MINI

PROJECT

Le corrosion

Nom  : YAHIA BEY

Prénom  : ABDELDJALILE
Spécialité : génis des procédes
Groupe : A

PROF  :

MAMMERI Samia
Introduction à la science des matériaux : La
corrosion :
Introduction à la science des matériaux/La corrosion  :
Résumé :
Nous étudions ici la dégradation des métaux sous l'effet chimique de l'environnement,
éventuellement combinée à des sollicitations mécaniques, ainsi que les moyens de s'en
protéger.

Introduction :
À l'état naturel, les métaux existent sous forme d'oxyde (minerai), la métallurgie primaire
consistant justement à faire la transformation oxyde → métal (réduction). Les métaux ont
donc une tendance à retourner à leur état naturel, celui d'oxyde. La corrosion est en quelque
sorte ce retour, une transformation métal → oxyde (oxydation).
La corrosion est un problème majeur, puisque l’on estime que 5 t d'acier disparaissent
chaque seconde dans le monde (une très fine couche, mais sur tous les objets, appareils et
structures en acier qui existent de par le monde…). Un problème économique, donc, mais
aussi de sécurité et de protection environnementale :

 risque d'accident par rupture de pièce de structure, d'un réservoir sous pression ;
 risque environnemental et sur la santé : produit toxique qui risque de se répandre
hors d'une cuve percée, mais aussi quelle est la toxicité de l'oxyde de métal ainsi formé ?
Quelle est la toxicité des moyens de lutte contre la corrosion mis en œuvre ?

La forme stable du métal dépend de l'environnement. Le résultat n’est pas le même selon que
l’on se place à l'air, dans de l'eau « pure », dans de l'eau de mer, dans un acide, à haute
température dans une atmosphère sèche ou avec des dépôts de sels fondus, …
Il faut donc considérer le couple métal + environnement, ainsi que l'interface entre les deux :
la principale protection contre la corrosion se trouve dans la conception.
La protection contre la corrosion peut jouer sur cinq facteurs :

 matériau : choix du matériau résistant à l'environnement ;

 environnement : maîtrise de l’environnement ;
 interface matériau/environnement : forme et état de surface, traitement de surface ;
 réaction chimique : modification des conditions thermodynamiques et cinétiques ;
 maintenance : suivi et remplacement de la pièce avant rupture.

Definition de la corrosion :
La corrosion désigne l'altération d'un matériau par réaction chimique avec
un oxydant (le dioxygène et le cation H+ en majorité). Il faut en exclure les effets
purement mécaniques (cela ne concerne pas, par exemple, la rupture sous l'effet de chocs),
mais la corrosion peut se combiner avec les effets mécaniques et donner de la corrosion sous
contrainte et de la fatigue-corrosion ; de même, elle intervient dans certaines formes d'usure
des surfaces dont les causes sont à la fois physicochimiques et mécaniques.
Les exemples les plus connus sont l'oxydation des métaux à l'air ou dans
l'eau : rouille du fer et de l'acier, formation de vert-de-gris sur le cuivre et ses alliages
(bronze, laiton). Cependant, la corrosion touche plus largement toutes sortes de matériaux
(métaux, céramiques, polymères) dans des environnements variables (milieu
aqueux, atmosphère, hautes températures).
L'étude fondamentale des phénomènes de corrosion des métaux relève essentiellement de
l'électrochimie. L'étude appliquée des phénomènes de corrosion est un domaine de la science
des matériaux, qui comporte à la fois des notions de chimie et de physique (physico-chimie)
et parfois de biologie.
La corrosion est un problème industriel important : le coût de la corrosion, qui recouvre
l'ensemble des moyens de lutte contre la corrosion, le remplacement des pièces ou ouvrages
corrodés et les conséquences directes et indirectes des accidents dus à la corrosion, est estimé
à 3,4 % du produit brut mondial en 2013. Chaque seconde, ce sont quelque cinq tonnes
d'acier qui sont ainsi transformées en oxydes de fer.

Corrosion aqueuse :
Corrosion généralisée :
L'eau contient du dioxygène dissous (ce qui permet aux poissons de "respirer"). Le métal M
peut donc s'oxyder par réaction avec ce dioxygène :
2M + O2 → 2MO
L'écriture ci-dessus est une écriture générique, chaque métal réagissant avec des proportions
différentes, par exemple :
4Cr + 3O2 → 2Cr2O3
4Fe + 3O2 → 2Fe2O3
4Al + 3O2 → 2Al2O3
4Cu + O2 → 2Cu2O
2Mg + O2 → 2MgO
2Zn + O2 → 2ZnO
Par ailleurs, le métal peut aussi réagir avec l'eau, produisant un dégagement de dihydrogène :
M + H2O → MO + H2
Ce phénomène est aggravé par la présence d'ions chlorure, notamment par la présence de sel
dans l'eau (eau de mer, salage des routes).
L'oxydation du métal peut former :
une couche d'oxyde protectrice (adhérente, compacte) : cette couche isole le métal de
l'environnement et ralentit considérablement la corrosion, c’est la passivation ; c’est le cas du
cuivre, de l'aluminium et des inox
une couche poreuse et/ou peu adhérente, donc non protectrice, c’est le cas de la rouille.
Il peut aussi se former un hydroxyde métallique
M + 2H2O → M(OH)2 + H2
Les ions métalliques se dissolvent dans l'eau, notamment dans l'eau acide
MO + 2H+acide → M2+dissout + H2O
M(OH)2 + 2H+acide → M2+dissout + 2H2O
Donc en milieu acide, la corrosion est accélérée. On remarque par exemple que les pièces
métalliques du placard de cuisine contenant la bouteille de vinaigre rouillent plus vite que les
autres.
La corrosion décrite ici touche la totalité de la surface d'une pièce. On parle de corrosion
généralisée.
 Corrosion galvanique :
Lorsque l’on met deux métaux différents en contact, il se produit un phénomène de pile
électrique :

 un des métaux sert de support à une décomposition de l'eau grâce à l'apport

d'électrons (électrolyse) ; il « pompe des électrons » pour pouvoir réaliser cette réaction ;
 l'autre métal s'oxyde pour pouvoir fournir ces électrons.
On parle de corrosion galvanique ou de pile de corrosion ; c’est une corrosion très rapide. On
peut voir cela de la manière suivante : la corrosion est une oxydation, c'est-à-dire une perte
d'électrons ; un métal « fournit des électrons » et empêche l'autre métal d’en perdre, donc de
s'oxyder.
Le métal qui ne se corrode pas est appelé « métal noble » ; il est totalement protégé de la
corrosion par le métal moins noble. On peut faire des essais deux à deux et déterminer un
classement, appelé série galvanique, du métal le plus noble vers le moins noble :
Au > Ag > Ti > acier inox > bronzes, laitons > Cr > Ni > Cu > acier, fonte > Pb > Sn > Al > Zn
> Mg
Ce classement est donné pour de l'eau pure peu aérée. Il dépend des conditions : composition
de l'eau, température, … La série galvanique est différente dans l'eau salée, dans tel ou tel
acide, pour telle température, …
Ainsi, si on met une vis en acier dans de l'aluminium, l'aluminium va se corroder
rapidement : l'aluminium est réputé inoxydable car il forme une couche d'oxyde protectrice,
mais c’est un des métaux les moins noble et est donc très sensible à la corrosion galvanique.
Par contre, si on utilise une vis d'acier galvanisé, c'est-à-dire recouvert de zinc, alors
l'aluminium est en contact avec le zinc : la couche de zinc sur la vis va s'oxyder très vite, mais
l'aluminium sera protégé.
Notons qu'un métal noble est protégé naturellement contre la corrosion (or, argent) ; mais un
métal peu noble, comme l'aluminium, peut lui aussi être protégé, par sa couche d'oxyde
(passivation).
Corrosion localisée :
Mais on peut aussi avoir une pile de corrosion lorsque l’on n'a qu'une seule pièce :

 en raison de variations dans le métal : précipités, inclusions, soudure, …

 en raison de la variation du milieu, on parle de pile de concentration :
o pile d'aération différentielle, par exemple dans la terre (plus on s'enfonce,
moins il y a d'air),
o effet de confinement, de crevasse : jeu dans un assemblage, coude dans une
tuyauterie ; les échanges sont limités entre la partie confinée et le reste du milieu,
la composition chimique évolue différemment dans la partie confinée ; on parle
de corrosion caverneuse.
On a donc une corrosion qui touche en priorité les interfaces entre les pièces (soudures,
vissage, emmanchements, …). La corrosion est ici localisée. La conception joue un rôle
primordial : une bonne conception, en évitant de multiplier les interfaces ou en concevant
bien celles-ci, permet de limiter considérablement les risques de dégradation et de rupture.
Dans un alliage, on peut avoir de la ségrégation intergranulaire : les éléments d'alliage
migrent et viennent se concentrer en priorité dans les joints de grain (là où il y a plus de
place). Par ailleurs, si l'alliage présente des précipités, ceux-ci se forment également en
priorité aux joints de grain. On peut ainsi avoir une corrosion localisée sur les joints de
grains, dite corrosion intergranulaire. Cela provoque un déchaussement des joints de grain.
C'est le cas par exemple des aciers inoxydables : la précipitation de carbures de chrome laisse
des zones pauvre en chrome, ce qui provoque une corrosion intergranulaire, qui ne se produit
pas sur un acier non allié. On cherche à éviter la formation de ces carbures en diminuant la
teneur en carbone et en ajoutant du molybdène pour piéger le carbone (les précipités de
carbure de molybdène ne provoquent pas de corrosion galvanique).
Un cas typique est la sensibilisation des aciers chrome-nickel 18/10, comme le X5CrNi 18-10
(1.4301, AISI 304), ou encore du X5CrNiMo 17-12-2 (1.4401) : une exposition entre 400
et 800 °C provoque une « sensibilisation », c'est-à-dire la formation de carbures de chrome,
entraînant un corrosion intergranulaire. Ceci peut survenir, entres autres, dans les zones de
soudure, ou bien dans les appareils fonctionnant à chaud. L'acier X2CrNiMo 17-12-2 (1.4404,
AISI 316L) est protégé contre cette sensibilisation du fait de sa faible teneur en carbone et de
la présence de molybdène.
Pour les alliages d'aluminium, la corrosion intergranulaire provient du couplage glavanique
entre l'aluminium et les précipités Al2Cu (dissolution de la matrice d'aluminium autour du
précipité) ou AlMg2 (dissolution du précipité).
La corrosion localisée en raison d'hétérogénéités peut aussi former des piqûres (pitting
corrosion), en particulier en présence d'ions chlorure. Cette corrosion est peu visible de
l'extérieur, mais est perforante, donc est très dangereuse (fuites, rupture).
Le mécanisme de piqûration est le suivant :

 les variations de composition du métal créent une pile de corrosion, donc une
dissolution localisée qui crée une cuvette ;
 la réaction chimique provoque une acidification de l'eau au fond de la cuvette qui
accélère encore la dissolution ;
 les effets de charge électrique des ions provoquent une migration des anions, et en
particulier des ions chlorure, au fond de la cuvette, ce qui aggrave encore la
corrosion.
La piqûre prend alors une forme de poire : de l'extérieur, on ne voit qu'un petit trou entouré
d'un halo de produits de corrosion, mais les dégâts « en interne » sont énormes.
La corrosion intergranulaire et la piqûration ne concernent que les métaux protégés contre la
corrosion généralisée, comme l'aluminium ou l'acier inoxydable. En effet, s'il y a corrosion
généralisée, la dissolution régulière de la surface empêche la corrosion localisée de se mettre
en place. Il vaut ainsi parfois mieux avoir un métal qui se corrode de manière régulière mais
prédictible — et changer la pièce en cause (maintenance préventive) ou prévoir une épaisseur
suffisante pour la durée de vie du dispositif — que d’avoir une rupture catastrophique par
corrosion localisée. Par exemple, avant l'élaboration des nuances d'aciers austénitiques bas
carbone au molybdène (p. ex. AISI 316L/EN X2CrNiMo17-12-2), l’utilisation d'acier
inoxydable était proscrite en milieu marin.
Biocorrosion :
La biocorrosion désigne l'intervention d'organismes vivants dans la corrosion.
Principalement, il s'agit de :

1*/- coquillages se fixant sur les structures : dégradation des peintures ;

2*/- bactéries sulfato-réductrices (BSR) : bactéries transformant les sulfates de l'eau en

sulfures, principalement dans les palplanches (mur de soutènement de berges) et réservoirs
d'hydrocarbures.
À l’inverse, certains dépôts minéraux naturels (calco-magnésiens) peuvent ralentir la
corrosion, jouant le rôle d'une peinture.
 Protection contre la corrosion :
Protection par choix d'un matériau adapté à l'environnement  :

 aluminium, acier inox : pas de corrosion généralisée, mais risque de piqûration ;

 maîtrise du matériau : homogénéité, traitement après soudure, choix de la nuance
(milieu chloruré : 316L/X2NiCrMo17-12-2) ;
 isoler électriquement les pièces de métaux différents (p. ex. douilles plastique) pour
éviter la corrosion galvanique, mais on n’assure plus l’équipotentialité (protection contre
électrocution).

Concernant les métaux passivables (aciers inoxydables, alliages d'aluminium) : les opération
de fabrication — usinage, perçage, sciage, limage, meulage, … — et de manutention peuvent
dégrader la couche passive ; il faut la laisser se reformer avant de mettre la pièce en service.
Pour cela, il faut s'assurer que l'air arrive bien à la surface :

 dégraisser, éliminer l'huile de coupe ;

 éliminer les particules métalliques étrangères ; en particulier, si l’on se sert d’outils
(foret, lame de scie, lime, meule) ayant servi pour un acier non-inoxydable, cela laisse des
particules ; ces particules vont rouiller, ce qui forme des taches inesthétiques, mais
surtout empêche l'air de venir former la couche passive ; une précaution simple consiste à
réserver des outils pour les seuls inox ;
 éventuellement, aider la formation de la couche passive avec un oxydant — acide
nitrique (HNO3), acide citrique — ou par opération électrolytique — anodisation ; mais il
suffit en général de laisser la pièce à l'air libre.

Concernant les soudures, il faut travailler si possible sous atmosphère neutre

(TIG : tungstene inert gas), et éliminer la couche d'oxyde qui aurait pu se former malgré tout
(coloration similaire aux irisation de l'huile sur l'eau, calamine) : elle n’est pas protectrice.
L'élimination se fait par meulage, ou bien avec un produit à base d'acide fluorhydrique (HF) :
bain, projection, application d'un pâte au pinceau.

Attention, l'acide fluorhydrique est utilisé en concentrations très faible, mais

il est extrêmement toxique.
La pâte de décapage contient parfois de l'acide nitrique pour aider à la repassivation.
Protection par maîtrise de l’environnement :

 conception (design) : éviter l’effet de confinement (forme des pièces), faciliter

l'écoulement, homogénéiser le milieu ;
 en circuit fermé : on peut choisir le liquide utilisé, par exemple de l'eau ultra-pure
(centrale nucléaire), ou bien on peut ajouter un produit appelé inhibiteur de
corrosion ;
 béton « naturellement » basique : l'acidité aggrave la corrosion, or, le béton contient
de la chaux qui est basique et donc empêche l'acidité, ce qui protège les fers à béton ;
notons que, la rouille provoquant un gonflement, les fers sont laissés à rouiller avant
d’être utilisés.
Protection par modification de l’interface :

 conception initiale : éviter les effets de confinement, éviter l'accumulation d'eau (pente
pour permettre l'écoulement) ;
 barrière : peinture ; elle a une durée de vie limitée en raison de sa fragilité (rayures) et de
la diffusion d'ions à travers la peinture ;
  couche de conversion : le métal est modifié par réaction chimique, par exemple
phosphatation.
Protection par modification des conditions de réaction  :
L'oxydation d'un métal fournit des électrons, qui doivent être consommés par une autre
réaction chimique. Si l’on fournit des électrons d'une autre manière, on empêche le métal de
se corroder : il ne peut plus libérer ses électrons puisqu’il y en a déjà trop, donc il ne s'oxyde
pas. On parle de protection cathodique. Ces électrons peuvent être fournis par une pièce qui
elle-même se corrode ; cette pièce est appelée « anode sacrificielle » ou « anode soluble ». On
peut aussi fournir des électrons en imposant un courant avec une électrode plongée dans le
liquide. Les méthodes
utilisées sont :

 anode sacrificielle (Zn, Mg, Al) : simple et bon marché, mais provoque des rejets
environnementaux (métaux dissous) ;
 peinture anti-rouille (charge de Zn) : durée de vie limitée ;
 courant imposé : nécessite une infrastructure (générateur de courant) et une
maintenance.
Maintenance :

 prévision d’une surépaisseur et remplacement programmé ; « tourner les tuyaux » : la

condensation dans une conduite d'air comprimé provoque de la corrosion dans la partie
basse, on peut simplement tourner le tuyau d'un quart de tour à chaque maintenance afin
de répartir la corrosion ;
 suivi du potentiel électrique de la pièce : la tension électrique que prend la pièce par
rapport à une électrode normalisée et le courant qui circule renseignent sur la vitesse de
corrosion ;
 inspection de la pièce ;
 suivi d’un témoin : on place une petite plaque de même nature et on suit la corrosion sur
cette plaque, ce qui permet d’éviter le démontage du dispositif.

Actions chimique et mécanique combinées :

Une pièce doit résister à la fois aux sollicitations mécaniques et chimiques. On choisit un
matériau réputé résister au milieu dans lequel baigne la pièce, et on effectue donc une étude
de résistance des matériaux, afin d’avoir un matériaux ayant une limite élastique R e ou une
résistance à la traction Rm suffisante. Toutefois, on assiste dans certains cas une synergie des
phénomène qui rend insuffisante cette analyse : la pièce résiste bien à la sollicitation
mécanique seule, elle résiste bien à la corrosion seule, mais rompt de manière catastrophique
sous l'effet combiné des deux. On parle, selon la sollicitation mécanique, de corrosion sous
contrainte (stress corrosion cracking), fatigue corrosion (corrosion fatigue), corrosion-
érosion (erosion corrosion) ou corrosion-cavitation.
Plusieurs mécanismes expliquent cette synergie; parmi les principaux :

 la contrainte écarte ou ressert les atomes du métal, et modifient donc la « virulence »

de l'attaque chimique ;
 les couches de passivation, couches d'oxyde protectrices, sont fragiles et fissurent sous
l'effet de l'action mécanique ; cette couche se reforme, mais cette reformation ne peut
pas être indéfinie, le métal perd sa protection ;
 la réaction de corrosion dégage du dihydrogène qui se dissout dans le métal et le
fragilise.
Il faut donc avoir recours à des études spécifiques et ne pas se contenter des solutions
standard.
 Corrosion atmosphérique :
La corrosion atmosphérique est la corrosion à l'air libre. Il peut s'agir :

 d'une réaction d'oxydation avec le dioxygène de l’air, et avec d'autres gaz réactifs
éventuels : proximité d'activité volcanique (vapeurs soufrées), effluents gazeux d'un
site industriel ;
 d'une réaction avec l’eau de pluie, de ruissellement, les embruns, on est alors dans le
cas de la corrosion aqueuse (cf. corrosion aqueuse), mais l'évacuation des produits de
corrosion est plus faible qu'en milieu immergé.
Un des principaux problèmes est celui du sel : embruns, salage des routes, pluies, … les vents
entraînent le sel à plusieurs centaines de kilomètres à l’intérieur des terres. Pour évaluer ceci,
on fait des test en brouillard salin : la pièce est soumise à des cycles d'aspersion de saumure
(eau salée) et de séchage, et l’on mesure la corrosion.
Un autre problème important est celui de la pollution, et en particulier des pluies acides. La
limitation des teneurs en soufre des carburants limite cette pollution.
Les mesures de lutte contre la corrosion atmosphérique sont similaires à celle utilisée
pour la corrosion aqueuse, avec deux spécificités :

 maîtrise du milieu : on peut simplement mettre l’objet à l'abri de l'humidité (hangar) ;

 protection cathodique : l'eau ne permet plus la circulation de courant, on ne peut donc
pas utiliser de protection par courant imposé ; par ailleurs, l'anode sacrificielle doit
couvrir toute la pièce, on utilise donc la galvanisation (recouvrement par du zinc) ou
une peinture anti-rouille.

Corrosion à chaud :
La corrosion à chaud se fait à une température supérieure à 100 °C à pression
atmosphérique. On a donc :

 une absence d'eau liquide ;

 des phénomènes de diffusion qui s'accélèrent.
On distingue trois types de corrosion à chaud :
La corrosion par sels fondus, ou fluxage :
le sel est apporté par l'air (proximité de la mer) ou le combustible, et il se dépose sur le
métal ; il s'ensuit une dissolution du métal, le sel fondu étant un solvant.
La fragilisation par métaux fondus :
outre les coulée de fonderie et la galvanisation à chaud, on utilise parfois des métaux comme
le plomb et le sodium comme fluide caloporteurs (pour transporter la chaleur) ; c’est le cas
des surgénérateurs nucléaires Phénix (Marcoule) et Superphénix (Creys-Malville), et de
certaines soupapes de moteur. La fragilisation par les métaux fondus est attribuée à une
diffusion du métal liquide dans le solide qui affaiblirait les liaisons atomiques, ou bien à une
dissolution du solide dans le métal liquide. On a donc une situation de corrosion sous
contrainte.
La corrosion sèche, ou oxydation à haute température  :

il s'agit de la formation de calamine (couche d'oxyde friable) par réaction avec les gaz : O2, S2,
H2O
(vapeur), V2O5, atmosphère carburante (metal dusting, le métal devient friable et part en
poussière). La dégradation par corrosion sèche se fait en quatre étapes :

 adsorption du dioxygène sur la surface ;

 germination d’îlots d’oxyde et croissance latérale ;
 croissance en épaisseur d’un film continu (calamine)
 rupture sous l'effet des contraintes générées par la croissance ou par les cycles
chauffage/refroidissement (dilatation/contraction) : le volume de l'oxyde est
supérieur à celui du métal consommé (sauf pour le magnésium), ce qui entraîne un
gonflement.
Certains métaux ont des oxydes volatils (comme par exemple le platine) ou bien poreux ou
non adhérents (comme le fer), on a alors une dégradation très rapide.
Nous voyons ci-contre un exemple de corrosion sèche : une couche d'oxyde Al20<3 s'est
formée (d'apparence coralienne, en bas à droite de la micrographie), la formation de l'oxyde a
« pompé » du métal et formé des pores (cavités hexagonales). La couche d'oxyde s'est
rompue, ce qui laisse apparaître le métal sous-jacent.
Protection contre la corrosion à chaud :

 protection par choix du matériau : choix d'un alliage réfractaire, en général un alliage
formateur d’une couche d’oxyde résistante, p.ex. contenant de l’aluminium (→
Al2O3), du titane (→ TiO2) ou bien du nickel (→ NiO) ; par exemple des superalliages
à base nickel (Inconels), alliage de titane (TiAl6V4/TA6V), aciers spéciaux ;
 protection par maîtrise de l’environnement : filtrage de l’air (sel), contrôle de la
composition des carburants ;
 protection par modification de l’interface : dépôt d'une couche de céramique.

Stratégies d'inspection :
Les installations à surveiller et à maintenir sont parfois très grandes (complexe
pétrochimique, centrale nucléaire, …). Il faut donc établir des priorités : quels organes
contrôler et avec quelle fréquence ?
Pour cela, on détermine une criticité :
criticité = probabilité qu'une dégradation survienne × gravité des conséquences de la
dégradation.
Cette démarche, similaire à l'AMDEC (analyse des modes de défaillance et évaluation de leur
criticité), est la base de la démarche « d'inspection basée sur la criticité » (IBC), ou risk based
inspection (RBI). On peut évaluer la criticité à l'aide d'une matrice comme ci-contre : plus le
rouge est foncé, plus le risque est important. Nous présentons ci-après la démarche proposée
par l'American Petroleum Institute (API).
La démarche globale est la suivante :

1. Examiner les unités de production d'une usine pour identifier les zones à

haut risque.
2. Estimer le risque par une valeur chiffrée, la criticité, pour chaque
équipement, suivant une méthodologie cohérente.
3. Établir des priorités sur ces équipements, priorité fondée sur cette
criticité.
4. Développer un programme d'inspection avec pour but la réduction du
risque.
5. Gérer le risque de défaillance des équipements de manière
systématique.
 6. Proposer des modifications mécaniques, de procédé ou des opérations
afin de réduire les risques.
La probabilité est donnée par une note de 1 à 5, et est obtenue en considérant six facteurs :

1. Équipement : nombre de composants de l'installation susceptibles de

défaillir (plus on a d'équipement, plus un problème risque de survenir).
2. Dégâts : mécanismes d'endommagement dans l'environnement (corrosion,
fatigue, températures extrêmes, …).
3. Inspection : pertinence des inspections, par analyse de la manière dont sont
gérées les inspections.
4. État dans lequel se trouve l'appareil (présence ou absence de maintenance),
évalué par inspection visuelle.
5. Conception mécanique : la conception répond-elle aux normes, a-t-elle
été faite selon l'état de l'art, est-elle unique et innovante ?
La gravité est donnée par une note de 1 à 5, et prend en compte deux types d'accidents :

 Incendie et explosion ;
 toxicité.
Pour le risque d'incendie et d'explosion, l'évaluation porte sur sept critères :

1. Chimique : inflammabilité, point d'éclair des produits.

2. Quantité : quantité de produit qui peut être libéré (quantité stockée).
3. État physique : capacité à s'évaporer ou à se sublimer à pression
atmosphérique, en fonction de la température du procédé industriel et des
propriétés des produits.
4. Auto-inflammation : cas des produits qui seraient libérés à une
température supérieure à leur point d'éclair.
5. Pression : permet d'estimer la vitesse de fuite d'un produit.
6. Prévision : mesures mises en place pour détecter et combattre un sinistre —
détecteurs, arrêt rapide de l'installation, inertage de l'atmosphère, isolement
des zones, structures à l'épreuve du feu, réserves d'eau, rideaux d'eau et
extincteurs automatiques, …
7. Dégâts potentiels : degré d'exposition des installations, valeur des
équipements à proximité des zones à risque.
Pour le risque toxique, quatre facteurs sont considérés :

1. Quantité et toxicité : toxicité du produit et quantité pouvant être libérée en

cas de sinistre.
2. Dispersion : essentiellement estimé par la possibilité que le produit se
mette en ébullition.
3. Prévision : mesures mises en place pour détecter et combattre un sinistre —
détecteurs, arrêt rapide de l'installation, bacs de rétention, isolement des
zones, rideaux d'eau, …
4. Population : nombre de personnes pouvant être affectées.

Mecanisme de le corrosin :
La corrosion est en fait le retour d'un métal à l'état dans lequel on le trouve dans la  nature.
Par exemple le fer redevient de l'oxyde de fer, de la rouille.

Ce retour à l'état naturel peut se produire sans ou avec  humidité : nous distinguerons donc la
corrosion sèche et la corrosion humide.
 Corrosion Seche :
Ou corrosion chimique se produit dans un milieu agressif, non-conducteur du courant
électrique.
le fer  est  avide   d'oxygène. En   sa   présence, il se corrode en surface, puis   en   profondeur.
Il   se forme une   couche   d'oxydes   non étanche, !'oxygène pénètre plus profondément et
le phénomène se poursuit jusqu'à la destruction totale de la pièce.
l'aluminium est  plus  avide  que  le  fer  pour  1'oxygène, mais  son oxyde,
1'alumine,constitue   très   rapidement   une   barrière   étanche  et l'oxydation s'arrête.
le cuivre  se  combine  à   1'oxygène,donne   des  couches   d'oxydes continues
mais  partiellement  perméables, au  moins sous faible épaisseur : il s'ensuit que la corrosion
se ralentit au fur et à mesure que l'épaisseur  de la couche augmente, et que de ce fait, elle
peut finir par s'arrêter.

Dans la pratique, la corrosion chimique n'est pas toujours seule en cause :

dans une cheminée d'évacuation de gaz sulfurique par exemple, la température des parois
peut permettre des condensations (point de rosée) ; ces zones subiront en
plus d'autres réactions qui constituent la corrosion humide.

Corrosion Humide :
ou corrosion  électrochimique, le  milieu est ici  conducteur du courant électrique.
On rencontre cette corrosion en milieu naturel (eau douce, eau de mer, air,
pluie)   et   en   milieu    artificiel(installation   de   produits chimiques, d'engrais, de produits
alimentaires ). 

Les diverse Actions du millieu Ambiant :

Les actions de   destruction   peuvent   avoir   plusieurs   origines indépendantes,
et   agir   simultanément, ce   qui rend très   difficile la compréhension du phénomène.

Ces actions peuvent être :

Physique :
1) érosion  d'une  conduite  ou d'une vanne par un fluide qui s'y écoule rapidement.
2) choc du fluide, sur  une pale de turbine ou sur une hélice, il  peut se produire en
plus de  l'érosion  un  phénomène de  cavitation, entraînant  des destructions locales.
3) le vent(de sable notamment) use le revêtement  protecteur et provoque de ce fait
une attaque de la pièce elle-même.
Chimique :
Un gaz peut être très corrosif.
exemple: l'oxygène,  le chlore, le fluor ou l'hexafluorure d'uranium ( utilisé en énergie
atomique ).
Electromicanique :
Cas de la corrosion en milieu   humide, en   immersion comme dans l'atmosphère qui n'est
jamais totalement sèche.
Ce milieu humide, conducteur de l'électricité, se comporte comme un véritable électrolyte
(dissolution du métal le moins résistant).
De plus les constituants du milieu ambiant, attaquent chimiquement les métaux(sel).
Biologique :
Certaines bactéries détruisent la structure d’un revetement protucteur et créent un milieu
d’attaque pour la piéce
Ces differents modes de destruction physique chimique éléctrochimique biologique
concernant tous les matériaux ou non le terme de corrosion est cependant le plus souvent
utiliseé les métaux et plus encore pour les métaux ferreux