Fonderie de précision à modèle perdu

Application aux super-alliages

par Jean-Claude DORIATH
Ingénieur de l’Institut National des Sciences Appliquées (INSA – Lyon)
Chargé de Missions – Fonderie SNECMA – Gennevilliers
et Jacques NOUAILLES
Ingénieur des Arts et Métiers et de l’École Supérieure de Fonderie (ESF)
Chef de l’Unité Mécanique – SNECMA – Gennevilliers

1. Description du procédé.......................................................................... M 755 - 2

2. Performances du procédé ..................................................................... — 4
2.1 Moules-carapaces et noyaux céramiques ................................................. — 4
2.2 Maîtrise du refroidissement et de la solidification de l’alliage après coulée — 4
2.2.1 Conditions de refroidissement et de solidification .......................... — 4
2.2.2 Solidification équiaxe......................................................................... — 5
2.2.3 Solidification dirigée colonnaire ....................................................... — 5
2.2.4 Solidification dirigée monocristalline ............................................... — 6
2.3 Traitements thermiques .............................................................................. — 6
3. Contrôles métallurgiques et dimensionnels .................................... — 8
3.1 Moyens de CND métallurgiques ................................................................ — 8
3.2 Moyens de CND dimensionnels ................................................................. — 8
3.3 Limites des moyens de CND. Plan d’Assurance Qualité .......................... — 8
3.4 Évolution de l’usage des moyens de CND et maîtrise statistique des —
procédés ....................................................................................................... 8
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 755

et article traite des caractéristiques de la fonderie de précision à modèle

C perdu (Investment Casting en langage anglo-saxon) pour une de ses appli-
cations les plus modernes, celles des aubes de turboréacteurs. La descrip-
tion faite des procédés trouve ses limites dans la propriété industrielle des
sociétés qui les ont développés et peut être complétée par la bibliographie (en
fin de l’article).
On retrouvera ici les étapes bien connues de la fonderie à la cire perdue
pratiquée depuis au moins le deuxième millénaire avant Jésus-Christ en diffé-
rents lieux de la planète et qui a permis le moulage de très nombreuses œuvres
artistiques en bronze remarquables. Citons, entre autres, Donatello (1386-1466)
qui le premier depuis l’antiquité coula en Europe une statue équestre.
Les progrès réalisés ces quarante dernières années dans la formulation des
matériaux métalliques à hautes caractéristiques mécaniques à chaud ont conduit
10 - 1994

à la mise au point d’alliages à base de nickel ou à base de cobalt à durcissement

structural et à leur emploi dans les composants les plus sollicités en température
des turbomachines.
Le recours aux techniques de moulage de précision pour leur mise en forme
est particulièrement justifié sinon imposé par les raisons suivantes :
— ces alliages qui, par définition, sont peu déformables à chaud, ne sont ni
M 755

forgeables ni facilement usinables ;

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— pour étendre la durée de vie des pièces soumises en fonctionnement aux

plus hautes températures, le concepteur de celles-ci inclut en leur sein un circuit
de ventilation parcouru, en service, par un flux d’air destiné à les refroidir ; la
technique du noyautage, partie intégrante de tout procédé de fonderie, permet
la réalisation de ces pièces creuses ;
— les formes aérodynamiques complexes de certains composants de turbo-
réacteurs sont obtenues directement de fonderie avec des tolérances
dimensionnelles réduites et des états de surface de haute qualité à des coûts de
fabrication considérablement moindres que par toute autre technique d’usinage,
classique ou non ;
— la maîtrise des structures métallurgiques par le contrôle des modes de
solidification du métal après la coulée et par les traitements thermiques associés
permet d’optimiser les propriétés des matériaux en fonction des conditions de
service ;
— enfin, la mise en place de procédures d’Assurance Qualité associées aux
performances des moyens de contrôle non destructif permet de garantir
l’intégrité de la matière et son niveau de caractéristiques.
On pourra se reporter utilement aux articles Solidification Cristallisation et
microstructures [M 58] et Solidification Macrostructures et qualité des produits
[M 59] du présent traité.

1. Description du procédé prédéterminée pour conférer à la carapace céramique les caractéris-

tiques désirées, entre autres conductivité thermique et résistance
mécanique (figure 3) ;
Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire 5. dégagement des cavités internes du moule-carapace par
perdu sont les suivantes (figure 1) : élimination des modèles en cire ou décirage :
1. confection d’un moule pour modèles reproduisant fidèlement — par fusion (dans un autoclave à vapeur d’eau, par immersion
en creux la pièce à couler ; ce moule peut être réalisé en matériau dans un bain de cire fondue ou par utilisation de micro-ondes),
métallique ou plastique ; — par combustion dans un four à haute température,
2. injection sous pression d’une cire synthétique à l’état pâteux — ou par dissolution dans un bain approprié,
dans ce moule, cette cire en refroidissant se solidifie et constitue (L’évacuation du matériau pour modèles s’effectue par
ainsi, une fois extraite du moule, un modèle ; autant de modèles l’entonnoir de coulée sur lequel repose le moule carapace mis tête
seront à injecter que de pièces métalliques à mouler ; pour obtenir en bas.)
des pièces creuses, le modèle en cire sera surmoulé autour d’un — consolidation du moule-carapace par une cuisson à haute
noyau céramique fabriqué par ailleurs, autour duquel finalement température. Les conditions de température, d’atmosphère et de
sera moulée la pièce métallique, l’élimination du noyau permettant temps permettent de maîtriser les phénomènes de frittage qui
l’obtention de la cavité désirée (figure 2) ; assurent cette consolidation du moule-carapace mais aussi la struc-
3. assemblage en grappe d’un nombre bien déterminé de ces ture cristallographique de ses différents constituants céramiques ;
modèles autour d’une armature elle-même en cire synthétique ; 6. fusion d’un lingot de métal dans un creuset et coulée de ce
selon la taille et la complexité des modèles, ce nombre peut varier métal liquide, par l’intermédiaire de l’entonnoir décrit au point 3 dans
de 1 à quelques dizaines voire plus ; cet ensemble dénommé grappe les cavités du moule-carapace naguère occupées par les modèles
constitue l’unité de coulée, il est surmonté d’un entonnoir destiné en cire mais où demeurent les éventuels noyaux céramiques utilisés
à recueillir le métal lors de l’opération de fusion-coulée décrite au lors de la confection des modèles ;
point 7 ; 7. après refroidissement naturel ou contrôlé du moule et solidi-
4. enrobage de la grappe en cire par un assemblage de matériaux fication de l’alliage métallique coulé, élimination de la carapace par
céramiques réfractaires ; cet assemblage est obtenu de la manière émiettement de celle-ci. Cette opération dénommée décochage peut
suivante : être réalisée :
— enduction de la grappe, par immersion de celle-ci dans une — soit par l’application de vibrations ou de chocs d’intensité
barbotine (bain) qui se présente sous la forme d’une suspension mesurée avec l’aide de techniques abrasives telles que le sablage, le
liquide de fines particules de matériaux céramiques. La nature des grenaillage ou le jet d’eau sous forte pression,
éléments constitutifs de cette barbotine ainsi que leurs caractéris- — soit par dissolution en un milieu approprié ;
tiques physiques sont adaptées pour obtenir un nappage uniforme 8. séparation par tronçonnage des chenaux d’alimentation qui ont
des modèles en cire, constitué l’armature de la grappe en cire et éventuellement des
— cette enduction est complétée par un saupoudrage d’un sable masselottes, pour récupérer unitairement les pièces métalliques
réfractaire approprié, l’ensemble est parfois désigné par le terme de moulées ;
stucco, 9. inspection. Assurance Qualité. Lorsque ces pièces comportent
— la pellicule céramique, résultat de cette double enduction, est en leur sein un noyau céramique, ce dernier est dissous dans une
alors durcie par simple séchage ou par prise chimique, solution alcaline concentrée portée à ébullition ou dans un bain de
— l’opération d’enduction-séchage est répétée autant de fois que sels fondus, de potasse ou de soude, cette opération permettant de
nécessaire pour obtenir autour de la grappe en cire une carapace dégager la cavité interne de la pièce sans affecter la santé
céramique d’épaisseur quasi uniforme, cette épaisseur ayant été métallurgique de la pièce moulée.

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Figure 1 – Procédé de moulage à modèle en cire perdu

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2.1 Moules-carapaces
et noyaux céramiques
Les principales qualités attendues des matériaux céramiques qui
constituent ces produits sont :
— une très grande inertie chimique vis-à-vis du métal liquide avec
lequel ils sont en contact direct après la coulée à des températures
élevées (1 400 à 1 600 oC) pendant des temps qui peuvent, dans
certaines circonstances, être très longs (supérieurs à 1 h dans le cas
du moulage de pièces monocristallines) ;
— une grande qualité d’état de surface qui est un facteur dimen-
sionnant majeur de leur rendement aérodynamique ;
— une forte tenue mécanique et une grande stabilité structurale
à chaud pour garantir la précision dimensionnelle attendue ;
— de plus, un ensemble de propriétés physiques (émissivité,
conductivité thermique, chaleur massique, masse volumique,
distribution granulométrique, coefficient de dilatation, modules
d’élasticité, porosité, tension superficielle...) doit être parfaitement
maîtrisé pour garantir la parfaite compatibilité des matériaux entre
eux à chaque étape du procédé de fonderie.
Les matériaux le plus communément utilisés sont (liste non
exhaustive) :
— la silice (SiO2), généralement amorphe, qui joue le double rôle :
• de liant, sous la forme de silicate d’éthyle ou de silice colloïdale
en phase liquide dans les barbotines d’enduction,
• de charge de renfort sous la forme de farine et de sable
Figure 2 – Exemple d’une pièce à trois stades de fabrication obtenues par broyage d’une galette de silice purifiée électrofondue ;
— le zircon (silicate de zirconium ZrSiO4) remarquable par sa
stabilité structurale, sa morphologie granulaire et par son inertie
chimique ;
— l’alumine (Al2O3) caractérisée par ses qualités réfractaires.
Divers autres composés silico-alumineux naturels (chamotte,
cyanite...) ou de synthèse (mullite...) sont également utilisés.

2.2 Maîtrise du refroidissement

et de la solidification de l’alliage après
coulée
2.2.1 Conditions de refroidissement
et de solidification
La structure granulaire et la microstructure des pièces moulées
dépendent étroitement des conditions de refroidissement et de
solidification (figure 4).
L’intérêt majeur de l’emploi de moules-carapaces d’épaisseur
contrôlée (typiquement de l’ordre de 1 cm) est de disposer d’un
moule capable de contenir le métal liquide sans se déformer ni
réagir avec lui, ne présentant qu’un faible obstacle aux flux de
chaleur échangés entre le métal chaud à l’intérieur du moule et
l’air ambiant de l’atelier à l’extérieur.
Figure 3 – Écorché d’un moule-carapace contenant des noyaux
céramiques Il en résulte :
— qu’il est possible d’obtenir des temps de solidification courts
(de quelques secondes à quelques dizaines de secondes) pour les
pièces ou les zones de pièces pour lesquelles est souhaitée une struc-
2. Performances du procédé ture fine et homogène ;
— que l’on doive aménager les dimensions du système de
remplissage et adapter les distances d’alimentation des masse-
Au-delà des propriétés intrinsèques des alliages mis en forme par lottes ; pour cela, il conviendra, le cas échéant, d’isoler localement
ce procédé de fonderie, les performances de celui-ci, dans le et sélectivement l’extérieur du moule-carapace afin de ralentir, dans
domaine des fabrications aéronautiques, sont liées en grande part ces zones, les échanges thermiques entre le métal et le milieu
aux formules retenues pour constituer les moules-carapaces et les ambiant.
noyaux céramiques ainsi qu’aux progrès considérables réalisés ces
dernières années dans la conduite et dans la maîtrise du mode de Parallèlement, l’adjonction, dans la composition de la première
refroidissement des alliages après la coulée qui conditionnent très barbotine qui finalement constituera la paroi interne du moule-
directement la structure de l’alliage solidifié et, partant, ses carapace au contact direct du métal liquide, d’éléments tels que
propriétés mécaniques et physiques finales. l’aluminate de cobalt (Al2O3, CoO) qui a un fort pouvoir germinant

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Figure 4 – Exemple d’une même pièce à l’état brut de fonderie

vis-à-vis des alliages de base de nickel, permet de favoriser la La solidification des alliages métalliques, c’est-à-dire le passage
germination des cristallites aux tous premiers stades de la solidifi- de l’état liquide à l’état solide est en général un phénomène progres-
cation propices à une plus grande finesse de la structure granulaire. sif dans lequel deux étapes successives ont été identifiées :
Ces modes opératoires permettent globalement une maîtrise : — une étape de germination ;
— de la santé interne des pièces moulées (absence de retassure — une étape de croissance.
et bonne répartition de la microporosité maintenue à un niveau très ■ Cette germination :
faible) ;
— peut être provoquée par l’introduction d’agents inoculants dans
— de la taille et de la distribution volumique des grains ;
le bain de métal liquide lorsque celui-ci atteint, en se refroidissant,
— des espacements inter-dendritiques ;
la température de liquidus (température d’équilibre thermodyna-
— de la nature et de l’étendue des phases cristallines développées
mique du diagramme des phases de l’alliage) ;
durant la solidification et stabilisées ou modifiées par les traitements
— ou se déclarer spontanément au-delà d’un certain degré de sur-
thermiques ultérieurs éventuels.
fusion lorsque la phase liquide, continuant à se refroidir, se trouve
à une température inférieure à cette même température de liquidus ;
elle devient alors naturellement d’autant plus instable que sa
2.2.2 Solidification équiaxe température s’abaisse (ce degré de surfusion est très directement
dépendant de la composition chimique de l’alliage et des conditions
Lorsque ce refroidissement est lent et que la solidification s’opère d’environnement de la zone à solidifier : nature du contenant, atmos-
de façon naturelle, c’est-à-dire sans intervention après la coulée du phère, vibrations...).
métal jusqu’à son complet refroidissement, le libre exercice des
mécanismes de germination et de croissance génère une structure ■ La phase de croissance consiste, au fil du refroidissement, à
qui présente de fortes hétérogénéités de composition. Il en découle condenser sur un germe submicroscopique les atomes métalliques
de faibles caractéristiques mécaniques et des durées de vie en en cohérence avec son réseau cristallin pour finalement former un
service aléatoires. grain métallique de dimension millimétrique une fois le processus de
solidification achevé.
Dans le cas précis des aubages de turbine pour turboréacteurs,
domaine privilégié d’application de la technique de fonderie décrite La technique de solidification dirigée consiste à maîtriser succes-
ci-avant, les joints de grains dans les pièces moulées demeurent, sivement chacune des deux étapes.
pour les alliages mis en œuvre, des zones de fragilité et des sites Le procédé décrit ci-après est le plus communément utilisé indus-
préférentiels d’initiation et de propagation des fissures de fatigue triellement mais n’est pas le seul existant.
thermique notamment.
Son principe général consiste à placer un moule-carapace ouvert
en sa partie inférieure sur une sole en cuivre refroidie par un courant
d’eau et à introduire l’ensemble dans un équipement de chauffe
2.2.3 Solidification dirigée colonnaire
capable de maintenir le moule céramique à une température supé-
rieure à la température du liquidus de l’alliage à mouler.
Ainsi sont apparues au plan industriel respectivement :
Une fois effectuée la coulée, le métal situé dans les ouvertures
— dans les années 70, une technique dite de solidification dirigée ménagées dans le bas du moule-carapace se solidifie de façon
colonnaire ; quasi-instantanée au contact de la sole refroidie, il se fige avec une
— dans les années 80, une technique dite de solidification dirigée structure granulaire équiaxe très fine sur une hauteur limitée de
monocristalline (§ 2.2.4), dérivée de la précédente ; l’ordre du centimètre, alors qu’il demeure à l’état liquide au-dessus
destinées à minimiser les effets néfastes des joints de grains dans du fait du chauffage extérieur imposé.
les pièces moulées : Un dispositif mécanique permet de mouvoir la sole en cuivre à
— pour la première, en orientant tous les joints dans une même vitesse contrôlée et ainsi d’extraire lentement le moule céramique
direction ; du dispositif de chauffage conduisant à un refroidissement progres-
— pour la seconde, en supprimant totalement ces mêmes joints. sif du métal qui continue à se solidifier depuis la partie basse du
Ces techniques développées initialement en laboratoire par moule jusque vers sa partie haute.
Bridgman ont trouvé maintenant leur plein essor industriel dans les Si, durant cette opération, l’on maintient un gradient thermique
plus grandes entreprises de fonderie actives sur le marché inter- G (oC/cm) convenable en grandeur et en direction dans la zone de
national. changement de phase liquide-solide, on évite alors toute surfusion
génératrice de nouveaux germes en avant du front de solidification.
Ce gradient dépend des coefficients de diffusion des différents

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éléments d’alliage, des coefficients de partage liés au diagramme colonnaire (§ 2.2.3) mais en interposant entre la pièce à mouler et
d’équilibre des phases correspondant ainsi que de la vitesse et de la sole en cuivre refroidie :
la direction de la solidification. — soit une chicane ou sélecteur de grain qui impose au front
Dans ces conditions, les seuls germes qui permettent la croissance de solidification colonnaire un parcours élaboré et sélectif au terme
des grains sont ceux qui préexistent dans la zone équiaxe solidifiée duquel, statistiquement, ne subsiste plus qu’un seul grain, les autres
au contact de la sole refroidie. C’est ainsi qu’est obtenue la structure grains préexistant dans la partie basse du sélecteur ayant au cours
dirigée dite colonnaire ou basaltique qui présente la caractéristique de la solidification de l’alliage selon ce parcours a été pris de vitesse
d’être constituée d’un ensemble de grains, étroits et allongés ; par celui d’entre eux qui présentait la plus parfaite concordance
hormis la zone de naissance équiaxe à chuter, ces grains parcourent d’orientation cristallographique de type <001> avec la direction de
toute la longueur de la pièce moulée qui peut s’étendre sur plusieurs mouvement de la sole ; un dessin approprié de ce sélecteur permet
dizaines de centimètres. la maîtrise des orientations primaires et secondaires du grain
La direction de croissance privilégiée pour les alliages à base de sélectionné ;
nickel et de cobalt, dont la structure cristallographique est cubique — soit un germe monocristallin obtenu par ailleurs, de même
nature que l’alliage à couler, taillé de façon convenable et placé dans
à faces centrées, est celle des arêtes du cube.
la partie basse du moule céramique avant la coulée du métal, au
Ainsi, parmi tous les grains générés au contact de la sole en cuivre, contact de la sole en cuivre refroidie.
seuls statistiquement seront préservés par leur croissance ceux qui
Dans les deux cas et dans les mêmes conditions opératoires que
présentent une arête du type [001] (indices de Miller) parallèle à la
direction d’extraction du moule hors du four, au détriment des autres celles qui ont été décrites pour la solidification colonnaire, la soli-
dification de la pièce moulée s’effectuera par croissance épitaxiale
dont la taille et le nombre s’amenuisent du fait de leur vitesse de
croissance beaucoup moins rapide. à partir du monograin situé en partie supérieure de la chicane ou
à partir du germe rapporté.
Cet ordre de croissance est établi généralement en 1 ou 2 cm ;
Si les conditions de gradient thermique et de vitesse de solidifi-
au-delà, tous les grains sont orientés dans la direction [001] et seule
la partie basse des pièces est à chuter, cette zone de mise en ordre cation demeurent respectées, l’impossibilité de créer de nouveaux
aura été ajoutée au modèle en cire de manière à obtenir une pièce germes en avant du front de solidification conduira à l’obtention
d’une pièce moulée monocristalline après refroidissement.
moulée dans la géométrie désirée.
La maîtrise du gradient thermique est obtenue en ménageant la
transition entre la zone chaude à l’intérieur du four de chauffage et L’appellation monocristalline pourrait paraître à certains
la zone froide à l’extérieur de celui-ci en adaptant son dessin, en excessive dans la mesure où la pièce moulée présente une struc-
sélectionnant judicieusement les matériaux constitutifs et en pilotant ture dendritique comportant en son sein de nombreuses phases
les profils de température des zones chaudes et froides. durcissantes en cohérence cristallographique plus ou moins par-
L’expérience montre que la grandeur de ce gradient thermique G faite avec la matrice de nickel elle-même bien monocristalline.
varie en sens inverse de la taille du four de chauffage et qu’elle doit L’appellation monograin peut parfois lui être préférée, mais son
être d’autant plus élevée que la vitesse de solidification v, sensible- usage est peu fréquent.
ment voisine de la vitesse de tirage de la sole refroidie, est grande.
On admet généralement que les conditions de solidification L’intérêt du monocristal est double :
dirigée imposent de respecter la règle : — permettre d’optimiser le dimensionnement des pièces moulées
G/v > K (K valeur empirique) en fonction des propriétés mécaniques et physiques du matériau en
utilisant au mieux son caractère anisotrope, au lieu de n’utiliser que
des valeurs moyennes dans toutes les directions de l’espace comme
L’application industrielle a consisté à trouver le meilleur c’est le cas pour les pièces moulées à structure équiaxe ou dans les
compromis entre ces différents paramètres parfois antagonistes sections transversales pour les pièces moulées à structure
dont on peut rappeler les ordres de grandeur : colonnaire ;
— permettre de réhausser très notablement les températures de
— diamètre de four et de moules ............. 10 à 60 cm
service des pièces moulées en éliminant de la composition des
— hauteur de four et de moule ................. 20 à 50 cm
alliages tous les éléments qui sont traditionnellement ajoutés pour
— température de four ............................... 1 400 à 1 600 oC
renforcer les joints de grains tels le carbone, le bore, le zirconium
— gradient thermique ................................. 10 à 60 oC/cm
ou le hafnium dont un des effets néfastes est d’abaisser
— vitesse de solidification .......................... 0,4 à 1,5 cm/min
considérablement la température de solidus. Leur élimination dans
— temps de solidification ........................... 20 à 120 min
la composition des alliages destinés aux pièces monocristallines
— masse de métal coulée .......................... 0,5 à 25 kg
permet d’élever de 70 à 100 oC environ cette température (figures 5
et 6 ; tableaux 1 et 2).
Dans les cas précis des aubages de turbine où les efforts
principaux (force centrifuge) et les dilatations différentielles sont
radiaux et alignés avec la direction de croissance des grains, donc
des joints, l’absence de tout joint de grains transversal, couplée au
2.3 Traitements thermiques
fait que naturellement les alliages de nickel présentent dans la direc-
tion [001] leur plus faible module d’élasticité, limite de façon Ceux-ci font partie intégrante du procédé de fonderie, ils sont
considérable l’endommagement par fatigue thermique. destinés à adapter ou à stabiliser la microstructure des pièces
moulées en permettant la précipitation après trempe et revenu(s)
des phases durcissantes, de type γ ’ principalement, ainsi qu’à
2.2.4 Solidification dirigée monocristalline atténuer les tensions internes. (0)

Le développement technologique le plus récent de ce procédé de

fonderie a consisté à supprimer totalement tout joint de grains dans
la pièce moulée, en reprenant le principe de la solidification dirigée

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Tableau 1 – Exemples de caractéristiques mécaniques

Propriétés en traction Propriétés en fluage
Appellation Nuance
commerciale (1) AFNOR T R R 0,2 A T R R 0,2 A
(oC) (MPa) (MPa) (%) (oC) (MPa) (MPa) (%)

MARM 509 (*) KC 24 NW Ta 20 700 510 4 1 095 60 10 7

RENE 77 (**) NK 15 CADT 20 970 820 9 980 150 55 16
870 700 550 15
IN 100 (***) NK 15 CATu 20 975 780 13 980 200 40 8
650 1 000 800 10
MARM 247 (*) NK 10 WCATa 20 1 000 850 6 980 200 45 20
650 1 010 800 8
RENE 125 (**) NK 10 CWTaTD 20 1 060 900 7 980 207 47 12
650 1 100 880 6
DS 200 + Hf NW 12 KCA + Hf 20 1 190 1 000 11 980 220 130 22
650 1 210 1 030 8
AM1 (****) NTA 8 CKWA 20 1 100 1 070 8 1 050 180 75 20
750 1 320 1 170 10
AM3 (****) NC 8 AKWTa 20 940 920 15 980 260 50 15
760 1 230 1 180 11
(1) Marques commerciales déposées par :
* Martin Marietta
** General Electric
*** Inco Alloys
**** Snecma – Armines – Onera – Imphy

(0)

Tableau 2 – Exemples de composition chimique (en masse) des principaux éléments de super-alliages
Appellation
Nuance Mode de Ni Co Cr Mo W Al Ti Ta Hf C
commerciale
AFNOR solidification (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
(tableau (1))
MARM 509 KC 24 NW Ta Équiaxe 10 base 23,5 7 0,2 3,5 0,6
RENE 77 NK 15 CADT Équiaxe base 14,6 14,3 4,3 4,3 3,4 0,07
IN 100 NK 15 CATu Équiaxe base 14 9 3 5,6 4,6 0,16
MARM 247 NK 10 WCATa Équiaxe base 10 8,4 0,7 10 5,5 1 3 1,5 0,15
RENE 125 NK 10 CWTaTD Équiaxe base 10 8,9 2 7 4,8 2,5 3,8 1,6 0,11
DS200 + Hf NW 12 KCA + Hf Colonnaire base 9,6 8,3 11,8 4,9 1,9 1,9 0,12
AM1 NTA 8 CKWA Monocristal base 6,5 7,5 2 5,6 5,3 1,2 8 < 0,01
AM3 NC 8 AKWTa Monocristal base 5,5 8 2,2 5 6 2 3,5 < 0,01

Figure 5 – Alliages à base de nickel : exemple de résistance au fluage

Figure 6 – Solidification équiaxe ou dirigée : résistance à la fatigue

thermique

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Les conditions de mise en œuvre de ces traitements sont étroite- à 100 %), les moyens utilisés font appel aux techniques de mesure
ment liées à la nature des structures métallurgiques obtenues brutes par ultrasons et par courants de Foucault ou aux centrales de
de fonderie et varient selon les procédés utilisés. mesure affectées à chaque type de pièce à contrôler.
Dans l’hypothèse où une porosité interne résiduelle excessive En complément, l’utilisation de robots de mesure tridimensionnels
demeurerait dans les pièces moulées, il est possible de combiner spécialisés permet une caractérisation plus complète, sur prélève-
un cycle de compactage isostatique à chaud en autoclave sous ments, destinée à garantir la stabilité du niveau de qualité des
atmosphère neutre avec une des étapes du traitement thermique productions.
de manière à résorber cette porosité (Hot Isostatic Pressure en Le tableau 3 résume les différents moyens de contrôle générale-
langage anglo-saxon). ment utilisés.

3. Contrôles métallurgiques 3.3 Limites des moyens de CND.

et dimensionnels Plan d’Assurance Qualité

L’application de la Fonderie de Précision au domaine des construc- Ces moyens ne pouvant garantir toutes les spécifications métal-
tions aéronautiques, entre autres, n’a été rendue possible que par lurgiques et dimensionnelles demandées (structure de l’alliage
la mise en place de moyens de Contrôles Non Destructifs (CND) et solidifié, dimensions de cavités internes...), ceux-ci sont complétés
de procédures d’Assurance Qualité éprouvés. par des contrôles destructifs réguliers entrant dans le cadre d’une
procédure dite de capacité de faisabilité industrielle (PCS : Process
Les caractéristiques dimensionnelles et métallurgiques très
Capability Study en langage anglo-saxon).
précises imposées aux pièces de turboréacteurs (tolérances dimen-
sionnelles réduites sur des formes aérodynamiques complexes Des dissections métallographiques sont effectuées périodique-
obtenues directement de fonderie, absence de criques, de micro- ment sur des prélèvements en cours de fabrication ; elles
retassures...), ainsi qu’une meilleure maîtrise du processus de permettent de s’assurer que les pièces produites ont les caractéris-
fonderie, nécessitent de mettre en œuvre des méthodes d’investiga- tiques mécaniques et physiques minimales attendues.
tion permettant d’apprécier, sans altération des pièces à contrôler, En règle générale, ces prélèvements de taille prédéterminée sont
leur état de santé métallurgique et leur conformité géométrique ainsi effectués sur les pièces contrôlées et déclarées acceptables après
que de formuler un avis sur leur aptitude ou non à remplir la fonction les contrôles non destructifs de série, ils permettent une caractéri-
à laquelle elles sont destinées, en relation avec les critères initiale- sation métallurgique complémentaire en laboratoire (altération de
ment retenus pour leur définition. surface, structures internes, densité des microporosités...) et éven-
tuellement une caractérisation dimensionnelle supplémentaire des
cavités internes.
3.1 Moyens de CND métallurgiques
3.4 Évolution de l’usage des moyens
Les techniques d’investigation métallurgique les plus courantes
en fonderie peuvent être classées en deux familles principales, de CND et maîtrise statistique
étroitement liées à la localisation de l’anomalie suspectée de la des procédés
pièce en cours d’examen :
— la première famille concerne les méthodes dites surfaciques :
examen visuel, ressuage de haute sensibilité, macrographie, etc. ; Une meilleure connaissance des mécanismes métallurgiques
— la seconde famille concerne les méthodes dites volumiques : (modes de refroidissement, de solidification...) notamment par la
radiographie, radiocristallographie, tomographie, etc. modélisation numérique des processus, à l’aide de moyens infor-
matiques adaptés, ainsi qu’une maîtrise accrue de chacune des
étapes de ce procédé de fabrication, permettent aujourd’hui de
réduire la fréquence et l’étendue des études de capacité indus-
3.2 Moyens de CND dimensionnels trielle et de réaliser certains contrôles non destructifs de série par
prélèvement (tableau 3).
L’utilisation de moyens de conception et de fabrication assistés (0)
par ordinateur permet de sélectionner une gamme réduite de
dimensions à contrôler sur chacune des pièces moulées (contrôle

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________________________________________________________________________________________________ FONDERIE DE PRÉCISION À MODÈLE PERDU

Tableau 3 – Procédés CND utilisés en fonderie

Nature Descriptif (1) Objet Localisation
Spectrographie X Analyse du spectre de raie après diffraction d’un Mauvaise composition
faisceau RX sur une surface meulée de la grappe. du métal.
Macrographie Étude, à l’œil nu ou à la loupe, de la géométrie des Nature, orientation et Externe
grains, après préparation de la surface par une attaque taille des grains. Grains
acide. parasites.
Ressuage Recherche des défauts ouverts et révélés sous UV par la Criques, gouttes Externe
présence d’un liquide coloré ou fluorescent diffusé dans froides reprises de Débouchants ouverts
les défauts. coulée, de cire, inclu-
sions, microretassure.
Visuel Examen à l’œil, loupe, binoculaire ou endoscope des Idem Externe
défauts de surface. ressuage + non-venue Débouchants ouverts
cavité obturée pour les ou obturés
pièces creuses.
Radiographie X Recherche de défauts internes par expertise de films Inclusion, microretas- Interne
radiographiques (RX). La différence de densité liée aux sure, cavité obturée.
défauts créant sur le film des variations de contraste
visible à l’œil nu.
Radioscopie X Idem, le film étant remplacé par une chaîne d’acquisition Inclusion, microretas- Interne
numérique, reproduisant l’image du film sur un écran de sure, cavité obturée.
télévision et ce en temps réel.
Tomographie Permet de mesurer les épaisseurs de paroi des aubes Idem Radioscopie et Interne
creuses complexes et de détecter les défauts matières. défauts dimensionnels
internes.
Ultrasons Mesure l’épaisseur de pièces creuses par mesure du Épaisseur de toile des
temps de propagation (aller-retour) d’un train d’ondes pièces creuses.
ultrasonores.
Courants de Foucault Mesure d’épaisseur par l’analyse d’un courant induit sur Épaisseur de toile des
la surface de la pièce suite à l’application d’un champ pièces creuses.
magnétique.
Palpage Caractérisation dimensionnelle et géométrique des Défauts dimensionnels Externe
pièces à l’aide d’un palpeur robotisé comparant les coor- et géométriques.
données des points de contact au référentiel de la pièce.
Comparaison Mesure des écarts dimensionnels et géométriques entre Défauts dimensionnels Externe
la pièce et un étalon par une centrale de mesure. et géométriques.
Débit d’air Mesure de débit d’air des circuits de ventilation internes Débit trop faible ou trop Externe
des pièces. important.
Radiocristallographie X Permet de mesurer l’orientation cristallographique des Externe
pièces en monocristal par diffraction des rayons X.
(1) CND : Contrôle Non Destructif ; UV : rayons ultraviolets ; RX : rayons X.
L’utilisation de ces moyens CND nécessite pour les types de défauts recherchés en fonderie de précision, une surveillance périodique constante des équipements
et un personnel habilité et expérimenté.

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Fonderie de précision à modèle perdu R
Application aux super-alliages E
par Jean-Claude DORIATH N
I n g é n i e u r d e l ’ I n s t i t u t N a t i o n a l d e s S c i e n c e s A p p l i q u é e s ( I N S A – Ly o n )
Chargé de Missions – Fonderie SNECMA – Gennevilliers
Jacques NOUAILLES
et
Ingénieur des Arts et Métiers et de l’École Supérieure de Fonderie (ESF)
Chef de l’Unité Mécanique – SNECMA – Gennevilliers
S
A
Bibliographie V
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Clairtor’s Publishing Division. (1976). Zurich (1984).
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P
L
U
S
10 -1994
Doc. M 755

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