Rapport - Pfe - CF

Université Hassan Premier
Faculté des Sciences et Techniques de Settat
PROJET DE FIN D’ÉTUDES
LICENCE EN SCIENCE ET TECHNIQUE
Spécialité
GÉNIE ÉLECTRIQUE ET SYSTEMES AUTOMATISÉES
RÉALISATION D’UN TESTEUR NUMÉRIQUE D’ARRACHEMENT

DES CABLES ÉLECTRIQUES
Présenté par : Chaibia FAKHOR

Encadré par :
Pr Mouhsen AHMED professeur, FST de SETTAT.
Mr Mohammed MOJAHID Technicien méthode process, EOLANE BERRECHID.
Présenté devant le jury :

Mr ……………………………..
Mr ……………………………..
Mr ……………………………..
Année universitaire 2020/2021

Sujet :
Réalisation d’un testeur numérique

d’arrachement des câbles
électriques
Rédigé par : Chaibia FAKHOR

Dédicace :
À mes parents :
Ma mère, la source inépuisée d’amour et de bonheur, qui a
sacrifié sa santé et sa jeunesse pour veiller à mon confort et
à mon bien être…
Mon père, l’ange gardien, l’homme que j’ai trouvé toujours à
mes côtés pour me prendre en charge, me diriger et
m’orienter dans la vie…
À mes frères :
Votre présence à mes côtés me réchauffe, vous étiez toujours
là à m’encourager lors de mes doutes et à me supporter aux
moments de mon échec avant celles de ma réussite.
À mes amis, les fidèles :

Nous avons surmonté ensemble des moments difficiles, et
nous avons partagé ensemble des moments de joie …
Sans vous je n’aurais pas pu arriver là où je suis

maintenant, ni devenu la personne qui je suis
aujourd’hui.
Remerciements :
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait

opportun de commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui
m’ont beaucoup appris au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la
gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.
Je tiens tout d’abord à remercier Dieu le tout puissant, qui m’a donné la force
et la patience de surmonter les difficultés et d’arriver là où je suis aujourd’hui.
Je tiens ensuite, à remercier le corps pédagogique du licence génie électrique
et système automatisée pour leur accompagnement et pour la formation
valorisante et enrichissante qu’ils ont veillé à nous enseigner pendant cette
année.
J’adresse mes sentiments de forte reconnaissance à mon encadrant
pédagogique Monsieur MOUHSEN AHMED pour son aide et ses directives
précieuses durant le déroulement de ce stage et aussi pour leurs qualités
scientifiques qui ont été très précieuses pour mener à bien mon modeste travail.
Je tiens à remercier particulièrement Monsieur MOHAMMED MOJAHID,
technicien méthode process, mon encadrant de stage, qui m’a formé et
accompagné tout au long de cette expérience professionnelle avec beaucoup de
patience et de pédagogie, pour sa confiance qu’il m’a témoignée à mener ce
projet en grande autonomie.
Je tiens à remercier les nombres de jury d’avoir accepté d’examiner mon
travail.
Mes remerciements s’adressent, également, à tout le personnel d’EOLANE
BERRECHID, surtout au personnel de l’atelier CMS pour leurs directives et
conseils précieux qui m’ont permis de maîtriser mon projet.
Que tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin à la réalisation de ce travail
puisse trouver ici l’expression de mes remerciements les plus profondes.
Résume :
Le présent rapport vient afin de conclure le stage de projet de fin d'études, pour
l'obtention du diplôme de Licence des Sciences et Technique en Génie Electrique
et Système Automatisée (GESA) délivré par la Faculté des Sciences et Technique
de SETTAT (FSTS).
Le projet intitulé « Réalisation d’un testeur numérique d’arrachement des câbles
électriques » s’est déroulé à EOLANE BERRECHID, entreprise spécialisée dans
l’assemblage des cartes électroniques.
Notre projet consiste à réaliser un testeur numérique qui permet de tester et
donner des mesures précises et évaluer si le sertissage est acceptable ou pas.
D’abord, nous avons fait une étude de la problématique et donner une solution
adéquate pour réaliser un système qui automatise la tâche et augmente la
cadence. Puis, nous avons passé à l’étape de la programmation du système par
le logiciel Arduino, aussi nous avons fait la simulation sur le logiciels Proteus
v8.10. Ensuite, nous avons entamé la réalisation du sujet en faisant le choix et la
configuration des différents composantes nécessaires.
Après l’accent a été mise sur la conception et la réalisation du projet, afin
d’installer complétement le système.
Liste des figures :
Figure 1: Logo d'EOLANE BERRECHID. ................................................................................................. 2
Figure 2 : Les secteurs d'activités d'EOLANE. ....................................................................................... 2
Figure 3 : Historique d'EOLANE BERRECHID. ........................................................................................ 4
Figure 4: Certifications d'EOLANE BERRECHID. .................................................................................... 4
Figure 5 : implantation géographique de groupe EOLANE. .................................................................. 5
Figure 6 : Evolution du chiffre d'affaires d'EOLANE BERRECHID. .......................................................... 5
Figure 7: Organigramme d'EOLANE BERRECHID. ................................................................................. 6
Figure 8 : processus d'assemblage des cartes électroniques EOLANE BERRECHID. ............................... 8
Figure 9 : Exemple d'une carte électronique et des composants CMS.................................................. 9
Figure 10 : Les machines composantes la ligne de production 1. ......................................................... 9
Figure 11 : L'atelier CMS. .................................................................................................................. 10
Figure 12 : La machine de sérigraphie DEK. ....................................................................................... 10
Figure 13 : Les différentes étapes de la sérigraphie. .......................................................................... 10
Figure 14 : La machine PANASONIC. .................................................................................................. 11
Figure 15: Le four SMIC. .................................................................................................................... 11
Figure 16: Logigramme du processus CMS. ....................................................................................... 12
Figure 17 : Vague sans plomb (ROHS)................................................................................................ 13
Figure 18 : Vague sans plomb............................................................................................................ 14
Figure 19 : logigramme du processus TRAD. ...................................................................................... 15
Figure 20: Logigramme du processus TEST. ....................................................................................... 16
Figure 21 : Les différentes étapes des câblages filaires ...................................................................... 17
Figure 22: Un dénude câble .............................................................................................................. 18
Figure 23 : fil serti et fil non serti. ...................................................................................................... 18
Figure 24 : Essaie d’arrachage ........................................................................................................... 19
Figure 25: machine de teste d'arrachement manuelle ....................................................................... 19
Figure 26 : Les types de cosse. .......................................................................................................... 20
Figure 27: Diagramme bête à corne. ................................................................................................. 23
Figure 28: la carte Arduino UNO Figure 29: La carte Arduino UNO SMD. .. 28
Figure 30 : Les composants de la carte Arduino UNO. ....................................................................... 29
Figure 31: Microcontrôleur ATmega328. ........................................................................................... 29
Figure 32 : Les broches d'ATmega328. .............................................................................................. 31
Figure 33: Construction de la carte Arduino UNO. ............................................................................. 33
Figure 34: LOGO de bus I2C............................................................................................................... 34
Figure 35:Module I2C........................................................................................................................ 34
Figure 36: Le bus I2C. ........................................................................................................................ 35
Figure 37: Configuration électrique d'une interface I2C..................................................................... 35
Figure 38: Exemple de condition de départ et d'arrêt........................................................................ 36
Figure 39: La condition de départ (bus START). ................................................................................. 36
Figure 40: La conditions restart (bit RESTART). .................................................................................. 36
Figure 41: bit d'acquittement. ........................................................................................................... 37
Figure 42: La condition d'arrêt (bit STOP). ......................................................................................... 37
Figure 43 : Exemple de transmission réussie. .................................................................................... 38
Figure 44: Exemple d'octet d'adresse. ............................................................................................... 38
Figure 45 : Exemple de trame d'écriture d'une donnée. .................................................................... 39
Figure 46: Exemple d'une simulation d'un Arduino UNO et LCD sans le protocole I2C. ...................... 40
Figure 47: Exemple d'une simulation d'un Arduino UNO et LCD avec le protocole I2C. ...................... 40
Figure 48: Les passerelles CMS. ......................................................................................................... 41
Figure 49: schéma synoptique........................................................................................................... 42
Figure 50 : Capteur de poids/forces. ................................................................................................. 42
Figure 51: Structure interne du capteur du poids. ............................................................................. 44
Figure 52 : Déformation du capteur de poids / force ......................................................................... 44
Figure 53: Schéma électrique simplifié du capteur (pont de weahstone). .......................................... 44
Figure 54 : Schéma du pont de Weahstone avec l'expression de la tension de la sortie. .................... 45
Figure 55 : Circuit imprimé du HX711. ............................................................................................... 45
Figure 56: Schéma fonctionnel du montage typique d'une balance. .................................................. 46
Figure 57 : Câblage du HX711 avec la jauge de contrainte et l'Arduino. ............................................. 47
Figure 58 : Câblage du HX711 avec la jauge de contrainte et l'Arduino sur PROTEUSE. ...................... 47
Figure 59: Afficheur LCD.................................................................................................................... 47
Figure 60:Les broches de l'afficheur LCD. .......................................................................................... 48
Figure 61 : Connexion de l'afficheur LCD avec le module I2C et l'Arduino. ......................................... 49
Figure 62 moteur électrique + réducteur de vitesse. ......................................................................... 49
Figure 63 : plaque signalétique. ........................................................................................................ 50
Figure 64 : tableau signalétique du réducteur de vitesse. .................................................................. 50
Figure 65 : schéma qui explique le fonctionnement du moteur. ........................................................ 50
Figure 66 : Logo IDE ARDUINO. ......................................................................................................... 52
Figure 67 : Fenêtre de l'IDE Arduino. ................................................................................................. 52
Figure 68 : Barre de boutons. ............................................................................................................ 52
Figure 69 : Méthode pour ajouter la bibliothèque LCD. ..................................................................... 53
Figure 70 : installation de la bibliothèque.......................................................................................... 54
Figure 71 : Fenêtre d'ouverture du logiciel PROTEUSE.7 .................................................................... 54
Figure 72 : Schéma synoptique du système. ...................................................................................... 57
Liste tableau :
Tableau 1: Fiche signalétique d'EOLANE BERRECHID. .......................................................................... 3
Tableau 2 : effort de traction en livre force. ...................................................................................... 20
Tableau 3 : Valeurs de l'essaie d'arrachage. ...................................................................................... 21
Tableau 4 : Couts de projet. .............................................................................................................. 25
Tableau 5 : les caractéristiques de la carte Arduino UNO................................................................... 28
Tableau 6: caractéristique du microcontrôleur ATmega328 .............................................................. 30
Tableau 7: Datasheet du microcontrôleur ATmega328. ..................................................................... 31
Tableau 8 : Adresse I2C. .................................................................................................................... 41
Tableau 9 : Nomenclature du connecteur de l'afficheur LCD. ............................................................ 48
Tableau 10 : Tableau signalétique du moteur électrique. .................................................................. 50
Liste des abréviations :
CMS : Composants montés en surface.

TRAD : Composants traditionnels (composants traversant).
PCB : Printed Circuit Board (Circuit Imprimé).
OF : Ordre de fabrication.
Vague ROHS : Vague sans plomb.
Vague PB : Vague avec plomb.
AOI : Automatic Optical Inspection.
AWG : American Wire Gauge.
LCD : Liquide Crystal Display.
I2C : : (IIC) Inter Integrated Circuit.
SDA : Serial Data (signal de donnée).
SCL : Serial Cloc (signal d'horloge).
ACK : Acknowledge (reconnaître).
IDE : Integrated Development Environnent.
SMD : Surface Mounted Device.
PWM : Pulse Width M odulayion.
SPI : Interface Série Périphérique
Table des matières
Dédicace : .................................................................................................................................................
Remerciements : ..................................................................................................................................
Résume : ..............................................................................................................................................
Liste des figures : ..................................................................................................................................
Liste tableau : .......................................................................................................................................
Liste des abréviations :.........................................................................................................................
Introduction générale : ....................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme de l’accueil .......................................................................... 1
1. Introduction : .......................................................................................................................... 2
2. Présentation d’EOLANE BERRECHID :....................................................................................... 2
2.1. Les activités du groupe EOLANNE BERRECHID : ................................................................ 2
2.2. Fiche signalétique d’EOLANE BERRECHID : ....................................................................... 3
2.3. Historique d’EOLANE BERRECHID : ................................................................................... 3
2.4. Les certifications d’EOLANE BERRECHID : ......................................................................... 4
2.5. Implantation géographique de groupe EOLANE : ............................................................. 4
2.6. Evolution du chiffre d’affaires d’EOLANE BERRECHID : ..................................................... 5
2.7. L’organigramme d’EOLANE BERRECHID :.......................................................................... 5
3. Conclusion :............................................................................................................................. 6
Chapitre 2 : présentation du processus de production. ....................................................................... 7
1. Introduction : .......................................................................................................................... 8
2. Présentation du processus de production : .............................................................................. 8
3. Processus CMS : ...................................................................................................................... 9
3.1. Qu’est-ce qu’un CMS ?..................................................................................................... 9
4. Processus TRAD : ................................................................................................................... 12
5. Processus TEST : .................................................................................................................... 15
6. Câblages filaires :................................................................................................................... 17
7. Conclusion :........................................................................................................................... 21
Chapitre 3 : Définition de la problématique et l’objectif du projet. .................................................... 22
1. Introduction : ........................................................................................................................ 23
2. Cahier de charge : ................................................................................................................. 23
3. Identification du problème : .................................................................................................. 23
3.1. C’est quoi un diagramme bête à cornes ? ...................................................................... 23
3.2. Application de la méthode de diagramme bête à corne : ............................................... 23
3.3. Problématique : ............................................................................................................. 24
3.4. Solutions :...................................................................................................................... 24
3.5. L’organisation du projet : ............................................................................................... 24
3.6. Couts de projet : ............................................................................................................ 25
4. Conclusion :........................................................................................................................... 25
Chapitre 4 : Etude de la partie matérielle et logiciel du projet. .......................................................... 26
1. Introduction : ........................................................................................................................ 27
2. Partie matérielle :.................................................................................................................. 27
2.1. Carte Arduino UNO : ...................................................................................................... 27
2.2. Le protocole bus I2C : .................................................................................................... 34
2.3. Capteur de poids / forces :............................................................................................. 42
2.4. Le module HX711 :......................................................................................................... 45
2.5. Le module afficheur à cristaux liquides : ........................................................................ 47
2.6. Moteur électrique et le réducteur de vitesse : ............................................................... 49
3. Partie logiciel :....................................................................................................................... 51
3.1. Le logiciel Arduino : ....................................................................................................... 51
3.2. Logiciel PROTEUSE ISIS :................................................................................................. 54
4. Conclusion :........................................................................................................................... 55
Chapitre 5 : Description de la partie réalisation de projet. ................................................................. 56
1. Introduction : ........................................................................................................................ 57
2. Structure du système : .......................................................................................................... 57
3. Schéma synoptique : ............................................................................................................. 57
4. Simulation : ........................................................................................................................... 58
5. La partie pratique : ................................................................................................................ 58
4.1. Les étapes de réalisation du projet :............................................................................... 58
4.2. Programme :.................................................................................................................. 64
5. Conclusion :........................................................................................................................... 65
Conclusion générale.......................................................................................................................... 66
Références ........................................................................................................................................ 67
ANNEXE : .......................................................................................................................................... 68
Introduction générale :
Les premières implantations dans le secteur de l’assemblage des cartes

électroniques au Maroc datent des années 1960, un secteur d’activités en forte
croissance grâce aux avantages que présente le climat Marocain aux investisseurs
internationaux tels que l’emplacement géographique stratégique.
En effet, on recense aujourd’hui au Maroc plus d’une vingtaine d’entreprises
multinationales spécialisées dans l’assemblage des cartes électroniques tel que :
EOLANE BERRECHID, un marché concurrentiel en forte croissance et exigeant en
matière de qualité, délai et coût des produits finis. Dont l’objectif principal est de
viser la satisfaction des clients et l’augmentation du rendement de production.
Le choix de la société EOLANE repose sur le fait de sa bonne réputation, Ainsi
que le sujet proposé qui a une grande valeur dans mon cursus universitaire, faire
une conception et réalisation d’un testeur numérique m’a permis d’améliorer
mes compétences et d’utiliser mes connaissances acquises à la faculté, ainsi de
développer mon savoir-faire et l’esprit d’apprentissage avec des gens expert et
leaders dans le domaine électronique.
Le travail est réparti en deux volets :
Partie électrique :
- Electronique fondamentale (diode, résistance, condensateur, relai ……)
- Electrique (câblage électrique, arrêt d’urgence, bouton poussoir marche/ arrêt…)
- Electronique embarqué (Arduino, afficheur LCD, module I2C, module HX711…)
- Informatique (programmation Arduino, protocole de communication I2C …)
Partie mécanique :
- Couple mécanique d’un moteur électrique.
- Réducteur de vitesse mécanique
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme de
l’accueil
1
1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons présenter l’organisme d’accueil, ses activités, et son
historique.
2. Présentation d’EOLANE BERRECHID :

EOLANE est une société à responsabilité limitée (S.A.R.L) dont le siège social est situé en
France. Ayant démarré ses activités en octobre 2004, EOLANE BERRECHID, filiale du groupe
français, est en voie de réalisation des meilleurs profils. Cette société est spécialisée dans
l’assemblage des cartes électroniques, dans le câblage, les tests et essais. Elle a passé d’un
effectif de 18 personnes en janvier 2005 à 210 actuellement.
Figure 1: Logo d'EOLANE BERRECHID.
2.1. Les activités du groupe EOLANNE BERRECHID :

EOLANE BERRECHID travaille principalement sur les moyennes et grandes séries dans le
domaine industriel, mais élargit également son champ d’actions pour couvrir les secteurs
stratégiques du groupe représentés dans la figure ci-dessous :
Figure 2 : Les secteurs d'activités d'EOLANE.
2
2.2. Fiche signalétique d’EOLANE BERRECHID :
La fiche signalétique d’EOLANE BERRECHID est présentée ci-dessous :

Dénomination sociale EOLANE BERRECHID
Forme juridique S.A.R.L
Date de création Septembre 2003
Nationalité Française
Capital social 16.000.000 DH
Siège social Zone industrielle Route de Marrakech -

BERRECHID
Banques BMCE, BMCI, SGMB
Activité Assemblage des cartes électroniques et câblage
Effectif 220 personnes
Téléphone +212 522 53 54 20
Fax +212 522 53 34 64
Site web www.EOLANE.com
Surface 3500 m2
Actionnaire Sa financière de l’ombrée
N° de patente 40720893
N° de CNSS 6556247
N° d'identification fiscal 06101086
Registre du commerce RC : 2315
Tableau 1: Fiche signalétique d'EOLANE BERRECHID.
2.3. Historique d’EOLANE BERRECHID :

Les dates les plus marquantes de l’histoire d’EOLANE BERRECHID sont
mentionnées dans la figure ci-dessous :
3
Figure 3 : Historique d'EOLANE BERRECHID.
2.4. Les certifications d’EOLANE BERRECHID :
EOLANE BERRECHID dispose de deux certificats :

 Certificat Qualité ISO 9001.
 Certificat Aéronautique JISQ 9100.
Figure 4: Certifications d'EOLANE BERRECHID.
2.5. Implantation géographique de groupe EOLANE :
EOLANE est un groupe spécialisé dans la sous-traitance électronique, son activité s’étale
au monde à travers ses filiales en France, Allemagne, Maroc, Chine, Inde et Estonie.
4
Figure 5 : implantation géographique de groupe EOLANE.
2.6. Evolution du chiffre d’affaires d’EOLANE BERRECHID :

Le chiffre d’affaires d’EOLANE BERRECHID a connu une évolution significative durant les
dernières années :
Figure 6 : Evolution du chiffre d'affaires d'EOLANE BERRECHID.
2.7. L’organigramme d’EOLANE BERRECHID :
EOLANE BERRECHID repose sur une architecture solide où chaque département au

sein du site est chargé d'un rôle qui lui permet d'améliorer l'activité industrielle de
l'entreprise :
5
Figure 7: Organigramme d'EOLANE BERRECHID.
3. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons commencé par la présentation de l’organisme d’accueil de

l’entreprise EOLANE.
Le chapitre suivant sera consacré à la présentation de son processus de production.
6
Chapitre 2 : présentation du processus de
production.
7
1. Introduction :
Ce chapitre a pour objectif de présenter les processus de production de l’entreprise
EOLANE. Ainsi il est consacré à une présentation globale concernant les différentes étapes
du câblage filaire.
2. Présentation du processus de production :

Le processus d’assemblage des cartes électroniques au niveau d’EOLANE BERRECHID
commence par La réception de la matière première et son stockage dans des zones dédiées,
en attendant la réception d’un OF de la part du service planification et ordonnancement pour
livrer les ateliers CMS et TRAD.
Une fois la matière première sort du magasin, les pilotes de lignes font la réception selon
les nomenclatures reçues, afin de faire les chargements et déchargements nécessaires pour
le lancement de la production.
Après vient le processus test et intégration, suivi d’un contrôle qualité final pour confirmer
la conformité des produits aux exigences clients.
L’étape finale est le conditionnement des cartes électroniques et le stockage dans les zones
dédiés en attendant l’expédition aux clients. Le processus d’assemblage des cartes
électronique à EOLANE BERRECHID est représenté dans la figure ci-dessous :
Figure 8 : processus d'assemblage des cartes électroniques EOLANE BERRECHID.
8
3. Processus CMS :
3.1.Qu’est-ce qu’un CMS ?
CMS c’est un Composant Monté en Surface (SMC = Surface Mount Component)

Ces composants sont donc montés sur un circuit imprimé sans "trous". On retrouve
quasiment la totalité des composants traditionnels sous forme de CMS, bien sûr résistances,
condensateurs (chimiques ou non), transistors, circuit intégrés, Leds, interrupteurs,
connecteurs, fusibles, etc...
L’avantage d'un CMS est qu'il occupe moins de place, donc permet l'implantation d’un plus
grand nombre des composants sur une surface donnée et par la suite une forte intégration
possible. D'autre part on peut implanter des composants de chaque côté du circuit imprimé
en vis à vis.
L'inconvénient principal c'est que sorti du contexte industriel, il est plutôt difficile d'emploi
pour un bricoleur (repérage de sa valeur, préhension, réparation), mais avec de la patience
il est possible d'obtenir de bons résultats.
Figure 9 : Exemple d'une carte électronique et des composants CMS.
L’atelier CMS est composé de trois lignes de production, la ligne 1 objet de notre étude est
composée d’un dépileur, d’une machine de sérigraphie, de deux machines de pose, d’un four
de refusion et finalement d’un système de contrôle visuel, permettant d’identifier les
défauts.
La figure ci-dessous représente la ligne de production 1 :
Figure 10 : Les machines composantes la ligne de production 1.
9
Figure 11 : L'atelier CMS.
 Etape 1 : La sérigraphie
Figure 12 : La machine de sérigraphie DEK.
Cette opération est effectuée par la machine de sérigraphie (DEK). Elle consiste à appliquer
la crème à braser (Sans plomb, avec plomb ou colle) au-dessus du pochoir du produit, afin
de préparer le circuit imprimé à l’opération suivante qui est la pose des composants.
Cette opération est d’une grande importance, par ce que la qualité de la carte électronique
est directement liée à la qualité de l’opération de la sérigraphie.
La figure ci-dessous montre les différentes étapes de la sérigraphie :
Figure 13 : Les différentes étapes de la sérigraphie.
10
 Etape 2 : La pose
Figure 14 : La machine PANASONIC.
Cette opération est effectuée par les machines de pose Panasonic, elle consiste à poser les
composants sur le circuit imprimé aux emplacements indiqués et à la vitesse de pose
adéquate.
La machine de pose est alimentée par des bobines de composants CMS, qui seront chargés
dans les emplacements indiqués selon un plan de chargement préétablit par le poste
méthode.
 Etape 3 : La refusion
Figure 15: Le four SMIC.
Elle consiste à passer les cartes électroniques dans un four composé de 8 chambres où la
température monte graduellement pour arriver à la température de pic (environ 260°C),
permettant de souder les composants sur le circuit imprimé, puis descend pour permettre le
11
refroidissement de la carte avant de passer à l’opération suivante.
 Etape 4 : l’inspection
Effectuée par la machine AOI (Automatic Optical Inspection), cette opération
consiste à contrôler la qualité de la carte électronique (présence des composants,
soudure, emplacement, sens et valeur…) par rapport aux exigences clients.
Une fois les cartes électroniques validées elles quittent l’atelier CMS (vers l’atelier
TRAD ou vers la zone emballage et expédition), dans le cas échéant (existence d’une
non-conformité au niveau d’une carte électronique) la carte passe à la 5ème étape.
 Etape 5 : La retouche
Etant faite manuellement, cette étape consiste à retoucher les cartes électroniques non-
conformes. Une fois la carte retouchée elle quitte l’atelier CMS pour rejoindre les autres
cartes du même OF.
L’organigramme ci-dessous présente le processus de production CMS :
Figure 16: Logigramme du processus CMS.
4. Processus TRAD :
Dès que la carte électronique atteint la fin de la première phase (Montage des composants
12
CMS), elle rentre à la deuxième phase TRAD (c’est le montage traditionnel des composants),
ou elle rentredirectement à la TRAD qui se compose de 5 étapes suivantes :
 Etape 1 : D’égrappage et préparation mécanique

C’est la première étape dans l’atelier TRAD, qui sert à séparer les 4 cartes qui
constitue le flanc. La présentation mécanique est une opération qui sert à insérer
un connecteur et le fixer par deux vis.
L’opératrice fait à la fois le D’égrappage d’un flan et la préparation mécanique
des 4 cartes.
 Etape 2 : Insertion manuelle

Les cartes vissées ensuite sont placées dans un cadre à 6 cartes, ces cadres
sont utilisés comme support durant le brasage. Après la mise en cadre des cartes,
deux condensateurs par cartes sont insérés manuellement par une opératrice.
 Etape 3 : Refusions par vague :

Chaque carte a son profil, ça veut dire les températures de brasage et la
quantité du flux à mettre sur la carte. Le flux a pour rôle de protéger les
composants contre la température élevée de la vague et de l’étain pour qu’il ne
remontre pas sur les composants.
Figure 17 : Vague sans plomb (ROHS).
La carte IES correspond à une famille de produit qui a comme profil :
 Température préchauffage 1 convection : 200°C

 Température préchauffage 3QUARTS :40%
 Température préchauffage 3SUPERIEURE :30%
 Vitesse de convoyeur de la vague : 80 cm/min
13
 Température du bain : 265°C +/- 5
 Vague normale : 330 tr/mn
 Vague turbulente : marche
 Pression du flux : 0,7 à 1 ,5 bar
 Pompe flux : 25 Hz
 Vague CMS : arrêt
Figure 18 : Vague sans plomb
La carte NOVEXIA correspond à une famille de produit qui a comme profil :

 Température préchauffage 2 convection : 140 °C
 Température préchauffage 3 résistif : 300 °C
 Température préchauffage 3 SUPERIEURE : 45 %
 Vitesse de convoyeur de la vague : 75 cm/min
 Température du bain : 250°C +/- 5
 Vague normale : 346 tr/mn
 Vague turbulente : marche
 Pression du flux : 0,7 à 1 ,5 bar
 Pompe flux : 25 Hz
 Vague CMS : arrêt.
 Etape 4 : Contrôle retouche :
Après le procès vague le contrôle retouche est nécessaire pour vérifier la brasure des
composants, l’absence d’un composant, le court-circuit ….
14
Ensuite s’il y’a un problème la carte est retouchée au niveau de ce poste, le poste est
équipé par une loupe et un petit matériel de brasage.
 Etape 5 : Colle + finition :
Cette étape consiste à mettre la colle entre les condensateurs et le connecteur pour le
maintien de ces 3 composants, avec un dispensé, et la vérification totale de la carte.
Figure 19 : logigramme du processus TRAD.
5. Processus TEST :
Après avoir quitté les deux premières phases, il reste de tester la carte électronique avant
son expédition au client, EOLANE BERRECHID dispose de deux types de testeurs :
15
• Testeur TAKAYA :
Ce testeur est un multimètre avec 2 sondes mobiles qui mesure le fonctionnement et les
valeurs des composants électroniques.
• Testeur fonctionnel :
Ce testeur permet de simuler et tester le fonctionnement des cartes électroniques avant
leurs emballages et expédition.
La figure ci-dessous représente le processus TEST :
Figure 20: Logigramme du processus TEST.
16
6. Câblages filaires :
Figure 21 : Les différentes étapes des câblages filaires
 Etape 1 : La coupe
Le câble est coupé par une machine de coupe spéciale, et les applications suivantes sont
fournies selon le programme :
- définir la longueur du câble coupé, la hauteur de dénudage et le nombre souhaité.
-le message à imprimer sur le nombre de coupes (le paramètre du message sur l’imprimante).
 Etape 2 : Dénudage
Consiste à retirer la gaine sur quelques centimètres afin de laisser apparaître l'âme conductrice,
par un dénude câble c’est une pince ayant des encoches de différentes grandeurs à la
grosseur des câbles électriques.
Chaque encoche est équipée d'une lame, qui coupe la gaine protectrice en refermant la
pince sur le câble et en tournant l'outil autour du câble. On enlève ensuite la gaine coupée
en la faisant glisser sur les fils en tirant dessus.
17
.
Figure 22: Un dénude câble
 Etape 3 : sertissage
C’est l’action de comprimer (former) physiquement le connecteur ou le cylindre de

contact autour du câble pour établir une connexion électrique. Sur les cosses serties,
un deuxième sertissage est généralement ajouté à la couche isolante pour réduire
davantage les contraintes.
- Sertissage du conducteur
Il s’agit de la compression métallurgique des cosses entourant les conducteurs filaires.
Cette connexion crée un chemin électrique commun avec une faible résistance et une
conductivité élevée.
- Sertissage de l’isolant (réduction des contraintes)
Il s’agit d’un sertissage englobant à la fois le fil et l’isolant. Cela éviter d’exposer le
conducteur à cause de la rétractation de l’isolant et offre une résistance supplémentaire
aux vibrations.
Figure 23 : fil serti et fil non serti.
 Etape 4 : essaie d’arrachage
Le test d'arrachement est une méthode rapide et destructive d'évaluation des propriétés
18
mécaniques des connexions serties.
Les résultats des tests de traction qui sont hors limites sont une bonne indication des
problèmes dans le processus. Des coupures de brins ou des lacunes dans l'opération de
dénudage, des conducteurs qui ne sont pas évasés ou touffetés, la hauteur de sertissage
est incorrecte ou les outils sont inappropriés réduiront la résistance à la traction. Les
caractéristiques du fil, le toronnage et la conception des cosses (épaisseur du matériau et
conception des dentelures) peuvent également augmenter ou diminuer la valeur des
résultats du test de traction.
Figure 24 : Essaie d’arrachage
Figure 25: machine de teste d'arrachement manuelle
- Cosse :
Un dispositif conçu pour terminer un conducteur qui doit attaché à un fil ou à un câble
afin d’établir une connexion électrique. C’est un synonyme du mot « contact ». Il en existe
deux types principaux : a fut ouvert et à fut fermé. Voici les parties de la cosse :
Fut d’isolant : l’endroit où l’isolant du fil sera serti où soutenu afin d’être serré fermement.
Fut du fil : L’endroit où le fil dénudé sera serti.
19
Zone de contact : L’endroit où la cosse sera attaché à la pièce assurant l’accouplement. (1)
Figure 26 : Les types de cosse.
Effort de traction en livres-force

Calibre de fil *Classe
*UL-486A *UL-486-C *UL-310
(AWG ou MCM) militaire 2
26 3 sans objet sans objet 7
22 8 8 8 15
20 13 10 13 19
18 20 10 20 38
16 30 15 30 50
14 50 25 50 70
12 70 35 70 110
10 80 40 80 150
8 90 45 sans objet 225
6 100 50 sans objet 300
1/0 250 sans objet sans objet 700
250 MCM 500 sans objet sans objet 1000
Tableau 2 : effort de traction en livre force.
*UL - 486 A - Bornes (conducteurs en cuivre exclusivement)

*UL - 486 C - Jonctions bout à bout, jonctions parallèles, connecteurs à extrémité fermée et capuchons de
connexion
*UL - 310 - Raccords rapides et coupleurs
*Classe militaire 2- Cosses agréées pour un usage militaire exclusivement selon la liste
20
- AWG :
Il signifie American Wire Gauge. C'est le plus populaire parmi de nombreux systèmes de
désignation de diamètre de fil simple, rond, plein, non en acier aux États-Unis. La conception
du fil toronné est basée sur la comparaison de la section transversale totale de ses parties
conductrices (leur capacité à transporter du courant) avec la section transversale du fil solide
correspondant.
Valeurs de l'essai d'arrachage

UL486A
Calibre du conducteur Effort d'arrachage*
AWG mm2 Lbf N
30 0.05 1.5 6.7
28 0.08 2 8.9
26 0.13 3 13.4
24 0.20 5 22.3
22 0.324 8 35.6
20 0.519 13 57.9
18 0.823 20 89.0
16 1.31 30 133.5
14 2.08 50 222.6
12 3.31 70 311.5
10 5.261 80 356.0
8 8.367 90 400.5
Tableau 3 : Valeurs de l'essaie d'arrachage.
7. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons commencé par la présentation de l’organisme d’accueil, la
présentation de son processus de production tel que CMS, TRAD, câblages filaires et TEST.
Le chapitre suivant sera consacré à la définition du contexte du projet, la représentation
du problématique (cahier de charge) ainsi que l’objectif du ce projet.
21
Chapitre 3 : Définition de la problématique et
l’objectif du projet.
22
1. Introduction :
Ce chapitre sera le point de départ de ce projet, il sera consacré en premier lieu par une
analyse fonctionnelle au problématique à travers l’outil d’un diagramme bête à cornes. Ainsi
il a pour but de présenter l’objectif principal de projet.
2. Cahier de charge :
Dans le cadre de ce projet de fin d’études, le travail demandé est de faire une étude
fonctionnelle de la problématique, trouver ses causes et réaliser un testeur numérique
d’arrachement des câbles électriques à base de la carte Arduino UNO qui va automatiser les
tâches et augmenter la cadence et donner un résultat plus précis.
3. Identification du problème :
Cette partie va permettre d’identifier les aspects essentiels du problème à travers un diagnostic
effectué à l’aide du diagramme bête à cornes.
3.1. C’est quoi un diagramme bête à cornes ?

Le diagramme bête à corne est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin. C’est un schéma
qui démontre si le produit est utile pour l’utilisateur ou il ne répond pas à ses besoins.
Ce diagramme est utilisé lorsqu’une entreprise cherche à crées un nouveau produit à
innover un ancien. Il illustre l’importance du nouveau produit, en quoi ce produit répond
aux besoins de ces utilisateurs. Ce diagramme se doit de répondre à trois questions :
- À qui rend-il service ?
- Sur quoi agit-il ?
- Dans quel but ?
Son principe est de se concentrer uniquement sur le besoin et non pas de rechercher une
solution technique. (2)
Figure 27: Diagramme bête à corne.
3.2. Application de la méthode de diagramme bête à corne :

Résultat de l’application de la méthode de diagramme bête à corne :
23
Utilisateur les câbles
Électriques
Testeur d’arrachement numérique
Automatisation de la tâche.
Amélioration de la production et la qualité.
3.3. Problématique :
Au niveau du test d’arrachement des câbles électriques qui effectue de manière manuelle,
il peut générer un ensemble des erreurs lié à la valeur relevé de testeur, à la productivité,
telle que :
- Perte de temps pour la mise en marche du testeur d’arrachement manuelle.
- Prend beaucoup de temps pour tester une petite quantité.
- N’est pas précis à cause de la nécessite du contact humain.
3.4. Solutions :
Pour éviter ces problèmes, la solution proposée est la suivante :
Conception et réalisation d’un testeur numérique d’arrachement des câbles électriques à
base d’un microcontrôleur (la carte Arduino UNO). Cette solution va créer un ensemble
d’avantages telle que :
- Amélioration de la qualité de sertissage des câbles.
- Réduire le temps de teste.
- Amélioration de la productivité.
3.5. L’organisation du projet :
L’organisation du projet est décomposée en 4 phases :

 Phase 1 : l’analyse du problème et rechercher des solutions,
 Phase 2 : programmation.
24
 Phase 3 : installation.
 Phase 4 : tests, mise au point.
3.6. Couts de projet :
Matériel Prix unitaire (DH) Quantité Prix global (DH)
Arduino UNO 120.0 1 120.0
Capteur de poids + 100.0 2 200.0

HX711
Afficheur LCD 35.0 1 35.0
Module I2C 18.0 1 18.0
Bouton poussoir 1.0 3 3.0
Moteur électrique 2604,23 1 2 604,23

+ réducteur de vitesse
Mécanisme de système 500.0 1 500
Total = 3 480,23
Tableau 4 : Couts de projet.
4. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons commencé par définir le projet, décrire la problématique,
présenter l’organisation du projet.
Le chapitre suivant sera consacré à la présentation de la partie matérielle et logiciel du
projet.
25
Chapitre 4 : Étude de la partie matérielle et logiciel
du projet.
26
1. Introduction :
Ce chapitre est consacré aux présentations de la partie matérielle et logiciel nécessaire
pour la conception du projet dans des bonnes conditions. La carte Arduino UNO a été conçu
pour être accessible à toutes les fonctions demandées par sa simplicité et son efficacité, c’est
une carte programmable grâce au module de communication. Elle dispose d’un
environnement de développement intégré (IDE)
Le logiciel Arduino IDE permet la création des commandes, tester et envoyer les
programmes sur l’Arduino.
La réalisation de ce projet ne se focalise pas seulement sur l’Arduino, il y’a d’autre
composants électroniques et mécaniques spécifiques. Tel que l’afficheur LCD, le capteur de
poids, le module I2C, le module HX711, les boutons STAR, STOP et le moteur.
L’objectif de ce chapitre est de mettre l’accent sur la description des matériels et logiciels
utilisés à ce projet :
2. Partie matérielle :
2.1. Carte Arduino UNO :
2.1.1. Présentation de la carte Arduino UNO :
Il existe deux modèles de cartes Arduino UNO, l'une avec un gros microcontrôleur, et
l'autre avec un petit microcontrôleur appelé SMD (composant à montage en surface, par
opposition au composant qui traverse la carte électronique et est soudé de l'autre côté). En
fait, il n'y a pas de différence entre les deux types de microcontrôleurs.
La carte Arduino UNO est un cerveau qui rend les systèmes électroniques intelligents et
anime les appareils mécaniques. Il s'agit d'une carte de circuit imprimé en matériaux libre
avec un microcontrôleur (ATmega328) dessus, qui permet aux événements détectés par le
capteur de programmer et de contrôler l'actionneur.
Arduino est une plateforme interactive de prototypage d'objets à usage créatif, composée
d'une carte électronique et d'un environnement de programmation. Cet environnement
matériel et logiciel permet à l'utilisateur de formuler son projet par expérimentation directe
à l'aide de nombreuses ressources en ligne disponibles.
Arduino est utilisé dans de nombreuses applications, telles que l'électrotechnique
industrielle et automobile ; la fabrication de modèles, la domotique et différents domaines
tels que l'art contemporain et la conduite robotique, le contrôle des moteurs et des lumières
de jeu, la communication avec les ordinateurs et le contrôle des appareils mobiles
(fabrication de modèles).
27
.
Figure 28: la carte Arduino UNO Figure 29: La carte Arduino UNO SMD.
2.1.2. Caractéristique de la carte Arduino UNO :
Microcontrôleur ATmega328
Tension de fonctionnement 5V
Tension d’alimentation (recommandée) 7-12V
Tension d’alimentation (limites) 6-20V
Broche E/S numérique 14 (dont 6 disposent d’une sortie PWM)
Broche E/S analogique 6
Intensité E/S (5V) 40 mA
Intensité sortie (3.3V) 50 mA
Mémoire Programme Flash 32 KB
Mémoire SRAM (mémoire volatile) 2 KB
Mémoire EEPROM (mémoire non volatile) 1 KB
Vitesse d’horloge 16 Hz
Communication Série
Bus Protocol USB, I2C, PCI
Dimension 74 x 53 x15 mm
Version d’origine fabriquée Italie
Poids 25 g
Tableau 5 : les caractéristiques de la carte Arduino UNO.
28
2.1.3. Les composants de la carte Arduino UNO :
Figure 30 : Les composants de la carte Arduino UNO.
2.1.4. Le microcontrôleur ATmega328 :

La carte Arduino UNO contient un microcontrôleur ATMega328 (issu du microcontrôleur
ATMEL de la série AVR 8 bits), qui est un circuit intégré qui intègre plusieurs éléments
complexes sur une puce, et l'espace est réduit à l'ère des pionniers de l'électronique. Ses
caractéristiques sont ses broches d'entrée/sortie et sa mémoire. Il se compose d'un
ensemble d'éléments dont chacun a une fonction spécifique.
Figure 31: Microcontrôleur ATmega328.
Le microcontrôleur ATmega328 se compose d'un ensemble d'éléments, chacun ayant une

fonction spécifique.
La structure interne du circuit programmable comprend principalement :
• Mémoire Flash : C’est une mémoire effaçable qui sert à stocker le programme
à exécuter. Elle présente 32Ko du microcontrôleur ATmega328 dont 0.5Ko
utilisé par le bootloader qui permet la communication entre l’ATmega328 et le
logiciel Arduino via le port USB.
29
• RAM : Elle représente 2Ko du microcontrôleur ATmega328. C’est une mémoire
vive et volatile (elle s’’efface si on coupe l’alimentation du microcontrôleur.
• EEPROM : Elle représente le disque dur du microcontrôleur, c’est une mémoire
non volatile (elle ne s’efface pas lorsque l’on éteint le microcontrôleur ou on le
reprogramme), donc elle est utilisée pour enregistrer et stocker les
informations qui ont besoin de survivre dans le temps, même si la carte doit
être arrêtée.
Les caractéristiques du microcontrôleur ATmega328 sont :
Vitesse de processeur 16 MHz
Taille de mémoire de programme 32 KB
Taille de mémoire, RAM 2 KB
Taille d’EEPROM 1KB
Nombre de broches 28
Type de boitier MCU DIP
Nombre d’E/S 20
Type d’interface embarquée I2C, SPI, UART
Tension d’alimentation min 1,8 V
Tension d’alimentation max 5,5 V
Type de packaging Pièce
Tableau 6: caractéristique du microcontrôleur ATmega328
Le microcontrôleur ATMega328 a 28 pattes qui sont :
Numéro de la patte Son rôle
1 RESET (mettre le système a zéro)
2 E/S numérique réservé pour RX (la réception)
3 E/S numérique réservé pour TX (la transmission)
7-20 VCC (alimentation 5V)
8-22 GND (masse)
30
9-10 Crystal (quartz)
21 AREF (Analog reference)
23-24-25-26-27-28 Entrées analogiques
4-5-6-11-14-15-16-17-18-19 E/S numériques
Tableau 7: Datasheet du microcontrôleur ATmega328.
Figure 32 : Les broches d'ATmega328.
2.1.5. Les entrées et les sorties de l’Arduino UNO :

Les entrées et les sorties sont les moyens de faciliter la communication du microcontrôleur
avec le monde extérieur. Habituellement, l'entrée/sortie est appelée une patte de métal, ce
qui donne à la puce électronique cette forme familière. Ces pattes peuvent recevoir ou
envoyer des signaux logiques, qui peuvent ensuite être interprétés par un microcontrôleur
ou un autre circuit.
La carte Arduino UNO dispose de 14 broches numériques (numérotées de 0 à 13), qui
peuvent être utilisées comme entrée ou sortie numérique. Les 6 broches marquées d'un "~ "
représentent la sortie PWM et sont utilisées pour générer la dernière.
C’est broches peuvent être configurées pour fonctionner comme des entrées numériques
pour lire des valeurs logiques (0 ou 1) ou numériques. Elles peuvent également être utilisées
comme des broches de sortie pour piloter différents modules électroniques ou mécaniques
comme des LEDs, des relais, des moteurs…
Ces broches fonctionnent en 5V, chaque broche peut fournir ou recevoir un maximum de
40mA d’intensité et dispose d’une résistance interne de rappel au plus (pull-up)
(déconnectée par défaut) de 20-50 KΩ.
31
Cette carte possède 6 entrées analogiques (numérotée de 0 à 5), ils ont représenté par la
lettre A suivi par un chiffre (A0-A1-A2-A3-A4) ces broches permettent de lire un signal
analogique d’un capteur comme : un capteur de poids ou de température, chacune pouvant
fournir une mesure d’une résolution de 10 bits (c.-à-d. sur 1024 niveaux soit de 0 à 1023),
par défaut, ces broches mesurent entre le 0V (valeur 0) et le 5V (valeur 1023). il est possible
de modifier la référence supérieure de la plage de mesure par la broche AREF et l'instruction
analog reference du langage Arduino.
Il y’a des autres broches ont des fonctions spécialisées, tel que :
Interruptions Externes : Les broches 2 et 3 de l’Arduino peuvent être configurées pour
déclencher une interruption sur une valeur basse, sur un front montant ou descendant, ou
sur un changement de valeur.
Impulsion PWM : (largeur d’impulsion modulée) Il y’a les broches (3-5-6-9-10-11) qui
fournissent une impulsion PWM 8 bits à l’aide de l’instruction analogWrite.
SPI : Broches 10 (SS), 11 (MOSI), 12 (MISO), 13 (SCK). Ces broches supportent la
communication SPI (Interface Série Périphérique) disponible avec la librairie pour
communication SPI. Les broches SPI sont également connectées sur le connecteur ICSP qui
est mécaniquement compatible avec les cartes Mega.
I2C : Broches 4 (SDA) et 5 (SCL). Supportent les communications de protocole I2C (ou
interface TWI (Two Wire Interface - Interface "2 fils"), disponible en utilisant la librairie
Wire/I2C (ou TWI - Two-Wire interface - interface "2 fils").
LED : Broche 13. Il y a une LED incluse dans la carte connectée à la broche 13. Lorsque la
broche est au niveau HAUT, la LED est allumée, lorsque la broche est au niveau BAS, la LED
est éteinte. (3)
Reset : Il y a un port « reset » sur la carte Arduino qui peut être utilisé de La même manière
que le bouton. Vous pouvez brancher tout simplement un port « Digital » au port « reset »,
ou mettre un bouton entre les deux (voir la figure ci-dessous).
Broches analogiques : ces broches ne fonctionnent qu’en entrée, c’est-àdire qu’elles ne
servent qu’à la lecture de données. Elles acceptant des tensions comprises entre 0 et 5V. Ces
tensions sont ensuite utilisées par un convertisseur analogique/numérique qui s’occupe de
traduire ces valeurs physiques en données numériques sur 10 bits, soit des données
comprises entre 0 et 1023.
Les ports de communications : La carte Arduino UNO a de nombreuses possibilités de
communications avec l’extérieur. L’Atmega328 possède une communication série UART TTL
(5V), grâce aux broches numériques 0 (RX) et 1 (TX).
On utilise (RX) pour recevoir et (TX) transmettre (les données séries de niveau TTL). Ces
broches sont connectées aux broches correspondantes du circuit intégré ATmega328
programmé en convertisseur USB – vers – série de la carte, composant qui assure l'interface
entre les niveaux TTL et le port USB de l'ordinateur. (4)
32
Figure 33: Construction de la carte Arduino UNO.
2.1.6. Les sources d’alimentation de la carte Arduino UNO :
La carte Arduino UNO peut être alimentée par deux sources d’alimentations différents, via
la connexion USB (5V) ou l’alimentation externe (entre 7V et 12V).
Vin : La tension d'entrée positive lorsque la carte Arduino est utilisée avec une source de
tension externe (à distinguer du 5V de la connexion USB ou autre source 5V régulée). La carte
peut alimenter à l'aide de cette broche, ou, si l'alimentation est fournie par le jack
d'alimentation, accéder à la tension d'alimentation sur cette broche.
5V : La tension régulée utilisée pour faire fonctionner le microcontrôleur et les autres
composants de la carte (pour info : les circuits électroniques numériques nécessitent une
tension d'alimentation parfaitement stable dite "tension régulée" obtenue à l'aide d'un
composant appelé un régulateur et qui est intégré à la carte Arduino). Le 5V régulé fourni
par cette broche peut donc provenir soit de la tension d'alimentation VIN via le régulateur
de la carte, ou bien de la connexion USB (qui fournit du 5V régulé) ou de tout autre source
d'alimentation régulée.
3.3V : Une alimentation de 3.3V fournie par le circuit intégré FTDI (circuit intégré faisant
l'adaptation du signal entre le port USB de votre ordinateur et le port série de l'ATmega) de
la carte est disponible : ceci est intéressant pour certains circuits externes nécessitant cette
tension au lieu du 5V. L'intensité maximale disponible sur cette broche est de 50mA.
GND : Broche de masse (0V). (5)
33
2.2. Le protocole bus I2C :
Le bus I2C a été développé au début des années 80 par Philips (société NXP), c’est un semi-
conducteur qui permet de relier facilement un microprocesseur avec les différents circuits
en réduisant le nombre de lignes nécessaires à seulement deux lignes : SDA et SCL.
Figure 34: LOGO de bus I2C.
Figure 35:Module I2C.
2.2.1. Présentation et caractéristique du bus I2C :

Le bus I2C a été inventé pour simplifier la communication entre des composants divers dont
le sigle signifie Inter Integrated Circuit ce qui donne IIC et par contraction I2C. C'est un bus
de communication de type série synchrone.
Ce bus est parfois nommé sous le nom de TWI (Two Wire Interface). Il permet de
communiquer sur trois fils :
- Signal de donnée : SDA (Serial Data) permet les échanges bidirectionnels entre le maitre et
un esclave.
- Signal d’horloge : SCL (Serial Clock) c’est l’horloge de cadencement des communications.
- Signal de référence électrique : masse de périphériques.
Ceci permet de réaliser des équipements ayants des fonctionnalités très puissantes (En
apportant toute la puissance des systèmes microprogrammes) et conservant un circuit
imprimé très simple, par rapport un schéma classique (8bits de données, 16 bits d'adresse +
Les bits de contrôle).
Les données sont transmises en série à 100Kbits/s en mode standard, à 400Kbits/s en
mode rapide, et à 3,2 Mbits/s en mode haute vitesse. Ce qui ouvre la porte de cette
technologie à toutes les applications où la vitesse n'est pas primordiale. (6)
34
Figure 36: Le bus I2C.
Le protocole I2C est contrôlé par un maitre (microcontrôleur : l’Arduino), afin dévier les
conflits électriques les entrées/sorties SDA et SCL sont de type Collecteur Ouvert.
- Deux résistances de pull-up sont placées entre les lignes SDA et SCL et l'alimentation
(VDD)
- Si le bus n'est pas utilisé, SDA et SCL sont au niveau haut (niveau de repos).
- Si une ligne (SDA ou SCL) est au repos (niveau 1), on peut la forcer à 0.
- Si une ligne (SDA ou SCL) est au niveau 0, on ne peut pas la forcer à 1.
Figure 37: Configuration électrique d'une interface I2C.
2.2.2. Le protocole I2C :

Le protocole I2C définit des états logiques possibles sur les lignes SDA et SCL, et la façon dont
doivent réagir les circuits en cas de conflits.
2.2.3. La prise contrôle du bus :

Pour prendre le contrôle du bus, il faut que celui-ci soit au repos (SDA et SCL à '1'). Pour
transmettre des données sur le bus, il faut donc surveiller deux conditions particulières :
• La condition de départ. (SDA passe du ‘1’ à '0' alors que SCL reste à '1').
35
• La condition d’arrêt. (SDA passe du ’0’ à '1' alors que SCL reste à '1').
Lorsqu'un circuit, après avoir vérifié que le bus est libre, prend le contrôle de celui-ci, il en
devient le maître. C'est lui qui génère le signal d'horloge. (7)
Figure 38: Exemple de condition de départ et d'arrêt.
 START :
La condition de START est une transgression de la règle de codage des bits qui est utilisée
par le maître pour signifier le début d'une trame. (8)
Figure 39: La condition de départ (bus START).
 RESTART :
La condition de RESTART est une transgression de la règle de codage des bits qui est
utilisée par le maître pour signifier le début d'une nouvelle trame dès la fin de la trame
précédente sans passer par une condition de STOP.
La condition de restart (SDA passe du ‘1’ à '0' alors que SCL reste à '1'). (8)
Figure 40: La conditions restart (bit RESTART).
36
 Acquittement :
Le récepteur positionne le bit d'acquittement à :
- ACK, en forçant la ligne SDA au niveau « LOW », pour signaler la bonne réception de l'octet,
équivalent à un bit à 0,
- NACK, en laissant la ligne SDA au niveau « HIGH », pour signaler un défaut dans la réception
de l'octet, équivalent à un bit à 1. (8)
Figure 41: bit d'acquittement.
 STOP :
La condition de STOP est une transgression de la règle de codage des bits qui est utilisée par
le maître pour signifier la fin d'une trame. (8)
Figure 42: La condition d'arrêt (bit STOP).
2.2.4. La transmission d’un octet :

Après avoir imposé la condition de départ, le maître applique sur SDA le bit de poids fort
D7. Il valide ensuite la donnée en appliquant pendant un instant un niveau '1' sur la ligne SCL.
Lorsque SCL revient à '0', il recommence l'opération jusqu'à ce que l'octet complet soit
transmis. Il envoie alors un bit d’acquittement (ACK) à '1' tout en scrutant l'état réel de SDA.
L’esclave doit alors imposer un niveau '0' pour signaler au maître que la transmission s'est
effectuée correctement. Les sorties de chacun étant à collecteurs ouverts, le maître voie le
'0' et peut alors passer à la suite. (9)
37
Figure 43 : Exemple de transmission réussie.
Dans cet exemple :

• SCL : Horloge imposée par le maître.
• SDAM : Niveaux de SDA imposés par le maître.
• SDAE : Niveaux de SDA imposés par l'esclave.
• SDAR : Niveaux de SDA réels résultants.
2.2.5. La transmission d’une adresse :
Le nombre de composants qu'il est possible de connecter sur un bus I2C étant largement
supérieur à deux, il est nécessaire de définir pour chacun une adresse unique. L'adresse d'un
circuit, codée sur sept bits, est défini d'une part par son type et d'autre part par l'état
appliqué à un certain nombre de ces broches. Cette adresse est transmise sous la forme d'un
octet au format particulier.
Figure 44: Exemple d'octet d'adresse.
Les bits D7 à D1 représentent les adresse A6 à A0, et que le bit D0 et remplacé par le bit de
R/W qui permet au maître de signaler s'il veut lire ou écrire une donnée. Le bit
d’acquittement ACK fonctionne comme pour une donnée, ceci permet au maître de vérifier
si l'esclave est disponible. (9)
2.2.6. Ecrire d’accès à l’esclave :
Le 8éme bit d’adresse spécifie le mode d’accès R/W (écriture ou lecture), tel que les adresses
paires sont des adresses d’écriture, les adresses impaires sont des adresses de lecture.
Le nombre maximal de circuits est de 128.
2.2.7. Ecriture d’une donnée :

L'émetteur est le maître et le récepteur est l'esclave.
38
Le maitre envoi l’adresse de destination puis il sélectionne le mode d’écriture R/W à 0 enfin
il envoi de la donnée. (9)
Figure 45 : Exemple de trame d'écriture d'une donnée.
2.2.8. La gestion des conflits :

Mise en situation :
Le bus I2C a été conçu pour pouvoir y accueillir plusieurs maîtres. Ce qui pose un problème
commun à tous les réseaux utilisant un canal de communication unique : la prise de parole.
En effet, chaque maître pouvant prendre possession du bus dès que celui-ci est libre, il existe
la possibilité de que deux maîtres prennent la parole en même temps. Si cela ne pose pas de
problème sur le plan électrique grâce l'utilisation de collecteurs ouverts, il faut pouvoir
détecter cet état de fait pour éviter la corruption des données transmises.
Principe :
Pour prendre le contrôle du bus, un maître potentiel doit d'abord vérifier que celui-ci soit
libre, et qu'une condition d’arrêt ait bien été envoyée depuis au moins 4,7μs. Mais il reste la
possibilité que plusieurs maîtres prennent le contrôle du bus simultanément.
Chaque circuit vérifie en permanence l'état des lignes SDA et SCL, y compris lorsqu'ils sont
eux même en train d'envoyer des données. On distingue alors plusieurs cas :
• Les différents maîtres envoient les mêmes données au même moment : Les données ne
sont pas corrompues, la transmission s'effectue normalement, comme si un seul maître avait
parlé. Ce cas est rare.
• Un maître impose un '0' sur le bus : Il relira forcément '0' et continuera à transmettre. Il ne
peut pas alors détecter un éventuel conflit.
• Un maître cherche à appliquer un '1' sur le bus : S’il ne relit pas un niveau '1', c'est qu'un
autre maître a pris la parole en même temps. Le premier perd alors immédiatement le
contrôle du bus, pour ne pas perturber la transmission du second. Il continue néanmoins à
lire les données au cas celles-ci lui auraient été destinées. (10)
39
2.2.9. But principale du protocole I2C :
Le protocole I2C a pour but de réduire le cuivre sur les cartes électroniques et les armoires.
Les composants électroniques communiquent entre eux via des bus d'adresses et de
données.
Pour les microcontrôleurs ATmega328 8 bits, le champ d'adresse est généralement
multiplexé sur 16 bits avec le bus de données 8 bits. Cela nécessite environ 16 fils ou
connexions, plus des fils de commande. L'objectif du bus I2C est de réduire ce nombre de
lignes à deux. Les données ne sont plus envoyées en parallèle (en série). C'est juste de la
concaténation. Cela réduit le débit et surtout, réduit considérablement le nombre de fils.
Figure 46: Exemple d'une simulation d'un Arduino UNO et LCD sans le protocole I2C.
Figure 47: Exemple d'une simulation d'un Arduino UNO et LCD avec le protocole I2C.
Le protocole I2C est disponible sur une carte Arduino UNO sur la broche « A5 » pour la ligne
SCL qui fournit le signal d‘horloge et « A4 » pour SDA qui s’occupe du transfert des données.
La bibliothèque utilisée est Wire.
Nous avons remarqué que le protocole I2C sert à réduire les broches de communication entre
l’Arduino et l’afficheur LCD en 4 broches seulement.
40
2.2.10. L’adressage du protocole I2C :
La trame du module I2C est présenté par des plusieurs bits (bits d’adresse, donnée, R/W…),
pour connecter le I2C avec l’afficheur LCD à l’Arduino on a les passerelles A0, A1, A2 qui sont
responsable à cet adressage qui sert à connecter l’Arduino a plusieurs afficheur LCD.
Figure 48: Les passerelles CMS.
Les passerelles sont liées au circuit intégré du module d’une cotté et à la masse et Vcc d’une
autre cotté, il y’a la possibilité de crée 8 adresses puisqu’il y a 2 3 = 8 combinaisons.
Pour obtenir une adresse il faut lier physiquement deux passerelles de même colonne par le
circuit intégré qui est lié à 5V.
A0 A1 A2 Adresse
0 0 0 = 0x20
0 0 1 = 0x21
0 1 0 = 0x22
0 1 1 = 0x23
1 0 0 = 0x24
1 0 1 = 0x25
1 1 0 = 0x26
1 1 1 = 0x27
Tableau 8 : Adresse I2C.
. Pour notre projet, on utilise l’adresse 0x27.
41
2.2.11. Schéma synoptique du projet :
Figure 49: schéma synoptique.
2.3. Capteur de poids / forces :

Un capteur de force est un transformateur qui convertit les forces physiques (poids,
tension, pression...) en signaux électriques proportionnels qui peuvent être mesurés,
convertis et analysés.
Figure 50 : Capteur de poids/forces.
2.3.1. Principe de fonctionnement du capteur de poids :

Un capteur de poids se compose généralement d’un corps d’épreuve (élément sensible)
sur lequel ont été appliquées des jauges de contraintes. Ce corps d’épreuve est
habituellement construit en acier ou aluminium. Le capteur est à la fois robuste mais il
présente également un comportement élastique minimum. Grâce à cette élasticité, le corps
42
d’épreuve se déforme légèrement lorsqu’il est soumis à une charge et reviens dans sa
position initiale quand cette charge est retirée. De ce fait, la résistance de la grille varie. La
contrainte peut alors être déterminée par cette variation, la résistance augmente avec la
traction et diminue avec la compression. (11)
2.3.2. Caractéristiques du capteur de poids :
Le capteur de poids est caractérisé par :
- Tension d’alimentation : 2.6 ~ 5.5V
- La consommation : fonctionnement normal <1.5mA, veille <1uA
- Charge nominale : 20KG
- Signale de sortie : 1.0 + – 0.15mV / V
- Répétabilité : 0,03% FS
- Fluage (5 minutes) : 0,03% FS
- Effet de la température sur la sortie : 0.01% F.S / C
- Effet de la température sur le zéro : 0,05% F.S / C
- Zéro balance : + – 0,1 mV / V
- Impédance d’entrée : 1115 + – 10%
- Impédance de sortie : 1000 + – 10%
- Résistance d’isolation:> = 1000 M
- Taux de surcharge de sécurité : 150% FS
- Taux de surcharge ultime : 200% FS
- Matériel : alliage d’aluminium
- Classe de protection : IP65
- Température de fonctionnement : -20 degrés ~ +85 degrés.
2.3.3. Structure interne du capteur :
43
Figure 51: Structure interne du capteur du poids.
 La jauge :
Un petit élément résistif qui est collé sur une pièce au point où on veut mesurer la
déformation. Cet élément est fait d’un fil fin enroulé selon une direction préférentielle et
collé à la pièce par l’entremise d’un support d’isolation. Lorsque la pièce est soumise au
chargement, sa déformation est transmise à travers la colle et le support à la jauge. Un
changement proportionnel de la résistance en résulte. (12)
 Le support :
Le support fait le lien entre le corps d'épreuve et la pièce déformée. Il doit donc répondre
à des caractéristiques bien spécifiques : déformation facile, bonne aptitude au collage et un
coefficient de variation relativement faible. (13)
 Le corps d’épreuve :
Le corps d'épreuve est la partie qui subira les déformations. Il est donc préférable d'utiliser
un matériau facilement déformable afin d'obtenir un signal de forte amplitude. Il faut
également éviter de sortir de la gamme de déformation élastique de celui-ci pour éviter tout
risque de déformation permanente. (13)
Un capteur de force contient généralement quatre jauges, reliés entre-elles dans un
montage nommé pont de Wheatstone0. Ces jauges sont représentées par les résistanc es
appelées J1, J2, J3, J4 sont collées sur le corps d’épreuve puis câblées en pont de Weahstone.
Figure 52 : Déformation du capteur de poids / force
Figure 53: Schéma électrique simplifié du capteur (pont de weahstone).
44
Un pont de Weahstone est un circuit en pont divisé utilisé pour mesurer la résistance
électrique statique ou dynamique. La tension de sortie du pont de Weahstone est exprimée
en millivolts de sortie par volt d'entrée.
Figure 54 : Schéma du pont de Weahstone avec l'expression de la tension de la sortie.
2.4. Le module HX711 :

Le module HX711 est un circuit intégré composé d'un amplificateur et d'un convertisseur
analogique-numérique. Il amplifie le signal envoyé par l'unité d'effort (capteur de poids). Le
capteur de force utilise le pont Weahstone pour convertir la force qui lui est appliquée en
un signal analogique.
Figure 55 : Circuit imprimé du HX711.
Le module utilise un convertisseur analogique-numérique de précision 24 bits, conçu pour

la production de balances de haute précision, et dispose de deux entrées analogiques. Le
gain interne de 128 est programmable. Le module peut être configuré en pont de pression
ou en pont pesée.
2.4.1. Caractéristiques du module HX711 :
Le module HX711 est caractérisé par :

 Temps de réponse rapide
 Haute précision de 24 bits
 Circuit intégré HX711
45
 2 canaux d'entrée différentiels sélectionnables.
 Le gain est modifiable, 32 64 ou 128.
 Taille 40 x 20 mm.
 Un régulateur de tension alimente le pont de mesure et le convertisseur ADC.
 Le circuit comporte un oscillateur et n'a pas besoin de composants externes.
 Reset lors de la mise sous tension.
 Interface série facile d'utilisation sans programmation.
 Débit de données de sortie sélectionnable 10 SPS ou 80 SPS (échantillons par
seconde).
 Compatible 50 ou 60 Hz
 Consommation de courant de moins de 1.5 mA en utilisation normale, 1uA en veille.
 Tension d'alimentation de 2.6 à 5.5 V. (14)
2.4.2. Fonctionnement du module HX711 :
Figure 56: Schéma fonctionnel du montage typique d'une balance.
Comme le montre la figure ci-dessus, pour utiliser le module HX711 pour connecter la
cellule de charge via la carte Arduino UNO, vous devez ajouter des composants
supplémentaires, tels que (résistances, transistors, condensateurs...). Ces composants
remplissent diverses fonctions.
Le capteur est alimenté par le module HX711, qui génère un signal de tension analogique à
la borne de sortie en fonction du poids appliqué à sa surface. Ce signal analogique est
transmis au PGA (Programmable Gain Amplifier) via le multiplexeur. Le PGA amplifie le signal
et fournit une sortie à l'interface numérique. Ce dernier convertit le signal analogique en une
valeur numérique et fournit des données série à la sortie.
Le module utilise une interface à deux fils : données (DOUT) et horloge (SCK) pour la
communication. Les broches GPIO de tous les microcontrôleurs devraient fonctionner, et de
nombreuses bibliothèques ont été écrites pour lire facilement les données du HX711 24 bits.
[1]
46
Figure 57 : Câblage du HX711 avec la jauge de contrainte et l'Arduino.
Figure 58 : Câblage du HX711 avec la jauge de contrainte et l'Arduino sur PROTEUSE.
2.5. Le module afficheur à cristaux liquides :
Le module afficheur à cristaux liquide (Liquide Crystal Display) en abréviation afficheur LCD
est un module compact intelligent et nécessitent peu de composants externes pour un bon
fonctionnement.
Figure 59: Afficheur LCD.
47
L’écran à cristaux liquides est en particulier une interface visuelle entre un
système (projet) et l'homme (utilisateur). Son rôle est de transmettre les informations utiles
d'un système à un utilisateur. Il affichera donc des données susceptibles d'être exploiter par
l'utilisateur d'un système.
L’afficheur LCD utilisé à ce projet est de connecteur a 16 broches. (15)
Figure 60:Les broches de l'afficheur LCD.
Numéro de la broche Désignation Description
1 GND Masse 0V
2 VCC Alimentation +5V
3 VE Tension de réglage du contraste
4 RS Sélection du donnée / commande
5 RW Lecture ou écriture
6 EN Activation pour un transfert (enable)
7 DB0 Bit 0 de la donnée /commande
14 DB7 Bit 7de la donnée /commande
15 LED+ Anode du rétroéclairage
16 LED- Cathode du rétroéclairage
Tableau 9 : Nomenclature du connecteur de l'afficheur LCD.
2.5.1. Mode de fonctionnement de l’afficheur LCD :

Il est possible d’utiliser l’afficheur LCD en mode 8 bits normal ou en mode 4 bits pour
économiser les broches de son microcontrôleur :
 Mode 8 bits : en ce mode on place la donnée ou la commande sur le bus D7 à D0 et on valide
avec l’entrée E de l’afficheur.
 Mode 4 bits : en ce mode on place déjà les poids forts de la donnée ou la commande sur les
bits de D7 à D4 et on valide une première fois avec l’entrée E de l’afficheur.
48
Puis on va mettre le poids faible sur les bits de D7 à D4 et on valide une seconde fois avec
l’entrée E de l’afficheur. L’envoi ou la lecture d’un octet s’effectue donc en 2 temps dans ce
mode.
Figure 61 : Connexion de l'afficheur LCD avec le module I2C et l'Arduino.
2.6. Moteur électrique et le réducteur de vitesse :

Le moteur utilisé à ce projet constitue de deux parties une représente un moteur électrique
a courant continue et l’autre partie représente un réducteur de vitesse.
Figure 62 moteur électrique + réducteur de vitesse.
Un moteur électrique est un appareil électromécanique capable de convertir l'énergie

électrique en énergie mécanique. Le réducteur réduit la vitesse du moteur et augmente le
couple.
Sur la plaque signalétique du moteur électrique, il est indiqué les principales
caractéristiques du moteur et ses conditions.
49
Figure 63 : plaque signalétique.
Puissance nominale 22 W
Tension d’alimentation 24 V
Intensité 1.4 A
Tableau 10 : Tableau signalétique du moteur électrique.
Type SG80
Rapport de réduction 1/81
Moment de couple 800Ncm
Nombre de tours par minute 5000 min-1
Figure 64 : tableau signalétique du réducteur de vitesse.
Dans un premier temps, on explique le fonctionnement du moteur :
Figure 65 : schéma qui explique le fonctionnement du moteur.
Bilan des forces :

→ : poids
𝑃
→: force de couple.
𝐹
50
Calculons la force maximal appliqué par le moteur pour tirer le fil électrique :
Avec :
M : est le couple.
F : est la force.
P : poids.
On a M=F*d
F = M/d
F = 800/4
Donc F =200 N
A l’équilibre :
P=F
Avec P=m*g
Donc m*g=F
m = F/g
m = 200/9.8
m = 20.4 kg
Cette valeur sera appliquée sur une valeur inferieure a l’AWG 14 (valeur très utilisée dans
l’entreprise EOLANE)
La vitesse du moteur :
V = 5000/81
V = 61 tr/min
3. Partie logiciel :
3.1. Le logiciel Arduino :
3.1.1. Le logiciel Arduino IDE :
L’open-source Arduino Software (IDE) est un logiciel facile à utiliser, il représente une
interface pour développer un programme sur toute carte Arduino. Ce logiciel de
programmation est basé sur les langages C/C++.
Une fois le programme tapé ou modifié au clavier, il sera transféré et mémorisé dans la
carte à travers de la liaison USB.
51
Figure 66 : Logo IDE ARDUINO.
3.1.2. Structure de programme :

L’interface de l’IDE Arduino offre une interface minimale et épurée pour développer un
programme sur les cartes Arduino. Il est représenté dans la figure qui suit :
- [1] un éditeur de code avec coloration syntaxique.
- [2] une barre d’outils rapide.
- [3] barre de menus pour accéder aux fonctions avancées de l’IDE.
- [4] une console qui affiche les résultats de la compilation du code source, des opérations
sur la carte. (16)
Figure 67 : Fenêtre de l'IDE Arduino.
Figure 68 : Barre de boutons.
52
Bouton 1 : Ce bouton permet de vérifier le programme, il actionne un module qui cherche les
erreurs dans le programme
Bouton 2 : Charge (téléverse) le programme dans la carte Arduino.
Bouton 3 : Crée un nouveau fichier.
Bouton 4 : Ouvre un fichier.
Bouton 5 : Enregistre le fichier.
Bouton 6 : Ouvre le moniteur série.
La fonction « setup » contiendra toutes les opérations nécessaires à la configuration de la
carte (directions des entrées sorties, débits de communications série, etc.).
La fonction « Loop » elle est exécutée en boucle après l’exécution de la fonction setup. Elle
continuera de boucler tant que la carte n’est pas mise hors tension, redémarrée (par le
bouton reset). Cette boucle est absolument nécessaire sur les microcontrôleurs étant donné
qu’ils n’ont pas de système d’exploitation. En effet, si l’on omettait cette boucle, à la fin du
code produit, il serait impossible de reprendre la main sur la carte Arduino qui exécuterait
alors du code aléatoire. (17)
3.1.3. Ajout des bibliothèques :
 Installation de la bibliothèque LCD :
Pour pouvoir utiliser l’afficheur LCD, la bibliothèque LiquidCrystal_I2C doit être installée, il
y’a plusieurs méthodes. Pour installer la bibliothèque la plus simple est la suivante :
- Ouvrez l’IDE Arduino et aller dans Croquis ---> inclure une bibliothèque ---> Gérer les
bibliothèques. (18)
Figure 69 : Méthode pour ajouter la bibliothèque LCD.
53
Figure 70 : installation de la bibliothèque.
 Installation des autres bibliothèques :
La bibliothèque Wire.h est intégrante de l’IDE Arduino, elle est installée de base. Il suffit
juste de l’importer dans le programme que l’on écrit.
Et pour la bibliothèque de HX711, suis la même démarche que l’ajout de la bibliothèque LCD.
3.2. Logiciel PROTEUSE ISIS :

Proteus est une suite logicielle permettant la CAO électronique éditée par la société
Labcenter Electronics. Proteus est composé de deux logiciels principaux : ISIS, permettant
entre autres la création de schémas et la simulation électrique, et ARES destiné à la création
de circuits imprimés. Grâce à des modules additionnels, ISIS est également capable de
simuler comportement d'un microcontrôleur (PIC, Atmel, 8051, ARM, HC11...) et son
interaction avec les composants qui l'entourent. (19)
Figure 71 : Fenêtre d'ouverture du logiciel PROTEUSE.7
3.2.1. Présentation de l’environnement ISIS :

ISIS « Intelligent Schematic Input System » est principalement connue pour éditer des
schémas électriques. Il permet aussi de simuler les schémas réalisés auparavant. Grâce à
lui, nous pouvons également contrôler la majorité de l’aspect graphique du circuit.
54
4. Conclusion :
Durant ce chapitre nous avons présenté les matérielles électroniques et mécanique utilisé
pour réaliser ce projet, aussi le logiciel exploité.
Le chapitre suivant sera consacré à la partie pratique et la description de la partie réalisation
du projet.
55
Chapitre 5 : Description de la partie réalisation de
projet.
56
1. Introduction :
Ce chapitre a pour objectif de montrer les différentes étapes de la réalisation de notre
projet, ainsi que les branchements des différents composants.
2. Structure du système :
Le système conçu comporte deux blocs principaux constitué d’un moteur électrique et
d’une carte Arduino UNO relié à un système de communication de type I2C. la carte est
connectée à un module HX711 qui est relié de son tour par un capteur de poids.
Dans un premier temps le moteur va exercer une force sur le fil électrique, par la suit le
capteur de poids va indiquer une valeur par sa sortie analogique qui sera amplifié par le
module HX711, vu que le signal est très faible. Dans ces conditions cette tension est convertie
en un signal numérique à l’aide d’un CAN (convertisseur analogique numérique) pour une
meilleure précision de notre balance. Ce signal numérique va entrer dans la carte Arduino
pour pouvoir afficher le poids de chaque fil électrique à l’afficheur LCD.
3. Schéma synoptique :
Figure 72 : Schéma synoptique du système.
57
4. Simulation :
5. La partie pratique :
4.1. Les étapes de réalisation du projet :
Dans un premier temps nous avons lié les composants électroniques directement à la carte
Arduino UNO, pour les tester et pour calibrer les capteurs, comme si indique les photos ci-
dessus :
 Connexion du module I2C avec LCD
58
 Connexion du capteur avec HX711 :
Nous avons ajouté deux plaques simples pour qu’on puisse tester si les capteurs
fonctionnent ou pas, en plus de l’étalonnage.
Pour étalonner le capteur nous avons prend un poids de masse connue et on

l’applique sur le capteur. On remarque le résultat suivant :
0g  108000
731g  -107257
59
Après avoir calibrer le système, nous avons fait le montage sur une plaque PCB
(circuit près préparer) elle fonctionne comme un bread-board.
Pour l’afficheur LCD nous avons décidé de le cacher comme si indique la photo :
60
Nous allons utiliser un générateur de tension et courant pour alimenter le moteur électrique.
 La mise en place de système :

C’est une étape purement mécanique, nous avons fait beaucoup d’opérations tel que :
- Le taraudage.
- Perçage.
- Surfaçage
- Fraisage (fraiseuse)
- Image.
61
-
62
Finalement :
63
4.2. Programme :
64
5. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons fait d’abord une présentation du schéma synoptique de
notre projet, nous avons pu voir la réalisation finale de notre système.
65
Conclusion générale :
Le stage réalisé chez EOLANE Berrechid consistait à mettre en œuvre un projet de fin
d’étude appelé « Réalisation d’un testeur numérique d’arrachement des câbles électriques
», qui a été très bénéfiques. En effet, nous avons appris une multitude de conception relié à
la mécanique et à l’électronique, ainsi cette expérience nous a donné une idée sur le monde
du travail.
La bonne qualité de sertissage nécessite un bon fonctionnement du test d’arrachement et
par la suite une amélioration de productivité de câblage électrique, pour cela nous avons
réfléchie à automatiser cette tâche par la conception et la réalisation d’un système piloté par
un microcontrôleur (carte Arduino UNO).
Premièrement nous avons fait une étude fonctionnelle qui nous a aidé à comprendre le fond
du problème et à réfléchir aux solutions. Ainsi le choix des composants était basé sur les
performances, la fiabilité et l’économie. La partie de la réalisation m’a permis d’utiliser mes
connaissances acquises à la faculté, améliorer mes compétences. Ce stage été une bonne
occasion pour élargir mes connaissances pratiques.
Ce travail ne s’arrête pas là, il donne plusieurs pistes d’amélioration. Mais dans tous les cas
nous avons obtenu l’objectif principale de ce projet proposé qui est l’automatisation de la
tâche, la réduction de la durée d’essaie d’arrachage et par la suite l’augmentation du
rendement de production.
Bref, cette expérience m’a permis de mieux absorber ma formation et d’améliorer mes
compétences dans le domaine de la pratique.
66
Références
1. molex. manuel qualité du sertissage industriel . 2002.
2. lucidchart. [En ligne] https://www.lucidchart.com/pages/fr/bete-a-cornes.
3. GILBERT, David. gcworks. [En ligne] https://www.gcworks.fr/tutoriel/arduino/Uno.html.
4. DJEHAICHE Rania, BENZIOUCHE nihad. etude et application d'un systéme de communication
M2M. 2019.
5. A., YOUNSI. robot suiveur de ligne, la carte arduino UNO.
6. lelectronique. [En ligne] www.lelectronique.com.
7. le bus I2C.
8. wikipedia. [En ligne]
https://fr.wikipedia.org/wiki/I2C#:~:text=La%20condition%20de%20START%20est,maintenue%20
au%20niveau%20%C2%AB%20HIGH%20%C2%BB..
9. bus_I2C.odt.
10. electro8051. [En ligne] http://electro8051.free.fr/I2C/busi2c.htm.
11. HBM. [En ligne] https://www.hbm.com/fr/6768/comment-fonctionne-exacte-un-capteur-de-
pesage/.
12. notions d'extensiométrie par jauges à résisrance électrique.
13. techno-science. [En ligne] https://www.techno-science.net/glossaire-definition/Jauge-de-
deformation-page-2.html.
14. ELECTRONICA EMBAJADORES. [En ligne]
https://www.electronicaembajadores.com/fr/Productos/Detalle/LCINHX7/modules-
electroniques/modules-de-instrumentation/hx711-convertisseur-analogique-numerique-dac-24-
bit-pour-balances-electroniques-de-haute-precision.
15. PlaisirArduino. 2017.
16. Julien, LECHALUP2. cours d'initiation à Arduino. 2014.
17. zeste de savoir. [En ligne] https://zestedesavoir.com/tutoriels/686/arduino-premiers-pas-en-
informatique-embarquee/742_decouverte-de-larduino/3416_le-logiciel/.
18. GOTRONIC robotique et composants électronique.
19. ISIS proteus.
67
ANNEXES :
68
69
70

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Faculté des Sciences et Techniques de Settat

PROJET DE FIN D’ÉTUDES

LICENCE EN SCIENCE ET TECHNIQUE

GÉNIE ÉLECTRIQUE ET SYSTEMES AUTOMATISÉES

RÉALISATION D’UN TESTEUR NUMÉRIQUE D’ARRACHEMENT

Présenté par : Chaibia FAKHOR

Présenté devant le jury :

Année universitaire 2020/2021

Réalisation d’un testeur numérique

Rédigé par : Chaibia FAKHOR

À mes amis, les fidèles :

Sans vous je n’aurais pas pu arriver là où je suis

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait

CMS : Composants montés en surface.

Les premières implantations dans le secteur de l’assemblage des cartes

2. Présentation d’EOLANE BERRECHID :

Figure 1: Logo d'EOLANE BERRECHID.

2.1. Les activités du groupe EOLANNE BERRECHID :

Figure 2 : Les secteurs d'activités d'EOLANE.

La fiche signalétique d’EOLANE BERRECHID est présentée ci-dessous :

Forme juridique S.A.R.L

Date de création Septembre 2003

Capital social 16.000.000 DH

Siège social Zone industrielle Route de Marrakech -

Banques BMCE, BMCI, SGMB

Activité Assemblage des cartes électroniques et câblage

Effectif 220 personnes

Téléphone +212 522 53 54 20

Fax +212 522 53 34 64

Site web www.EOLANE.com

Actionnaire Sa financière de l’ombrée

N° d'identification fiscal 06101086

Registre du commerce RC : 2315

Tableau 1: Fiche signalétique d'EOLANE BERRECHID.

2.3. Historique d’EOLANE BERRECHID :

2.4. Les certifications d’EOLANE BERRECHID :

EOLANE BERRECHID dispose de deux certificats :

Figure 4: Certifications d'EOLANE BERRECHID.

2.5. Implantation géographique de groupe EOLANE :

2.6. Evolution du chiffre d’affaires d’EOLANE BERRECHID :

Figure 6 : Evolution du chiffre d'affaires d'EOLANE BERRECHID.

2.7. L’organigramme d’EOLANE BERRECHID :

EOLANE BERRECHID repose sur une architecture solide où chaque département au

Dans ce chapitre nous avons commencé par la présentation de l’organisme d’accueil de

2. Présentation du processus de production :

Figure 8 : processus d'assemblage des cartes électroniques EOLANE BERRECHID.

CMS c’est un Composant Monté en Surface (SMC = Surface Mount Component)

Figure 9 : Exemple d'une carte électronique et des composants CMS.

Figure 10 : Les machines composantes la ligne de production 1.

Figure 12 : La machine de sérigraphie DEK.

Figure 13 : Les différentes étapes de la sérigraphie.

Figure 14 : La machine PANASONIC.

Figure 15: Le four SMIC.

Figure 16: Logigramme du processus CMS.

 Etape 1 : D’égrappage et préparation mécanique

 Etape 2 : Insertion manuelle

 Etape 3 : Refusions par vague :