Cours CND

Présentation Groupe MISTRAS
Le contrôle non
destructif
D E L I V E R I N G A S S E T P R O T E C T I O N S O LU T I O N S G L O B A L LY
© 2015 MISTRAS GROUP, SAS. ALL RIGHTS RESERVED. DISSEMINATION, UNAUTHORIZED USE AND/OR DUPLICATION NOT PERMITTED.
SOMMAIRE
I. Le contexte CND
II. Le contrôle visuel
III. Le ressuage
IV. La magnétoscopie
V. Les courants de Foucault
VI. La radiographie
VII. Les ultrasons
VIII. Les autres méthodes
I. Le contexte CND
1. Le CND/END
2. La COFREND
3. La certification
4. Choix d’une méthode
1. CND/END
CND : contrôle non destructif

END : essai non destructif
Méthodes consistant à contrôler la santé d’une
structure sans la détériorer
Dans le domaine médical, nous avons de nombreux
exemple : la radiographie pulmonaire, les
échographies sont également appliquées dans
l’industrie.
1. CND/END
En fabrication ou en maintenance, il est nécessaire

de contrôler et d’évaluer les caractéristiques du
matériau afin de se prémunir de toutes ruptures
de celui-ci et des conséquences qui peuvent être
lourdes voire mortelles.
Les structures ou matériaux sont nombreux et dans
différents domaines tels que l’aéronautique, le
nucléaire, la pétrochimie, …
FOR0023
1. CND/END
1. Les principales méthodes de contrôle faisant

l’objet d’une certification gérée par la COFREND
2. La COFREND
Le Comité de Direction Certification coordonne

l’activité des 4 Comités Sectoriels :
CIFM : Comité Industriel
COSAC : Aérospatial Fabrication Maintenance
CCPM : Produits en Acier
CFCM : Maintenance
Ferroviaire
Extraits de présentation réalisée par la COFREND
3. La certification
Assurer un niveau de qualification, de

formation et d’expérience des opérateurs
CND
Trois niveaux (de compétences) par méthode
Certification obtenue après un examen
différent selon le niveau de compétence
FOR0023
3. La certification
La certification COFREND et les attributions

des niveaux 1, 2, 3, RL3, N1 limité
ISO9712
EN4179
CCAPP94-001
L’aptitude médicale de vision
Les techniques dans la méthode UT
FOR0023
3. La certification
• Niveau 1 :
Un agent N1 ne doit pas être responsable ni choix de la
méthode à utiliser, ni de l’évaluation du contrôle.
Un agent N1 est qualifié pour réaliser des contrôles selon
des instructions écrites et sous la surveillance d’un N2 ou
N3. Il peut être autorisé à accomplir :
Des réglages de l’appareillage
Effectuer les essais
Relever et classer les résultats par rapport à des critères écrits
Consigner les résultats
FOR0023
3. La certification
• Niveau 2 :
Un agent N2 est qualifié pour réaliser des contrôles selon
des procédures. Il peut être autorisé à accomplir :
Choisir la technique de l’essai
Définir les limites d’application de la méthode
Transcrire des normes, spécifications en instructions écrites
Régler l’appareillage et vérifier les réglages
Réaliser et surveiller les essais
Interpréter et évaluer les résultats
Exécuter et surveiller toutes les tâches ainsi que guider le
personnel de niveau inférieur ou égal au N2
Rédiger les rapports d’essai
FOR0023
3. La certification
• Niveau 3 :
Un agent N3 est qualifié pour réaliser des contrôles et
rédiger des procédures. Il peut être autorisé à accomplir :
Assumer l’entière responsabilité d’une installation d’essai non
destructif ou d’un centre d’examen et du personnel;
Établir et valider les instructions d’essai non destructif et
procédures,
Interpréter les normes, codes, spécifications et procédures,
Désigner les méthodes, procédures et instructions qu’il convient
d’utiliser pour un essai non destructif spécifique,
Exécuter et surveiller toutes les tâches de niveau 1 et 2,
Diriger et surveiller des examens de certification.
FOR0023
4. Choix de la méthode
Paramètres à prendre en considération :

Caractéristiques de la pièce
Mode d’apparition des défauts
Position des défauts
Méthodes surfaciques / volumiques
Normes applicables
FOR0023
II. Le contrôle visuel
1. Principes physiques
2. Technologie et matériels
3. Méthodes de contrôle
4. Exemple d’applications
1. Principes physiques
1. Définitions physiques
L’œil humain est mis fortement à contribution dans

cette méthode. Le pouvoir séparateur est d’environ
0,33 mm à 1 mètre.
La sensibilité spectrale, luminance, la température de
couleur sont des notions importantes,
Une distinction est faite entre visuel direct et visuel
indirect.
1. Les sources de lumière

1. La lumière blanche
1. Lumière du jour,
2. Générateur à lampe,
3. LEDs
2. La lumière UV
1. Lampes à vapeur de mercure
2. Tubes luminescents
2. Le matériel
1. Les endoscopes
1. Boroscopes
2. vidéoendoscopes
3. fibroscopes
2. La mesure
1. On compare avec une image type
2. Ou avec une forme particulière
3. Utilisation d’un œilleton réticulé ou un système de mesure laser
3. Méhodes de contrôle
1. L’interprétation des indications

1. Le déroulement de l’examen qui dépend :
1. Récupération d’image et transport
2. Moyen de visualisation
3. Lumière utilisée
4. Angle de lumière par rapport à l’objectif
5. Évaluation par rapport aux critères d’acceptation et normes
produit
FOR0023
4. Exemples d’applications
1. Les types de défaut contrôlés

1. Dégradations
2. Cavités, inclusion, empreinte
3. Fissures
4. Corrosion
5. Brûlures
6. etc
FOR0023
2. Le contrôle endoscopie
1. D’une turbine
2. Des réducteurs et multiplicateurs
3. Des moteurs thermiques
4. Des soudures
5. Des tubes
6. etc
FOR0023
FOR0023
III. Le ressuage
1. Historique
2. Principe de base
3. Moyen de mise en œuvre
4. Produits utilisés
1. Historique
Le but du ressuage est de mettre en évidence des

discontinuités et défaut débouchant de surface.
Cette technique est employée depuis plus d’un siècle
mais a commencée sous l’appellation "pétrolage":
- On appliquait du pétrole sur la surface à contrôler et après
séchage partiel on observé les lieux encore humide
(trace des défauts éventuels)
- Cette technique a été améliorée dans les années 30 à 50
avec des pénétrants en autorévélation puis associés à
des révélateurs.
FOR0023
1. Historique
Origine de la technique :
• La technique du ressuage fut découverte à l'époque du chemin de fer à vapeur par un
mécanicien consciencieux qui entretenait régulièrement sa locomotive. En nettoyant
une des bielles de sa machine, il constata qu'après essuyage une trace d'huile revenait
toujours au même endroit.
• Il eut ensuite l'idée de recouvrir la bielle de poudre de craie après l'avoir soigneusement
essuyée. La trace d'huile réapparut, dessinant une ligne continue et bien nette (appelée
aujourd'hui « indication linéaire » dans le langage consacré des contrôleurs par
ressuage).
• Cette ligne révélait une crique de fatigue (amorce de rupture) sur la bielle.
• L'inspection par ressuage était née.
1. Historique
Quelques dates
• Par la suite, sera utilisé soit de l’huile végétale soit de l’huile animale comme
pénétrant en auto révélation.
• A compter de 1915 l’huile minérale est utilisé, suivi d’un nettoyage par sablage
avant d’effectuer la révélation avec du Blanc de Meudon.
• C’est en 1942 qu’apparaissent les pénétrants fluorescents directement lavable à

l’eau.
• Les aérosol quant-à eux voient le jour au début des années 50 et les Post
émulsionnés (émulsifiant lipophile) en 1953.
• Il faudra attendre 1962 pour voir apparaitre les émulsifiants hydrophile.
2. Principe de base
ASPECT DE LA PHÉNOMÈNE
SURFACE GROSSI
1 - Préparation de la surface.
dégraissage
2 - Application du pénétrant.
Début d'application :
Après le temps d'imprégnation :
3 - Élimination de l'excès
de pénétrant.
4 - Application du révélateur.
5 - Examen.
6 - Nettoyage.
3. Moyen de mise en oeuvre
1. La tension superficielle
2. Phénomènes liquides / liquides
3. La miscibilité
4. L’interface liquide-liquide
5. Le pouvoir mouillant / Angle de contact / Mouillabilité
6. La capillarité
7. La viscosité
8. Les agents tensioactifs
9. Le point éclair
10. L’œil ( vision, pouvoir séparateur…)
11. Les sources de lumière blanche et ultraviolette
FOR0023
C’est la force en N/m qu’il faut appliquer à la surface d’un élément de liquide
pour provoquer sa déformation, c’est-à-dire compenser les forces internes qui
tendent à lui donner une forme sphérique (plus petite surface pour un
volume donné)
Une autre façon d'exprimer la même chose consiste à dire qu'il existe, au voisinage de la
surface ou interface, une certaine contrainte en tension dans le milieu ; c'est une force par
unité de longueur, exprimée en N/m. On parle donc indifféremment d'énergie ou de tension
On a l'habitude, pour l'interface entre deux milieux denses, de parler de tension inter faciale,
d'énergie inter faciale ou d'énergie d'interface.
Entre un milieu dense et un gaz ou liquide, on parle souvent plutôt de tension superficielle,
de tension de surface ou d'énergie de surface.
Cet effet permet par exemple aux insectes de marcher sur l'eau, à un objet léger de se
maintenir à la surface d'un liquide, à la rosée de ne pas s'étaler sur les pétales de fleurs, et
explique la capillarité.
La tension superficielle explique aussi la formation des bulles de savon et la coalescence des
gouttes ou des bulles

Miscibilité
Capacité de 2 liquides à se mélanger de manière homogène
Agent tensio-actif
Agent qui abaisse la tension superficielle d’un liquide
Solution
Mélange homogène de 2 liquides (miscibles)
Ex : eau + éthanol
Emulsion instable
Mélange inhomogène de 2 liquides
Ex : Eau + huile / Vinaigrette

Emulsion stable
Mélange inhomogène de 2 liquides
Présence d’un émulsifiant
Ex : Lait, mayonnaise, anisette
Coalescence
Retour à la normale en 2 phases distinctes d’une émulsion instable
Tension inter faciale (ou superficielle entre 2 liquides)
Phénomène analogue à celui étudié entre liquide et solide. 2 liquides sont
miscibles si elle est négative
Adsorption
Force qui tend à empêcher la séparation de 2 liquides ou d’un liquide sur un
solide
3. La miscibilité
Deux liquides sont miscibles si lorsqu’on les mélange on obtient une solution
homogène.
liquide Densité d Miscibilité avec l’eau Position par rapport à l’eau

cyclohexane 0,78 non Au dessus
eau 1,00
dichlorométhane 1,33 non Au dessous
4. L’interface liquide-liquide
Deux liquides sont versés dans un même récipient.
Lorsque ceux-ci ne sont pas miscibles, ils constituent deux phases séparées par
une interface.
γ(AB) = γ (A) – γ(B)
L’interface de deux liquides aussi différents que l’huile et l’eau (non miscibles) est
caractérisée
par une tension inter faciale Y(AB)
A = huile
dépendant de la tension
superficielle de A et de B
B = eau
5. Le pouvoir mouillant / Angle de contact / Mouillabilité

Pouvoir mouillant : c’est la propriété d’un liquide à pouvoir s’étaler en surface
Mercure Eau Huile
T T
T
E p r o u v e tt e e n v e r r e
α > 90° α = 90° α < 90°
6. La capillarité
Capacité d’un liquide de pénétrer dans un tube
h Tube capillaire
Eau
7. La viscosité
C’est la résistance à l’écoulement due à l’adhérence des molécules entre elles.
Elle a une influence sur le temps d’imprégnation.
Elle n’a pas d’influence sur le pouvoir mouillant.
Elle varie beaucoup en fonction de la température.
8. Les agents tensioactifs

Un tensioactif ou agent de surface est un composé qui modifie la tension superficielle entre
deux surfaces.
Les composés tensioactifs sont des molécules amphiphiles, c'est-à-dire qu'elles présentent
deux parties de polarité différente:
- l'une lipophile (qui retient les matières grasses) et apolaire,
- l'autre hydrophile (miscible dans l'eau) et polaire.
Il permet ainsi de solubiliser deux phases non miscibles, en interagissant avec l'une apolaire
(c'est-à-dire lipophile donc hydrophobe), par sa partie hydrophobe; tandis qu'avec l'autre
phase qui est polaire, il interagira par sa partie hydrophile.
9. Le point éclair
1. Point éclair
C’est la température à laquelle un liquide émet suffisamment de vapeurs pour former, avec
l’air ambiant, un mélange inflammable sous l’effet d’une flamme pilote.
2. Point d’auto-inflammation
La réaction démarre spontanément, sans présence d’un point chaud.
Point éclair Point auto-inflammation

Acétone -18°C 465°C
Essence -40°C 250°C
Gazole 55°C 220°C
Papier 170°C 233°C
Pénétrant 60°C (-18°C en spray) 280°C
Révélateur HNA 13°C (-50°C en spray) 425°C
10. L’œil ( vision, pouvoir séparateur…)

L’œil est l’outil le plus précieux des opérateurs CND.
Il est le récepteur des rayonnements électromagnétique visible.
Les divers types de rayonnements sont caractérisés par:

Leurs longueurs d’ondes
Leur énergie.
Propriétés de l’œil
Pouvoir séparateur
Daltonisme / Achromatopsie
Sensibilité aux contrastes / aux alignements
11. Les sources de lumière blanche et ultraviolette

Elle permettent le contrôle final des pièces mais aussi le bon lavage de celles-ci.
Elles sont lumières blanches pour les contrôle en très basse sensibilité et basse
sensibilité (S ½ et S1), pénétrant coloré rouge voire certains fluorescent.
Elles sont lumières ultraviolettes pour les contrôles en moyenne, haute et très
haute sensibilité (S2, S3, S4).
4. Produits utilisés
Produits de décapage
Produits de nettoyage
Produits de dégraissage
Pénétrants
Produits de lavage et prélavage
Révélateurs
Cales de références
Produits de remise en condition ou attente
150 m m
35 m m
Ra 15 µm Ra 10 µm Ra 5 µm Ra 2,5 µm
50 m m
* * * * *
5. Exemples d’application
IV. La magnétoscopie
1. Principe de la méthode
2. Mise en œuvre
L'aimantation est un domaine très complexe qui rend compte du comportement

d'un matériau sous l'action d'un champ magnétique.
Une approche simple de la compréhension de ces phénomènes peut être

apportée par l'analyse des propriétés, d'une part, d'un aimant et, d'autre part,
d'un conducteur parcouru par un courant.
PRINCIPE
Nord Sud
L'EXCITATION H
Modification locale de la trajectoire :
fortes variations de B
LA PERTURBATION Nord Sud
Changement de section Défaut
LE REVELATION Application de particules

ferromagnétiques
Nord Sud
Accumulation de particules
à l'aplomb des fortes variations de B
Avantages
Le contrôle par magnétoscopie s'applique sur tous types de fabrication : fonderie,
laminage, forgeage, soudage ... et pour tous types de pièces: plaques, viroles,
tubulures, arbres ...
Les appareils sont fixes, mobiles ou portatifs.
L'image magnétique peut être conservée par photographie ou par laque

pelliculaire.
L'automatisation du procédé est possible sauf au niveau de la lecture des

indications (peu de systèmes fiables à ce jour).
inconvénients
La surface doit être correctement nettoyée avant le contrôle.
Des indications fallacieuses perturbent la lecture des indications de discontinuités.
Lorsqu'elle est exigée, la désaimantation de la pièce contrôlée est souvent délicate

ou difficile.
PHENOMENES D'AIMANTATION.
M =χH
MATERIAUX
INDUCTION ET PERMEABILITES
* Relation entre χ et µr
CYCLE D'HYSTERESIS.
COURBES DE PERMEABILITES.
• µr = f (H)
L'aimant est capable d'attirer la limaille de fer, mais il est sans action vis-à-vis des
métaux non ferreux tels que l'aluminium ou le cuivre. Par ailleurs lorsque la
possibilité d'attraction se manifeste, pour un acier par exemple, elle ne se fait pas
avec la même intensité suivant le degré de pureté de cet acier.
Ces manifestations sont liées au fait que les corps présents dans la nature ont des
propriétés magnétiques plus ou moins marquées, caractérisées à l'échelle
microscopique par la susceptibilité magnétique.
Trois classes de matériaux :

MATERIAUX DIAMAGNETIQUES.
MATERIAUX PARAMAGNETIQUES.
MATERIAUX FERROMAGNETIQUES
L'aimant est capable d'attirer la limaille de fer, mais il est sans action vis-à-vis des
métaux non ferreux tels que l'aluminium ou le cuivre. Par ailleurs lorsque la
possibilité d'attraction se manifeste, pour un acier par exemple, elle ne se fait pas
avec la même intensité suivant le degré de pureté de cet acier.
Ces manifestations sont liées au fait que les corps présents dans la nature ont des
propriétés magnétiques plus ou moins marquées, caractérisées à l'échelle
microscopique par la susceptibilité magnétique.
Trois classes de matériaux :

MATERIAUX DIAMAGNETIQUES.
MATERIAUX PARAMAGNETIQUES.
Par opposition aux deux classes précédentes, ils présentent une susceptibilité très
élevée et positive. Ces matériaux ont une forte tendance à s'aimanter dans la même
direction que celle du champ extérieur appliqué. L'approche de l'aimant provoque
une attraction facilement perceptible.
M
FERROMAGNETIQUE
Il est possible de créer un "champ magnétique" soit à partir d'aimants, soit à partir
de courants.
La pièce soumises à l'action de ce "champ magnétique d'excitation" provoquent
une perturbation locale de ce champ "source" en modifiant principalement son
intensité.
Cette modification résulte du "champ d'induction magnétique" qui vient se
superposer au "champ d'excitation magnétique".
La pièce soumise à l'action du champ d'excitation acquiert à l'intérieur d'elle-
même un champ d'induction.
À son tour la pièce est aimantée et se comporte comme une nouvelle "source" qui
modifie notablement le champ d'excitation initial qui existait en son absence.
Dans le cas où la pièce n'est pas "aimantable", l'induction existe toujours, mais
elle est très faible et il n'y a plus de force d'interaction notable.
Il faut cependant noter que tous les matériaux sont plus ou moins sensibles à
l'action du champ magnétique d'excitation.
L'induction traduit en quelque sorte un comportement différent suivant que le
matériau est aimantable ou non.
En l'absence de matière, l'induction magnétique existe quand même et les deux

champs sont directement liés par un coefficient de proportionnalité appelé µ0 qui
est une constante universelle (µ0 = 4π.10-7 H.m-1).
Dans le système international d'unités :

H champ d'excitation magnétique s'exprime en ampère par mètre (A.m-1),
B champ d'induction magnétique s'exprime en Tesla (T).
B = µ0 (H + M)
avec M =χH
B = µ0 (H + χ H)
B = µ0 H (1 + χ)
1 +χ= µr
Hystérésis
Création d’un champ magnétique
N S N S
N S
Aimant
Aimant seul avec prolongateurs
Ligne de champ dans une pièce

A l’intérieur d’un matériau, les lignes de force vont toujours choisir le chemin le plus aisé : celui qui
présentera le moins de résistance ou, magnétiquement parlant, le moins de « réluctance ».
S’il se présente un obstacle, il va donc le contourner plutôt que de le traverser. On fait souvent référence à
l’analogie hydraulique pour comprendre ces phénomènes. Les lignes de champ « coulent » le long de
l’indication.
En magnétoscopie, l’obstacle est un volume de matière non magnétique. En hydraulique, l’obstacle serait
un banc de sable par exemple.
En magnétoscopie, on parle de ligne de champ. En hydraulique il s’agit de ligne de courant.
En magnétoscopie, le champ n’est pas perturbé par un défaut parallèle aux lignes de champ. Il en est de
même avec un obstacle tel un pilier de pont parallèle au cours d’eau…
Nord Sud Nord Sud
Ligne de champ dans une pièce
Nord Sud
Dans les deux cas et du fait de l'orientation perpendiculaire de la

surface de l'anomalie par rapport aux lignes d'induction, ces
dernières sont localement déviées pour créer un champ de fuite
dans l'air
Nord Sud Nord Sud
2. Mise en oeuvre de la méthode
PREPARATION DES PIECES.
METHODES D'AIMANTATION :
METHODES DIRECTES,
METHODES INDIRECTES.
FORMES DE COURANT.
REVELATION DES CHAMPS DE FUITE :

SONDES,
REVELATEURS.
OBSERVATIONS ET INTERPRETATIONS.
VI. Les courants de Foucault
2. Mise en œuvre
Principe général
Les courants de Foucault ne sont pas directement accessibles à
l’expérience. Il faut passer par une grandeur annexe (mesure
d’impédance par exemple).
Il existe deux moyens principaux de détection :
Mesure d’impédance (au moyen d’un pont de Wheastone),
Mesure de l’intensité locale de champ magnétique (au moyen de capteurs à effet de
vanne de flux, capteurs à effet Hall, composants magnéto-résistifs ou inductifs
géants, SQUID, …)
Pour la mesure d’impédance, le capteur comporte un ou plusieurs
enroulements (bobines) destinés à la mesure :
Enroulement excitateur crée les courants de Foucault au sein de la pièce,
Enroulement détecteur, éventuellement confondu avec l’enroulement excitateur,
décèle la mesure résultant de la combinaison vectorielle des flux inducteur et induit.
Principe général
Le flux résultant, comme l’impédance globale de l’ensemble de la
bobine et matériau à étudier, varient en module et en phase en
fonction de la distribution des courants de Foucault.
L’impédance électrique d’un circuit, localisé ou non, comprend un
terme réel (résistance) et imaginaire (réactance).
Ces deux composantes dépendent de la distribution des courants de
Foucault dépendant eux-mêmes des caractères géométriques,
électriques et magnétiques de la pièce.
La mesure en module et en phase de l’impédance permet de localiser
spatialement mais encore de préciser la nature ex : inclusion
magnétique).
Principe général
Dans certaines conditions, le contrôle par courants de Foucault permet
d’atteindre une profondeur de pénétration de 5 voire 10 mm pour les
matériaux non magnétiques. En règle générale, cette profondeur se
situe autour de 2,5 mm.
I B1
B
2
Principe physique
Équation de propagation dans un milieu parfait et conducteur
On fait les hypothèses suivantes :

Matériau parfait et
Ε, μ et σ constants au sein du matériau
Milieu conducteur : le courant de déplacement est petit devant . On a donc .
En développant les équations, on arrive à l’expression de la densité de

"
courant : cos ! # $ avec J0 l’amplitude du courant en
surface du matériau
Profondeur de pénétration
On appelle profondeur de pénétration standard (ou
conventionnel), la profondeur δ pour laquelle l’amplitude du
courant est égale à l’amplitude en surface divisée par e, soit 37%
de J0 &
∗
'
) 1
2
2 2
)
' +
1
En fonction de la fréquence f, on a : )
,- +
Profondeur de pénétration
Sachant que . avec 4,. 10 1 . 2 3 et . la perméabilité
magnétique du matériau, on peut alors simplifier l’expression de δ en
remplaçant μ :
503,3
)
-+ .
Dans le cas des matériaux ferromagnétiques, la profondeur de

pénétration est faible. Il en va de même pour les très bons conducteurs
exemple pour une fréquence de 10 kHz :
Le cuivre (non magnétique) : ) 0,66 22
L’aluminium : ) 0,8 22
Le fer : ) 0,052 22
Le fer saturé magnétiquement : ) 1,67 22
Répartition des courants de Foucault

Profondeur de pénétration : représentation pour des hautes fréquences
et basses fréquences
bobine
Haute fréquence Basse fréquence
Haute conductivité Basse conductivité
Haute perméabilité Profondeur de pénétration Basse perméabilité
standard
δ δ
1/e ou 37% de la
densité
Nombre de référence et fréquence caractéristique

Le paramètre ': : 2, +- est appelé nombre de référence
On définit une fréquence caractéristique -; pour laquelle on a

une valeur particulière de produit ':$ 1
':$ 1 2, +-; :
1
-;
2, +:
-; ne dépend que du diamètre (2a) du barreau et de ses
caractéristiques électrique et magnétique.
Fréquence caractéristique pour les cylindres

Pour les barres pleines, la fréquence caractéristique est notée -< .
=
On pose : , > étant le diamètre de la barre.
On obtient :
2
-<
,+ >
. d’où :
506,6. 10? avec -< en kHz
-< et > en mm
+ .>
Fréquence caractéristique pour les conducteurs

tubulaires
Pour les conducteurs tubulaires, la fréquence caractéristique est
notée -; .
La fréquence caractéristique dépendra du diamètre intérieur et
de l’épaisseur du tube.
On obtient :
2
-;
,+ @
. d’où :
506,6. 10? avec -< en kHz
-;
+ . @ et @ et en mm
Fréquence caractéristique pour les conducteurs

tubulaires extra mince
Les conducteurs tubulaires sont considérés comme extra mince si
A .BCDE @E é.@GH.$
J 0,85,
B .BCDE GI é.@GH.$
La fréquence caractéristique est également notée -; .
La fréquence caractéristique dépendra du diamètre intérieur et
de l’épaisseur du tube.
On obtient : 2
-G
,+ 2
506,6. 10?
. d’où : -G avec -< en kHz
+ .2 et @ et en mm
Paramètres influents
L
Les paramètres influents sont ceux qui affectent le produit K
LM
':$ avec ': : 2, +-
Tube non magnétique
Tube extra mince
Paramètres influents
Ou l’entrefer
Lω / Loω 3
2
SONDE EN CONTACT 1
SUR LA PIÈCE
POINT DANS 1
L'AIR MATÉRIAU A, B, C
C3
B3
A3
C2
ENTREFER 3
B2
A2
C1
ENTREFER 2
B1
ENTREFER CROISSANT
A1
R / Loω
Utilisation du diagramme d’impédance

A partir des diagrammes d’impédance normés on peut déterminer les
meilleurs paramètres pour effectuer le contrôle (exemple : un tri de
nuance).
Lω / Loω Lω / Loω
Titane Titane
1 Inox 1
Inox
Plomb
Aluminium Plomb
Cuivre
Aluminium
Cuivre
0 0
R / Lω R / Loω
FRÉQUENCE BASSE FRÉQUENCE HAUTE
Utilisation du diagramme d’impédance

Et visualiser l’influence des paramètres
Lω / Loω
100
µr croissant
80
60
40
20
0
R / Lω
Exemples d’utilisation
Visualisation en fonction de l’épaisseur
1 2
L ω / Loω
δ
POINT DANS Épaisseur décroissante
L'AIR 1
Épaisseur >δ
R / Lω
Visualisation en fonction de revêtement
L ω / Loω L ω / Loω
POINT DANS
L'AIR
1 100
Épaisseur de
60 peinture croissante
Épaisseur de
peinture croissante
R / Loω R / Loω
MATÉRIAU NON MAGNÉTIQUE MATÉRIAU FERROMAGNÉTIQUE
Visualisation en fonction de revêtement conducteur non magnétique
3
2
1
MATÉRIAU A
MATÉRIAU B
L ω / Loω L ω / Loω
A
POINT DANS 1
L'AIR
POINT DANS 1 B
L'AIR
3 2
2 3
Epaisseur de
peinture croissante Épaisseur de
1
peinture croissante
B A
R / Loω R / Loω
Visualisation en fonction de revêtement conducteur non magnétique
sur ferromagnétique
L ω / Loω
3
2
1
100
B
MATÉRIAU B µr > 1
MATÉRIAU A µ r =1
Épaisseur
60 1 croissante
2
1 A
R / Loω
Visualisation en fonction d’une crique débouchante
Lω / Loω
1 2 3 4
POINT DANS
L'AIR 1
4 δ
3
2
1 Crique débouchante
R / Loω
Visualisation en fonction d’une crique interne
Lω / Loω
1 2 3 4
POINT DANS 1
L'AIR
1
δ
2
Crique interne
4 profondeur fi
Épaisseur de
peinture croissante
R / Loω
2. Mise en oeuvre
Les différents types de capteurs

Les capteurs, comportant un ou plusieurs enroulements destinés
à la mesure, peuvent être classés en fonction de trois
caractéristiques :
Le type,
La fonction,
Le mode de travail.
Trois types de capteurs sont utilisés :
Bobine encerclante
Palpeur ou bobine ponctuelle
sonde
2. Mise en oeuvre
Bobine encerclante
La bobine encerclante est un capteur dont les enroulement de mesure
entourent le produit à examiner. Elle analyse un anneau de la pièce ayant une
largeur égale à la largeur active ou effective de la bobine. La bobine encerclante
exige que la pièce remplisse bien le volume intérieur du capteur. Ceci impose
des sections droites de pièce et de bobine assez voisines. C’est pourquoi le
constructeur propose un large choix de bobines. Dans la majorité des cas il
s’agit de bobines à section circulaire.
2. Mise en oeuvre

Le « palpeur » est un « capteur » destiné à l’examen local d’un produit à partir
de sa surface sur laquelle il peut se déplacer avec deux degrés de liberté.
2. Mise en oeuvre

Il s’agit d’une petite bobine qui peut être placée sur, ou près de la surface de la
pièce. Elle analyse une zone essentiellement égale à l’aire transversale. Les
sondes ponctuelles possèdent une zone d’action réduite.
Elles permettent donc une inspection locale de la pièce car elles peuvent
atteindre des régions d’accès réputé difficile avec capteurs usuels. Dans le cas
d’examen d’une surface importante elles nécessitent un balayage méthodique
de la pièce.
Dans le cas de produit long, un contrôle systématique peut être réalisé en
communiquant à la pièce un mouvement hélicoïdal dont le pas dépend de la
zone d’action du palpeur.
2. Mise en oeuvre
Sonde
La sonde est un capteur destiné à l’examen d’un produit par l’intérieur. Elle peut
être déplacée à travers un tube ou un conduit.
Il existe la sonde tournante constituée d’un palpeur tournant autour de l’axe de
translation de celle-ci et la sonde axiale dont le ou les enroulements de mesure
sont bobinés autour de l’axe de translation de celle-ci.
2. Mise en oeuvre
Sonde
Le champ émis par un capteur est de l’ordre de 100 à 1000 A/m, de
quelques Hertz à quelques Mégahertz.
Il est symétrique par rapport à l’axe de l’enroulement. L’amplitude

décroît rapidement lorsque la distance au bobinage émetteur
augmente.
Le capteur rayonne sur une étendue observée de l’ordre de 10 fois son

diamètre.
2. Mise en oeuvre
Autres sondes
2. Mise en oeuvre
Autres sondes
Sondes multiéléments
2. Mise en oeuvre
Principe général des appareils à courants de Foucault

Fonction de base
Le module de réception :
Système à pont de Wheastone :
Système par sommateur : on ajoute au signal deux signaux en

provenance de l’oscillateur (en phase, partie réelle, et en quadrature,
partie imaginaire) de manière à obtenir un signal de sortie nul.
2. Mise en oeuvre
Les types d’appareils

Appareils monoparamètres
Il s’agit de matériels de chantier qui ne mesurent
qu’une amplitude. De conception et d’utilisation
très simple, ces appareils assurent une fonction
spécialisée, par exemple : mesure d’épaisseur,
mesure de conductivité ou mesure de perméabilité.
Ils sont évidemment portatifs et autonomes. Cet
appareil est défini comme un appareil ne
permettant que l’examen monoparamètre dans
lequel on n’exploite qu’une seule caractéristique du
signal (amplitude, phase, …).
2. Mise en oeuvre

Appareils multi paramètres
Ils représentent la catégorie de matériels destinés à étudier la
fiabilité d’un contrôle et son transfert en milieux industriels. Ils
assurent la mesure simultanée de l’amplitude et de la phase. C’est
un appareil permettant d’exploiter plusieurs caractéristiques du
signal (phase, amplitude, …) en vue d’identifier son origine.
2. Mise en oeuvre

Appareils industriels
Les appareils industriels permettent d’envisager des contrôles
automatiques. Ils sont très souvent informatisés.
Détection de criques
La concentration des courants de Foucault à la surface les rend
aptes à la détection des fissures débouchantes.
Les sondes utilisées sont du type ponctuel.
Les phénomènes perturbateurs sont : variation d’entrefer, état de
surface, variations géométriques, variations de structure.
Les appareils portatifs existants pour réaliser ce type de contrôle
indiquent l’amplitude du signal.
Un étalonnage est nécessaire pour obtenir la correspondance
entre l’amplitude et l’importance du défaut.
Ce contrôle est très important sur les pièces de l’industrie
aéronautique.
2 NB:
Il y a une différence de
1 phase Ø entre une rayure (1)
et une crique (2) et souvent
d’amplitude du signal
Contrôle d’intérieur d’alésage (rototest)
Mesure d’épaisseur (peinture ou revêtement)

L'appareillage est directement
étalonné pour effectuer des mesures
de l'entrefer.
On élimine ainsi l'influence de σ, μ et

des paramètres géométriques.
Exemple : mesures de couches d'émail,

de peinture, de revêtement plastique.
Mesure d’épaisseur (peinture ou revêtement)

Mesure par comparaison entre le métal nu, revêtu d’un non conducteur
d’épaisseur connu. Le point d’équilibre sera à 3 emplacements différents sur la
ligne du lift off dans le plan d’impédance jusqu’à superposition des valeurs des
cales d’épaisseurs au revêtement.
Cale d'épaisseur
Épaisseur de peinture
connue
MÉTAL SUPPORT
Métal support
Recherche de corrosion
La mesure de corrosion est basé sur le manque de matière. Il est
donc nécessaire d’avoir suffisamment de profondeur de
pénétration dans l’épaisseur et de ce fait travailler en basse
fréquence.
Mesure de conductivité
L’appareil de ce type est directement étalonné pour effectuer des
mesures absolues de conductivité. Il faut s’assurer que le
paramètre μ soit constant, que les paramètres géométriques ne
peuvent pas perturber la mesure et que l’entrefer soit constant
Tri matière
Le contrôle se fait par comparaison avec des pièces de
caractéristiques connues. On utilise des capteurs différentiels.
Dans le capteur 1, on place une pièce étalon
Dans le capteur 2, on place successivement les pièces du lot à contrôler.
Si les deux pièces sont identiques, aucun signal de déséquilibre n’est
détecté.
Si la pièce 2 présente un écart par rapport à la pièce 1 (nuance différente,
traitement thermique différent, dimensions différentes), l’appareil détecte
un déséquilibre.
Ce type de contrôle nécessite un étalonnage soigné pour éviter
des variations parasites. Il a l’avantage d’être rapide et
automatisable pour les séries importantes de petites pièces.
Mesure de surchauffe
Une surchauffe entraîne une modification de la structure du
matériau :
Modification du grain
Brûlure des joints de grain
Donc modification de la conductivité électrique
Cartographie 3D
Contrôle de tubes et barres

Déterminer correctement la f90 pour les bobines encerclantes ou
les sondes.
VII. La radiographie
2. Mise en œuvre
On distingue plusieurs types de rayonnements ionisants

classés en deux catégories :
Les rayonnements directement ionisants, lesquels comprennent
les rayonnements constitués par des particules possédant une
ou plusieurs charges électriques :
Émission β- : émission par un noyau radioactif d’un électron

(particule β) et d’un antineutrino électronique.
Émission β+ : émission d’un antiélectron ou positon et d’un

neutrino électronique.
Émission α : émission spontanée de noyaux d’hélium constitués de

deux protons et de deux neutrons.
Deuxième catégorie de rayonnements ionisants :

Les rayonnements indirectement ionisants :
Émission de neutrons : particules non chargées qui provoquent une

ionisation par l’intermédiaire des protons qu’ils éjectent des
noyaux atomiques.
Rayonnements électromagnétiques : rayons X ou γ qui provoquent

une ionisation par éjections d’électrons.
Les rayons X :
les rayons X apparaissent lorsque le cortège électronique est
perturbé par un apport d’énergie extérieure, principalement un
bombardement d’électrons sur un métal lourd (cible en
tungstène).
Il existe deux phénomènes dans la production de rayons X :
quantité des Émission de raies caractéristiques

photons émis
Spectre continu ou rayonnement de freinage
Energie des
photons
Les rayons X :
Le spectre caractéristique (ou

raies caractéristiques) :
l’électron est expulsé de son orbite. Le
manque créé (trou) tend à se combler en
prenant l’électron de la couche supérieure
tout en émettant une énergie sous forme
de photons. Ce spectre caractéristique
dépend des atomes constituant la matière.
Le spectre de freinage :
Le bombardement d’électrons est décéléré
dans la cible. En passant à proximité des
noyaux des atomes de la cible, ils cèdent
une partie ou tout leur énergie cinétique. Il
en résulte un rayonnement de photons.
Les rayons γ :
Ce sont des noyaux instables des atomes, qui, par des

émissions successives de rayonnements α, β et γ, aboutissent à
un noyau stable. Ces rayons γ sont émis par certains éléments
radioactifs (naturels ou artificiels) lors de leur désintégration.
Par exemple, le schéma de désintégration du cobalt 60 utilisé

est le suivant :
60 Co (instable) β + γ (1,17 et 1,33 MeV) + 60 Ni (stable)
Le rayonnement γ est souvent consécutif à l’émission β.
La période radioactive est le temps au bout duquel la moitié

des noyaux de l’élément est désintégré.
Comparaison :
Ce sont des ondes électromagnétiques.
Les énergies sont différentes (de quelques keV à quelques MeV,

eV : électronvolt).
Les deux types de rayonnements ionisent la matière.
Les rayons X sont générés par voie électronique. Beaucoup de

paramètres peuvent être réglés par l’opérateur.
Les rayons γ, leurs effets sont définis une fois pour toute par le
choix du radioélément.
Grandeur Unité SI Ancienne Equivalence Rayonnement Milieu

Concerné
unité Absorbant
concerné
Activité Becquerel (Bq) Curie (Ci) 1 Ci = 37.109 Bq = 37 GBq γ, β, α, n
1 Bq = 27.10-12 Ci = 27 p Ci
1 TBq = 27 Ci
Exposition (X) Coulomb par Roentgen (R) 1 R = 2,58.10-4 C/kg X ou γ air
Kilogramme 1 C/kg = 3876 R
(C/kg)
Dose absorbée (D) Gray (Gy) Rad (rad) 1 Gy = 100 rad Tous Tous
rayonnements
Equivalent de dose Sievert (Sv) Rem 1 Sv = 100 rem = 1 Gy.Q Tous Tissus
absorbée (H) 1 rem = 10-2 Sv biologiques
Débit d’exposition C/(kg.s) R/h 1 A/kg = 14.106 R/h X ou γ air

(X/temps) A/kg R/min 1 R/h = 7,16.10-8 A/kg
Débit de dose absorbée Gy/s Rad/h 1 Gy/s = 360000 rd/h Tous Tous
(D/temps) rad/min 1 rad/h = 2,78.10-6 Gy/s
Débit d’équivalent de Sv/s Rem/s 1 Sv/s = 3,6.105 rem/h Tous Tissus
dose (H/temps) 1 rem/h = 2,78.10-6 Sv/s biologiques
Les rayons X sont produits à l’intérieur d’un tube radiogène

sous vide très poussé. Ils en résultent d’une brusque
décélération d’un faisceau d’électrons (qui ont été accélérés
par une d.d.p. élevé) sur une cible, généralement en
Tungstène.
Rendement très faible : 1% de RX et 99% de chaleur environ.
D’où un refroidissement par air, eau ou huile qui
déterminera la capacité de travail d’un tube.
Le tube se compose de trois parties essentielles :
L’anode (ou anticathode) : cible en tungstène qui, sous l’impact
des électrons émettra les rayons X.
La cathode (canon à électrons) : est un filament qui, chauffé par
un faible courant électrique émet des électrons accélérés par
une haute tension en kV. Cette tension appliqués assurent la
vitesse des électrons et les mA correspondent au « débit » du
tube X.
L’enceinte sous vide : en verre ou céramique assure le vide
nécessaire et joue le rôle d’isolant électrique.
h×c
Formule liant l’énergie et la longueur d’onde : E=
λ
h (constante de Planck) et c (célérité de la lumière) étant constant, l’énergie
est inversement proportionnelle à la longueur d’onde et peut s’écrire :
1,24 1,24
E (keV ) = , de plus λ0 (nm) =
λ0 (nm) V0 (kV )
Avec λ0 et V0 respectivement la longueur d’onde minimale (donc énergie maximale) et la
tension appliquée au tube.
Or, la longueur d’onde d’intensité maximale λm dans le spectre est d’environ 3/2 de λ0.
(autrement dit l’énergie d’intensité maximale est 2/3 de V0).
On aperçoit sur les courbes la raie

caractéristique de la couche
électronique L.
Plus les kV augmentent, plus la

longueur d’onde diminue donc
augmentation l’énergie mais aussi de
l’intensité.
Plus le courant anodique augmente,

plus l’intensité augmente sans pour
autant modifier la longueur d’onde.
L’intensité des RX est ≅ proportionnelle au courant.

La composition spectral (« qualité du rayonnement ») est inchangé quand I
(intensité) varie.
Le pouvoir pénétrant croît
avec l’énergie.
L’augmentation du courant
anodique augmente
l’intensité du rayonnement
mais pas son énergie (donc
son pouvoir de pénétration).
On peut résumer les relations entre courant et tension comme suit :
Faible mA Fort mA
Faible intensité X Forte intensité X

Faible kV
RX mous RX mous
Faible intensité X Forte intensité X

Fort kV
RX durs RX durs
Plus les longueurs d’onde sont faibles, plus le pouvoir de pénétration

croît.
Rayons durs courtes λ.
Rayons mous λ relativement grand.
L’énergie des photons se situe entre 0,1 à 0,4 MeV.
L’utilisation des RX permet de radiographier de 3 à 80 mm d’épaisseur

environ d’acier.
Il existe plusieurs familles de tubes à rayons X différent par la

géométrie du faisceau, la technologie de réalisation et délivrant des
tensions allant couramment de 50 à 450 kV.
1 Bloc radiogène
1.1 Isolant (gaz ou huile)
Description d’un tube RX 1.2 Collimateur
2 Poste de commande
2.1 Fiche d’alimentation
2.2 Clé pour marche-arrêt
2.3 Kilovoltmètre
2.4 Réglage de la haute tension
2.5 Milliampèremètre
2.6 Réglage du débit
2.7 Minuterie
2.8 Voyant de mise sous tension
2.9 Voyant d’émission de

rayonnement X
2.10 Voyant d’anomalie
3 Câble de liaison poste de
commande-bloc radiogéne
4 Balise clignotante
5 Diaphragme
6 Tube à rayon X
6.1 Filament
6.2 Cupule de concentration
6.3 Anode en cuivre

6.4 Cible en tungstène
6.5 Faisceau d’électrons
7 Blindage en plomb
8 Transformateur
Foyer optique / foyer thermique
Foyer thermique : partie de la cible soumise à l’échauffement sous

l’effet du faisceau d’électrons.
Foyer électronique : correspond à la section du faisceau d’électrons
par la surface de l’anode (foyer thermique et électronique sont
confondus pour les tubes industriels)
Foyer optique : correspond à la surface de la projection
orthogonale du foyer électronique sur un plan perpendiculaire au
rayon axial.
La mesure du foyer optique peut se faire à l’aide d’un

sténopé.
Les composants principaux du tube RX :

Gaine : le tube radiogène est enfermé dans une enveloppe protectrice
munie d’une fenêtre qui permet le passage du faisceau (protection contre
les contacts directs et rayonnements de fuite)
Générateur haute tension : constitué essentiellement d’un transformateur
dont le primaire est alimenté par le secteur.
Primaire secondaire
Les différents générateurs :
Générateur à tension auto redressé (redressement une alternance)
Générateur à tension pulsé (très peu utilisé)
Les différents générateurs :
Générateur à redressement double alternances (très peu utilisé)
Générateur à tension constante
Les différents composants d’un tube RX :

Le poste (ou pupitre) de commande :
le fonctionnement d’un tube radiogène est contrôlé et réglé à partir d’un pupitre
appelé poste de commande, relié à la gaine par un câble.
ce poste de commande permet de régler à distance :
La tension d’accélération des électrons : exprimée en kilovolts (kV), d’où dans le langage
courant « kilo-voltage ».
L’intensité du courant de faisceau : exprimée en milliampère (mA).
Le temps d’exposition : réglé au moyen d’une minuterie permettant de connaître le temps
restant.
La sécurité : le pupitre est muni d’une clef et d’arrêt d’urgence ainsi que de contacteurs
permettant la sécurité des agents.
Les formes des faisceaux émis peuvent très variés, exemple :

Unipolaire ou bipolaire, l’anode est à la masse ou possède un potentiel.
Directionnels, le faisceau a la forme d’un cône ;
Panoramique, c’est-à-dire émettant tout autour du tube ;
À anode longue, permettant des radiographies de pièce dans des
situations peu accessibles.
…

Tube à anode longue
Tube à anode interchangeable

de forme conique ou sphérique
Alignement du faisceau sur
l’anode à vérifier à chaque
changement
Pompe à vide
Tube à anode tournante

Tube à anode panoramique : orthogonal ou non

Tube à micro ou nano-foyer :
Tension moyenne ou faible courant
Filaments fins ou très fins voire à pointe
Cible et fenêtre fines
Rayonnement primaire : rayonnement provenant directement de l’anode du

tube à rayons X.
Rayonnement secondaire : tout rayonnement X autre que le rayonnement
primaire.
Faisceau utile : faisceau du rayonnement, délimité par la fenêtre du tube X.
Rayonnement résiduel : partie du faisceau utile subsistant au-delà de :
L’objet irradié ou
L’appareil de mesure ou
Le récepteur d’image.
Rayonnement parasite : ensemble des rayonnements non compris ans le
faisceau utile mais atteignant le récepteur comprenant :
Ambiance
Diffusé
rétrodiffusé
Rayonnement de fuite : rayonnement traversant la gaine du tube X ou les
parois des projecteur, à l’exception du faisceau passant par la fenêtre
Principe de production : les rayons γ sont produits par le phénomène de la

radioactivité. Ils sont émis lors de la désintégration spontanée de l’une des
particules qui compose le noyau atomique.
Il est nécessaire de différents les deux types de radioactivité :
La radioactivité naturelle : les radio-isotopes existent à l’état naturel (radium,
thorium, uranium, …). Ils émettent trois émissions bien distinctes :
Émission alpha : particule électrisés positivement. Il s’agit de noyaux d’atomes d’hélium,
composés de deux neutrons et de deux protons. Ils sont rapidement absorbés.
Émission bêta : c’est une émission d’électrons et provient de la désintégration d’un
neutron.
Émission gamma : ondes électromagnétiques, elles accompagnent les émissions α etβ.
Mise en évidence des 3 émissions

Séparation des rayonnements sous l’effet d’un champ magnétique
Le second type de radioactivité :

La radioactivité artificielle : les radio-isotopes sont fabriqués artificiellement grâce à
l’emploi de pile atomique :
On bombarde des atomes stables avec des neutrons.
Ceci se fait dans des piles atomiques.
Exemple de réaction : 59Co + 1 neutron = 60Co.
En retrouvant son équilibre, l’atome isotope libère de l’énergie sous la forme d’un photon.
Toutes les sources radioactives sont caractérisées par :
La longueur d’onde.
L’activité spécifique.
Un spectre de raies d’énergie spécifique.
Les principales sources utilisées en radiographie sont :
Nom du radioélément Symbole
Cobalt 60 Co 60
Césium 137 Cs 137
Iridium 192 Ir 192
Thulium 170 Tm 170
Sélénium 75 Se 75
Nous allons étudier les caractéristiques du rayonnement gamma suivantes :

a. L’activité,
b. Énergie,
c. Débit de dose et constante spécifique.
a. L’activité d’un radioélément :
Activité correspond à un nombre de désintégration par unité de temps c’est-à-dire
au nombre d’atomes revenant à leur état d’équilibre. L’unité est le Becquerel et
l’ancienne est le Curie avec 1 Ci = 37 GBq et 1TBq = 27 Ci.
L’activité d’un radioélément décroît au fur et à mesure du temps. Celui-ci retrouve
un état stable. Cette décroissance radioactive suit une loi exponentielle. On définit
ainsi la durée de demi-vie ou période radioactive T correspondant au temps
nécessaire à la désintégration de la moitié des atomes présents.
A0 Avec :
At = t
At : activité au bout d’un temps t,
A0 : activité initiale,
T T : période du radioélément,
2 t : temps écoulé.
a. L’activité d’un radioélément :

L’activité spécifique (ou massique) est l’activité maximale ramenée à la masse de
l’élément exprimée en g, exemple :
Nom du radioélément Activité spécifique
(GBq/g)
Cobalt 60 40000
Césium 137 500
Iridium 192 350000
Thulium 170 230000
La période radioactive T est caractéristique d’un radioélément :

Nom du radioélément période
Cobalt 60 5,3 ans
Césium 137 30 ans
Iridium 192 74 jours
Thulium 170 127 jours
Sélénium 75 119 jours
a. Calcul d’activité d’un radioélément :

Une source d’Ir faisait 3 TBq il y a 148 jours, quelle est son activité aujourd'hui :
Une source de Co faisait 30 Curie il y a 24 mois, quelle est son activité aujourd’hui :
a. L’activité est une notion très importante :

Car elle déterminera les temps d’exposition pour une radiographie,
Et rendra compte des dangers qu’elle présente.
A noter : nous sommes dépendants de l’état de la source à l’instant où on l’utilise
alors que RX, les paramètres sont facilement ajustables.
b. L’énergie des radioéléments :

Chaque radioélément possède une énergie spécifique. Énergie qui détermine le
domaine d’utilisation autrement dit l’épaisseur pouvant être traversée.
Nom du radioélément Energie moyenne (keV)
Cobalt 60 1250 (1170 et 1330)
Césium 137 660
Iridium 192 353 (205 à 612)
Thulium 170 84
Sélénium 75 217 (97 à 401)
c. Débit de dose et constante spécifique :

Il est parfois nécessaire de connaître les constantes spécifiques et le débit de dose,
notamment en terme de radioprotection.
Nom du radioélément Constante spécifiques Γ
(Gy/h/TBq à 1m)
Cobalt 60 0,354
Césium 137 0,0785
Iridium 192 0,135
Thulium 170 0,0007
Sélénium 75 0,054
Le débit de dose absorbée se calcule en utilisant la relation suivante :
D = At × Γ
Avec :
0
D01 : débit de dose absorbée à 1 m,
1
At : activité de la source de rayonnement,
Γ : constante spécifique.
Constitution de l’appareil :
Un projecteur : contient la source scellées, assure la protection pendant le
transport et le stockage.
Un porte source : forme le réceptacle de la source et comprend les organes de
liaison permettant de le raccorder aux dispositifs d’éjection.
Une télécommande : mise en œuvre à distance.
Une gaine de télécommande : permet de guider le câble d’éjection.
Une gaine d’éjection : est un conduit souple permettant le guidage du porte-
source.
Un dispositif de radiation : par exemple, collimateur, embout d’irradiation.
Exemple de projecteur de gammagraphie
Nomenclature de l’appareil :
1 Câble de télécommande
2 Gaine de télécommande
3 Demi-raccord terminal de télécommande
4 Embase de raccordement de télécommande
5 Réceptacle à boule de porte source
6 Verrou de porte source
7 Bouchon de transport
8 Signalisation à voyants
9 Voyant asservi au 17
10 Automatisme de fermeture
11 Porte source
12 Massif de protection biologique
13 Commande d’obturateur
14 Timonerie d’obturateur
15 Obturateur
16 Canal de transfert
17 Serrure de sécurité à clé
18 Demi raccord d’éjection
19 Volet protecteur
20 Accessoire d’irradiation
21 Levier de sécurité
22 Télécommande d’éjection
24 Gaine de réserve
25 Accessoire souple d’éjection
26 Embout d’irradiation
22 Télécommande d’éjection
24 Gaine de réserve
25 Accessoire souple d’éjection
26 Embout d’irradiation
Réceptacle à boule du
27
porte source
28 Butée d’automatisme
Protection arrière du porte
29
source
Logement pour capsule
30
d’iridium
31 Câble du porte source
Caractéristiques et classifications :
Classification des projecteurs en fonction du dispositif de l’éjection.
Catégorie 1 : sans éjection.
Catégorie 2 : avec éjection, le porte-source est lié mécaniquement au dispositif d’éjection.
Catégorie 3 : avec éjection, porte-source ou source non lié mécaniquement au dispositif d’éjection.
Classification des projecteurs en fonction de la mobilité des appareils.
Classe P : portatif (ensemble inférieur à 55 kg)
Classe M : mobile, se déplace grâce à un chariot.
Classe F : fixe ou mobilité réduite aux limites d’une enceinte.
Classe A : autonome, spécialement conçu pour des déplacements autonomes ou non dans des
conduits tubulaires.
Classification des organes de liaison des porte-sources.
Groupe 1 : liaisons réalisées uniquement par des procédés mécaniques (ex : sertissage)
Groupe 2 : liaisons réalisées par d’autres procédés.
A 50 mm des A 1 m des parois du projecteur

Projecteur Au contact
parois Moyen Maximal
Classe P 1 mGy/h 0,5 mGy/h 0,02 mGy/h 0,1 mGy/h
Classe M 2 mGy/h 0,5 mGy/h 0,02 mGy/h 0,1 mGy/h
Classe F 2 mGy/h 1 mGy/h 0,02 mGy/h 0,1 mGy/h
Le projecteur :
1 massif de protection biologique en U appauvri.
Conception normée et spécifique pour limiter le
débit de dose même après un choc.
Un système de verrouillage unique par clef.
Des dispositifs de signalisation pour connaître la
situation de la source.
Différentes inscriptions :
Sur plaque amovible (côté télécommande) : symbole chimique, activité du
radioélément, numéro d’immatriculation de la source, dimensions de la
source.
Sur plaque fixe : type, numéro de série, nom et adresse du constructeur
masse du projecteur.
Sur plaque latérale : année de fabrication, identification du constructeur,
mention «radioactive», mention «ne pas stationner», mention «a n’utiliser
que par du personnel autorisé ».
Le projecteur :
Signalisation comportant trois voyants :
Signal vert : totalité du porte-source en position de
stockage. Obturation complète et verrouillée.
Signal jaune : totalité du porte-source en position
de stockage. Obturation complète mais non
verrouillée.
Signal rouge : obturation non complète. Porte-
source en position de stockage ou non
Il existe sur certains projecteurs un voyant rouge point blanc signifiant
obturation complète, une partie du porte-source en position stockage ou
appareil vide.
Accessoires :
Télécommande : 1 tour = 25 cm
Collimateurs : panoramique ou directionnel (réduction de 250 ou 400 fois)
Source et porte-source
Les porte-sources doivent porter sur la surface
extérieure les inscriptions suivantes, résistant au
feu, au rayonnement des sources, numéro
d’immatriculation, année de fabrication et visibles
à une distance de 60 cm :
Mention « radioactivité »
Symbole « tête de mort »
2. Mise en oeuvre
Composition du film radiographique :

L’émulsion essentiellement constituée par une surface destinée à
enregistrer les radiations est une suspension de microcristaux dans
un liant généralement constitué par de la gélatine.
Les cristaux sont une combinaison d’halogènes et d’argent
(halogénures d’argent) : les plus utilisés sont les chlorures et
bromures d’argent dont la taille varie en général de 0,5 µm à 5
µm. Pour les très courtes
longueurs d’onde (X ou
γ), les rayonnements sont
très pénétrants, c’est
pour cette raison que les
films sont bi-émulsionnés
(des deux faces)
2. Mise en oeuvre
La gélatine permet de maintenir les cristaux en suspension et ainsi

d’éviter leur sédimentation et leur agglomération. Elle protège le
produit photosensible et assure la conservation de l’image
argentique.
a. Couches en gélatine dure pour protéger l’émulsion

b. Grains d’halogénures d’argent suspendus dans de
la gélatine (émulsion).
c. Couches adhésives comme support de l’émulsion
photographique.
d. Un substrat de polyester (ou cellulose) transparent
servant de support pour la couche photographique
des deux côtés.
2. Mise en oeuvre
Le contraste image dépend :

Du contraste objet,
De l’exposition,
De la pente de la courbe caractéristique du film.
la pièce possède une variation d’épaisseur assez

faible qui donne une différence de densité de 0,5 (B-
A).
Dans des conditions similaires (film et énergie), un
temps d’exposition plus long donne une différence
plus importante (D-C=0,9).
L’image 2 est donc plus contrastée.
2. Mise en oeuvre
La révélation :
La préparation : le révélateur (alcalin) doit si possible être de la
même marque que les films. Le produit est sous forme concentrée
mélangé à de l’eau propre. L’homogénéité du mélange est obtenue
à l’aide d’un agitateur.
Vieillissement préalable du bain neuf : des films exposés sont
développés afin de « casser » le bain.
Le développement : le temps de passage est d’environ 5 min. selon
la température du bain, le temps est adapté. On ajoute 30
secondes à chaque degré en moins et on retranche 30 secondes à
chaque degré en plus par rapport aux conditions de traitement
données par le fabricant.
2. Mise en oeuvre
La révélation :
Précautions : avant chaque développement, il faut s’assurer de
l’homogénéité du bain ainsi que de sa température.
Il n’est pas recommandé de régénérer le bain, toutefois il est
possible de préparer une solution d’entretien conformément aux
prescriptions du fournisseur.
Le révélateur doit être remplacé :
Après un certain nombre de m2 de film développé.
Au bout d’un certain temps (même s’il n’est pas utilisé).
En cas de montée accidentelle de la température.
2. Mise en oeuvre
Le lavage intermédiaire :
Les films retirés du révélateur puis égouttés, sont plongés dans un
bac d’eau courante. L’action du révélateur est ainsi interrompue. La
durée doit être au minimum de 2 minutes et la température de
l’eau entre 15 et 25°C.
Le fixage :
Préparation : les conditions de préparation sont identiques à celles
décrites pour le révélateur.
Fixage : le temps de passage dans le fixateur (acide) est au
minimum de 10 minutes et la température est comprise entre 19
et 23°C. L’action du fixateur doit être homogène sur toute la
surface du film (agitation du film).
Précautions : nécessité d’homogénéiser le bain et contrôler la
température
2. Mise en oeuvre
Le lavage final :
Les films retirés et égouttés sont plongés dans un bac d’eau
courante.
la durée du lavage doit correspondre à 3 fois le temps du
renouvellement du bac d’eau ou à un temps compris entre 30 à 45
minutes. La température de l’eau est comprise entre 15 à 25°C.
L’agent mouillant :
Les films retirés du bac de lavage sont plongés quelques instants
dans un bain d’agent mouillant.
Le séchage :
Les films retirés du bac d’agent mouillant doivent être égouttés et
placés dans une armoire soufflant de l’air chaud à l’abri de la
poussière.
2. Mise en oeuvre
Vérification du voile de base :

Mesure de densité d’un film développé mais non irradié. Elle inclut
la densité du support, le voile chimique et le voile de
vieillissement.
Test de qualité d’archivage :
Ce test permet de vérifier si le film traité répond aux exigences de
conservation. Il met en évidence un problème dans les phases du
traitement manuel.
2. Mise en oeuvre
Traitement automatique :
A quelques variantes près les mêmes opérations s’effectuent
automatiquement. C’est évidemment beaucoup plus simple et plus
rapide. En contrepartie, ces machines nécessitent un entretien
soigné.
Le temps du traitement automatique est inférieur à 10 minutes.
2. Mise en oeuvre
On détermine le temps d’exposition :

Attention à l’épaisseur équivalente qui est fonction des matériaux :
Eq = E p × C Avec
Eq : épaisseur équivalente acier,
Ep : épaisseur réelle du matériau,
TENSIONS OU RADIOELEMENT C : coefficient correcteur
MATERIAUX 50 kV 100 kV 150 kV 200 kV 250 kV 300 kV 400 kV Ir 192
Acier ordinaire 1 1 1 1 1 1 1 1
Acier inox 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1
Aluminium 0,12 0,12 0,13 0,14 0,35
Cuivre 1,5 1,5 1,5 1,4 1,4 1,4 1,2
Laiton 1,4 1,3 1,3 1,3 1,3 1,1
Magnésium 0,05 0,05 0,05 0,07 0,09
Zinc 1,4 1,3 1,3 1,3 1,3 1,1
Zirconium 2,4 2 1,9 1,7 1,6 1,5 Classe densité
On détermine la densité suivant la classe utilisée : A ≥ 2,0
Attention, pour les doubles films. Si la lecture se faire en double B ≥ 2,3

film, chaque densité doit être supérieure à 1,3.
2. Mise en oeuvre
Calcul des temps d’exposition

En X :
La formule ne change pas d’un document à l’autre.
Q × Dtir2 × K × N
t=
mA × DA2
avec :
t : temps d’exposition,
Q : facteur d’exposition (fonction des Kv, mA et de l’épaisseur de la pièce),
Dtir : DSF de l’examen,
DA : DSF de l’abaque,
K : coefficient de sensibilité du film,
N : facteur correctif de densité.
2. Mise en oeuvre

En X :
Si l’abaque a été réalisé avec une DSF de 0,7 m, on remplace DA par un
facteur 2.
Pour k : KODAK KK KA AGFA Pour N : d=1,5 N=1 d=1,5 N=0,73 d=1,5 N=0,6
CX 0,65 0,6 D8 d=2 N=1,4 d=2 N=1 d=2 N=0,85
d=2,5 N=1,9 d=2,5 N=1,2 d=2,5 N=1
AA400 1 1 D7
d=3 N=2,3 d=3 N=1,4 d=3 N=1,2
T200 1,9 1,6 D5 d=3,5 N=2,7 d=3,5 N=1,7 d=3,5 N=1,4
MX125 3,1 2,6 D4
M 4,4 4,2 D3
DR 9 10 D2
Double M 2,75
2. Mise en oeuvre

En γ :
La formule change d’un document à l’autre.
Q × Dtir2 × K × N
t=
A × DA2
avec :
t : temps d’exposition,
Q : facteur d’exposition (fonction de l’activité et l’épaisseur de la pièce),
Dtir : DSF de l’examen,
DA : DSF de l’abaque (souvent 1 m, donc n’apparaît pas),
K : coefficient de sensibilité du film,
N : facteur correctif de densité.
2. Mise en oeuvre
Exemple d’abaques
2. Mise en oeuvre
Préparation des pièces :

L’état de surface tient une place importante. Tout ce qui pourra
nuire à l’interprétation sera éliminé avant la réalisation de la
radiographie.
Les moyens nécessaires utilisés pourront être :
Le meulage,
L’usinage.
Mise en place :
Le blocage et la lettre B
Film et écran dans sa cassette
L’échantillon
IQI et repérage par des chiffres et lettres en plomb
Masques, filtres éventuels
2. Mise en oeuvre
Selon la géométrie de la pièce et le type d’IQI, ce dernier

se place spécifiquement.
Il se place côté source.
2. Mise en oeuvre
L’interprétation :
Le densitomètre :
Permet de vérifier la densité du radiogramme
Le négatoscope :
Vérifier périodiquement
Ne doit pas chauffer
Diffusion de lumière uniforme
Piquage pénétrant : exposition en simple paroi
Piquage posé : exposition en simple paroi
Soudure en T ou d’angle : exposition en simple paroi
Disposition d’examen pour exposition en simple paroi :
Soudures FE : contrôle « black line »

Soudure par point :
Exposition simple paroi :
1. Numérisation
2. CR
3. DR
Principe : utilisation d’un scanner pour obtenir l’image

d’un film sur un écran et permettant lors d’expertises
d’obtenir des informations présentes sur le film mais
non visibles sur le négatoscope grâce aux traitements
d’image.
Archivage plus facile que la radiographie argentique.
Principe :
Radiographie numérique de type CR :
Utilisation d’écrans photostimulables réinscriptibles (IP).
Utilisation en cassettes comme le film.
Possibilité d’utiliser des traitements d’image.
Radiographie numérique de type DR :
Radiographie numérique de type DR :
Panneau plat donnant une image en temps réel de

la pièce.
Possibilités de traitement d’image.
1. Tomographie
2. Neutronographie
3. Radioscopie
4. Radiographie éclair
5. Xéroradiographie
6. Microradiographie
7. Parallaxe / stéréoradiographie
8. Mesures d’épaisseur
9. Radiographie sur papier
10. Rétrodiffusion Compton
11. Radiographie par électrons
12. Autoradiographie
Principe de la tomographie :
Principe de la tomographie :
Principe de la laminographie :
Principe de la neutronographie :
Contrôle de matériaux organiques, cordeaux détonants,
explosifs
Matériaux opaques aux X et γ ou radioactifs (U, Pb,
Combustible de centrale nucléaire)
Discrimination d’isotopes
Joint caoutchouc
manquant dans
pièce spatiale
Utilisation de neutrons thermiques
Deux méthodes de contrôle : directe et indirecte
IQI spéciaux
Activation de la pièce, du convertisseur, de la cassette, etc.
Les flous géométriques est défini par le rapport L/a ou L est la
distance source film et a le diamètre apparent de la source.
Méthode directe :
On envoie un faisceau de rayonnement à travers la pièce. On place
ensuite derrière un convertisseur en gadolinium en contact avec un
film. Le convertisseur capte les neutrons en s’activant et réémet des
gammas qui vont marquer le film.
Les gammas émis par la source, la pièce, la cassette doivent être

filtrés (monocristal de Bismuth).
Méthode indirecte :
On place derrière la pièce une feuille (Indium ou Dysprosium) qui
vont s’activer.
On place ensuite cette feuille sur une émulsion pour donner l’image
par rayons γ.
On s’affranchit ainsi des gammas dus à la pièce, au rayonnement et à

la cassette.
Principe de la radioscopie :
Méthode ancienne : scintillateur et amplificateur de
brillance.
Méthode actuelle : flat panel.
On fait une radio de l’objet que l’on envoie sur un écran avec
la particularité de pouvoir l’objet en dynamique. On travaille
avec un grandissement souvent > 1,5.
Qualité souvent moins bonne qu’en radiographie à cause de
l’amplification du signal.
Différence de moins en moins creusée avec l’arrivée des
panneaux plats.
La radiographie est de plus en plus rapide et la radioscopie
est de meilleure qualité.
Utilisation de tubes à petites foyers.
Amplificateur de brillance
Mire de test SMPTE133
Principe de la radiographie éclaire :

Donner une forte dose en un temps très court (quelques ns).
Basé sur un système de condensateurs.
Principe de la radiographie éclair :

Utile pour radiographier des phénomènes ultra rapides (ex :
balistique) sous haute tension (1 MV).
Principe de la xéroradiographie :
Procédé à sec (sans chimie) électrostatique.
on crée l’image latente sur une plaque d’aluminium revêtue

de sélénium préalablement ionisé (chargé) et déchargé par
l’interaction avec les rayonnements.
On imprime ensuite l’image sur un support papier, verre ou

polyester grâce à un toner en poudre selon le même principe
que le photocopieur.
Principe de la microradiographie :
Pour le contrôle d’échantillons minces, on va utiliser un tube

à micro-foyer de très faible tension (50 kV max) avec un fort
grossissement et des films monocouche à grains très fins.
Le diffusé et l’absorption dans l’air impliquera souvent de

travailler dans une installation dédiée sous vide.
Utile pour le contrôle de composants électroniques, d’alliages

(homogénéité des éléments en présence), en discrimination
des matériaux.
Principe de la microradiographie :
Pour le contrôle d’échantillons minces, on va utiliser un tube

à micro-foyer de très faible tension (50 kV max) avec un fort
grossissement et des films monocouche à grains très fins.
Le diffusé et l’absorption dans l’air impliquera souvent de

travailler dans une installation dédiée sous vide.
Utile pour le contrôle de composants électroniques, d’alliages

(homogénéité des éléments en présence), en discrimination
des matériaux.
Principe du parallaxe / stéréoradiographie
Méthode similaire à celle des marins souhaitant calculer leur

distance au port et des astronomes.
On va faire deux expositions sur le même film en déportant la

source et mesurer ensuite le décalage de l’apparition du
défaut.
Méthode similaire à celle des marins souhaitant calculer leur

distance au port et des astronomes.
On va faire deux expositions sur le même film en déportant la

source et mesurer ensuite le décalage de l’apparition du
défaut.

G 2 − G 3 x + G1
d=D .
x G1 − G 3 x + G 2
S1 S2 A l’aide de billes de plomb côté
source et côté film
si x >> G1 on a :
G2 − G3
d=D
G1 − G 3
D
d Si film au contact : G3=0

G2
G1 G2 G3 d=D
G1
Principe de la mesure d’épaisseur

Recherche de corrosion en maintenance
Application de la formule du grandissement
Contrôle sous calorifuge
Pas d’IQI
Utilisation de cassettes refroidies
Principe de la radiographie sur papier :

N’est plus utilisé. Utilisation d’un papier spécial en
lieu et place du film.
S’utilisait avec des écrans fluorescents et
développait ensuite quelques secondes seulement
dans des bains de révélateur et de fixateurs.
Qualité faible, très rapides, idéal pour recherche des
corps étrangers ou de défauts grossiers.
Principe de la rétrodiffusion Compton :

Technique basée sur la détection du rétrodiffusé
dans laquelle le détecteur est placé à côté de la
source et du même côté de l’objet.
Idéal pour contrôler les grands objets plats ou
détecter des indications en surface dans les objets
épais.
Principe de la radiographie par électrons :

On place l’objet très fin entre le film et l’écran
renforçateur.
Recherche de filigrane (billets de banque, …).
Principe de la radiographie par électrons :
Plus utilisé dans le médical, elle consiste à utiliser un

traceur radioactif dans une pièce puis à faire une
radiographie.
concavité Excès de pénétration

Désaccostage et avec manque de pénétration
Caniveau concavité Burn through
inclusions Manque de fusion

Manque de pénétration inclusions
Inter passes Nid de soufflures soufflures

soufflures
Inclusions Tungstène
Fissures Fissures
Aluminium
Cuivre retassures
Aluminium retassures filamenteuses
bronze retassures
Aluminium porosités
Magnésium micro retassures
Hot tears
Aluminium porosités
Cold tears
Aluminium-cuivre porosités
VIII.Les ultrasons
2. Mise en œuvre
Le but est d’envoyer un signal sonore dans un

matériau et d’étudier le devenir de ce signal
par ses réflexions, transmissions,
diffractions.
C’est un contrôle dit ‘’ volumique ‘’ car il permet
de détecter les défauts présents au cœur de
la matière
La détection des défaut dépend du sens de
contrôle
FOR0023
FOR0023
FOR0023
1. Ondes longitudinales ou de compression

Solides / Liquides, très énergétiques
Mouvement des particules λ
Déplacement de l’onde
Très utilisées dans la plupart des
contrôles.
Moins sensibles à l’atténuation
que les autres modes
Vitesse la plus élevée
FOR0023
2. Ondes transversales ou de cisaillement

Solides ou liquides très visqueux, moyennement énergétique,
incidence oblique, effet de coin
Utilisées pour le contrôle de tubes et de soudures
Déplacement de l’onde
λ
Mouvement des particules
Plus sensibles à l’atténuation
Vitesse moins élevée (environ 0,5 OL)
FOR0023
3. Ondes de surface ou de Rayleigh

Quelques longueurs d’onde de profondeur, en surface
seulement, surfaces propres et lisses, facilement
arrêtées par une goutte d’eau ou de couplant à la
surface, suivent les profils, vitesse : 0,9 OT
Mouvement elliptique : composition d’une OL et d’une OT
FOR0023
4. Ondes de Lamb ou de plaques

Tôles minces (<10mm), surfaces lisses et propres
Ondes dispersives
Peuvent suivre un
profil légers
Mode symétrique
Mode antisymétrique
FOR0023
5. Vitesses de propagation
Matériau Vitesse OL (m/s) Vitesse OT (m/s) Masse Vol (kg/m3)
Air 330 - 1
Eau 1500 - 1000
Huile 1750 - 870
Plexiglass 2700 1320 1180
Acier 5920 3250 7800
Inox austénitique 5700 3100 7800
Aluminium 6320 3130 2700
Titane 6100 3120 4500
Nickel 5630 2960 8800
Magnésium 5740 3080 1700
Beryllium 12890 8880 1800
Composites* 2000 à 4000 NC *
*La vitesse du son et la masse volumique dépendent fortement de la nature, de
l’orientation (sauf masse volumique) et du rapport fibre/résine du matériau
FOR0023
6. L’atténuation
Les matériaux produisent tous une atténuation plus ou
moins prononcée des ondes ultrasonores.
L’atténuation est toujours d’autant plus importante que

la fréquence est élevée.
Cette atténuation est due à deux phénomènes :

l’absorption et la diffusion.
FOR0023
6. L’atténuation
L’absorption : conversion directe de l’énergie US en chaleur à
cause des frottements internes.
Elle croît avec la fréquence et se traduit par une
atténuation de l’onde en fonction de sa propagation.
La diffusion : ce phénomène est du aux grains du matériau.

Elle augmente lorsque la fréquence ou la grosseur des
grains augmentent.
FOR0023
6. L’atténuation
Elle augmente donc avec
Epaisseur / Distance
Fréquence
Etat de surface (Ra, Rm, …)
Taille de grain (Structure)
Nuance et fabrication (Austénitique, moulé, etc)
FOR0023
6. L’atténuation
0,5-2 MHz : Contact manuel, brut forte épaisseur, gros
grains, composites hétérogènes, 3mm
2-5MHz : Manuel, contact ou immersion, faible et
moyenne épaisseurs, structures moyennes à fines,
composites homogènes, 1mm en contact, 0,5mm en
immersion
5-20MHz : Immersion, faibles épaisseurs, structures
fines, 0,2mm, MEP
FOR0023
6. L’atténuation
Matériaux peu atténuants : Aciers non alliés laminés,
Aluminiums forgés, Nickels forgés
Matériaux moyennement atténuants : Aciers NiCr
(austénitiques et austéno-ferritiques), Aciers moulés,
Fontes
Matériaux très atténuants : Plexiglass, Vinyle, Nylon, la
plupart des composites et polymères
FOR0023
1. Incidence et incidence normale

1. Interface : surface de séparation entre deux milieux
d’impédances différentes.
2. L’angle d’incidence d’une onde ultrasonore est l’angle

entre l’axe du faisceau incident et la perpendiculaire (la
normale) à la surface.
3. Incidence normale : angle de 0°
FOR0023
2. Transmission et réflexion en incidence normale

1. Impédance acoustique : rapport de la pression
acoustique à la vitesse de déplacement des particules.
Pour une onde de compression, l’impédance est Z = ρc
2. Coefficients de transmission et réflexion Et + Er = Ei
4 Z 1Z 2 ( Z 2 − Z 1)²
Et = Ei Er = Ei
( Z 1 + Z 2)² ( Z 1 + Z 2)²
FOR0023
3. Incidence oblique
Pour un angle donné, une proportion d’énergie sera réfléchi

et une autre pénétrera dans le matériau suivant. Le faisceau
réfléchi aura le même angle que le faisceau incident. Le
faisceau pénétrant dans le second milieu aura un angle
différent.
FOR0023
4. Loi de Snell-Descartes
sin i1 sin i 2 sin i3 sin i 4 sin i5
= = = =
c1 c2 c3 c4 c5
i1 Les lois de propagation des
i4 i5 ultrasons sont similaires aux
lois de propagation de la
Milieu 1 lumière
Milieu 2
i3
i2
FOR0023
5. Angles critiques, conversion de modes
Angle critique : Angle au delà duquel un mode de

propagation est totalement réfléchi.
Conversion de modes : transformation d’un mode vibratoire

en un autre après réfraction ou réflexion.
FOR0023
Effet piézo-électrique
Un matériau à polarisation permanente comme le
quartz produit un champ électrique sous l’action d’une
force mécanique.
Sous l’effet d’une pression mécanique, il produit une
charge électrique en surface et
réciproquement il se déforme lors de
l’application d’une différence de potentiel.
Cette effet a été découvert par Pierre
Curie en 1883 et se rencontre chez
certains cristaux.
FOR0023
Matériaux piézo-électrique
Quartz
Sulfate de lithium (meilleur récepteur)
Titanate de baryum (meilleur compromis)
PZT - Titanate zirconate de plomb (meilleur émetteur)
Un matériau (ferroélectrique ou piézoélectrique) perd

ses propriétés au dessus d’une certaine température
(point de Curie) propre à chaque matériau
FOR0023
Dimensions
Circulaire 6 à 24mm
Rectangulaire 8x9 à 20x22mm
c
Epaisseur e = (Principe de résonance)
2F
FOR0023
Le diamètre et la fréquence sont deux paramètres influant

la nature du faisceau ultrasonore, au niveau de la géométrie
du faisceau.
1. Fréquence
Pour un matériau donné la longueur d’onde est
inversement proportionnelle à la fréquence. Celle-ci est
indiquée dans les spécifications du traducteur. Une haute
fréquence sera plus facilement réfléchi par les petits
défauts (λ/2) mais aussi par la structure du matériau
(grains) et engendre des parasites. Des basses fréquences
traversent plus facilement des matériaux à grain grossier
mais sont moins sensibles aux petits défauts.
FOR0023
2. Diamètre
Un diamètre important provoque une longue zone proche
et réduit la divergence du faisceau inversement (faible zone
proche et augmentation de la divergence) ce qui permet
une bonne résolution à proximité de la surface.
L’énergie transmise est plus importante pour un diamètre
important.
FOR0023
Champ proche (Zone de Fresnel)

Zone de détection incertaine
On considère la zone utile à environ 2/3 de la zone de
Fresnel
FOR0023
Champ proche (Zone de Fresnel)

La longueur du champ proche peut se calculer à l’aide
D²
de la formule suivante : N =
4λ
En remplaçant λ par v/f, on constate l’influence de la

fréquence et du diamètre du transducteur sur la
longueur du champ proche.
FOR0023
Champ lointain (Zone de Fraunhofer)

Zone éloignée située après le pic d’amplitude, lorsque le
faisceau commence à diverger. Des lois simples
s’appliquent pour l’atténuation, pour les grands et petits
réflecteurs
FOR0023
Divergence du faisceau Faisceau k

-3dB 0,44
kλ -6dB 0,51
Sinθ = avec k
D -20dB 0,87
Total 1,22
Transducteur Y0 Plus la divergence

θ est importante,
plus les effets de
D bords également
Champ lointain
Champ proche
FOR0023
2. Facteur de divergence : la focalisation

1. Différents types de focalisation
Mécanique (Lentilles ou piézo mis en forme)
Electronique (Phased array)
2. Intérêt
Meilleure sensibilité (Détection meilleure que λ/2)
FOR0023

Traducteur plan
Traducteur peu focalisé
Traducteur très focalisé
FOR0023
FOR0023
2. Mise en oeuvre
1. Structure des traducteurs

Le transducteur : l’élément piézoélectrique qui convertit en
ultrasons une impulsion courte haute tension. La fréquence dépend
de l’épaisseur et la nature du matériau.
Connexion électrique : un revêtement est déposé sur le piézo afin

de réaliser la connexion électrique.
Boîtier du traducteur : protège le transducteur.
Semelle du traducteur : protège le transducteur de l’usure.
Amortissement : absorbe les ultrasons et réduit la longueur de

l’impulsion
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Traducteur simple élément Traducteur double éléments
FOR0023
2. Mise en oeuvre
FOR0023
2. Mise en oeuvre

L’amortisseur : il absorbe l’énergie émise par la face
arrière de l’élément actif et contrôle la vibration.
Plus fort est l’amortissement, plus courte est la
longueur d’impulsion.
Plus fort est l’amortissement, plus faible est la
puissance de pénétration du signal.
Une impulsion réduite, amortissement important
permet d’obtenir une meilleure résolution.
FOR0023
2. Mise en oeuvre

L’amortisseur : il absorbe l’énergie émise par la face
arrière de l’élément actif et contrôle la vibration.
Plus fort est l’amortissement, plus courte est la
longueur d’impulsion.
Plus fort est l’amortissement, plus faible est la
puissance de pénétration du signal.
Une impulsion réduite, amortissement important
permet d’obtenir une meilleure résolution.
FOR0023
2. Mise en oeuvre

2. Rôle de l’amortisseur
3. Influence de l’amortisseur
Qualité du signal
Pouvoir de pénétration
Largeur de bande
FOR0023
2. Mise en oeuvre

Amortissement :
Amortissement « normal »
Amortissement important
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Les types de traducteurs

Traducteur droit : Contrôle en OL, s’utilisent avec une
membrane de protection
FOR0023
2. Mise en oeuvre

E/R : ils s’utilisent avec un sens de déplacement
perpendiculaire au séparateur acoustique. Contrôle
proche des surfaces (Zone morte très faible). Angle de
toit nul ou non
FOR0023
2. Mise en oeuvre

Traducteur d’angle : pour contrôler en effets de coin et
rechercher les défauts orientés (Chanfrein de
soudure, fibrage, …)
Brise onde
FOR0023
2. Mise en oeuvre

Immersion (focalisés/surfaces de Fermat) : ils permettent
de positionner le champ proche dans la colonne
d’eau et de focaliser le faisceau pour une plus grande
sensibilité
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Focalisé Surfaces de Fermat
FOR0023
2. Mise en oeuvre

Avec relais : ils permettent de s’affranchir (tout ou partie)
du champ proche et de réduire la zone morte
FOR0023
2. Mise en oeuvre

Type « crayon » : destinés surtout aux mesures
d’épaisseur
FOR0023
2. Mise en oeuvre
1. Poste analogique / numérique

La différence entre les deux postes se trouvent principalement au
niveau de l’écran d’affichage mais également dans certaines
fonctionnalités.
Le poste analogique possède un écran à tube cathodique alors le
poste numérique est un écran LCD (ou autre) qui le rend plus
portatif que le premier.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
1. Poste analogique / numérique

Les deux appareils présentent différentes caractéristiques (assez
similaires dans leurs principes) :
Générateur d’impulsions
Génération de base de temps
Amplification
Suppression
Commandes de fonctions
Commandes d’affichage
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Génération d’impulsions
Le générateur produit une série d’impulsions haute tension de courte
durée générées à une fréquence réglée par l’opérateur qu’on
appelle fréquence de récurrence. On peut ainsi régler la forme
de l’impulsion (Dirac ou signal carré), la tension, la puissance
mais également la fréquence de récurrence
La fréquence de récurrence est la vitesse à laquelle le générateur
produit les impulsions. Elle dépend de l’étendue de la base de
temps et doit permettre la transmission et la réception des
signaux.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
3. Réception et amplification
Le récepteur (amplificateur) : le signal reçu étant très faible
(atténuation, diffusion, …), il doit être impérativement amplifié
pour être affiché correctement à l’écran.
Le décibel (dB) est l’unité de mesure utilisé par les appareils. Il
indique un rapport entre deux états (amplification ou
atténuation) d’une même dimension. La formule utilisée est la
suivante :
sortie
dB = 20 log( )
entrée
Exemple : la tension d’entrée est de 1V et celle de sortie, après amplification,
est de 2V. La valeur en décibel sera de 6 dB. L’écart entre deux échos
respectivement de 80% et de 40% sera également de 6dB
FOR0023
2. Mise en oeuvre
3. Réception et amplification
D’autres fonctions existent et sont utilisés à la récepteur :
Le moyennage : moyenne les signaux pour stabiliser le signal et
réduire le bruit.
Les filtres : éliminent les fréquences parasites.
Suppression (ou rejet) : supprime une certaine partie du signal
défini par l’opérateur (à utiliser avec précautions)
La numérisation ou fréquence d’échantillonnage
FOR0023
2. Mise en oeuvre
4. Base de temps
La base de temps correspond à l’abscisse (horizontal) de l’écran
graduée en temps (ou en distance).
Il est nécessaire d’étalonner la base de temps au préalable afin
d’éviter des erreurs de mesure de distance ou de temps.
Le générateur d’impulsion et la base de temps sont tous deux
synchronisés. Il est possible de modifier cette synchronisation
avec le retard palpeur (étalonnage de la base de temps).
Il est également possible de décaler la base de temps à l’aide du
retard écran.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
5. Visualisation de type A, B, C, D
Représentation de type A : la plus utilisée car elle représente l’amplitude
des signaux en fonction de la distance parcourue par l’onde. Nous
avons donc l’amplitude en ordonnée (vertical) et le temps (ou
distance) en abscisse (horizontal).
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Représentation de type B : elle représente une coupe (vue de côté) de la
zone balayée de l’objet. La vue montre uniquement l’endroit du
réflecteur sur la surface contrôlée.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Représentation de type C : il donne une vue de dessus de la zone
contrôlée. Une vue en plan donne la zone du réflecteur depuis la
surface et grâce à une échelle de couleur, il est possible d’afficher la
gravité de la discontinuité.
C-Scan
D-Scan
B-Scan
FOR0023
2. Mise en oeuvre
5. Visualisation de type E, L, S (Multiélément)
L-Scan E-Scan S-Scan
FOR0023
2. Mise en oeuvre
6. Les autres fonctions

Le réglage traducteur mono / dual / E/R
Le seuil
La fréquence de récurrence (PRF)
Autocal
CAD / TCG / AVG
Mémoires
Portes / Alarmes
L’échantillonnage
La quantification des signaux
Les filtres : passe-haut, passe-bas, passe-bande
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Pour éliminer l’air se trouvant entre le traducteur et la

surface d’entrée de l’objet soumis à contrôle, on utilise
un milieu de couplage liquide ou semi-liquide.
1. Eau
Attention aux matériaux oxydables
2. Gel
A base d’eau, il peuvent être exempts de soufre et d’halogènes
3. Huiles ou silicone
Peu recommandés ou interdits sur les composites et les métaux à
coller
FOR0023
2. Mise en oeuvre
L’étalonnage consiste à paramétrer la précision de

l’équipement de mesure. Il faut commencer au préalable
vérifier l’équipement conformément aux normes 12668
(12668-3 pour l’opérateur).
Pour ce faire, les blocs d’étalonnage demandés par la norme

12668-3 sont ceux décrits dans les normes EN 12223 et
EN 27963.
Ces deux blocs sont décrits ci-après.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Ils servent à régler la base de temps et vérifier le bon fonctionnement du

système
Bloc n°1 Bloc n°2
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Bloc en acier S355JO
Sa vitesse est garantie à 5920 ± 30m/s en OL et 3255 ± 15m/s en OT

Est livrée avec un certificat de conformité.
Son épaisseur peut varier au-delà de 25mm si besoin.
2. Mise en oeuvre
2. Mise en oeuvre
2. Mise en oeuvre
Bloc en acier S355JO
Sa vitesse est garantie à 5920 ± 30m/s en OL et 3255 ± 15m/s en OT

Est livrée avec un certificat de conformité.
Son épaisseur peut varier au-delà de 12,5mm (20mm).
2. Mise en oeuvre
2. Mise en oeuvre
1. Les blocs de référence

Pour établir un niveau constant et une répétabilité des mesures et
du contrôle, il est nécessaire d’utiliser des blocs de référence.
Ainsi pour interpréter, quantifier et comparer les signaux de
référence avec ceux provenant de la pièce à contrôler, il est
recommandé d’utiliser des réflecteurs de référence.
Les blocs doivent posséder des propriétés acoustiques similaire. La
géométrie, les dimensions et positions des réflecteurs seront
également à considérer.
Ces réflecteurs de référence sont définis dans les normes, codes et
procédures. Cette partie sera détaillée ultérieurement.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Les blocs de transfert

La correction de transfert consiste à corriger le gain afin de
prendre en considération les pertes dues au couplage,
l’atténuation entre le bloc de référence et la pièce à examiner.
Si la différence est inférieure à 2 dB, il n’est pas nécessaire
d’effectuer cette correction. En revanche, si cette différence
est comprise entre 2 et 12 dB, le gain doit être compensé. Si
cette différence est supérieure à 12 dB, il faudra rechercher la
cause et si nécessaire changer de bloc de référence.
Le même couplant devra toujours être utilisé.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
1. Les systèmes automatiques et semi-automatiques

Les systèmes ultrasonores automatisés sont depuis longtemps
utilisés pour le contrôle de barres, billettes, tôles, tubes.
Principalement utilisés pour le contrôle en fabrication.
Ces systèmes utilisent des méthodes de couplage spécifiques :
Jet
Absence de contact du traducteur
Immersion
Traducteur roulant
Couplage par air
Film d’eau
On parlera de systèmes semi-automatisés pour des pièces
uniques pour lesquelles les paramètres sont spécifiques.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Le paramétrage des systèmes automatiques et semi-

automatiques
Il faudra veiller aux réglages de ces systèmes, notamment :
Couverture de balayage : on obtient facilement un contrôle à 100%,
en prenant en compte la largeur du faisceau, la vitesse de
déplacement, la focalisation, des traducteurs multiples.
Vitesse de balayage : elle dépend du recouvrement, de la fréquence
de récurrence et du moyennage et est liée au plus petit défaut
recherché.
Résolution : il peut s’agir de la résolution du convertisseur
analogique/numérique.
Répétabilité : les systèmes assurent une grande répétabilité. Il est
toutefois indispensable d’effectuer des vérifications fréquentes.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Le paramétrage des systèmes automatiques et semi-

automatiques
1. Pas d’avance et de balayage
Définie par la taille du faisceau et le recouvrement requis.
Un pas d’avance de 0,7 fois la tache focale est le maximum possible
(préférable 0,5 fois ou pas inférieur à la taille du plus petit
défaut recherché)
1. Fréquence de récurrence (cadence de tir)
Limitée par le temps mis par l’onde pour faire le trajet : Temps
incompressible
1. Vitesse maxi
Limitée par la fréquence de récurrence maxi et le pas d’avance
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Dans l’ensemble des techniques par ultrasons, il est principal de

transmettre un maximum d’énergie à la pièce à examiner. Dans cette
technique, le ou les traducteurs sont en contact intime avec la pièce.
1. Par réflexion
On envoie un signal qui va être réfléchi par les défauts présents ou la
géométrie de la pièce et être récupéré par le traducteur ayant envoyé
le signal. Un milieu de couplage est nécessaire.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Par transmission
On contrôle à l’aide de deux traducteurs ayant des caractéristiques
similaires (fréquence), un émetteur et un récepteur. On recherche la
disparition ou l’atténuation de l’écho de transmission.
émetteur récepteur
pièce
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Lors d’un contrôle en immersion, le composant contrôlé est

immergé dans un bain d’eau et le traducteur est suspendu
dans le même bain. Le système à jets est une variante de
cette technique dans lequel on maintient un flux d’eau
constant entre la pièce et le traducteur.
Il existe différentes approches du contrôle par immersion :
Immersion totale ou partielle.
Jets.
Sans contact avec la pièce (ex : couplage air).
Roue flexible.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
1. Par réflexion
On contrôle des pièces avec des géométries simples, barres,
plaques, billettes, etc. L’immersion garantit un couplage
constant et un déplacement du traducteur piloté par
ordinateur.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Par transmission
Similaire au contrôle par contact, il est possible d’appliquer de
part et d’autre de la pièce un traducteur émetteur et un
traducteur récepteur (ex : systèmes à jets). On utilise des
traducteurs avec les mêmes caractéristiques (fréquence).
émetteur récepteur
pièce
FOR0023
2. Mise en oeuvre
3. Par double transmissions

On fait de la transmission avec un seul traducteur en utilisant
un miroir derrière la pièce. Technique imposant
l’immersion. Focalisation à la surface du miroir.
traducteur
pièce
miroir
2. Mise en oeuvre
4. Spécificités de la technique par immersion
Réglage de la colonne d’eau : 2ème écho d’entrée après le premier

écho de fond (H>e/4 pour l’acier).
Contrôle en incidence oblique : contrôles en OL, OT inclinés, des OS
avec des angles « exotiques ».
La vitesse de contrôle plus élevés du fait de l’automatisation des
contrôles.
Ne dépend plus de la pression de l’opérateur sur le traducteur.
Possibilité de mettre le champ proche dans l’eau et amélioration de
la résolution.
2. Mise en oeuvre
Améliore considérablement les probabilités de détection.

Peut être gênante sur les matériaux impossibles à immerger.
Matériel coûteux.
Transport sur chantier impossible.
Personnel nécessitant des formations plus poussées.
Calcul et test dynamique obligatoire pour s’assurer de la bonne
détection des défauts.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Opération de contrôle en cuve à immersion

Contrôle selon un scanplan défini
Réglage de l’incidence et de la colonne d’eau sur le bloc
Étalonnage base de temps et sensibilité
Réglage de l’incidence et de la colonne d’eau sur la pièce
Correction de transfert ou application des facteurs de correction
Lancement du contrôle
Retour sur défaut
Dimensionnement et positionnement des défauts
Rédaction des documents de contrôle
Reconditionnement des pièces
Expédition en zone de quarantaine ou vers le poste suivant
2. Mise en oeuvre
1. Réglage de la base de temps
Il est recommandé de s’étalonner sur deux échos de fond.

Plusieurs méthodes existent pour l’étalonnage en distance. On peut
se calibrer à partir du pic de l’écho, du flanc ou encore du premier
passage en zéro lorsqu’on travaille en non redressé. Lorsque
l’étalonnage se fait sur le flanc de l’écho, il faudra prendre soin à
mettre l’écho toujours au même niveau d’amplitude. Dans le cas
contraire, la mesure sera erronée.
2. Mise en oeuvre
2. Réglage de la sensibilité :
L’opération d’étalonnage de la base de la sensibilité consiste à

déterminer une sensibilité de contrôle afin de détecter les indications
et permettre leur évaluation selon les critères établis. Les contrôles
par ultrasons correspondent « toujours » ( TOFD) à des mesures
relatives, autrement dit à la comparaison de l’amplitude de l’écho de
défaut par rapport à celle d’un écho de référence.
L’écho de référence peut être l’écho de fond, l’écho d’un ou plusieurs
défauts étalons situés à des profondeurs différentes. Ceci est précisé
dans la procédure de contrôle.
Si plusieurs échos à des profondeurs différentes (atténuation) sont
pris comme référence, il est indispensable de tracer des courbes
2. Mise en oeuvre
2. Réglage de la sensibilité : réflecteurs de référence
Les défauts étalons peuvent être de différents formes et tailles. Selon le

produit contrôlé, le type de défauts recherchés et la procédure de
contrôle on peut trouver :
Génératrices  A1 
Relation entre échos : 20 Log  
TFP  A 2 
Entailles  φ1 
Relation entre TFPs : 40 log
 φ 2 
Echo de fond
 
Défauts naturels
De plus, le bloc de référence doit être de même nature, même géométrie
et de propriété acoustique similaire.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Réglage de la sensibilité : CAD

A partir des défauts étalons (TFP, entaille, génératrices), il est possible de
tracer des courbes afin de permettre la comparaison de l’amplitude
de l’écho de référence avec celle de l’écho d’une indication dans la
pièce quelque soit sa position en distance. Ces courbes qui
prennent en compte des variations d’amplitude de l’écho selon la
distance s’appellent des CAD (Courbe Amplitude Distance ou DAC
en anglais).
La CAD constitue la base d’évaluation des indications. Il faut une CAD par
type de traducteurs, de réflecteurs et pour chaque échelle de
temps. On peut converser une CAD pour une autre pièce similaire si
la courbe couvre toute la zone de contrôle.
FOR0023
2. Mise en oeuvre

CAD / TCG : elle représente la réflectivité d’un réflecteur de référence
selon sa position en profondeur (ou distance).
FOR0023
2. Mise en oeuvre

CAD / TCG (Time Corrected Gain) : cette fonction (se trouvant sur tous les
postes US) permet de redresser la CAD sous forme de droite. Le gain
est variable et croît progressivement selon la distance.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Réglage de la sensibilité : AVG (ou DGS)

Avec cette méthode, au lieu de tracer une courbe pour une dimension de
réflecteur, un graphique nous donne une série de courbes avec des
réflecteurs de référence différents. Il existe deux façons de procéder
:
En utilisant le graphique spécifique au traducteur.
En utilisant le graphique normalisé (adapté à tous les traducteurs).
Ces courbes représentent des CADs pour des TFPs inférieurs à la taille de
la pastille du traducteur. L’étalonnage se fait généralement
directement sur la pièce à contrôler (donc pas de correction de
transfert) en prenant l’écho de fond comme référence.
Désormais, il est possible de tracer « numériquement » l’AVG directement
sur le poste US qui donnera une équivalence TFP pour chaque
indication relevée.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
FOR0023
2. Mise en oeuvre
Exemple :
Olympus
PF4R10
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Réglage de la sensibilité : correction de transfert

Le bloc de référence peut avoir une atténuation différente de celle de la
pièce à contrôler. Le contrôle par ultrasons se basant sur la
comparaison de l’amplitude des échos de référence et des échos
des indications, il paraît alors indispensable de compenser cette
différence.
Correction de transfert : Action qui consiste à corriger le gain de
contrôle à cause de la différence entre la pièce à contrôler et le bloc
de référence.
Différence due à la géométrie, à l’état de surface et l’atténuation
intrinsèque du matériau.
On la néglige sous 2dB, on utilise un autre bloc au-delà de 12dB
2. Mise en oeuvre
1. Principe et limite de dimensionnement par la méthode à

-6 dB (-14, -20 dB).
En notant les variations de l’écho de l’indication par rapport aux
déplacements du traducteur, on pourra évaluer les dimensions de
celle-ci. Cela nécessite une connaissance de la géométrie du
faisceau et/ou de l’emplacement de l’amplitude maximale de
l’indication.
Ces méthodes demandent une dextérité et attention particulière sur le

maintien et la position de la sonde ainsi que sur le relevé effectué
par l’opérateur.
2. Mise en oeuvre
1. Principe et limite de dimensionnement par la méthode

à -6 dB (-14, -20 dB).
On évalue la réflectivité de l’indication et sa position. La mesure de ses
dimensions donnera une information fausse. En effet, la mesure à -
6dB d’une indication inférieure au faisceau donnera comme
dimension la taille du faisceau à -6dB
1 2 3
FOR0023
2. Mise en oeuvre

-6 dB (-14, -20 dB).
Recherche de la distance pour laquelle l’écho de l’indication passe par
une chute à -6dB (50%) de sa hauteur maximale. Si le défaut
présente plusieurs maxima, on prend -6dB du dernier vu.
1 2 3 4 1 2
3
4
FOR0023
2. Mise en oeuvre

-6 dB (-14, -20 dB).
Cas du défaut de type ‘’plateau’’
-6dB
-6dB
L
FOR0023
2. Mise en oeuvre

-6 dB (-14, -20 dB).
La méthode à -14 dB est similaire à celle à -6dB.
Le dimensionnement à -20dB correspond à la chute « quasi »
totale de l’amplitude de l’écho et correspond au bord du
faisceau. Il est aussi nécessaire de connaître la géométrie réelle
du faisceau.
Ces deux méthodes ne sont pas les plus utilisées, seule la
méthode à -6dB est couramment utilisée.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
2. Principe et limite de dimensionnement par comparaison

avec les réflecteurs de référence
On compare les échos de référence (généralement des TFPs ou
des génératrices) avec les échos des indications.
Nous obtenons par cette méthode une équivalence à un trou à
fond plat ou une génératrice.
Plus simple d’utilisation, elle ne dépend pas de la dextérité de
l’opérateur.
Il est impossible d’obtenir les dimensions réelles de l’indication
par cette méthode, juste une taille équivalente.
FOR0023
2. Mise en oeuvre
1. Balayage en contrôle manuel

Le déplacement doit toujours correspondre à un plan de
balayage déterminé pour la recherche des défauts et couvrir
toute la zone à explorer. Ce plan est souvent imposé par une
spécification, une norme ou une procédure.
Le balayage est constitué par les lignes généralement parallèles,
en zig-zag ou encore un quadrillage (ou maillage).
Au traducteur droit, le sens et la direction n’ont pas
d’importance.
Au traducteur d’angle, la direction de balayage pour la détection
des indications doit être celle de la direction de propagation.
La vitesse dépend de l’opérateur (<150mm/s) et le
recouvrement dépend de la spécification de contrôle.
2. Mise en oeuvre
2. Balayage en contrôle en immersion

Le déplacement doit toujours correspondre à un scanplan. Ce
plan est souvent imposé par une spécification, une norme ou
une procédure.
Le balayage dépend de la géométrie de la pièce et des défauts
recherchés.
Permet une série de balayages de natures différentes.
L’écartement entre les lignes de balayages est déterminé selon
la finesse du résultat voulu (plus petit défaut recherché).
La vitesse du balayage peut être réglée ainsi que le
recouvrement.
FOR0023
1. Équipement
Lorsque l’équipement est correctement étalonné, cet
équipement pourra être utilisé pour déterminer l’épaisseur du
matériau.
Avec un appareil US classique (détecteur de défaut), il est
possible de faire une mesure d’épaisseur en prenant soin
d’effectuer un étalonnage précis (cale à gradins par exemple).
Des appareils dédiés à la mesure d’épaisseur permettent une
précision plus grande et peuvent donner également la vitesse
du matériau. Ces appareils sont plus souvent utilisés pour la
mesure d’épaisseur.
FOR0023
2. Technique
Connaissant la vitesse d’un matériau, on peut en déduire son

épaisseur et inversement.
Travailler avec la fréquence d’échantillonnage la plus élevée
possible.
Mesure d’épaisseur : Cas n°1 : La vitesse est connue
Etalonnage en vitesse selon la vitesse connue.
Réglage du zéro grâce à 2 échos de fond choisis arbitrairement =>
Le 2ème doit être affiché au double du premier.
Prendre les mesures sur le premier écho de fond ou réaliser une
mesure entre 2 échos de fond consécutifs
FOR0023
2. Technique
Mesure d’épaisseur : Cas n°2 : La vitesse est inconnue.

Etalonnage de la base de temps sur une zone d’épaisseur connue de
la pièce ou d’un étalon adapté.
Prendre les mesures sur le premier écho de fond ou réaliser une
mesure entre 2 échos de fond consécutifs.
Appareil analogique
Vitessepièce
Epaisseurréelle = Epaisseurlue
Vitesseétalonnage
FOR0023
2. Technique
Cas de la mesure d’épaisseur sous revêtement :

Etalonnage selon une des méthodes précédentes.
Prendre la mesure uniquement entre 2 échos de fond. La mesure
du premier écho de fond seul est décalée à cause du revêtement.
Le décalage n’indique pas une mesure de l’épaisseur du revêtement
FOR0023
1. Technique Tandem
Cette technique est utilisée pour localiser les défauts
perpendiculaires, défauts à la racine d’une soudure en X ou encore
contrôler des parois.
FOR0023
2. TOFD
La technique est basée sur la mesure du temps de vol des ondes diffractées
(mais aussi réfléchies) sur les bords et extrémités des discontinuités. La
différence de temps de vol entre les ondes diffractées apporte une
information spatiale et permet de calculer la profondeur de l’indication
mais aussi sa hauteur.
Utilisation d’un couple de traducteurs émetteur et récepteur séparés et

mesure du temps de vol des ondes longitudinales.
2. TOFD
FOR0023
3. Phased Array
Un traducteur Phased Array possède plusieurs éléments
piézoélectriques contrôlés indépendamment pour permettre un
balayage, une déflexion ou focalisation des faisceaux.
FOR0023
3. Phased Array
Permet une couverture de contrôle plus grande
L’imagerie multiélément peut être complexe à analyser
4. EMAT (Electro-Magnetic Acoustic Transducteur)

Cette technique utilise les forces de Lorentz (électromagnétique)
pour générer tous types d’ondes ultrasonores.
Milieu de couplage inutile
Sans contact
FOR0023
5. Laser : LUT
Utilise un laser impulsionnel
L’élévation de courte durée de la température engendre des
contraintes mécaniques qui sont à l’origine des ondes ultrasonores.
FOR0023
6. Le multizone
Consiste à contrôler une zone de forte épaisseur à l’aide de
plusieurs traducteurs permettant chacun un contrôle d’une portion
de cette épaisseur.
FOR0023
5. Analyse du bruit de fond (DMC029)

Le but est définir une cartographie du
bruit de fond matière de la pièce à
contrôler afin de détecter les
inhomogénéités de structure. Appelé
multizone également, il est à ne pas
confondre avec le précédent.
FOR0023
11. Contrôle des composites

Atténuation en dB
3% 2,5%
2%
1,5%
1%
0,5%
Epaisseur ou nb plis
FOR0023
12. Contrôle des collages

Les matériaux suivants peuvent être collés :
Métaux Stratifiés
Métaux Stratifiés Nids d’abeilles Métaux Stratifiés Nids d’abeilles
Recherche et suivi de l’écho de collage.

Suivi des éventuelles inversions de phase.
FOR0023
13. Contrôle des lignes de rivets

Contrôle selon différents types de balayage :
En OT ou OS
En OL
FOR0023
14. Notion d’inversion de phase

Travail en signal HF (non redressé)
Au changement de milieu :
si Z1 > Z2 : Alternance négative
si Z1 < Z2 : Alternance positive
Le contrôle des collages se fera de préférence dans les Z croissants
pour observer les inversions de phase. Si les Z sont décroissants,
seule une augmentation de l’écho de collage sans inversion de
phase sera observée.
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Métal bien collé
Echos multiples colle
Entrée / Sortie
colle Sortie Métal
Entrée Stratifié Echos multiples métal
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Métal mal collé
Echos multiples sortie stratifié

Entrée Stratifié
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Métal mal collé
Entrée / Sortie
colle Echos multiples sortie colle
Entrée Stratifié
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Stratifié bien collé
Entrée / Sortie
colle Sortie stratifié 2
Entrée Stratifié 1 Echos multiples stratifié
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Stratifié mal collé
Sortie stratifié 1
Entrée Stratifié 1 Echos multiples stratifié
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Stratifié mal collé
Entrée / Sortie
colle Echos multiples
Entrée Stratifié 1
FOR0023

Exemples : Collage Stratifié / Nida
Entrée Stratifié
Sortie Stratifié Echos
multiples
Pas d’écho
multiple
Entrée
colle Entrée
Entrée nida
Écho oscillant colle
Entrée Stratifié Sortie colle
FOR0023
© 2015 MISTRAS GROUP, SAS. ALL RIGHTS RESERVED. DISSEMINATION, UNAUTHORIZED USE AND/OR DUPLICATION NOT PERMITTED. Echo non oscillant

Exemples : Collage Métal / Stratifié bien collé
Echos multiples sortie Stratifié
Entrée métal Echos multiples sortie métal

FOR0023
IX. Les autres méthodes
1. L’émission acoustique
2. La thermographie
3. Le contrôle d’étanchéité
4. ACFM
5. Méthodes hyperfréquence, radar, et térahertz
6. Effet barkhausen
7. Shearographie
8. Bond testing
1. L’émission acoustique
L’examen par émission acoustique :

Le contrôle par émission consiste à recueillir l’émission d’une
pièce ou structure soumise à sollicitation (possibilité de
localiser le défaut).
2. La thermographie
L’examen par thermographie :

La diffusion de la chaleur et la distribution de
température renseignent sur la présence d’éventuels
défauts
3. Le contrôle d’étanchéité
Le contrôle d’étanchéité :
La détection de fuite ou contrôle d'étanchéité est une des
disciplines qui fait partie des techniques de contrôle pour mesurer
et localiser la quantité de gaz qui fuit, sur un intervalle de temps
donné, par une fente, une porosité ou une microfissure de soudure,
ou encore par une liaison comportant des joints.
Le contrôle d'étanchéité est un examen non destructif et il se
définit de la manière suivante : « Essai réalisé dans le but de vérifier
la conformité de matériaux ou de composants vis-à-vis de
prescriptions spécifiques, en faisant appel à des techniques ne
portant atteinte ni aux caractéristiques ni aux performances »
4. ACFM
1. Généralités
Technique peu affectée par les éventuelles modifications de
perméabilité magnétique.
Utilisable sur des matériaux comportant des revêtements non

conducteurs, de divers épaisseurs.
Les dépôts de calamine ou rouille adhérents sont peu influents.
La géométrie particulière de certaines pièces peut provoquer des zones

mortes (utilisation de sondes adaptées).
4. ACFM
1. Principe général
L’ACFM est une technique basée sur la mesure absolue du champ
magnétique en surface qui est produit par un champ électrique induit
uniforme et parallèle à la surface de la pièce.
L’induction de ce champ magnétique uniforme en surface de la pièce

est produite par la sonde alimentée par un courant alternatif.
Ce champ magnétique uniforme variable crée un champ de courants

induits uniforme dans la pièce.
4. ACFM
Le principe physique est schématisé sur le graphique suivant :
4. ACFM
Les défauts modifient la répartition des flux de courant qui entraînent
une modification des champs magnétiques résultants.
La technique utilise un modèle mathématique basé sur l’interprétation

théorique des perturbations du champ magnétique causés par les
défauts.
Les profondeurs et longueurs des défauts sont alors calculées ce qui

permet d’obtenir un résultat immédiat.
4. ACFM
Visualisation du signal ACFM :
Lors du déplacement de la sonde sur une surface sans défaut, les signaux Bx et Bz
restent constants.
Visualisation des signaux Bx et Bz en présence d’un défaut :
4. ACFM
Le tracé simultané des composantes Bx et Bz donne un graphique
appelé tracé papillon (« butterfly plot »)
L’avantage est évident. Les signaux Bx et Bz peuvent être fortement

bruités. Le tracé papillon permet à l’opérateur de différencier une
fausse indication et bruit de fond d’un vrai signal de « défaut ».
5. Méthodes Hyperfréquence, radar et
Térahertz
Ce sont différentes dénominations d’ondes électromagnétiques de très
hautes fréquences comprise entre quelques centaines de MHz
(Hyperfréquence) à quelques centaines de GHz (TéraHertz).
Elles sont utilisées dans des matériaux non conducteurs de type Béton,
composite, plastiques,
Elles permettent de mettre en évidence des cavités, des inclusions,
corrosion, délaminage, défaut de collage,
6. Bruit Barkhausen
Un matériau ferromagnétique comprend à l’intérieur d’une structure
métallurgique, une sous-structure magnétique (domaine de Weiss entourés de
parois de Bloch). Soumise à un champ magnétique variable, cette sous-
structure magnétique se modifie, accompagnée par les mouvements de paroi
de Bloch.
Ces mouvements sont à l’origine de la création d’un bruit magnétique appelé
bruit Barkhausen.
Détection de brûlures, tri de nuance, décarburation, profondeur de trempe,
cémentation, …
7. Shearographie
Technique optique permettant la mesure d’un champ de déformation
appelée également interférométrie différentielle de speckle. Elle
consiste à mesurer deux images dépendant de la forme de la surface
visée avant et après sollicitation.
la soustraction de ces deux informations révèle la déformation subie
par la structure entre ces deux états
Une déformation anormale révèle la présence d’un endommagement :
délaminage, décollement, fissure, variation de rigidité.
8. Bond testing
1. Type de défauts recherché

Délaminage
Défauts Nid d’abeille Type A — Délamination entre les couches du

revêtement extérieur CFRP (polymère armé de
fibre de carbone), parallèle à la surface
Type B — Décollement entre la couche de
revêtement extérieur et l’âme en nid d’abeilles
Type C — Âme en nid d’abeilles fissurée
parallèlement à la surface inspectée
Type D — Âme en nid d’abeilles écrasée
parallèlement dans une zone
Type E — Décollement entre la couche du
revêtement intérieur et l’âme en nid d’abeilles
Type F — Infiltration de fluide dans l’âme en nid
d’abeilles
8. Bond testing
2. Principe
Le bond testing que l’on pourrait traduire littéralement par testeur de
liaison (mécanique) utilise les principes mécaniques, vibratoires et
ultrasonores pour déterminer la présence des défauts cités
précédemment.
Il existe trois méthodes : un mode émission-réception, un mode
résonnance et un mode MIA (analyse d’impédance mécanique) proche
du mode de résonnance.
8. Bond testing
2. Principe
Inspection en mode émission-réception
Inspection en mode résonnance

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