001 - Surv. Vib

1
Surveillance des machines

tournantes par analyse vibratoire 2
3
1. Méthodes de maintenance préventives
2. Niveaux de maintenance
4
•Maintenance
•Maintenance •Maintenance •Concept de

•Préventive •Corrective maintenance
•Systématique •Conditionnelle •Prévisionnelle •Palliative •Curative
•Suivant seuils •Suivant évolution

des paramètres •Sur défaillance •Événements
•Selon échéancier prédéterminés
•Opérations
•Dépannage •Réparation de
•Inspection •Contrôle •Visite
maintenance
5
•Définition (norme NF EN 13306)
•Maintenance effectuée avant la détection d'une

défaillance d'un bien, à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits
(suite à l'analyse de l'évolution surveillée de
paramètres significatifs) et destinée à réduire la
probabilité de défaillance d'une entité ou la
dégradation du fonctionnement du bien
6
1. Augmenter la fiabilité et donc la durée de
vie efficace des équipements, en profitant
des défaillances pour les expertiser et
donc pour les prévenir
 l’historique des défaillances et son analyse
sont donc des piliers incontournables de
la maintenance préventive
7
2. Diminuer les temps
d’arrêt en cas de
révision ou de panne
•  d’une manière plus

générale, améliorer la
disponibilité de l'atelier
de production
8
3. Permettre de
décider la
maintenance
corrective dans de
bonnes conditions
 prévenir les
interventions de
maintenance
corrective coûteuse
9
4. Améliorer
l'ordonnancement
des travaux
•  régulariser la
charge de travail
du service
10
5. Faciliter la gestion de
stock
 régulariser la
consommation de
rechanges
 éviter les consommations
anormales d’énergie, de
lubrifiant
11
6. Améliorer les conditions de travail
des personnels de maintenance et
de production :
¤ ambiance favorable
¤ suppression des causes
d’accidents, etc..
• Les interventions fortuites surviennent toujours :

• au mauvais endroit et au mauvais moment
• débouchent sur des improvisations pouvant être dangereuses
12
7. Diminuer le budget
de maintenance et le
coût des défaillances
13
•Opération 1 : Inspection
 activité de surveillance s’exerçant

dans le cadre d’une mission définie
(contrat de maintenance,
inspection visuelle, auditive, etc..) ;
 elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant
pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de la production ou des
équipements
14
•Opération 2 : Contrôle
 vérification de la conformité
à des données préétablies,
suivie d’un jugement
 ce contrôle peut déboucher
sur une action de
maintenance corrective, ou
alors inclure une décision
de refus, d’acceptation ou
d’ajournement
15
•Opération 3 : Visite
 examen détaillé et
prédéterminé de :
¤ l’ensemble (visite générale)
¤ une partie des différents
éléments du bien (visite
limitée)
 pouvant impliquer des
opérations de maintenance de
premier et deuxième niveau
 la visite peut également
déboucher sur de la
maintenance corrective
16
•Opération 4 : Test
 comparaison des
réponses d’un
système par rapport à
un système de
référence ou à un
phénomène physique
significatif d’une
marche correcte
17
•Chef ! C’est celle-
là? •Opération 5 :
•Echange standard
Remplacement d’une pièce ou

d’un sous-ensemble
défectueux par une pièce
identique, neuve ou remise en
état préalablement,
conformément aux
prescriptions du constructeur
18
•Opération 6 : Révision
 ensemble des actions
d’examens, de contrôles et des
interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute
défaillance majeure ou critique,
pendant un temps donné (ou
une unité d’usage donnée)
 une révision peut être partielle
ou générale et elle comporte
une dépose d’un ou plusieurs
sous-ensembles
 une révision est une action de
maintenance de niveau 4
19
• Les opérations 1, 2 et 3
sont encore appelées
« opérations de
surveillance »
• Elles caractérisent On accepte donc de
parfaitement la phase « payer pour savoir »
d’apprentissage de
l’équipement puis pour prévenir
• Elles sont absolument
nécessaires si l’on veut
maîtriser l’évolution de
l’état réel d’un bien
20
21
Maintenance préventive effectuée :
 sans contrôle préalable de l'état du bien
 conformément à un échéancier établi selon
le temps, le nombre de cycles de
fonctionnement, le nombre de pièces
produites ou un nombre prédéterminé
d'usages pour certains équipements
(révisions périodiques) ou organes sensibles
(graissage, étalonnage, etc..).
22
 lubrification
 échange standard d’un sous-ensemble ou d’un
composant sensible (filtre, joint, durite, balais
d’un moteur CC, etc..)
 révision générale d’un équipement
 remise à niveau d’une ligne de production par
arrêt annuel
•Nécessitent de bien connaître le comportement
du matériel, l’historique des pannes et le MTBF
23
 se pratique quand on souhaite procurer à un
équipement une sécurité de fonctionnement quasi
absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces
ou organes victimes d’usure ou de dégradation
 la période T de remplacement est calculée en
fonction de la loi de fiabilité du matériel
 est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits
 régularise les activités de l’entreprise : moins de
fortuit, c’est aussi plus de sécurité
24
 n’élimine toutefois pas des défaillances
catalectiques (entre 5 et 10% de correctif résiduel)
 cette peur de la panne conduit souvent à déterminer
T par empirisme, avec des valeurs plus faibles que
l’impose le constructeur
 cette recherche de garantie de fonctionnement
conduit donc à remplacer des pièces dont l’usure
est incomplète
 trop de systématique conduit à des abus, donc des
coûts de maintenance excessifs
25
Un constructeur d’automobiles fixe la vidange d’un
véhicule à 15000 km, mais on constate que :
 seulement 2,5% en ont réellement besoin à
15000 km,
 la plupart des véhicules auraient pu atteindre
18000 km,
 quelques-uns auraient pu aller jusqu'à 22500 km.
•Et pourtant, par sécurité, dans ce type de

maintenance, tous les véhicules sont
vidangés à 15000 km !
26
27
Maintenance préventive subordonnée :
 à un type d'événement prédéterminé (auto-
diagnostic, information d'un capteur, mesure,
etc.)
 ou à l'analyse de l'évolution surveillée de
paramètres significatifs de la dégradation et
de la baisse de performance d'une entité
28
Niveau de performance
Dégradation surveillée
Niveau
initial
Seuil d’alarme
Seuil d’admissibilité
Seuil de
perte de
fonction
Défaillance Temps
29
 degré d’usure,
 jeu mécanique,
 température,
 pression,
 débit,
 niveau vibratoire,
 pollution,
 tout autre paramètre qui
puisse refléter l’état de
l’équipement
30
Il s’agit pour un équipement donné :
 d’éliminer ou de limiter le risque de panne,
l’intervention ayant lieu avant que la dégradation
n’atteigne un caractère critique.
 de maintenir la production à un niveau acceptable,
tant en quantités fabriquées qu’en qualité du
produit.
 de diminuer les temps d’arrêt, par limitation du
nombre de pannes, par une meilleure préparation
des interventions (efficacité) et utilisation des
créneaux horaires ne perturbant pas la production
(ordonnancement).
31
 de réduire les dépenses d’entretien en
intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi des remises en état
très coûteuses.
 d’intervenir dans les meilleures conditions

possibles, sans urgence, au moment choisi,
avec la préparation adéquate.
 de ralentir le vieillissement.
32
 Le personnel de conduite
de l’équipement est
parfois associé au
système de maintenance
à travers les tâches de
premier niveau
(maintenance autonome).
 Amélioration de l’état
d’esprit du personnel de
conduite: c’est loin d’être
négligeable!
33
 Elle nécessite de connaître les points
faibles des machines afin de les surveiller
à bon savoir
 Elle doit aboutir à du « concret » si
nécessaire : arrêt de la machine, échange
d’une pièce parfois importante
 Elle doit être prévue dés la conception de
la machine, afin d’intégrer les capteurs
nécessaires à la surveillance (témoin de
température sur une voiture)
•Tous les matériels sont concernés, encore faut-il qu’ils

• s’y prêtent (dégradation détectable et mesurable) et qu’ils
• le méritent (notion de criticité)
34
1. surveillance
périodique ou forme
large (off-line)
2. surveillance
continue ou forme
stricte (on-line)
35
 l’intervalle de temps t entre 2 mesures est
fixé en fonction de la vitesse estimée de
dégradation
 elle permet de détecter l’apparition de défauts
à évolution lente
 la période peut aller de 2 semaines à six mois
selon l’importance et le coût des équipements
en cause
36
• les capteurs délivrent de manière continue une
information, donc dans ce cas t  0
• à la limite, on est capable de suivre sur écran
ou sur traceur la loi de dégradation du matériel
• elle permet donc de suivre des défauts à
évolution rapide
• l’intervention préventive est alors signalée par
une alarme
• cette alarme peut interrompre l’équipement si
nécessaire (pour cause de sécurité par
exemple)
37
Système
expert
Aide au
diagnostic
Calculateur
Dialogue
ou API
Bus de terrain
•Interfaces
•Ligne de production (capteur et actionneur)
38
L’éloignement du système de pilotage des
mesures débouche vers :
 la télésurveillance
 la télémaintenance (logiciels d’aide au
diagnostic, systèmes experts)
La maintenance conditionnelle continue
est la forme la plus moderne de maintenance :
il devient nécessaire d’y penser dès que l’on
conçoit un nouvel équipement
39
•MAINTENANCE
PREVISIONNELLE
•Définition (NF EN 13306) :

•Maintenance conditionnelle exécutée en
suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres
significatifs de la dégradation du bien
40
Niveau de performance
Niveau
initial
Seuil d’alarme
Seuil de
perte de Panne
fonction
Défaillance Temps
Surveillance Créneau
d’intervention 41
 on reprend les idées de la maintenance conditionnelle,
et on attend les signes de vieillissement ou d’usures
pouvant mettre en danger les performances du
matériel
 s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des
processus de dégradation
 exemple : témoin de jauge du réservoir d’essence
d’une voiture, témoin qu’on intègre dés la conception
 en suivant son évolution, on se situe en permanence
par rapport à l’échéance fatale
42
 La maintenance prévisionnelle permet de
prévoir, avec certitude et confiance, le
moment ou la date exacte de la défaillance
 La fabrication en étant avertie assez tôt, et la
maintenance ayant le recul suffisant pour
préparer son intervention, l’urgence disparaît
 Chacune des parties, en accord avec l’autre,
peut donc réaliser son programme sans
perturbation
43
 le mot « prédictif » est très mal
choisi, d’ailleurs il n’est pas
reconnu par l’AFNOR
 le maintenancier ne « prédit
pas l’avenir » de la machine
 il prévoit simplement un
problème à terme sur celle-ci
si on ne prend pas les
décisions nécessaires
La prévision n’est qu’une règle de bon sens,

par contre la prédiction !…
44
 Contrôles non
destructifs
 Thermographie
 Analyse des lubrifiants
 Endoscopie
 Analyse vibratoire
45
Mesure des défauts
surfaciques ou internes :
 Examen visuel
 ultrasons pour la détection
et le suivi des fissures
internes
 ressuage pour la mise en
évidence des fissures
débouchantes
 magnétoscopie et courant de
Foucault pour la recherche
de défauts externes sur les
matériaux ferromagnétiques
Coût : quelques dizaines de dinars

(ressuage) à 15 kDT 46
Fissure longitudinal dans Piqûres dans un cordon de
un cordon de soudure soudure
47
48
49
50
51
C’est la méthode la plus simple
et la plus commune, basée sur
l’examen visuel de la surface de
la pièce à contrôler.
•L’appareillage comprend:
• des loupes
•• des miroirs
•• des endoscopes
•• des caméras vidéo…
Les imperfections, si elles existent, peuvent être
caractérisées (position, forme, dimensions) en
utilisant des caméras contrôlée par ordinateur.
On peut même utiliser des robots pour inspecter
des endroits dangereux ou difficiles d’accès tels
les réseaux de canalisation et les réacteurs
nucléaires
52
 La pièce est placée entre la
source de radiation et le film
 Plus le matériau traversé est
dense, plus il absorbe le
rayonnement
 L’intensité de gris du film est
proportionnel à l’intensité du
rayonnement
53
 Mesure de la température
de certains organes d’un
équipement
 On établit une cartographie
(zones isothermes) et on
suit son évolution dans le
temps
 On identifie alors les zones
thermiques anormales
 On quantifie alors
l’urgence d’intervention
54
 Mesure sans contact (à distance)
 Température très élevée.
 Surface très petites.
 Interprétation rapide et facile.
• Conséquences:
– Pas d ’arrêt du processus.
– Sécurité.
55
 Applications:
◦ connecteur.
◦ équilibrage des phases
◦ courants de fuite
◦ défaut d ’éléments (capacité,
fusible, circuit électroniques)
◦ dérive d ’un système
 Batteries
 transformateur
56
 Applications:
◦ défauts de désalignement.
◦ Défauts de soupapes, clapets
◦ dispositifs soumis à vibrations
(frictions)
◦ ensemble des systèmes soumis
à des efforts
• Exemple de défaut sur un

ensemble poulie-courroie
57
 Effets de désalignement
Surchauffe d’un moteur Température anormale

d’un réducteur
58
 Outil de détection:
◦ matériau réfractaire.
◦ pertes d ’énergie.
◦ étude comparative
(gain )
◦ infiltrations d ’eau
sur un bâtiment
59
• Surveillance de niveau.
• Recherche de fuite:
 canalisation.
 systèmes hydrauliques.
 Réservoir.
60
Surveillance:
◦ chimie et pétrochimie.
◦ Élaboration du papier
◦ flux au travers d ’un moteur.
◦ Flux de vapeur.
◦ Systèmes hydrauliques
61
Mécanique des fluides
Radiateur bouché Chauffage au sol
Coût : A partir de 5 kDT environ pour l’ensemble

caméra + traitement d’images associé
62
63
• La quantité de particules est un
indicateur précieux de l’état de
dégradation d’une machine
• Le type de particules indique en effet
la provenance de l’usure, donc la
pièce défaillante
• Techniques : centrifugation,
gravimétrie, filtration, viscosité
• Parfaitement adaptées au contrôle des
circuits hydrauliques (presses, robots,
etc..) et toutes les machines utilisant
l’huile comme lubrifiant (groupe
électrogène, compresseur d’air, etc..).
Coût : de l’ordre de 10 kDT pour un kit

d’analyse d’huiles 64
• permet de visualiser à distance
toute zone d’un équipement, a
priori non accessible sans
démontage, à l’aide d’un
appareillage de vision (caméra
mobile)
• technique très utilisée en médecine
(visualisation des points critiques
dans les artères, l’appareil digestif,
etc..) mais aussi en chirurgie
• en maintenance, permet la
surveillance des cavités (ballons de
pression, échangeurs thermiques,
etc..), des machines tournantes
(moteurs, turbines, etc..).
Coût : lié à son diamètre et à sa longueur

•Entre 10 et 100 kDT
65
66
 Mesure du niveau et de la fréquence des
bruits et jeux mécaniques des machines
(tournantes en particulier)
 Toutes les machines vibrent et le spectre
des fréquences de leurs vibrations a un
profil très particulier lorsqu’elles sont en état
de bon fonctionnement
 Dés que des phénomènes d’usure, de
fatigue ou de vieillissement apparaissent,
l’allure de ce spectre change, ce qui permet
là encore, de quantifier l’intervention
Coût : de 2 kDT (off-line) à 115 kDT (on-line)

67
 investissement important en matériel
 techniciens bien formés à ces techniques
 connaissance des pathologies à prévenir :
il faut d’abord savoir ce que l’on cherche !
 peu utilisées directement par le
maintenancier généraliste, mais peuvent
être externalisées
68
 tous les problèmes de lubrification, de contrôles
de pression, température
 les examens sensoriels (détection de fuites,
d’odeurs, de bruits anormaux)
 les réglages de certains organes (courroies,
calages, etc..)
 les contrôles des équipements annexes
(distribution d’énergie, épuration des eaux,
évacuation des résidus, ...).
La télésurveillance gérée par informatique
a permis à cette forme de maintenance de
se développer ces dernières années
69
 La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un
large éventail de complexité allant de l’action
élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds
 Classification en 5 niveaux d’intervention
 Chaque niveau prend en compte :
 la compétence requise
 le lieu où l’intervention doit se dérouler
 les moyens matériels à mettre en œuvre
 la complexité des instructions nécessaires à
l’exécution
l’impact de l’intervention sur le stock de rechange
l’importance des contrôles et des essais à faire, en
cours ou en soin d’intervention
70
 Ce sont des actions simples nécessaires à
l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements
de soutien intégrés au bien
 A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs :
nettoyage d’un filtre, compléments de carburant ou de
fluides, graissage, remplacement de consommables
ou accessoires (lampe, pile, etc..)
 C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du
bien qui effectue la maintenance de niveau 1
 Il est en effet inutile d’appeler un technicien de
maintenance pour effectuer ce travail
71
 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures
simples et des équipements de soutien (intégrés ou
non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple
 Exemples : contrôles de performance, réglages,
dépannages simples, réparations par échange
standard (à condition qu’il soit facile à réaliser)
 Ce type d’intervention doit être réalisé par du
personnel habilité (personnel de niveau V) selon des
procédures détaillées et des équipements de soutien
définis dans les instructions de maintenance
 Une personne est habilitée lorsqu’elle a reçu une
formation lui permettant de travailler en sécurité sur
un bien présentant des risques potentiels et
lorsqu’elle est désignée pour l’exécution des travaux
qui lui sont confiés, compte tenu de ses
connaissances et de ses aptitudes
72
 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures
complexes et des équipements de soutien d’utilisation
ou de mise en œuvre complexes
 Exemples : opérations de réglages généraux,
réalignements d’arbres, opérations délicates de
maintenance systématique, réparations par échanges
de sous-ensembles ou de composants (électronique,
mécanique, thermique, etc..)
 Ces opérations délicates doivent être réalisées par des
techniciens qualifiés, à l’aide de procédures détaillées
et des équipements de soutien définis dans les
instructions de maintenance
73
 Ce sont des opérations dont les procédures
impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une
technologie particulière et la mise en œuvre
d’équipements de soutien spécialisés
 Exemples : réparations par échanges de sous-
ensembles ou de composants, réparations
spécialisées, vérification des appareils de mesure,
contrôle de la transmission de données, etc..
 Ces interventions doivent être réalisées par un
technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes
les instructions de maintenance générales ou
particulières
74
 Ce sont des opérations dont les procédures
impliquent un savoir-faire faisant appel à des
techniques ou technologies particulières, des
processus et des équipements de soutien industriels
 Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de
réfection, rénovation ou reconstruction
 Elles sont en règle générale réalisées par le
constructeur ou par une société spécialisée avec des
équipements de soutien définis par le constructeur
75
 niveau 1 :Complément de lubrifiant
 niveau 2 : remplacement d’un filtre à air
 niveau 3 : interventions sur circuit électronique
 Niveau 4 : maintenance d’un compresseur d’air
 niveau 5 : réparation complète d’une machine-
outil
76
77
 Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations qui
sont l’image des efforts dynamiques engendrés par les pièces en
mouvement.
 Le diagnostic d’une modification des vibrations produite par une

machine, constitue une manifestation physique d’une anomalie, d’une
dégradation, voire de pannes.

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un
mouvement de va-et-vient autour d'une position moyenne, dite position
d'équilibre.
Comme tout mouvement, une vibration peut être étudiée en termes de

déplacement, vitesse et accélération.
Vibration :
•mouvement oscillatoire rapide.
•mouvement périodique d’un système matériel autour de

sa position d’équilibre.
 Vibrations périodiques sinusoïdales simples ou complexes:
qui se reproduisent à des périodicités régulières. (balourd, engrènement,
désalignement, défaut de piste d’un roulement,…. )
 Vibrations aléatoires: qui se reproduisent de manière non périodique

ou cyclique (frottement, cavitation, écaillage,….)
 Vibrations transitoires: qui se reproduisent épisodiquement

généralement assimilables à des chocs (presses automatiques,
compresseurs à pistons, broyeurs à marteaux…)

FRÉQUENCE
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps
donné.
Lorsque l'unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz
(Hz).
Une vibration qui se produira 50 fois par seconde aura donc une fréquence de
50 hertz.
1 cycle
1hertz 
sec onde
Un ventilateur tournant à 1500 tr/min présente un phénomène de balourd se
produisant à chaque rotation. La fréquence de ce phénomène exprimée en hertz
est :
1500
f   25 Hz
60
Le rotor de ce ventilateur possédant 16 pales, sa rotation induit, en cas de
décentrement de l'axe du rotor par rapport à l'ouïe de refoulement, des
phénomènes vibratoires qui se produiront au passage de chaque pale, soit 16 fois
par tour, c'est-à-dire à :
1500 x 16 = 24 000 CPM,
Ou en hertz 25 x 16 =400 Hz,
C’est l'ordre 16 de la fréquence de rotation.

On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par
rapport au point d'équilibre et on peut définir :
L'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude

crête (Ac) ou niveau crête;
L’amplitude double, appelée aussi l'amplitude crête à crête (Acc) ou
niveau crête - crête ;
L’amplitude efficace aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau
efficace.

DESCRIPTION DES NIVEAUX D’UN SIGNAL
Crête ou Peak
RMS
(énergie))
•0
•t
•Crête à Crête ou
•Peak-to-Peak

RELATION S ENTRE LES VALEURS
Crête ou Peak
RMS
(énergie)
•0
•t
Crête à Crête ou
Peak-to-Peak
Aeff = Ac * (2/2) Ac = Aeff * 2 Acc = 2Ac = Aeff * 2 * 2

Si l'on observe le mouvement d'une masse suspendue à un ressort, on constate
qu'il se traduit par :
Un déplacement: la position de la masse varie de part et d'autre du point
d'équilibre ;
Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.
Par analogie à ce système masse - ressort, une vibration est caractérisée par les
trois grandeurs fondamentales : le déplacement x(t), la vitesse v(t) et
l'accélération (t).

Le signal provenant d'un capteur posé sur une machine sera dépendant de
tous ses paramètres de fonctionnement et du bon ou mauvais état de tous
ses éléments, et les amplitudes relevées en déplacement, vitesse ou
accélération nous donnent une indication globale sur ces derniers.
Ces valeurs d’amplitudes sont appelées niveaux globaux (c à c ou eff).

paramètres Unités Unités correspondances
s.i vibratoires
X(t) = V(t)/w = V(t)/2f
[d] m µm 1 µm=10- 6m
= (t)/w2 = (t)/(2f )2
V(t) = (t)/w = (t)/2f
[v] m/s mm/s 1 mm/s=10-3 m/s
= x(t) x w = x(t) x 2f
(t) = v(t) x w = v(t) x 2f
[a] m/s2 g 1g =9,81 m/s2
= x(t) x w2 = x(t) x (2f )2

Les capteurs
Les trois types de capteurs sont :
– Les proximètres : pour la mesure de déplacement.
– Les vélocimètres : pour la mesure des vitesses.
– Les accéléromètres : pour la mesure des accélérations.
Capteur magnétique
de mesurage des
déplacements

Caractéristiques des capteurs PTEURS
 Sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquence à
l’intérieur de laquelle l’amplitude mesurée par le capteur ne
dépasse pas une marge d’erreur fixée par le constructeur .
 Sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme

comprise entre la plus petite et la plus grande amplitude acceptée
par le capteur.
 Sa sensibilité: relation entre la grandeur électrique délivrée à la

sortie du capteur et l’amplitude du mouvement mécanique qui lui
donne naissance (Par exemple, 8mV par m).Elle est donnée par le
constructeur du capteur, généralement sous forme de courbe
d’étalonnage qui devra faire l’objet d’une vérification périodique.

Mode de fixation du capteur
Il y à une incidence sur la bande Il y à une incidence sur la répétitivité de la mesure

passante du capteur qui est le fondement même de la surveillance
B- Fixation par colle la résonance se situe à plus que +/- 10 KHz

A- Fixation par goujon: la résonance se situe à +/- 35
KHz
C- Fixation par aimant la résonance se situe entre 7 et 10 KHz D- Fixation par pointe de touche la résonance se situe à +/- 2 KHz

 L'application de prédilection des capteurs de déplacement est le
contrôle des paliers lisses (turbo machine)
◦ mesure le déplacement de l'arbre et sa position par rapport au

palier (usure, frottement, centrage)
 Les capteurs de vitesse sont de moins en moins utilisés et ne

font plus l'objet de recherche intensive
◦ moins performant
◦ plus cher
◦ plus fragile

 Les accéléromètres sont largement utilisés en
industrie:
◦ qualité des mesures
◦ robustesse (choc, température, câblage, ...)
◦ réponse en fréquence très étendue (de 2Hz à 15kHz)
◦ grande variété de modèles en fonction de l'application
◦ facilité de montage
◦ prix

Localisation: Le capteur Les mesures se font
devrait être montée de telle suivant les 3 axes. Axial,
façon que la direction de horizontal vertical
mesure désirée coïncide
avec l’axe de sensibilité
principale
RV : radial vertical
RH : radial horizontal
AX : axial
MNH MAH PAH PNH
MNV MAV PAV PNV
PAx
MAx
2 directions R par palier + 1 axial par arbre

Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération)
pour la surveillance d'une machine tournante dépend essentiellement:
du défaut recherché
de la plage de fréquences dans laquelle il est susceptible de s'exprimer.
La grandeur retenue est appelée paramètre ou indicateur de surveillance.
•Surveillance des machines

Représentation temporelle :
aiséà exploiter lorsque le signal est simple (vibration sinusoïdale induite
par un balourd),
 devient vite inexploitable lorsque le signal a pour origine des

sollicitations multiples.

Représentation spectrale :
Le signal complexe F (t) difficile à interpréter, est décomposé en une série
de composantes sinusoïdales élémentaires définies par leurs amplitudes et
leurs fréquences.
L'outil mathématique utilisé est la décomposition en série de Fourier.
F(t)

Décomposition du signal
F(t) en deux signaux A1(t)
et A2(t).
F (t) = A1 (t) + A2 (t)
Exemples de conversion temps/fréquence d'un signal.

Obtention d’un spectre à partir d’un signal complexe
•Surveillance des machines 10
Un spectre est un graphe dans lequel sont représentées les
amplitudes et les fréquences de toutes les composantes
vibratoires élémentaires induites par le fonctionnement d'une
machine.
Chaque composante est représentée par un segment vertical
appelé raie dont l'abscisse représente la fréquence et l'ordonnée
l'amplitude.
Notons que dans certains cas (raies confondues et dépassant
largement du signal...) nous ne parlons plus de raie mais de pic.
Surveillance des machines 10

L'interprétation d'un spectre consiste dans un premier temps à
trouver l'origine cinématique de chaque composante ou famille de
composantes.

Sur le spectre associé au moto compresseur de la ligure ci-
dessous, nous notons qu'un pic d'amplitude élevée dont la
fréquence est de 50 Hz (3 000 tr/mn) correspond à la fréquence
de rotation du moteur ou du premier arbre du multiplicateur;
une augmentation notable de l'amplitude de cette composante
traduirait une anomalie au niveau de cette ligne d'arbres,
vraisemblablement un déséquilibre.

De même, un pic à 100 Hz (2 fois la fréquence de rotation) est
représentatif de l'état d'alignement de l'arbre du moteur;
le pic à 4450 Hz correspond à la fréquence d'engrènement du
multiplicateur (fréquence d'engrènement = nombre de dents x
fréquence de rotation de l'arbre correspondant, soit 89 x 50).
L'analyse de cette composante et l'étude de son évolution
permettront de statuer sur l'état de ce train d'engrenages.

La surveillance des machines par analyse des
vibrations permet :
Le dépistage d'anomalies à un stade précoce.
Le suivi de leurs évolutions dans le temps
La planification et la préparation des

interventions correctives en les intégrant si
possible pendant des arrêts programmés de la
production..

Dépister une anomalie à un stade précoce et
suivre son évolution permet ensuite de:
Connaître la nature de cette anomalie.
Déterminer sa gravité .
Prendre une décision
Ces trois points sont du ressort du DIAGNOSTIC

La mesure des vibrations en niveau global est
une stratégie permettant de qualifier l'état
général d'une machine par comparaison à des
normes ou à des mesures précédentes.
Elle consiste en un suivi de l’évolution dans le

temps d’un ou plusieurs indicateurs;
Déplacement
Vitesse
Accélération

• Principe du dépistage (suite)
Les conditions de fonctionnement et de mesure
doivent être identiques d’une mesure à l’autre.
 Le suivi se fait de deux façons différentes :

 Continu (en ligne)
 Périodique sous forme de rondes plus ou moins

espacées dans le temps
 La périodicité des mesures est adaptée en fonction

de l'évolution des indicateurs
Plus la dégradation est rapide, plus les contrôles

doivent être rapprochés.

Le choix s'effectue parmi les types de suivi
suivants :
◦ le suivi des indicateurs en mode global «large
bande».
◦ le suivi des indicateurs en mode global par
bandes de fréquences.
◦ le suivi de la forme spectrale des indicateurs
par comparaison avec un gabarit.
◦ le suivi des indicateurs spécifiques aux
roulements.

Le choix du type de suivi est dicté par :
◦ Le type de défaut redouté

◦ Le niveau de fiabilité recherché.
◦ La complexité cinématique de la machine.
◦ Le coût du matériel de surveillance.

MACHINE X
Création d’un fichier cinématique
Mise à jour de l’historique « Signature vibratoire »
Détermination du type de suivi , du seuil d’alarme et de la périodicité des visites
Suivi des indicateurs
Seuil d’alarme dépassé

Non
• O
La nature du défaut est-elleui
évidente? • O
Non ui
Diagnostic
La gravité du défaut justifie t-elle une intervention urgente ? Intervention

Non • O
ui
Indicateurs
Roulements Accélération
Quelques exemples Engrenages Accélération

d’organes surveillés
Paliers fluides Déplacement
(relatif ou absolu)
Vibration de type Accélération
impulsionnel
Nature des vibrations
Vibration de type Déplacement, vitesse ou
générées sinusoïdal accélération, selon la
fréquence observée
Basses fréquences Déplacement ou vitesse
Plage de fréquences Moyennes fréquences Vitesse ou accélération

où le défaut est le plus
facilement identifiable Hautes fréquences Accélération

La courbe de tendance extrapolée indique la pente de la dégradation et permet, en théorie,
d'estimer ainsi une date présumée de défaillance (maintenance prédictive).

Accéléra-
Déplacement Vitesse Chocs Exemples de défauts
tion
Instabilité de palier ou frottement
(palier fluide)
Balourd - Désalignement
Usure d'accouplement
Desserrage
Jeux de paliers
Engrènement défectueux
Passage de pales ou d'aubes
Roulements
Usure régulière
Mauvais graissage
Début d'écaillage
Marquage important
Dégradation importante

C’est une opération délicate et importante
Tant que la valeur d'un (ou des) indicateur(s)

n'excède pas une valeur prédéfinie, l'installation
est considérée en bon état et aucune procédure
d'investigation complémentaire ou d'intervention
corrective n'est engagée.
Avec une valeur trop basse du seuil, des alarmes
fréquentes et injustifiées interviennent
Avec une valeur trop élevée, une panne peut se
produire sans alarme préalable.

Ces seuils peuvent être des seuils d'alarme ou
des seuils de panne
Les seuils d'alarme sont des seuils

prédéterminés au-delà desquels l'opérateur
décide de:
 modifier la périodicité des mesures,
 mettre en oeuvre une surveillance plus
poussée (diagnostic),
 enclencher une intervention sur la machine si
l'analyse effectuée lui parait suffisante.

Les seuils de panne (seuils de danger) :
Sont des seuils prédéterminés au-delà desquels
l'opérateur décide d’arrêter la machine, parfois de
façon automatique lorsque la sécurité ou l'enjeu
économique le justifie.
Ces seuils prédéfinis peuvent être fixés en

s'appuyant sur:
 des normes,
 des statistiques ou des historiques
de machines
 parfois encore en fonction de
l'expérience du constructeur ou de
l'exploitant.

Danger
Alarme

Danger
Alarme

Ces références s'appliquent généralement à
des machines neuves, alors que, très
fréquemment, la surveillance vibratoire est
utilisée sur des machines en service depuis de
longues années et pour lesquelles il n'a été
procédé à aucune mesure initiale.
Faute de valeurs de référence, les seuils sont

souvent déterminés empiriquement de la façon
suivante :

Soit la mesure de l'indicateur vitesse effectuée
horizontalement sur le palier du côté opposé à
l'accouplement d'une pompe de 50 kW 1,6 mm/s.
Cette valeur étant située dans une plage jugée

acceptable (admissible)pour une machine de cette
puissance (ISO 2372), on peut calculer la valeur
du:
 Seuil d'alarme = valeur mesurée x 2
= 1,6 mm/s x 2 = 3,2 mm/s
 Seuil de panne = valeur mesurée x 3
= 1,6 mm/s x 3 = 4,8 mm/s

Les appareils de mesure sont
toujours constitués d'un minimum de
deux éléments
•Le capteur :
Il transforme une vibration en signal
électrique.
•L'afficheur (chiffres ou aiguilles) :

Il donne l'amplitude de ce signal

L'utilisation de ces appareils est simple, mais
nécessite quelques précautions :
◦ Le capteur doit être le plus possible solidaire de la
machine.
◦ Son moyen de fixation doit être adapté
(d'un point de vue pratique aussi).
◦ La lecture des valeurs d'amplitude doit tenir
compte du temps nécessaire à la prise d'une
mesure correcte si possible de son moyennage et
de l'estimation des fluctuations de niveaux
éventuelles.
Toute remarque au cours de cette évaluation peut
être importante et significative d'un défaut.

Les défauts redoutés sont –ils NON
à évolution rapide ?
OUI Suivi périodique
 Les défauts redoutés sont –ils complexes

à diagnostiquer?
 Les symptômes Les défauts redoutés OUI
Suivi périodique
risquent –ils d’êtres masquées ? rapproché
 La mise en évidence des défauts nécessite
t’elle des outils de diagnostic plus poussés ?
NON Suivi en
continu

Les indicateurs mesurent l'amplitude efficace
(et parfois l'amplitude crête), sur une plage de
fréquences très large, généralement la bande
passante de l'appareil de mesure.
Ce type de suivi permet de connaître l'état
vibratoire de la machine et d'en surveiller
l'évolution, sans pouvoir toutefois déterminer la
cause de la vibration.

L'effet de masque est l'écueil le plus sérieux de
ce type de suivi et en limite considérablement le
domaine d'utilisation et la fiabilité.
Le niveau global NG est tel que:
NG  a  b  c  d  ...
2 2 2 2
Avec a, b, c, d…, les amplitudes respectives des

composantes A, B, C, D, ...

Le niveau global initial NG,
fourni par un capteur fixé sur l'un
des paliers d'une moto
soufflante, correspond à des
vibrations dues à
 un déséquilibre (3 mm/s),
 un désalignement (0,5 mm/ s),
 un défaut d'engrènement (1 mm/s)
 un défaut de roulement (0,5

mm/s).
Moto-soufflante

NG  32  0,52  12  0,52  3,24 mm/s
• Une variation de 30 % sur le déséquilibre donnera :
NG  3,92  0,52  12  0,52  4,08 mm/s
Soit une variation de NG de 26 % pour un déséquilibre de

gravité jugée moyenne.
• Une variation de 300 % sur le roulement du palier donnera :
NG  32  0,52  12  22  3,77 mm/s

Soit une variation de NG égale à 16 % pour une gravité
sans doute extrême du défaut du roulement.
Autrement :
Une variation de 25% de NG (NG=4,05 mm/s)
correspond à :
 Une variation de 28,68 % sur le déséquilibre.

 Une variation de 496,06 % sur le désalignement et
le palier des roulements.
 Une variation de 253 % sur le défaut d’engrenage.
Conclusion :
Seule une variation du déséquilibre fera varier
significativement le niveau global.
Un défaut de roulement risque d'être
complètement masqué.

 Machines rotatives
 Analyse de structures
 Défauts décelables :
◦ Balourd, désalignement, jeu, roulement, engrènement,
courroies, graissage, frottement, résonance, structure,
électrique, cavitation, ...

 La vibration générée par la machine
 Les capteurs et la mesure du signal
 Le traitement du signal
 La détection des dégradations
 Le diagnostic des défauts

Capteur
Temporel
Amplitude
Energie
Globale Temps
FFT
Spectre
Amplitude
Fréquence

Points de mesure
Localisation: Le capteur Les mesures se font

devrait être montée de telle suivant les 3 axes. Axial,
façon que la direction de horizontal vertical
mesure désirée coïncide
avec l’axe de sensibilité
principale
RV : radial vertical
RH : radial horizontal
AX : axial
MNH MAH PAH PNH
MNV MAV PAV PNV
PAx
MAx
2 directions R par palier + 1 axial par arbre

Amplitude
Temps
Fréquence
 Vibration harmonique
Amplitude
Amplitude
Temp
 Vibration périodique non s
Fre
que
nce
harmonique
Amplitude
•A (Cr- Time
•A Cc)
•tps
T1 f1 f2 f3 •f
T2
T3

• Vibration harmonique

• Vibration périodique non harmonique

Vue en déplacement :
Basses fréquences
Vue en Vitesse :
Basses et moyennes
fréquences
Vue en accélération :
Hautes fréquences
• d ( m )
• v ( mm/sec )
• a ( m/sec2 ou g )
• lin
• log
• dB
• Hz
• Cpm
• Lin • ordre
• log.

 Chaque machine génère des vibrations spécifiques
 Les fréquences des vibrations sont déterminées par la

cinématique de la machine et sa vitesse
 Une mesure vibratoire présente des informations en

provenance de plusieurs composants

SKF 6310 SKF 7310 SKF 6210
SKF 6309
Moteur asynchrone
Accouplement Type Pompe centrifuge
1480 RPM
périflex 7 aubes
54 encoches statoriques
48 barres rotoriques

 Moteur :
◦ Déséquilibre
◦ Jeu roulement / Structurel
◦ Roulements / lubrification
◦ Défauts électriques (isolation / pied boîteux / barres rotoriques)
 Pompe :
◦ Déséquilibre
◦ Jeu roulement / Structurel
◦ Roulements / lubrification
◦ Cavitation / aubes
◦ Garnitures mécaniques (!!!)
 Accouplement:
◦ Désalignement

Moteur Fréquence (Hz) Harmonique 2 Harmonique 3
Vitesse (RPM) 1480 24,67 49,33 98,67
Electrique (Hz) 50 100 200 300
Encoches (#) 54 1332,00 2664,00 7992,00
Barres (#) 48 1184,00 2368,00 4736,00
# Billes BPFO (Hz) BPFI (Hz) BSF (Hz)

SKF 6309 8 74,89 122,45 48,27
SKF 6310 8 74,89 122,45 48,27
Pompe
Vitesse (RPM) 1480 24,67 49,33 98,67
Aubes (#) 7 172,67 345,33 518,00
# Billes BPFO (Hz) BPFI (Hz) BSF (Hz)

SKF 7310 12 119,12 176,88 49,80
SKF 6210 10 100,96 145,71 65,71

ROUL - Groupe frigorifi que
XR3931 -C3* Compresseur 3 axi al
4.5
Analyze Spectrum
01/10/ 97 10:04:15
4.0 Plusieurs pics distincts (SST-Correc ted)
RM S = 6.21
3.5 LO AD=10000.0
RMS Velocity in mm/Sec
RP M = 1996.
RP S = 33. 27
3.0
2.5
Pics spécifiques
2.0
généralement liés
1.5 à des défauts spécifiques
1.0 fonctions de la vitesse de

la machine
0.5
0 1000 2000 3000 4000

F requency i n H z Surveillance des machines
Balourd /
déséquilibre

Causes du déséquilibre
Le déséquilibre provient:
 des tolérances d'usinage (fini de surface)

 des tolérances de montage (excentricité, jeu)
 des déformations thermiques
 des défauts de fabrication
 de la corrosion (usure)
 de l'encrassement du système.

 Les différences entre les phases dans la
direction axiale devraient être de 0 degré
 Les amplitudes de vibration dans la

direction axiales devraient être inférieures au
tiers des mesures en direction radiale

 Parallélisme entre axe inertie et axe de rotation
 Signaux en phase
 m = M x e / r : masse à placer pour ramener l’axe d’inertie sur
axe de rotation

 Axe d’inertie coupe l’axe de rotation au centre de gravité
 Rotor en équilibre statique
 Signaux en anti phase
m2
m1

 Axe d’inertie et l’axe de rotation ne se coupent pas (non coplanaires)
 Cas le plus fréquent
 Equilibrage en un ou 2 plans
m2
m
m1

Le balourd apparait généralement à l’ordre 1 de
la vitesse de la machine
Déséquilibre

Délignage/
Désalignement

Les problèmes de lignage
Le mauvais lignage est un problème aussi courant, sinon plus que le
déséquilibre.
Causes du désalignement.
•mauvais montages (mauvais •la dilatation thermique .un
montage de l'arbre dans un palier, échauffement dissymétrique
une poulies à courroies)

Causes du désalignement (suite).
des forces de cisaillement Alignement des poulies
sur les paliers, etc..
Pieds boiteux

Types de désalignement
Désalignement
Parallèle
Désalignement combiné Désalignement

angulaire et parallèle Angulaire

Lorsque le lignage de rotors est acceptable
Vibration de lignage correcte
la vibration dans la

direction axiale sera
inférieure à la vibration
dans la direction radiale
 on trouvera des
vibrations aux 2e, 3e et
parfois 4e harmoniques
dont l’amplitude sera
inférieure à la vibration
à la fréquence de
rotation.

Le délignage apparait généralement
à 1, 2, 3 x ou 4x la vitesse de rotation
Délignage

A Noter: Désalignement
apparaît souvent que sur
1X et les harmoniques
•1X 2X 3X

Jeu et usure

Le jeu apparait généralement au multiples
harmoniques de la vitesse de rotation
Jeu

Défauts de
courroies

 Courroies abîmées
 Délignage des poulies
 coincement en fond de gorge des courroies trapézoïdales
par usure (d'amplitude importante aux hautes fréquences).
 phénomène de battement à fc

Le principale type de défaut rencontré sur ce type de transmission
est une usure avec détérioration de la courroie, un choc se produit
alors à la fréquence de passage du défaut:
 .D1  .D2
Fc  . f1  . f2
L L
Di : diamètre de la poulie i
L: longueur de la courroie
 ( D2 -D1 ) 2
Lcourroie  ( D1  D2 )  2 E 
2 4E
f i : fréquence de rotation de la poulie de diamètre Di

Défauts de courroies (suite)
L’image vibratoire
donne un pic
d'amplitude importante
à la fréquence de
passage de la courroie,
ou de ses harmoniques

Les figures ci-après représentent les spectres des vibrations d’un palier
qui guide un rotor sur lequel est monté une poulie : sans et avec courroie.
La fréquence de rotation est de 29 Hz, celle de la courroie est 6.7 Hz.
Interpréter les deux spectres.
spectre de vibration coté Spectre de vibration coté

poulie sans la courroie poulie avec la courroie

Défauts
d’engrènement

Défaut d’engrènement
Observons un engrenage composé de deux roues dentées 1
et 2, présentant Z1 et Z2 dents et tournant aux fréquences f1 et
f2. Chaque fois qu'une dent de la roue menante (1) s'engage
dans la roue menée (2), il se produit une prise de charge
périodique et l'amplitude du signal vibratoire résultant est
fonction des caractéristiques des dentures. La fréquence du
phénomène, appelée fréquence d'engrènement feng (fe), est
égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par son
nombre de dents.
f eng  f e  f rot1.Z1  f rot 2 .Z 2

Image d’un engrenage sain
Si la denture est correcte, le spectre est constitué
de composantes dont les fréquences
correspondent à la fréquence d'engrènement ou à
ses harmoniques.
Spectre d’un
engrenage sain
fe 2fe 3fe

Les bandes latérales augmentent
avec l’usure des dentures
Usure dentures

 Si l'une des roues présente une dent détériorée, il se
produit un choc périodique à la fréquence de rotation
de la roue considérée.
 Le spectre correspondant montre un peigne de raies
dont le pas correspond à cette fréquence de rotation.
 Le pas est égal à la fréquence de rotation
image vibratoire théorique

d’un engrenage présentant
une dent détériorée. Fr
Fr Fe

Si les deux roues dentées présentent chacune une dent
détériorée, les chocs peuvent être importants lorsque les
deux défauts se rencontrent «coïncidence ».
La rencontre s'effectue à la fréquence fCo ; appelée
fréquence de coïncidence et telle que :
f eng
fCoincidence 
PPCM ( Z1 , Z 2 )
Fe 2 Fe
Fe 2Fe 3Fe
Spectre théorique d’un jeu de Image théorique et spectre

fond de denture trop grand réel d’un engrènement
avec jeu insuffisant en
fond de denture sur un
réducteur

Fr
e
Fe
-a- -b-
Exemples de défauts
d’engrènement Image théorique de la
modulation d’amplitude de Fe
-a- Faux rond d’un pignon par Fr
-b- Déformation d’arbre

Faux rond d’un engrenage
Le faux rond se caractérise par l’excentrement d’un pignon de
l’engrenage. Les défauts de ce type se traduisent par l’apparition de raies
latérales sur les signatures spectrales aux fréquences Fe – Fr et Fe + Fr
Signale délivré par

accéléromètre sur un palier en
direction radiale d’un
réducteur. La vitesse de
rotation de l’arbre est de 18,7
Hz.
La fréquence d’engrènement
d’un pignon de 13 dents est
de 243,2 Hz
Dans le spectre, on constate une forte augmentation de la composante
d’ordre 2 de la fréquence d’engrènement, (486,2 Hz) une famille de bandes
latérales de modulation espacées de la fréquence de rotation de l’arbre du
pignon à 13 dents.

Défauts de
Roulements

Quatre défauts de roulement
•Défaut d’éléments roulants

D   d cos   2 
Fbille  0.5 Fr 1    
d   D  
•Défaut de cage
 d 
Fcage  0.5 Fr 1  cos  
D
•Défaut de bague interne

 d 
Fb int  0.5 Fr n 1   cos  
 D 
•Défaut de bague externe
 d 
Fb ext  0.5 Fr n 1   cos  
 D 

Ød •n : le nombre d'éléments roulants
ØD
(billes, rouleaux ou aiguilles),
•D : le diamètre primitif,
•d : le diamètre des éléments
roulants,
•α : angle de contact,
•Fr : la fréquence de rotation de la
bague interne (la bague externe
étant supposée fixe)
•Un défaut situé sur une bille entre en contact avec la bague
intérieure ainsi qu'avec la bague extérieure à chaque révolution de la
bille. La fréquence du défaut sera donc :
D   d cos   
2
2 Fbille  Fr 1    
d   D  
Défaut de type écaillage
affectant la bague
externe
Charge axiale Charge radiale
Défaut de type écaillage affectant la bague interne

Défaut de type écaillage
sur un élément roulant
Défauts de type déversement

de bague extérieure
(désalignement)

Fr Déversement de bague intérieure
et extérieure
Fb ext Fb
Fr int

Application
Présentation :
La figure 1 représente le
schéma simplifié d’une
installation comprenant un
moteur, un réducteur et un
broyeur destiné au
concassage de gravier. Le
moteur tournant à la vitesse
985 tr/mn, est accouplé au
réducteur qui par
l’intermédiaire d’un couple de
roues dentées 5 et 6 transmet
son mouvement au broyeur.
FIGURE 1

A: ANALYSE VIBRATOIRE :
1- Calculer les fréquences de rotation du moteur fm, des arbres du
réducteur (fI arbre d’entrée, intermédiaire fII, sortie fIII) et du broyeur fB.
fm fI fII fIII fB
Equation
Application
numérique
Résultat
2- Donner les types de défauts mécaniques qui peuvent affecter la liaison
moteur-réducteur.
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………….……
…………………………………………………………………………………….………
……………………………………………………………………………………………
3- A quelles fréquences se manifestent ces défauts.
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………….…………………..…………………………………………
…………………………………………….…………………..……………………………
4- Compléter la fiche cinématique des défauts d’engrenages dans le système
figure 1.
Fréquence
Fréquence d’engrènement Fréquence de coïncidence
de rotation
AN AN
Z1
Couple
Z1 – Z2
Z2
AN
Z3
Couple
Z3 – Z4
Z4
AN
Z5
Couple
Z5 – Z6
Z6

5- Une mesure du niveau global de vibration alarmante au niveau de l’installation a
ramené le technicien de maintenance à pousser le diagnostic en ayant recours à
l’analyse vibratoire.
Deux spectres mesurés à basses fréquences dans la direction radiale horizontale
sur le palier P3 (figure 2) et sur le palier P6 (figure 3).
a- Quel est l’indicateur mesurer dans ce spectre.

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
b- Interpréter les deux spectres et proposer les décisions nécessaires.
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
…….…………………..……………………………………………………………………
………………….…………………..………………………………………………………
……………………………….…………………..…………………………………………
…………………………………………….…………………..……………………………
………………………………………………………….…………………..………………
……………………………………………………………………….…………………..…
…………………………………………………………………………………….…………

FIGURE 2

FIGURE 3

B: EQUILIBRAGE
On s’intéresse à équilibrer un volant d’inertie d’une turbine de masse mv = 400kg

et de rayon d’équilibrage re = 400mm tournant à la vitesse nv = 680 tr/mn.
m
Sachant que la classe d’équilibrage est G = 6,3 mm/s et G  r
M
déterminer :
1- Le balourd résiduel admissible pour le volant.
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
2- La masse résiduelle admissible.

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………

Les résultats des mesures des deux lancés du volant sont donnés dans le
tableau suivant. (Masse d’essai me = 500g).
Lancé 1 (avec balourd initial) V0 = 1,4 mm/s φ0 = 40°

Lancé 2 (avec masse d’essai) V2 = 2.2 mm/s Φ2 = 120°
3- Déterminer la valeur de la masse du balourd par la méthode graphique.

……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
4- La masse du balourd trouvée est-elle acceptable ? Sinon déterminer la

valeur de la masse de correction et indiquer sa position.
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………


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1

Surveillance des machines

•Maintenance •Maintenance •Concept de

•Systématique •Conditionnelle •Prévisionnelle •Palliative •Curative

•Suivant seuils •Suivant évolution

•Maintenance effectuée avant la détection d'une

•  d’une manière plus

• Les interventions fortuites surviennent toujours :

 activité de surveillance s’exerçant

Remplacement d’une pièce ou

•Et pourtant, par sécurité, dans ce type de

 d’intervenir dans les meilleures conditions

•Tous les matériels sont concernés, encore faut-il qu’ils

•Ligne de production (capteur et actionneur)

•Définition (NF EN 13306) :

La prévision n’est qu’une règle de bon sens,

Coût : quelques dizaines de dinars

• Exemple de défaut sur un

Surchauffe d’un moteur Température anormale

Radiateur bouché Chauffage au sol

Coût : A partir de 5 kDT environ pour l’ensemble

Coût : de l’ordre de 10 kDT pour un kit

Coût : lié à son diamètre et à sa longueur

Coût : de 2 kDT (off-line) à 115 kDT (on-line)

 Le diagnostic d’une modification des vibrations produite par une

Surveillance des machines

Comme tout mouvement, une vibration peut être étudiée en termes de

•mouvement périodique d’un système matériel autour de

 Vibrations aléatoires: qui se reproduisent de manière non périodique

 Vibrations transitoires: qui se reproduisent épisodiquement

Surveillance des machines

Surveillance des machines

L'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude

Surveillance des machines

Surveillance des machines

Aeff = Ac * (2/2) Ac = Aeff * 2 Acc = 2Ac = Aeff * 2 * 2

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Ces valeurs d’amplitudes sont appelées niveaux globaux (c à c ou eff).

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– Les vélocimètres : pour la mesure des vitesses.

– Les accéléromètres : pour la mesure des accélérations.

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 Sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme

 Sa sensibilité: relation entre la grandeur électrique délivrée à la

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Il y à une incidence sur la bande Il y à une incidence sur la répétitivité de la mesure

B- Fixation par colle la résonance se situe à plus que +/- 10 KHz

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◦ mesure le déplacement de l'arbre et sa position par rapport au

 Les capteurs de vitesse sont de moins en moins utilisés et ne

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◦ robustesse (choc, température, câblage, ...)

◦ réponse en fréquence très étendue (de 2Hz à 15kHz)

◦ grande variété de modèles en fonction de l'application

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2 directions R par palier + 1 axial par arbre

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