fonte, il existe beaucoup de
matériau que nous pouvons utilises, mais ce frein à disque sera utilisé sur un
mécanisme(treuil) a bas-coup, dans ce cas nous choisissons la fonte comme matériau
pour le disque. Ce choix est fait en se basant sur le critère de coup.

¿ Caractéristiques de la fonte :
-Son coefficient de frottement a sec est : f=0.3 ;
-Sa pression maximale admissible est : Padm=25daN/cm2 ;
La valeur de la pression maximale(Pmax) pour dimensionner le Frein sera prise
comme suivantes : Pmax =2.5N/mm2.

3. Dimensionnement du frein :
● Diamètres intérieurs(d1) et extérieures(d2) des
plaquettes de frein :
Pour que ce frein soit compatible avec le tambour, nous choisissons un rayon moyen(r)
pour les disques qui vaut 75% du rayon extérieur du tambour et une largeur de contact
b=50mm.

¿ Calcul des rayons r1 et r2 en supposant l’usure uniforme :

On a : b=r2-r1=50 et 2 r= r2+r1=300, en formant un système d’équations
avec ces deux équations, nous obtenons par la méthode de substitution les expressions
de r1 et r2 comme suivantes :
2 r +b 2 r−b 2∗150+ 50
r 2= et r 1= ; AN : r 2= =175
2 2 2
2∗300−50
Puis r 1= =125 d’où d1=250mm et d2=350mm.
2

● Calcul du nombre de plaquettes nécessaires :

 Cf
On a : Cf =n∗f∗Fa∗r ⇒ n= .
f ∗Fa∗r

¿ Calcul de Fa (effort axial) exerce par chaque plaquette :

On suppose que l’ angle balayé par la plaquette est θ=2 α=70 °. On a
70 π
F a=θ∗Pmax ( r 2−r 1 ) r 1 ; alors AN : F a= ∗2.5∗( 175−125 )∗125=19089.54 . D’où
180

Fa=19089.54N.
En remplaçant Fa par sa valeur dans l’expression de n nous
Obtenons par application :
3371.86∗103
n= =3.92 , donc on prend n=4.
0.3∗19089.54∗150
D’où on a 4 surfaces frottantes, on en déduit le nombre Totale n P=4. Alors, on utilise
deux étriers fixes, chacun portant deux plaquettes agissant sur le même disque.

4. Etude thermique du frein :

● Calcul de la quantité de chaleur dégagée (Q) :
Wf 12644.5
La quantité de chaleur Q= = =3025 cal alors
4.18 4.18

Q=3025cal.
● Calcul de l’élévation de la température (ΔT)  :
Wf
On a Wf =M∗C∗∆T ⇒ ΔT = .
M∗C
Pour la fonte, on a les données suivantes :
Nombre de plaquettes lies au bâti nP=4plaquettes ; masse volumique de la fonte grise
ρ=7250Kg/m3 ; Volume dégageant la chaleur V=e*s ; épaisseur d’un disque e=10mm, la
chaleur Massique C=460J/Kg*K.

¿ Calcul de la masse totale dégageant la chaleur :

α 2 2
On a M =n P∗e∗s∗ρ , d’ autre part S= ∗(r 2 −r 1 ) .
2
4∗10∗70 π
AN : M = ∗( 1752−1252 )∗7250∗10−9=5.31 Kg
180
D’où nous aurons au final pour l’application numérique :
12644.5
ΔT = =5.78 K , Alors ΔT=4.14K.
5.31∗460
. Choix de la commande du dispositif de freinage :
Nous allons utiliser l’huile sous pression pour plaquer les plaquettes contre le disque de
frein, donc la commande du dispositif de freinage est de type hydraulique.

Dimensionnement de l’arbre :
1. Modélisation de l’arbre :

● Détermination des actions au niveau des liaisons A et B  :

¿ Representation des efforts exterieures par des torseurs :

0 0 XA 0 0 0 0 0 0 Cm
{ } { } { } { } { } { τ } Y
{ τ C }= −Pc 0  ; { τ A }= Y A 0  ; B B 0  ; { τ G }= −Pt 0  ; { τ m }= 0 0 .
0 0 ZA 0 ZB 0 0 0 0 0

0 XA 0 0

| | | | R
⃗
Pour la suite nous supposons : c = −P
0
c  ;
R
⃗ A = Y
ZA
A  ;
R
⃗ B = Y
ZB
B  ; R
⃗ G = −P
0
t  ; a=600 et

b=250.
¿ Expression des torseurs au point (A) :
a 0 0
M A RB =⃗
⃗ AB∧ ⃗
R B +⃗
|| |
M B R B= 0 ∧ Y B = −aZ B
0 Z B aY B

b 0 −R∗Pc
⃗ AC ∧ ⃗
M A Rc =⃗
−R | | |
M C R c = 0 ∧ −Pc =
Rc +⃗
0
0
−b∗Pc

b 0 0
⃗ AG ∧ ⃗
M A RG =⃗ RG +⃗
0 || |
M G RG = 0 ∧ −Pt = 0
0 −b∗Pt

¿Application du Principe Fondamentale de la

statique(PFS) au point (A) :
Le PFS donne : -d’une part on a ∑ ⃗
F EXT =⃗0 ⟺ ⃗
Rc + ⃗
Rt + ⃗
R B +⃗
R B=0⃗ alors :
 X A +0+0+ 0=0

{Y A +Y B−Pt −P c =0 et d’autre part on a :∑⃗

Z A + Z B + 0+0=0
M A F EXT = ⃗0 ⟺ ⃗
M A R A +⃗
M A R B +⃗
M A R t +¿

C m ¿ R∗P c
M A Rc =0⃗ ⇒
⃗
C m−R∗Pc +0+0=0

{0−aZ B +0+ 0=0

0+aY B −b∗Pc −b∗Pt =0
⇒
Y B= {
Z B =0
b ( Pc + P t )
a

en remplaçant Y B et Z B par leurs expressions dans le premier d’équations nous aurons :

(a−b)(Pc + Pt ) Y A=6708.33 N
Y A=
a {
et Z B=0, AN : Y =4791.67 N
B

● Détermination des efforts intérieures :

¿ Procédons par la méthode de gauche à droite :
Nous notons pour la suite le torseur de cohésions ou des efforts intérieures par :

N Mt

{ }
{ τ g }= T y M y .
T z Mz

Zone 1 : 0 ≤ x≤ b avec b=250mm

¿ Expression des torseurs au point (g) :

−x 0 0
⃗ gA ∧ ⃗
M g R A =⃗ R A +⃗
| | |
M A R A= 0 ∧ Y A = 0 . Par application du PFS nous aurons :
0 0 −x Y A

N =0 M t=−C m x=0 ⇒ M z =0

{ T z=0 {
T y =−Y A puis M y =0 (voir AN en bas). Pour
M z =x Y A
x=b ⇒ M{z =b Y A =
b(a−b)(Pc + Pt )
a

Zone 2 : b ≤ x≤ a (voir figure ) avec b=250 et a=250

¿ Expression des torseurs au point (g) :

−x 0 0
⃗ gA ∧ ⃗
M g R A =⃗ R A +⃗
| | |
M A R A= 0 ∧ Y A = 0
0 0 −x Y A

b−x 0 0
M g RG =⃗¿ ∧ ⃗
⃗
| | |
M G RG = 0 ∧ −P t =
RG +⃗
0 0
0
(x−b) P t

b−x 0 −R∗Pc
M g Rc =⃗
⃗ gC ∧ ⃗
| | |
M C Rc = 0 ∧ −Pc =
R c +⃗
−R 0
0
( x−b)P c

Par application du PFS nous aurons :

N=0 M t=−Cm + R∗Pc b(a−b)(Pc + Pt )

{T y =−Y A + Pt + Pc puis
T z=0
(voir AN en bas).
{ M y =0
M z=x Y A −(x−b)(P t + P c )
. Pour
{
x=b ⇒ M z =
x=a ⇒ M z=0
a

 Application numérique des efforts intérieures :

T y =−6708.33 N
 Zone 1 : ●Valeurs de T et M  : y t { M t=2000000 Nmm

●Valeurs de M : z

M z=0 Nmm pour x=0

{ M z=1677083.33 Nmm pour x=b=250 .

T y =4791.67 N .
 Zone 2 : ●Valeurs de T et M  : y t { M t=0 Nmm

●Valeurs de M : z

M z=1677083.33 Nmm pour x=b=250

{ M z=0 Nmm pour x=a=600
.
¿ Epures des efforts interieures :
● Détermination et vérification du diamètre de l’arbre  :
¿ Calcul des moments de flexion et de torsion maximum :
Mf max =|M z|=1677083.33 Nmm car M y =0 et M t =0

¿ Calcul de moment idéal par le critère Von Mises :

M i=√ Mf max 2+ 0.75 M t 2=2410935.193 Nmm , d’où

M i=2410935. 193 Nmm .

Nous choisissons 34CrMo4 comme matériau avec (Rm=920N/mm 2 et Re=550N/mm2)

et pour un coefficient statique α s=2.8 , on aura par le critère de Von Mises :
La condition de résistance donne :

α s∗32∗M i
d≥
√3

π∗Re
=51.52 , alors on choisit d=60mm avec Ra20.

¿ Vérification en statique avec concentration de contrainte :

D
En considérant un épaulement avec D=65 ; d=60 et r=4 on obtient : =1.08 et
d
r
=0.067 , alors on aura sur les graphes K ¿ =1.2 et K tf =1.7 .
d
Les contraintes nominales de flexion et de torsion sont :
16 M t 32 M f
τ n= 3
=47.16 Mpa et σ f = =79 Mpa .
πd πd 3
Par le critère de Von Mises, la contrainte équivalente vaut :
R
σ eq= √ ¿ ¿ , d’où σ eq=166.27 Mpa . D’autre part on a R pe = e =196.43 , donc σ eq < R pe , alors
α s
l’arbre résiste en statique quand il y a concentration de contrainte.

¿ Vérification de l’arbre en dynamique :

Calcul des contraintes moyennes et alternées :
16 M t 32 M f
τ m= 3
=47.16 Mpa et σ fa = =79 Mpa puis les autres contraintes moyennes et
πd πd 3
alternées sont nulles.

Calcul des contraintes moyenne et alternée équivalentes :

¿.
Calcul de la résistance pratique a la rupture :
Rmp =R m (0.25 log χ me + 1.4) avec Rm =920 Mpa .

D’autre part on a χ me =√ ¿ ¿ ¿ ¿ = χ ¿ car σ tmet σ fm sont nulles et

1 4 1 4
χ¿= + = + =0.282
r D+d 4 65+60

D’où χ me =0.282, alors Rmp =1161.56 Mpa.

Calcul de la limite pratique de fatigue :

σ Dp=K s (a log χ me +b) (En supposant un nombre de tours superieure a 107) et 900
≤ R m ≤1000 ona : a=130/3 et b=465.

Calcul du gradient de contrainte alternée χ ae  :

2 4
χ ae =√ ¿ ¿ ¿ ¿ = χ f = + =0.532.
r D+d

Calcul du coefficient K  : s

Par lecture graphique nous trouvons K s =0.855 en fonction de Rm et Rt . D’où enfin

σ Dp=387 Mpa .

Calcul de la contrainte admissible à 90% :

σ D =Rm ( 0.56+0.00014 R m )=396.70 Mpa, donc on a σ D > σ Dp , alors en fatigue.

Calcul du coefficient de sécurité :

Diagramme de Haig :
 1
 Sur le segment AB, α FAB= σ ae
+
σ me =2.56.
σ DP 2 Rmp−σ DP
Rmp
 Sur le segment BC, α FBC= σ ae+ σ me =5.37.

 α F=Min(α FBC ;α FAB), alors α F=2.56.

III choix des Roulements :

Faisons le choix des roulements en considérant les critères suivants :

¿ La nature de la charge sur les paliers :

Palier A : F =|Y |=6708.33 N .
rA A

Palier B : F =|Y |=4791.67 N .

rB B

¿ L’intensité de la charge dynamique théorique :

En supposant une durée de vie de 15000h, la charge dynamique vaut :

60 NLh ( 1n )∗F
Palier A : C A=
( 106 ) relA

Pour n=3(roulement à bille) et N=800trs/mn puis l’effort radiale réel F rA=K∗FrA avec
K=1.32(facteur de surcharge) par suite :
L’application numérique donne F rA=1.32∗6708.33 ⇒ F rA=8854.99 N .

60∗8∗15∗105 (13 )∗8854.99=79365.59 N ⇒ C

Puis C A= ( 106 ) A =7936.56 daN .

60 NLh ( 1n )∗F
Palier B : C B=
( 10 6 ) relB .

Pour n=3(roulement à bille) et N=800trs/mn puis l’effort radiale réel F rB=K∗F rB avec
K=1.1(facteur de surcharge) par suite :

L’application numérique donne F rB=1.1∗4791.67 ⇒ F rB=5270.83 N .

 60∗8∗15∗105 ( 13 )∗5270.83=47237.51 N ⇒ C
Puis C B= ( 106 ) A =4723.75 daN .

NB : on considère la charge dynamique sur le palier A qui le cas le plus défavorable
pour l’ arbre(C B <C A). La charge dynamique normalisée est C n=8200 daN avec un
roulement qui se désigne par :60 BC 31 130 ou6312(dans le catalogue des
roulements à bille).
Cn n
¿ La durée de vie ( )
souhaitée : L = relA
hs
F
∗10
6

.
60 N
L’application numérique donne :
82000 3
Lhs =
(
8854.99
∗10 )
6

=16543.83h. Donc le choix est bon car Lhs > Lh.

60∗800

IV choix de la clavette :
L’arbre considéré a un diamètre d=60mm, donc en fonction de ce diamètre on choisit
dans le catalogue une clavette ayant les dimensions transversales suivantes :

La largeur a=18mm et la hauteur b=11mm.

La longueur l de la clavette se détermine par la condition de résistance de celle-ci au
matage puis au cisaillement.
Pour la suite nous supposons que la clavette est conçue du même matériau que l’arbre
ayant les caractéristiques suivantes : Rm =920 Mpa ; Re =550 Mpaet pour un sécurité

s=8 et Mt=2*106Nmm.
¿Calcul de L par la condition de résistance de la clavette au
cisaillement :
Cette condition de résistance stipule que :
2∗M t 0.7 R m
R Pg ≥ τ max = puis d’autre part on a R Pg= . En remplaçant R Pg par son
a∗d∗L s
expression nous aurons :
2∗M t∗s 2∗2∗106∗8
L≥ , AN donne : L ≥ =46. Donc on prend L=50mm.
a∗d∗0.7 R m 18∗60∗0.7∗920

¿Calcul de L par la condition de résistance de la clavette au

matage :
Cette condition de résistance stipule que :
4∗M t R
Pmad ≥ P max= puis d’autre part on a Pmad= e . En remplaçant Pmad par son
b∗d∗L s
expression nous aurons :
4∗M t∗s 4∗2∗106∗8
L≥ , AN donne : L ≥ =176.31. Donc on prend L=180mm.
b∗d∗R e 11∗60∗550

Conclusion :
Ce mini projet sur le système treuil comportant plusieurs éléments, nous a permis de
comprendre en particulier la conception détaillée d’un dispositif de frein puis le choix de
la commande. En plus, il a favorisé la révision des notions de bases tels que le
dimensionnement de l’arbre, les choix de roulement, de la clavette etc.

Dessin :
Voir le dessin d’ensemble dans la feuille ci-jointe.

Nomenclature du dessin d’ensemble :

23 1 Disque de frein
22 1 Limiteur de vitesse
21 4 Plaquette
20 2 Etrier
19 4 Joint torique
18 4 Piston
17 2 Ecrou M4
16 2 Vis M4⤫18
15 2 Ecrou M7
14 2 Vis M7⤫21
13 2 Rondelle plate
12 4 Vis à tête cylindrique a six pans creux ISO 4762
11 2 Vis à tête cylindrique a six pans creux ISO 4762
10 1 Manchon d’assemblage
9 2 Couvercle
8 2 Bâti
7 2 Anneau élastique 110⤫4
6 2 Ecrou a encoches
5 1 Bague
4 2 Roulement 6312
3 3 Tambour
2 1 Clavette parallèle, Forme A, 18⤫11⤫180
1 1 Arbre
Repère Nombre Désignation