Maintenance des systèmes électromécaniques (UED 3 .

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Introduction
Dans de nombreux secteurs industriels, la disponibilité et la sûreté de fonctionnement
sont des enjeux majeurs pour assurer une continuité optimale de l’outil de production. Tout
changement indésirable ou un arrêt inattendu provoquera des pertes économiques
considérables. Pour éviter ce genre de problèmes, les chaînes de production doivent être
dotées de systèmes de diagnostic fiables permettant de détecter n'importe quel défaut ou
changement dans l'état de fonctionnement avant la défaillance totale.
La complexité sans cesse croissante des systèmes industriels s’est accompagnée d’une
demande toujours plus forte de la disponibilité et de la sureté des installations industrielles. Il
est en effet financièrement inutile de concevoir des installations sans cesse plus complexes, si
celles-ci peuvent régulièrement tomber en panne et présenter un danger pour les personnes,
l’environnement et les biens. L’accroissement de la disponibilité peut être obtenu par
améliorations de la fiabilité des unités fonctionnelles mais aussi par la mise en œuvre d’une
stratégie de maintenance adaptée à l’installation étudiée.
Problématique et Objectifs :
L’activité du diagnostic comporte deux tâches : la détection et la localisation. La
détection consiste à détecter la présence d’un défaut tandis que la localisation a pour but de
trouver l’élément en défaut. le diagnostic (la détection et la localisation) de n’importe quel
défaut peut être effectué par la surveillance de sa propre signature dans le spectre fréquentiel
des différents signaux issus de la machine.
De plus, il a été démontré que la présence d'un défaut dans une machine s'accompagne
toujours par des phénomènes physiques compliqués, tels que l'échauffement, les vibrations,
les oscillations dans le couple, les modulations dans le courant.. Ces derniers sont causés par
les défauts mécaniques.
Pour ces raisons, la philosophie générale de ce travail suppose que le but principal
d’un opérateur de maintenance est de détecter la présence d’un défaut mécanique dès sa
naissance pour qu’il planifie un arrêt programmé de la chaîne de production afin de remplacer
l’élément de la machine en défaut.
La Maintetenances des systèmes electromécanique forme aux concepts de la
maintenance et lui permet de concevoir la stratégie globale de la maintenance de l'entreprise
ainsi que la logistique de mise en oeuvre. il dispose des connaissances pluridisciplinaires:
- Technique: connaissances minimales de technologies de matériels à maintenir:
mécanique, matériaux, électricité, électrotechnique, thermique, instrumentation, hydraulique,
automatique.

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- Méthodes de la maintenance: maintenance totale, analyse de modes de défaillances

(AMDEC), fiabilité de systèmes, soutien logistique intégéré (SLI), maintenance basée sur la
fiabilité (MBF), technologie de maintenance, gestion de maintenance assistée par ordinateur
(GMAO), coût de cycle de vie (LCC).
- organisationnelle: piloter l'activité maintenance, être capable de réaliser l'audit
préalable de la fonction, respecter les objectifs en matière d'augmentation de la diponibilité,
de la fiabilité et de la maintenabilité des équipements, développer et gérer la documentation
technique.
- Financière: gérer son budget, rédiger son cahier de charges, veiller à leurs
applications, négocier les contrats dans le cas de sous-traitance.
- Décisionnelle/relationnelle: animer, motiver, veiller au niveau de compétence, de ses
équipes, planifier les opérations de maintenances, et réagir face aux urgences, veiller à la
bonne exécution des travaux sous-traités, faire preuve d'écoute, de négociation et de
diplomatie dans ses relations avec la production ou avec le client s'il travaille pour une société
prestataire de service en maintenance.

Chapitre 1 : Généralité sur la maintenance

La fonction maintenance est l’affaire de tous et doit être omniprésente dans les
entreprises et les services. Après avoir démontré la rentabilité de son action dans les diverses
entreprises elle occupe maintenant sa place dans le monde industriel sans cesse en évolution.
Elle est un enjeu économique considérable pour toutes les payes qui souhaitent disposer
d’outils de production disponible, performants.
La santé publique, la sécurité des populations et la maintenance des machines sont des
sujets sérieux qui ne doivent pas être abordés à la légère. La diffusion d’information
approximative peut susciter des craintes inutiles.
1.1. Définition
La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un
bien dans un état spécifié, ou dans un état où il est en mesure d’assurer un service déterminé.
Avant 1900 : on parlait de réparation.
1900-1970 : on utilisait la notion d’entretient, avec le développement des chemins de fer, de
l’automobile, de l’aviation et l’armement pendant les deux guerres mondiales.
A partir de 1970 : les développements de secteurs à risques et d’outils modernes aboutissent
à la mise en œuvre de la maintenance.

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Dans une entreprise, maintenir, c’est effectuer des opérations (dépannage, réparation,
graissage, contrôle,….etc.) qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la
production avec efficacité et qualité.
Les principales raisons à retenir pour le passage de l’entretien à la maintenance est :
 Evolution technologique.
 Coût.
 Automatisation.
 Contraintes réglementaires.
Le concept de sûreté de fonctionnement regroupe 4 disciplines :
a) La fiabilité : aptitude d’un dispositif à accomplir une requise dans des conditions
d’utilisation données à un instant donné.
b) La disponibilité : la disponibilité est une mesure de la fraction du temps pendant laquelle
un système est disponible, c.-à-d, en fonction ou apte à fonctionner. C’est une probabilité
fonction de temps.
c) La maintenabilité : la maintenabilité est une caractéristique précisant la facilité et la
rapidité avec lesquels un système peut être remis en un état de fonctionnement total avec une
fiabilité correspondant à son âge.
La rapidité de remise en état d’un système peut être mesuré par la duré active (temps
de démontage et remontage sans tenir compte du temps perdu "temps d’attente de réponse
des dépanneur, achat des pièces…etc.") du dépannage.
d) La sécurité : aptitude d’un dispositif à éviter de faire apparaître des événements critiques
ou catastrophiques.
1.2. Rôle de maintenance
La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements matériels de l’entreprise
en maintenant le potentiel d’activité et en tenant compte de la politique définie par
l’entreprise. La fonction maintenance sera donc amenée à considérer alors les :
- prévisions à long terme : liées à la politique de l’entreprise et permettant
l’ordonnancement des charges, des stocks et des investissements en matériel.
- Prévision à moyen terme : la volonté de maintenir le potentiel d’activité de
l’entreprise conduit à vieller à l’immobilisation des matériels à des moments qui
perturbent le moins possible le programme de fabrication. Dés lors il faut fournir
nécessairement et suffisamment tôt le calendrier des interventions de maintenance.
Celle-ci ayant une influence sur l’ordonnancement des fabrications.

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- Prévision à court terme : dans ce cas le service maintenance s’efforcera de réduire

les durées d’immobilisation du matériel et les coûts de ses interventions. Sachons que
les réductions de coûts et d’immobilisation ne sont possibles que si le matériel et les
interventions on fait l’objet d’une étude préalable, il est donc nécessaire de préparer le
travail et d’étudier les conditions de fonctionnement, les défaillances possibles et les
conditions d’exécution des interventions. Le service technique lié à cette fonction doit
fournir toutes les informations qualitatives et quantitatives susceptibles d’influencer
les politiques particulières de l’entreprise.
1.3. Formes de maintenance
Le choix entre les méthodes (types) de maintenance s’effectue dans le cadre de la
politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour
choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction (des directions politiques de
maintenance), mais il faut aussi connaître le fonctionnement et les caractéristiques des
matériels ; le comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de
chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
Il existe alors différents types de maintenance, on va les cités dans le diagramme suivant :

Maintenance

Défaillance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maint Maint Maint Maint palliative Maint curative

systématique conditionnel prévisionnel

Diagramme de différents concepts de maintenance

1.3.1. Maintenance préventive

Elle est effectuée généralement sur des systèmes en service, elle doit permettre
d’éviter des défaillances des matériels en cours d’utilisation. Elle doit être planifiée et
nécessite une gestion et un suivi des différentes défaillances ; la philosophie principale de ce
type de maintenance est d’améliorer les performances de fonctionnement ainsi que
l’augmentation de la durée de vie des systèmes, avec le souci d’un coût minimal.
Le but de la maintenance préventive est :

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- Augmenter la durée de vie du matériel.

- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions de maintenance corrective coûteuse.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant,…etc.
- Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
Il existe 3 formes de ce type de maintenance.
1.3.1.1 Maintenance préventive systématique
 Définition
La maintenance préventive systématique est effectuée en fonction de condition qui
reflète l’état d’évolution d’une défaillance. L’intervention peut être programmée juste à temps
avant l’apparition de la panne. Cette méthode nécessite de connaître : le comportement du
matériel ; les usures ; les modes de dégradations et le temps moyen de bon fonctionnement
entre deux avaries.
 Cas d’application
La maintenance systématique peut être appliquée dans les cas suivants :
- équipements soumis à la législation en vigueur « sécurité réglementée » (ascenseurs,
appareil de levage…etc.).
- équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves (tous le matériel
assurant le transport en commun des personnes…etc.).
- équipements ayant un coût de défaillance élevé (système fonctionnement en continu).
- Equipements dans les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées
(consommation excessive d’énergie…etc.).
- des équipements dont l’arrêt (ou le redémarrage) sont longs.
1.3.1.2 Maintenance conditionnelle
 Définition
La maintenance conditionnelle permet d’assurer le suivi continu du matériel en
service, et la décision d’intervention est prise lorsqu’il y a une évidence expérimentale de
défaut imminent ou d’un seuil de dégradation prédéterminé.
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des
points faibles. Suivant les cas il est souhaitable de les mettre sous surveillance à partir de là,

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 Maintenance des systèmes électromécaniques (UED 3 .2)

nous pouvons décider d’une intervention lorsque un certain seuil est atteint mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôles non destructifs.
Les objectifs de cette forme sont :
- Eviter les démontages inutiles qui eux-mêmes peuvent engendrer des défaillances.
- Eviter les interventions d’urgences en suivant l’évolution dans le temps des débuts
d’anomalies, d’intervenir dans les meilleures conditions.
 Cas d’application
Que tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle
ne se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres
mesurés sont :
- Le niveau et la qualité d’une huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité des matériels électriques.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant
aux informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise à bon escient, de décision qui
est à la base d’une maintenance préventive conditionnelle. La surveillance peut être soit
périodique, soit continu.
1.3.1.3 Maintenance prévisionnelle
Maintenance prévisionnelle est une maintenance subordonnée à l’analyse de
l’évolution surveillée des paramètres de la dégradation de bien permettant de retarder et
planifier l’intervention. Elle est exécutée en suivant les prévisions extrapolées (imaginées) de
l’analyse de paramètres de dégradation.
1.3.2 Maintenances corrective
La maintenance corrective effectuée après défaillance ou bien après la détection d’une
panne est destinée à remettre une entité dans un état lui permettant d’accomplir une fonction
requise. La maintenance corrective peut être utilisée:
- Seule en tant que méthode.
- En complément d’une maintenance préventive pour s’appliquer aux défaillances
résiduelles.
Cette maintenance est utilisée lorsque l’indisponibilité du matériel n’a pas de
conséquences majeures sur le processus de production ou quand les contraintes de sécurité
sont faibles. Elle permet d’identifier la cause d’une panne à l’aide d’un raisonnement logique ;
elle s’appuie sur :

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- des schémas fonctionnels ;

- des tableaux du type effet, cause, remède ;
- les tests ;
- des systèmes experts ;
La réparation permet de :
- décomposer l’intervention en phases ;
- décrire précisément le travail ;
- allouer les temps ;
- définir les moyens d’exécution ;
- définir les moyens de contrôle ;
Nous rencontrons deux formes de défaillances : la défaillance partielle et la défaillance
complète.
- Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
- Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
Ce type possède deux formes :
1.3.2.1 Maintenance palliative
Activités destinée au paramètre à un bien d’accomplir provisoirement tout au partie
d’une fonction requise appelée dépannage.
1.3.2.2 Maintenance curative
Activités ayant pour objet de rétablir un bien dans un état qui lui permet d’accomplir la
fonction requise. Le résultat doit être permanent « réparation, modification ou
aménagement ».
1.4 Niveaux d’interventions de la maintenance
Les niveaux des interventions dans les différents secteurs du « Génie électrique »
comprennent tous les éléments de la chaîne de transformation énergétique : de la génération
de l’énergie jusqu’à sa consommation à savoir :
- systèmes de production et de transformation : groupes de production ; transformateurs
de départ ; transformateurs d’arrivée ; transformateurs de distribution…etc. ;
- systèmes de transport et de distribution : lignes de transport et de distribution ; les
postes d’interconnexion ; les postes de distribution ; les poste terminaux…etc. ;
- systèmes d’utilisation : éclairage publique, domestique ; administration ; secteurs
industriel ; agricole…etc. ;

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Il existe 5 niveaux pour l’intervention

1.4.1 1er Niveau
Réglage simple par le constructeur de la machine avec aucun démontage ou ouverture
de l’équipement ou échange d’éléments.
1.4.2 2ème Niveau
Dépannage par échange des éléments et opération mineur de maintenance préventive
(graissage ou contrôle de bon fonctionnement). Ce type d’intervention est effectué par un
technicien de qualification moyen avec un outillage portable.
1.4.3 3ème Niveau
Identification et diagnostique des pannes, réparation échange de composant et toute
opération de maintenance préventive « réglage générale ». Ce type est effectué par un
technicien spécialisé avec un outillage précis ainsi que des appareils de mesure, banc d’essais
et de contrôle.
1.4.4 4ème Niveau
Touts les travaux de maintenance corrective ou préventive à l’exception de rénovation
et de la reconstruction. Ce type d’intervention est effectué par un équipement comprenant des
techniciens très spécialisés et des outils précis et bancs de mesure.
1.4.5 5ème Niveau
Rénovation, reconstruction ou réparations importantes par un atelier central ou
extérieur. Ce type de travaux est effectué par le constructeur ou le reconstructeur par des
moyens proches de la fabrication.
1.5 Opération de maintenance
1.5.1 Le dépannage
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement ; compte
tenue de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires et de
condition de réalisation hors réglage de procédures, de coûts de qualité, et dans ce cas sera
suivie de la réparation.
1.5.2 La réparation
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.
1.5.3 Les inspections
Ce sont des activités de surveillance consistant à relever périodiquement des mesures
sans le besoin d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
1.5.4 Les visites

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Ce sont des opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive

systématique, s’opèrent selon une périodicité prédéterminée. Ces interventions correspondent
à une liste d’opérations définies au préalable qui peuvent entraîner des démontages d’organes
et une immobilisation du matériel.
1.5.5 Les contrôles
Ils correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des données
préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut comporter une activité d’information ;
inclure une décision ; acceptation, rejet ; ajournement ; déboucher comme les visites sur des
opérations de maintenance corrective. Les opérations de surveillance (inspection, visite,
contrôle) sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien, effectuées de
manière continue ou des intervalles prédéterminées ou non, calculées sur le temps ou le
nombre d’unités d’usage.
1.5.6 Les révisions
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue
d’assurer le bien entre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un
nombre d’unités d’usage donné.
1.5.7 Les échange standards
Reprise d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-ensemble usage, et vente au même
client d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remise en état
conformément aux spécifications du constructeur, moyennant le paiement d’une soulte (c’est
une somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’intégralité de
valeur des lots ou des biens échangés) dont le montant d’après le coût de remise en état.
1.6 Coût de maintenance
L’estimation du coût de la maintenance dépend d’une manière générale de plusieurs
facteurs dont le plus important est le temps d’immobilisation ou temps d’arrêt du système
particulièrement pour les grandes chaînes de montage ou de production, pour les systèmes de
grande puissance (centrale de production, bateaux, avions, locomotives, puis de forage…etc.).
En effet, l’estimation du coût de la maintenance quelle soit prédictive ou curative dépondant
de facteurs suivants :
- temps d’immobilisation (ou temps d’arrêt) ;
- pièce à maintenir ou de la pièce de rechange ;
- personnel d’intervention ;
- moyens d’intervention ;
- transport ou autre s’il y a lieu ;

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1.7 Politique de maintenance et critère de choix

La politique est la définition, au niveau de l’entreprise, des objectifs technico-
économique relatifs à la prise en charge des équipements par le service maintenance.
C’est dans le cadre de cette politique que le responsable du service de maintenance
met en œuvre les moyens adaptés aux objectifs fixés ; on parlera alors de stratégie pour le
moyen terme et de tactique pour le court terme. La gestion de maintenance prend
essentiellement en compte les aspects technique, économique et financier des différentes
méthodes utilisables (corrective, préventive systématique et préventive conditionnelle) en vue
d’optimiser la disponibilité des matériels.
La maintenance est une politique qui prend en compte :
- le choix des méthodes d’entretien (les différents modes de maintenance) ;
- les améliorations ;
- la place des équipements dans le procédé de fabrication (hiérarchisation) ;
- la formation du personnel d’entretien et de production ;
Oui
Maintenance conditionnelle
Oui La défaillance est-
Oui
Une avarié elle progressive Non
Remplacements préventifs
présente-t-elle systématiques
une incidence
Oui
sur la sécurité
Maintenance conditionnelle
La défaillance est-
Non elle progressive Non
Remplacements préventifs
systématiques ou maintenance
 Constante corrective
Oui
Oui Maintenance conditionnelle
La défaillance est-
Une avance elle progressive
Non
Maintenance corrective+
présente-t-elle recherche d’amélioration
une incidence
Oui
sur la sécurité La défaillance est-
Maintenance conditionnelle
elle progressive
Non
Non Non
Maintenance corrective

Arbre de décision.

Avec  est taux de défaillance.

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CHAPITRE 2 : Dysfonctionnement des systèmes électromécaniques

Parmi les facteurs qui contribuent à l’amélioration de la disponibilité, de la qualité et

de la sûreté de fonctionnement ainsi qu’à la réduction des coûts de fonctionnement, les
méthodes de diagnostic de défaillances, sont devenues des aides significatives, en particulier,
pour l’exploitation des Systèmes Automatisés de Production, dont la complexité est en
constante évolution.
Le diagnostic consiste à détecter, à localiser et éventuellement à isoler les défaillances
et/ou les défauts qui affectent un système. Il s’intègre dans le cadre plus général de la
surveillance et de la supervision et permet d’une part d’améliorer la qualité et d’autre part de
réduire les coûts, en intervenant au cours des phases du cycle de vie du produit. La conception
des systèmes automatiques nécessite de prendre en considération des fonctions telles que la
surveillance, la supervision et d’inclure des aides à la gestion de production, à la gestion
technique et à la maintenance. La diversité des définitions trouvées dans les différents travaux
du domaine, nous oriente à établir un lexique des termes qui nous seront utiles pour la suite.
2.1. Système de surveillance et dysfonctionnement
Le système de surveillance a pour vocation première d’émettre des alarmes dont
l’objectif est d’attirer l’attention de l’opérateur de supervision sur l’apparition d’un ou
plusieurs événements susceptibles d’affecter le bon fonctionnement de l’installation. Avec la
complexité des procédés, la génération d’alarmes est le moyen le plus employé pour avertir
l’opérateur de l’occurrence d’un événement « anormal ». Les alarmes sont liées aux
dysfonctionnements pouvant apparaître sur le système. Il est alors important de préciser le
sens accordé aux termes employés pour évoquer (indiquer) les dysfonctionnements pouvant
survenir dans le système:
2.1.1. Anomalie :
Condition anormale diminuant ou supprimant l’aptitude d’une concept fonctionnelle à
accomplir une fonction requise. Elle permet de décrire tout ce qui n’est pas « conforme » à
une référence.
2.1.2. Défaut :
Anomalie de comportement au sein d’un système physique ; un défaut ne change pas
nécessairement le fonctionnement d’un système physique mais peut présager (supposer) d’une
défaillance à venir.
2.1.3. Défaillance :

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Anomalie fonctionnelle au sein d’un système physique. C’est une cessation (arrêt) de
l’aptitude d’une unité fonctionnelle à accomplir une fonction requise avec les performances
définies dans les spécifications techniques. La défaillance est un passage d’un état à un autre.
 Défaillance partielle :
Défaillance à la suite de laquelle le système ne peut accomplir qu’une partie des
fonctions requises ou ne peut les accomplir qu’avec des performances limitées.
 Défaillance complète :
Défaillance qui entraine l’inaptitude totale de l’entité à accomplir toutes les fonctions
requises.
3.1.4. Panne :
Inaptitude d’un dispositif à accomplir sa fonction. C’est la cause de l’apparition de
symptômes.
 Panne complète :
Panne résultant d’une défaillance complète.
 Symptôme :
Une ou plusieurs observations qui révèlent d’un dysfonctionnement. Il s’agit d’un effet
qui est la conséquence d’un comportement anormal. Il est clair que dés l’apparition d’une
défaillance, caractérisée par la cessation d’une entité à accomplir sa fonction, celle-ci est
déclarée en panne. Par conséquent, une panne résulte toujours d’une défaillance.
2.2. Surveillance

Le rôle de la surveillance est de recueillir (capter) en permanence tous les signaux en

provenance du procédé et de la commande, de reconstituer l’état réel du système commandé
et de faire toutes les interférences nécessaires pour produire les données utilisées ou
utilisables en vue de :
- dresser des historiques de fonctionnement,
- le cas échéant, mettre en œuvre un processus de traitement de défaillance.
La surveillance regroupe les sous fonctions suivantes:
2.2.1. Détection :
Qui répond à la question « y a-t-il une (nouvelle) anomalie dans le système ? », et
permet de déterminer la normalité ou l’anormalité du système en fonctionnement.
2.2.2. Suivi :
Qui a pour fonction de maintenir un historique des traitements exécutés et une trace
des événements observés par le système de commande-supervision.

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2.2.3. Pronostic :
Peut être considéré comme la vision du degré de gravité et de l’évolution d’une
défaillance, y compris les conséquences et leurs issues, en se référant à l’évolution
habituellement observée pour des événements similaires.
2.3. La sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement est la science de défaillances des systèmes. Elle inclut
ainsi leur connaissance, leur évaluation, leur prévision, leur mesure et leur maîtrise. Ses
principaux concepts sont: la fiabilité, la disponibilité, la sécurité et la maintenabilité.
La sûreté de fonctionnement n’est pas uniquement un ensemble de concepts mais
également une discipline qui regroupe des méthodes permettant d’évaluer les concepts
précités de manière qualitative et quantitative. Ces méthodes présentent les avantages
suivants:
- elles permettent d’envisager, de manière méthodique, les différents aspects liés aux
systèmes étudiés et d’apporter des éléments techniques pour juger des performances
de ces systèmes,
- la plupart de ces méthodes trouvent leur pleine efficacité lorsqu’elles sont pratiquées
au sein d’un groupe de travail pluridisciplinaire. A ce titre, ces méthodes constituent
un support d’échange et de communication entre les différents acteurs,
- ces méthodes sont complémentaires ce qui permet d’assurer l’exhaustivité de l’étude
de sûreté de fonctionnement des systèmes.
Ces avantages n’épargnent pourtant pas ces méthodes de certaines limites. Les plus
importantes concernent les systèmes étudiés et l’exhaustivité de ces méthodes. En effet,
malgré l’usage répandu de ces méthodes, l’ensemble de ces méthodes est dédié à
l’identification des risques générés par des installations industrielles grâces à des analyses de
leur bon fonctionnement et/ou de leurs dysfonctionnements. De même et malgré le
perfectionnement croissant de ces méthodes, le recours à une seule méthode ne garantit pas
l’exhaustivité de la démarche de gestion des risques. En d’autres termes, l’utilisation d’une
seule méthode ne permet pas de mener à bien une étude systématique de sûreté de
fonctionnement des systèmes techniques.
Le concept de sûreté de fonctionnement regroupe 4 disciplines :
2.3.1. Fiabilité (c’est une probabilité):
Aptitude d’une entité à accomplir les fonctions requises dans des conditions données
pendant une durée donnée.

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2.3.2. Disponibilité (c’est une probabilité):

Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir les fonctions requises dans des
conditions données.
2.3.3. Maintenabilité:
Aptitude d’un système à être remise en état par une maintenance adaptée afin
d’accomplir des fonctions requises dans des conditions données. Elle se caractérise par la
probabilité d’être en état, à l’instant t, d’accomplir ces fonctions sachant qu’elle était en panne
à l’instant 0. La maintenabilité ne se différencie de la fiabilité que sur ce dernier point. La
maintenabilité, peut être traduite par la brièveté des pannes.
2.3.4. Sécurité :
Aptitude d’un dispositif à éviter de faire apparaître des événements critiques ou
catastrophiques.
2.4. Principales étapes de conception d’un dispositif de sûreté de fonctionnement
La mise en place d’une démarche de sûreté de fonctionnement présente quatre étapes
que nous nous proposons de synthétiser ci- après.
La première étape porte sur la recherche de signature des défaillances et s’intéresse aux
phénomènes ainsi qu’aux situations critiques pouvant mettre en danger la fonction,
l’environnement et la mission d’un système. Ceci amène à s’interroger sur les phénomènes
pouvant conduire à une situation critique et sur les conséquences des défauts à forte
probabilité d’occurrence. Cette réflexion fait partie intégrante de la démarche de sûreté de
fonctionnement. Il est donc important de bien connaitre l’objet à surveiller afin d’appréhender
au mieux son comportement, en l’absence et en présence de défauts. La difficulté rencontrée
par le concepteur de la sûreté de fonctionnement est de savoir quels sont les éléments les plus
sensibles d’une installation et à travers quelles grandeurs va-t-on être le plus à même
d’observer les effets des défauts et comment vont se manifester les défauts sur ces grandeurs.
Cette étape que l’on nomme par recherche de signatures des défaillances est une étape
majeure dans la mise au point d’un dispositif de sûreté de fonctionnement.
La seconde étape porte sur la mise au point de méthodes de surveillance et de détection
qui utilisent les résultats de la première étape. Cette partie exploite les données pour mettre au
point des techniques permettant de mettre en évidence les prémices ou l’occurrence d’un
défaut. Les méthodes de surveillance et de détection des défauts s’appuient généralement sur
des mesures directes ou indirectes de grandeurs liées au système en fonctionnement.
L’objectif de cette étape est de chercher l’apparition des signatures des défauts surveillés et de
générer automatiquement des indicateurs informant de l’apparition des défauts.

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La troisième étape concerne le diagnostic des défaillances (on analyse qualitative, elle
est quantifiée en terme de probabilité). Elle consiste à analyser les données issues de la
surveillance pour tenter d’identifier et de localiser la ou les causes probables de la défaillance.
Dans cette étape on peut utiliser toutes les connaissances disponibles sur leur relation de cause
à effet. Elle fournit des informations sur les degrés de criticité des défauts et cible les actions à
prendre.
La dernière étape est l’étape décisionnelle (synthèse) qui intervient pour appliquer
les actions les plus appropriées afin de répondre aux exigences du cahier des charges de sûreté
de fonctionnement dont le maintient de la fonction, la sécurisation et la maintenance.
Pour résumer, la sûreté de fonctionnement consiste à connaitre, détecter, analyser, et
maîtriser les défaillances des systèmes.

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Chapitre 3 : supervision du fonctionnement des systèmes électromécaniques

3.1. Supervision
Le mot « supervision » est le plus utilisé dans le domaine de l’automatisme ; pourtant,
il n’est pas évident d’en donner une définition qui fasse l’unanimité. La supervision est
généralement définie comme une tâche de commande et de surveillance de l’exécution d’une
opération ou d’un travail accompli par d’autres agents (hommes ou machines), sans entrer
dans les détails de cette exécution. Nous avons adopté la définition du Groupement de
Recherche en Automatisation Intégrée et Systèmes Homme-Machine qui stipule que « la
supervision est l’ensemble des outils et méthodes qui permettent de conduire des
installations industrielles tant en fonctionnement normal qu’en présence de défaillances
ou de perturbations ».
Les activités concernées par ce mot clé sont le pilotage, la surveillance, le diagnostic et
la prise de décision. Pour concevoir un système de supervision, on a besoin de maitriser les
techniques suivantes:
- Acquisition de données :
La première étape de la supervision, elle consiste à recueillir, à valider et à assurer
l’acheminement des informations sur l’état du système jusqu’au poste de pilotage. Cette tâche
est exécutée sans interruption et chaque instant, ces opérations impliquent l’utilisation des
capteurs permettant de mesurer les différentes variables du processus. Ces informations seront
utilisées dans des relations de résidus pour accomplir l’étape de détection.
- Surveillance :
On utilise les données provenant du système pour représenter l’état de fonctionnement
puis en détecter les évolutions. Elle permet également de détecter et diagnostiquer les défauts
et les erreurs dans le système. En cas de dysfonctionnement, elle informe le module de
maintenance et le module de supervision. Les deux types de surveillance sont la surveillance
de la commande et la surveillance du système opérant.
- Diagnostic :
Cette étape consiste à partir des défauts détectés, à localiser l’élément défaillant, à
identifier la cause qui provoque ce défaut et à isoler les variables ou les systèmes en défauts.
Avec cette étape, il est possible de remonter aux causes, c'est-à-dire remonter aux éléments
défaillants à partir des résidus.

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- Aide à la décision :
Elle consiste à aider l’opérateur à prendre la bonne décision devant toute situation, et
cela en proposant une liste d’actions qui pourrait restaurer les grandeurs optimales du
système. Dans cette étape, l’opérateur est toujours maître de la situation, car le système d’aide
à la décision n’agit jamais, mais informe et conseille seulement. De ce fait le système ne
calcule pas une valeur précise, mais propose plutôt quel moyen d’action devrait être exécuté.
- Maintenance :
La maintenance est l’étape qui intervient généralement après l’étape de prise de
décision. Elle consiste à maintenir où à restaurer les performances des composants ou du
système d’une façon globale, pour l’accomplissement de sa tâche requise. Ces activités sont
une combinaison d’activités techniques, administratives et de gestion.
- Observateur, mesure et signature
Nous définissons les termes observation, mesure et signe issus de:
- Observation :
C’est une information obtenue à partir du comportement ou du fonctionnement réel du
système.
- Mesure :
C’est une observation élémentaire du fait qu’elle reflète une seule et une seule
grandeur physique. Elle est représentée par une variable dont le contenu est l’image d’une
grandeur physique. Son obtention s’effectue par l’intermédiaire d’un système physique «
capteur ».
- Signature :
C’est le caractère distinctif d’un état comportemental anormal. Une signature est
caractérisée par un ensemble d’observations en provenance d’un système physique et révèle la
présence d’un défaut.
3.2. L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode
Effects Critically Analysis ou FMECA) est une méthode structurée et systématique pour:
détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus
définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et pour
en empêcher ou en détecter les causes
documenter le processus du développement.

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L'AMDEC est un système qui aide à "pré-voir" pour ne pas être obligé de "re-voir".
En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter des modifications
à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant
que procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de
fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les
défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité
du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans
l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se
permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils
pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans
l'industrie automobile. Ford p.ex. oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour
chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.
Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du
concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes
ces AMDEC ont la même structure.
Voici comme illustration les différentes étapes d'une AMDEC du design :
Rédigez un organigramme (fonctionnel ou hardware) qui situe la pièce à étudier par
rapport aux pièces ou aux systèmes contigus; mentionnez la manière dont les éléments
contigus sont reliés à la pièce. Indiquez les influences (de l'environnement) éventuelles.
Déterminez la limite pour l'analyse du système.
Construire un arbre des fonctions, partant des fonctions primaires et en tenant compte
des interactions aux limites du système. Développez ces fonctions jusqu'aux "actionable
levels" et déterminez les valeurs cible.
Déterminez tous les modes de défaillance éventuels lors de l'accomplissement de la
fonction (pas de fonction, fonction partielle, fonction décroissante, fonction alternative,
…).
Examinez, au moyen d'un tableau des effets, l'effet des défaillances éventuelles sur les
différents niveaux (composant, système, client, législation, …).
Evaluez gravité¹ (G) de l'effet (échelle 1-10; 10 = le plus grave). En modifiant le
concept, les modes de défaillance les plus graves peuvent être éliminés de sorte qu'ils
n'apparaissent plus, ou que leurs effets soient réduits. Les modes de défaillance doivent
être examinés de plus près si le concept ne peut pas être modifié.

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Au moyen d'un diagramme d'Ishikawa rédigez une liste des causes probables des
défaillances.
Déterminez les probabilités de manifestation¹ (M) (échelle 1-10; 10 = la plus grande
probabilité de manifestation)
Pour les modes de défaillance présentant le plus haut degré de risque (Gravité x
Manifestation : GxM) on peut modifier la conception ou le processus de sorte à éviter les
causes ou a réduire la probabilité qu'elles se manifestent. Si le concept ne peut pas être
modifié, il faut étudier de plus près les possibilités de détection.
Déterminez les contrôles de la conception pour les modes de défaillance restants. Ces
contrôles peuvent être préventifs ou de détection et concernent les modes de défaillance et les
causes.
Déterminez la probabilité de détection¹ (D) pour tous les contrôles de conception
(échelle 1-10; 10 = pas de détection).
Le Chiffre Prioritaire des Risques (RPN/CPR), qui est le produit de Gravité,
Manifestation et Détection, donne une idée de l'importance d'un mode de défaillance. Une
méthode alternative pour accorder une priorité aux modes de défaillance consiste à les classer
suivant les risques (Gravité x organisation).
3.2.1. Intérêts de l’AMDEC
Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.
Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances.
Étudier les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.
Classer les défaillances selon certains critères.
Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de plans
d’essais.
Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions du système.
Prendre des décisions de « rétro-conception ».
3.2.2. Méthodologie AMDEC
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître
précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour
d'expériences.
Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir
les moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.

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Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de mode
de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement
interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et
son environnement (effet global).
Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de
défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal.
Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau
de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis
au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.).
Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de
leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors
les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation
des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.
3.2.3. Mesure de la criticité
Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement, est d'effectuer le calcul
suivant :

Avec :
G : la Gravité
Criticité C = G x F x D
F : la Fréquence
D : la détectabilité

Valeurs de G Critère
1 - Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune
dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure)
2 -Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et
provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures)
3 -Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et provoquant
(arrêt de production de 8 à 48 heures)
4 -Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de
production de 2 à 7 jours)
5 -Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une
production non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours)

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Valeurs de F Probabilité d’apparition de la défaillance

1 Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans)
2 Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les ans)
3 Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les 6
mois)
4 Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois)
5 Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine)

Valeurs de Critère
D
1 Signe précurseur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une action préventive
ou alerte automatique d’incident
2 Il existe un signe avant précurseur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne
soit pas perçu par l’opérateur
3 Le signe avant précurseur de la défaillance n’est pas facilement décelable
4 Il n’existe aucun signe avant précurseur de la défaillance

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