Institut Supérieur Des Etudes

Technologiques de SOUSSE

Atelier qualité et Maintenance

Réalisé Par : Riahi Ghofrane

Réalisé Par : Souissi Eya
 Analyse des modes de défaillances, de leurs
effets et de leurs criticités
1. Historique :

Développée dans le secteur aéronautique aux États Unis durant les années soixante,
la méthode a pris son essor en Europe au cours des années soixante-dix dans les secteurs
automobiles, chimique et nucléaire.
Initialement, la méthode était appelée :
▪ AMDE : Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets.
▪ AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité.

2. Principe :

L’analyse commence par la définition précise des fonctions de la machine et

l’identification de tous les modes de défaillances qui s’expriment par la manière dont un
équipement vient à ne plus remplir sa fonction. Puis est effectuée une décomposition organique
des fonctions pour distinguer les éléments impliqués dans les défaillances fonctionnelles.
L’élaboration de la liste des causes est réalisée par une AMDEC simplifiée (Analyse des Modes
de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).
La pratique de l’AMDEC s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
Méthodes particulièrement efficaces pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits
elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la
fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dès la
conception et pour la maîtrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation.

3. Les types d’AMDEC :

Selon les objectifs visés plusieurs types de l’AMDEC sont utilisés lors de phases
successives de développement d’un produit :
▪ AMDEC produit
▪ AMDEC moyen de production (ou système)
▪ AMDEC processus
▪ AMDEC sécurité
 3.1. Définitions des différents types d’AMDEC :
▪ PRODUIT : Analyse de la Conception d’un produit pour améliorer sa QUALITE et
sa FIABILITE.
▪ MOYEN DE PRODUCTION (ou système) : Analyse de la Conception et /ou de
l’Exploitation des Équipements de Production pour améliorer leur DISPONIBILITE.
▪ PROCESSUS : Analyse des opérations de Production pour améliorer la QUALITE
de FABRICATION du produit.
SECURITE : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement pour
améliorer la SECURITE et la FIABILITE.

3.2. Choix du type d’AMDEC :

L’étude AMDEC permet de prévoir les causes des pannes. Dans le cadre de ce projet le
type d’AMDEC choisi est l’AMDEC sécurité :
▪ But : Étudier et maîtriser les risques de défaillance d’un produit, procès ou moyen de
production.
▪ Principe : recenser les risques potentiels d’erreur (ou les modes de défaillance) et
évaluer les effets puis analyser les causes.

3.3. Les aspects de l’AMDEC sécurité :

3.3.1. Qualitative :
Parmi les différents aspects qualitatifs de l’AMDEC sécurité on peut citer les aspects
suivants :
▪ Découpage Fonctionnel
▪ Analyse des Modes de Défaillances
▪ Analyse des Causes
▪ Analyse des Effets

3.3.2. Quantitative :
Parmi les différents aspects quantitatifs de l’AMDEC sécurité on peut citer les aspects
suivants :
▪ Cotation de paramètres (Fréquence d’apparition, Gravité …)
▪ Calcul de la criticité à partir de ces paramètres
 ▪ Mesure des résultats

4. Principe de l’analyse :

L’emploi des AMDEC crée une ossature qu’il convient de compléter et d’outiller. Pour
cela une analyse plus fine de la pertinence des informations est nécessaire. Le groupe AMDEC
est tenu à maîtriser la machine et à mettre à jour et à s’assurer de la validité de toutes les
informations utiles à l’étude. Il appartient à s’appuyer sur le retour d’expérience de tous les
opérateurs de tous les services de cycle de fabrication du produit, qui peuvent apporter une
valeur ajoutée à l’analyse.
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose des 4 étapes suivantes :

4.1. Étape 1 : Initialisation de l’étude :

1) Définir le système à étudier : L ’AMDEC peut être effectuée sur un organe, un sous
ensemble, une pièce, une fonction, une caractéristique…
2) Définir les objectifs à atteindre :
▪ Type d’AMDEC : produit, processus ou moyen.
▪ Objectifs : réduction des pannes, améliorer la sécurité, améliorer la qualité, réduire
les coûts...
3) Constituer le Groupe de Travail :
▪ Groupe pluridisciplinaire de 5 à 10 personnes.
▪ Constitué d’un animateur (compétent en AMDEC et neutre sur le sujet), un secrétaire
pour rédiger les rapports des réunions et des participants compétents et venant de
différents services (qualité, production, maintenance, bureau d’études...)
4) Établir le Planning des réunions en respectant les délais imposés pour l’étude.
5) Définir les supports de travail (Grilles, tableaux de saisie...)

4.2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle du système étudié :

▪ Analyse fonctionnelle externe et interne.
▪ Inventaire des fonctions de service.
▪ Inventaire des fonctions élémentaires.
Pour une AMDEC moyen de production : découpage arborescent du système en plusieurs
niveaux dont le niveau le plus bas représente les éléments.
 Figure 1: Décomposition fonctionnelle du système

4.1. Étape 3 : Analyse AMDEC du système :

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste à effectuer les phases
suivantes :
▪ Analyse des mécanismes de défaillances.
▪ Evaluation de la CRITICITE.
▪ Proposition d’ACTIONS CORRECTIVES (réduction des effets par la maintenance
préventive, détection préventive, maintenance méliorative, calcul de la nouvelle criticité
après action).

Élément du système

Que
Modes de défaillance
peut-il
Pourqu Quelles
Causes Effets
oi en sont
cette Criticité
les
défailla
Actions correctives

Figure 1.2 : Analyse de l’AMDEC du système

 4.1.1. Analyse des mécanismes de défaillances :

4.1.1.1. Modes de défaillance :

Le mode de défaillance est la forme observable du dysfonctionnement d’un produit ou
d’une opération du système étudié. Il sert de base de travail dans l'élaboration d'une AMDEC.
Un mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques. Il est relatif à la fonction étudiée
qu’il décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonctionné. Il s'exprime en termes
physiques précis (court-circuit…). On distingue 5 modes génériques de défaillance :
▪ Perte de la fonction.
▪ Fonctionnement intempestif.
▪ Démarrage impossible.
▪ Arrêt impossible.
▪ Fonctionnement dégradé.

perte de la fonctionnement refus de refus de fonctionnement

fonction intempestif s'arrêter démarrer dégradé

Figure 1.3 : Les différents modes génériques de défaillance

4.1.1.1. Cause de défaillance :

La cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au MODE
DE DEFAILLANCE. Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme.
Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) :
▪ Les hommes.
▪ Le milieu.
▪ La documentation.
▪ L'organisation.
▪ La technique.
 Figure 1.4 : Les différents domaines de cause de défaillance

4.1.1.1. Effet de défaillance :

Cet effet concrétise la conséquence d’une défaillance. Il est relatif à un mode de
défaillance et dépend du type d'AMDEC réalisé de mécontentement, sécurité des opérateurs et
arrêt du flux de production.

4.1.1. Evaluation de la criticité :

L’évaluation de la criticité de chaque combinaison cause, mode, effet se fait par des
critères de cotation :
▪ La fréquence d’apparition de la défaillance.
▪ La gravité de la défaillance.
▪ La probabilité de non-détection de la défaillance.
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteint par les critères de
cotation.

C=F.G. N
4.1.1. Les critères de cotation :
Fréquence d’occurrence
 Niveau de gravité

Probabilité de non détection

4.1.2. Proposition d’actions correctives :

La maintenance devient préventive et contribue à améliorer la fiabilité des équipements
et la qualité des produits. Cette maintenance préventive se traduit par la définition de plans
d’actions et d’interventions sur l’équipement, par le remplacement de certaines pièces en voie
de dégradation afin d’en limiter l’usure, par le graissage ou le nettoyage régulier de certains
ensembles.
 Ces actions préventives étaient dans un premier temps effectuées de façon systématique
selon des calendriers prédéfinis. Elles permettaient d’anticiper les pannes, mais au prix d’un
alourdissement importants des coûts de maintenance. Grâce à l’évolution des méthodes de
diagnostic et de contrôle, une nouvelle maintenance commence à voir le jour. Elle utilise des
techniques de prévisions de pannes comme l’analyse des vibrations ou des huiles. Cette
maintenance dite " préventive conditionnelle " permet de remplacer des pièces juste avant leur
rupture. Le choix entre les différents aspects de la maintenance se fait principalement au regard
des coûts économiques, mais aussi des aptitudes et compétences du personnel de maintenance,
et de la position concurrentielle sur le marché.

4.2. Étape 4 : Synthèse de l’étude :

4.2.1. La grille AMDEC :

La grille AMDEC typique comprend 7 colonnes :
▪ Nom de l'élément.
▪ Fonction.
▪ Mode de défaillance.
▪ Effets.
▪ Causes.
▪ Cotation de la criticité.
▪ Action corrective.
Cette grille peut aussi contenir d’autres colonnes pour le suivi des actions et la
réévaluation de la criticité.

4.2.1. Hiérarchisation des défaillances :

La hiérarchisation de la criticité peut être formalisée sous forme d'un histogramme. Le
seuil de criticité est déterminé par le groupe de travail. Ce seuil est la limite au-delà de laquelle
des actions correctives et préventives doivent être menées. On pourra aussi établir une liste des
points critiques. Après la mise en évidence des risques de défaillances critiques, il est impératif
que des actions correctives ou préventives soient entreprises. Une diminution de la criticité
pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit G*F*D.
 Histogramme de hiérarchisation de la criticité

5. Les avantages et les inconvénients de l’AMDEC :

5.1. Avantages :
La maîtrise des risques à l’aide de la méthode AMDEC permet de mener des actions
préventives, c’est à dire de résoudre les problèmes avant que ceux-ci ne se présentent. Si cette
méthode est suivie tout au long du cycle de vie du produit, la production en sera améliorée et
débarrassée de problèmes majeurs.

5.2. Inconvénients :
En général, un brainstorming avec plusieurs personnes impliquées de la conception à la
livraison du produit est nécessaire. Pour cela, il faut donc qu’une équipe puisse se mettre
d’accord sur les modes de défaillance étudiés. Cette méthode est, de ce fait, lourde à mettre en
place.

6. Conclusion :

Bien que simple, la méthode s'accompagne d'une lourdeur certaine et la réalisation exige
un travail souvent important et fastidieux. Une des difficultés est dans l'optimisation de l'effort
entre le coût de l'analyse AMDEC (dépendant de la profondeur de l'analyse) et le coût de
l'amélioration à apporter.
La solution pour surmonter le volume des entités à étudier est de conduire des AMDEC
fonctionnelles. Cette approche permet de détecter les fonctions les plus critiques et de limiter
ensuite l'AMDEC « physique » aux composants qui réalisent tout ou partie de ces fonctions.
 La cohérence entre d'une part la gestion des AMDEC et des améliorations préconisées
et d'autre part, les différentes versions du système est l'une des autres principales difficultés à
résoudre.
Aussi, la méthode n'est pas bien adaptée aux projets en temps réel car elle ne permet pas
de bien appréhender l'aspect temporel des scénarios. Néanmoins l'AMDEC fournit :
▪ Une autre vision du système,
▪ Des supports de réflexion, de décision et d'amélioration,
Des informations à gérer au niveau des études de sûreté de fonctionnement et des actions
à entreprendre.
 Etude AMDEC du broyeur
1. Introduction :
Dans ce chapitre, on va traiter le cycle de production du ciment avec ces différentes
opérations, ensuite, une description détaillée du broyeur ciment sur laquelle on va appliquer
l’étude d’analyse des modes des défaillances, leurs effets et leurs criticités.

2. Le Ciment :
2.1. Définition du ciment :
D’après l’étude technique du ciment et de ses applications, le ciment est un liant hydraulique
c’est-à-dire une matière inorganique, finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une
pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus d’hydratation et qui, après
durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau.

Schéma des constituants du ciment

2.1. Production de ciment dans l’usine :

Le procédé de fabrication du ciment consiste à « cuire », à haute température (1400 °C),
un mélange de calcaire et d’argile, convenablement dosé et broyé sous la forme d’une « farine
crue », pour le transformer en « clinker ». Le clinker est un produit granuleux qui, après broyage
fin avec des ajouts convenablement choisis (du gypse, notamment), devient le ciment bien
connu de tous, pour les maçonneries, les travaux du bâtiment et les ouvrages d’art.
La figure suivante présente un schéma simplifié du processus de la fabrication du ciment.
 Schéma simplifié du processus de la fabrication du ciment

Le cycle de production du ciment suit les opérations suivantes :

▪ La carrière :
C’est ou se fait l’explosion, l’expédition et le transport pour le concassage.

Exploitation de matières premières

 ▪ Le concassage :
La matière abattue est déversée dans trois trémies équipées de tabliers métalliques qui
déversent dans le concasseur. Un premier mélange se fait ainsi au concasseur.

Concasseur HAZEMAG AP7

▪ Le stockage :
C’est la phase d’alimentation dans laquelle se fait le stockage de matière après le
concassage.

phase de l'alimentation

▪ L’homogénéisation :
Cette étape du processus de fabrication à pour but de faire un premier pré
homogénéisation des matières premières concassées, pour homogénéiser cette matière.
 ▪ Le séchage et broyage cru :
Le séchage et le broyage est l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures.
Les matières premières sont séchées et broyées très finement (de l'ordre du micron) dans des
broyeurs à boulets.
▪ Le préchauffage :
La farine est introduite dans la partie supérieure de la tour préchauffeur. La farine
introduite fait un brassage avec les gaz chauds. Cette opération se répète autant de fois que des
étages de cyclones.
▪ Le refroidissement :
Pour la trempe à l’air, on fait passer de l'air frais tiré de l'atmosphère à travers la grille
du refroidisseur sur laquelle a été déposé le clinker. Ainsi, cet air se réchauffe ; il sera ensuite
conduit dans le four pour y permettre la combustion. Ce procédé constitue une récupération
optimale de l'énergie calorifique.

Refroidisseurs planétaires

▪ Le broyage clinker :
Le taux de remplissage et l’échelonnement de la taille des boulets de broyage sont aussi
un moyen d’améliorer l’efficacité de l’installation. Dans la phase de broyage fin, les tailles de
boulets plus petites utilisées permettent d'améliorer cette phase finale du broyage.

Le broyage du clinker
 ▪ Le stockage :
Cette opération est réalisée dans des silos identiques d’une capacité unitaire de 5000
tonnes.

▪ L’ensachage :
C’est le remplissage de sacs de ciment, à travers des vannes et de turbines.

Remplissage des sacs

▪ L’expédition :
L'expédition en sacs peut être effectuée, à travers :
o L’Autopack, où s’effectue le chargement direct sur les camions ;
o Le palettiseur en palettes avec ou sans houssage.

o La fidélisation (sans palettes), constitués de couches successives de sacs, un sac

est supprimé de la première couche de manière à laisser le passage des fourches.
Mise en place d’un film rétractable sur la partie haute puis sur la partie basse par
renversement de la farde.

3. Etude AMDEC :

Dans notre projet, on va traiter l’étude AMDEC sur la partie qui concerne le broyage
clinker.
 3.1. Broyeur :
Le broyeur est essentiellement composé de deux chambres. La première chambre, équipée
d’un blindage releveur et remplie de gros boulets assure la première étape du broyage. Le
broyage fin s’effectue dans la deuxième chambre au moyen de boulets plus petits.
Les releveurs réglables de la paroi intermédiaire assurent le transfert optimal de la
matière de la première à la deuxième chambre.
La matière est extraite mécaniquement par la paroi de sortie située à l’extrémité de la
deuxième chambre de broyage. Ce broyeur est bien adapté au broyage de matières sèches et
friables, comme par exemple les matières premières. Le broyeur à deux chambres est
particulièrement économique quand il est exploité en circuit fermé avec un séparateur.
C’est la solution à retenir de préférence pour les produits qui doivent être broyés très
finement ou dans tous les cas où les particules grossières qui pourraient avoir une incidence
négative sur les opérations suivantes.
La figure suivante décrit les broyeurs à boulets, à deux chambres avec séparateurs.

Broyeur à boulets à deux chambres

3.2. La grille AMDEC du broyeur :

3.2.1. Fonctionnement du broyeur :

Généralement le fonctionnement du broyeur est fait en deux phases :
▪ Phase de lancement :
 L’enclenchement des moteurs (l’alimentation du broyeur nécessite deux moteurs) se fait
au même temps et dans cette phase on doit contrôler le démarreur.
▪ Phase fin de démarrage :
C’est une phase de fonctionnement en régime permanant dans laquelle se fait toujours
avec un contrôle de différence de puissance entre les deux moteurs.

3.2.1. Les principaux composants de la machine :

Principaux composants du broyeur

L’alimentation du broyeur se fait par deux moteurs électriques qui sont la source de
puissance et pour assurer cette alimentation et le bon fonctionnement du broyeur, il y’on a
plusieurs éléments.
Le moteur fait tourner l’accouplement flexacier qui assure de son tour la transmission
hydraulique entre le moteur et le réducteur principal qui réduit la vitesse entre entrée et sortie.
L’allonge a pour rôle la liaison entre le réducteur principal et le palier « SEGOR » qui
supporte l’arbre du pignon.
Une transmission par engrenage se fait entre le pignon et la couronne qui fait tourner le
broyeur.
Le corps du broyeur est constitué par la virole qui supporte la charge matière et boulets
du broyeur, le blindage et le fond d’entrée qui assure le passage du ciment au broyeur.
Le mouvement de rotation du broyeur est assuré par le tourillon qui support l’ensemble
du broyeur à l’aide du palier porteur entrée.
Broyeur

Moteur électrique

Groupe accouplements à ressort flexible

Groupe accouplements flexidents à dentures flexibles

Groupe réducteurs principaux

Groupe de transmission par coupleur hydraulique

Groupe de transmission par pignon

Groupe réducteur de virage

Groupe paliers de type SEGOR

Groupe paliers porteurs

Groupe allonges de transmission

Groupe virole

Groupe couronne

Groupe tourillons

Groupe d’installation de graissage

Groupe de circuit d’eau

Groupe fond d’entrée

 3.2.1. Analyse des défaillances :
L’analyse a commencé par la définition précise des fonctions de la machine et
l’identification de tous les modes de défaillances qui s’expriment par la manière dont un
équipement vient à ne plus remplir sa fonction. Puis on effectue une décomposition organique
des fonctions pour distinguer les éléments impliqués dans les défaillances fonctionnelles.
L’élaboration de la liste des causes est réalisée par une analyse des modes de défaillance, de
leurs effets et de leur criticité (AMDEC).
La pratique de l’AMDEC s’intensifie de jour tous les secteurs industriels. Méthodes
particulièrement efficaces pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits, elle
progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la fiabilité
des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dés la conception
et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation.
Cette méthode est inductive permettant pour chaque composant d’un système, de
recenser son mode de défaillance et son effet sur le fonctionnement ou sur la sécurité du
système.