Management Des Ressources de La Production

UNIVERSITE
ABDELMALEK ESSAADI
Faculté des Sciences Juridiques, Economiques
Et Sociales ‐Tanger
Master d’ingénierie et Management de la Qualité
Thème 4 : Management des ressources de la

production
Travail réalisé par :
 ABADI NAHID
 N°APPOGEE : 17002429
 CNE : 130147183
Sous la direction de :
Dr. L.TOUHAMI
Année universitaire : 2020/2021

Définition du management des ressources de la production
La méthode MRP est une méthode de planification des besoins en composants basée sur la
nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à des fins moins complexes, elle est particulièrement
adaptée pour les entreprises fabriquant des produits constitués de nombreux composants.
Ex : industrie automobile, industries d’assemblage…(1)

Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :

o Les besoins indépendants. Ce sont les besoins externes émis par la clientèle : commandes
fermes de produits finis, prévisions des ventes estimées par le service commercial ;
o Les besoins dépendants. Ce sont les besoins internes en matières et composants

nécessaires pour la fabrication des produits finis ou références finales. Ils sont calculés sur la
base de la nomenclature.

Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions :

o C’est un outil de calculs des besoins nets en matières premières ou en composants à

fabriquer ou à acheter. Il utilise les données du PDP, Programme directeur de
production. Sur la base de la nomenclature de chaque produit finis, il calcule d’abord les
besoins bruts. La prise en compte des stocks et des encours permet ensuite de calculer les
besoins nets.
o Le MRP est l’étape initiale pour le calcul des besoins en capacité. Lors qu’on lui associe les
différentes gammes d’opération, on peut calculer les charges de main d’œuvre et moyens de
production nécessaires pour satisfaire les besoins du PDP dans les délais.
o C’est un outil de planification à long terme. Il utilise les données commerciales (prévisions
de ventes, commandes) et les données techniques (gammes d’opérations, postes à charge)
pour simuler, puis équilibrer les charges de travail et les capacités de production.
o C’est un système d’information permettant de gérer de façon automatique les lancements

d’ordres de fabrication ou de commande et de piloter la production des références finales.
A- Le Système d’information du MRP.

Les principales données de base utilisées par le MRP sont détaillées dans l’article sur les données
techniques de gestion de la production. Nous présenteront tout de même les principaux fichiers qui
constituent le système d’information MRP :

o Le fichier des prévisions de ventes. Il contient les données sur les besoins futurs de la
clientèle, est régulièrement enrichi par le service commercial de l’entreprise ;
o Le fichier des commandes fermes. Il renferme les commandes confirmées par les clients.
o Le fichier des références. Il contient la totalité des références utilisées dans le processus de
fabrication ou d’assemblage des références finales ;
o Le fichier des stocks. Il présente en temps réel l’état des stocks sur toute la chaîne de
fabrication ;
o Le fichier du PDP, Programme directeur de production. Il présente les besoins bruts en
produits finis ;
o Le fichier des nomenclatures. Il contient l’arborescence générale de la base articles.

Des applications contenues dans le système d’information utilisent les données de ces tables pour
effectuer le calcul des besoins net, le calcul des charges, le lancement automatique des ordres
(demande d’achat, ordre de fabrication, ordre d’approvisionnement...).

Pour optimiser la production à l’aide du MRP, le système d’information MRP doit être
régulièrement enrichi et mis à jour :
o Les données prévisionnelles des ventes ou de la demande en références finales nécessitent

d’être fiables. De nombreuses entreprises réduisent continuellement l’importance des
prévisions dans le PDP à la faveur des commandes fermes. Une méthode qui s’avère bien
efficace pour limiter les risques de surproduction ;
o La gestion des nomenclatures nécessite d’être rigoureuse (tenue à jour des composants et

des coefficients qui indiquent les quantités de chaque composant dans l’article composé).
L’omission d’un composant dans l’arborescence du produit finis ou l’introduction d’un
coefficient faux dans le fichier des nomenclatures fausse les résultats du calcul des besoins
nets et peut provoquer des ruptures de stocks, des retards ;
o La tenue des stocks nécessite d’être stricte. La qualité et les quantités des matières et
composants stockés sont régulièrement contrôlés grâce à l’exécution des inventaires. Les
rebus, les composants avariés, les articles défectueux sont retirés des stocks. Ainsi, le
système est exposé à moins de risque d’erreurs ;
o Les gammes d’opérations doivent être justes. Pour assurer une meilleure gestion du
processus de fabrication et des temps opératoires, les gammes sont régulièrement
actualisées en fonction des changements technologiques. Les gammes mal renseignées
faussent le calcul des besoins en main d’œuvre et en capacité de production ;
o Les données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes et régulièrement ajustées
en fonction de l’évolution de la demande. Il s’agit principalement des données de
planification (stock mini, maxi, délais, stock de sécurité, stratégie de calcul des lots de
commande …). Si elles restent statiques, elles peuvent être à l’origine des stocks inutiles en
cas de ralentissement de la production ou des ruptures de stocks en cas de d’accroissement
de la demande en références finales.
B- Avantages et limites du MRP

Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de gestion facilite les opérations de
planification des besoins. Notamment, la gestion en masse d’une grande quantité de données. Il
s’adapte à la variation des niveaux d’activité de l’entreprise (accélération ou ralentissement de la
demande), et aide à la prise de décision en cas de surcharge de travail dans les différents postes
à charge.
-C’est un outil de pointe qui nécessite une main d’œuvre suffisamment qualifié. Tellement les
enjeux sont majeurs. L’interdépendance ferme qui existe entre les différentes applications et
données de base utilisées par le système d’information du MRP expose l’ensemble de la
fonction production à un grand nombre de défaillances probables.

- Les MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour des nomenclatures stables. Il
s’adapte peux aux produits trop personnalisés. Dans ce dernier cas, le calcul des besoins ne
se fait pas uniquement sur la base de la nomenclature des références finales. Cela
demanderait à chaque fois de reproduire une nomenclature pour chaque demande faite sur
mesure.

Sur le plan du pilotage des ressources de production, notamment lorsqu’il s’agit d’équilibrer
les charges, le MRP ne tient pas compte des contraintes réelles de temps et de capacité des
ressources de production.

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o C’est un système d’information permettant de gérer de façon automatique les lancements

A- Le Système d’information du MRP.

o Les données prévisionnelles des ventes ou de la demande en références finales nécessitent

o La gestion des nomenclatures nécessite d’être rigoureuse (tenue à jour des composants et

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