RAPPORT SUR LE STAGE EFFECTUE DU

[01/04/2021] au [01/05/2021]
(01/04/2021) A (01/05/2021)
DANS LA SOCIÉTÉ :
SEBN L’INDUSTRIE AUTOMOBILE
À TANGER

TECHNICIEN SPECIALISE

GESTION
SAID DE LA QUALITE
LAITI

INSTITUT ALKAFAAT
ENCADRE PAR : M.BOUZIANI MBAREK
 SOMMA
IRE
Introduction générale………………………………… 1

CHAPITRE1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISED’ACCUEIL.. 2
1.Présentation de l’entreprise…………….…… 2
2.Organigramme de l’usine………………………… 2

CHAPITRE II
DESCRIPTION DU PROCESSUS DE PRODUCTION……..... 3

1.Cycle de production………………………………….. 3
2.PLAN DE CONTROLE…………………………………. 3

CHAPITRE III
GENERALITES SUR LA M.S.P……………………… 4
1.Généralités……………………………………………. 4
2.Etude de la capabilité machine……………… 5
3.Observation du procédé……………………….. 7
4.Etape d’analyse………………………………………. 13

CHAPITRE IV
PRATIQUE DE LA M.S.P……………………………… 17
1.PRESENTATION DEL’ETUDE…………………….. 17
2. Capabilité machine……………………………….. 17
3. Centralité………………………………………………. 19
4. Capabilité process…………………………………. 21
Conclusion générale…………………………………. 23
 INTRODUCTION
Dans les années 40, la qualité était obtenue essentiellement par le contrôle finale
des pièces fabriquées. l’attention était portée sur la qualité du produit fini.
L’utilisation des outils statistiques est encore limitée.
L’effet conjugué de la complexité des produits ainsi que l’expansion
générale des marchés amène les gens de l’industrie à se détacher du « contrôle
qualité » pour adopter celui de « assurance Qualité » : le contrôle doit s’intégrer à la
production et il doit être conçu de façon à satisfaire toutes les exigences, là on doit
s’assurer à toute étape du processus que l’opération a été correctement exécutée. On
fait appel aux techniques de contrôle statistiques c’est le (MSP) ou (SPC) : maîtrise
statistique du procédé cette méthode est dictée par la mutation industrielle, en la
pratiquant, on s’intéresse à la qualité du processus et non à la qualité du produit, ce
concept nouveau conduit à améliorer à la fois la qualité du produit et celle du
processus.
Le présent travail s’inscrit dans ce cadre et consiste à l’implémentation de
la technique du (SPC) dans le processus de fabrication des câbles à IMACAB, en
veillant à améliorer la production ainsi qu’à minimiser les pertes de matière.
Afin d’atteindre cet objectif le travail a été structuré de la manière suivante :
Présentation des principales notions sur le MSP au niveau du chapitre
III.
Le chapitre IV est consacré au réalisation du travail proprement dit.
La partie d’analyse et interprétation fait l’objet du chapitre suivant.
Le rapport se termine par une conclusion générale qui porte sur l’ensemble
du travail effectué.
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
IMACAB est une société au capital de 20.000.000 DH.
Les activités principales de IMACAB sont liées à la distribution de l’énergie
électrique et résident dans la production des câbles de transport de l’énergie
électrique basse tension.
L’entreprise est située à Casablanca, Bd Ahl loghlam QI,Sidi-Moumen.

ORGANIGRAMME DE L’USINE
DIRECTEUR
GENERALE

DG.Adjoint

DC Comptabilité DT GRH serv.Info Appr.MP D Qualité

esp.Expo Aide Méthodes Product° Maintce Ach.loc Mg.MP

Comptable

Mag.MP
Méc-Chau Electrique A.Q

Coursiers Labo
 CYCLE DE PRODUCTION
Tous les produits d’IMACAB selon leurs types (Cuivre, aluminium, AGS)
passent par le cycle décrit sur le schéma (de production des câbles à Imacab).
Le tréfilage est une opération qui réduit le diamètre des fils métalliques
traversant la tréfileuse, il utilise des poinçons et des filières en carbure.
L’étuvage utilise le recuiseur et consiste à passer le fil tréfilé dans un
courant de
court-circuit pour évoluer ses caractéristiques mécaniques, cette opération ne conc
erne que le cuivre et l’AGS.
Le câblage est l’assemblage de plusieurs fils tréfilés(brins) qui nous donne
par la suite ce qu’on appelle des cordes.
L’isolation consiste à passer un revêtement des fils par des matières
plastiques.
L’assemblage fait tenir ensemble plusieurs fils isolés.

PLAN DE CONTROLE
Le contrôle de qualité suit un plan bien précis défini par la norme on le résume par ce
schéma :

(Voir Schéma –Plan de contrôle-)

I-GENERALITES SUR LA (MSP)
1°-Définition
La MSP ou SPC (statical process control) basé sur des techniques statistiques, est
un groupement d’actions pour évaluer et maîtriser un procédé de fabrication. C’est
également une méthode pour améliorer le procédé.

2°-Objectifs
Acquérir une meilleure connaissance du processus en question.
Responsabiliser les opérateurs dans les actions d’amélioration des
performances du processus.
La mise en évidence et le suivi des caractéristiques du procédé et les règles
des décisions associées sont des verrous efficaces pour garantir la maîtrise du
procédé.(ISO 9000)
L’enregistrements des données répond aux exigences de formalisation et
constitue un mode de preuve vis -à-vis du client.
Une vision représentative des performances du processus permet souvent
d’éviter des investissements inutiles.

3°-la mise en place de la MSP

la mise en place du MSP implique la démarche suivante :
1. Choisir le domaine d’application (Pièces, Machines).
2. Analyser les causes de variabilité du procédé.
3. Choisir les paramètres à surveiller (Xmoy, R, S).
4. Choisir le type de carte de contrôle (Xmoy, R).
5. Mettre en place les cartes de contrôle provisoires.
6. Rechercher et supprimer les causes assignables.
7. Calculer les nouvelles limites des cartes de contrôle
8. Calculer les indices de capabilité du procédé (Cp, Cpk).
9. Effectuer un suivi et améliorer.

Le contenu du contrôle statistique du procédé est un ensemble d’outils qui

s’énumèrent dans l’ordre de leur utilisation de la façon suivante :
L’analyse du procédé et de ses défaillances potentielles .
Le plan de contrôle qui planifie la surveillance du procédé.
L’étude de capabilité des machines .
Les cartes de suivi et la capabilité du procédé.

Etude de la capabilité Machine .

C’est une étude sur un laps de temps très court de la dispersion
unique de la machine , elle consiste à prélever et mesurer au moins
50 pièces consécutives , calculer ensuite la moyenne X des mesures
et la dispersion exprimée en écart type S sachant qu’il faut :
Vérifier que l’intervalle de tolérances Ts-Ti est supérieur à 8S .
Déterminer la capabilité machine :
La capabilité machine est exprimée par la constante Cm donnée par
la relation :

Il faut avoir :
Cm  1,33.
Cm correspond à une fabrication entrée .
  Cas de la fabrication décentrée :
La constante concernée est Cmk donnée par la formule :

La première si la population est décentrée vers la limite supérieure de tolérance. La

deuxième si la population est décentrée vers la limite inférieure de tolérance. Il faut
de même vérifier que
Cmk  1.33

Comparaison de la dispersion avec l’intervalle de tolérance :

Etant donné IT l’intervalle de tolérance de fabrication de la dimension mise sous
contrôle et 6.18S la dispersion du moyen de fabrication, trois cas peuvent se
présenter :
1er cas IT < 6.18S : le processus garantit la réalisation de la spécification.
2ème cas IT = 6.18S : le taux des pièces bonnes prévu au départ est respecté. Tout
déplacement de la moyenne engendre du rebut.
3ème cas IT > 6.18S : le processus ne convient pas, il n’est pas conforme. On produit
du rebut il faut dans ce cas trier les pièces bonnes des mauvaises ou changer de
procédé en prenant une machine plus précise.
 Observation du procédé
Cette étude consiste à observer la fabrication sur un laps de temps
suffisamment long pour mettre en évidence toutes les dispersions.
1° Carte de contrôle par mesure
Outil d’analyse et de suivi, les cartes de contrôles permettent la visualisation du
déroulement du process.
Deux paramètres sont à la base de leur établissement.
- Un paramètre de position :
la moyenne Xbar ou la médiane .
- Un paramètre de dispersion : L’étendue R ou l’écart type S .
Remarque :
La carte de contrôle de la moyenne est choisie de préférence à celle de la médiane
qui est moins efficace .
Lorsque l’établissement de la carte de est manuel, on choisit généralement la carte
de contrôle de l’étendue R à cause de la simplicité du calcul plutôt que la carte de
l’écart type S qui nécessite un moyen de calcul plus sophistiqué .
 Principe de l’établissement des cartes de contrôle
On prélève un minimum de 25 échantillons de 5 mesures chacun prises à intervalles
de temps déterminés .
Pour chaque échantillon de 5 mesures on calcule :
 La moyenne Xbar
La dispersion R R = valeur maxi – valeur mini Xbar
= (S Xi)/n

On porte Xbar et R sur un graphique appelé carte de contrôle .

 On étermine les limites de contrôle à partir des expressions suivantes :

Alors que les valeurs des constantes A2, D3, D4 qui dépendent de nombre de mesures n, sont

données sur le tableau suivant :

Nombre de A2 D3 D4
mesures

n
2 1.8 0 3.2
80 68
3 1.0 0 2.5
23 74
4 0.7 0 2.2
29 82
5 0.5 0 2.1
77 41
6 0.4 0 2.0
83 04
7 0.4 0.0 1.9
19 76 24
8 0.3 0.1 1.8
73 36 64
9 0.3 0.1 1.8
37 84 16
 10 0.3 0.2 1.7
08 23 77

Exemple de carte de contrôle

Interprétation des cartes :

 Un ou plusie urs points se situent hors des limites de contrôle LSC et
LIS .
 Deus de trois points successifs du même coté de la ligne centrale dans la
zone A (ou au-delà)

Quatre de cinq points consécutifs du même coté de la ligne centrale dans

la zone B (ou au-delà)
 Quatorze points successifs alternant vers le haut et vers le bas.
Quinze points successifs à l’intérieur de la zone C.
Etape d’analyse.
Après avoir étudié les capbilités machine et process et détecté si le procédé est sein
ou non vient cette étape d’analyse qui concerne la recherche des différentes causes
d’anomalies. C’est le travail des gens de la qualité qui utilisent leurs méthodes
pour cerner le problème et chercher ainsi les solutions à adopter.
Phase -1- :Rechercher les causes
Objectif : Apporter une explication claire complète et partagée par l’ensemble du
groupe au problème à résoudre.
Chronologie :

Sélectionner la ou les causes

1 susceptibles d’être à l’origine du
problème

Recenser l’ensemble Des causes

2 possibles

Regrouper les causes Qui ont un

3 point commun

Evaluer leur importance

4 et leur pertinence par rapport au
problème

Vérification et validation des causes

5
 La phase 2 utilise des outils tels que l’AMDEC et le diagramme causes-effet pour le
regroupement des causes communes.
AMDEc
C’est l’analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur criticité. Elle permet :
1. D’évaluer les effets de chaque mode de défaillance des composants d’un
système sur ces différentes fonctions.
2. Identifier les modes de défaillances ayant d’importants effets sur la disponibilité, la
fiabilité, la maintenabilité et la sécurité du système
La réalisation de l’AMDEC exige les étapes suivantes :
 Définition du système, ses composants et ses fonctions.
 Etablissement des modes de défaillance et de leurs causes.
 Etude des effets de mode de défaillances.
 Conclusion et recommandation.

Diagramme CAUSES-EFFET
C’est une représentation graphique ordonnée permettant le classement et la visualisation
par grandes catégories de l’ensemble des causes pouvant être à l’origine d’un effet
constaté.
Ce diagramme se nomme aussi :
 Diagramme d’Ichikawa.
 Diagramme en arrête de poisson.

a. Méthode :
 Le groupe de travail recherche toutes les causes possibles à l’effet constaté
par une séance de Remue-Méninges.
 Afficher les feuilles de Remue-Méninges pour qu’elles soientvisibles de
l’ensemble des participants.
 Identifier chaque cause pour qu’elle soit comprise de la même façon.
 Eliminer les causes qui sont hors sujet.
 Définir 4 à 6 familles de causes suivant le problème à résoudre.
 Regrouper les causes dans les différentes familles en veillant à
obtenir le consensus du groupe.
 Construire le diagramme.

Construction du diagramme :
 Tracer l’axe central et noter à droite l’effet constaté.
 La réflexion se fait famille de cause après famille de cause.
 Positionner et inscrire la première famille de causes.
(Voir schéma)

Le choix des familles de causes n’est pas si évident c’est pourquoi qu’on utilise les
5M sans passer trop de temps quand le consensus est difficile à atteindre.
Les 5M représentent l’abréviation de Matériel, Main d’œuvre, Méthode, Matière,
Milieu.
Matériel
C’est tout ce qui nécessite un investissement : les machines, les outils, les
équipements…

Main d’œuvre
Ce sont les personnes qui oeuvrent à la réalisation d’un service, d’un produit : le
personnel, l’encadrement, la direction…

Méthodes
C’est la manière de faire : les instructions, les spécifications, les consignes, les
procédés…

Matière
C’est tout ce qui entre dans la composition d’un bien ou d’un service : matière
première, composants, fournitures…

Milieu
C’est l’environnement physique et humain : les locaux, les conditions de travail, les
conditions météorologiques, la communication entre service…
 PRATIQUE DE LA MSP

Présentation de l’étude
L’étude que j’ai faite a trois principaux impératifs qui s’énumèrent comme suit :
Maîtriser la MSP.
Appliquer au process.
Faire une formation des opérateurs du labo(C.Q)
concernant cette nouvelle technique.
Des mesures préenregistrées des différents points de contrôle me permet
de voir la centralité des produits ainsi que la capabilité machine. Le
tableau des relevés est donné sur le document ci-joint.
On s’intéresse qu’à la partie décimale.

Capabilité Machine
Etude des diamètres (Voir courbe)
Il s’agit d’une population centrée donc :
Cm = (Ts- Ti)/(6.S) AN. Cm = 0.24

La machine est non capable.

 Etude des résistances
Il s’agit encore d’une population centrée on a alors :
Cm = (Ts – Ti)/(6.S) AN. Cm = 1.51 > 1.33
La machine est donc bien capable concernant la résistance des câbles.
Remarque
Portant le contrôle des diamètres des câbles preuve qu’ils sont
non conformes, les gens ne le signalent pas car la résistance
électrique a l’importance primordiale que le diamètre. Comme
le dépassement de la norme des diamètres justifie la conformité
des résistances.(Voir plus loin)
 Centralité
Etude des Diamètres Etude desRésistances
a-
MOYENNLOI 690,346154 MOYENNE LOI 789,076923
MESURE( E NORM ECART
MESURE( NORM
X) ECART ALE X) ALE
TYPE F(X)
13,8089779 TYPE F(X) 8,98256036
650 0,0004046 770 0,0046567
37 84
660 0,0025827 779 0,0236716
31 55
676 0,0168414 780 0,0266548
09 6
680 0,0218198 780 0,0266548
93 6
680 0,0218198 781 0,0296443
93 34
681 0,0229761 782 0,0325630
57 06
685 0,0268041 785 0,0400661
04 72
686 0,0274940 785 0,0400661
35 72
687 0,0280542 785 0,0400661
17 72
689 0,0287531 785 0,0400661
18 72
690 0,0288809 787 0,0432415
9 17
690 0,0288809 789 0,0444113
9 52
690 0,0288809 789 0,0444113
9 52
691 0,0288576

Représentations graphiques :
Répartition des diamètres
 Réparti t i on des di
ammètres
0,
04 X
T T
0, i s
03
0,
02
0,64 66 680 70 72
010 0 0 0
Mesures
0 X
Répartition des résistances

Réparti t i on des Rési stances

0, 05 T T
0, 04 s

0, 03
0, 02
0, 01
0 X
740 76 780 80 82 84
0 0 0 0
Mesure
X
Les graphes ci-dessus montrent clairement et sans calcul que les diamètres sont hors
norme et la machine est incapable tandis que les résistances sont conformes à la
norme et la machine est très capable.

Problème
La répartition des mesures de résistances montre qu’on est très loin de la norme
déterminée par la valeur maximale.
Pour remédier à ce problème il faut agir sur le diamètre car il est lié directement à la
résistance suivant la relation suivante :

 = (R.S)/L

 est la résistivité en ( .m.10-9) S la section exprimée en (mm2) R la résistance en (

)
L est la longueur en (m)

Solution
Il faut donc diminuer la matière car avec ces présents produits l’entreprise est
perdante de la matière, on cherche donc à atteindre un point optimal entre la
résistance est le diamètre.

Capabilité process
vu l’importance des épaisseurs des gaines et pour des raisons de sécurité, leur suivi
reste primordial c’est pour cela que la capabilité process porte sur cette parti
C’est moi qui a été chargé du prélèvement des échantillons ainsi que les mesures
des épaisseurs, les valeurs sont données sur le tableau ci-joint et même les cartes de
contrôle.
D’après les courbes apparaît clairement que le procédé est sous contrôle statistique,
la production est normale ne dérive plus.
Il reste donc aux opérateurs du Labo contrôle qualité de suivre les mêmes
démarches pour maîtriser le procédé de fabrication de l’améliorer encore si
nécessaire selon leurs besoins et suivant la production.
 CONCLUSION GENERALE

Le travail présenté dans le cadre de ce rapport avait pour objet d’adopter

la MSP au process de fabrication d’IMACAB ainsi que former les
opérateurs du Labo à propos de cette méthode.
Au début du stage on s’intéressait qu’ à l’observation du process de
fabrication y compris le laboratoire contrôle de qualité.
Après on a entamé la théorie de la MSP, il s’agit ici de chercher des
documentations, les lire et les comprendre…
La pratique de la méthode cons titue l’étape majeure durant cette
période.
L’analyse avait normalement l’importance primordiale mais
malheureusement à ce niveau j’arrive pas à la faire tout seul et je
trouvais pas de l’aide des gens les plus qualifiés.
Cette période avait terminé par une formation des gens du laboratoire
porte sur la technique de la MSP.
Certes cette étude ne porte pas sur un travail de conception et de
réalisation, mais elle reste une expérience pour le futur surtout qu’on
deviendra des ingénieurs polyvalents.