BADJI MOKHTAR - ANNABA

‫ عنابة‬- ‫جامعة باجي مختار‬

UNIVERSITY
UNIVERSITE BADJ MOKHTAR -
Faculté des Sciences de l’Ingéniorat
ANNABA
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE
Présentée en vue de l’obtention du diplôme de MASTER

Étude et amélioration d’une gamme d’usinage

D’un système roue creuse et vis sans fin

DOMAINE : Sciences Techniques

FLIERE : Génie Mécanique

SPECIALITE : PRODUCTIQUE MÉCANIQUE

PRESENTE PAR : YALAOUI TAREK

DIRECTEUR DE MEMOIRE : MEKHILEF Slimane MCA Université Annaba

DEVANT LE JURY

PRESIDENT : Pr. BOUCHELAGHM A. Prof. Université Annaba

EXAMINATEURS : MEKHILEF S. Dr Université Annaba
NEHAL A. Dr Université Annaba
AYAD A. Dr Université Annaba
HAIAHEM A. Prof Université Annaba

Année : 2016 / 2017

 UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA

Étude et amélioration d’une gamme d’usinage

D’un système roue creuse et vis sans fin

Par : YALAOUI TAREK

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

"Département de Génie Mécanique"

Mémoire présenté
En vue de l’obtention du grade de MASTER
En "Génie Mécanique"

Option : Productique mécanique

"Juin, 2017"

© YALAOUI TAREK, 2017

ii
DEDICACES

« Je dédie ce modeste travail à mes chers parents mes frères ma sœur tous mes
amis et mes professeurs.»

YALAOUI TAREK

iii
REMERCIEMENTS

On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé et la

volonté d’entamer et de terminer ce mémoire.
Tout d’abord, ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu avoir le jour
sans l’aide et l’encadrement de Mr S. MEKHILEF, on le remercie pour la
qualité de son encadrement exceptionnel, pour sa patience, sa rigueur et sa
disponibilité durant notre préparation de ce mémoire. Notre remerciement
s’adresse à tout les travailleurs de le bureau de méthode au niveau des AMM
(SIDER-EL HADJAR) pour ses aides pratiques et ses soutiens moraux et ses
encouragements.
Notre remerciement s’adresse également à tous nos professeurs pour leurs
générosités et la grande patience dont ils ont su faire preuve malgré leurs
charges académiques et professionnelles.
A tous mes enseignants qui m’ont initié aux valeurs authentiques, en signe
d'un profond respect.
Merci à vous tous

iv
RÉSUME

L’objet de la technologie de la fabrication n’est pas l’examen des principes qui sont à La base
des transformations des matériaux, mais à la confrontation de divers modes Opérationnels
d’élaboration des pièces mécaniques dans le but de guider le choix et l’application judicieuse de
telle ou telle gamme d’usinage suivant les conditions concrètes de la production.
Notre étude est consacrée sur un engrenage de roue à vis sans fin au niveau de
complexe Sider El-Hadjar exactement au niveau de l’ACO1 (Aciérie à oxygène N° 1, qui
produise les BIETTES en acier), où se trouve un réducteur de mouvement qui a plusieurs
pannes qui consiste à la défaillance de la roue creuse, avec un taux de fréquence très élevé.
On a proposé au AMM et ACO1 d’utilisé la technique de la correction de la denture de
roue creuse seulement, car cette solution est utilisé dans l’industrie moderne et elle est mois
couteuse que la solution de l’ACO1.
Il y a aussi un autre problème de manque de fraise mère pour tailler notre roue creuse, qui
nous a poussé à trouvé des autres solutions comme, l’utilisation d’un outil mouche.

Mots-clés: Engrenage. Roue creuse. Vis sans fin. Gamme d’usinage. Productique. Correction
de la denture.

v
Table des matières

DEDICACES ............................................................................................................................ iii

REMERCIEMENTS ................................................................................................................. iv

RÉSUME .................................................................................................................................... v

NOMENCLATURE ................................................................................................................. xii

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 2

Chapitre 1 ................................................................................................................................... 7

GÉNÉRALITÉS SUR LES ENGRENAGES ........................................................................ 7

1.1 Introduction sur les engrenages ................................................................................... 7

1.1.1 Description ........................................................................................................... 8

1.1.2 Généralités ............................................................................................................ 8

1.1.3 Vocabulaire .......................................................................................................... 9

1.1.4 Les dents des engrenages ................................................................................... 10

1.1.5 Profil en développante de cercle ........................................................................ 10

1.1.6 Engrenage classique ........................................................................................... 11

1.1.7 Engrenage paradoxal .......................................................................................... 12

1.2 Génération des dents .................................................................................................. 13

1.2.1 Denture droite ..................................................................................................... 13

1.2.2 Denture hélicoïdale ............................................................................................ 13

1.2.3 Engrenages en chevrons ..................................................................................... 14

1.2.4 Engrenage à vis .................................................................................................. 14

1.3 Taillage ou fabrication des pignons et des roues ....................................................... 15

1.3.1 Conditions d’engrènement ................................................................................. 16

1.3.2 Interférence entre les dents ................................................................................. 16

1.3.3 Répartition des usures ........................................................................................ 16

1.3.4 Rapport de conduite : ......................................................................................... 16

vi
 1.3.5 Déport de denture et modification d’entraxe : ................................................... 16

1.4 Types d’engrenages ................................................................................................... 17

1.4.1 Engrenage à roue crémaillère : ........................................................................... 17

1.4.2 Engrenage parallèles ou cylindriques ................................................................. 17

1.4.3 Engrenages concourants ou coniques :............................................................... 18

1.4.4 Engrenages gauches ........................................................................................... 19

Chapitre 2 ................................................................................................................................. 21

SYSTÈME DE ROUE A VIS SANS FIN ........................................................................... 21

2.1 Généralité sur le système de roue et vis sans fin ....................................................... 21

2.1.1 Rapport de transmission ..................................................................................... 21

2.1.2 Vitesse de rotation .............................................................................................. 22

2.1.3 Exemples de vis sans fin .................................................................................... 22

2.1.4 Caractéristiques de la roue et vis sans fin .......................................................... 22

2.1.5 Modélisation de la roue creuse ........................................................................... 24

Chapitre 3 ................................................................................................................................. 27

LA CORRECTION DE LA DENTURE .............................................................................. 27

3.1 Définition de l’interférence ....................................................................................... 27

3.1.1 Interférence de taillage. ...................................................................................... 28

3.1.2 Inconvénients de l’interférence : ........................................................................ 28

3.2 Condition de non-interférence ................................................................................... 29

3.3 Déport de denture sans variation d’entraxe ............................................................... 30

3.3.1 Définitions .......................................................................................................... 30

3.3.2 Détermination graphique du déport de denture minimum ................................. 31

3.3.3 Limites du déport de denture sans variation d’entraxe ...................................... 31

3.3.4 Notion de déport ................................................................................................. 31

3.3.5 Influence du déport de denture ........................................................................... 32

3.3.6 Influence du déport sur la forme d'une denture (droite ou hélicoïdale) ............. 32

vii
 3.3.7 Influence du déport sur un engrenage extérieur à denture droite à condition de
fonctionnement sans jeu ................................................................................................... 33

3.4 Les différents outils de taillage .................................................................................. 34

3.4.1 Taillage par outil crémaillère ............................................................................. 34

3.5 Conclusion ................................................................................................................. 35

Chapitre 4 ................................................................................................................................. 37

LES GAMMES D’USINAGE ET CALCUL DE LA CORRECTION DE LA DENTURE

DE LA ROUE CREUSE ...................................................................................................... 37

4.1 Introduction ............................................................................................................... 37

4.1.1 Les caractéristiques de la vis sans fin ................................................................. 37

4.2 Calcul de correction de déport de la roue creuse ....................................................... 39

4.3 Les Défauts de Fonctionnement : .............................................................................. 41

4.3.1 Défauts de lubrification ...................................................................................... 41

4.3.2 L’usure ............................................................................................................... 41

PROGRAMME CNC ........................................................................................................... 49

(A) Programme de perçage de Moyeu (Repère 2) ....................................................... 50

(B) Carte de réglage pour taillage de la roue creuse ................................................... 53

CONCLUSION .................................................................................................................... 55

REFERENCES ..................................................................................................................... 58

RÉSUME .................................................................................................................................. 59

viii
LISTE DES FIGURES

Figure 1 - Engrenages d'une usine de concassage. ..................................................................... 9

Figure 2 - Mise en évidence du point de contact entre les dents .............................................. 10
Figure 3 - Tracé d'une dent par profil en développante de cercle (équation paramétrique) ..... 11
Figure 4 - Engrenage classique : la droite intérieure roule sans glisser ................................... 12
Figure 5 - Engrenage paradoxal : la tangente commune est extérieure aux deux cercles. ....... 12
Figure 6 - Denture droite et denture hélicoïdale : Les trois pignons ont le même module
apparent et les deux grandes roues ont le même nombre de dents. .......................................... 13
Figure 7 - Engrenages à chevrons en V d’André Citroën, ....................................................... 14
Figure 8 - Roue et vis sans fin. ................................................................................................. 15
Figure 9- Engrenage à roue crémaillère ................................................................................... 17
Figure 10 - Les axes des deux roues dentées sont parallèles. .................................................. 18
Figure 11 - Engrenages concourants ou coniques. ................................................................... 18
Figure 12 - Engrenages gauches. .............................................................................................. 19
Figure 13 - Roue et vis sans fin. [9] ........................................................................................ 21
Figure 14 - Les mouvements dans le système à roue et vis sans fin ....................................... 21
Figure 15 - Exemples de vis sans fin........................................................................................ 22
Figure 16 - Caractéristiques géométrique de la vis sans fin.[10] ............................................ 23
Figure 17 – Représentation de la roue et vis sans fin.[10] ....................................................... 23
Figure 18 – Position des filets. ................................................................................................. 25
Figure 19 – Profil de la roue creuse.[11] .................................................................................. 25
Figure 20 - Lieu de sommet « a » de la crémaillère de fonctionnement.[12] .......................... 27
Figure 21- Lieu de sommet « b » de la crémaillère de fonctionnement.[12] ........................... 28
Figure 22 - Détermination graphique de l’interférence de fonctionnement. ............................ 29
Figure 23 - Détermination analytique de l’interférence de fonctionnement.[12]..................... 29
Figure 24 - Déport de denture sans variation d’entraxe.[12] ................................................... 30
Figure 25 - La denture normale et la denture déportée.[12]..................................................... 30
Figure 26 - Le déport de denture minimum.[12] ...................................................................... 31
Figure 27 – la géométrie de référence.[14] .............................................................................. 33
Figure 28 – Fonctionnement sans jeu.[14] ............................................................................... 33
Figure 29 – Taillage par outil crémaillère. [14] ....................................................................... 34
Figure 30 – La crémaillère utilisée.[14] ................................................................................... 35

ix
Figure 31 – Le système écrou et vis sans après usure. ............................................................. 40
Figure 32-Usure des dentures après fonctionnement. .............................................................. 42
Figure 33-la vue éclaté de notre roue creuse à vis sans fin sous SOLIDconcept. .................... 42

x
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 – Modules normalisés. ............................................................................................. 15
Tableau 2 – Nombre minimal de dents (pour éviter l’interférence) ......................................... 16
Tableau 3 – Désignation et symbole. ....................................................................................... 22
Tableau 4 – Principales caractéristiques des engrenages à roue et vis sans fin.[10]................ 24
Tableau 5 - Caractéristiques de la roue. .................................................................................. 24
Tableau 6 – Les matériaux des Repères à usinés. .................................................................... 37
Tableau 7 – Les caractéristiques de la vis sans fin avant usure. .............................................. 38
Tableau 8 – Les caractéristiques de la vis sans fin après usure. ............................................... 38
Tableau 9 – Les caractéristiques de la roue creuse corrigée. ................................................... 40

xi
NOMENCLATURE

Zv Nombre de filets (entier positif sans unité).

βv Angle d’hélice (en degré)

mn Module réel (réel positif sans unité).

mz Module axial (réel positif sans unité).

Pn Pas réel (en mm).

Px Pas axial (en mm).

Pz Pas de l’hélice (en mm).

d Diamètre primitif (en mm).

da Diamètre extérieur (en mm).

df Diamètre intérieur (en mm).

L Longueur de la vis (en mm).

i Rapport de transmission (réel positif sans unité).

a Entraxe (en mm).

N Fréquence de rotation (en tr/mn).

V Vitesse linéaire (en mm/mn).

ω Vitesse angulaire (en rad/mn).

X Coefficient de déport (réel sans unité)

δ Déport de denture (en mm).

h Hauteur de la dent (en mm).

ha Hauteur de la saillie (en mm).

hf Profondeur du creux (en mm).

xii
INTRODUCTION
INTRODUCTION

INTRODUCTION

1. Contexte et problématique de l’étude

Les engrenages sont largement utilisés dans l’industrie mécanique comme moyen de
transmission de puissance d’un arbre vers un autre. Ils sont obtenus par taillage sur des
machines-outils spéciales soit par reproduction soit par génération. La précision d’exécution
dépend essentiellement de la valeur et de la précision du rapport des trains d’engrenages
introduits dans la chaîne cinématique qui lie la rotation de la fraise et la rotation de la broche
porte-pièce.
Les engrenages sont utilisés comme moyen de transmission de puissance dans les boites de
vitesses et d’avances des machines où ils réalisent les vitesses, les couples et les sens de
rotation des éléments de machines. Ces transmissions peuvent être simples ou composées.
Ces engrenages doivent réaliser des rapports de transmission qui sont égaux au rapport des
nombres de dents des roues qui constituent la chaîne cinématique. Pour en arriver là il faut
calculer les nombres de dents des roues dentées qui doivent réaliser les différents rapports de
transmission. Le problème de détermination du nombre de dents pour une paire de roues
dentées qui doit réaliser un rapport de transmission donné a fait l’objet de plusieurs études.
Mais ces méthodes ne considèrent que le cas de la transmission simple. Maintenant, si la
transmission est composée et que l’on veuille garder l’entraxe invariable et éviter la correction
de denture, il faut envisager une autre méthode de calcul.

Notre étude est consacrée sur un engrenage de roue à vis sans fin au niveau de
complexe Sider-Elhadjar exactement au niveau de l’ACO1 (Aciérie à oxygène N° 1, qui
produise les BIETTES en acier), où se trouve un réducteur de mouvement qui a chaque foie
des plusieurs pannes qui consiste à la défaillance de la roue creuse, avec un taux de fréquence
très élevé.
En premier lieu le Bureau technique de l’ACO1 a fait des demandes de travail (D.T)
au niveau des AMM (Ateliers maghrébin de mécanique) pour la confection de la roue creuse
défectueuse, mais malheureusement l’assemblage de cette roue creuse avec l’ancienne vis
sans fin ne fonctionne pas.

2
INTRODUCTION

Après ils ont proposé (Bureau technique de l‘ACO1) au AMM, une autre solution qui
consiste à confectionné la roue creuse et la vis sans fin ensemble.
Et comme la maintenance consiste toujours à recherché la solution la moins couteuse et
efficace.
On a proposé au AMM et ACO1 d’utilisé la technique de la correction de la denture de roue
creuse seulement, car cette solution est utilisé dans l’industrie moderne et elle est mois
couteuse que la solution de l’ACO1.
Car l’apparition de l’option productique réponde aux aspirations des mécanicien avec en
Programme d’actualité à développer les capacités de l’élevé ingénieure par l’acquisition de
Nouvelles techniques lui permettant de résoudre les problèmes posés aux entreprises par de
nouvelles méthodes de conception et de réalisation des produits, ainsi que le réglage de la
production selon les fluctuations du marché en se basant sur l’analyse des problèmes posés.

La technologie de fabrication mécanique traite aussi des gammes d’usinage et des leurs
calculs à cette technologie une dimension scientifique.

Il y a aussi un autre problème de manque de fraise mère pour tailler notre roue creuse, qui
nous a poussé à trouvé des autres solutions comme, l’utilisation d’un outil mouche.

Ce modeste mémoire est le fruit d’une étude approfondie basé sur le jumelage entre la théorie
et la pratique.

2. Organisation du mémoire

Ce mémoire est partagé en quatre chapitres suivant:

Chapitre 1 : GÉNÉRALITÉ SUR LES ENGRENAGES.

Il est dédié à une généralité sur les engrenages, qui est répartie en quatre volets comme suit:

Volet 1 : Est orienté vers une introduction sur les engrenages en générale.

Volet 2 : Méthode de génération des dents des engrenages.

Volet 3 : Est orienté vers les méthodes de taillage ou fabrication des pignons et des roues.

Volet 4 : Est destiné aux types d’engrenages.

3
INTRODUCTION

Chapitre 2 : SYSTÈME DE ROUE A VIS SANS FIN.

Il est dédié à l’étude du système de roue à vis sans fin, qui est répartie en trois volets comme
suit:

Volet 1 : Est orienté vers une généralité sur le système de roue et vis sans fin.
Volet 2 : Est destiné à méthode de la correction de la denture.
Volet 3 : En fin une conclusion.
Chapitre 3: LA CORRECTION DE LA DENTURE.
Il est dédié à la méthode de la correction de la denture de la roue creuse, qui est répartie en
cinq volets comme suit:

Volet 1 : Est orienté vers une définition de l’interférence.

Volet 2 : Est destiné la condition de non-interférence.
Volet 3 : Est orienté vers le principe de déport de denture sans variation d’entraxe.
Volet 4 : Est destiné aux différents outils de taillage.
Volet 3 : En fin une conclusion.
Chapitre 4: LES GAMMES D’USINAGES ET CALCUL DE LA CORRECTION DE LA
DENTURE DE LA ROUE CREUSE.
Il est orienté à la préparation des gammes d’usinage : de le moyeu, l’outil mouche et la roue
creuse, et calcul de la correction de la denture de la roue creuse, qui est répartie en trois
volets comme suit:

Volet 1 : Est orienté vers une introduction.

Volet 2 : Est destiné au calcul de correction de déport de la roue creuse.
Volet 3 : Est orienté aux défauts de Fonctionnement.
Volet spécial: Est destiné au PROGRAMME CNC.

En fin une conclusion suivit des références utilisées dans ce mémoire.

4
INTRODUCTION

REDUCTEUR
(ACO1)

Défaillance
(1) AMM Assemblage R.C +
(Usinage de la roue V.S ne fonctionne
De la roue creuse
creuse) pas

Couteux

(2) AMM Assemblage

Usinage de vis Fonctionne
sans fin

Moins
couteux
AMM Assemblage
Usinage R.C
Avec correction Fonctionne

5
 CHAPITRE 1
GÉNERALITÉS SUR LES ENGRENAGES
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

Chapitre 1

GÉNÉRALITÉS SUR LES ENGRENAGES

1.1 Introduction sur les engrenages

Un engrenage est un système mécanique composé de deux roues dentées ou plus engrenées
servant ;

soit à la transmission du mouvement de rotation entre-elle.

soit à la propulsion d'un fluide (on parle alors de pompe à engrenages).

Dans le cas de la transmission de mouvement, les deux roues dentées sont en contact l’une
avec l’autre et se transmettent de la puissance par obstacle. Un engrenage est composé
d’un pignon, c’est ainsi que l’on nomme la seule roue ou la roue la plus petite, et d’une roue,
d’une crémaillère, d’une couronne ou d'une vis. Quand plus de deux roues dentées sont
présentes, on parle de train d’engrenages. On a utilisé dans ce qui suit les références [1], [2],
[3], [4], [5], [6], [7], et [8].

7
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

1.1.1 Description

Le profil le plus répandu, en mécanique générale, est le profil en développante de

cercle utilisé le plus souvent en mécanique générale ; le profil en épicycloïde était utilisé le
plus souvent dans les mécanismes horlogers.

 On distingue différents types de dentures :

les dentures droites ;
les dentures hélicoïdales ;
les dentures à chevrons (Citroën) ;
les engrenages à collets.

 De même, il existe plusieurs types d’engrenages :

les engrenages à axes parallèles ;
à axes concourants ;
à axes non concourants - dont font partie les engrenages à roue et vis sans fin et les
engrenages à pignon et crémaillère.

Le plus vieux mécanisme à engrenage connu est la machine d'Anticythère.

En horlogerie, ne pas confondre avec mobile, assemblage d'une roue montée sur son pignon.

1.1.2 Généralités
L'engrenage est l'une des huit machines simples. Les engrenages sont utilisés dans toutes les
branches de la mécanique pour transmettre des mouvements, de l’horlogerie jusqu’aux
réducteurs de l’industrie lourde. La transmission se fait avec un très bon rendement
énergétique étant donné qu'il est généralement supérieur à 95 % dans des conditions correctes
de montage et de lubrification en service.

8
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

Figure 1 - Engrenages d'une usine de concassage.

Le rapport de vitesses angulaires obtenu entre l’entrée et la sortie, également connu sous les
dénominations de « rapport d'engrenage » et « rapport de transmission », ne dépend que des
nombres de dents des roues en contact. Il est également égal au rapport des rayons, et, a
fortiori, des diamètres des roues (au signe près).

Pour des transmissions à grand entraxe, en regard de la dimension des pièces, on préférera
une chaîne, une courroie ou une cascade d’engrenages.

1.1.3 Vocabulaire

 Les termes suivant sont employés dans la suite de l’article :

Denture : partie dentée d’une pièce mécanique.

Profil : il s'agit de la forme, dans une section droite, du flanc d’une dent.
Module : paramètre dimensionnel générateur relatif à la périodicité des dents donc
à leur taille.
Engrenage : ensemble de deux ou plusieurs pièces mécaniques comportant des
dentures et destinées à engrener ensemble.
Engrenage à axes parallèles : engrenages dont les axes sont parallèles.
Engrenage concourant : engrenages dont les axes ont un point d’intersection.
Engrenage gauche : engrenage dont les axes ne sont ni parallèles, ni concourants
à la rotation

9
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

Rapport de transmission : rapport de la vitesse angulaire de sortie sur la vitesse

d’entrée, soit aussi nombre de dents de l’entrée - dit menant - sur le nombre de
dents de la sortie - dit mener - de l’engrenage. Si R est supérieur à 1 on parle de
multiplicateur, si R est inférieur à 1 on parle de réducteur.

1.1.4 Les dents des engrenages

Il existe plusieurs types de dentures, aux propriétés particulières. La quasi-totalité des formes
sont dites conjuguées : pendant la rotation, les dents restent en contact dans un plan sagittal, et
quand le lieu géométrique de ce point de contact est une droite, les profils des dents sont des
développantes de cercle. Une exception notable est l’engrenage « Novikov », dit aussi
quelquefois de « Fisher », dans lequel le contact entre deux dents se fait pendant un temps
« ponctuel » tout le long du profil.

Figure 2 - Mise en évidence du point de contact entre les dents

1.1.5 Profil en développante de cercle

C’est le profil presque universellement utilisé pour la transmission de puissance.
La développante du cercle est la trajectoire d’un point d’une droite qui roule sans glisser sur
un cercle. Ce cercle est appelé « cercle de base », de diamètre. (db = d primitif*cos(α)) La zone
d’existence de la développante se situe entre le cercle de base et l’infini. Il n’existe pas de
développante à l’intérieur du cercle de base. Il ne faut donc pas chercher à faire fonctionner
un engrenage à l’intérieur des cercles de base des dentures qui le constituent.

10
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

Si on considère deux cercles de base associés à deux roues d’un même engrenage, il est
possible de faire rouler sans glisser une droite simultanément sur les deux cercles. De ce fait
la vitesse circonférentielle des points des cercles est la même que ceux de la droite. Un point
de la droite (point d’engrènement) va générer, sur les deux pignons, le flanc de dent.

Figure 3 - Tracé d'une dent par profil en développante de cercle (équation paramétrique)

1.1.6 Engrenage classique

Si la droite passe entre les centres des cercles, on obtient l’engrenage classique. Les
roues tournent alors en sens contraire et le rapport de transmission dépend des diamètres.
Lorsqu’elle est extérieure, l’engrenage est dit paradoxal et les roues tournent dans le même
sens.

Dans le cas de l’engrenage classique, et plus particulièrement des engrenages standards, les
cercles de base sont rapprochés de telle sorte que la droite intérieure forme un angle de
pression α avec la perpendiculaire à la droite qui passe par les axes. Selon le standard, α
vaut 20 ° en Europe, 25 ° aux US et 14,5 ° pour les anciens engrenages.

Les dents sont limitées à une zone autour du point I, dit « point d’engrènement », où les
vitesses de glissement des dents sont infimes, ce qui contribue à un rendement optimal de
l’engrenage. On obtient les deux flancs de dent en considérant les deux tangentes intérieures.

La force exercée d’une dent sur l’autre se décompose en deux : une tangentielle (utile) qui
transmet le couple, et une radiale (parasite) qui tend à éloigner les roues. Un angle de pression
petit à l’avantage de limiter cette force de répulsion parasite, mais donne une forme de dent
11
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

fragile. À l’opposé, un angle de pression élevé donne des dents trapues donc plus résistantes,
mais génère beaucoup de forces sur les axes.

Figure 4 - Engrenage classique : la droite intérieure roule sans glisser

Simultanément sur les deux cercles de base.

1.1.7 Engrenage paradoxal

L’engrenage paradoxal : est un engrenage à deux roues tournant dans le même sens1 ; il est
utilisé dans certains différentiels (comme le différentiel Mercier, ingénieur chez Renault).
Les vitesses importantes de glissement relatif sur les dents permettent un « blocage » partiel
du différentiel lorsque les roues du véhicule ne disposent pas de la même adhérence au sol. Il
ne s’agit pas de blocage à proprement parler puisque la résistance au mouvement n’est pas
obtenue par obstacle, mais par frottement. Pour assurer le relais de la prise des dents, il est
souvent nécessaire de disposer les dents dans des plans radiaux différents, ou avoir recours à
une dent en hélice (solution continue).

Figure 5 - Engrenage paradoxal : la tangente commune est extérieure aux deux cercles.
Les deux roues tournent dans le même sens.

12
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

1.2 Génération des dents

1.2.1 Denture droite

La génératrice de forme des dents est une droite parallèle à l’axe de rotation. C’est le type de
denture le plus courant. Il est utilisé dans toutes les applications de mécanique générale. En
effet, il s'agit du système qui permet de transmettre le maximum d’effort. Néanmoins, son
principal défaut est d’être bruyant.

Figure 6 - Denture droite et denture hélicoïdale : Les trois pignons ont le même module apparent et les deux
grandes roues ont le même nombre de dents.

1.2.2 Denture hélicoïdale

La génératrice de forme des dents est une ligne hélicoïdale de même axe que l’axe de
rotation. Ce type de denture présente l’avantage d’être plus silencieux que la denture droite,
en créant moins de vibrations. Les dentures hélicoïdales permettent également d’augmenter la
conduite de la transmission, en faisant en sorte que le nombre de dents simultanément en
contact devienne constant, ce qui permet de transmettre des efforts plus importants et surtout
d’atténuer les vibrations et les bruits.

En contrepartie ce type de denture engendre un effort axial dont l’intensité dépend de l’angle
d’inclinaison de denture. Les roulements ou les paliers doivent être dimensionnés pour
reprendre cet effort. Pour les engrenages à axes parallèles, les hélices sont obligatoirement de
sens contraires pour que les dentures puissent engrener, sauf dans le cas très particulier de
l’engrenage paradoxal.

13
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

1.2.3 Engrenages en chevrons

Une denture en chevrons, ou denture « Citroën », est composée de deux dentures

hélicoïdales de dimensions identiques, mais d'hélices en sens contraires de manière à annuler
l’effort axial sur l'ensemble. Bien que séduisant du point de vue théorique, ce type de denture
est, en pratique, compliqué à réaliser lorsque le profil n'est pas dégageant à l'intersection des
deux hélices ; il est de ce fait cher à réaliser. Certains constructeurs usinent une rainure
centrale pour permettre de dégager facilement les outils de taillage à l'intersection des deux
hélices ; la rainure facilite également l'évacuation du lubrifiant, permettant ainsi de diminuer
la température de fonctionnement. Les dentures en chevrons ne sont utilisées que dans
l’industrie lourde. Dans ce cas, il s’agit souvent de deux engrenages à hélices contraires
associés et plus rarement de pignons monoblocs.

Figure 7 - Engrenages à chevrons en V d’André Citroën,

devenus emblème et logo des automobiles Citroën.

1.2.4 Engrenage à vis

Un engrenage à vis est un engrenage gauche constitué d’une vis sans fin et d’une roue à vis
conjuguée, appelé « roue et vis sans fin ». Le profil de la vis est en général trapézoïdal.

Dans de nombreux cas, ce dispositif est « irréversible », ce qui signifie que si la vis peut
entraîner la roue, la roue ne peut pas, en raison des frottements et de l'angle de l'hélice de la
vis, entraîner celle-ci. Cet aspect est intéressant notamment pour la commande d’un treuil qui
ne peut pas se dérouler tout seul. Son rôle de réducteur de vitesse est aussi très intéressant,
car il permet un rapport de rotation très élevé avec seulement deux éléments, et ce dans un
espace réduit et avec un renvoi d'angle à 90 ° au prix d'un rendement nettement inférieur à
celui d'un engrenage conique. C'est d'ailleurs ce mauvais rendement qui lui permet d'assurer
dans certaines conditions l'irréversibilité.

14
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

Figure 8 - Roue et vis sans fin.

1.3 Taillage ou fabrication des pignons et des roues

Pour les pièces métalliques, les dentures sont réalisées, principalement, par enlèvement de
matière (usinage). Il s’agit le plus souvent d’un engrènement simulé entre un outil (pignon,
crémaillère, ou fraise) et la roue à tailler. De ce fait, le module de denture est imposé par
l’outillage. Le mouvement d'engrènement contribue dans tous les cas au mouvement d'avance
dans l'opération d'usinage. Le mouvement de coupe dépend du procédé.

Pour les pièces en matière plastique, les pièces unitaires sont généralement taillées, mais pour
les fabrications en série, elles sont généralement moulées.

Les modules sont normalisés. Il y a les valeurs principales, les valeurs secondaires (entre
parenthèses) et les valeurs admises à titre exceptionnel (entre parenthèses et en italique) :

Tableau 1 – Modules normalisés.

15
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

1.3.1 Conditions d’engrènement

Il n’est pas possible de réaliser n’importe quel engrenage. Les bonnes conditions
d’engrènement limitent le choix du nombre de dents de chaque pignon. Les critères à
considérer sont :

1.3.2 Interférence entre les dents

Le nombre minimal de dents est donné dans le tableau ci-dessous, pour éviter toute
interférence.
Tableau 2 – Nombre minimal de dents (pour éviter l’interférence)

Za 13 14 15 16 17

Zb 13 - 16 13 - 26 13 - 45 13 - 101 14 à ∞

1.3.3 Répartition des usures

Les nombres de dents doivent être si possible choisis premiers entre eux, ce qui permet
à chaque dent d’une roue de rencontrer toutes les dents de l’autre.

1.3.4 Rapport de conduite :

Il faut optimiser le nombre de dents en prise pour mieux répartir les charges, et ainsi à
la fois diminuer les effets de fatigue sur les dents, et réduire le bruit. On a alors souvent
recours aux engrenages hélicoïdaux.

1.3.5 Déport de denture et modification d’entraxe :

Un couple de pignons donnés peut fonctionner dès lors que les dentures sont
suffisamment imbriquées. Même s’il y a du jeu, l’entraxe étant alors plus grand. Dans ce cas,
il est possible d’annuler le jeu en gonflant les dents d’un ou des deux pignons (ce qui revient à
réduire la saillie au profit de la dent). Le rapport de transmission et les diamètres primitifs
sont inchangés.
La plupart des engrenages standards sont sans déport de denture (la dent étant alors aussi
grosse que la saillie), mais dans des cas très pointus (boîte de vitesses) cela est pratiqué pour
deux raisons principalement. La première est qu'il n’existe pas de couple (Z1, Z2) permettant
d’assurer à la fois le rapport (Z1/Z2) et l’entraxe (Z1+Z2), il faut donc faire varier
(modification géométrique artificielle) sa valeur en déportant au moins une denture. La
16
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

seconde est que les dents du petit pignon, plus souvent sollicitées, sont grossies, et celles du
grand pignon réduites, afin de leur conférer une même durée de vie (notions de résistance de
la dent, et de fatigue). Le déport de denture permet de même d'améliorer le glissement entre
les dents.
En règle générale, s’il y a déport de denture, il n’est pas toujours possible de ne changer qu’un
seul pignon dans un engrenage.

1.4 Types d’engrenages

1.4.1 Engrenage à roue crémaillère :

Le système de pignon-crémaillère est principalement utilisé pour transformer un

mouvement rotatif en mouvement de translation ou le contraire. Il est constitué d’une roue
dentée (Pignon) et d’une barre elle aussi dentée (Crémaillère). La roue dentée, en tournant,
entraine les dents de la barre qui se déplace, alors, en translation. Ce mécanisme est
couramment utilisé dans les systèmes de direction d'automobiles.

Figure 9- Engrenage à roue crémaillère

1.4.2 Engrenage parallèles ou cylindriques

La figure ci-dessous montre les axes parallèles des deux roues dentées.

17
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

Figure 10 - Les axes des deux roues dentées sont parallèles.

1.4.3 Engrenages concourants ou coniques :

Les axes des deux roues dentées sont concourants. Les sommets des cônes primitifs
(ou cônes tangents aux roues de frictions de mêmes dimensions) doivent être confondus.

Ces engrenages sont généralement utilisés afin d'avoir un angle entre l'entrée et la sortie du
système de pignon. Ce système est utilisé dans les différentiels automobiles afin d'avoir un
angle droit entre l'entrée et la sortie de la transmission (en plus de la fonction différentiel).

Figure 11 - Engrenages concourants ou coniques.

18
Chapitre 1 : Généralités sur les engrenages.

1.4.4 Engrenages gauches

Les axes des deux roues dentées ne sont pas dans le même plan. C'est notamment le
cas des engrenages gauches hélicoïdaux, des engrenages hypoïdes (à ne pas confondre avec
les engrenages coniques) ou encore la roue et vis avec engrenage restreint.

Figure 12 - Engrenages gauches.

19
 CHAPITRE 2
SYSTÈME DE ROUE A VIS SANS FIN
Chapitre 2 : Système de roue à vis sans fin.

Chapitre 2

SYSTÈME DE ROUE A VIS SANS FIN

2.1 Généralité sur le système de roue et vis sans fin

Une roue creuse est une roue cylindrique légèrement creusée, ce qui accroît la surface de
contact entre les dents et permet d'augmenter les efforts transmissibles. Même principe avec la
vis globique (assemblage plus difficile).

Figure 13 - Roue et vis sans fin. [9]

2.1.1 Rapport de transmission

Figure 14 - Les mouvements dans le système à roue et vis sans fin

21
Chapitre 2 : Système de roue à vis sans fin.

2.1.2 Vitesse de rotation

N = VITESSE DE ROTATION
Z = NOMBRE DE DENT POUR LA ROUE

ET NOMBRE DE FILETS POUR LA VIS.

2.1.3 Exemples de vis sans fin

(le nombre de filets n’a à priori pas de limite)

Figure 15 - Exemples de vis sans fin.

2.1.4 Caractéristiques de la roue et vis sans fin

Le rapport de transmission obtenu peut être très important, avec un faible
encombrement.
Le rendement est assez faible (beaucoup de pertes de puissance, et
échauffement).
Le mécanisme peut être irréversible. (en pratique en dessous d’un angle
d’hélice de roue de 10˚ environ) c'est-à-dire que la roue ne peut pas entraîner la
vis, ce qui peut présenter un avantage pour la sécurité de fonctionnement de
certains systèmes (la charge ne peut pas faire tourner le moteur).

Tableau 3 – Désignation et symbole.

22
Chapitre 2 : Système de roue à vis sans fin.

Figure 16 - Caractéristiques géométrique de la vis sans fin.[10]

Figure 17 – Représentation de la roue et vis sans fin.[10]

23
Chapitre 2 : Système de roue à vis sans fin.

Tableau 4 – Principales caractéristiques des engrenages à roue et vis sans fin.[10]

Tableau 5 - Caractéristiques de la roue.

2.1.5 Modélisation de la roue creuse

Elle consiste à déterminer le profil d’une dent dans un plan quelconque normal à l’axe
de la roue, le profil dans le plan médian étant connu.

24
Chapitre 2 : Système de roue à vis sans fin.

Figure 18 – Position des filets.

Le profil de la roue creuse est constitué de deux parties:

la partie active (involuté modifiée);

le raccord (trochoïde modifiée).

Figure 19 – Profil de la roue creuse.[11]

25
 CHAPITRE 3
LA CORRECTION DE LA DENTURE
Chapitre 3 : La correction de la denture.

Chapitre 3

LA CORRECTION DE LA DENTURE

3.1 Définition de l’interférence

Lorsqu’un pignon de faible nombre de dents (donc de creux de denture étroit) engrène avec
une roue de grand nombre de dents (donc de sommet de dent large) le fonctionnement peut se
révéler impossible si le sommet des dents de la roue ne peut se déplacer dans le creux de
denture du pignon. Dans ce cas on dit qu’il y a interférence de fonctionnement ou
interférence d’engrènement.

Figure 20 - Lieu de sommet « a » de la crémaillère de fonctionnement.[12]

27
Chapitre 3 : La correction de la denture.

3.1.1 Interférence de taillage.

Lorsqu’un pignon de faible nombre de dents est taillé avec un outil crémaillère, il peut arriver
que lors de l’usinage, le profil de denture du pignon soit tronqué au pied de la dent et présente
un point anguleux. Dans ce cas on dit qu’il y a interférence de taillage.
D’une manière générale : Interférence de taillage > Interférence de fonctionnement.

Figure 21- Lieu de sommet « b » de la crémaillère de fonctionnement.[12]

D’une manière générale : Interférence de taillage > Interférence de fonctionnement.

3.1.2 Inconvénients de l’interférence :

3.1.2.1 Interférence de taillage :

affaiblissement de la dent à la base et concentration de contraintes diminuent la résistance de

la dent.

3.1.2.2 Interférence de fonctionnement :

Génère usure, vibrations, rendement faible, et souvent impossibilité de fonctionnement

(blocage). Elle doit être évitée.

28
Chapitre 3 : La correction de la denture.

3.2 Condition de non-interférence

Figure 22 - Détermination graphique de l’interférence de fonctionnement.

Figure 23 - Détermination analytique de l’interférence de fonctionnement.[12]

Comment supprimer l’interférence ?

augmenter l’angle de pression : peu utilisé car cela nécessite un outillage spécial pour le
taillage des dents et aussi car on diminue le rapport de conduite C .
réduire la hauteur de saillie : peu utilisé car on diminue également rapport de
conduite C .
Par déport de denture (avec ou sans variation d’entraxe) : c’est la méthode
couramment utilisée pour résoudre les problèmes d’interférence.
29
Chapitre 3 : La correction de la denture.

3.3 Déport de denture sans variation d’entraxe

3.3.1 Définitions

Figure 24 - Déport de denture sans variation d’entraxe.[12]

On définit le déport de denture : (m : module ; x : coefficient de déport).

Figure 25 - La denture normale et la denture déportée.[12]

Les diamètres de tête et de pied ont changé.

Pignon ha1 = ha + = m + hf1 = hf - = 1,25.m -
Roue h’a1 = ha - = m - h’f1 = hf + = 1,25.m +
Si x > 0, la denture est déportée positivement la crémaillère s’éloigne du pignon.
Si x < 0, la denture est déportée négativement la crémaillère se rapproche du pignon.
Si x1 + x2 = 0, le déport de denture est réalisé sans variation d’entraxe.

30
Chapitre 3 : La correction de la denture.

3.3.2 Détermination graphique du déport de denture minimum

Figure 26 - Le déport de denture minimum.[12]

Pour supprimer cette interférence il faut donc ramener le point A à l’intérieur du segment T 1T2 :
min i AT1O1O2

3.3.3 Limites du déport de denture sans variation d’entraxe

La crémaillère de taillage s’enfonçant moins dans le pignon, elle devra s’enfoncer plus sur la
roue. L’opération est possible tant que l’on ne reporte pas l’interférence sur la roue, Pour
éviter de reporter l’interférence sur la roue, on devra respecter la condition suivante :
Z1 Z2 34 (Pour =20°).
Dans le cas où Z1+Z2 34 ; il faudra envisager un déport de denture avec variation
d’entraxe.

3.3.4 Notion de déport

Dans certains cas, on décale (en s'avançant ou en reculant) la ligne de référence de
l'outil crémaillère par rapport à la ligne primitive, tangente au cercle primitif de référence. On
obtient alors un pignon corrigé avec déport de denture. On appelle (cf. figure page
précédente) :

δ= = déport de denture (en mm) X = coefficient de déport (réel sans unité)

31
Chapitre 3 : La correction de la denture.

La valeur de ce coefficient de déport va impliquer de nombreuses conséquences sur la forme

de la dent et le fonctionnement de l’engrenage.

3.3.5 Influence du déport de denture

Dans le paragraphe précédent ont été introduites les proportions normales de denture,
générées notamment par l'utilisation d'un outil-crémaillère, ainsi que les modules normalisés.
Mais ces proportions ne permettent pas toujours d'obtenir un fonctionnement correct pour un
engrenage simple constitué de deux roues (indicées 1 et 2 par la suite).

C'est pourquoi on fait alors appel aux corrections de denture ou déports (repérés dd1 et
dd2) lors de l'usinage des deux roues, des modifications qui restent purement géométriques
et qui ne nécessitent pas l'utilisation d'un outillage spécialisé (aucune augmentation du coût
de fabrication). Nous allons observer par la suite l'influence du déport sur une roue droite
seule (à denture droite ou hélicoïdale : même principe) puis sur un engrenage constitué de
deux roues avec déports respectifs.

3.3.6 Influence du déport sur la forme d'une denture (droite ou

hélicoïdale)
On ne considère généralement pas le coefficient de déport X1 sur une roue 1
indépendamment de son association avec X2 sur une roue 2, par l'intermédiaire d'un
engrènement.

Observons néanmoins l'influence de la variation de x sur la forme d'une dent, pour en déduire

Quelques règles de taillage à respecter.

La figure ci-après permet de visualiser l'influence de X sur la forme de la dent et sa position

relative par rapport à la géométrie de référence (soit X = 0, le cercle de base Cb et le cercle
primitif d'engrènement Co).

32
Chapitre 3 : La correction de la denture.

Figure 27 – la géométrie de référence.[14]

 Si X > 0 : l'épaisseur au pied de la dent sb augmente (plus de rigidité, la dent résiste

mieux aux efforts tangentiels) mais la dent devient aussi plus pointue (attention au
risque de tête tronquée- on ne respecte plus alors la norme de hauteur :
h = 2,25.m0 ainsi que l'épaisseur curviligne minimale de tête Sa > 0,2.m0) ;
 Si X < 0 : la dent se creuse progressivement au niveau de son pied (risque de
fragilisation si x est trop important) au contraire de l'épaisseur de tête qui augmente.

3.3.7 Influence du déport sur un engrenage extérieur à denture droite à

condition de fonctionnement sans jeu
Pour que deux roues dentées 1 et 2 engrènent correctement, il convient de vérifier un
certain nombre de paramètres (comme tout d'abord l'égalité des modules m1 = m2), mais
également une condition de fonctionnement sans jeu angulaire, pour éviter notamment les
vibrations.

Figure 28 – Fonctionnement sans jeu.[14]

33
Chapitre 3 : La correction de la denture.

 La condition de fonctionnement sans jeu angulaire associée au roulement sans

glissement au point I se traduit par :

S1 + S2 = pas de fonctionnement = P =

3.4 Les différents outils de taillage

On peut distinguer trois types d ‘outils de taillage :

l’outil crémaillère ;
l’outil pignon, utilisé notamment pour l’usinage de dentures intérieures ;
l’outil fraise mère, utilisé notamment pour l’usinage des dentures hélicoïdales.
La notion de déport est ici introduite grâce au cas du taillage par l’outil crémaillère.

3.4.1 Taillage par outil crémaillère

Pour obtenir un profil en développante de cercle, il faut générer un mouvement équivalent à
Du roulement sans glissement, entre la crémaillère et le pignon. Pour cela, on peut par
exemple générer un mouvement de rotation pour la pièce à usiner, et de translation pour la
crémaillère.[12], [13].

Figure 29 – Taillage par outil crémaillère. [14]

34
Chapitre 3 : La correction de la denture.

De façon plus fréquente, les deux mouvements (translation et rotation) sont effectués
par le pignon à usiner. Au cours de ce mouvement, l’enveloppe des flancs de crémaillère est
une développante de cercle.

La crémaillère utilisée est une crémaillère normalisée. Sa forme est définie en

particulier par sa ligne de référence (LR). Pour tailler un engrenage sans déport de denture,
cette ligne est placée tangente au cercle primitif du pignon à tailler (cercle défini par
r0=1/2.mo.Z).

Figure 30 – La crémaillère utilisée.[14]

3.5 Conclusion

La détermination des coefficients de déport dans un engrenage se fera souvent en recherchant

un compromis parmi tous les critères d'optimisation suivants :
éviter les interférences de taillage (si Z est faible) ;
rechercher un fonctionnement sans jeu (obligatoire !) ;
obtenir un rapport de conduite satisfaisant (très conseillé) ;
s'adapter à un entraxe de fonctionnement (imposé entre arbres, dans une BDV) ;
équilibrer les glissements spécifiques (critère d'usure) ;
équilibrer la résistance à la flexion en pied de dent (étude dynamique).

35
 CHAPITRE 4
LES GAMMES D’USINAGE ET CALCUL DE LA
CORRECTION DE LA DENTURE DE LA ROUE CREUSE
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Chapitre 4

LES GAMMES D’USINAGE ET CALCUL DE LA CORRECTION

DE LA DENTURE DE LA ROUE CREUSE

4.1 Introduction

Pour résoudre la problématique posée dans l’introduction de ce mémoire, qui consiste

à un outil mouche (Repère 1) pour usiner la roue creuse (Repère 3), et aussi on va usiner le
Moyeu (Repère 2), Voir tableau ci-dessous.

Tableau 6 – Les matériaux des Repères à usinés.

Pièce à usiné Repère Matière Quantité

Outil mouche (1) Acier rapide 01

Moyeu (2) 42CD4 01

Roue creuse (3) UA10N 01

UA10N : Cuivre à l’aluminium ou cupro-alu. Excellente résistance à l’eau de mer et aux

solutions acides. Très bonne tenue à l’usure. Utilisé dans les industries chimiques,
alimentaire, construction navale, réalisation de segments, glissières, anneaux d’usure, vis sans
fin, engrenages, cage de roulements, [15].

4.1.1 Les caractéristiques de la vis sans fin

Les caractéristiques de la vis sans fin donné par le constructeur (suivant plan) sont données
dans le tableau suivant :

37
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Tableau 7 – Les caractéristiques de la vis sans fin avant usure.

NOMBRE DE FILETS z 1 Ne change pas

MODULE m 13.5 Ne change pas

PAS P 42.4115 Change

ANGLE D’HELICE 7°15’28ˮ Change

DIAMETRE PRIMITIF dp 106 Change

DIAMETRE Change
De 133 h8
EXTERIEUR
DIAMETRE DE FOND df 79 Change

ANGLE DE PRESSION 20° Ne change pas

SENS Gauche Ne change pas

ENTRAXE a 355.25 Change

Les caractéristiques de la vis sans fin après usure et contrôle dimensionnel sont données
dans le tableau suivant :

Tableau 8 – Les caractéristiques de la vis sans fin après usure.

NOMBRE DE FILETS z 1

MODULE m 13.5

PAS P 42.39

ANGLE D’HELICE 7°28’01ˮ

DIAMETRE PRIMITIF dp 103

DIAMETRE EXTERIEUR De 130

DIAMETRE DE FOND df 76

ANGLE DE PRESSION 20°

SENS Gauche

ENTRAXE a 355

38
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

4.2 Calcul de correction de déport de la roue creuse

Dans ce qui va suivre nous allons calculer le déport de la roue creuse et leur coefficient
comme suit :

On a d’abord le diamètre primitif de la roue creuse Dp donné par la formule suivante:

…………………………………………..(1)

A.N:

Avec:

m : module de la roue creuse.

z : nombre de dent de la roue creuse.

: Angle d’hélice. On a : ° ’ ˮ

Donc le déport est calculé par la formule suivante :

δ ………………………………….;.………..(2)

A.N: –

En fin le coefficient de déport x est donné par l’équation suivante:

δ
……………………………………………….(3)

A.N:

39
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Tableau 9 – Les caractéristiques de la roue creuse corrigée.

NOMBRE DE DENTS z 45

MODULE m 13.5

PAS P 42.39

ANGLE D’HELICE 7°28’01ˮ

DIAMETRE PRIMITIF dp 607.5

DIAMETRE EXTERIEUR De 573.75

ANGLE DE PRESSION 20°

SENS Gauche

ENTRAXE a 355

Figure 31 – Le système écrou et vis sans après usure.

40
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

4.3 Les Défauts de Fonctionnement :

4.3.1 Défauts de lubrification

La lubrification est l’un des problèmes le plus important et le plus délicats qui puissent
se poser pour le bon fonctionnement des engrenages. La lubrification à un triple but :

1° Éviter le contact métal sur métal qui pourrait provoquer, au bout d’un temps très court, une
sorte de soudage des dentures conjuguées. Nous savons en effet que les conditions de
glissement et de pression superficielle sont souvent très sévères dans les engrenages. Il est
donc nécessaire d’interposer un film d’huile résistant entre les dentures conjuguées. Il ne faut
pas perdre de vue que le soudage peut se produire à des températures bien au dessous du point
de fusion du métal si la pression de contact est élevée.

2° la lubrification s’impose également pour la question du rendement de l’engrenage. Un

frottement métal sur métal entraînerait un coefficient de frottement beaucoup plus élevé.

3° Une autre fonction importante du lubrifiant consiste à absorbée la chaleur dégagée durant
l’engrènement (la perte de rendement est en effet matérialisée par un dégagement de chaleur).

Un volume d’huile souvent important est nécessaire pour éviter un échauffement anormal de
l’engrenage.

La lubrification est une source des différentes détériorations superficielles des dentures.

4.3.2 L’usure
L’usure est un ensemble complexe de phénomènes difficiles à interpréter, amenant une
Émission de débris avec perte de masse, de cote, de forme, et s’accompagnant de
transformations Physiques et chimiques des surfaces. C’est un phénomène local caractérisé
par un enlèvement de matière dû au glissement de deux surfaces l’une sur l’autre.

41
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Figure 32-Usure des dentures après fonctionnement.

Les gammes d’usinage des trois repères à usinés seront détaillés dans ce qui suit avec
les phases nécessaires, les opérations d’usinages, les régimes de coupe (les vitesses linéaires
de coupe, Fréquence de rotation, avances, profondeurs des passes), les accessoires de
montage, les instruments de contrôle, les outils de coupes, et les temps estimé pour la
réalisation de chaque phase (Voir figure suivante de l’assemblage) :

Figure 33-la vue éclaté de notre roue creuse à vis sans fin sous SOLIDconcept.

42
 L’OUTIL MOUCHE (Repère 1)
N˚ Instrume Condition de
Groupe Code Accessoire Temps
PHA DETAIS DES Opération nt de coupe
machine outil De montage estimé
SE contrôle Vc n a
10 Affûtage
AFFUTEU MEULE PC ETAU
Affuter le grain suivant croquis 2H
SE
20 Contrôle
30 TTH
Trempe a cœur HRC 12H
FOUR
40 Contrôle

Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Page 43
 Confection d’un moyeu (Repère2)
Condition de coupe Condit
N˚ Groupe Code Instrument Accessoire
PHASE
DETAIS DES Opération de contrôle De montage
ion de
machine outil Vc n a coupe
10 DEBITAGE EBS360 2h
Débiter une ébauche SCIE Règle
alternative
Ø500 x L = 520 mm
20 Contrôle 1M65B
30 TOURNAGE à dresser Mandrin
Dresser la 1ére face 40 h
(blanchissement)
à charioter
Chariotage : PC
Ø480.5 x L =273
11 0.3
Ø393 x L =218 75 0.3
0 90
Ø316 x L =163 11 0.3
Ø220.5 x L =10 JP 110 0.3
Foret 0 160
Percer et aléser au Ø179.5 (de 11 0.2
Ø40 70
part en part). 0
Aléser au Ø208.5 x L =337 Alésomet 11
à aléser tre 0 0.4
Réaliser la surface conique 78
40
avec un cassage
d’angles vifs.
Tourner la pièce et dresser la face 50
mise en longueur =504. 0.3
75
Charioter au Ø370 x L =231 à charioter PC
0.3
90 0.3
Charioter au Ø350 x L =186 110
Charioter au Ø270.5 x L =135
Réaliser la surface conique 11
avec un cassage 0
40 d’angles vifs. SXB 11
50 Contrôle Etau 0
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.
Page 44
 FRAISAGE CNC
Percer 12 trous équidistants alésoir 4h
Ø16H8 sur l’entraxe Ø424 Ø16H8
Percer 02 trous Ø8.5 Foret
entraxe= Ø320. Ø8.5
Percer 02 trous Ø8.5
entraxe= Ø240.
Percer 02 trous Ø10.25 Foret
entraxe= Ø240. Ø10.25
60 (selon programme ci-joint) 110
Contrôle
MORTAISAGE SK700
70 Réaliser 02 rainures de clavette à 5h
opposées B= 35 Js9 mortaiser
Contrôle PC Mandrin
80 AJUSTAGE taraud
90 Exécuter le taraudage des trous M10 2h
M10 et M12 M12
Contrôle
100 RECTIFICATION SAX
110 2 h 30’
Rectifier l’alésage au Ø180 H7
Mandrin
x L=167
PALMER
Meule
Rectifier Ø480 g6 –

Rectifier Ø270 g6 –

Rectifier Ø480 g6 –

Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Page 45
 Contrôle
120

Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Page 46
 Roue creuse (Repère 3)
N˚ Groupe Code Instrument de Accessoire Condition de coupe Temps
PHASE
DETAIS DES Opération contrôle De montage
machine Outil Vc n a estimé

10 TOURNAGE MANDRIN
Monter sur machine une ébauche Ø790/Ø300 A Tronçonner
TV 40H
x L = 500 mm 1516
Tronçonner une ébauche L=105 50 20 0.1
Dresser la 1ére face (blanchissement) 90 36 0.6
PC
90 36 5
Charioter au Ø656 à aléser Alésomettre
Aléser au Ø371 de part en part
à charioter JP
Charioter au Ø480H7
x L= 55
tourner la pièce
dresser la face mise en L=90
Contrôle alésoir
20 FRAISAGE CNC SXB Ø16H8 20 398 0.4 5H
BRIDAGE
30 Percer 12 trous équidistants Ø16H8 sur
l’entraxe Ø424
Contrôle
40 AJUSTAGE
50 2H
Assembler les repères 1, 2, 4,5 et 6 TIGES
Contrôle RT
2H
60 TOURNAGE CNC MANDRIN
70 Réaliser le Ø652 avec le rayon r=38, A RAYON
flèche=8.75
Contrôle
80 PE
TAILLAGE 21H
90 1508 MANDRIN
Réaliser le taillage de la denture extérieur OUTIL
MOUCHE
selon les caractéristiques suivantes :
Nombre de dent Z=45
Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.
Page 47
 Module Mx =13.5
Pas P = 42.411
Angle d’hélice = 7
Sens = gauche
Profondeur h = 30,375
Outil BM048386M002
Avec la carte de réglage ci-joint
100 Contrôle

Chapitre 4 : Les gammes d’usinage et calcul de la correction de la denture de la roue creuse.

Page 48
PROGRAMME CNC
PROGRAMME CNC

PROGRAMME CNC

(A) Programme de perçage de Moyeu (Repère 2)

10 BEGIN PGM MM
20 BLK FORME 0.1 X -250.000 Y -250.000
Z -100
30 BLK FORME 0.2 X -250.000 Y -250.000
40 TOOL DEF 1 L 0.000
50 TOOL CALL 1 S1000
60 FN: Q1 = 40
70 L X+120.000 Y+0.000
Z+100.000N R0 F9998 M03
80 CC X+0.000 Y0.000
90 CPIPA +45
DR+ R0 F9998 M03
100 LZ 10
R0 F9998 M03
110 CYCL DEF 1.O Perçage profond
120 CYCL DEF 1.1 DIST -10
130 CYCL DEF 1.2 PROF –Q1
140 CYCL DEF 1.3 PASSE –Q1
150 CYCL DEF 1.4 TEMP 0.000
160 CYCL DEF 1.5 F100
170 CYCL CALL
180 CC X 0.000 Y 0.000
190 CPIPA +180.000
DR+ R0 F9998 M99
200 L Z100
R0 F9998 M06
210 TOOL DEF L0.000 M12
R5.125
50
PROGRAMME CNC

TOOL DEF 2 L 0.000

220 TOOL CALL 2 S1000
230 FN: Q2 = 40
240 L X+120.000 Y+0.000
Z+100.000N R0 F9998 M03
250 LZ 10
R0 F9998 M03
260 CYCL DEF 1.O Perçage profond
270 CYCL DEF 1.1 DIST -10
280 CYCL DEF 1.2 PROF –Q2
290 CYCL DEF 1.3 PASSE –Q2
300 CYCL DEF 1.4 TEMP 0.000
310 CYCL DEF 1.5 F100
320 CYCL CALL
330 CC X 0.000 Y 0.000
340 CPIPA +180.000
DR+ R0 F9998 M99
350 L Z100
R0 F9998 M06
360 TOOL DEF L0.000 M12
R5.125
370 TOOL DEF 3 L0.000
R8
380 TOOL CALL 3
S1000
390 FN: Q3 = 60
400 L X+212.000 Y+0.000 Z+100.000
R0 F9998 M03
410 CC X0.000 Y0.000
420 CPIPA +45
DR+ R0 F9998 M03
430 CYCL DEF 1.O Perçage profond
440 CYCL DEF 1.1 DIST -10

51
PROGRAMME CNC

450 CYCL DEF 1.2 PROF –Q3

460 CYCL DEF 1.3 PASSE –Q3
470 CYCL DEF 1.4 TEMP 0.000
480 CYCL DEF 1.5 F100
490 LBL1 CYCL CALL
500 CC X0.000 Y0.000
510 CPIPA +30
DR+ R0 F998 M99
520 CALL LBL1
REP 10/10
530 LBL0
L Z+100.000 R0 F9998 M02

52
PROGRAMME CNC

(B) Carte de réglage pour taillage de la roue creuse

(C) N0. FRAISE : 40 *R85*
(D) MODULE AXIAL MM 13.5 R50
(E) NOMBRE DE FILETS 1 R51
°
(F) ANGLE DE PRESSION DMS 20 R52
(G) ANGLE D’INCLINAISON +- DMS 0 R53
(H) NOMBRE DE GOUJURES 1 R54
(I) LONGUEUR DE GOUJURES +- MM 0 R55
(J) DIAMETRE REEL
(K) OU
(L) DIMENSION DIAGONALE
(M) PROFIL FE REFERENCE
(N) PAS AXIAL +- -42.411 R59
(O) NO. PIECE : …………………….. *R86*
(P) MODULE AXIAL MM 13.5 R60
(Q) NOMBRE DE DENT 45 R61
(R) ANGLE D’HELICE +- DMS 0 R62
(S) DIAMETRE EXTERIEUR MM 634.5 R63
(T) LARGEUR DE DENTURE MM 268 R64
(U) COEF .DEPORT DU PROFIL +- 0 R66
(V) COEF .DE MODIF. SAILLIE +- 0 R67
(W) POSITION –X- DEPART CYCLE MM 800 R68
(X) HAUTEUR DE MONTAGE MM 600 R69
(Y) DESSER. : EN MANUEL = 0 / EN AUTO = 1 0 R14
(Z) NOMBRE PALETTES VIDE R33
(AA) DONNES COUPE NO. : *R87*
(BB) COTE RADIAL D’EFLEUR. (0=CALCUL) MM 0 [R49]
(CC) PROFOND. TOT.
TAILLAGE MM 30.375 R70
(DD) NOMBRE DE PASSES 2 R71
(EE) 1RE PASSE VITESSE DE COUPE +- M/MIN 26 R72
(FF) AVANCE RADIALE +- MM/TDP 0 R73
(GG) AVANCE AXIALE +-Z MM/TDP 1.2 R74
(HH) COEFF. D’AVANCE A L’ENTREE 1 R75
(II) COEFF. D’AVANCE A LA SORTIE 1 R76
(JJ) TEMPORIS. FIN DE PASSE TDP 0 R41
(KK) 2EME PASSE PROFOND. 2EME PASSE MM R77
(LL) VITESSE DE COUPE +- M/MIN 30 R78
(MM) AVANCE RADIALE MM/TDP 0 R79
(NN) AVANCE AXIALE / TANG. +-Z MM/TDP 0.6 R80
(OO) TEMPORIS. FIN DE PASSE TDP 0 R42

53
CONCLUSION
CONCLUSION

CONCLUSION

L’objet de la technologie de la fabrication n’est pas l’examen des principes qui sont à La
base des transformations des matériaux, mais à la confrontation de divers modes Opérationnels
d’élaboration des pièces mécaniques dans le but de guider le choix et l’application judicieuse de
telle ou telle gamme d’usinage suivant les conditions concrètes de la production.

Notre étude est consacrée sur un engrenage de roue à vis sans fin au niveau de
complexe Sider-Elhadjar exactement au niveau de l’ACO1 (Aciérie à oxygène N° 1, qui
produise les BIETTES en acier), où se trouve un réducteur de mouvement qui a chaque foie
des plusieurs pannes qui consiste à la défaillance de la roue creuse, avec un taux de fréquence
très élevé.

En premier lieu le Bureau technique de l’ACO1 a fait des demandes de travail (D.T)
au niveau des AMM (Ateliers maghrébin de mécanique) pour la confection de la roue creuse
défectueuse, mais malheureusement l’assemblage de cette roue creuse avec l’ancienne vis
sans fin ne fonctionne pas.
Après ils ont proposé (Bureau technique de l‘ACO1) au AMM, une autre solution qui
consiste à confectionné la roue creuse et la vis sans fin ensemble.
Et comme la maintenance consiste toujours à recherché la solution la moins couteuse et
efficace.
On a proposé au AMM et ACO1 d’utilisé la technique de la correction de la denture de roue
creuse seulement, car cette solution est utilisé dans l’industrie moderne et elle est mois
couteuse que la solution de l’ACO1.
Car l’apparition de l’option productique réponde aux aspirations des mécanicien avec en
Programme d’actualité à développer les capacités de l’élevé ingénieure par l’acquisition de
Nouvelles techniques lui permettant de résoudre les problèmes posés aux entreprises par de
nouvelles méthodes de conception et de réalisation des produits, ainsi que le réglage de la
production selon les fluctuations du marché en se basant sur l’analyse des problèmes posés.

La technologie de fabrication mécanique traite aussi des gammes d’usinage et des leurs
calculs à cette technologie une dimension scientifique.

55
CONCLUSION

On a proposé au AMM et ACO1 d’utilisé la technique de la correction de la denture de

roue creuse seulement, car cette solution est utilisé dans l’industrie moderne et elle est mois
couteuse que la solution de l’ACO1.
Il y a aussi un autre problème de manque de fraise mère pour tailler notre roue creuse, qui
nous a poussé à trouvé des autres solutions comme, l’utilisation d’un outil mouche.

56
REFERENCES
REFERENCES

REFERENCES

[1] H. Longeot et L. Jourdan, «Construction industrielle,» Edition Dunot, 1982.

[2] D. Nadira, « Automatisation de calcul des dents d'engrenage dans une transmission
composée,» Mémoire de magister à l'université Mentouri-Constantine, 2005.
[3] CPGE, «Poly engrenage techno,» TSI- Lycée P.P. Riquet- St Orens Gamme ville, pp. 1-
10.
[4] SWCAdDb, «La bibliothèque engrenages,» http://SWCAdDb.com.
[5] G. Henriot, «Traité pratique et théorique des engrenage, Tome 1,» Edition Dunot.
[6] G. Henriot, «Traité pratique et théorique des engrenages. Tome 2,» Edition Dunod.
[7] J. Bergere, «Correction par déport de profil des dentures d'engrenages parallèles».
[8] H. Boughoas, «Contribution à l'amélioration des transmission mécanique par
engrenage,» Thèse d'état, 1999.
[9] A. Chevalier et J. Lecrinier, «Guide de dessinateur industriel, Edition 2004,» Hachette
technique, 2004.
[10] JOHO, «Engrenages à roue et vis sans fin,» http://joho.monsite.orange.fr, pp. 1-3.
[11] K. Kassegne, «Contribution à la modélisation géométrique des profiles théoriques de vis
sans fin et roues creuses,» 4ème assemblée générale du réseau Carthagène
d'ingénirie(RCI),( des diapos), pp. 1-20, 2010.
[12] STC, «s et Conception industrialisation microtechniques, engrenages roue et vis sans
fin,» pp. 1-2.
[13] ISO-AFNOR, «Préparation à l'agrégation de mécanique. Fiche ressource sur les
correction de denture,» ISO-AFNOR, pp. 1-5, 2003-2004.
[14] STS, «Denture-Interférence et déport,» pp. 1-4.
[15] MDS, «Métaux détail services, principaux aliages bronze,» www.métaux-détail.com.

58
RÉSUME

L’objet de la technologie de la fabrication n’est pas l’examen des principes qui sont à La base
des transformations des matériaux, mais à la confrontation de divers modes Opérationnels
d’élaboration des pièces mécaniques dans le but de guider le choix et l’application judicieuse de
telle ou telle gamme d’usinage suivant les conditions concrètes de la production.
Notre étude est consacrée sur un engrenage de roue à vis sans fin au niveau de
complexe Sider El-Hadjar exactement au niveau de l’ACO1 (Aciérie à oxygène N° 1, qui
produise les BIETTES en acier), où se trouve un réducteur de mouvement qui a plusieurs
pannes qui consiste à la défaillance de la roue creuse, avec un taux de fréquence très élevé.
On a proposé au AMM et ACO1 d’utilisé la technique de la correction de la denture de
roue creuse seulement, car cette solution est utilisé dans l’industrie moderne et elle est mois
couteuse que la solution de l’ACO1.
Il y a aussi un autre problème de manque de fraise mère pour tailler notre roue creuse, qui
nous a poussé à trouvé des autres solutions comme, l’utilisation d’un outil mouche.

Mots-clés: Engrenage. Roue creuse. Vis sans fin. Gamme d’usinage. Productique. Correction
de la denture.