L3 API Chapitre 1 Cours2

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Chapitre I

Séance 2

SOURCE D’ENERGIE PNEUMATIQUE OU HYDRAULIQUE

3ème Année Automatique Préparé par: Mr TOUAT et Mme Hamri ép : Amellal


L’énergie
L'énergie pneumatique ou hydraulique est caractérisée par 2 grandeurs :
le Débit et la Pression
L’énergie pneumatique:
1. INTRODUCTION :
Il y a quelques années, le développement industriel, avec l’apparition de nouveaux
moyens techniques, de nouveaux besoins, et surtout de l’automatisation, a offert à la
technologie pneumatique un formidable essor.

Dans l’industrie, le « pneumatique », associé à d’autres technologies, reste une


pièce maîtresse des systèmes de production intensifs. Son développement se poursuit et
de nouveaux matériels viennent encore améliorer la production et la qualité des produits
manufacturés.

Depuis une dizaine d’années, le tout pneumatique, c’est à dire commande et puissance
assurées par l’air comprimé, cède le pas à l’électropneumatique.
Ces 2 technologies s’associent pour cumuler leurs avantages dans le domaine de la
commande et de la puissance.
2.Alimentation en énergie pneumatique
2.1 Source d’énergie pneumatique
La production d'air comprimée est centralisée. Le composant permettant d'obtenir
de l'air comprime s'appelle un compresseur. Il est constitué d'un moteur et d'une
pompe. Un ballon muni d'une soupape de sécurité et d'une vanne de purge permet de
pallier aux irrégularités de la demande d'air comprimé.
Symbole du compresseur intégré

2.2 Production d’énergie pneumatique


Elle est assurée par un compresseur, animé par un moteur électrique. Ce compresseur intégré
est constitué d’un filtre, du système de compression de l’air, d’un refroidisseur assécher
et d’un dernier filtre. La pression de sortie est de l’ordre de 10 bars. Un réservoir permet de
réguler la consommation.
La distribution d’énergie pneumatique se fait par canalisations rigides reliées
par des cols de cygnes pour éviter de recevoir des impuretés ou de l’eau pouvant
séjourner dans les conduites.
Pour supprimer ces impuretés ou ces eaux stagnantes, il y a des purgeurs au
point bas de chaque raccordement, et les canalisations ont une légère pente.
2.2.1 Ensemble de conditionnement d’air :

Lors du passage de l'air du compresseur à son lieu d'utilisation l’air


s’enrichit en poussière et en rouille des tuyaux des canalisations. Il est
donc nécessaire de le filtrer pour retirer ces éléments nuisibles au bon
fonctionnement des composants, de le lubrifier pour faciliter le
déplacement des organes mobiles des composants pneumatiques et d'en
contrôler la pression.
Sectionneur
Afin de mettre le système en ou hors énergie, on utilise un
sectionneur pneumatique. C’est une vanne, qui peut être manœuvrée
manuellement ou électriquement. Son rôle est d’isoler le circuit
pneumatique du système par rapport à la source, et de vider ce circuit
lors de la mise hors énergie.
Unité FRL
Pour le traitement de l’air, le matériel utilisé est une unité de conditionnement d’air
comprimé appelée FRL (Filtre – Régulateur – Lubrificateur).
L’air à la sortie du compresseur est véhiculé dans des conduites en acier vers le lieu
d’utilisation. Sa qualité est indispensable pour assurer la longévité des équipements
pneumatiques.
unité de conditionnement FLR et son symbole
Le groupe de conditionnement se monte à l’entrée de
l’installation pneumatique du système. Il faut également prévoir une
vanne d’isolement pour les opérations de maintenance.

Représentation symbolique détaillée et simplifiée avec:


1 – Filtre,
2 – Régulateur de pression,
3 – Lubrificateur
Filtre avec séparateur d’eau :
L’air par nature est humide. Lorsqu’on refroidit de l’air comprimé,
de l’eau se forme. Cette eau doit être obligatoirement évacuée du
réseau de distribution. Il existe également dans l’air des poussières,
de l’huile en provenance du compresseur et toutes sortes
d’impuretés indésirables qu’il faut éliminer.
Le rôle du filtre est de soustraire du système tous ces
éléments nuisibles au bon fonctionnement.

Le fonctionnement de ce dispositif est le suivant : lorsque le niveau de l’eau


atteint une hauteur déterminée, le flotteur soulève et ouvre une valve. L’air est
alors admis au-dessus du piston situé dans le mécanisme, provoquant ainsi
l’ouverture de la valve de purge.
L’air en provenance du compresseur pénètre dans le filtre au travers du
déflecteur à ailettes qui lui imprime un mouvement tourbillonnaire.
Les particules solides et liquides sont projetées, par centrifugation, contre la
paroi de la cuve et tombent dans le fond.
Un séparateur assure une zone de calme. L’air traverse ensuite l’élément filtrant pour y
achever sa filtration. Les impuretés et l’eau peuvent être évacuées manuellement ou à
l’aide d’un système de purge automatique.
l'air passe ensuite à travers l'élément filtrant pour éliminer les solides restants
2.Le régulateur de pression :
Le rôle de cet appareil est de maintenir l’air comprimé à une
pression constante, quelles que soient les fluctuations en air du
réseau. Il doit réguler la pression en fonction de la demande sur le
réseau. Il est souvent associé à un manomètre qui permet de
contrôler la pression.

Le régulateur comprend 3 parties :


*Le corps supérieur avec le bouton de réglage, ainsi qu’un
dispositif de verrouillage, permettant d’appliquer une pression
sur le diaphragme par l’intermédiaire du ressort.

L’ensemble diaphragme/cuvette commandant l’ouverture de


la valve.
Le corps inférieur assurant la distribution de l’air vers l’utilisation
au moyen de la valve.

L’air passe dans le régulateur en passant par le chemin indiqué par


les flèches. Le réglage permet de comprimer le ressort qui
pousse le diaphragme. Ce dernier enfonce la tige poussoir qui
commande l’ouverture de la valve.

Si le système est au repos, le circuit secondaire s’emplit d’air à une


pression qui équilibre l’action du ressort. La valve se ferme.

Si le système réclame de l’air, la valve du régulateur reste ouverte


et admet de l’air pour équilibre l’action du ressort et assurer une
pression d’utilisation constante.
la pression de sortie régulée est réglée en tournant le bouton du régulateur.
3.Le lubrificateur :
Cette 3ème étape du traitement de l’air comprimé consiste à injecter
dans l’air une quantité d’huile afin de permettre la lubrification des
parties mobiles des composants entrant dans la constitution des
systèmes pneumatiques.

L’air arrive par un orifice , passe au travers et autour d’une venturi


puis d’un déflecteur à section variable . La différence de pression
entre la cuve et le dôme permet la remontée de l’huile par un tube
en passant par la valve anti-retour . Le contrôle du débit est
assuré par une vis .

L’huile arrive au compte-gouttes et tombe dans le venturi. Le


mélange air/huile est ensuite dirigé vers les composants du système.
Démarreur progressif

Il assure une montée progressive de la pression dans l’installation en


agissant sur la vitesse de remplissage du circuit. Monté en sortie du FRL
et avant le sectionneur général, il protège les personnes d’une brusque
remise en service des actionneurs.

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