1

INTRODUCTION : C’EST QUOI LA MSP ?

Tous les processus, quels qu’ils soient, sont incapables de produire toujours
exactement le même produit. Cela tous les opérateurs le savent bien et c’est d’ailleurs un
des problèmes principaux auxquels les régleurs sont confrontés tous les jours.

Quelle que soit la machine étudiée, la caractéristique observée, on note toujours une
dispersion dans la répartition de la caractéristique. Une cote sur un lot de pièces ne fera
jamais exactement 10 mm, mais sera répartie entre 9,97 et 10,03 mm par exemple. Un lot de
résistances électriques dont la valeur nominale est de 10 ohms, aura en fait des valeurs
comprises entre 9,9 et 10,1 ohms. Cette variabilité est incontournable et il faut être capable
de « vivre avec ».

Ces variations proviennent de l'ensemble du processus de production. L'analyse des

processus de fabrication permet de dissocier 5 éléments élémentaires qui contribuent à
créer cette dispersion. On désigne généralement par les 5 M ces 5 causes fondamentales
responsables de dispersion, et donc de non-qualité :

La méthode MSP a pour objectif la maîtrise des processus en partant de l’analyse de

ces 5 M. Elle apporte une plus grande rigueur et des outils méthodologiques qui vont aider
les opérateurs et la maîtrise dans leur tâche d’amélioration de la qualité.

2
PRINCIPE DES CARTES DE CONTRÔLE :
La qualité de la production d'un procédé repose avant tout sur la capacité du pilote à
stabiliser son procédé.

Le procédé peut avoir deux états : stable ou instable, c’est là ou intervient la carte de
contrôle. Elles permettent donc de surveiller la fabrication en s’assurant que les caractères
contrôlés restent stables ou conformes aux spécifications.

Les cartes de contrôles sont alors des Outils d’amélioration continue, elles Vérifient et
examinent le processus de fabrication.

Objectif des Cartes de contrôle :

L’établissement de cartes de contrôle permet de :

• connaître la capabilité du procédé, c’est à dire le niveau de qualité qu’on peut attendre de
celui-ci,

• de s’assurer que cette capabilité n’évolue pas et de déclencher une action dans le cas
contraire,

• de déterminer les moments opportuns pour un réglage éventuel.

Quand utiliser cet outil ?

3
Pour répondre à cette question il faut se poser les questions suivantes :

• Avez-vous besoin de surveiller en permanence les performances d'un processus ?

• Avez-vous besoin d'aide pour reconnaître, comprendre et contrôler les variations d'un
processus ?
• Est-il important de déterminer si un processus est stable ?
• Avez-vous besoin d'une méthode pour contrôler en temps réel un processus pour
minimiser ses variations et prévenir des défauts ou dysfonctionnements ?
• Est-il nécessaire de séparer les causes exceptionnelles des causes permanentes afin
de déterminer qui a la responsabilité de résoudre le problème ?
• Avez-vous besoin de savoir quand vous pouvez laisser se dérouler un processus seul
et quand il est nécessaire de l'ajuster ou de l'améliorer ?

CRÉATION DE LA CARTE DE CONTRÔLE

 Elaboration de la carte de contrôle

La carte de contrôle est un graphique qui enregistre les valeurs des prélèvements
chronologiquement. Elle est utile pour surveiller le bon état d’un nouveau produit ou nouvel
instrument ou machine. Elle permet donc de mieux visualiser l’évolution du processus.

 Les étapes de la création de carte de contrôle

1. Choisir la caractéristique à surveiller
2. Effectuer des prélèvements
3. Réunir les valeurs
4. Calculer les limites
5. Représenter le graphique
6. En tirer une conclusion

 Exploitation des valeurs des prélèvements

Les valeurs prises lors des prélèvements nous sont utiles pour :

 Calculer la moyenne
 Calculer la moyenne des moyennes
 Calculer l’étendu
 Calculer la moyenne des étendus

4
  Les différentes limites à calculer

 Limites inférieure et supérieure de surveillance :

Intervalle de valeurs dans lequel l’écart à la valeur cible permet d’attester du bon
fonctionnement des appareils.

 Limites inférieure et supérieure de contrôle :

Valeurs au-delà desquelles on considère l’appareil comme n’étant plus en état normal de
fonctionnement si la valeur est confirmée selon la procédure décrite.

UNE CARTE DE CONTRÔLE PAR VARIABLE

COMPREND DEUX GRAPHIQUES
Un pour suivre la tendance centrale et l’autre pour suivre la dispersion du procédé.

Elles sont utilisées lorsque la caractéristique est une variable mesurable.

Dans ce cas, la variation de la caractéristique est décrite par une mesure de tendance
centrale, en général la moyenne, et une mesure de dispersion, l’étendue ou l’écart type.

Les cartes par variable les plus utilisées sont des cartes X et R (Moyenne - Etendue)
ou X et S (Moyenne - Ecart type).

La carte de contrôle par variable est un réel outil de prévention. Grâce à elle, les
pilotes des procédés ont à leur disposition une visualisation en temps réel de la performance
de leur procédé.

Ils reçoivent ainsi une information en retour leur permettant d’adapter leur
comportement et ainsi d’améliorer de façon continue la qualité du produit.

L’analyse périodique et continue de l’information chiffrée développe chez le pilote une

meilleure connaissance du procédé. Il en résulte des interventions sur la marche du procédé
au moment opportun et avec une efficacité accrue.

L’expérience ainsi accumulée favorise des comportements préventifs et réduit le

nombre d’actions correctives ou temporaires perturbant le flux de transformation.

Pour la mise en œuvre de ces cartes, certaines exigences doivent être respectées
notamment pour adapter le poste de travail.

5
 La carte de contrôle par variable la plus utilisée est la carte suivant l’évolution de la
moyenne et de l’étendue d’une caractéristique mesurée sur un échantillon.

Ce type de cartes présente une bonne efficacité. 

Calcul des cartes de contrôle

Après avoir réalisé la phase d'observation du processus, nous devons fixer les limites
dans lesquelles il est naturel, du fait des causes communes, que le processus varie. Il faut
établir 2 cartes de contrôle : • carte des moyennes pour surveiller le réglage de la consigne ;

• carte des étendues pour surveiller la capabilité du processus.

Pour chaque carte de contrôle, nous devons calculer les valeurs moyennes ainsi que
les limites de contrôle inférieures et supérieures.

Calcul de l'étendue moyenne sur les échantillons

A partir des valeurs recueillies durant la phase d'observation, nous pouvons calculer
la moyenne des étendues :

R = R1 + + + + +R2 ... Ri ... Rk

= 0,04 k

Avec

Ri : étendue du sous-groupe i k : nombre de

sous-groupes

La moyenne des étendues est très importante car elle indique l'importance de la variabilité
naturelle du processus.

Calcul des limites de contrôle

Les limites de contrôle se calculent en utilisant les formules suivantes :

Pour la carte des moyennes

Limite de contrôle supérieure : LSCX =Cible + A R2.

Limite de contrôle inférieure : LICX =Cible − A R2.

6
 Pour la carte de contrôle des étendues

Limite de contrôle supérieure : LSCR = D4.R

Limite de contrôle inférieure : LICR = D3.R

La cible est la valeur sur laquelle il faut se centrer. Elle est souvent fixée égale au
milieu de l'intervalle de tolérance. Pour les processus qui ne peuvent être centrés sur la cible
idéale (cote résultant d'un moule par exemple), on fixe la cible sur la moyenne des
moyennes

(X ) de la carte d'observation.

Les coefficients A2, D3, D4 sont fonction de la taille des échantillons. Nous
montrerons dans le chapitre 5 l'origine de ces coefficients.

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A 1,8 1,0 0,7 0,5 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3

2 8 2 3 8 8 2 7 4 1

D - - - - - 0,0 0,1 0,1 0,2

3 7 4 8 2

D 3,2 2,5 2,2 2,1 2,0 1,9 1,8 1,8 1,7

4 7 7 8 1 0 2 6 2 8
Figure 20 – Tableau des coefficients pour le calcul des cartes

LES CARTES DE CONTRÔLES AUX ATTRIBUTS

Le contrôle par attributs est un contrôle qualitatif qui permet de suivre des
caractéristiques non mesurable d’un produit. Les cartes de contrôles aux attributs permettent
d’analyser des produits non conformes ou des non conformités.

Tous les produits ne sont pas nécessairement contrôlés, les inspections sont
effectuées par des unités ou échantillons de tailles bien définis. La taille peut être de 1 s’il
s’agit de télévisions lors de leurs réceptions dans un entrepôt, (chaque télévision est
inspectée). Elle sera en revanche de 24 dans le cas des cagettes de pêche qui comportent
24 pêches chacune.

7
On trouve différentes types de cartes de contrôle par attributs :

- les cartes P et NP qui permettent d’analyser la proportion, respectivement, le nombre

absolue, des produit non conformes dans un procédé de production. Par exemple on
pourrait compter le nombre d’appareils de télévisions non conformes ou le nombre de
cagettes contenants au moins une pêche abimée.
- Les cartes C et U permettent d’analyser la proportion, respectivement le nombre
absolu, d’occurrence de non-conformité dans une unité contrôlée. Par exemple on
pourrait compter le nombre de transistors défectueux dans une unité de contrôle
(télévision par exemple) ou le nombre de pêche abimée par cagette.

Construction d’une carte de contrôle p :

Un graphique p est un graphique de pourcentage qui est utiles dans le cas où

l’observation peut de traduire par :

- Bon ou Mauvais
- Marche ou Pas
- Réussite ou Echec
Il est utilisé quand les données sont constituées de multiples échantillons composés par
multiples observations.

Pour construire une carte p on suit les instructions suivantes :

• Obtenir une série d’échantillons de taille adéquate

8
 • Calculer pb (la moyenne de la proportion dans une série d’échantillon). C’est la ligne
centrale du graphique p.
• Calculer les limites de contrôle du graphique p en utilisant les formules:
• Limite supérieure = pb + 3 √ pb (1 – pb) / n
• Limite inférieure = pb - 3 √ pb (1 – pb) / n
Avec n le nombre d’unité dans un échantillon

• Mettre les points correspondants aux valeurs successives de p (p : pourcentage des
produits non conformes) et les relier par des traits continus.

9
 COMPARAISON ENTRE LES DEUX TYPES DES
CARTES DE CONTROLE
TYPES LA CARTE DE CONTRÔLE AUX LA CARTE DE CONTRÔLE AUX
ATTRIBUTS MESURES

-Efficaces pour définir les - Les champs d’application de la carte

Avantages

zones prioritaires pour les par variable est très large et adaptable
améliorations. sous différentes formes à des procédés
de nature très différentes.
- Fréquemment utilisées dans
La difficulté majeure pour la Elle ne correspond pas à l’échelle
Inconvénients

mise en œuvre des cartes par quantitative.

attributs est l’obtention d’une
information objective.
En effet, la mesure de la
conformité est le plus souvent
• Il existe deux grandes familles de cartes de contrôle :

APPLICATION DE L’ELABORATION D’UNE CARTE DE

CONTROLE

SURVEILLANCE DU PROCESSUS PAR L'INTERMEDIAIRE DES CARTES DE

CONTROLE.

1- OBJECTIFS :
Le suivi et la maîtrise des dispersions disposent d'un outil : les cartes de contrôle.
Elles permettent d'avoir une image du déroulement du processus de fabrication et
d'intervenir rapidement et à bon escient sur celui-ci.

2- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :
Nous supposons que la distribution de la spécification à contrôler suit une loi normale
(ou sensiblement normale).
Pour suivre l'évolution du procédé, des prélèvements d'échantillons sont effectués
régulièrement (par exemple : 5 pièces toutes les heures).
Pour chaque échantillon la moyenne et l'étendue (ou d'autres paramètres) sont calculées sur
la caractéristique à surveiller. Ces valeurs sont portées sur un graphique.
Au fur et à mesure qu'elle se remplit, la carte de contrôle permet la visualisation de
l'évolution du processus.

A partir de la ligne moyenne, sont définis les différentes limites :

~ les limites supérieures et inférieures de contrôles Lsc , Lic,

10
 ~ les limites supérieures et inférieures de surveillances Lss , Lis.

Lsc
Lss moyenne de la
caractéristique sur
X un échantillon de
Lis n pièces sur le 7éme
prélèvement
Lic

1 2 3 4 5 6 7 8 N° de prélèvements
Carte de contrôle de la moyenne

Une intervention sur le processus de fabrication pourra être décidée suivant la

position des points reportés (exemple : un point entre les lignes Ls et Lc entraîne un
prélèvement plus rapproché).

3- Principe d'élaboration des cartes de contrôle :

Pendant l'usinage de l’'axe de

VTT, l'opérateur mesure par
échantillonnage (5 pièces toutes les 60
min.), la dimension réalisée f6.1 H12
( 6.1 +0.15/0 ), afin d'établir les limites
provisoires de la carte de contrôle de la
moyenne et de l'étendue.

240. 510. 240. 80.2

80.2
6,1H12

100.1
120.1

A chaque heure, il est important de noter les événements qui sont intervenus : C'est la
construction du journal de bord de la fabrication.
Sans ce journal de bord, aucune analyse de la production ne sera possible.

11
 Il faut y signaler : . L'heure de prélèvement,
. L'heure des pauses et arrêts,
. Les réglages,
. Les pannes et incidents,
. Les changements d'outils,
. Les changements de lots de matière première,
. Les changements d'opérateurs

La production du support d'axe étant stabilisée, à 8h30 on effectue le premier prélèvement :

numéro (i)
échantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
pièce n°1 6.15 6.21 6.14 6.15 6.18 6.18 6.19 6.12 6.18 6.18
pièce n°2 6.14 6.15 6.16 6.13 6.13 6.17 6.19 6.15 6.17 6.14
pièce n°3 6.21 6.13 6.18 6.10 6.14 6.14 6.17 6.15 6.2 6.15
pièce n°4 6.20 6.14 6.10 6.19 6.18 6.18 6.17 6.14 6.2 6.12
pièce n°5 6.13 6.10 6.18 6.17 6.20 6.17 6.13 6.15 6.1 6.14
moyenne (Xi) 6.166 6.146 6.152 6.148 6.166 6.178 6.17 6.142 6.17 6.146
d'échantillon
Etendue (Wi)
0.08 0.11 0.08 0.09 0.07 0.02 0.06 0.03 0.1 0.06
d'échantillon
heure du 8h30 9h30 10h30 11h30 12h00 13h00 14h00 15h00 16h00 17h00
prélèvement
jour lundi lundi lundi lundi lundi lundi lundi lundi lundi lundi
événement Pause
de
midi

A partir du premier échantillon, il est possible de commencer la construction des cartes de

contrôle :

X
F Carte de contrôle des moyennes :

6.2

6.16

6.12 N° d'échantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Chaque
point est la représentation graphique de la valeur moyenne de l'échantillon.
C'est l'indicateur de la tendance centrale de la dimension.
 Cette carte détecte tout DÉRÉGLAGE DU MOYEN par la variation de la moyenne.

F Carte de contrôle des étendues : W

12
 0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0 N° d'échantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Chaque point est la représentation graphique de la valeur l'étendue de l'échantillon.

C'est l'indicateur de la variabilité de la dimension.
 Cette carte surveille la PRÉCISION DU MOYEN.

4- CALCUL DES LIMITES DE CONTROLE :

4-1 pour tracer ces limites, on à besoin :
- de la valeur moyenne de la production représentée dans la carte par la moyenne des moyennes des
Xi.
1 n
X  Xi
n i 1 avec n = nombre d'échantillons.

- de l'écart type du processus seul. (sans déréglage ni cause assignable).

Dans la carte de contrôle , c'est la moyenne des étendues qui est le reflet de cette
dispersion.

1 n
W  Wi
n i 1 avec n = nombre d'échantillons.

4-2 Calcul des limites pour la carte de contrôle de la moyenne :

 Limites de contrôle.

supérieure LSC X  X  KW

inférieure LIC X  X  KW

 Limites de surveillance.

13
 2
LSS X  X  KW
supérieure 3

2
LIS X  X  KW
inférieure 3

4-3 Calcul des limites pour la carte de contrôle de l'étendue :

 Limite de contrôle.

supérieure LSCW  AW

inférieure LICW  BW

 Limites de surveillance.

supérieure
LSSW  W 
2
3
AW  W 

inférieure
LISW  W 
2
3
BW  W 

Les coefficients A, B et K sont fonction de la taille de l'échantillon.

Effectif

de chaque 3 4 5 6 7 8

échantillon

A 2,574 2,282 2,114 2,004 1,924 1,864

B 0 0 0 0 0,076 0,136
K 1,023 0,729 0,577 0,483 0,419 0,373

14
 Application à notre exemple :

 Choix des coefficients A, B et K : A= 2,114 B= 0 K=0,577

1 n
X  Xi
 Calcul de X et W : n i 1 =6.1584 mm

1 n
W  Wi
n i 1 =0.07mm

 Calculs des limites de contrôle et de surveillance :

LSC X  X  KW = 6.1584+0.577.0.07=6.199mm

LIC X  X  KW = 6.1584 - 0,577.0,07=6.118 mm

2 2
LSS X  X  KW  31,94802   0 ,577 .0 ,005 = 31
6.1584+2/3(0.577*0.07) ,95mm
6.185
3 3
mm
2 2
LIS X  X  KW  31,94802   0 ,577 .0 ,005 = 6.131
6.1584-2/3(0.577*0.07) 31,946 mm
3 3
mm

LSCW  AW = 2,114.0,07 = 0,148 mm

LICW  BW = 0.0,005 = 0 mm

LSSW  W 
2
3
  2
,005   2,114.0 ,005  0 ,005 =00.121
AW  W  00.07+(2/3)(2.114*0.07-0.07)
3
,0087 mm

LISW  W 
2
3
  2
005   0  0 ,005  0 ,0016
BW  W  0 ,0.07+(2/3)(0*0.07-0.07)
3
mm
= 0.023mm

 Tracer ces valeurs sur les deux cartes de contrôle.

X
 Carte de contrôle des moyennes :

15
 LSC
6.2
LSS

6.16

LIS
6.12 LIC N° d'échantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

 Carte de contrôle des étendues : W

LSC
0,14

0,12 LSS

0,1
0,08
0,06
0,04
LIS
0,02
0 LIC N° d'échantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

5- ANALYSE DES CARTES DE CONTROLES :

Variations de l'étendue
Résultat du contrôle  Constats  Interprétations  Corrections

Zone limite d'acceptation pas de grande Processus réglé et Pas de corrections à

variation de stable. envisager.
l'étendue.

Zone limite d'acceptation

L'étendue d'un Etendue trop Arrêt immédiat du
échantillon sort des grande, le processus processus,
limites de contrôle. n'est pas capable, il recherche de la
produit des pièces cause, voir journal
mauvaises. de bord

Variations de la moyenne
Résultat du contrôle  Constats  Interprétations  Corrections

16
 pas de grande Processus réglé et Pas de corrections à
Zone limite d'acceptation variation de l'a stable. envisager.
moyenne.

Zone limite d'acceptation

La dernière Le processus dérive, Intervenir et régler
moyenne est trop il faut en trouver la le processus. Voir
grande et sort des cause commune journal de bord
limites de pour corriger pour trouver la
surveillance. durablement. cause et la corriger

On constate une Le processus dérive, Intervenir et régler

série de sept point ce qui peut être dû le processus. Voir
consécutifs du à un mauvais journal de bord
même côté de la réglage initial. pour trouver la
moyenne. cause et la corriger

On constate une Processus en dérive Régler le

série de sept point constante, risque de processus.
consécutifs en production Rechercher la cause
dérive constante. mauvaise. sans doute spéciale
(usure d'outil, par
exemple).

Les 2/3 des points Forte probabilité Renforcer la

sont en dehors d'une due à une cause surveillance. Modifier
zone centrée autour aléatoire. les conditions de
production pour
de la moyenne de la
trouver la cause
moyenne. aléatoire.

 Règles d'interprétation rapide:

Présence d'un point au-delà des limites de contrôle.
Présence d'une "série" de 7 points consécutifs d'un même coté de la moyenne.
Présence d'une "série" de points en augmentation ou diminution régulière.
Non respect de la règle des 2/3 - 1/3 (2/3 des points dans le 1/3 central de la carte).

CONCLUSION

17
L'organisation international de normalisation ISO a défini dans la version 2015 de l'ISO 9001
7 principes qui permettent à un organisme de structurer son organisation, ses processus et
ses activités.

Les 7 principes sont :

1- Orientation client
2- Leadership
3- Implication du personnel
4- Approche processus
5- Amélioration
6- Prise de décision fondée sur des preuves
7- Management des relations avec les parties intéressées

Le contrôle de qualité se fait dans plusieurs niveaux pour assurer une meilleure qualité et
développer les produits. Et pour mettre en place l'approche du système, on a plusieurs outils
comme la carte de contrôle, qui permet de déterminer le moment où apparait une cause
particulière de variation d'une caractéristique.

Dans l'industrie, on souhaite toujours développer les produits afin d'avoir une bonne
réputation, et la roue de Deming est l'outil qui illustre le processus d'amélioration continue,
l'un des principes fondamentaux du management de la qualité.

Pour optimiser et sécuriser un process, on peut utiliser :

 AMDEC
 Le diagramme de Gantt
 La matrice QFD
 Le poka yoka
 Les 5S

18