Les presses

Sommaire

Page

Evolution 1
Rappel de définition 2
Architectures des presses 3
Caractéristiques des presses 4
Le groupe de fermeture 6
Avantages et inconvénients 7
Fermeture hydraulique 8
Fermeture mécanique 9
Fermeture mixte 10
Le saviez- vous ? 12
Règles de sécurité 13

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 Les presses à injecter
1- Evolution

Les presses sont apparues entre les deux guerres ( 1925 -1930 ), avec l'arrivée des
matières plastiques transformables par injection.

Les premières presses étaient des presses verticales

Vérin d’injection

Cylindre d’injection

Moule

Système hydraulique

A l'origine, le fonctionnement se faisait par énergie musculaire ( bras de levier ) cependant, le

fourreau était chauffe électriquement. Les conséquences de ce système étaient :

Un faible rendement

Des faibles cadences

Puis il y eut, l 'apparition du vérin hydraulique

Fermeture du moule

Piston d'injection

L'apparition de l'automatisme

La matière était introduite dans le moule au moyen d'un piston.

La presse verticale est devenue horizontale pour les raisons suivantes

Meilleure stabilité au sol

Chargement de matière plus facile

Possibilité de faire tomber les pièces moulées

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 Choix d'une presse à injecter les
thermoplastiques
Rappel de définition

Les machines à injecter les matières plastiques

Une presse se compose d'une unité de fermeture et d'une unité d'injection montées sur
un châssis rigide, d’un groupe de puissance hydraulique et d'une armoire de commande.

L'unité de fermeture :

C’est elle qui assure les mouvements de fermeture - ouverture de l’outillage, son
verrouillage. La force de verrouillage est exprimée en tonnes ou en KN. Le plateau mobile de la
machine est équipé d'un système d'éjection hydraulique permettant l'évacuation automatique des
pièces moulées.

Les dimensions des plateaux, le passage entre colonnes, l'épaisseur min. - max.
admissible des moules et la course d'ouverture caractérisent l'aptitude de la machine à recevoir des
moules.

L'unité d'injection

Cet ensemble assure la préparation de la matière à injecter en la chauffant et en la

plastifiant dans un ensemble vis-fourreau. Le profil de la vis doit être soigneusement étudié et usiné
pour préparer, dans les meilleures conditions de rendement, les polymères les plus variés.

Cette vis, grâce à un clapet anti-retour, assure l'injection d'un volume de matière à très haute
pression et à grande vitesse.

Le volume injectable théorique maximum est exprimé en cm3.

La pression maximum sur matière est exprimée en bars

Le volume injectable et la pression d'injection dépendent du
de la vis.

Le groupe hydraulique

Il est générateur d'énergie, alimentant en huile hydraulique sous haute pression les
divers vérins actionnant la presse à injecter. C'est lui aussi qui peut alimenter le moteur hydraulique
d'entraînement de la vis.

La conception de ce groupe doit impérativement concilier fiabilité, efficacité et

rendement énergétique, ceci afin d'obtenir la rapidité et la faible consommation d'énergie électrique
garantes d'une production rationnelle.

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 Architectures des presses à injecter

Presse modulaire
Presse verticale

Injection transfert

Presse horizontale

Injection verticale Injection bi-matière

Plateau transfert

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 Caractéristiques des presses à injecter
1- La force de verrouillage ( 650 / 120 )

C' est la force que la machine peut exercer sur les deux parties du moule, pour s'opposer à son
ouverture.

On exprime cette force en kN et parfois en tonnes

Rappel : 1 kg = 9,81 N = 0,981 daN 1 tonne = 9,81 kN

1 tonne ( à 2 % prés ) = 10 kN

2 - Le volume injectable ( 650 / 120 )

C'est la quantité de matière injectable dans le moule. Quantité exprimée en cm3

Recommandations Euromap : se compose de 2 grandeurs qui caractérisent une presse à injecter.

Force de verrouillage du moule en kN

Volume injectable calculée en cm3 ( rapporté à une pression d'injection de 1000 bars ).

Exemple :H 650 – 120

H signifie machine horizontale aussi bien pour la fermeture que pour l’injection.
650 représente la force de verrouillage maximum de la presse ( en kN)
120 représente le volume injectable ( en cm3 ) sous une pression de 1000 bars.

Tous les constructeurs n'appliquent pas cette recommandation et certains constructeurs expriment
toujours la force de verrouillage en tonnes.

Exemple : H 65 - 120

3 - Capacité de plastification

C'est la quantité de matière que le groupe de plastification peut plastifier, sur une unité de temps
ceci avec du polystyrène.
Cette capacité est exprimée soit en kg / h soit en gr / s

4 -Epaisseur min. - max. du moule : l’épaisseur est toujours donne en mm

Elle détermine l’épaisseur min. - max. des outillages donc l’étendue de la gamme des outillages
adaptables sur la machine dans le cas de système à fermeture mécanique et mixte. Sur les presses
hydrauliques l’épaisseur max. et min. est liée a la course d'ouverture.

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 Caractéristiques des presses à injecter

5 - Passage entre colonnes

Il indique les dimensions admissibles du passage du moule. Le passage entre colonnes est toujours
donné en mm.

6 – Nombre de cycles à vide

C’est le nombre de cycles maximum que la machine peut effectuer pendant une minute.

7 – Puissance installée en kW

C’est la puissance électrique qu’il faut fournir à la machine pour qu’elle fonctionne.

Le groupe de fermeture
1- Servitudes liées au groupe de fermeture.

a ) Mouvements d'ouverture et de fermeture : courses de mouvement les plus courts possibles

pour la productivité et l'usure : il est donc recommandé d'ouvrir un moule avec une course la plus
petite possible.

b ) Mouvements les plus rapides possibles car : temps de cycle diminué d'ou une plus grande
productivité.

c ) Sécurité outillage : le mouvement de fin de course de fermeture doit se faire lentement et avec
une faible force d'ou un abaissement de la vitesse et de la pression nécessaire ( basse pression de
l'ordre de 1 à 10 bars ).
Fermeture
Fermeture rapide Sécurité outillage
Haute pression
Pression de verrouillage
Vitesse

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 Le groupe de fermeture
Ouverture
Amortissement Vitesse rapide Démoulage

Haute pression
De déverrouillage
Pression
Vitesse

2 - L’éjection
Il existe 3 types d’éjection

1 - Ejection à butée mécanique

2 - Ejection à vérin hydraulique

3 – Ejection à moteur électrique

Différents types de fermeture

Il existe 4 types de fermeture :

1 – Mécanique

2 – Hydraulique

3 – Mixte

4 - Electrique

1 - Mécanique
Simple genouillère : une seule articulation actionnée par un vérin.

2 - Hydraulique
Fonctionnement par hydraulique : 1 ou 2 vérins d'approche de petits diamètres plus 1 gros vérin de
verrouillage.

3 - Mixte
- Mouvements des plateaux assurés par les genouillères ( mécanique. )
- Verrouillage du moule assuré par des vérins ( hydraulique )

Conclusions : La mécanique apporte les mouvements des plateaux tandis que l'hydraulique apporte
la force de verrouillage.

4 - Electrique : De conception nouvelle, tous les mouvements sont assurés par des moteurs
électriques, combinés avec des courroies crantées et de vis à billes.

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 Le groupe de fermeture

Types Avantages Inconvénients

Force d’ouverture souvent

faible.

Réglage facile et rapide de
Fermeture lente.
l’épaisseur du moule.
Quantité d’huile brassée
Fermeture
Grandes courses possibles. importante.
Hydraulique
Commandes souples
Entretien coûteux.

Encombrement relativement
Verrouillage pas très positif.
réduit dans le cas de grosses
Course tributaire de l’épaisseur
presses. moule.

Fuites d’huile.

Réglage de l’épaisseur moule

Grande vitesse de déplacement.
mal aisé.
Fermeture
Fermeture très positive.

Usures des articulations.
mécanique
Assez robuste.

Risque de coincement des

Fuites d’huile réduites.
genouillères.

Fermeture
Efforts sur les genouillères
Fermeture en deux temps,

réalisés en position statique. Approche + verrouillage.
mixte
Courses raisonnables.
Verrouillage peu positif.

Réglage épaisseur moule facile. Compression d’huile.

Pas de fuites d’huiles.

Précision dans les mouvements.
Fermeture
Grande vitesse de déplacement.
Entretien coûteux.
électrique
Poste de travail silencieux.
( 65 dBA )

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 Fermeture hydraulique

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 Fermeture mécanique

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 Fermeture mixte

Ouverture et éjection Fermeture du moule

Verrouillage du moule

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 Les presses à injecter
Le saviez vous ?
Que la société SMTP ( société de machines pour la transformation des plastiques ) a construit la
plus grosse presse dont les caractéristiques suivantes sont assez impressionnantes.

Dimensions au sol 30 m x 13 m
Force de fermeture 100000 kn
Dimensions des plateaux 5000 mm x 2500 mm
Epaisseur des moules min. 1900 mm
Max. 2400 mm
Course d'ouverture avec moule min. 4000 mm
Max. 3500 mm

Diamètre de vis transfert 180 mm

Volume théorique injectable 70000 cm3
Diamètre de vis directe 200 mm
Volume théorique injectable 31500 cm3
Puissance totale installée 1000 kw
Poids des pièces pouvant atteindre 170 kg

A l'inverse la société BABYPLAST a conçu une presse de faible encombrement dont la

particularité est sa nouvelle conception dans la construction des moules : la plaque des porte -
moules fait partie de la structure de la machine ; ce qui entraîne une réduction de coût des moules.

Dimensions au sol 890 mm x 456 mm

force de fermeture 62 kN

Diamètre de vis 14 mm ( 5 diamètres au choix )

Volume injectable 6 cm 3

Puissance installée 2,5 kW

Poids 120 kg

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 La sécurité sur les unités de fermeture
La sécurité sur les unités de fermeture consiste à protéger contre les risques de
pincement et d'écrasement d'une partie du corps humain dans les parties mobiles de la presse ou du
moule.

a) Conditions de sécurité
Les protections matérielles doivent interdire l 'accès , même volontaire, aux
parties mobiles de l'unité de fermeture.

Pour ce faire des capotages amovibles doivent être fixés par des vis de
telle façon que leur dépose ne puisse résulter que d'un acte volontaire. Ils doivent. recouvrir toutes
les parties en mouvement qui ne sont pas protégées par les rideaux ou parties mobiles.

Les portes d'accès entre les plateaux doivent agir sur

Pour celle côté opérateur .

- deux contacteurs électromécaniques à fonctionnement inversé(O. F)
- une soupape de décharge hydraulique mettant la pression de pilotage de
la presse à la bâche.

Pour la porte opposée à l'opérateur.

- soit une protection identique à la porte opérateur
- soit une liaison mécanique avec la porte opérateur entraînant son
ouverture dès sa manœuvre.

Dans le cas où il y a commande automatique des portes elles doivent porter un

bourrelet ou une barre ou une barrière optique qui en commande immédiatement la réouverture en
cas de rencontre d'un obstacle.

Si les portes d'accès comportent un dispositif permettant une ouverture plus

grande que la position du plateau mobile, il doit être relié électriquement au circuit de sécurité
électrique évoqué plus haut.

Sur les grosses presses où l’on peut engager le corps humain tout entier des planchers de
sécurité enregistrant la présence d'une personne doivent interdire toute alimentation et mise en
route des moteurs.

Certaines presses comportent des accumulateurs, ces derniers doivent alors être déchargés pour
intervenir entre les plateaux de la presse.

Pour assurer les opérations de montage, réglage ou de maintenance un contacteur à clé

autorise les mouvements de presse et annule les fonctions sécurité précédemment décrites. II va
de soit que cette position est d'une utilisation exceptionnelle et que tous les mouvements sont
effectués sous la responsabilité d'un intervenant et un seul.

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 b) application des règles de sécurité.
- Ce sujet de la sécurité lors des opérations de changement de production nous
amène à évoquer le cas de travail à deux personnes sur l'unité de fermeture voir une troisième sur
une autre partie de la presse.

II est très important de s'assurer de la position d'une tierce personne lorsque

l'on provoque des mouvements d'un organe de presse non protégé. Cette ou ces personnes doivent
s'éloigner de la presse suffisamment loin afin de ne pas pouvoir faire une intervention même
instinctive.

- L'accès aux parties en mouvement ne doit être pratiqué que par l'ouverture
des portes et surtout pas en passant par exemple par la goulotte de chute des pièces.

- L'enlèvement des protecteurs fixés par vis ne doit se faire que moteurs coupés
et alimentation générale interrompue.

- Après une intervention de réglage les clés du sélecteur de réglages ne doivent

pas être laissées à la disposition de l'opérateur.

c) Vérification des organes de sécurité

- A chaque prise de poste l’efficacité des sécurités des rideaux doit être vérifiée
par ouverture en cours de fermeture de la presse.

- Lors de chaque changement de production, une vérification de I 'état des

organes de sécurité doit être effectuée.

- Tous les mois, une vérification complète des organes de sécurité doit
également être effectuée et consignée sur un cahier réservé à cet usage.

- Si une anomalie est détectée il doit y être remédié immédiatement.

Observations
- Ne pas perdre de vue que certaines parties du moule retenues par des vérins
peuvent redescendre de leur propre poids lorsque l'on arrête l'alimentation électrique, pneumatique
ou hydraulique.

- II est à noter également que les demandes concernant la sécurité s'orientent

vers la retenue des flexibles, en cas de rupture par des câbles et des colliers.

- Pour le matériel important, il se développe également un système de sécurité

mécanique qui arrête toute fermeture de presse intempestive porte ouverte. Il existe différents
systèmes :
- béquille, virole et colonne, sabot et crémaillère etc.. .

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