M Gharbi

Caractérisation du collage des interfaces de chaussées
par essais de rupture en mode I

Maissa Gharbi
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Maissa Gharbi. Caractérisation du collage des interfaces de chaussées par essais de rupture en mode
I. Génie civil. École centrale de Nantes, 2018. Français. �NNT : 2018ECDN0037�. �tel-01962393�
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Chapitre I – Eléments bibliographique
Thèse de doctorat de
L'ÉCOLE CENTRALE DE NANTES

Comue Université Bretagne Loire
ECOLE DOCTORALE N° 602

Sciences pour l'Ingénieur
Spécialité : « Génie Civil »
Par
« Maissa GHARBI »
« Caractérisation du collage des interfaces de chaussées par
essais de rupture en mode I »
Thèse présentée et soutenue à « IFSTTAR Nantes », le « 14 Novembre 2018»

Unité de recherche : Département des matériaux et des structures, Institut français des sciences
et technologies des transports, de l'aménagement et des réseaux (IFSTTAR - MAST)
Rapporteurs avant soutenance :

Christiane Raab Professeur, EMPA, Zurich
Valéry Vallé Professeur, Université de Poitiers
Composition du Jury (avec les rapporteurs ci-dessus) :

Président : Christophe Petit Professeur, Université de Limoges
Examinateurs : Michel Coret Professeur, Ecole Centrale de Nantes
Dir. de thèse : Armelle Chabot Directrice de Recherche, IFSTTAR
Co-enc. de thèse : Mai Lan Nguyen Chargé de Recherche, IFSTTAR
Invité Yann Lefeuvre Docteur Ingénieur, Colas
1
i
Titre : Caractérisation du collage des interfaces de chaussées par essais de rupture en mode I
Mots clés : Décollement, Interface, Rupture, Essai de Fendage par coin, Corrélation d’images numérique,
Chaussée, Renforcement, Grille
Résumé : Le remplacement des couches supérieures matériaux assemblés sur une surface suffisamment
des chaussées bitumineuses par des couches à importante pour comporter au moins 3x3 mailles. La
module plus élevé est une technique courante pour technique de corrélation d’images numériques est
augmenter leur durée de vie et intéressante pour les utilisée pour suivre le décollement et sa propagation.
adapter à de nouveaux usages. Parmi les solutions Les essais sont réalisés en statique à vitesse
de matériaux existantes, le béton de ciment (cas constante de déplacement à l’air ambiant ou sous
ponctuel de l’urbain) ou plus communément les eau à température contrôlée. L’étude du décollement
enrobés bitumineux renforcés par grilles sont utilisés. d’interfaces très résistantes à l’initiation montre la
Savoir dimensionner ces structures multicouches cohérence, simplicité et validité des résultats
complexes et s’assurer d’un bon collage de leurs d’essais WST par rapport à ceux obtenus
couches entre elles restent actuellement deux défis précédemment en laboratoire (statique, fatigue) et
majeurs. L’objectif de cette thèse est de caractériser accéléré in situ. Les nombreux tests et différentes
le collage des interfaces enrobés / grille en fibre de analyses des essais WST appliqués aux matériaux
verre à partir d’échantillons prélevés sur site réel. Un du projet ANR SolDuGri permettent de différentier de
essai de rupture en mode I, dit essai de fendage par façon prometteuse la caractérisation du collage des
coin (WST) est choisi. La géométrie des éprouvettes grilles testées. Ils montrent l’intérêt de disposer d’un
est adaptée pour tester la rupture d’interfaces de tels tel essai de laboratoire.
Title : Mode I interlaminar fracture characterization of pavements
Keywords : Debonding, Interface, Fracture, Wedge Spleeting Test, Digital Image Correlation, Pavement,
Reinforcement, Grid
Abstract : Replacing the damaged bituminous behaviour of such materials assembled in a surface
pavement top-layers by ones with higher modulus is a large enough to obtain a minimum of 3x3 meshes of
common technique to extend their service life and an the tested grids. Digital Image Correlation technique is
interesting solution to adapt roads to new uses. used to monitor the debonding and its propagation.
Among the various existing alternatives, the cement Tests are conducted under static condition with a
concrete (punctual case of the urban) or the most constant imposed displacement rate at ambient air or
commonly one which is the reinforcement of underwater and controlled temperatures. The study of
bituminous pavement with glass fiber grid are used. the debonding of interfaces with high resistance for
Designing those complex multilayer structures and the initiation shows the coherence, the simplicity and
ensuring a good bonding between their layers are the validity of the WST results compared to those
currently two major challenges. The objective of this obtained previously in laboratory (static, fatigue) and
thesis is to characterize the bond at the interface in situ accelerated test. Applied to several materials of
between asphalt layers and glass fiber grid using the ANR SolDuGri project, the numerous tests and
specimens extracted from actual field pavement. The various analyses of the WST allow differentiating with
fracture mode I test, named the Wedge Splitting Test a promising way the bond characterization of the
(WST), is chosen. The geometry of the specimens is tested grids. They show the benefit of such a
adapted in order to study the interfacial fracture laboratory test.
2
iii
Remerciements
Cette thèse s’inscrit dans le cadre du projet SolDuGri de l’Agence Nationale de la Recherche (ANR)
(ANR-14-CE22-0019 France) et a été effectuée au Laboratoire Auscultation, Modélisation,
Expérimentation des infraStructures de transport (LAMES) de l’Institut Français des Sciences et
Technologies des Transports, de l’Aménagement et des Réseaux (IFSTTAR) à Nantes. Avant tout
propos, je tiens à remercier le porteur de ce projet national, Cyrille Chazallon de l’INSA de
Strasbourg, d’avoir accepté de financer ma thèse dans sa proposition. Ce fut pour moi une belle et
enrichissante expérience d’effectuer un travail de thèse de doctorat dans ce cadre. J’ai pu ainsi profiter
d’échanges scientifiques et humains avec les industriels partenaires du projet et les autres laboratoires
de recherche. Cela m’a permis d’accéder à des sujets théoriques en liaison directe avec la pratique.
Je tiens à exprimer toute ma gratitude à Armelle Chabot, ma directrice de thèse. Je la remercie de

m’avoir accueilli au sein du LAMES, pour son aide, ses conseils et son soutien pendant les trois
années de thèse. Je remercie Mai Lan Nguyen d’avoir encadré mon travail de thèse et d’avoir mis à
disposition le matériel nécessaire au bon déroulement de ce présent travail.
Je tiens à remercier les personnes suivantes d’avoir accepté de constituer mon jury: le Professeur
Valéry Valle de l’Université de Poitiers en France et le Professeur Christiane Raab de l’EMPA de
Zurich en Suisse, rapporteurs de cette thèse, pour le temps consacré à analyser et rendre compte de ce
travail ; le Professeur Christophe Petit de l’Université de Limoges, Président du jury et examinateur, le
Professeur Michel Coret de l’École Centrale de Nantes, examinateur, et également Monsieur Yann
Lefeuvre, Docteur Ingénieur de l’entreprise française Colas.
Mes remerciements vont également à l’équipe du LAMES de l’Ifsttar Nantes, particulièrement à Jean-
Luc Geffard, Stéphane Trichet, Jacques Kerveillant, Thierry Gouy, Gilles Coirier mais aussi à Fabrice
Blaineau, Sébastien Buisson, Jérôme Demoncheaux, Jean-Pierre David et Thomas Lenoir de
l’IFSTTAR Nantes. Je les remercie tout particulièrement pour leur aide précieuse et leur contribution à
la fabrication des éprouvettes, à la conception, au montage et à l’instrumentation de l’essai, pour leur
sympathie et leur bonne humeur. Je tiens à remercier aussi le personnel administratif et d’encadrement
de l’Ifsttar Nantes pour leur aide durant ces trois années.
Je tiens à remercier vivement mes chers collègues de bureau « The best of the best » ; la formidable
Vinciane Le Boursicaud, ma meilleure amie à Ifsttar, et Son Duong pour la magnifique ambiance, leur
soutien, leur encouragement et leurs conseils durant ces trois années de thèse.
iv
Mers remerciements amicaux vont à tous les doctorants de l’Ifsttar Nantes, à mes amis en France, à
Tunis et ailleurs dans le monde et particulièrement à Rahma Ktari, Hadir Loukil, Benjamin Shiferaw,
Nadia Yacoubi, Marwa Kolsi, Ameni Sefi, Antoine Bassil, Ismat Alhaffar.
Enfin, toutes mes pensées, mes remerciements vont vers mes chers parents « Mohamed et Faiza », mes
deux sœurs, mon frère, mon amour et mes proches qui me soutiennent et croient en moi depuis mon
premier jour ici en France. Sans eux, réellement rien n’aurait été possible.
Je vous remercie tous d’avoir contribué d’une manière ou d’une autre à la réalisation de ce travail.
Je remercie Dieu pour cet
accomplissement professionnel et
je dédie cette thèse à ma famille
v
Table des Matières
Introduction générale ............................................................................................................................ 2
Chapitre I Éléments bibliographiques .......................................................................................... 8
I.1 Interface de chaussée ............................................................................................................... 8
I.1.1 Qu’est-ce qu’une interface ? ................................................................................................ 8
I.1.2 Caractéristiques des matériaux de couche ......................................................................... 10
I.1.3 Quel fonctionnement de l’interface dans la structure de chaussée? .................................. 12
I.1.4 Mécanisme de décollement des interfaces......................................................................... 13
I.2 Cas des chaussées en béton de ciment mince collé (BCMC) ................................................ 21
I.2.1 Effet des techniques de traitement de l’interface « grenaillage, fraisage » ....................... 23
I.2.2 Effet de l’eau sur le collage de l’interface Blanc/Noir ...................................................... 24
I.3 Cas des chaussées renforcées par grille en fibre de verre ...................................................... 25
I.3.1 Caractéristique des grilles en fibre de verre ...................................................................... 26
I.3.2 Principe de fonctionnement des systèmes de renforcement .............................................. 28
I.3.3 Exemples de chantiers et retour d’expériences sur l’usage des grilles en fibre ................. 29
I.3.4 Retour des travaux de recherches scientifiques ................................................................. 30
I.4 Limites des méthodes de dimensionnement actuelles de chaussée ....................................... 35
I.5 Modèles d’analyses du décollement ...................................................................................... 36
I.5.1 Mécanique de la rupture .................................................................................................... 37
I.5.2 Mécanique de l’endommagement ...................................................................................... 40
I.5.3 Modèle de zone cohésive MZC ......................................................................................... 41
I.5.4 Présentation du modèle MZC et de la loi de l’interface .................................................... 44
I.6 Essais de caractérisation du collage des interfaces de chaussée ............................................ 45
I.6.1 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode I « Ouverture, décollement

et arrachement » ............................................................................................................................ 46
I.6.2 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode II « cisaillement,

glissement » ................................................................................................................................... 52
I.6.3 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode III .................................... 54
vi
I.6.4 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode mixte ............................... 54
I.7 Bilan ...................................................................................................................................... 55
Chapitre II Etude et adaptation de l’essai de fendage par coin (WST) ...................................... 59
II.1 Adaptation de l’essai de fendage par coin (WST) ................................................................. 59
II.1.1 Nouvelle proposition de la géométrie d’éprouvette WST ............................................. 59
II.1.2 Dispositif expérimental ................................................................................................. 62
II.2 Pré-analyse éléments finis des conditions d’appui de l’éprouvette ....................................... 64
II.3 Instrumentation ...................................................................................................................... 66
II.3.1 Capteurs LVDT ............................................................................................................. 67
II.3.2 Utilisation de la technique de corrélation d’images numériques (DIC) ........................ 68
II.4 Définition des trois indicateurs d’analyse de l’essai utilisés ................................................. 80
II.5 Modélisation du WST par CZM dans Cast3M ...................................................................... 82
II.5.1 Eléments d’interface ...................................................................................................... 83
II.5.2 Modèle simplifié............................................................................................................ 84
II.5.3 Maillage et conditions aux limites ................................................................................. 84
II.5.4 Etude de sensibilité vis-à-vis des différents paramètres de loi ...................................... 86
II.5.5 Etude de la géométrie .................................................................................................... 90
II.6 Bilan .................................................................................................................................... 100
Chapitre III Caractérisation du collage des interfaces : enrobé bitumineux percolé par du
béton de ciment 102
III.1 Présentations des différentes éprouvettes testées ................................................................ 102
III.1.1 Caractéristiques des matériaux et des interfaces ......................................................... 102
III.1.2 Préparation des éprouvettes ......................................................................................... 104
III.2 Observation des surfaces de rupture .................................................................................... 106
III.3 Analyse des courbes force – ouverture du décollement ...................................................... 107
III.4 Discussion sur les résultats d’essais .................................................................................... 110
III.5 Effet du sens de compactage sur les résultats WST B/N..................................................... 115
III.5.1 Préparation des éprouvettes ......................................................................................... 115
III.5.2 Observations des surfaces de rupture .......................................................................... 116
vii
III.5.3 Analyse des courbes Force-Ouverture du décollement ............................................... 117
III.5.4 Discussion sur les résultats d’essais ............................................................................ 118
III.6 Bilan .................................................................................................................................... 119
Chapitre IV Caractérisation du collage des interfaces : enrobé bitumineux renforcé par

grille de verre 124
IV.1 Présentation des différentes éprouvettes testées .................................................................. 124
IV.1.1 Caractéristiques des matériaux et des interfaces ......................................................... 124
IV.1.2 Présentation des planches expérimentales ................................................................... 125
IV.2 Caractérisation du collage des interfaces de la Planche-2015 ............................................. 126
IV.2.1 Préparation des éprouvettes ......................................................................................... 129
IV.2.2 Observation des surfaces de rupture par WST ............................................................ 129
IV.2.3 Analyses des courbes force – ouverture du décollement ............................................. 131
IV.2.4 Discussion sur les résultats d’essais WST ................................................................... 133
IV.3 Caractérisation du collage des interfaces de la Planche-2016 ............................................. 134
IV.3.1 Préparation des éprouvettes ......................................................................................... 135
IV.3.2 Observation des surfaces de rupture par WST ............................................................ 137
IV.3.3 Analyses des courbes force – ouverture du décollement ............................................. 142
IV.3.4 Discussion sur les résultats d’essais WST ................................................................... 143
IV.4 Bilan .................................................................................................................................... 147
Chapitre V Effet de l’eau sur le collage des enrobés renforcés par grille de verre ................. 150
V.1 Introduction ......................................................................................................................... 150
V.2 Préparation des éprouvettes et conditions expérimentales .................................................. 150
V.3 Observation des surfaces de rupture .................................................................................... 154
V.4 Analyse des courbes Force-ouverture du décollement ........................................................ 159
V.5 Discussion sur les résultats d’essais .................................................................................... 162
V.6 Bilan .................................................................................................................................... 170
Conclusion générale et perspectives................................................................................................. 172
Références : ........................................................................................................................................ 178
Annexe A.I Préparation de l’essai WST ...................................................................................... 196
viii
A.I 1 Conception et fabrication des pièces mécaniques du WST ............................................. 196
A.I 2 Procédure de découpe des éprouvettes ............................................................................ 200
A.I 3 Usage des fibres optiques ................................................................................................ 202
A.I 4 Préparation de la surface de l’éprouvette pour la DIC .................................................... 204
A.I 5 Estimation des déplacements discontinus........................................................................ 204
A.I 6 Exemples de deux applications de l’approche locale H-DIC et Ncoor ........................... 206
Annexe A.II Effet du poids propre ............................................................................................ 209
Annexe B.I Résultats du WST sur éprouvettes Béton/Enrobé (B/N) ........................................ 214
B.I.1 Tests WST sur des éprouvettes anciennes B/N ............................................................... 214
a. Courbes Force- Ouverture du décollement Béton/Enrobé .................................................. 214
B.I.2 Essais WST supplémentaires sur des éprouvettes B/N fabriquées en 2017 en laboratoire
216
a. Préparation des éprouvettes ................................................................................................. 216
b. Observations ........................................................................................................................ 219
c. Courbes Force-Ouverture du décollement ........................................................................... 222
d. Discussion sur les résultats d’essais .................................................................................... 226
Annexe C.I Résultats du WST sur éprouvettes du projet ANR SolDuGri

(Enrobé/Grille/Enrobé) ..................................................................................................................... 232
C.I.1 Résultats du module complexe de l’enrobé (Planche SolDuGri 2016) ........................... 232
C I.2 Courbes résultats Forces (𝑭𝑺)-Ouverture (𝜹) sur des éprouvette ................................... 234
a) Planche SolDuGri 2015 ....................................................................................................... 234
b) Planche SolDuGri 2016 ....................................................................................................... 237
C I.3 Courbes résultats Forces (𝑭𝑺)-Ouverture (𝜹) sur des éprouvettes Enrobé/Grille/Enrobé
testées sous eau................................................................................................................................ 240
a. Méthode de détermination des courbes 𝐆𝐅𝛅𝐃𝐈𝐂. .............................................................. 244
C I.4 Comparaison des résultats du WST avec les résultats du TAT ....................................... 247
a) Principe de l’essai TAT« Tensile Adhesion Test » ............................................................. 248
b) Eprouvettes et observations ................................................................................................. 249
c) Résultats .............................................................................................................................. 250
Annexe D.I Modélisation du WST par CZM dans Cast3M ....................................................... 254
ix
D.I.1 Détermination du module de Young ............................................................................... 254
D.I.2 Calage des résultats expérimentaux par le Modèle MZC ................................................ 255
a. Calage de la courbe moyenne P8’’ sans eau........................................................................ 255
b. Calage de la courbe P8’’-8b sans eau .................................................................................. 260
c. Calage de la courbe moyenne P8 non renforcée sous eau ................................................... 261
d. Calage de la courbe moyenne P7 avec la grille G4 testée dans l’air ................................... 262
D.I.3 Bilan : .............................................................................................................................. 264
x
Introduction générale
Les effets du changement climatique, l’augmentation du trafic et du poids des charges roulantes
exercées sur les structures routières sur un réseau déjà très ancien sont d’autant de facteurs qui
induisent, de façon non négligeable, la nécessité d’effectuer des travaux d’entretien et de réparation
des chaussées ainsi dégradées. Selon l’Institut des Routes, des Rues et des Infrastructures pour la
Mobilité « IDDRIM », le coût des travaux de réparation des routes en France est estimé à environ 337
M€ en 2015 (www.idrrim.com). Alors que les produits dérivés du pétrole se font rares, une économie
et un besoin de trouver des solutions innovantes se mettent progressivement en place. Dans ce but,
depuis quelques années certains travaux de recherches se sont amplifiés afin de trouver des matériaux
alternatifs et de prolonger la durée de vie de ces structures routières. Parmi eux, l’utilisation de grilles
en fibre de verre est une solution reconnue efficace pour retarder la remontée des fissures existantes
dans les chaussées bitumineuses fatiguées (Vanelstraete et al., 1997) (De Bondt, 2012) (Partl et al.,
2013) (Gonzalez-Torre et al., 2015) (Norambuena-Contreras and Gonzalez-Torre, 2015) (Buttlar et al.,
2018). Actuellement les réparations étant plutôt concentrées sur les couches du haut des structures
routières, de nombreux industriels sont intéressés pour utiliser ces grilles pour renforcer les couches
bitumineuses et ainsi en diminuer l’épaisseur. Si tel est le cas, une économie de matériaux bitumineux
serait alors réalisée. Cependant, quel que soit son usage, un des points faibles de ces assemblages de
couches de matériaux enrobés bitumineux / grille de verre est le collage entre eux. L’étude de la
résistance du collage de leurs interfaces doit pouvoir prendre en compte différents paramètres tels que
les charges, la variation de la température, l’humidité, la rugosité des surfaces, la qualité et la quantité
de la couche d’accrochage bitumineuse (Destrée et al., 2012) (Chen et al., 2012) (Raab et al., 2017)
(Destrée and Visscher, 2017) (Petit et al., 2018a). Les modèles mécaniques contenus dans les
méthodes de dimensionnement sont encore actuellement inadaptés, car trop empiriques, pour prendre
en compte toutes ces paramètres. On y suppose soit un collage parfait soit un décollement total des
interfaces. Bien que certains développements en cours donnent des pistes intéressantes pour améliorer
ces méthodes (Raab et al., 2012a; Grellet et al., 2012; Ktari et al., 2017; Nasser et al., 2018; Nasser
and Chabot, 2018), seuls des essais accélérés en vraie grandeur semblent apporter actuellement une
des réponses au problème industriel ainsi posé (Hornych et al., 2012) (Nguyen et al., 2013) (Raab et
al., 2017) (Arraigada et al., 2016). Ces essais sont par contre assez coûteux et la recherche
d’informations obtenues en laboratoire peut être une alternative lorsqu’en plus les laboratoires de
recherche ne sont pas dotés de tels équipements.
Dans ce contexte, le projet SolDuGri « Solution Durable du renforcement des infrastructures par
Grilles en fibre de verre » (2014-2019) de l’Agence Nationale de la Recherche (ANR- 14- CE22- 0019
France) a pour but de développer des approches plus rationnelles et mécaniques pour l’évaluation des
grilles et le calcul des chaussées renforcées. Ce projet vise à optimiser les propriétés mécaniques de la
grille dans le contexte de chaussées existantes et des chaussées neuves, en liant les études
2
expérimentales menées en laboratoire et celles menées in situ sur planches d’essai et sur le manège de
fatigue de l’Ifsttar. Dans ce projet ANR SolDuGri (Godard et al., 2017) (Chazallon et al., 2019), il
s’agit notamment de lever trois verrous :
1) mieux comprendre les sollicitations auxquelles les grilles sont soumises lors de leur mise en œuvre,
lors de la circulation des engins de chantier sur la grille et lors du compactage des couches de
chaussées, afin d’optimiser la résistance des grilles à ces sollicitations (Chazallon et al., 2018, 2017),
2) étudier le comportement mécanique des interfaces entre les couches renforcées et leurs supports
afin d’optimiser les caractéristiques des interfaces (choix de l’émulsion, dosage, mise en œuvre)
(Gharbi et al., 2017a, 2017b, 2017c, 2018),
3) améliorer la prévision des durées de vie des chaussées renforcées par l’étude et la modélisation du
comportement en fatigue des grilles, des enrobés renforcés et des interfaces, et par la validation de
l’approche par un essai de fatigue en vraie grandeur sur le manège de IFSTTAR.
Ce travail de thèse est réalisé dans le cadre du point 2 de ce projet ANR SolDugri. En lien avec
différents essais des partenaires, il est proposé de mettre au point une méthodologie expérimentale
spécifique pour évaluer le collage entre les grilles et les enrobés bitumineux afin d’en améliorer sa
caractérisation. L’idée première est, à partir d’échantillons prélevés sur chantier, de se doter d’un essai
de laboratoire caractérisant le collage des matériaux et d’une méthode d’interprétation dont la
cohérence des résultats serait validée par rapport à ceux obtenus in situ ou en vraie grandeur comme
prévue dans le point 3.
La thèse comporte cinq chapitres :
Le chapitre I est une synthèse bibliographique sur les interfaces entre les couches de
chaussées. Le fonctionnement de l’interface ainsi que les mécanismes de décollements liés à ce dernier
sont abordées dans ce chapitre. Une présentation des solutions de réparation par renforcement ou par
collage d’une couche mince de béton est effectuée. À la fin de ce chapitre, quelques essais et modèles
de caractérisation du décollement de l’interface sont alors résumés.
Le chapitre II présente l’essai choisi afin de caractériser le collage entre deux couches de matériaux de
chaussées construites dans les conditions réelles de chantier. L’essai de fendage par coin « WST »
(Wedge Splitting Test) est choisi et adapté. L’éprouvette WST se caractérise par une taille assez
grande afin d’avoir au minimum 1 maille à décoller loin des bords c’est-à-dire un minimum de 3 × 3
mailles de grille à l’interface entre les couches. Une pré-étude en 2D du choix de dimension de l’appui
est ainsi illustrée en s’appuyant sur un calcul en éléments finis sous le code Cast3M. Les outils de
mesure utilisés (capteur LVDT et la technique de corrélation d’image DIC) sont ensuite présentés et
détaillés. Trois indicateurs sont choisis afin d’analyser les résultats expérimentaux du WST. La force
maximale du fendage, « FSmax » porte sur l’initiation du délaminage de l’interface. Le deuxième
indicateur porte sur l’énergie de rupture « GF ». Il traduit la résistance de l’interface à la propagation
du décollement. Enfin, la valeur maximale de l’ouverture du décollement, « δmax » décrit l’allure du
comportement de l’interface et est le troisième indicateur. Ces indicateurs d’analyse des résultats WST
3
sont définis à la fin de ce chapitre. Le calcul en élément fini est complété par une analyse de la
géométrie de l’éprouvette WST faite à l’aide d’un modèle bilinéaire de zone cohésive (Ladevèze,
1992).
Le chapitre III présente l’étude du collage des interfaces assez résistante au décollement.
L’exemple de matériau choisi ici est l’interface entre le béton de ciment coulé sur de l’enrobé
bitumineux de type BCMC (Béton de Ciment Mince Collé) nommé (B « blanc »/N « noir »). Cette
structure est une parmi les solutions développées dans les années 1990s, utilisée en France pour les
routes urbaines et semble être une solution pertinente d’entretien des chaussées dégradées (CIMbéton,
2000). Ce travail a pour but de valider la mise au point de la version adaptée de l’essai WST. Dans ce
chapitre, deux types de traitements d’interface sont étudiés à 0.7mm/min et à 20°C par le WST. L’effet
du sens de compactage sur le décollement d’interface est évalué à l’aide du WST sur des éprouvettes
de type B/N fabriquées lors de la thèse de (Hun, 2012). L’essai adapté est validé par une comparaison
de ces résultats avec les antérieurs travaux de thèses réalisés sur le même type de matériau B/N (Hun,
2012) (Pouteau, 2004). Les résultats de ce chapitre ont été présentés à la conférence internationale à
Zurich (EATA 2017) (Gharbi et al., 2017a) et au Congrès Français de Mécanique (CFM 2017)
(Gharbi et al., 2017b).
Après cette étape de validation, le chapitre IV aborde l’utilisation du WST pour la
caractérisation du collage de la grille en fibre de verre sur de l’enrobé. Les essais sont réalisés à 20°C
et à 2mm/min conformément à la littérature. Les résultats de ce chapitre ont fait l’objet d’un article
soumis à Construction and Building Materials (Gharbi et al., 2018) et une présentation orale à
conférence internationale avec comité de lecture et actes à Athènes (BCRRA 2017) (Gharbi et al.,
2017c). Dans ces deux chapitres III et IV, l’analyse des résultats WST est effectuée à partir des trois
indicateurs de courbes d’essais tels que définis dans le chapitre II. Enfin, les résultats WST sont
comparés brièvement à ceux obtenus par l’essai de traction direct réalisé par le partenaire routier sur
les mêmes matériaux.
Le dernier chapitre analyse les effets de l’eau sur le collage des interfaces
enrobé/grille/enrobé. Les résultats des essais WST effectués sous eau sont ainsi présentés et comparés
avec ceux effectués à sec dans l’air.
En fin ce mémoire se conclut tout en indiquant quelques perspectives.
4
5
Chaque jour est une nouvelle naissance ;
rien est défini car tout commence
Michele Camposeo (1975)
6
7
Chapitre I Éléments bibliographiques
Le bon fonctionnement d’une structure de chaussée peut être remis en cause par un mauvais collage
entre ces couches.
Un mauvais collage peut engendrer des phénomènes de fissuration à la base des couches supérieures
plus rapidement et ainsi causer des dégradations dans la chaussée qu’il est nécessaire alors de réparer.
Ce chapitre présente et résume, de façon non exhaustive, les connaissances acquises à ce jour sur les
chaussées, les interfaces et les matériaux. Une présentation de l’interface avec son fonctionnement et
ces mécanismes de décollement sont tout d’abord décrits. Les solutions de réparation par renforcement
ou par le collage d’une couche mince de béton de ciment sont présentées par la suite. Quelques
modèles d’analyses du décollement sont ensuite abordées. Enfin, les différentes méthodes de
caractérisation du collage des interfaces sont présentées.
I.1 Interface de chaussée
I.1.1 Qu’est-ce qu’une interface ?

Une chaussée se présente comme une structure composite qui se compose d’une superposition de
couches de matériaux, reposant sur une plate-forme support. Selon la description adoptée par la
méthode de dimensionnement française (LCPC–SETRA, 1994), on associe à chacune des couches une
fonction. Comme c’est une superposition de couches, une chaussée présente des interfaces entre
couches (Figure I-1).
Accotement
Couche de roulement
Couche de surface
Couche de liaison
Interface
Couche d’assise
Plate-forme support
de chaussé
Figure I-1 Structure de chaussées (après LCPC–SETRA, 1994)
Par définition à l’échelle macroscopique (Figure I-2(a)), une interface est une frontière réelle ou fictive
qui sépare deux éléments. À l’échelle au-dessous « le mésoscopique » (Figure I-2(b)), elle est plus
complexe que ça. Elle est appelée Interphase et se définie comme une Zone de Transition Interfaciale
ZTI. Cette interface n’est plus qu’un simple contact interfaciale mais plutôt une cohésion entre
matériaux situés au voisinage de l’interface. L’interphase ZTI dépend en effet du type de matériaux en
liaison.
8
Figure I-2 Représentation multi-échelle de l’interface/interphase entre une ancienne et nouvelle

couche (après Espeche and León, 2011)
Au moment du collage des couches de la chaussée, deux mécanismes se produisent « Adhérence et

adhésion » (Figure I-3). En effet, l’adhérence n’est qu’une grandeur physique qui se mesure par des
essais mécaniques dites essais d’adhérence. En revanche, l’adhésion est l’ensemble des interactions
physicochimiques produites lors de la mise en contact de deux matériaux et qui créent l’adhérence.
Figure I-3 Représentation schématique des concepts d’adhérence et d’adhésion après (Darque-
Ceretti, 2003)
Pour mieux comprendre la définition de l’adhésion Schindel-Bidinelli (Schindel-Bidinelli, 1992) a

schématisé les différentes étapes du processus de collage entre les couches (Figure I-4). Ce processus
est donc divisé en deux grandes phases ou types de mécanismes d’adhésion (adhésion spécifique et
l’adhésion mécanique).
9
Figure I-4 Mécanismes d’adhésion produit lors du processus de collage (Schindel-Bidinelli, 1992)
I.1.2 Caractéristiques des matériaux de couche

Pour ces structures en général, les matériaux des couches sont constitués de granulats liés entre eux
par un liant. Parmi eux, il existe deux grandes familles (LCPC–SETRA, 1994).
a. Enrobé bitumineux
Les enrobées bitumineux sont des mélanges de différentes fractions de gravillons, du sable et de filer
avec un liant de type pur, modifié ou dur. Suivant les conditions climatiques le comportement des
matériaux bitumineux dans les structures routières varie éventuellement. Le comportement des
enrobés bitumineux est bien classifié selon l’amplitude de déformation et le nombre de cycles de
chargement. En 2004, Di Benedetto et Corté (Di Benedetto and Corté, 2005) ont montré les différents
types de comportement des matériaux bitumineux pour une température fixe (Figure I-5) :
- Le comportement non linéaire obtenu pour un nombre très restreint de cycles et des
déformations élevées de quelques pourcents.
- Le comportement est considéré viscoélastique linéaire obtenu pour des faibles déformations et
pour des chargements comprenant quelques centaines de cycles.
- Le phénomène de fatigue se produit lors d’un nombre élevé de cycles et des faibles
déformations.
10
Figure I-5 Types de comportement des matériaux bitumineux (Di Benedetto and Corté, 2005)
Le comportement mécanique des matériaux bitumineux est dépendant de la fréquence de sollicitation
et de la température, il est donc viscoélastique et thermo-susceptible. Pour caractériser le matériau
bitumineux, un essai de module complexe est généralement effectué. Plusieurs modèles rhéologiques
décrivent ce matériau viscoélastique. Le calage du module complexe (Voir annexe B.IV) n’est pas
satisfaisant à des basses fréquences pour lesquelles les enrobés bitumineux possèdent un module
statique. Cependant, le modèle d’Huet est adapté par (SAYEGH, 1965) par l’ajout d’un ressort en
parallèle de très faible rigidité comparée à 𝐸∞ (Figure I-6) afin de représenter correctement le
comportement des enrobés bitumineux sur toute la gamme de fréquence et de température.
Figure I-6 Modèle de Huet-Sayegh
Le module complexe du système s’exprime à partir des paramètres du modèle sous la forme suivante :
Einf − E0
E ∗ (ω) = E0 + I-1
1 + δ(iωτ)−k + (iωτ)−h
Cette loi est introduite dans l’outil de calcul de structure de chaussée viscoélastique
ViscoRoute@LCPC, 2009 (Chabot et al., 2010) où il est possible d’introduire un glissement total entre
couches (Chupin et al., 2010) mais non partiel. Le comportement à la fatigue de ces matériaux est fait
à l’aide d’essais cycliques (Lefeuvre, 2001).
b. Béton de ciment
Le béton de ciment est un matériau hétérogène composé d'un squelette de granulats qui lui confèrent
une ossature rigide, et d'une matière liante, la pâte de ciment durcie, dont le comportement est
fortement évolutif. Une fois préparé le béton met un certain temps à durcir et sa résistance augmente
11
avec le temps. On considère que, pour les éprouvettes standards, le béton atteint sa résistance de
référence à 28 jours, cette dernière augmentant peu au-delà. La réponse élastique de béton de ciment
est caractérisée par un module d’Young E identique en compression et en traction. Ce dernier se
caractérise aussi par un comportement quasi-fragile avec de faibles déformations à rupture
(respectivement de l’ordre de 2.10−4 et 2.10−3) (Nissoux, 1989).
I.1.3 Quel fonctionnement de l’interface dans la structure de chaussée?

L’interface telle qu’elle est définie est le résultat d’un collage entre les couches de chaussée. Elle
représente donc un élément important pour un bon fonctionnement de la structure routière. En général
dans le calcul de dimensionnement, elle est considérée comme parfaitement collée, ou parfaitement
glissante (LCPC–SETRA, 1994). Néanmoins l’état de l’interface conditionne la répartition des
contraintes et des déformations dans les couches de chaussée (Figure I-7). Elle participe à la
transmission des contraintes mécaniques occasionnées par le trafic de la couche de surface jusqu’à
celle de base. Grâce à un bon collage la structure de chaussée se comporte comme un bloc
monolithique. La chaussé travaillant en flexion sous le poids des charges, l’hypothèse glissante des
interfaces affecte alors la durée de vie de la structure. Avec l’absence du collage à l’interface entre les
couches, les couches travaillent de façon individuelle et indépendante de l’ensemble, et augmente le
glissement entre les couches ainsi que la fissuration des couches supérieures par tractation en leur
base.
Couches collées Couches décollées
Figure I-7 Fonctionnement des interfaces entre couches de chaussée (LCPC–SETRA, 1994)
Diakhate (Diakhaté, 2007) montre sur une structure bitumineuse par une analyse numérique qu’avec
une interface décollée, au contraire du collage supposée lors du dimensionnement de la chaussée, la
répartition des valeurs de déformation horizontale est supérieure (Figure I-8).
Dans ce cas de chaussées bitumineuses, les interfaces sont collées via une couche de bitume de faible
épaisseur. Dans ce cas, la couche d’enrobé bitumineux (BBSG) n’est plus sollicitée qu’en
compression, mais aussi en traction au niveau de sa face inférieure. Ceci favorise l’apparition des
fissures de fatigue du bas des couches en remontant vers le haut de la structure et affecte ainsi le bon
fonctionnement de la couche de roulement. Sur la structure étudiée dans cette thèse sa durée de vie
peut être réduite par quatre.
12
Figure I-8 Effet de l’état de l’interface sur la distribution des valeurs de déformation
horizontale (Diakhaté, 2007)
I.1.4 Mécanisme de décollement des interfaces

Les principales sollicitations externes imposées sur les chaussées sont liées aux trafics et aux effets
créés par les conditions climatiques. Sous ces sollicitations, des phénomènes complexes tels que les
phénomènes mécaniques, thermiques, physiques et chimiques se produisent. Selon le catalogue des
dégradations de surface de chaussées du LCPC (LCPC-SETRA, 1998), les dégradations des chaussées
peuvent être divisées sous quatre familles :
 les arrachements,
 les mouvements de matériaux,
 les dégradations de déformations,
 les fissures.
Quand une couche de chaussée est fissurée, ceci engendre des phénomènes de dégradations tel que la
fissuration dans la couche de roulement qui peut être à l’origine d’un décollement de l’interface ou
d‘une propagation verticale de la fissure (Figure I-9).
a) b)
-Décollement, délaminage -Fissuration de haut en bas
-Initiation de la fissure -Remontée de fissures
-Fissuration thermique
Figure I-9 Chemin de propagation de fissure a) horizontale b) verticale (Perez, 2008) modifiée par
(Ktari, 2016)
a. Quelles sont les causes pouvant affecter le collage de l’interface ?

Un mauvais collage dépend de plusieurs paramètres tels que :
13
- Le climat au moment de la construction (Al Hakim et al., 2000); une grande différence entre la
température de l’enrobé bitumineux et la température de l’air augmente le risque d’un faible
collage à l’interface. La mise en œuvre de la couche de roulement à haute température conduit
à un desséchement de la surface de la couche de base,
- La pollution de l’interface par manque de nettoyage avant la mise en œuvre de la couche de
roulement,
- L’épaisseur insuffisante de la couche de roulement,
- L’absence de couche d’accrochage ente les couches (Khweir and Fordyce, 2003) (Mohammad
et al., 2009a),
- Le mouvement du sol porteur de la structure,
- La présence d’eau au niveau de l’interface à cause de pluie ou de remontée d’eau (Raab and
Partl, 2004a) (Raab, 2011),
- Le compactage insuffisant de la couche de fondation et de la couche d’assise (Al Hakim et al.,
2000) (Khweir and Fordyce, 2003),
Dans ce qui suit, nous allons détailler quelques facteurs affectant l’adhésion de l’interface
b. Effets des niveaux de sollicitations mécaniques, thermiques et de la contrainte

normale à l’interface
L’interface est réellement sollicitée par effort normal et un effort de cisaillement. La majorité des
phénomènes de dégradation sont produits sur des portions de chaussées sollicitées fortement en
cisaillement. En revanche, les contraintes normales ne sont pas négligeables devant le cisaillement
dans les zones courantes (Figure I-10).
Figure I-10 Mode de rupture de l’interface de chaussée a) mode I et II (Raab and Partl, 2004a) b)
mode mixte (Chabot et al., 2007)
West et al dans leurs travaux (West et al., 2005) ont étudié dans le cas d’une structure de chaussée
bitumineuse l’effet de l’application de la contrainte normale avec la variation de la température (10°C,
25°C et 60°C). Ils montrent que pour une température de 10 à 25°C, la résistance au cisaillement est
peu sensible à l’application de la contrainte normale (Figure I-11). Par contre, elle est doublée à 60°C.
La figure montre aussi que la résistance au cisaillement de l’interface diminue avec l’augmentation de
la température. Ces résultats sont confirmées avec les travaux de (Mohammad et al., 2002, 2005)
(Partl and Canestrari, 2008).
14
Figure I-11 Effet de l’application d’une contrainte normale et de la température sur la performance
du collage (Diakhaté, 2007)
Diakhaté (Diakhaté, 2007) montre que la résistance au cisaillement de l’interface augmente avec la
vitesse de sollicitation appliquée (Figure I-12(a)). Ceci explique le comportement viscoélastique des
matériaux bitumineux (cf paragraphe I.1.2). Il montre aussi que le collage dure moins longtemps avec
l’augmentation de la sollicitation (Figure I-12(b)).
a) b)
Figure I-12 Effet de la vitesse de sollicitation sur a) la performance mécanique du collage b) la durée
de vie du collage (Diakhaté, 2007)
c. Effet de la rugosité de l’interface

La rugosité est un élément important dans le mécanisme de l’adhésion par ancrage mécanique (cf
Figure I-4). En effet, elle est due à la texture de la surface d’une couche de chaussée (Figure I-13) qui
présente une superposition d’hétérogénéités (Ktari, 2016).
15
Figure I-13 Illustration de la micro-texture et marco-texture des hétérogénéités au niveau de

l’interface (Ktari, 2016)
L’effet de la rugosité est abordé dans la littérature par plusieurs équipes (Collop et al., 2003; D’Andrea
et al., 2013; He et al., 2017; Ktari, 2016; Ktari et al., 2017; Raab et al., 2012a; Raposeiras et al., 2012;
Santagata et al., 2008; Zofka et al., 2015). La Figure I-14 montre que la contrainte de cisaillement due
à la cohésion entre les couches d’enrobés est plus importante dans le cas d’une granulométrie de
0/4,75 mm que celle d’un matériau avec une granulométrie de 0/19 mm. En revanche, cet effet de la
rugosité s’atténue avec l’augmentation de la température aux alentours de 60°C (West et al., 2005).
Figure I-14 Effet de la rugosité de l’interface sur la performance du collage (Diakhaté, 2007)
d. Assemblage des couches de chaussées

Lors de la construction d’une chaussée multicouche, en dehors des chaussées de type BCMC
présentées dans le paragraphe I.2, une couche d’accrochage (en liant hydrocarboné) est souvent
utilisée pour assurer l’assemblage et le collage des couches de chaussée. Pour ces couches
d’accrochage, il existe trois grands types de liants : bitume, le bitume fluidifié et l’émulsion de bitume.
Des travaux ont montré que l’adhérence ou le collage au niveau de l’interface dépend donc du type et
du dosage de la couche d’accrochage (Petit et al., 2018a). En plus, l’utilisation d’un liant adapté réduit
16
le risque d’arrachement du liant résiduel par les pneus au moment de passage des véhicules au cours
du chantier.
Pour effectuer le bon choix, il faut vérifier le type de revêtement et son épaisseur, le type du matériau
support, l’état de la couche neuve ou ancienne, les conditions climatiques ainsi que le trafic (Destrée et
al., 2013). Dans le cas de couches minces, l’émulsion à base de liant résiduel est conseillée à utiliser
pour l’interface. Le liant à base de bitume pur dur est recommandé dans des conditions climatiques
estivales afin de protéger la couche de roulement du phénomène d’arrachement par les véhicules
(Destrée et al., 2013) (Destrée et al., 2012). D’autre part, le dosage en couche d’accrochage est un
paramètre très important et a fait l’objet de plusieurs travaux (Al-Qadi et al., 2008; Diakhaté, 2007;
Mohammad et al., 2002, 2009b; Raab and Partl, 2015; Romanoschi, 1999; Uzan et al., 1978; West et
al., 2005).
La Figure I-15 présente l’effet du dosage en émulsion sur le collage de l’interface. À température
ambiante un excès en émulsion affecte la résistance mécanique. Pour des températures plus élevées
que 50°C, il n’y a presque pas d’effet du dosage sur le collage. Pour éviter le phénomène
d’arrachement de la couche de collage au moment du chantier, l’application du lait de chaux peut être
une éventuelle solution (Didier et al., 2013). D’après ces commentaires, le dosage en couche
d’accrochage a un effet considérable sur l’efficacité du collage de l’interface. Généralement en France,
il est conseillé d’appliquer un dosage de 300 g/m² de bitume résiduel à la réalisation de la couche
d’accrochage pour la construction des chaussées.
Figure I-15 effet du dosage en émulsion sur les performances mécanique du collage à l’interface
(Diakhaté, 2007)
e. Effet de l’eau
L’eau à l’état liquide ou solide est une des causes la plus importante de dégradation des chaussées.
Elle engendre différentes formes de dégradations telles que la remontée de fines, l’orniérage à grande
rayon dû à des mouvements d’eau dans le sol, la fissuration et des défauts localisés (nids de poules liés
à des épisodes de gel/dégel cumulés à de la fatigue des interfaces entre couches de matériaux). En
17
effet, l’accumulation de l’eau dans une chaussée bitumineuse peut se produire de différentes façons
(Castañeda Pinzon, 2004). La précipitation et puis l’infiltration de l’eau à des degrés plus ou moins
importants à travers le revêtement de la surface de la chaussée sont les causes les plus courantes de
dégradation (Castaneda Pinzon, 2007) (Figure I-16).
Figure I-16 Parcours de l'eau dans l’enrobé (Castaneda Pinzon, 2007)
La Figure I-17 montre les différents moyens de la pénétration de l’eau. Dans le cas d’un excès de la
teneur en eau dans la plateforme, les couches de bases peuvent être ramollies en engendrant ces
phénomènes de dégradations (O’Flaherty, 2002). Un système d’évacuation des eaux défaillant, mal
positionné ou absent ou une géométrie mal étudiée mal respectée et d’autres paramètres peuvent
engendrer la stagnation de l’eau de ruissellement dans les chaussées.
Figure I-17 Circulation d’eau dans la plate-forme et la chaussée (O’Flaherty, 2002)
La Figure I-18 illustre le rôle considérable joué par l’eau dans le processus de dégradation des couches
de chaussée. En effet, ceci montre que la pénétration de l’eau à travers les fissures réduit, et même
détruit, l’adhésion entre les couches de chaussée. Elle engendre alors un phénomène qui s’appelle le
décapage de l’interface (Raab et al., 2012b) ou même le désenrobage au niveau de l’interface bitume-
18
granulat (Jolicoeur and Otis, 2006) (Castaneda Pinzón and Such, 2004) et ce qui affecte le collage des
couches de chaussée.
Climat Traffic
Eau Température Traction
Fissure
Cisaillement
Couche de
surface
Adhésion
(Interface)
Couche Cisaillement
de base
Figure I-18 Schéma du mécanisme de dégradation de l’interface par effet de l’eau (Raab et al.,
2012b)
Raab and Partl (Raab and Partl, 2004b) ont montré que l’eau réduit le collage de l’interface en
réduisant de 15% à 27% sa résistance au cisaillement (Figure I-19). Après la mise des éprouvettes
dans l’eau pendant 72h, les essais effectués à 40°C montrent que la résistance au cisaillement de
l’interface est réduit de 2 à 20%.
Figure I-19 Influence de l'eau sur les propriétés de l'interface entre couches d’enrobé bitumineux
(Raab et al., 2012b)
La Figure I-20 (Raab et al., 2012b) montre l’effet de l’eau (à différentes températures) sur la résistance
au cisaillement de l’interface testée à 20°C par l’essai Layer Parallel Shear Test (LPDS). En effet, quel
que soit la température de l’eau la résistance au cisaillement chute avec l’eau.
19
Figure I-20 Courbes Force de cisaillement-déformation de l’essai LPDS réalisés à 20°C (Raab et al.,
2012b)
La Figure I-21 illustre le dommage effectué par l’eau sur l’adhésion à l’interface entre le liant et les
granulats et sur la cohésion dans la matrice de l’enrobé. Ces deux modes de ruptures (adhésive et
cohésive) seront définis plus tard dans ce chapitre.
Figure I-21 Rupture adhésive et cohésive dû à l'eau (Varveri, 2017)
Pour conclure, l’eau affecte et engendre même une perte d’adhésion entre les couches de chaussée ce
qui induit de fait sa dégradation.
Cependant, les différents phénomènes et problèmes de dégradations liées aux interfaces sont ignorés et
non pris en compte dans les méthodes de dimensionnement de chaussée. Le rôle important de
l’interface et ces pathologies ne sont pas considérés comme des paramètres importants et principaux
dans les calculs.
Depuis quelques années, la communauté technique et scientifique tente de répondre à ces problèmes
afin de trouver des solutions alternatives limitant le coût des réparations dû à ces pathologies (Chabot
et al., 2016a) (Buttlar et al., 2018). Parmi plusieurs solutions, il existe le renforcement des chaussées
20
par ajout de grille de verre telle qu’étudié dans le projet ANR SolDuGri et ces présents travaux de
thèse. Par ailleurs, les techniques de coulage de béton de ciment mince sur l’ancienne couche d’enrobé
(BCMC) utilisé pour les chaussées urbaines sont intéressantes.
Ces deux structures sont présentées dans les paragraphes I.2 et I.3 caractérisées par la suite dans ce
travail.
I.2 Cas des chaussées en béton de ciment mince collé (BCMC)

Une parmi les solutions d’entretien de chaussées en France est le coulage d’une nouvelle couche de
béton de ciment sur de l’enrobé bitumineux. Depuis les années 1990, la technique dite blanc sur noir
(Blanc/Noir) est utilisée et connue sous le nom de « Chaussées en Béton de Ciment Mince Collée »
(BCMC) (CIMbéton, 2000). Cette solution, initialement développée aux Etats Unis (Cole et al., 1998)
sous le nom Ultra-Thin Whitetopping (UTW) est proposée pour lutter contre les problèmes
d’orniérage des couches de roulement et plus particulièrement le fluage des matériaux bitumineux
sous des charges lourdes. Elle consiste tout d’abord à fraiser ou à raboter la structure bitumineuse
dégradée sur une épaisseur adéquate. Après le nettoyage (au jet d’eau à haute pression ou par
balayage) de la surface, une couche mince de béton de ciment, non armé est coulée avec une épaisseur
comprise entre 5 et 10 cm. Le béton de ciment percole dans les vides de la couche d’enrobé
bitumineux pour assurer l’assemblage entre ces deux couches au contraire d’une chaussée ordinaire où
il faut appliquer une couche d’accrochage. Le bon collage assure ainsi la possibilité d’utiliser du béton
de ciment en moindre quantité. Cependant, il est nécessaire de scier des joints dans le béton jeune sur
environ le tiers de l’épaisseur, de façon à piloter les phénomènes de retrait du béton. Les dalles
résultantes ont ainsi des dimensions de l’ordre de 15 à 20 fois l’épaisseur (Figure I-22). L’épaisseur
des joints est limitée à des valeurs faibles pour éviter la pénétration excessive d’eau ou d’autres agents
agressifs (CIMbéton, 2000).
Figure I-22 Chaussée urbaine (BCMC)
La structure BCMC présente un comportement monolithique vis-à-vis des sollicitations de trafic. En

effet, un bon collage entre le béton et la couche de béton bitumineux est la clé de succès de cette
technique de réparation. Ceci réduit la sollicitation en traction de la couche supérieure en béton de
ciment (Figure I-23) et donc réduit l’épaisseur des couches de matériaux, le cout initial de la chaussée
21
et augmente sa durée de vie. De ce fait, si le collage n’est pas bon, il peut être considéré comme un
point faible de cette structure.
Figure I-23 Influence du collage sur le diagramme des contraintes, pour une structure bitumineuse
résiduelle donnée (CIMbéton, 2000).
Les fissures verticales (de retrait) préexistantes naturellement dans la couche de béton , comme
l’illustre la Figure I-24, induisent des singularités de contraintes lors du passage d'un essieu de poids
lourd à côté du joint (Pouteau, 2004) (Chabot et al., 2007).
Figure I-24 Effet d’une charge roulante sur une chaussée composite Blanc/Noir (Pouteau, 2004).
Le coulage du béton directement sur la couche d’enrobé bitumineux sans aucun traitement d’interface
(avec un simple nettoyage) est une parmi les méthodes simples de réalisation de ce type de chaussée. Il
peut se faire aussi avec un traitement au préalable de l’interface par grenaillage afin d’assurer un
meilleur accrochage entre les couches. Le grenaillage est une technique qui est largement utilisée,
similaire au sablage, et qui permet de décaper et nettoyer la surface en éliminant les fines pellicules de
la surface traitée. Cette technique consiste à projeter à grande vitesse des billes d’acier sur la surface à
traiter.
De ces deux méthodes de fabrication résultent deux différents types d’interfaces entre la couche de
béton de ciment et la couche de l’enrobée bitumineux qu’elle soit ancienne ou nouvelle.
22
I.2.1 Effet des techniques de traitement de l’interface « grenaillage, fraisage »

Pouteau (2004), dans ses travaux de thèse, a étudié l’effet de l’état de l’interface entre grenaillée et
non grenaillée d’une structure Blanc/Noir sur les performances du collage de l’interface.
La Figure I-25 illustre l’état de dégradation des interfaces Béton/enrobé après un essai accéléré en
vraie grandeur FABAC (Pouteau, 2004) (Pouteau et al., 2006) (Chabot et al., 2008). L’effet du
grenaillage est bien noté à haute température, lorsque les rapports de modules entre couche sont
élevés. En effet, sans grenaillage il y a un décollement et destruction de l’adhésion totale entre le béton
et l’enrobé. Par contre, l’effet de grenaillage est moins remarquable à basse température. De plus, il a
été montré dans cette étude que les effets de la température et la position de charge sur le joint
affectent le collage. Le grenaillage présente seulement un effet sur la résistance à l’initiation du
décollement de l’interface (Chabot et al., 2008).
Interface grenaillé Interface non grenaillé
Haute température
15°C à 30°C
Basse température
0°C à 15°C
Figure I-25 Influence du grenaillage sur le collage (Chabot et al., 2008)
Mu (Mu, 2014; Mu and Vandenbossche, 2017) a étudié le collage de l’interface entre les couches de
chaussée de type Blanc/Noir à l’aide de l’essai de fendage par coin (Figure I-26 (a)). Il a évalué l’effet
de fraisage (ASTM-E965-96) de l’ancienne surface d’enrobé bitumineux avant le coulage du béton de
ciment (Figure I-26 (b)). L’essai est réalisé en monotone et en déplacement imposé de 0.5mm/min à
20°C (Tschegg et al., 2007).
23
a)
b) Surface fraisée Surface non fraisée
Figure I-26 a) Essai de fendage par coin b) Etat de surface de l’interface (après Mu, 2014)
La Figure I-27 présente les courbes Force – Crack mouth opening displacement (CMOD) pour les
éprouvettes contenant une interface fraisée ou non fraisée. Elle montre que pour un même niveau
d’ouverture de fissure, la force maximale de fendage est plus importante pour les éprouvettes avec
surface fraisée. Ceci explique que l’interface fraisée, comme l’interface grenaillée, résiste mieux au
décollement de l’interface.
Figure I-27 Courbe Force-CMOD pour les éprouvettes avec interface fraisée et avec interface non
fraisée (20°C, 0.5mm/min) (Mu, 2014)
I.2.2 Effet de l’eau sur le collage de l’interface Blanc/Noir

Différentes études sont effectuées au cours de ces dernières années afin d’étudier l’effet de l’eau sur
le collage des couches de ces chaussées urbaines (Hun, 2012) (Bhuyan et al., 2017a, 2017b) (Chabot et
al., 2017). Hun (Hun, 2012) dans ses travaux de thèse a adapté un essai de flexion 4 points pour
étudier le collage des interfaces des chaussées de type BCMC. Il a évalué l’effet de l’eau sur le
décollement de l’interface entre les couches. Les essais sont tous pilotés en déplacement imposé avec
24
une vitesse de 0.7 mm/min et sous température ambiante. Les éprouvettes ont toutes suivi la même
procédure de saturation que nous reprenons par la suite dans le présent travail de thèse. Seules trois
éprouvettes sous eau et trois sans eau ont été testées pour l’étude de l’effet de l’eau. Il est montré
d’après les observations de l’état de rupture des différentes éprouvettes testées dans l’eau que le
délaminage est produit en général entre les couches au niveau de l’interface. Les observations des
surfaces de rupture présente un mode cohésif sous eau de rupture du béton (Hun et al., 2012) (Chabot
et al., 2016b) (Chabot et al., 2017).
La Figure I-28 montre que l’eau rend le comportement du béton plus fragile. Par contre, il semble
améliorer la résistance à l’initiation du décollement (Force max). En conclusion, il est noté qu’à
température ambiante, l’eau privilégie le processus du décollement de l’interface Blanc/noir (Hun,
2012; Chabot et al., 2017).
Figure I-28 Courbe charge – flèche des éprouvettes blanc/noir testées hors et sous eau à 20°C et en
déplacement imposé 0,7mm/min (Hun, 2012)
I.3 Cas des chaussées renforcées par grille en fibre de verre

Cette solution de renforcement de chaussée (Figure I-29) est utilisée depuis longtemps et présente une
solution pertinente pour retarder la remontée des fissures (De Bondt, 1999) (Perez et al., 2007, 2008)
(Gonzalez-Torre et al., 2015) (Norambuena-Contreras and Gonzalez-Torre, 2015). Cette dernière est à
l’origine de l’intensité du trafic et des conditions climatiques. La grille en fibre de verre présente une
solution performante et économique pour le renforcement des chaussées bitumineuses et pour
augmenter leur durée de vie (De Bondt, 1999) (Vanelstraete et al., 1997). En effet l’interface de ce
genre de structure est plus complexe avec la présence d’un matériau à module plus élevé que les
granulats et le bitume. Nous allons donner une idée sur ces systèmes d’interface suivie d’un retour
d’expérience sur leurs usages.
25
Figure I-29 Structure de chaussée renforcée par une grille en fibre de verre
I.3.1 Caractéristique des grilles en fibre de verre
Dans une chaussée peuvent être utilisés différents types de grilles : les fibres de carbone, les fibres
organiques (fibre de rayonne-cellulose régénérée, fibres de polyamide, fibre de polyester, fibre
d’aramide), les fibres oxydes, les fibres en verre, les fibres de carbure silicium et les fibres métalliques
(Perez et al., 2008).
a. Qu’est qu’une fibre ?
Le terme fibre est généralement utilisé pour définir le constituant élémentaire des structures textiles
(Sotton, 1981). Elles sont obtenues par filage puis étirage des structures macromoléculaires appelées
polymères. Perfetti (Perfetti, 1980) montre que les propriétés mécaniques des fibres dépendent de
l’étirage qu’elles ont subi au cours de leur fabrication. Une fibre possède une résistance à la rupture et
souvent un module d’élasticité plus élevé que ceux de même matériau sous forme massive (Bathias,
2009).
b. Qu’est qu’un fil ?

Le terme fil est le terme général correspondant à l’assemblage de fibres par torsion. On distingue trois
procédés d’assemblage de ces fils entre eux, d’où trois types de géotextiles (
Tableau I-1) : tissés, tricotés et non tissés (Sotton, 1981).
26
Tableau I-1 Trois procédés d’assemblage des fils (Reiffsteck, 1996)
Type de la structure Exemples Caractéristiques, avantages et

désavantage
Les tissés -Tissés de fils monofilaments -Déformabilité : 10 à 25 %
Mode d’entrelacement : -Un module de traction élevé
-Une régularité des pores intéressante
sur le plan hydraulique
la toile : -Tissés de fils multifilaments -Anisotropie en plan
le croisé
-Tissés de bandelettes
le satin
Les non-tissés Les fibres sont réparties -Déformabilité à la rupture de l'ordre

directionnellement ou de de 60 %
façon désordonnée par deux -Isotropie en plan
types de nappage
Les tricotés -Très déformables
c. Grille en fibre de verre

L’utilisation de la grille en fibre de verre en tant que renforcement des structures de chaussées a
commencé fin des années 1960. Le verre est un matériau fragile et possède une bonne résistance
mécanique sous forme de fibre (Guillon, 1995). Les fibres peuvent être utilisées pour le renforcement
du béton, des polymères et aussi utilisées dans d’autres domaines tels que l’isolation optique. La grille
est un matériau stable thermiquement et chimiquement à des températures de mixage de bitume de
200°C. Le module d’Young de la grille de fibre en verre est d’environ 70 GPa qui est de l’ordre de 20
fois plus grand que celui de l’enrobé bitumineux (Darling and Woolstencroft, 2004) et est caractérisée
par une bonne résistance à la traction. La fibre est généralement imprégnée par un revêtement de
27
polymère. Ce polymère assure d’une part l’adhérence et la compatibilité avec le bitume et d’autre part,
une protection contre les agents chimiques agressifs et des matériaux abrasifs. La grille en fibre de
verre se présente sous forme d’une maille ouverte carrée ou rectangulaire (Figure I-30). En effet, la
structure ouverte dans la grille (Figure I-30 (a)) facilite le blocage des agrégats entre les couches,
retient le mouvement latéral des agrégats et diminue potentiellement le cisaillement. Géométriquement
les mailles carrées assurent le même mouvement latéral d’agrégats des deux côtés mais la forme
rectangulaire des mailles limite le mouvement latéral dans une direction que l’autre. La taille de la
maille varie généralement de 12.5 mm à 40 mm en fonction de la taille des agrégats (Nguyen et al.,
2013). Selon la bibliographie une maille doit avoir une largeur suffisante par rapport aux agrégats pour
assurer leur pénétration.
Figure I-30 (a) Gille en fibre de verre (b) grille en fibre de verre avec du polyester léger non tissé
(Nguyen et al., 2013)
I.3.2 Principe de fonctionnement des systèmes de renforcement

Généralement les systèmes d’interfaces ont cinq différentes fonctions dans la structure et sont résumés
dans le Tableau I-2 :
Tableau I-2 Les différents fonctions des systèmes d’interface
Différentes fonctions dans la Description et Comportement mécanique

structure
Une surface de séparation Deux mécanismes permettant de réduire l’épaisseur de la couche de
base (Bhutta, 1998) pour :
- Empêcher l’intrusion des fines à partir de la plateforme vers la
couche de base sous l’effet des charges de trafic,
- Empêcher la pénétration des agrégats de la couche de base à la
couche de forme.
Un filtre Généralement en géotextile empêche la pénétration de l’eau ou le
lavage des particules fines sous l’effet de la pluie.
Renforcement - Fait évoluer la résistance à la traction des couches de chaussées
(Tschegg et al., 2012)
28
- Généralement le matériau de renforcement est plus rigide que le

matériau à renforcer (Rigo, 1993)
L’efficacité des géo-synthétiques dépend du collage entre le matériau
de renforcement et les couches de chaussées.
Protection contre l’humidité - Empêche la saturation de l’eau dans les couches
- Force le drainage de l’eau latéralement (Chen and Frederick, 1992).
Membrane d’absorption des - Possède de grandes déformations au niveau de la couche
contraintes intermédiaire et peut dissiper l’excès d’énergie de la propagation des
fissures (Tschegg et al., 2012).
Quelques exemples de chantiers réalisés en France avec l’usage des grilles en fibre de verre sont
présentés par la suite.
I.3.3 Exemples de chantiers et retour d’expériences sur l’usage des grilles en

fibre
Colas a proposé une nouvelle technique qui s’appelle le procédé Colgrill R. C’est une technique qui
associe une grille de fils de verre thermocollées et un enrobé pour la couche de roulement. Celle-ci est
largement exploitée pour différents travaux de réparation des structures de chaussées. Elle est utilisée
pour le renforcement des chaussées déformables sous trafic lourd tel que la section de la RD 624 (en
1998) dans le département de l’Aude (Figure I-32 (a)). Les observations du chantier après 15 ans
montrent que l’usage de la grille en fibre de verre améliore les performances de chaussée et réduit les
contraintes du trafic (Gileni and Godard, 2014). À 20 ans d’âge, cette structure n’a subi aucune
intervention ou entretien pendant ces 20 ans. L’évolution de la fissuration de cette structure est
présentée dans la Figure I-31. La structure avec la technique Colgrill R montre qu’elle a un
comportement satisfaisant par rapport à une chaussée témoin. Finalement, ce projet a confirmé
l’efficacité du renforcement par la grille en fibre de verre à long terme et a permis d’économiser en
matière importante du chantier de plus de 45% (Godard et al., 2019).
29
Figure I-31 Etat de la fissuration sur la RD 624 à 20 ans d’âge (Godard et al., 2019)
D’autres travaux de réparation utilisant ce type de complexe ont été effectués pour d’autres types de
structures comme les plateformes portuaires et aéroportuaires ou des renforts de couches de roulement
au droit de joint (Deneuvillers et al., 2006) (Figure I-32 (b)).
a) b) c)
d) e) f)
Figure I-32 a) RD624 15 ans après son renforcement b) Renforcement d’autoroute c) Port Lorient
(2001) d) Plateforme Port Autonome du Havre e) Aéroport de Beauvais-Tillé dans l’Oise f) Aéroport
Toulouse Blagnac (2010) (image 6DSolution)
Par exemple, la plateforme du port de Lorient a été renforcée par grille de type ROTFLEX838
(6DSolution) de résistance 100KN/m (Figure I-32 (c)). En 2009, la grille en fibre de verre Cidex 50SB
a été utilisée dès la conception et la construction de la plateforme Port Autonome du Havre (Figure
I-32 (d)). La grille 50SB a été intégrée à la base de la couche de roulement de la structure. La
technique Colgrill R a été aussi utilisée dans une structure de type plateforme aéroportuaire. Elle était
utilisée pour le renforcement de la piste 04/22, le taxiway Whisky et le parking P1 de l’aéroport de
Beauvais-Tillé dans l’Oise (Van Rompu et al., 2017) (Figure I-32 (e)). Cette technique a permis de
gagner du temps, donc de l’argent, et d’optimiser le rabotage et la quantité de matériaux à mettre en
œuvre. La structure renforcée a montré que l’usage de la grille en fibre de verre est une solution très
pertinente. L’aéroport Toulouse Blagnac a été renforcé par une grille de type ROTAFLEX 838 en
2010 suite à des problèmes de fissurations et de déflexions sous charge aéronautique (Figure I-32 (f)).
I.3.4 Retour des travaux de recherches scientifiques

Les principaux points faibles de l’utilisation des grilles en fibre de verre est d’une part leur collage
avec l’interface entre couches d’enrobés bitumineux et d’autre part le recyclage des matériaux enrobés
bitumineux renforcés par ce genre de matériau. Dans la section 1.3.1, nous avons montré quelques
effets de la couche d’accrochage en émulsion. Comme indiqué, un excès en liant peut provoquer des
problèmes durant la construction et un dosage de liant insuffisant engendre un mauvais
fonctionnement des couches et un faible collage (Destrée and Visscher, 2017). De plus, nous avons vu
30
que l’état de surface de l’interface influence les propriétés mécaniques de l’ensemble et en particulier
du collage (section 1.3.1).
Aldea and Darling (Aldea and Darling, 2004) montrent que les performances de la grille dépendent
non seulement du type de matériau d’accrochage, mais aussi du procédé de leur application lors de la
construction. Les vides qui restent à l’interface peuvent influencer sur le collage et les performances
de la grille. D’où l’importance d’avoir un bon procédé d’installation de la grille pour assurer un bon
collage entre la grille et les couches d’enrobé bitumineux.
Un état de l’art est effectué par (Canestrari et al., 2018) sur le renforcement de chaussée par grille.
Dans cette référence sont résumés différents essais réalisés et résultats trouvés sur des matériaux
contenants des grilles et sur des structures de chaussées renforcées.
Nous tentons de synthétiser ces résultats par la suite.
a. Essai en laboratoire
Il y’a eu quelques travaux effectués durant ces dernières années sur différents types de grilles
fabriquées par le partenaire du projet ANR SolDuGri. Les performances des grilles de résistance de
100 KN/m (Grille 100SB, Taille de maille 40 × 40𝑚𝑚2) ainsi que de résistance 50KN/m (Grille
50SB, Taille de maille 40 × 40𝑚𝑚2) sont évaluées (Coppens and Doligez, 1993) (Van Rompu et al.,
2017). Ces deux grilles sont aussi testées dans le présent travail de thèse. Les résultats montrent que
les grilles de résistance 100KN/m sont plus performantes pour les chargements élevées peu répétées
alors que les 50KN/m sont plus intéressantes lorsque les sollicitations sont moins exercées mais plus
nombreuses. Elles ne s’utilisent ainsi pas pour les mêmes infrastructures de transport. Des essais en
laboratoire (retrait – flexion du LRPC) ont montré que la grille de résistance 100KN/m (Taille de
maille 40 × 40𝑚𝑚2) est très efficace et meilleure que les autres grilles. Arsenie et al (Arsenie et al.,
2012) (Arsenie et al., 2017) ont étudié le comportement en fatigue des enrobés bitumineux standards
par rapport à ceux qui présentent le système de renforcement par des fibres en verre associé à un
polyester non tissé à l’aide d’un essai cyclique de flexion quatre points (essai de rupture en mode
mixte). Dans cette étude, la grille CIDEX 100 SB est testée et utilisée comme un système de
renforcement. Arsenie montre dans ces travaux de thèse que la durée de vie de fatigue prédit par les
droites en fatigue augmente de 66% avec l’usage de la grille 100SB.
D’autres travaux sont effectués sur d’autres types de grilles en fibre de verre. Un essai en laboratoire
nommé SRC « Simulative Reflective Cracking » est développé et adopté par Pasquini et al (Pasquini
et al., 2015) (Figure I-33) afin d’assimiler la remontée de la fissure et évaluer le comportement des
géogrilles dans la réduction des fissures réflectives. Deux types de grilles en fibre de verre de taille de
maille 5 × 5𝑚𝑚2 et de 12.5 × 12.5𝑚𝑚2 sont testées. Cet essai est considéré comme un essai réel qui
permet d’évaluer et de prédire le phénomène de la propagation de la fissure. Il permet d’étudier le
mode d’ouverture I et II de rupture qui est le même mode de mouvement introduit par le mouvement
31
du trafic dans le sens longitudinal du joint de construction dans une chaussée. En effet, un mouvement
cyclique de 21 cycles/min est appliqué sur l’éprouvette avec une charge de roues de 520N ou 615N et
transféré à travers un bras horizontal. L’essai de fatigue montre qu’après un peu moins que 2000
cycles le système sans renforcement ou avec GC.B présente une chute brutale de la déformation
permanente jusqu’à atteindre la rupture, tandis que le système avec les autres géogrilles atteint la
rupture qu’après 12.600 cycle (Figure I-34).
Figure I-33 Essai SRC (Pasquini et al., 2015)
Figure I-34 Résultats de l’essai SRC (Pasquini et al., 2015)
Bondt (De Bondt, 2012) a étudié le collage entre la grille et l’enrobé bitumineux avec un essai de
cisaillement 4 points pour des éprouvettes extraites d’une section de chaussée. L’essai consiste à
appliquer une force de cisaillement perpendiculaire à la grille. Il montre que, pour le renforcement des
chaussées fissurées par des géogrilles, les fissures permettent le transfert du cisaillement sans
appliquer une pression extérieure normale. En effet, le renforcement peut générer une force normale
𝛴𝑛 au niveau de la fissure qui engendre par la suite des efforts de frottement 𝛴𝑓 le long des plans de la
fissure (Figure I-35). Il montre que la résistance au cisaillement ne dépend pas seulement de la raideur
du renfort mais aussi de la résistance de la jonction des fils longitudinaux et transversaux de la
géogrille et de sa résistance à l’arrachement.
32
Figure I-35 Illustration schématique des forces agissantes le long d’une fissure renforcée sous un
chargement de cisaillement externe (De Bondt, 2012)
Jamek et al (Jamek et al., 2012) ont évalué le collage de l’interface entre les couches de l’enrobé
bitumineux avec la présence des différents systèmes de renforcement (grille en fibre de verre,
polyesters, géotextille) à l’aide du WST. Comme le matériau bitumineux est viscoélastique et
susceptibles thermiquement, trois températures d’essais sont choisies (-10°C, 0°C°,10°C) et avec une
vitesse d’essai de 2mm/min (Tschegg E. K. et al., 1998). Les résultats à 0°C de la Figure I-36
montrent que la force maximale de fendage est plus importante pour le matériau sans renforcement.
Par contre l’air sous la courbe est plus faible par rapport à la renforcée de type « Well performing
interlayer ».
Figure I-36 Courbes Force-CMOD pour trois types de matériaux (Jamek et al., 2012)
La Figure I-37 de cette étude montre que la résistance au décollement ainsi que l’énergie de
rupture « propagation de la fissure » sont plus faibles avec l’usage de n’importe quel type de grille.
Les observations de l’état de la surface des éprouvettes montrent que 80% des grilles restent collées à
la surface inférieure de la couche supérieure et 20% réparties entre collées à la surface supérieure de la
couche de base ou bien collées entre les deux surfaces.
33
Figure I-37 a) résistance au décollement b) énergie de rupture pour les éprouvettes renforcées et non
renforcées (Jamek et al., 2012)
b. Essais sur chaussées en vraie grandeur :

En dépit de tous les avantages des essais en laboratoire (détaillées en section I.6), l’observation des
mécanismes de dégradation des chaussées par le trafic est essentielle pour mieux les concevoir les
dimensionner et améliorer par la suite leurs techniques de construction et d’entretien. Les chaussées
sont normalement construites pour de longues durées de vie (de 20 à 30 ans). En conséquence, avoir
un retour d’expérience d’une chaussée réelle prend un long délai, d’où l’idée de simuler le trafic lourd
avec un temps accéléré. Différents centres de recherche dans le monde sont équipés d’un simulateur de
trafic lourd (cf. https://sites.google.com/site/afd40web/apt-facility-links). Ce dernier applique à la
chaussée expérimentale en quelques semaines ou mois, les charges lourdes supportées par une
chaussée réelle pendant toute leur durée de vie. L’intérêt de ces essais en grandeur réelle est de
s’affranchir des longues périodes nécessaires à l’observation des mécanismes de dégradation et de
ruine des chaussées réelles.
L’essai de manège de fatigue d’IFSTTAR Nantes (35ans-manege.ifsttar.fr) est un parmi les différents
essais de simulation de trafic accéléré en grandeur réelle (Figure I-38). Au cours de ces dernières
années, de nombreuses études de recherche ont été effectuées à IFSTTAR sur l’utilisation de produits
d’interface dans les chaussées afin d’évaluer leur durée de vie.
Figure I-38 Essai de manège de fatigue
34
Nguyen et al (Nguyen et al., 2013) ont montré (Figure I-39 (a)) avec un essai de manège de fatigue
que l’usage d’une grille classique de renforcement (de résistance à la traction 100 kN/m et taille de
maille 25 × 25mm2) augmente significativement la résistance à la fatigue d’au moins deux fois.
a) b)
Figure I-39 Niveau des fissures pour a) deux sections renforcées et non renforcées b) les trois sections
testées (Nguyen et al., 2013)
Pour comparer le comportement des chaussées renforcées par une grille en fibre de verre avec une
chaussée non renforcée, l’essai de manège de fatigue a été utilisé aussi dans le cadre du projet
européen FORMAT (Fully Optimised Road Maintenance) (Balay et al., 2004; Kerzhero et al., 2010,
2010) où trois techniques d’entretien de chaussée ont été testées. Il a été montré que la solution de la
section de chaussée composée d’une couche très mince de 2.5 cm du béton bitumineux « Very Thin
Asphalt Concrete VTAC » et de géo-grille avec une couche d’accrochage de 500 g/m2 est la plus
résistante contre la fissuration transversale par rapport à la solution de béton bitumineux mince
« TAC » de 4 cm et la solution de béton bitumineux très mince de 2.5 cm sans géo-grille« VTAC »
(Kerzhero et al., 2010). La section de chaussée qui correspond à la solution d’entretien avec une
géogrille n’a présenté des fissurations transversales qu’après 3.3 millions de cycles de chargement
(équivalent à 5 ans de trafic (Figure I-39 (b)).
I.4 Limites des méthodes de dimensionnement actuelles de chaussée

La méthode française de dimensionnement est une méthode semi-empirique, elle tient compte à la fois
de l’observation des chaussées existantes et des modèles mécaniques du comportement des matériaux
et des assises de chaussées (LCPC–SETRA, 1994). Elle combine les connaissances tirées de structures
de chaussées et du manège de fatigue.
Cette méthode est utilisée depuis des années pour le dimensionnement d’infrastructure. Le modèle de
Burmister (Burmister et al., 1944) est le modèle de calcul 2D axisymétrique associé à cette méthode.
La structure de chaussée est considérée comme un multicouche élastique linéaire homogène et
isotrope. Les interfaces entre les différentes couches peuvent être considérées collées, « semi-collées »
ou décollées. Le logiciel Alizé-LCPC intègre la méthode de dimensionnement et est le programme de
référence de calculs de dimensionnement et de la vérification au gel-dégel des structures de chaussées
en France. Le calcul rationnel de la structure de chaussée est fondé sur l’analyse des contraintes et des
35
déformations et tient en compte des informations concernant le trafic, le sol, les caractéristiques des
matériaux, l’environnement climatique et hydrologique mais il ne prend en compte directement ni
l’usage d’un système de renforcement de type grille, ni la présence d’une discontinuité comme
rencontrée dans les structures fabriquées avec un ou plusieurs couches en béton de ciment.
Le dimensionnement des structures de chaussée est largement conditionné par les hypothèses
mécaniques de transmission des contraintes au niveau des interfaces. Pour les deux types de structure,
les couches de matériaux bitumineux sont supposées collées sur la couche sous-jacente, les couches de
matériaux hydrauliques ou béton lorsque recouvertes par un enrobé bitumineux sont généralement
supposées collées 15 ans via une couche d’accrochage puis décollées sur une couche faite en enrobé.
Le guide de dimensionnement français des structures de chaussée n’aborde pas les problèmes de la
durabilité du collage des couches de chaussée. Il reste très limité pour le dimensionnement des
chaussées de type BCMC et les chaussées renforcées. Les différents travaux effectués sur ces deux
types de structure montrent l’intérêt porté à l’interface et son état pour son bon fonctionnement.
Pour cela, différents modèles d’analyses et d’essais de caractérisation du décollement sont mis au
point comme présentés par la suite.
I.5 Modèles d’analyses du décollement

Plusieurs outils théoriques et modèles ont été développés et proposés permettant de prendre en compte
de la problématique de fissuration. Parmi ces théories, il y a:
 La mécanique à la rupture, développée afin de créer un critère mécanique de propagation
de la fissure dans les matériaux élastiques fragiles (Griffith, 1920) (Irwin, 1958) (Bui,
1978) (Rice, 1968). En revanche, l’application de cette théorie à des matériaux
viscoélastiques comme l’enrobé bitumineux présente quelques limitations (Ramsamooj,
1994),
 La théorie de l’endommagement permet de l’apparition de dommage qu’il est difficile
(mais possible dans le cas d’un seul milieu) de relier à une fissure interlaminaire
simplement,
 Le modèle de zone cohésive présente une alternative aux limitations respectives de la
mécanique de la rupture et de la mécanique de l’endommagement. Ce modèle est une
représentation locale et discrète du comportement des surfaces de rupture avant et après la
fissuration.
Dans la suite de ce chapitre de thèse nous présentons une synthèse rapide de ces différentes théories
pour le cas d’un collage de deux matériaux où nous distinguons trois types de rupture :
- La rupture cohésive (Figure I-40 (a)) : c’est lorsque la rupture se manifeste au niveau
de l’adhésif entre les deux couches,
36
- La rupture adhésive (Figure I-40 (b)) : lorsque la rupture s’effectue à l’interface entre
une des deux couches et l’adhésive. Ceci est aussi connu sous le nom de la rupture à
l’interface ou aussi la rupture dans l’interphase,
- La rupture au sein d’une couche du matériau (Figure I-40 (c)) : c’est quand la rupture
intervient au niveau d’une des deux couches de matériau.
a) b) c)
Figure I-40 La rupture a) cohésive b) adhésive c) au niveau du matériau
Un mélange de deux types de rupture cohésive et adhésive est possible et peut être observé.
I.5.1 Mécanique de la rupture

La mécanique de la rupture permet de prévoir les conditions de la rupture des matériaux élastiques
fragile et de structure qui présentent des fissures macroscopiques. Cela revient à déterminer les
champs de contraintes et de déformations au voisinage de la pointe de la fissure et d’exprimer les
critères de propagation de la fissure. Dans le cas de matériaux homogènes et isotropes, il existe deux
critères pour étudier la propagation de fissures, le critère local des contraintes et le critère global
énergétique.
• Un critère local, caractérisé par une étude des champs de contrainte et de déformation au voisinage
du front de fissure,
• Un critère global (ou énergétique), caractérisé par l’étude du comportement globale de la structure
fissurée sur le plan énergétique.
Cependant la mécanique de rupture appliquée à l'analyse des décollements entre deux milieux présente
quelques limites comme la singularité de contrainte en fond de la fissure. En effet la contrainte tend
vers ∞ ce qui n’est pas réaliste. La présence d’autres mécanismes au voisinage de la fissure
(plastification et propagation de la fissure) ne sont pas pris en compte dans les deux approches.
a. Fissures interfaciales d’un bi-matériau

Nous rappelons ici les principaux résultats de mécanique de la rupture pour une fissure débouchant le
long d’une interface entre deux matériaux élastiques linéaires distincts. Le problème considéré est
schématisé dans la Figure I-41. Elle présente une fissure qui s’est développée le long d’une interface
séparant deux matériaux. En pointe de fissure une singularité matérielle se superpose à une singularité
géométrique.
37
Figure I-41 Déplacements relatifs de la fissure(Hutchinson and Suo, 1991)
Dans un premier temps, l’expression du champ des contraintes en pointe de fissure interfaciale a été
établie de manière quantitative par une approche par fonctions propres (Williams and Fleming, 1995).
Les champs de contraintes y présentent un caractère oscillatoire 𝑟 ∗ (* complexe) avec un maximum
−1⁄
décroissant en r 2. La forme complexe des champs de contrainte est écrite ultérieurement avec
l’utilisation des potentiels complexes (Hutchinson et al., 1987), (Rice et al., 1990). En 2D les champs à
proximité de la pointe de fissure et le facteur d’intensité de contrainte K sont des nombres complexes
égaux à K I + iK II où K Iet K II sont les facteurs d’intensité de contrainte en mode I et en mode II
respectivement.
Dundurs (Dundurs, 1969) a montré, pour les bi-matériaux, que dans le cas de les problèmes en
élasticité plane et isotrope les champs mécaniques peuvent dépendre de deux paramètres sans
dimension (coefficient de Dundurs) (Hutchinson and Suo, 1991).Ceux-ci s’expriment par une
combinaison des coefficients d’élasticité de chacun des matériaux.
Avec la convention adoptée (Figure I-41), ces paramètres sont exprimés de la manière suivante :
μ1 (K 2 + 1) − μ2 (K1 + 1) I-2
α=
μ1 (K 2 + 1) + μ2 (K1 + 1)
μ1 (K 2 − 1) − μ2 (K1 − 1) I-3
β=
μ1 (K 2 + 1) + μ2 (K1 + 1)
Où μi , υi sont respectivement le module de cisaillement et le coefficient de poisson et K i = 3 − 4υi

(3−υ )
en déformations planes et K i = (1+υi) en contraintes planes. α et β correspondent au contraste existant
i
entre les coefficients d’élasticité de deux solides assemblés. Ils tendent vers une valeur nulle quand les
matériaux sont similaires et changent de signe si nous renversons le matériau du haut avec celui de
bas.
Le paramètre α peut également s’écrire de la manière suivante :
̅̅̅
E1 − ̅̅̅
E2 I-4
α=
̅̅̅
E1 + ̅̅̅
E2
E
Où E̅i = i⁄ en déformations planes et E̅i = Ei en contraintes planes. À travers la relation I-4,
(1 − υ2i )
le coefficient α mesure l’écart relatif des modules de Young au niveau de l’interface.
38
Le facteur d’intensité de contrainte sous sa forme complexe est introduit dans l’expression des
contraintes de cisaillement et d’arrachement dans le plan de l’interface (θ = 0) qui s’écrivent :
Kr iε I-5
σ22 + iσ12 =
√2πr
Où ε est appelé paramètre d’hétérogénéité élastique et il s’exprime en fonction du coefficient de
Dundurs β :
1 1−β I-6
ε= ln ( )
2π 1+β
Le champ de contrainte en pointe de fissure, peut s’écrire à partir d’équations des potentiels
Complexes, de la façon suivante :
−1⁄ iε I-7
εσij = Re {Kr 2 r fij (θ, ε)}
Où les fij sont des fonctions sans dimensions de θ et ε.

La formule I-7 peut être décomposée en utilisant les paramètres suivants z1 = Kr iε z2 = fij (θ, ε) en
utilisant le développement Re(z1 z2 ) = Re(z1 ) Re(z2 ) − Im(z1 )Im(z2 )
1 I-8
σij = {Re(Kr iε )BijI (θ, ε) + Im(Kr iε )BijI (θ, ε)}
√r
Le champ des déplacements présente une solution oscillante comme celui des contraintes. Les
déplacements relatifs des lèvres de la fissure (Figure I-41) sont décrits par le nombre complexe suivant
(Hutchinson and Suo, 1991) (Hutchinson and Suo, 1991):
8 Kr iε r I-9
δ2 + iδ1 = √
(1 + 2iε)cosh(πε) E ∗ 2π
Avec δi = ui (r, θ = π) − ui (r, θ = −π).
2 1 1
Le module de Young E ∗ est donné par E∗ = + .
E1 E2
A partir de l’équation I-9 les facteurs d’intensité de contrainte peuvent s’exprimer de la manière
suivante :
I-10
E ∗ cosh(πε) 2π
KI = √ [(δ2 − 2δ1 ε) cos(ε ln r) + (δ1 + 2δ2 ε) sin(ε ln r)]
8 r
I-11
E ∗ cosh(πε) 2π
K II = √ [(δ1 + 2δ2 ε) cos(ε ln r) − (δ2 − 2δ1 ε) sin(ε ln r)]
8 r
Avec 1 − β2 = 1⁄
cosh2(πε)
Dans de nombreux cas, la fissure est confinée à l’interface des deux matériaux. Dans cette
configuration, l’énergie de propagation est sensiblement plus faible que l’énergie obtenue si elle avait
dévié vers les matériaux 1 ou 2. De ce fait, même sous une sollicitation mixte, la fissure se propage
39
dans son propre plan qui est celui de l’interface. Le raisonnement appliqué en milieu homogène pour
calculer GI peut encore s’utiliser:
1 δa I-12
G= ∫ {σyy(r=x,θ=0) ∆uy(r=δa,θ=π) + σxy(r=x,θ=0) ∆ux(r=δa,θ=π) } dx
2δa 0
Après intégration le résultat suivant est obtenu (Malyshev and Salganik, 1965):
|K|2 I-13
G = (1 − β2 )
E∗
b. Le modèle Multi-particulaire des Matériaux Multicouches : M4-5n

Des concentrations de contraintes hors plan aux interfaces non négligeables sont engendrées par la
présence de bords libres ou de fissures joint à l’hétérogénéité du comportement des matériaux dans les
structures multicouches. Parmi plusieurs approches possibles pour étudier la rupture de lettes
structures, les modèles Multi-particulaires des Matériaux Multicouches M4 développés à l’école
Nationale des Ponts et des Chaussées (Chabot, 1997; Chabot and Ehrlacher, 1998) permettent
d’analyser le délaminage dans les matériaux composites. Divers travaux (Chabot, 1997) (Caron et al.,
1999) (Chabot et al., 2000) (Hun, 2012) (Chabot et al., 2013) ont montré la possibilité d’écrire des
critères de délaminage en utilisant les valeurs de contrainte déterminées aux bords sans rencontrer de
singularités de contraintes. Parmi ces modèles, le M4-5n (n : nombre totale de couche), qui comporte
5n champs cinématiques, est bien adapté pour les problèmes des plaques multicouches travaillant en
flexion. A partir de ce modèle, plusieurs développements ont été fait pour l’étude des problèmes de
chaussée fissurée (Pouteau, 2004) (Tran, 2004) (Hun, 2012) (Nasser and Chabot, 2018). Un outil
numérique M4-5n à base d’éléments finis mixtes a été récemment proposé par Nasser dans l’outil
FreeFem++ (Nasser, 2016; Nasser et al., 2016, 2018). Ce modèle utilisant, la théorie des plaques
minces, ne s’applique pas sans découper en un trop grand nombre de couches, dans le cas d’une
éprouvette épaisse comme celle utilisé dans ce travail avec le WST.
I.5.2 Mécanique de l’endommagement

La mécanique de l’endommagement est née en 1958 (Kachanov, 1958) (Rabotnov, 1969) (Lemaitre et
al., 2009) et utilisée par plusieurs chercheurs dans le domaine de chaussée notamment au LCPC par
(Bodin et al., 2001) (Bodin, 2002) (Bodin et al., 2004). Cette théorie décrit l’évolution des
phénomènes entre l’état vierge et l’amorçage de la fissure mésoscopique. La différence entre la
mécanique de l’endommagement et la mécanique de la rupture est basée sur la différence d’échelle
d’étude. Pour étudier l’évolution d’une fissure, il est nécessaire de prendre en compte la modification
des champs de déformations et les contraintes dans le solide. En effet, la prédiction de l’apparition de
fissures est un parmi les objectifs de cette théorie. L’introduction d’une variable d’endommagement
représentant une densité surfacique de discontinuités de la matière conduit directement à la notion de
contrainte effective, ça veut dire la contrainte rapportée à la section qui résiste effectivement aux
40
efforts (Lemaitre et al., 2009). La contrainte dans le cas unidimensionnel est exprimée selon
l’équation :
𝜎
𝜎̃ = I-14
1−𝐷
Avec D comme variable d’endommagement, quand 𝐷 = 0 le matériau ne présente aucun

endommagement, cependant quand 𝐷 = 1 ça signifie que l’élément est endommagé. La mécanique
d’endommagement ne permet pas de définir un critère de propagation de la fissure ce qui est un parmi
limitations de cette théorie.
I.5.3 Modèle de zone cohésive MZC

Une alternative aux limitations de la mécanique de l’endommagement et de la rupture est le modèle de
zone cohésive (MZC). Le modèle cohésif de fissuration est une représentation locale du comportement
des surfaces de rupture avant et après fissuration. La Figure I-42 montre les différents niveaux de
fissuration présents. Une zone de fissuration avec une évolution non linéaire près de la fissure est
observée. Le modèle de zone cohésive est initialement introduit par (Barenblatt, 1959) (Barenblatt,
1962) pour tenir compte de l’existence d’une contrainte finie en front de la fissure pour les matériaux
fragiles. Ensuite il a été développé par (Dugdale, 1960) afin d’étudier la répartition des contraintes en
front de fissure et la taille de la zone plastique. Ce modèle consiste donc à donner une loi de
comportement aux points matériels situés sur le trajet de fissuration ou à l’interface entre deux
⃗ = 𝜎. 𝑛⃗ à
matériaux. Cette loi est basée sur une relation non linéaire entre vecteur contrainte normale 𝑇
la fissure et le saut de déplacement ⟦𝑢
⃗ ⟧. La loi de zone cohésive est aussi connue sous le nom de
traction-séparation. Elle décrit le comportement entre deux surfaces de fissuration par une relation
entre le déplacement ou la déformation 𝜀 et la traction ou la contrainte 𝜎 entre ces deux surfaces
(Lemaitre et al., 2009).
41
Figure I-42 Schéma analogique du modèle cohésif de fissuration (Uzan and Levenberg, 2001)
La loi de zone cohésive est divisée en deux parties. La première correspond à la partie élastique
réversible jusqu’à l’initiation de l’endommagement. La deuxième partie correspond à la phase de
l’endommagement accompagnée d’une augmentation du saut de déplacement. Cette partie est située
entre le début de l’endommagement et la propagation de la macro fissure. La deuxième partie présente
un comportement irréversible et non élastique. Le taux de restitution critique d’énergie 𝐺𝐶 calculé par
l’aire sous la courbe de la loi de modèle cohésif est le paramètre de pilotage de cette phase de
propagation.
L’endommagement peut être inclue dans la formulation de la loi de zone cohésive. En effet, il vaut 0
lorsque le comportement de la loi est au niveau de la première zone jusqu’à atteindre d’un σmax. Il est
compris entre 0 et 1 dans la deuxième partie qui correspond à l’endommagement. 1 correspond à un
endommagement total ou création d’une macrofissure et à la propagation de la fissure. Ceci peut être
exprimé de la manière suivante :
k I-15
D(k) = 1 −
k0
Avec k est la raideur à l’instant t de l’essai et k 0 la raideur initiale.

Il y a différent modèles pour la loi de zone cohésive proposés par plusieurs chercheurs (Allix and
Ladevèze, 1992; Barenblatt, 1962, 1959; Dugdale, 1960; Hillerborg et al., 1976; Ladevèze, 1992;
Needleman, 1990, 1987; Raous, 2011; Tvergaard, 1990; Tvergaard and Hutchinson, 1992; Xu and
Needleman, 1993). Ils sont généralement du type bilinéaire, trapézoïdal et exponentiel (Figure I-43).
Les modèles de zone cohésive ont été largement utilisés par différents auteurs pour différentes
applications et pour différents matériaux (fragile au ductile). En effet, ils ont été utilisé d’une part pour
42
les problèmes de fissuration sous l’hypothèse d’une petite zone plastique (Keer, 1964) (Smith, 1975)
(Cribb and Tomkins, 1967). D’autre part, ils ont été largement employées pour l’étude des zones de
dissipation plus larges durant la fissuration dans les matériaux quasi-fragile de type béton (Song et al.,
2006) (Park et al., 2015) (Haddad and Sepehrnoori, 2015).
a) Traction (MPa)
Séparation (mm)
b) c) Traction (MPa)
Traction (MPa) 𝐷 = 0
0 𝐷 1 0
0
0 (1-D)
0 (1-D)
𝐷=1
Séparation (mm) Séparation (mm)
Figure I-43 représentatif schématique des lois cohésives « traction-séparation) a) Exponentiel b)

Bilinéaire c) Trapézoïdal
Le modèle MZC est utilisé avec succès afin d’analyser le comportement de rupture pour l’enrobé
bitumineux avec son comportement viscoélastique. Jenq et Perng (Jenq and Perng, 1991) sont les
premiers à les appliquer pour ce matériau. Ils ont proposé une simple méthode afin de modéliser le
comportement à la rupture dépendant du temps en se basant sur des modèles de zone cohésives. Les
lois de MZC ont été largement adopté par la suite par différents chercheurs comme alternative à la
mécanique de la rupture afin de caractériser la fissuration du béton bitumineux (Jenq et al., 1993)
(Scarpas et al., 1997) (Uzan and Levenberg, 2001) (Soares et al., 2003) (Paulino et al., 2004) (Song et
al., 2006) (Dave et al., 2007) (Kim, 2011) (Kim and Buttlar, 2005) (Mu and Vandenbossche, 2017)
(Dave and Behnia, 2017) (Buttlar et al., 2018) (Reyhaneh et al., 2018). La Figure I-44 illustre la région
de la zone cohésive (process zone) qui se situe entre la pointe de la fissure cohésive (où la traction est
maximale) et la pointe de la fissure du matériau (où la traction est supposée être zéro). Elle montre
aussi une illustration schématique de la relation entre le saut de déplacement ou l’ouverture de la
fissure 𝛿 et la traction tout au long de la zone cohésive.
43
Pointe de fissure
Pointe de fissure cohésive
réelle
Zone cohésive
Figure I-44 Schéma du comportement de la rupture près du fond de la fissure réelle et de la zone de
pointe de fracture cohésive (Dave et al., 2007)
Les modèles de zone cohésive constituent un outil intéressant pour l'étude de la fissuration au sein des
matériaux, son emploi pour les assemblages collés devient évident en tant que représentation de la loi
d'interface. Ils présentent un outil promoteur pour la modélisation des interfaces à l’échelle
macroscopique et mésoscopique. Un parmi ces modèles développé par (Ladevèze, 1992) (Allix and
Ladevèze, 1992) est retenu dans notre étude, présenté brièvement par la suite et son application sera
détaillé dans le chapitre II et l’annexe D.
I.5.4 Présentation du modèle MZC et de la loi de l’interface

Une loi bilinéaire de zone cohésive est choisie dans ce travail par la suite car elle est largement
répandue dans la littérature et bien adapté pour les matériaux de chaussée. Le modèle d’interface
développé par (Ladevèze, 1992) qui associent la mécanique de rupture et de la mécanique de
l’endommagement est utilisé ces dernières années pour la caractérisation de l’interface entre les
couches de chaussées en mode I et II de sollicitation en prenant en compte de sa rugosité (Ktari, 2016)
(Ktari et al., 2016). Ce modèle basé sur une approche énergétique est parmi les rares modèles
implémentés sur le code éléments finis Cast3M (Gornet, 1996) (Gornet, 1999) (Gornet et al., 2000a)
(Gornet et al., 2000b) et peut être adapté pour les matériaux de chaussée (Ktari, 2016). Nous
présentons ce modèle avec ces différents éléments par la suite.
L’endommagement de l’interface est représenté par une variable scalaire d ∈ [0,1] (Kachanov, 1958).
Ce qui permet de définir une loi de comportement de l’interface selon l’équation (I-16):
σ k 0 (1 − dn ) 0 [Un ] I-16
( )=( n 0 )( )
τ 0 k s (1 − ds ) [Ut ]
Avec
k n 0 et k s 0 sont les raideurs normales et tangentielle initiales de l’interface
dn et ds sont les variables de l’endommagement associées au mode I et mode II respectivement.
Les forces thermodynamique YI et YII associées aux modes I et II sont définies par les équations :
44
1 〈σ〉2 I-17
YI = Ydn =
2 k n 0 (1 − dn )2
1 τ2 I-18
YII = Yds =
2 k s 0 (1 − ds )2
La loi d’évolution de l’endommagement isotrope (Allix and Ladevèze, 1992) s’écrit selon l’équation
I-19 :
α α 1/α I-19
Y(t) = sup|τ ≤ t [((Ydn ) + (γYds ) ) ]
Où α et γ sont des paramètres de couplage des modes I et II (en particulier si γ = 0, alors il n’existe
pas de couplage entre des 2 modes c’est à dire que l’on néglige le mode II).
En quasi-statique, la loi d’évolution de l’endommagement est définie en fonction des propriétés de
l’interface comme suit :
si dn 1 et Y YR → D = ω(Y) = dn = ds sinon D = dn = ds = 1 I-20
Avec ω(Y) est la fonction de délaminage :

n
n 〈Y − Y0 〉 I-21
D = ω(Y) = [ ]
n + 1 Yc − Y0
Avec Y0 est l’énergie élastique avant l’endommagement, Yc est l’énergie critique en mode I qui
correspond à GIC , n est un paramètre de fragilité de l’interface et YR est la force thermodynamique à la
rupture associé à dc .
Le modèle présenté ci-dessus est modifié en proposant une viscosité interraciale lors de l'évolution de
l'endommagement à l’aide d’un modèle de type à effet de retard (Allix et al., 2003). C’est seulement la
variable d’endommagement qui est modifiée et l’évolution du décollement isotrope est définie par
l’équation I-22 :
si D 1 et Y YR → Ḋ = k〈ω(Y) − D〉m avec Ḋ = dṅ = dṡ sinon D = dn = ds = 1 I-22
Avec k et m sont respectivement le temps caractéristique et le paramètre de fragilité du modèle.
I.6 Essais de caractérisation du collage des interfaces de chaussée

Différentes essais peuvent être faits afin d’évaluer le comportement du collage entre les différentes
couches de chaussée. Parmi eux, plusieurs ouvrages internationaux de la RILEM répertorient les essais
en mode quasi pure I, II (Figure I-10(a)) et III qui sont, pour la plupart, normalisés. Ils sont présentés
dans les “technical committee” (TC) N°206 - ATB « Advances in Interlaboratory Testing and
Evaluation of Bituminous Materials » (Canestrari et al., 2013) et N°237 - SIB « Testing and
Characterization of Sustainable Innovative Bituminous Materials and Systems » (Canestrari et al.,
2018). Le TC N°241 - MCD « Mechanisms of Cracking and Debonding in Asphalt and Composite
Pavements » vient compléter ces ouvrages avec des essais en mode mixte (I+II) de rupture (Figure
I-10(b)) (Buttlar et al., 2018).
45
Nous présentons dans cette section les différents essais mécaniques effectués en laboratoire et in-situ
pour la caractérisation du collage de l’interface entre les couches de chaussées.
I.6.1 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode I

« Ouverture, décollement et arrachement »
Le mode I est principalement la délamination de l’interface entre deux couches de la chaussée
engendrée par des efforts de traction (Figure I-10(a)). Il existe plusieurs études de vérification de la
qualité du collage des interfaces entre les couches de chaussée en laboratoire ou in-situ en mode I. Ils
sont divisés en deux types d’essais (Petit et al., 2018b) : les essais de traction sans entaille « Tensile
Bonded Test TBT » et les essais de traction avec entaille (Tensile Notch Bonded test TNBT).
Quelques dispositifs d’essais de mode I sont ensuite présentés.
a. Essais de traction sans entaille (TBT)

Parmi les essais mécaniques de rupture en mode I sans entaille, il existe l’essai de traction simple en
laboratoire et l’essai de traction in situ et ils sont présentés dans ce qui suit.
 Essais de traction directe selon la norme prEN 12697-48

Le principe de cet essai est de générer des contraintes de traction sur l’entièreté de l’échantillon à
tester (Figure I-45). Dans le cadre de la prénorme européenne prEN 12697-48, l’essai est réalisé sur
des éprouvettes cylindriques (diamètres externes de 150 mm et interne de 100 mm jusqu’à une
profondeur de 10 mm sous l’interface) par l’intermédiaire d’un tampon métallique, à une température
d’essai de 10 °C et une vitesse de traction de 200 N/s jusqu’à la rupture.
Figure I-45 Essai de traction direct (Godard et al., 2017)
 Essais traction pour éprouvettes cubique

L’essai de traction peut être également utilisé avec des éprouvettes de forme cubique. Ce genre d’essai
est utilisé pour étudier la résistance de la couche d’accrochage ainsi que l’adhésion entre deux couches
de la chaussée. Les éprouvettes peuvent être fabriquées en laboratoire ou extraites d’une construction
46
réelle par sciage. L’éprouvette est de largeur et de longueur de 80 𝑚𝑚. Deux plaques métalliques sont
collées des deux côtés de l’éprouvette. L’éprouvette est conditionnée à 10°C pendant 4h avant l’essai.
L’essai est en déplacement contrôlé de 0.5𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 jusqu’à la rupture. La résistance à la traction est
calculée à travers la moyenne de cinq éprouvettes.
Figure I-46 a) Méthode BRRC (Destrée et al., 2012) b)Université de Limoges (Ktari et al., 2016)
 Essai de traction in-situ

Cet essai permet d’étudier le collage entre les couches de chaussée directement in-situ (Figure I-47). Il
existe différents dispositifs de cet essai d’arrachement tel que LAMI « the layer adhesion measuring
instrument » (LC25-01, 2016) et la méthode EMPA (ZTV-SIB, 1990).
Le disque utilisé est de diamètre 100mm. L’essai est piloté en force imposée de 240 ± 40𝑁/𝑠. Les
essais peuvent être effectués pour des éprouvettes fabriquées en laboratoire ou extraites de chantier.
Pour l’essai en laboratoire, la température d’essai est de 20°C. Les essais in-situ sont effectués entre 10
et 25°C. Cet essai avec les différents dispositifs présente des concentrations de contrainte au niveau de
la zone d’application des charges engendrées par le collage des plaques à ce niveau. Avec cet essai
nous pouvons qualifier l’adhésion entre les couches mais on ne peut pas évaluer le comportement de
l’interface.
Figure I-47 Essai de traction in-situ « UTEP Pull-off device » (Tashman et al., 2006)
47
Ces essais ne permettent pas de suivre une propagation de la fissure et d’étudier son énergie de rupture
qui présente un parmi les principaux objectifs de la thèse.
b. Essais de traction avec entaille (TNBT)

Il existe plusieurs essais mécaniques en mode I avec la présence d’une entaille de pré fissuration afin
de pouvoir suivre la propagation de la fissure.
 Essai Double Cantilever Beam (DCB) :

L’essai appelé Double Cantilever Beam DCB est un essai classique, proposé par Ripling et son équipe
dans les années 1960s, afin d’étudier la rupture de joints collés en mode I d’ouverture (Ripling et al.,
1964) (Mostovoy, 1967) (Ripling et al., 1971). Cet essai est ensuite normalisé dans le standard
ASTMD3433-99 (ASTM D3433-99, 2012). La configuration la plus simple de la DCB est
l’assemblage de deux couches de même nature et de géométrie rectangulaires par un adhésif (Figure
I-48). Le principe de l’essai consiste à appliquer deux forces opposées aux extrémités de chaque
couche perpendiculairement au plan de joint.
𝐹
/2
𝑏
Y
𝑎0
𝐹 X
Figure I-48 Essai Double Cantilever Beam (DCB)
La mécanique de la rupture est utilisée pour la caractérisation de joint d’adhésion. Les essais de
mécanique à la rupture, telle que le DCB, ont généralement l’objectif de mesurer le taux de restitution
d’énergie « énergie de rupture » comme proposé par Griffith. Celui-ci peut être déterminé pour chaque
longueur de la fissure en utilisant les trois méthodes d’analyse nommées : méthode de poutre simple
SBT (Simple Beam Theory), la méthode CBT (Corrected Beam Theory) et la technique de calibration
de complaisance ECM (Experimental Compliance Methode). Durant l’essai DCB, la complaisance 𝐶
est mesurée comme le rapport de l’ouverture notée 𝛿 située à l’extrémité d’application de la
sollicitation et la force 𝐹 (Wilkins et al., 1982). En effet, selon la relation proposée par Irwin (Irwin,
1958), le taux de restitution d’énergie G est relié à la complaisance de la structure C et les méthodes
d’analyse permettent de l’évaluer en se basant sur la relation I-23 :
𝐹 2 𝜕𝐶
𝐺𝐼 = I-23
2𝑏 𝜕𝑎
Où, 𝐹 est la force appliquée, 𝑏 la largeur de l’éprouvette et 𝑎 la longueur de la fissure. Le taux de

restitution d’énergie critique 𝐺𝐶 est associé à la valeur de force critique qui déclenche la propagation
48
de la fissure. Les différentes méthodes d’analyse utilisent chacune des schémas différents pour la
résolution de 𝜕𝐶 ⁄𝜕𝑎.
Cet essai permet d’évaluer la propagation d’un décollement pour couches d’épaisseur mince.
Sur ce principe d’essai DCB dans le cas des matériaux bitumineux, les matériaux en contact ne
constituent pas dans les essais des géométries élancées mais ont des principes similaires.
 Essai de collage de l’interface (Interface Bond Test (IBT) :

L’essai IBT est un essai de caractérisation de l’interface en mode I qui présente une entaille de pré-
fissuration afin de localiser le défaut. Cet essai permet d’évaluer le dosage de la couche d’accrochage
appliquée au niveau de l’interface. Les essais sont effectués sous vitesse de déplacement constante de
0.5 mm/min.
Le test consiste (Figure I-49) à appliquer une charge à travers des broches insérées dans les deux trous
de chargements situés dans les deux plaques en bois (Figure I-49 (a)) (ou aluminium utilisé dans une
autre étude par Hakimzadeh et al en 2012 (Figure I-49 (b)) et de mesurer l'ouverture de la fissure avec
la jauge(CMOD) (Figure I-49 (b)).
Figure I-49 Echantillon avec deux plaques en bois (Hakimzadeh et al., 2012) (b) échantillon avec
plaques en aluminium
Cette méthode d’application de l’effort de traction par ajout de plaques collées présente le point faible
de cet essai.
 Essai de Fendage par coin (WST)

L’essai de fendage par coin (WST) proposé par (Linsbauer and Tschegg, 1986) et développé par
(Brühwiler and Wittmann, 1990a) est initialement mis en place pour l’étude de fissuration dans les
matériaux à matrice cimentaires. Il est utilisé depuis de nombreuses années afin de caractériser les
propriétés mécaniques à la rupture de différents types de matériaux (béton, enrobé bitumineux, bois…)
et également caractériser le collage de bi-matériaux. Dans le cadre de la mécanique de la rupture, cet
essai présente une entaille de pré-fissuration afin de localiser le défaut et une encoche pour le système
de transmission des efforts. (Linsbauer and Tschegg, 1986) ont proposé une première version du
système d’introduction des efforts par coin qui s’applique directement sur les plans inclinés posés sur
l’encoche de l’éprouvette. L’éprouvette dans cette configuration est de forme cubique préparée avec
49
une encoche au niveau de sa surface supérieure pour placer les casques métalliques munis des plans
inclinés. La Figure I-50 illustre cette configuration du WST :
Figure I-50 Essai de fendage par coin d’après (Tschegg, 1986)
Cette première version d’essai présente un inconvénient principal dû à des efforts de frottement non-
négligeables engendrés par le contact du coin avec les plans inclinés des casques métalliques. Le coin
est initialement utilisé avec un grand angle ce qui empêche son avancement.
Afin de corriger ces défauts et améliorer cette première version, Brühwiler (1988) a développé un
nouveau système avec un coin extérieur présenté dans la Figure I-51. (Tschegg, 1991) propose une
version modifiée de sa première version en introduisant des pièces de roulement à billes dans les
pièces de transmission de charge afin de réduire les efforts de frottement, en gardant le principe du
coin agissant à l’intérieur de l’encoche préparée dans l’éprouvette.
Figure I-51 Essai de fendage par coin d’après (Brühwiler, 1988)
La version de l’essai de fendage par coins de (Brühwiler, 1988) est repris ensuite par Trunk et
Wittman (Trunk and Wittmann, 1998) en modifiant les conditions d’appui sous l’éprouvette pour des
éprouvettes de béton de grande taille. Pour ce genre d’éprouvette l’effet de poids propre est non
négligeable au cours de l’essai. Pour cela, ils posent l’éprouvette sur deux appuis situés chacun sous le
centre de gravité de chaque moitié de l’éprouvette comme illustré dans la Figure I-52. Cette
proposition ne présente pas une solution intéressante pour la problématique des grandes éprouvettes et
engendrent des efforts parasites au niveau des deux appuis.
50
Figure I-52 Essai de fendage par coin (Trunk and Wittmann, 1998)
Le système proposé par Linsbauer and Tschegg (1986) est légèrement modifié en collant des pièces
métalliques directement sur la surface supérieure de l’éprouvette et présenté dans la Figure I-54(a)
(ÖNORM B 3592, 2011) (Reinhardt, 1999). L’essai est ainsi utilisé depuis 1986 par de nombreux
chercheurs avec différentes formes d’éprouvettes (Figure I-53) et systèmes d’introduction d’efforts et
sous différentes conditions. En effet, le WST est utilisé en statique sous différentes températures
(Tschegg et al., 1995) (Harmuth et al., 1996) (Lövgren, 2004) (Hodicky et al., 2013) (Merta and
Tschegg, 2013) (Tschegg et al., 2015a) (Tschegg et al., 2015b) (Jamaaoui et al., 2017b) (Mu and
Vandenbossche, 2017) , en fatigue (Tschegg et al., 2011) et aussi modélisé (Brühwiler and Wittmann,
1990b) (Stanzl-Tschegg et al., 1995) (Walter et al., 2005) (Hodicky et al., 2014) (Wu et al., 2016)
(Jamaaoui et al., 2017a) (Mu and Vandenbossche, 2017) (Guan et al., 2018).
Figure I-53 Différentes possibilités du système d’introduction des efforts (ÖNORM B 3592, 2011)
Figure I-54 Différents géométries de l’essai WST : a, b, c) (Linsbauer and Tschegg, 1986) d, e, f)
(Tschegg et al., 2011)
51
Finalement nous considérons que le WST est un essai plus au moins simple qui permet d’évaluer la
propagation de fissure ou décollement pour des éprouvettes de grande géométrie et il fournit une
variété de choix pour la forme des éprouvettes.
I.6.2 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode II

« cisaillement, glissement »
Il y a différents essais de caractérisation de l’interface en mode II pour les matériaux de chaussée. Le
Tableau I-3 résume les différents essais en mode II de rupture ainsi que leurs avantages et
inconvénients.
Tableau I-3 Essais de caractérisation des interfaces en mode II de rupture
Type Essais et revues Descriptif

d’essai Avantages et inconvénients
Essai de cisaillement direct Développé par Leutner,
(Shear Bond Test) « SBT » + Essai direct et simple de cisaillement,
+ Éprouvette cylindrique de diamètre 150 ±
2 𝑚𝑚,
+ En vitesse de déplacement imposé de 50 ±
3𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛,
(Leutner, 1979) - Concentration de contraintes au niveau du point
de l’application de force.
(Al-Qadi et al., 2008)

Layer- Parallel Direct Shear (LPDS) Version modifiée du SBT par les laboratoires
Sans fédéraux de Suisse EMPA.

contrainte + Eprouvette cylindrique 150 𝑚𝑚 ou
normale prismatique (𝑙𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑟 = 150𝑚𝑚, 𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 =
130 𝑚𝑚),
+ En déplacement avec un taux de déformation de
50 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛.
(Raab and Partl, 1999) (Santagata et
al., 2008)
Double Shear Test DST Développée par l’Université de Limoges.
+Eprouvette prismatique (70 × 120 × 50 𝑚𝑚3 ),
52
+ Possibilité d’essai en monotone, cyclique et en

fatigue,
+ En force ou vitesse de déplacement imposée,
+ Réduire le risque de flexion
(Petit et al., 2002) (Piber et al., 2009)

(Diakhaté et al., 2006) (Diakhaté,
2007)
Double Notched Shear Test Développé par (Buttlar et al., 2014)
+ En vitesse de déplacement imposé de 0.5 ±
𝑚𝑚/𝑠,
- Concentration de contraintes au niveau de
l’entaille.
(Buttlar et al., 2014)

Louisiana State Interface Schear Développé par (Mohammad et al., 2009b)
Strength Tester “LISST” + Eprouvette cylindrique 100 𝑜𝑢 150 𝑚𝑚,
+ En vitesse de déplacement imposée de 2.54 ±
𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛.
Advanced shear test AST Développé par (Zofka et al., 2015)

+ Eprouvette cylindrique de diamètre 150 mm,
+Force normale de confinement égale à 3KN,
Sous + Possibilité d’effectuer des essais en fatigue en
contrainte force ou déplacement imposé,
normale + Possibilité de l’installer à l’intérieur d’une
53
chambre climatique.
Ancona Shear Testing Research and Développé à l'Università Politecnica delle
Analysis ASTRA Marches
+ Eprouvette cylindrique de diamètre 100𝑚𝑚 ou
prismatique de (100 × 100 𝑚𝑚2 ),
+ Vitesse de déplacement imposé de 2.5𝑚𝑚/
𝑚𝑖𝑛,
(Canestrari et al., 2013) + Utilisation d’une chambre climatique pour le
contrôle de la température et l’humidité relative,
+ Evaluation de la loi de comportement de
l’interface.
I.6.3 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode III

Afin de caractériser la résistance du collage entre couches de chaussée, l’essai de torsion est
utilisé. Ce test est développé en Suède afin d‘évaluer, in situ, des conditions d’adhésion entre deux
couches (Walsh and Williams, 2001) et il est modifié par la suite par (Choi et al., 2005b) (Choi et al.,
2005a). Il peut être effectué in situ ou au laboratoire.
Figure I-55 Torque Bond Test (Choi et al., 2005b)
I.6.4 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode mixte

Lors du passage des véhicules, leurs poids sont transmis via les pneumatiques à la structure de
chaussée sous forme de pressions. Ceci induit une déformation en flexion des couches de la structure
tout en engendrant des sollicitations en compression à droite de la charge et des sollicitations en
traction à la base des couches et en produisant ainsi le mode mixte de rupture (Figure I-43 (b)).
Le
Tableau I-4 résume quelques essais effectués en mode mixte afin d’étudier le décollement des
interfaces de chaussée (Hun et al., 2012) (Tran et al., 2006) (Pouteau, 2004) (Petit et al., 2018a).
54
Tableau I-4 Essais de rupture en mode mixte
Essais et revues Descriptif

Essai de flexion 3points (Tran et al., 2006) Caractériser la propagation de la fissure tout au long de
l’interface entre une nouvelle couche béton coulé sur une
ancienne couche de béton
+ Entaille de pré-fissuration ,
+ Essai statique en déplacement imposé.
Essai de flexion 4 points (Hun et al., 2012) Caractériser l’initiation et la propagation de la fissure au
niveau de l’interface entre les couches d’une chaussée
composite (type B/N).
+ Une vitesse de déplacement imposé de 0.7 mm/min,
+ Les matériaux sont fabriqués en laboratoire et composés
d’une couche de béton coulé directement sur une couche
d’enrobé.
Essai poutre console en fatigue (EPCE) Caractériser l’interface blanc sur noir (Type B/N)
(Pouteau, 2004) + Éprouvettes fabriquées en laboratoire,
+ Pilotage peut se faire en déplacement ou en force
imposés.
I.7 Bilan
Les problèmes de dégradations et de vieillissement des infrastructures routières n’arrêtent pas de se
manifester à cause du trafic, de la température et de la pénétration de l’eau. Le décollement entre les
couches de chaussées et un parmi les phénomènes qui affecte ces structures et leur durée de vie. Porter
de l’intérêt à l’interface est une clé de réussite de ces structures de chaussée. Les chercheurs sont donc
à la recherche des solutions performantes et économiques depuis des années. Parmi ces solutions, il y a
donc le renforcement par une grille en fibre de verre ou alors le coulage d’une couche de béton de
55
ciment sur une ancienne couche d’enrobé bitumineux. En revanche, le guide de dimensionnement des
routes ne prend pas en compte l’utilisation de ce genre de solutions. Quelques travaux ont été
présentés dans ce premier chapitre bibliographique sur l’analyse des mécanismes de décollement de
l’interface des chaussées. Il y a ceux qui ont cherché à comprendre l’origine et les paramètres
influençant sur le collage entre les différentes couches par des essais de laboratoire ou in-situ. D’autres
s’intéressent plutôt à la couche d’accrochage appliquée au niveau de l’interface lors de la construction
en utilisant des essais de laboratoire sous différents modes. D’autres chercheurs ont essayé de
modéliser le comportement de l’interface en se basant sur différentes théories et avec l’aide de
différents modèles (Petit et al., 2018b).
Parmi tous les essais de collage existants pour les chaussées, nous cherchons dans cette thèse à
caractériser en laboratoire le décollement à l’interface entre les couches de chaussées à l’aide d’un
essai de rupture en mode I d’ouverture complémentaire des essais en mode mixte effectués par
ailleurs. En effet, ce type d’essai permet de compléter les essais en mode mixte déjà entrepris lors de
travaux de thèses précédents dans l’équipe (Pouteau, 2004) (Hun et al., 2012). Par soustraction des
modes, ils peuvent en théorie à terme donner des indications complètent sur le mode II. Parmi les
différents essais présentés dans ce chapitre, nous choisissons de travailler avec un essai rapide
(monotone), plus ou moins simple à réaliser avec les moyens d’essais du LAMES et interpréter et qui
permet d’évaluer la propagation de fissure de décollement pour de grandes surfaces de rupture. Celui
qui répond le plus à nos objectifs est l’essai de fendage par coin (WST). La caractérisation du
comportement de l’interface des deux différents types de structures de chaussées (cf section I.2 et I.3)
par cet essai en laboratoire et pour des éprouvettes extraites du chantier constitue l’objectif de ce
travail de thèse.
56
Tout obstacle renforce la détermination.
Celui qui s'est fixé un but n'en change pas.
Léonard De Vinci (1452-1519)
57
58
Chapitre II – Etude et adaptation de l’essai de fendage par coin (WST)
Chapitre II Etude et adaptation de l’essai de fendage par coin (WST)
L’objectif de ce travail de thèse lié à différents autres travaux expérimentaux, est de caractériser le
collage entre deux couches de matériaux de chaussée construites dans les conditions réelles de
chantier. A cette fin nous cherchons, à réaliser des essais de rupture en mode I aussi simples que
possible, permettant de rompre des surfaces suffisamment grandes pour caractériser le collage de la
grille en fibre de verre sur de l’enrobé. Selon ces objectifs et parmi tous les essais présentés dans le
chapitre précédent, l’essai de Fendage par coin (Wedge Splitting Test ou WST) développé initialement
par (Tschegg, 1986) est choisi et adapté. Ce chapitre comporte cinq sections. Dans la première section,
nous présentons l’adaptation géométrique des éprouvettes afin d’améliorer la faisabilité d’un tel essai
pour des échantillons prélevés sur site. Dans une deuxième section, une pré-étude est réalisée afin
d’analyser sommairement par éléments finis l’effet des dimensions d’appui des éprouvettes sur les
champs de contraintes et déplacement du WST. La troisième section présente les outils de mesure
utilisés par la suite (capteur LVDT et technique d’analyse d’images) avant de définir, dans une avant
dernière section, les trois principaux indicateurs d’analyse des résultats d’essais des matériaux testés et
présentés dans les chapitres suivants. La dernière section de ce chapitre présente un calcul éléments
finis, effectué sur Cast3M utilisant un modèle des zones cohésives CZM, et utilisé pour analyser les
effets des dimensions des éprouvettes WST sur l’allure des courbes à partir desquelles reposent les
indicateurs ainsi définis.
II.1 Adaptation de l’essai de fendage par coin (WST)

Dans ce paragraphe, nous présentons la version du WST, que nous avons adaptée pour tester le
décollement de matériaux bitumineux composites issus d’une construction réelle, ainsi que le
dispositif expérimental mis au point pour la réalisation des essais.
II.1.1 Nouvelle proposition de la géométrie d’éprouvette WST

Le WST permet d’utiliser une variété de formes et de géométries possibles d’éprouvettes qui peuvent
être extraites par carottage sur site et avoir une forme cylindrique ou être fabriquées dans un moule à
forme cubique (Voir Chapitre I). Afin de pouvoir utiliser par la suite la technique d’analyse d’images
durant l’essai, nous choisissons de travailler avec des éprouvettes à faces planes. L’éprouvette se
caractérise ainsi par une forme rectangulaire de dimensions (h × b × H ) (largeur, profondeur,
hauteur) assez grandes et choisies en relation avec les caractéristiques du matériau et de façon à avoir,
pour une interface armée d’une grille, un minimum 3 × 3 mailles au niveau de la surface de rupture
(Figure II-1 (b)). Afin d’avoir un volume représentatif suffisant pour étudier la rupture dans le
matériau (ici à l’interface entre deux matériaux), conformément aux recommandations données par
Tschegg (Tschegg E. K. et al., 1995) (Tschegg et al., 2011) (ÖNORM B 3592, 2011), la largeur h de
l’éprouvette est en général égale à L ou à 1.2L.
59
Dans le projet SolDuGri, la maille des grilles en fibre de verre utilisée a une dimension carrée de côté
d’environ 40mm. Pour avoir les 3 × 3 mailles minimum souhaitées dans la surface à délaminer durant
l’essai, la hauteur totale H des éprouvettes (cf (Figure II-1(a)) doit être égale au minimum à 180𝑚𝑚 et
de fait d’une largeur minimale d’environ 150𝑚𝑚. Nous choisissons ainsi de découper des échantillons
de dimensions d’environ (200 × 150 × 200) (les dimensions exactes pour chaque type d’éprouvette
testée sont présentées dans les chapitres III, IV et V de ce mémoire).
L’essai de fendage par coin présente une encoche à partir de laquelle une entaille de pré fissuration est
introduite. Cette encoche est simple à réaliser dans un moule comme usuellement cela est fait pour des
éprouvettes à base de matériaux cimentaires fabriquées en laboratoire. En revanche, dans le cas
d’éprouvettes en matériau bitumineux (qui doit être compacté) extraits ou non d’un chantier, l’encoche
cubique ne peut pas être simplement faite par découpage. La solution courante proposée par Tschegg
(ÖNORM B 3592, 2011) est de poser des pièces métalliques sur la surface supérieure de l’éprouvette.
Poser des pièces métalliques sur l’éprouvette peut engendrer cependant des problèmes mécaniques de
transmission des efforts au niveau du plan de contact entre les pièces métalliques et la surface de
l’éprouvette. Aussi, la recherche d’une nouvelle solution pour fabriquer cette encoche nous a paru
nécessaire et nous avons proposé de fabriquer l’encoche par carottage.
a) A b)
A-A
H 5mm
L
X
h b X
Z Y
A
Figure II-1 Nouvelle géométrie des éprouvettes WST ((Gharbi et al., 2018) soumis)
La Figure II-1 (a) présente la géométrie finale de l’éprouvette avec une encoche semi-cylindrique. La
valeur de son diamètre noté « c » choisi est de l’ordre de quatre fois la taille maximale des granulats.
Elle correspond au quart de la largeur de l’éprouvette. Comparée à la littérature (Rossi et al., 1991)
(Denarié, 2000) (Tschegg E. K. et al., 1995), cette dimension semble correcte.
60
Dans notre cas, le diamètre de l’encoche c est choisi égal à 56mm. Cette dimension du diamètre de
l’encoche est choisie selon, la largeur h (d’environ 200mm) de l’éprouvette et la granulométrie
maximum des agrégats utilisée dans les matériaux testées par la suite (d’environ 10mm).
Par ailleurs, la longueur 𝑒 de l’entaille de préfissuration située au fond de l’encoche doit au minimum
être égale à la profondeur de l’encoche (dans notre cas la dimension du rayon de l’encoche c/2) (selon
les échanges par mail avec Tschegg le 14 Avril 2018). Dans le cas des matériaux fragiles une longueur
du double ou trois fois la profondeur de l’encoche (c/2) est généralement utilisée (Denarié, 2000)
(Zhao et al., 2008). L’épaisseur de cette entaille dépend également de la taille des granulats. Si la
longueur caractéristique maximum des granulats est petite, l’épaisseur de l’entaille doit être aussi
petite. En général, pour les matériaux composites à base d’enrobé bitumineux, cette largeur est choisie
aux alentours de 3 à 4 mm (Tschegg et al., 1996) (Tschegg E. K. et al., 1995) (Brühwiler, 1988;
Denarié, 2000). Dans notre cas, l’épaisseur la plus faible et possible à tailler est 5mm. Après
vérification auprès du Professeur Tschegg, cette épaisseur d’entaille de 5mm reste acceptable pour une
taille de longueur maximale des granulats d’environ 10mm (Echanges par mail avec Tschegg du 14
Avril 2018).
L’essai WST contient un coin pour le fendage qui se caractérise par son angle α et une hauteur assez
grande pour réaliser des essais de fendage sur de relativement grandes surfaces. D’après la littérature,
l’angle 2𝛼 doit être entre 5° et 15° pour assurer le mode I de rupture (Tschegg E. K. et al., 1995).
L’angle 2𝛼 du coin est choisi ici égal à 14°. Sa longueur est de 100 mm (cf Figure A-3 de l’annexe A-
I).
Avec la nouvelle géométrie d’éprouvette ainsi proposée dans ce travail de thèse, des pièces
mécaniques, pour assurer le transfert des efforts entre la machine d’essai et les éprouvettes WST, ont
dû être réalisées et fabriquées spécifiquement au début de la thèse. L’annexe A - I présente les
différentes pièces du WST conçues sous SolidWorks.
Ces pièces de transmission de charge se caractérisent par une forme semi-cylindrique. Collées sur
l’encoche de chaque éprouvette, elles contiennent des pièces de roulement à billes permettant de
maximiser l’ouverture de son interface en Mode I en minimisant les efforts de frottement du coin lors
de sa mise en charge.
Afin d’obtenir la forme finale de l’éprouvette du WST adaptée au cours de présent travail de thèse, les
éprouvettes passent par une procédure identique de fabrication et d’extraction de la planche
expérimentale pour la préparation de l’encoche et de l’entaille. Les étapes de fabrication des
éprouvettes sont résumées et présentées dans l’annexe A I.
Le dispositif expérimental, présenté par la suite, est développé pour des éprouvettes composées de
deux couches de même ou de différents matériaux.
61
II.1.2 Dispositif expérimental

Les matériaux enrobés étant des matériaux viscoélastiques et susceptibles thermiquement(Di
Benedetto and Corté, 2005), les essais sont tous effectués dans une salle climatisée pour contrôler la
température de l’essai. Ces essais, présentés dans les chapitres IV et V, sont effectués sur une presse
électromécanique dotée d’un capteur de force d’une capacité de 8 𝑁 (Figure II-2). Ils sont réalisés en
statique à déplacement imposé. Un capteur de déplacement de course ±30 𝑚𝑚 et d’une incertitude de
±5𝑚𝑚 permet de piloter la presse (Figure II-3). Il est fixé sur un support rigide. La force, le
déplacement de la presse ainsi que l’ouverture de la fissure sont enregistrés via un système
d’acquisition externe « Catman ». Un générateur est utilisé afin de synchroniser d’une part
l’acquisition des différentes informations (forces, déplacement) de l’essai et d’autre part
l’enregistrement des images pour leur analyse ultérieure. Une caméra CCD avec un objectif de
𝑓 = 75 𝑚𝑚⁄𝐹 = 1.8 modèle AVT Pike F145C avec une résolution maximale de 1388 × 1038 pixels
est utilisée pour enregistrer les images durant les essais WST. Un trépied permet de positionner la
caméra de façon stable et à une distance constante de l’éprouvette. Une lumière blanche constante
pendant la prise des images est utilisée.
Zone d’étude
Presse (ROI)
électromécanique
Interface
Système Capteur
d’acquisition force
Support du
capteur
Source de
lumière
Caméra CCD Générateur pour synchroniser

force-image
Figure II-2 Dispositif expérimental du WST (essais à air ambiant)
62
Capteur LVDT
(HBM)
Coin 14°
Entaille
Support du
capteur
Pièces de transmission
de charge
Figure II-3 Mise en place de l’éprouvette et capteur de pilotage de presse
Avec les mêmes objectifs que dans la thèse de Hun (Hun, 2012) (Chabot et al., 2016b)(Chabot et al.,
2017) pour étudier l’effet de l’eau sur le collage des interfaces, des essais sous eau sont également
effectués (Figure II-4). L’Annexe A - I présente le détail de l’aquarium conçu dans ce travail pour
l’essai de fendage par coin.
Figure II-4 Dispositif expérimental sous eau
63
II.2 Pré-analyse éléments finis des conditions d’appui de l’éprouvette

L’éprouvette WST doit être posée sur un appui de largeur bien définie et choisie de telle sorte que
l’essai soit stable. Cette largeur est mentionnée (Sinn et al., 2008) et parfois ignorée (Hattali et al.,
2013) dans la bibliographie sans réelle explication sur le choix de cette dimension. Certains vont
même jusqu’à utiliser deux appuis (Trunk and Wittmann, 1998) (Seitl et al., 2009). Dans le cas où
aucun appui n’est utilisé, les réactions du support à la base de l’éprouvette sont telles qu’elles peuvent,
lors de l’ouverture de la fissure par flexion des blocs, générer un soulèvement de la partie centrale en
base de l’éprouvette. La Figure II-5 illustre ce phénomène, qui génère de plus dans notre cas un
blocage de l’avancement du coin.
Figure II-5 Exemple du blocage du coin dû à la flexion générée lors d'un essai sans appui
Afin de comprendre si une largeur de l’appui, notée 2 𝑎, d’une part trop grande pourrait empêcher la
flexion et, d’autre part trop petite pourrait en particulier engendrer des artefacts de cisaillement sur nos
matériaux hétérogènes, une simulation numérique par éléments finis est effectuée en élasticité sur le
logiciel Cast3M (http://www-cast3m.cea.fr/). Le calcul à deux dimensions (2D) est réalisé
conformément à l’hypothèse de déformations planes. Dû à la symétrie géométrique des éprouvettes et
dans le cas où les matériaux sont les mêmes de part et d’autre de l’interface (cas Enrobé sur enrobé), la
modélisation est réalisée sur une demi-éprouvette WST.
La géométrie de la demi-éprouvette ainsi que les conditions aux limites sont présentées dans la (Figure
II-6). Des éléments quadrangles à 8 nœuds sont utilisés. Les dimensions suivantes sont choisies :𝐻 =
200𝑚𝑚, /2 = 100𝑚𝑚. Un module de Young E = 5400MPa, à 15°C et 10 Hz, et un coefficient de
Poisson ν = 0,35 sont choisis pour l’enrobé BBSG ainsi simulé en élasticité. Le module de Young de
l’acier est de E = 210000MPa, avec un coefficient de Poisson ν = 0,2. La force 𝐹 = (𝐹𝐹𝐻 ) est
𝑉
appliquée selon un angle α avec α=7° au niveau du nœud a. La moitié de l’appui correspond un
blocage selon l’axe x appliquée à la ligne allant du nœud b au nœud c.
64
Trois différentes largeurs d’appui sont modélisées (2 𝑎 ∈ {16 𝑚𝑚, 32 𝑚𝑚, 200 𝑚𝑚}). La flexion
de l’éprouvette le long de x sur son bord externe 𝑧 = /2 pour ces trois valeurs est quasi équivalente
telle que présentée dans la Figure II-7. En dehors de ces positions jusqu’à 𝑥 = plus la largeur de
l’appui est petite, plus la flexion de l’éprouvette est libre (et s’approche des conditions d’essais DCB
présentés dans le chapitre précédent). La différence de flexion totale entre la largeur 2 𝑎 de 16 mm et
celle de 32 et 200 mm est respectivement de 2.4% et 5.5%.
𝐹 Acier Enrobé bitumineux

a 𝐹
𝐹 𝐹
b c
x
La h/2
z
Figure II-6 Maillage et conditions limites (Cast3M).
X (mm)
0 50 100 150 200
0.02
UZ(X, h/2) (mm)
-0.02
-0.04 La = 8mm
La = 16mm
-0.06 La = 100mm
-0.08
-0.1
Figure II-7 Variation de la composante horizontale𝑈𝑍 du déplacement en fonction des différentes

largeurs de l’appui
65
Par ailleurs, dans le cas idéal modélisé ici de matériau homogène, pour les trois dimensions d’appuis
étudiés, il n’y a pas d’effet significatif du cisaillement sur l’interface proche de l’entaille et de l’appui
comme le montre la Figure I-8.
Le Professeur Tschegg conseille et confirme que la largeur de l’appui doit être entre 10 mm et 20 mm
pour des éprouvettes de 150 mm de largeur (échanges par mail en Avril 2018). Si la largeur de l’appui
utilisé est importante, il convient d’avoir une éprouvette plus large. Avoir un appui encore plus large
n’est pas recommandé par Tschegg puisque l’éprouvette devient, par effet du poids propre (cf
annexe A.II), plus lourde et donc moins stable durant l’essai.
Figure II-8 La variation des champs de contraintes de cisaillement en fonction des différentes largeurs
de l’appui
Dans la suite de ce travail, avec les dimensions des éprouvettes que nous testons (Gharbi et al., 2017a),
la largeur d’appui 2 𝑎 est choisie la plus petite et égale à 16 mm pour une largeur d’éprouvette de 200
mm.
II.3 Instrumentation
Les éprouvettes testées sont constituées de matériaux hétérogènes et leur géométrie est rectangulaire.
Aussi le suivi de l’initiation du décollement d’interface et de sa propagation à la rupture en mode I est
réalisé par de l’instrumentation positionnée de part et d’autre de la surface de rupture de l’éprouvette
de façon à mesurer l’ouverture du décollement de façon simultané. Sur une face, l’éprouvette WST est
préparé avec deux capteurs LVDT qui y sont collés (Figure II-9) et sur l’autre face avec l’application
66
d’un mouchetis pour l’usage de la technique de corrélation d’images (Figure II-2) qui permet de
mesurer plus finement la longueur de fissure durant sa propagation.
Ces deux méthodes de mesure sont présentées dans les deux sous-sections qui suivent.
II.3.1 Capteurs LVDT

Il existe plusieurs méthodes pour la mesure de l’ouverture de la fissure dans une structure tels que, le
fissurotest, les jauges, les capteurs fissurométres, les capteurs laser sans contact et les capteurs de
déplacement. Par ailleurs, les fibres optiques peuvent être utilisées pour détecter les endommagements
dans les structures (Chapeleau et al., 2014). En lien avec d’autres travaux de recherche à l’IFSTTAR
ces dernières techniques ont été testées dans ce travail de thèse sur une éprouvette WST afin d’en
déterminer les limites de mesures d’ouverture de fissure (Voir Annexe A.I). Parmi toutes ces
techniques, nous choisissons ici d’utiliser les capteurs de déplacement électrique passif linéaire
nommés LVDT (Linear Variable Differential Transformer).
Dans ce travail, des essais dans l’air et d’autres sous eau sont programmés pour l’étude du décollement
de différents types d’interfaces (Enrobé/grille/enrobé et Béton/enrobé). Il est nécessaire donc d’adapter
l’instrumentation pour chaque configuration de l’essai.
a) Capteurs LVDT HBM
(dep max 10mm)
LVDT1
LVDT2 20mm
b) c)
LVDT « Tesa » Capteur LVDT
type GT22HP HBM
(dep max 5mm) (dep max 10mm)
Figure II-9 Capteurs utilisés pour les essais: a) LVDT (HBM) dans l’air b) Tesa sous eau c) LVDT
(HBM) sous eau
67
Pour les essais dans l’air effectués à 20°C, une des deux facettes de l’éprouvette est peinte avec de
blanc de Meudon afin d’observer à l’œil la propagation de la fissure et pouvoir mesurer sa longueur à
l’état final. Sur cette même facette, nous positionnons à deux hauteurs différentes deux capteurs
LVDT (LVDT1 et LVDT2) sur des supports collés au-dessus et au-dessous du fond de l’entaille
comme le montre la Figure II-9(a). La position du capteur LVDT1, de type HBM (Figure II-9 (a))
avec une course maximale de 10 𝑚𝑚 et d’une incertitude de mesure de ±50𝜇𝑚, correspond à la
position des capteurs CMOD utilisées dans différents travaux de recherche réalisés avec le WST avec
sa version standard (Tschegg, 1991; Lövgren, 2004; Jamaaoui et al., 2017 ect…).
Pour les essais sous eau, l’utilisation du blanc de Meudon est impossible car cette substance ne tient
pas dans l’eau. Par ailleurs, les capteurs de déplacement doivent être immergeables dans l’eau. Un
premier capteur de type Tesa (Figure II-9(b)) avec une course maximale de 5 𝑚𝑚 et une incertitude de
mesure de ±50𝜇𝑚, utilisé dans les travaux de Hun (2012) (Hun, 2012) est d’abord utilisé pour les
essais sous eau. Cependant ces capteurs possèdent une trop faible course pour la durée totale de notre
essai. De ce fait, un deuxième type de capteur LVDT de type HBM (Figure II-9(b)) avec une course
plus importante de 10mm et d’une incertitude de mesure plus faible de ±30𝜇𝑚 est ensuite utilisé pour
les tous derniers essais présentés dans le Chapitre V de ce travail.
Le blanc de Meudon pour les observations visuelles et les capteurs LVDT positionnés à deux hauteurs
le long de l’interface sont insuffisant pour mesurer avec détail la propagation du décollement de
l’interface. Aussi, la sous-section suivante présente la technique d’analyse d’images choisie et utilisée
pour accéder à cette mesure de longueur du décollement durant l’essai WST.
II.3.2 Utilisation de la technique de corrélation d’images numériques (DIC)

Nous cherchons à mesurer avec précision la longueur du décollement à tout instant de l’essai du WST.
Parmi les différentes méthodes existantes, nous évitons d’utiliser les jauges conductrices de fissuration
et les extensomètres car elles nécessitent elles-mêmes un bon collage avec la surface à préparer pour
ce faire. Dans ce travail, nous choisissons d’utiliser la technique de Corrélation d’Images Numériques
CIN (Digital Image Correlation, DIC) (Sutton et al., 1983). Cette technique est intéressante pour le
suivi de la fissuration sur les matériaux bitumineux tel que synthétisé dans (Buttlar et al., 2014) et
(Tebaldi et al., 2018) etc.
Cette section présente brièvement un état de l’art sur la technique DIC, suivi d’une évaluation des
erreurs de mesure que l’on peut faire avec cette méthode liées aux conditions d’éclairage, taille de
fenêtre de corrélation, type d’interpolation etc…. Nous montrons ensuite, comment l’ouverture du
décollement de l’interface et la longueur de la fissure sont mesurées avec l’aide de cette technique
DIC.
68
a) Présentation de la technique DIC

La corrélation d’images numériques DIC développée dans les années 1980s est utilisée depuis dans
différents domaines et par différentes équipes. Cette technique présente une alternative des méthodes
classiques tels que le capteurs de déplacement LVDTs ou les jauges de déformation pour la mesure de
déplacement ou de déformation dans les structures mécaniques (Sutton et al., 1983) (Hild and Roux,
2006). Elle est définie comme étant une méthode de mesure sans contact de haute précision (Shih et
al., 2013). La DIC utilise une texture d’image qui permet d’identifier de manière unique chaque
élément de surface à l’état « initial » et d’assurer ainsi son suivi temporel jusqu’à l’état « déformé »
pour en déduire son déplacement à la fin. Les différentes applications et améliorations de cette
technique durant ces dernières années montrent l’intérêt de son usage dans le domaine de la
mécanique des matériaux solides (Pop et al., 2011) (Buttlar et al., 2014) (Valle et al., 2015) (Fauchille
et al., 2016) (Vargas et al., 2016) (Jamaaoui et al., 2017b) (Tebaldi et al., 2018).
La méthode consiste à mettre en correspondance deux images de la zone étudiée à deux états
mécaniques différents, un état de « référence » et un état « déformé » (Peters and Ranson, 1982)
(Sutton et al., 1983) (Figure II-10).
Fenêtre non déformée:

référence
D
D’
𝑥/ 𝑈
Fenêtre
déformée
Figure II-10. Principe de la corrélation d’images entre état de référence et déformée :
Ces images, pour être examinées, doivent être constituées d'un champ de granularité (Besnard et al.,
2010). Ce champ de granularité est constitué d’une série de taches réparties aléatoirement en surface
de la pièce étudiée. Plus cette texture est aléatoire plus la méthode DIC est performante. Ces
marqueurs peuvent être obtenus en projetant des gouttelettes de peinture dite « Mouchetis » sur la
pièce ou par la structure même de la surface (Brémand et al., 2011). Après avoir défini une zone
d’étude nommée « la région d’intérêt » (ROI: Region of interest), celle-ci est découpée en des zones
d’intérêt (voir Figure II-11). Une imagette est ainsi un sous-domaine D de la zone d’étude. Elle est
appelé aussi fenêtre de corrélation ou zone d’intérêt (Hild and Roux, 2006).
69
Figure II-11. Région d’intérêt (ROI) et zones d’intérêt
La corrélation d’image consiste à retrouver la position x(x, y) du motif qui ressemble le plus à chaque
imagette de référence de position X(X, Y), sur l’image déformée (Figure II-10). La corrélation d’image
numérique est une technique mathématique qui permet d’identifier, à un instant donné par rapport à
l’image initiale, le champ de déplacement U de chaque imagette de l’image numérique (un ensemble
de pixels dont on connait le niveau de gris). La DIC permet d’obtenir les composantes du vecteur de
déplacement U de chaque sous domaine D « fenêtre de corrélation », modélisé par la transformation
matérielle notée ϕ d’un point X à l’instant t (équation II-1).
x = ϕ(X) = X + U(X) II-1
La mise en correspondance des sous domaines entre l’image déformée, représentée par la
fonction g(x) et l’image de référence f(X) (Figure II-10), se base sur l’hypothèse de la conservation de
la luminance (intensité des niveaux de gris) durant le chargement. X(X, Y) et x(x, y) représentent les
coordonnées du point de mesure considérées (centre du domaine) respectivement dans l’image de
référence et l’image déformée. f(X) s’exprime sous forme de l’équation II-2
f(X) = g(x) = g (ϕ(X)) + b(X) II-2
Où b(X)est un signal aléatoire (bruits de photon, de numérisation, d’obscurité dans le cas d’images
obtenues avec une caméra CCD (Charge coupled devices) (Holst, 1998).
La détermination du champ de déplacement U nécessite une minimisation de la quantité (f(X) −
g (ϕ(X))). Cependant, la transformation matérielle ϕ est une inconnue dans cette expression. Pour la
résolution de cette équation, différentes approches sont proposées.

Une approche locale : la minimisation peut être résolue par les techniques d’intercorrélation qui
consistent à maximiser les superpositions de f translaté et de g (Sutton et al., 1983) (Hild et al., 2002).
Une approche globale qui se devise en deux types : une appelée résidus de corrélation (Wagne et al.,
2002) (Besnard et al., 2006) et l’autre appelée approche intégrée (Hild and Roux, 2006) (Réthoré et
al., 2009) (Réthoré et al., 2018) .
70
Parmi ces deux approches, les méthodes de corrélation d’images par approche locale reposants sur
l’utilisation d’une fonction d’autocorrélation (corrélation croisée), sont les plus utilisées aujourd’hui.
Ce sont celles qui seront utilisées dans la suite de ce travail. Dans ce cas, sur le domaine D centré par
le point X 0 (X0 , Y0 ) à l’état de référence, la transformation matérielle ϕ0 est alors approximée par le
développement limité du champ U et est présentée dans l’équation II-3.

∂U 1 ∂2 U 2 II-3
ϕ0 (X) = X + U(X0 ) + (X 0 ). (X − X 0 ) + 2 (X 0 )(X − X 0 ) + ⋯
∂X 2 ∂X
1 ∂n U n n
+ (X )(X − X 0 ) + o((X − X 0 ) )
(n − 1)! ∂X n 0
A l’ordre 0, les variations de déplacement sur le domaine D sont supposées nulles et la transformation
correspond à un déplacement d’un solide rigide définie par le vecteur de déplacement U(X 0 ) = (u, v).
À l’ordre 1, la transformation correspond à une translation et un gradient local homogène sur le
domaine D (Figure II-10), les variations du champ de déplacement étant supposées linéaire. Le choix
de l’ordre de l’approximation dépend des mécanismes de déformation mis en jeu. Dans ce travail nous
choisissons d’utiliser l’ordre 1.
2
La minimisation de la quantité C = ∑XϵD (f(X) − g (ϕ(X))) , appelée coefficient de corrélation, est
ainsi nécessaire afin de déterminer les valeurs optimales des paramètres de la transformation
approchée ϕ0 (Doumalin, 2000) (Chen et al., 2005) (Pan et al., 2010).
Finalement, les coordonnées de chaque point de la grille de corrélation déformée ( x ′ , y ′ ) peuvent être
déterminées par l’approche locale selon les formules II-4 et II-5 suivantes :
∂u ∂u II-4
x′ = x + u + ∆x + ∆y
∂x ∂y
∂v ∂v II-5
y′ = y + v + ∆x + ∆y
∂x ∂y
u et v sont respectivement les déplacements calculés en X 0 selon l’axe des x et des y. ∆x et ∆y sont les
distances du centre d’une fenêtre de corrélation au point de coordonnée (x, y).
b) Evaluation des erreurs de la mesure de corrélation d’image numérique DIC

La caméra CCD est positionnée en face de la région d’intérêt de l’image (ROI : Region of interest).
Une source de lumière est utilisée afin d’assurer un bon contraste de l’image enregistrée. Elle est
positionnée face à l’éprouvette d’une manière à avoir une répartition homogène de la lumière sur toute
la surface à étudier. La Figure II-2 présente le dispositif utilisé pour effectuer la mesure du champ
cinématique par corrélation d’image.
Pour la méthode utilisée DIC, la surface de l’échantillon doit être préparée avec un motif disposé
aléatoirement. Les techniques de mouchetis sont utilisées ici en vaporisant de la peinture blanche sur
71
un fond noir de peinture. La deuxième facette de l’éprouvette est ainsi préparée à l’aide de ce
mouchetis tel qu’expliqué dans l’annexe A.I.
L’acquisition, la visualisation des images et la procédure de corrélation sont effectuées dans ce travail
par le logiciel Correla développé par l’axe PEM de l’Institut Pprime à l’Université de Poitiers (Dupré
et al., 2012).
Différents paramètres ont une influence sur la précision de mesure par corrélation d’image numérique.
De façon générale, il existe deux types d’erreurs (Bornert et al., 2009) (Hua et al., 2011): les erreurs
systématiques et les erreurs aléatoires. Dans ce travail, la distinction entre les deux erreurs n’est pas
faite. Ces erreurs liées à b(X) (eq II-2) sont liées à la fois aux conditions environnementales de l’essai
(conditions d’éclairage, mouvements inattendus, qualité de mouchetis etc…), et aux paramètres de
calcul de la procédure de corrélation (taille de fenêtre de corrélation, type d’interpolation, etc…). Pour
estimer l’influence de chaque paramètre sur la précision des mesures, les essais subpixels de
translation peuvent être utilisés (Al Husseini, 2006) (Bornert, 2007) (Bornert et al., 2009). Pour ce
faire, l’essai de déplacement solide rigide dont les valeurs imposées sont connues correspond aux
premiers moments de l’essai WST effectué.
Dans ce paragraphe, nous n’étudions que l’influence de certains de ces paramètres sur nos mesures à
savoir la qualité du mouchetis, la taille de grain, le type d’interpolation et la taille de la fenêtre de
corrélation.
Afin d’illustrer ce propos, nous choisissons de faire cette analyse sur une zone d’intérêt (ROI) d’une
éprouvette bitumineuse renforcée par la grille G4 (P7-2b testées dans l’air à 20°C, 2mm/min) telle
présentée dans le chapitre IV. Dans ce ROI la répartition des grains de mouchetis n’est pas homogène.
Nous évaluons par la suite trois différentes zones (Figure II-12). Les axe (x, y) de la section a
(présentation de la technique DIC) correspond aux axes (Z, X) du WST illustrés dans la Figure II-12.
72
Zone1
Zone2
Zone3
Figure II-12 Mouchetis de la zone d’étude ROI (P7-2b)
Ces trois zones sont statistiquement analysées par leurs histogrammes qui présentent la répartition des
pixels en fonction de leurs niveaux de gris (entre 0 – noir et 255 – blanc) ainsi définis par le logiciel
utilisé (Figure II-13).
a) b)
Effectif
relatif
Min Max
Niveau de gris
c)
Figure II-13 Les histogrammes des niveaux de gris des trois mouchetis : a) zone1, b) zone2, c) zone3
73
L’histogramme de la zone 3 ne présente aucune saturation en niveau de gris au contraire de la zone 1

et 2 (légère saturation en blanc à 255). Cette saturation est liée à la répartition non homogène des
grains de mouchetis et à l’éclairage fourni. Elle est prise en compte dans le calcul d’erreur présenté par
la suite.
Par ailleurs, la taille du grain moyen de mouchetis, issue du calcul de l’autocorrélation, est déterminée
par corréla 2012 (voir Figure II-14). Chaque base du pic présentée dans la Figure II-14 correspond à
une taille moyenne d’un grain de mouchetis de chaque zone.
a) b)
pixels pixels
c)
pixels
Figure II-14 Taille de grain moyen : a) zone1, b) zone2, c) zone3
Le Tableau II-1 résume les caractéristiques de ces trois zones de mouchetis étudiées dans cette partie.
Les valeurs moyennes des niveaux de gris ainsi que la taille moyenne de grain de mouchetis sont
présentées dans ce dernier.
Tableau II-1 Caractéristiques des trois zones de mouchetis 1, 2 et 3
Niveaux de gris (entre 0 et 255) Taille de grain

Valeur min Valeur max moyenne Ecart type moyen (pixel)
Zone 1 28 255 64.83 42.47 20
Zone 2 37 255 89.29 56.02 24
Zone3 23 255 59.1 24.03 15
74
La zone1 (voir ses caractéristiques statistiques dans le Tableau II-1) est utilisée, ici dans cet exemple,
afin d’étudier par la suite l’influence de la taille du domaine de corrélation. Les erreurs sont tracées en
fonction de la taille de fenêtre de corrélation (voir Figure II-15 et Figure II-16): 8 × 8 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2 , 16 ×
16𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2, 32 × 32 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2, 64 × 64 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2.
2 2 2 2 2
88 ×88pixel
𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙
2
16
16 × 16
16pixel
2
3232× 32 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙
32 pixel 64
64 ×64
64pixel
2
Figure II-15 Tailles de fenêtres de corrélation pour la zone 1
On remarque sur la Figure II-16 que plus la taille de fenêtre de corrélation augmente, plus l’erreur de
mesure DIC décroît, conformément à la littérature (Hua et al., 2011) (Bornert et al., 2009). Dans ce
travail nous cherchons, par ailleurs, à déterminer localement des informations proches de l’interface
des éprouvettes WST. Une trop grande taille de fenêtre de corrélation ne permet pas de prendre en
compte les effets locaux. Aussi la recherche d’un compromis entre taille de fenêtre de corrélation et
précision de mesure est nécessaire. Le choix se fixe finalement sur une taille de fenêtre de 32 ×
32 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2 qui semble être un bon compromis pour cette étude.
Ecart-type globale (pixel)
0.16 Selon X
0.14 Selon Z
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 20 40 60
Dimension de la fenêtre de corrélation (pixel)
Figure II-16 Erreur de mesure DIC calculée en fonction de la taille de fenêtre de corrélation
Pour évaluer les erreurs de mesure des trois zones présentées précédemment, une fenêtre de
corrélation de taille 32 × 32 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2 est utilisée. L’algorithme de corrélation utilisé est la minimisation
au premier gradient. Deux types d’interpolations (bilinéaire, bicubique) sont évaluées. Les
déplacements sont calculés en fraction de pixels avec la méthode de corrélation selon ces deux types
d’interpolations. Des anciens travaux montrent l’effet de ces méthodes sur la mesure des déplacements
(Al Husseini, 2006) (Bornert, 2007) (Bornert et al., 2009). Les écarts-types sur le déplacement selon
75
les deux axes (X, Z) (cf Figure II-12) de l’éprouvette pour chaque zone et pour les deux types
d’interpolation sont montrés dans le tableau 2 ci-dessous:
Tableau II-2 : Erreurs en pixel pour les trois zones d’étude (32 × 32 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙 2 ).
Bilinéaire Bicubique (pixel)

X Z X Z
Zone1 0.02068 0.01586 0.02159 0.01479
Zone2 0.02406 0.02278 0.02080 0.01931
Zone3 0.01548 0.02105 0.01671 0.02523
Le Tableau II-2 confirme que pour une même zone de mouchetis l’erreur dépend du type
d’interpolation choisi. En général l’erreur de mesure DIC est aux alentours de 0.02 pixel selon les
deux axes dans notre cas. Ceci correspond à l’incertitude de la méthode DIC pour les mesures de
l’ouverture et la longueur du décollement effectuées et présentées dans les prochains chapitres.
Cependant, nous constatons, dans la plupart des mesures, que l’erreur de mesure DIC est globalement
plus faible par calcul avec l’interpolation bicubique. La zone 1 est celle qui produit selon l’axe des 𝑍
(axe sur lequel notre attention est portée pour étudier le décollement en mode I du WST (cf Figure
II-12) l’erreur la plus faible par rapport aux deux autres zones.
c) Détermination de l’ouverture du décollement de l’interface (CMOD : 𝜹𝑫𝑰𝑪 )

Nous utilisons, dans ce travail expérimental décrit dans les chapitres suivants de ce mémoire, la DIC
afin de déterminer l’ouverture et la longueur du décollement de l’interface 𝛿𝐷𝐼𝐶 entre couches de
chaussée durant l’essai. L’utilisation de technique qui offre une mesure plus locale telle que la H-DIC
présenté en annexe A.I.5 aurait pu être utilisée. Cependant, l’outil n’est pas commercialisé et les
mesures obtenues avec le logiciel corréla nous semblent suffisantes dans ce travail de thèse sur nos
matériaux hétérogène. L’ouverture ainsi mesurée sur une face de l’éprouvette WST peut être comparée
à celle mesurée par les capteurs LVDT placés sur l’autre face. La région d’interêt ROI est défine
autour de l’interface de taille (~100 × 200 𝑚𝑚2 ) avec un grandissement de 0.19mm ±0.02/pixel
selon l’axe z et de 0.2mm ±0.02/pixel selon l’axe x.
Ici dans cet exemple, toutes les 10 secondes sur une durée de 32min et 23s, 19495 images sont
enregistrées pour être traitées par DIC. Un saut de 150 images est choisi pour la phase d’analyse par la
corrélation d’images numériques. Deux fenêtres de corrélation sont fixées. Leur position correspond à
celle du premier LVDT positionné au-dessus de l’entaille (voir Figure II-17).
76
𝛿𝐷𝐼𝐶
Matériau 2 Matériau 1
2,E2, 2 1,E1, 1
Mouchetis
Figure II-17 Détermination de 𝛿𝐷𝐼𝐶 de part et de d’autre de l’interface (exemple d’une éprouvette
B/N)
La Figure II-18 montre un exemple de courbes 𝐹𝑠 − 𝛿(𝐷𝐼𝐶 / 𝐿𝑉𝐷𝑇) obtenues avec les deux techniques
de mesure de l’ouverture du décollement de l’interface sur chacune des faces de l’éprouvette P7-2b.
1400
DIC
1200
LVDT1
1000
800
Fs (N)
600
400
200
Début de l’endommagement
0
0 2 4 6 8
δ (mm)
Figure II-18 Exemple d’une courbe avec DIC et LVDT (P7-2b)
D’autres exemples de comparaison sur d’autres types d’interfaces sont donnés dans les annexes B et
C.
d) Détermination de la longueur du décollement de l’interface (aL)

Le WST adapté est réalisé avec une vitesse imposée constante selon le type d’interface à étudier.
Comme mentionnée précédemment, la DIC nous permet de suivre la propagation du décollement de
cette interface à chaque instant 𝑡𝑗 de l’essai. La Figure II-19 montre la zone d’étude sélectionnée près
77
de l’interface et la méthode mise en place pour la détermination de la longueur du décollement. La

méthode consiste à calculer l’ouverture du décollement 𝛿𝑍𝑖 (𝛿𝐷𝐼𝐶 ) de part et d’autre de l’interface
pour chaque point (𝑖 ∈ [0, 𝑛] situé à 32 pixel par rapport au point (𝑖 − 1)) sur toute la longueur de la
zone d’étude à chaque instant 𝑡𝑗 (𝑗 ∈ [0𝑠, 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖]) jusqu’à atteindre une ouverture
critique 𝛿𝑍𝑖 = 𝛿𝑍𝑖𝑐 (~𝛿𝑍𝑖,𝑚𝑖𝑛 > 0). Nous déterminons par la suite à l’aide de la position du point
correspondant à ce 𝛿𝑍𝑖,𝑚𝑖𝑛 , la longueur 𝑎𝐿𝑗 à un instant 𝑗.
𝜹 , 𝜹 ,
𝜹 ,
𝜹 ,
Subset size 𝑎𝐿𝑗

32 × 32 𝑝𝑖𝑥𝑒𝑙𝑠
𝜹 ,
x
𝜹 ,
𝜹 ,
z
Figure II-19 Méthode de la détermination de la longueur de la fissure par DIC
Pour l’exemple présenté dans la Figure II-18, la courbe 𝛿𝑍 − 𝑎𝐿𝑗 , correspondant à l’instant 𝑡𝑗 de la
force maximale de fendage, est présentée dans la Figure II-20. Elle illustre l’évolution de l’ouverture
du décollement 𝛿𝑍𝑖 en fonction de la longueur du décollement 𝑎𝐿𝑗 à cet instant 𝑡𝑗 .
0.35 0
0.3
0.25
δzi (mm)
0.2
0.15
0.1
0.05 Bruit de mesure
𝑎𝐿 𝑐
0
-0.05 0 50 100 150
aLj(mm)
Figure II-20 Courbe 𝛿𝑍𝑖 − 𝑎𝐿𝑗 à l’instant 𝑡𝑗 de la force maximale (P7-2b, 2mm/min, 20°C)
78
Pour déterminer plus précisément la taille de cette longueur jusqu’à la pointe du décollement 𝑎𝐿 , nous
callons cette courbe en interpolant les valeurs à l’aide d’un polynôme de degré 2 (Figure II-21).
0.4
y = 1.76E-04x2 - 1.66E-02x + 3.84E-01
0.35 R² = 9.94E-01
0.3
0.25
δzi (mm) 0.2
0.15
0.1
0.05
𝑎𝐿
0
-0.05 0 20 40 60
aLj(mm)
Figure II-21 Calage de la taille 𝑎𝐿𝑗 du décollement avec une interpolation polynomiale (P7-2b,
2mm/min, 20°C)
La taille 𝑎𝐿𝑗 du décollement de l’interface, déterminée par la méthode présentée dans ce paragraphe,
est utilisée pour le calcul des différents indicateurs de WST comme illustrée dans les chapitres
suivants.
Une tentative pour évaluer la présence du mode II par rapport au mode I d’ouverture est présentée par
la suite.
e) Evaluation du décollement au (Mode II) par rapport au Mode I de rupture du WST

Comme dit dans le chapitre bibliographique, lorsque l’angle du coin 2𝛼 est entre 5 et 15°, le WST est
considéré comme un essai en Mode I de rupture pure (Tschegg E. K. et al., 1995). Une précision et
qualification de l’essai ainsi adapté ici est effectuée dans ce paragraphe. Le glissement 𝛿𝑋 selon l’axe
des X est déterminé par la méthode de DIC décrite précédemment. La Figure II-22 présente
l’évaluation du Mode I de rupture par rapport au Mode II durant l’essai pour l’exemple étudié
précédemment (éprouvette P7-2b).
79
100
% du mode I / mode II
90
80
70
631 764 913 1148 985 582 257 124 92
FS (N)
Figure II-22 Evaluation du mode de rupture de l’essai WST (P7-2b, 20°C, 2mm/min)
Nous remarquons que le mode II de rupture est plus présent (17%) au moment de l’initiation de la
rupture par décollement de l’interface (force maximale de fendage de 1148N) par rapport aux autres
instants d’essai.
Globalement, le mode de rupture de l’essai WST adapté pour des éprouvettes testées dans ce travail
est à 90% en mode I de rupture. Ce travail de vérification du mode de rupture du WST est effectué
pour un seul type d’interface renforcée avec une grille en fibre de verre.
Après la phase d’instrumentation et la récupération des données (Force de fendage, Ouverture et
longueur du décollement), il est alors nécessaire de trouver une méthode d’analyse du WST. Pour cela,
trois indicateurs sont choisis et sont décrits dans le paragraphe suivant.
II.4 Définition des trois indicateurs d’analyse de l’essai utilisés

Le WST permet de propager de façon stable un décollement de l’interface en un mode I de rupture
dans l’éprouvette. Comme évoqué dans le chapitre bibliographique, une force verticale 𝐹 est générée
par la machine d’essai et est transmise via un coin d’angle 2𝛼 (ici choisi égal à 2𝛼 = 14°) et des
pièces de transmissions de charge sur chacun des bords internes de l’encoche de l’éprouvette. Cette
force 𝐹 se distribue ainsi en une force horizontale 𝐹 et une force verticale 𝐹𝑉 assez faible (𝐹 =
8𝐹𝑉 ) (Figure II-23). La force horizontale 𝐹 s’exprime en fonction de la moitié de l’angle du coin 2𝛼
et de la force de la machine 𝐹 et égale à :
𝐹 II-6
𝐹 =
2 tan 𝛼
80
FM
c
14°
FH FH
a0 FV FV
e
5 mm
L
H
couche 1 couche 2
X
h
Z
Figure II-23 Principe et notation de distrubition des efforts dans l’eprouvette WST
La méthode de l’air (Hashemi et al., 1990) (Davidson and Lee, 1995) permet d’évaluer directement le
taux de restitution d’énergie en mode I , 𝐺𝐹 , d’un matériau élastique linéaire à partir des courbes
d’essai. Il est défini par le rapport de l’air sous la courbe sur la surface rompue.
𝑆𝐴 II-7
𝐺𝐹 =
𝑆𝐹
𝑆𝐹 = 𝑏 × 𝑎𝐿𝑗 est la surface rompue à l’instant 𝑡𝑗 , 𝑆𝐴 = ∑ 𝑆𝐴𝑗 (𝑗 ∈ [0𝑠, 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖]) est
la sommation des aires des triangles 𝑆𝐴𝑗 sous la courbe force de fendage 𝐹𝑆 – Ouverture du
décollement à l’instant 𝑡𝑗 , avec 𝐹𝑆 = 2𝐹 (Figure II-24). 𝑆𝐴𝑗 est calculée selon l’équation II-8.
1 II-8
𝑆𝐴𝑗 = (𝐹𝑗 𝛿𝑗+1 − 𝐹𝑗+1 𝛿𝑗 )
2
𝐹𝑆
𝑎𝐿𝑗
𝐹𝑗+1
𝑎𝐿𝑗 + ∆𝑎𝐿𝑗
𝐹𝑗
𝑆𝐴𝑗
𝛿𝑗 𝛿 +1 𝛿
Figure II-24 Détermination 𝐺𝐹 par la méthode de l’air
81
Le WST avec les différentes instrumentations mises en place sur l’éprouvette telles que décrites
précédemment génère un volume de données et d’informations importantes à traiter. Afin d’analyser
les résultats expérimentaux de cet essai, trois indicateurs (Figure II-25) sont choisis à partir des
courbes Force-Ouverture du décollement. Le premier indicateur est la force maximale du fendage
𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 qui donne idée sur le niveau d’initiation du délaminage de l’interface. L’énergie de rupture GF
indique globalement la résistance de l’interface à la propagation de son décollement. Le troisième
indicateur, calculé par la valeur maximale de l’ouverture du décollement δmax , donne une information
du comportement plus au moins ductile de l’interface.
10000 1
𝑚𝑎𝑥
9000 𝐹𝑠
8000
7000
6000
FS(N)
2
5000
𝑆
𝐺𝐹 =
4000 𝑆
3000
𝑆𝐴
2000
3
1000
𝑚𝑎𝑥
0
0 1 2 3 4
(mm)
Figure II-25 Trois indicateurs pour l’analyse des résultats du WST test
Durant la thèse, seuls ces indicateurs de courbes d’essais sont commentés à partir des résultats
d’essais. Toutefois, en fin de dernière année de la thèse l’application de modèle CZM nous a paru
intéressante et l’annexe D présente les premiers calculs d’interpolation des courbes Force-ouverture de
décollement de l’interface. L’étude des dimensions de l’éprouvettes WST faites en appliquant la loi de
l’interface Visco-Hint implémentée sous Cast3M est présentée dans la section suivant de ce chapitre.
Ces calculs sont sources d’analyses diverses prometteuses et mériteraient d’être poursuivis par la suite
et discutés plus en détail, ce qui dans les temps impartis, de la thèse n’ont pu être faits.
II.5 Modélisation du WST par CZM dans Cast3M

Le chapitre bibliographique a montré l’importance de la nature de l’interface sur le bon
fonctionnement de chaussée. L’utilisation des formules analytiques de Dundurs (cf Chapitre I
paragraphe I.5.1) n’ont pas pu être appliquées avec succès aux interprétations des essais WST pour
l’initiation du décollement. En effet, les trop grandes hétérogénéités des matériaux, la difficulté à
82
associer un comportement élastique équivalent et à mesurer l’initiation du décollement n’ont pas

donné des résultats satisfaisants.
Parmi les modèles existants, peu d’entre eux sont implémentés dans Cast3M (www-cast3m.cea.fr)
pour simuler le délaminage des couches de chaussées. Les modèles de zone cohésive « CZM » sont
particulièrement intéressants puisqu’ils peuvent traiter l’amorçage et la propagation de la fissure (le
délaminage).
Ce présent paragraphe illustre tout d’abord les éléments d’interfaces qu’il est possible d’utiliser dans
Cast3M. Une présentation du modèle CZM et de la loi choisie et attribuée à l’interface est ensuite
décrite. L’ensemble des résultats obtenus par application sur les essais de décollement des éprouvettes
P8 et P7 du projet SolDuGri permet d’envisager une modélisation numérique des essais effectués
(présenté en annexe D). Seule l’étude de la géométrie des éprouvettes WST effectué par le modèle de
ZC est illustrée dans ces paragraphes.
II.5.1 Eléments d’interface

L’interface est généralement modélisée comme une couche avec une épaisseur faible par rapport aux
dimensions des autres couches adjacentes (Ghaboussi et al., 1973) ou bien modélisée comme un
élément sans épaisseur (Goodman et al., 1968).
Dans Cast3M, le concept d’interface à épaisseur nulle est basé sur un élément joint. C’est une sorte de
frontière entre deux couches S1 et S2 (Figure II-26).
n
2 1
S1
Joint
S2 t
4 3
n
2 1
𝑈𝑛
t
𝑈 4 3
Figure II-26 Représentation de l’interface
Les nœuds du joint sont initialement de géométries confondues. Un saut de déplacement [u] au niveau
de cette interface est décomposé en une composante normale et une tangentielle (Figure II-26). Il est
défini selon l’équation II-9 :
[U] = [Un ]n + [Ut ]t II-9
Différentes lois constitutives de cet élément joint sont proposées et les lois d’interfaces font l’objet de
nombreux développements. En élasticité, elle est décrite selon l’équation II-10:
σ k 0 [Un ] II-10
( )=( n )( )
τ 0 k s [Ut ]
83
Avec k n est la raideur normale et k s est la raideur tangentielle

Nous avons choisi de travailler avec des éléments d’épaisseur nulle qui sont implémentés dans le code
Cast3M sous forme d’éléments joint d’une longueur L. Il existe deux types d’éléments joints sur
cast3M : Joi2 qui contient quatre nœuds et Joi3 constitué de 6 nœuds.
II.5.2 Modèle simplifié

Dans notre cas, l’élément joint Joi2 est utilisé pour la modélisation de l’interface entre les deux
couches d’enrobé bitumineux. Le modèle ZC nommé Viscohinte développé par (Ladevèze, 1992)
(voir chapitre I paragraphe I.5.4) et implémenté par (Gornet et al., 2000a) dans Cast3M, est utilisé et
simplifié pour le délaminage en mode de I de l’interface.
Pour simplifier le modèle, nous supposons que les paramètres de couplage α et γ sont égaux
respectivement à 1 et 0 (afin de négliger le mode II dans le couplage) dans l’équation I-17. La loi
d’évolution d’endommagement isotrope s’écrit selon l’équation II-11 :
Y(t) = sup|τ ≤ t[Ydn ] II-11
1 〈σ〉2 II-12
YI = Ydn =
2 k n 0 (1 − dn )2
Nous avons choisi de fixer n =1 dans l’équation I-21 pour simplifier le modèle. La fonction de
délaminage est alors définie par :
1 〈Y − Y0 〉 II-13
D = ω(Y) =
2 Yc − Y0
En supposant que m =1 et k=1, l’évolution du décollement isotrope définie dans l’équation I-22 est
égale à :
si D 1 et Y YR → Ḋ = 〈ω(Y) − D〉 avec Ḋ = dṅ = dṡ sinon D = dn = ds = 1 II-14
Nous définissons une loi de comportement de l’interface selon :

σ = k n (1 − dn )[Un ] II-15
Pour les sollicitations en mode I pur la relation entre les énergies de décollement est définie selon :
GIC = YC II-16
Avec GIC est déterminée par l’air sous la courbe Force-ouverture.
Le modèle phénoménologique, comprenant initialement 9 paramètres, est simplifié pour le mode I
d’ouverture ne contient par la suite que trois paramètres notamment (YC , Y0 et k n ).
Pour mieux comprendre l’effet de chaque paramètre du modèle, une étude sensibilité sur ces trois
paramètres est effectuée et présentée par la suite.
II.5.3 Maillage et conditions aux limites

Les simulations en 2D sont effectuées à l’aide du code de calcul par éléments finis Cast3M sous
l’hypothèse de déformation plane. Le maillage des deux couches d’enrobés bitumineux est constitué
84
d’éléments finis de type triangulaires à 3 nœuds TRI3. Concernant l’interface, un élément joint de type
RAC2 (JOI2) est utilisé.
La Figure II-27 présente le maillage et les conditions aux limites imposées. Le comportement
mécanique des couches d’enrobé bitumineux est supposé élastique avec 𝐸1 = 𝐸2 = 6600𝑀 𝑎 à 20°c
et 0.53Hz et 𝜐1 = 𝜐2 = 0.35. Les hypothèses de détermination du module équivalent sont présentées
dans l’annexe D. Le maillage de la Figure II-27 contient 4752 éléments de mailles grossières de 11
mm pour les couches et d’une densité raffinée autour de l’interface de 2 𝑚𝑚.
L’objectif de cette modélisation est d’une part de reproduire la courbe Force –Ouverture trouvée lors
des essais expérimentaux par le modèle MZC (voir annexe D), d’autre part de vérifier l’effet de la
variation de dimensions de l’éprouvette du WST. Pour ce faire, l’extraction des forces est effectuée
aux points A et B d’application de 𝐹 et 𝐹𝑉 (cf Figure II-27). L’extraction des déplacements est
réalisée au niveau du fond de l’entaille (nœuds C et D). Un blocage selon x qui correspond à l’appui
est effectué au niveau de la ligne EF en base de l’éprouvette.
Pièces de transmission
de charge
c
A B
Interface 𝐹
𝐹𝑉
𝑎0
𝑒
C D
𝑒𝑝
E F
Figure II-27 Maillage et conditions aux limites de l’essai WST
Une étude de sensibilité du modèle est réalisée et présentée par la suite.

L’effet de chaque dimension de l’éprouvette WST sur la courbe Force- ouverture de décollement de
l’interface déterminée par CZM (voir annexe D). Cette étude est effectué sur un exemple
d’éprouvettes non renforcée de type P8 testée dans l’air et à 2mm/min.
85
II.5.4 Etude de sensibilité vis-à-vis des différents paramètres de loi
a. Densité du maillage 𝜟
L’effet de la discrétisation spatiale est étudié pour trois maillages de différentes densités :
 le premier contient 240 éléments avec une taille de maille des couches Δ𝑥𝑐 de 54mm et une
taille de maille de l’interface Δ𝑥𝑖 de 11mm (Maillage 1 de la Figure II-28),
 le deuxième, composé de 4752 éléments, avec Δ𝑥𝑐 = 11𝑚𝑚 et Δ𝑥𝑖 = 2𝑚𝑚 (Maillage 2 de la
Figure II-28),
 le troisième, composé de 20164 éléments, avec Δ𝑥𝑐 = 2𝑚𝑚 et Δ𝑥𝑖 = 1𝑚𝑚 (Maillage 3 de la
Figure II-28),
Maillage 1 Maillage 2 Maillage 3
Figure II-28 Trois maillages étudiés pour l’effet de la densité 𝛥𝑥
Pour ce premier calcul de sensibilité, le pas de temps est égal à Δ𝑡 = 1𝑠 et les paramètres du modèle
(cf II-13 et II-14) sont présentés dans le Tableau II-3.
Tableau II-3 Paramètres du modèle
𝑛 𝑌0 𝑌𝑐
MPa/ mm J/m2 J/m2
900 0 300
Nous remarquons de la Figure II-29 que les maillages 2 (fin) et 3 (très fin) donnent la même courbe
Force-ouverture par contre le maillage 1 est un peu décalé. Afin d’optimiser le temps de calcul, le
maillage 2 est retenu par la suite des calculs.
86
1400 Maillage 2
1300
1200 Maillage 3
Maillage 1
1000
FmaxS'MZC'(N)
FS'MZC'(N)
800
1260
600
400
200
1220
0
0.01 1 100
0 2 4 6 8
δMZC(mm) Δx (mm)
𝑍𝐶
Figure II-29 Effet de la densité du maillage 𝛥𝑥 sur la courbe 𝐹𝑆 −𝛿 𝑍𝐶
b. Effet du pas de temps 𝜟

Une discrétisation temporelle est effectué afin de résoudre le problème durant le temps de chargement
(par la procédure Pas à Pas de Cast3M). Ceci fait intervenir un paramètre de pas de temps Δ𝑡. Les
paramètres du modèle sont les mêmes que dans le Tableau II-3 précédent. Nous étudions l’effet du pas
de temps pour Δ𝑡𝜖{0.1𝑠, 1𝑠 𝑒𝑡 10𝑠} et remarquons que les modèles de zones cohésives sont très
sensibles au choix de ce pas de temps comme illustré dans la Figure II-30.
2500 Δ t = 0,1 s 3000
Δt =1 s
2000
Δ t = 10 s 2000
FmaxS'MZC'(N)
FS'MZC'(N)
1500
1000 1000
500
0
0 0.01 0.1 1 10
0 2 4 6 8 10 12
δMZC (mm) Δt (s)
Figure II-30 Effet du pas de temps 𝛥𝑡
La valeur de la force maximum du WST converge au pas de temps le plus petit aussi Δ𝑡 = 0.1𝑠 est
choisi pour le calage des courbes expérimentales des différents essais et pour étudier l’effet des
dimensions des éprouvettes WST sur la courbe Force-ouverture de décollement. Par contre, il est
gardé égal à 1s pour gagner du temps de calcul juste dans l’étude de sensibilité du modèle par rapport
à ses paramètres.
c. Effet de 𝒀𝑪
Nous étudions l’effet de la valeur d’entrée de l’énergie de décollement 𝑌𝐶 en mode I. Le .
Tableau II-4 présente les paramètres du calcul utilisés pour l’effet de la sensibilité du modèle vis-à-vis
la valeur de 𝑌𝐶 .
87
Tableau II-4 Paramètres de calcul
𝑛 𝑌0 Δ𝑡
MPa/ mm J/m2 s
900 0 1
La Figure II-31 illustre bien la sensibilité du modèle à la valeur de 𝑌𝐶 . En effet, quand 𝑌𝐶 augmente la
force maximale de fendage (MZC) augmente également par contre la forme de l’allure de la courbe ne
change pas.
3000 Yc = 0.1 kJ/m2
Yc = 0.5 kJ/m2
2500 Yc = 1 kJ/m2
Yc = 10 kJ/m2
2000
FS 'MZC'(N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δMZC (mm)
Figure II-31 Sensibilité du modèle à la valeur de 𝑌𝐶 .
d. Effet de 𝒀
Pour évaluer la sensibilité du modèle à la valeur de 𝑌0 , les paramètres du calcul sont présentés dans le
Tableau II-5.
Tableau II-5 Paramètres de calcul
𝑛 𝑌𝐶 Δ𝑡
2
MPa/mm J/m s
900 300 1
En effet, la Figure II-32 ne montre aucun effet remarquable de 𝑌0 sur les résultats du modèle. C’est
pour cela 𝑌0 est choisie égale à 0 J/m2 dans la suite de cette étude.
88
1400
Y0 = 0 J/m2
1200 Y0 = 1 J/m2
1000 Y0 = 10 J/m2
FS 'MZC'(N)
800 Y0 = 100 J/m2
600
400
200
0
0 5
δMZC (mm)
Figure II-32 Sensibilité du modèle à la valeur de 𝑌0
e. Effet de 𝒌
Une étude de la sensibilité du modèle par rapport à la raideur normale est effectuée pour des valeurs de
k n ∈ {100,1000,5000 𝑒𝑡 10000 MPa/mm}. Les paramètres du modèles sont : 𝑌𝐶 = 300 𝐽/𝑚2 ,
𝑌0 = 0𝐽/𝑚2 et un pas de temps égale à 1s. La Figure II-33 illustre clairement la sensibilité de ce
modèle à ce paramètre lié à l’interface.
3000 kn = 100 MPa/mm
kn = 1000 MPa/mm
2500 kn = 5000 MPa/mm
kn = 10000 MPa/mm
2000
FS 'MZC'(N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δMZC (mm)
Figure II-33 Sensibilité du modèle à la valeur de 𝑛
f. Effet du module de Young E

Les matériaux bitumineux sont de nature thermo-susceptible et viscoélastique. Leurs modules
d’Young dépendent de la température et de la fréquence de sollicitation de l’essai (cf chapitre I
paragraphe I.2.1). Pour cela une vérification de la sensibilité du modèle vis-à-vis ce paramètre de
matériaux est réalisée et présentée dans la Figure II-34.
89
3000 T = 20°C et 10 Hz
E1= 8000 MPa
2500 Nu1= 0.35
T = 10°C et 10 Hz
2000 E2 = 13500 MPa
FS 'MZC'(N)
Nu2= 0.35
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δMZC (mm)
Figure II-34 Sensibilité du modèle aux paramètres de matériaux E
Cette étude de sensibilité des différents paramètres du modèle et de matériaux a permis de mieux
comprendre le fonctionnement du modèle ZC. Ceci nous facilite l’étape de calage du modèle par
rapport aux résultats expérimentaux (présentés en annexe D).
Nous proposons par la suite l’étude de la géométrie du WST effectuée par le présent modèle.
II.5.5 Etude de la géométrie

Une évaluation de l’effet des dimensions des éprouvettes WST pour un exemple d’essai est proposée
dans cette section. L’étude de la géométrie du WST est effectuée pour l’exemple de la courbe
moyenne des éprouvettes en enrobé bitumineux non renforcée P8’’ du projet SolDuGri testée dans
l’air à 20°C et présenté dans l’annexe D.
La Figure II-27 de ce chapitre présente le détail de la géométrie de l’éprouvette WST. Tout en gardant
l’angle du coin à 14° et la largeur d’appui à 16 mm, nous allons étudier principalement l’effet de
l’épaisseur « ep » et la longueur de l’entaille « e », du diamètre de l’encoche « c », de la hauteur et
largeur de l’éprouvette et finalement l’effet d’échelle.
Les paramètres de calculs sont présentés dans le Tableau II-6.
Tableau II-6 Les paramètres du modèle et de matériau
E (MPa) 𝜐 𝑛 MPa/mm 𝑌𝐶 (𝐺𝐼𝐶 ) J/m2
P8 6600 0.35 7000 400
a. Effet de l’épaisseur « ep » et la longueur de l’entaille « e »

Le choix de l’épaisseur de l’entaille « ep » (voir Figure II-27) est expliqué dans le chapitre II de ce
mémoire. Nous essayons de faire varier l’épaisseur de l’entaille et de voir son effet sur la courbe
Force- ouverture de décollement aux cours de l’essai numérique WST.
90
Trois épaisseurs d’entaille sont étudiées (𝑒𝑝 = 3𝑚𝑚, 5𝑚𝑚 𝑒𝑡 8𝑚𝑚). Les résultats présentés dans la
Figure II-35, ne montrent aucun effet d’épaisseur d’entaille sur l’allure de la courbe numérique Force
ouverture de décollement.
ep=5mm
2500
ep=3mm
B
ep=8mm
2000
1500
A
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure II-35 Effet de la taille ep d’entaille sur la courbe FS(δ)
Sur les Figure II-36 et Figure II-37, les cartographies de champs de contraintes Von Mises, de
déformation εxx et d’endommagement aux deux points A et B respectivement (cf Figure II-35) pour
des épaisseurs d’entaille de 5mm et 3mm.
91
𝑒𝑝 = 5𝑚𝑚 𝑒𝑝 = 3𝑚𝑚
a) d)
b) e)
c)
f)
Figure II-36 Pour la valeur de la force au point A: a) et d) Champs de contraintes de Von Mises b) et
e) Champs de déformation 𝜀𝑥𝑥 c) et f) Evolution de l’endommagement
92
𝑒𝑝 = 5𝑚𝑚 𝑒𝑝 = 3𝑚𝑚
a) d)
b) e)
c) f)
Figure II-37 Pour la valeur de la force maximale au point B : a) et d) Champs de contraintes de Von
Mises b) et e) Champs de déformation 𝜀𝑥𝑥 c) et f) Evolution de l’endommagement
L’effet de la longueur d’entaille « e » du WST est évalué ainsi avec le MZC. Comme mentionné dans
le chapitre II, elle est choisie égale à 30 mm pour les essais expérimentaux. Avec l’outil numérique,
nous pouvons vérifier l’effet de cette dimension sur la courbe Force ouverture. Les résultats présentés
93
sur la Figure II-38 montrent que, la longueur de l’entaille choisie entre 30 mm, 50 mm et 70 mm,
influe d’une manière significative la loi de l’interface modélisée. La force maximale de fendage
augmente avec la diminution de la longueur de l’entaille.
2500 e=30mm
e=50mm
2000 e=70mm
1500
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14
(mm)
Figure II-38 Effet de la longueur « e » d’entaille sur la courbe FS(δ)
b. Diamètre de l’encoche c
Le diamètre de l’encoche c est choisie égale à 56 mm pour l’essai WST adapté au cours de ces travaux
de thèse. Il y a peu d’information dans la bibliographie concernant le choix de la hauteur de l’encoche
(diamètre dans notre cas) pour cela l’étude de ce paramètre est effectuée dans cette section. Le
diamètre c est varié entre 56mm, 70mm et 80 mm (Figure II-39). Par contre les éprouvettes sont
choisies avec des largeurs suffisamment grandes pour ne pas être affectées par la largeur de l’encoche.
56mm 70mm 100mm
240mm
200mm
Figure II-39 Maillages correspondants aux différents diamètres l’encoche
Les résultats présentés sur la Figure II-40, montrent également un effet considérable de ce paramètre
sur la réponse du modèle ZC choisi ici. La force maximale de fendage augmente avec la diminution du
diamètre de l’encoche.
94
2500
c=56mm
c=70mm
2000 c=100mm
1500
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14
(mm)
Figure II-40 Effet du diamètre de l’encoche
c. Effet de la variation de la largeur h de l’éprouvette

La largeur de l’éprouvette est choisie égale à 200mm en se basant sur les travaux de (Tschegg E. K. et
al., 1995) (Tschegg et al., 2011) (ÖNORM B 3592, 2011). A contrario du paragraphe précédent, Le
présent modèle numérique nous permet d’évaluer également l’effet de la largeur de l’éprouvette WST.
Nous choisissons une largeur d’éprouvette de 200mm, 150mm et de 100mm (Figure II-41).
240mm
200mm 150mm 100mm
Figure II-41 Maillages correspondants à différentes largeurs h de l’éprouvette WST
Les résultats de ces trois simulations sont regroupés sur la Figure II-42. Il est intéressant de noter que
le choix de cette dimension influe sur la raideur, le pic et sur la propagation de la courbe contrairement
aux derniers paramètres géométriques.
Une comparaison des cartographies des champs de contraintes, de déformation et l’évolution de

l’endommagement correspondantes au pic (cf points Q et J de la Figure II-42) d’éprouvette WST pour
les deux largeurs 100 mm et 200 mm est présentée dans la Figure II-43.
95
2500 h=200mm
Q h=150mm
2000 h=100mm
1500
FS (N)
1000 J
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14
(mm)
Figure II-42 Effet de la largeur de l’éprouvette de l’essai WST sur la loi de comportement de
l’interface
= 200𝑚𝑚 = 100𝑚𝑚
a) d)
b) e)
c) f)
Figure II-43 Pour la valeur de la force maximale aux points Q et J : a) et d) Champs de contraintes de
Von Mises b) et e) Champs de déformation 𝜀𝑥𝑥 c) et f) Evolution de l’endommagement
96
d. Effet de la variation de la hauteur H

L’effet de la hauteur de l’éprouvette est étudié à travers trois simulations correspondantes aux trois
maillages présentés dans la Figure II-44. Le maillage d’éprouvette d’hauteur 100 mm semble être plus
fin que les deux autres (comme dans le Maillage 3 de la Figure II-28). Par contre nous avons montré
qu’il n’y a pas un effet considérable de la densité du maillage sur la courbe Force-Ouverture du
décollement.
240mm
200mm
100mm
200mm
200mm 200mm
Figure II-44 Maillages correspondants à différentes hauteurs de l’éprouvette WST
Les courbes de la Figure II-45 montrent un effet considérable de la hauteur de l’éprouvette WST en
gardant les autres dimensions constantes dans les 3 cas. En faisant varier que H de 24mm à 200mm et
100mm la force maximale de fendage devient plus faible par contre la forme de la courbe ne change
pas.
2500
H=240mm
H=200mm
2000 H=100mm
1500
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
(mm)
Figure II-45 Effet de la hauteur H de l’éprouvette WST sur la loi de l’interface
97
e. Effet d’échelle de l’éprouvette WST

Ce modèle ainsi programmé dans Cast3M permet également d’évaluer l’effet l’échelle de l’éprouvette
WST. Les dimensions de l’éprouvette sont donc variées de 50% par rapport à la taille normale notée
100%. La Figure II-46 présente les dimensions étudiées dans cette section. Les tailles des mailles, la
largeur d’appui ainsi que les paramètres de calcul sont gardées identiques dans les deux cas de
dimensions d’éprouvette WST.
a) 56mm b)
5mm
30mm
22.5mm
28mm
2.5mm
200mm
15mm
100mm
200mm 100mm
Figure II-46 Effet d’échelle de la géométrie d’éprouvette WST a)100% b) 50%
La Figure II-47 présente les courbes Force ouverture pour chaque cas. Nous pouvons remarquer que
une diminution de la géométrie totale de l’éprouvette WST de 50% engendre une diminution de 38 %
de la valeur de la force maximale, en revanche la forme de la courbe reste la même pour les 2 cas.
2500
h=200mm et H =200mm
m
2000 h=100mm et H= 100mm
1500
FS (N)
1000 n
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
(mm)
Figure II-47 Effet d’échelle de l’éprouvette WST sur la loi de l’interface
98
Les cartographies présentées dans les Figure II-48 de l’éprouvette WST de dimensions 200 × 200𝑚𝑚
et 100 × 100𝑚𝑚 respectivement montrent la distribution des champs de contraintes, de déformation
et l’évolution de l’endommagement après la force maximale de fendage (au point m et n). Les points
m et n correspondent à un même niveau d’ouverture du décollement d’interface.
a)
d)
b)
e)
c)
f)
200mm
100mm
100mm
200mm
Figure II-48 Pour une même valeur d’ouverture de décollement aux points m et n: a)et d) Champs de
contraintes de Von Mises b) et e) Champs de déformation 𝜀𝑥𝑥 c) et f) Evolution de l’endommagement
99
La variation des dimensions de l’éprouvette WST est abordée dans ce paragraphe et nous montrons
l’effet considérable du choix de ces dernières sur la force maximale de fendage ainsi que sur l’allure
de la courbe au niveau de la phase de propagation du décollement. Cette application pourra guider
ainsi à mieux choisir la géométrie des éprouvettes WST selon le matériau que l’on souhaite étudier.
II.6 Bilan
Dans ce chapitre la géométrie des éprouvettes WST ainsi que l’adaptation des différentes pièces
d’essai ont été premièrement décrites. La méthode pour la détermination de la longueur du
décollement par DIC utilisé dans cette thèse a été décrite. Le suivi du décollement par corrélation
d’image DIC et utilisation des capteurs de déplacement sera utilisé par la suite pour obtenir les valeurs
des trois indicateurs finalement choisis. Comme exposé précédemment, ces indicateurs seront utilisés
pour interpréter les différents essais réalisés dans ce travail de thèse qu’ils soient faits dans l’air ou
sous eau comme décrits dans les chapitres suivants. Le modèle ZC qui dépend de trois paramètres
notamment : la raideur et l’énergie de décollement interfaciales (initiale et critique) a été utilisé dans
ce travail afin de modéliser le WST et étudier l’effet de la géométrie de l’éprouvette. Cette étude a
permis en particulier d’évaluer la sensibilité de l’effet de chaque paramètre du modèle. Elle permet
d’optimiser la taille de l’éprouvette afin de favoriser un décollement en mode I au niveau de
l’interface.
A l’issu de cette étude, l’essai WST adapté et utilisé dans les différents chapitres de ce manuscrit est
bien évalué.
100
C
101
Chapitre III – Caractérisation du collage des interfaces : enrobé bitumineux percolé par du béton de
ciment
Chapitre III Caractérisation du collage des interfaces : enrobé

bitumineux percolé par du béton de ciment
L’évaluation par essai de fendage par coin du collage entre les couches d’une structure de type béton
de ciment mince collé (BCMC) (CIMbéton, 2000) (De Larrard et al., 2005) (cf Figure I.29 du chapitre
I) est l’objectif de ce chapitre. Dans ce type de structure de chaussée, la présence de joints de pré-
fissuration existe de façon à contrôler les apparitions de fissures lors du retrait du matériau cimentaire.
Ces joints présentent le point faible de ces structures car les concentrations de contraintes au droit du
joint et de l’interface sont telles que de possibles décollements peuvent exister (Chabot et al., 2005)
(Chabot et al., 2007). En effet, la plus part des dégradations observées in-situ de fissuration en coin de
dalle s’expliquent en raison des effets du retrait du matériau cimentaire, des gradients thermiques et
d’éventuels problèmes de durabilité du collage.
Cette solution de chaussée intéressantes pour des structures urbaines en France, a fait l’objet de
plusieurs travaux de recherche afin d’analyser le collage des matériaux de béton de ciment mince
collés à de l’enrobé bitumineux par percolation de ses vides durant sa fabrication et pour une meilleure
connaissance du fonctionnement mécanique de la structure BCMC (Pouteau, 2004) (Hun, 2012)
(Pouteau et al., 2004) (Tschegg et al., 2007) (Chabot et al., 2017) (Mateos et al., 2017) (Mu and
Vandenbossche, 2017) etc…
Il a été noté que le collage des deux matériaux est assez bon et que l’eau peut favoriser le décollement.
Ce chapitre a pour but de présenter les essais WST mis au point sur ce type de collage sur éprouvettes
dites B (béton de ciment) /N (enrobé bitumineux). Il est aussi une continuité des précédents travaux
effectués au sein de la même équipe sur l’analyse des propriétés mécaniques des interfaces pour les
chaussées composites avec des essais de collage en mode mixte réalisés en statique en laboratoire
(Hun, 2012) (Hun et al., 2012) et des essais en fatigue réalisés à la fois en laboratoire et lors d’essais
accélérés in situ (Pouteau, 2004) (Pouteau et al., 2004). Les essais WST (rupture en mode I) de ce
chapitre sont tous effectués à température ambiante d’environ 20°𝐶 et à déplacement contrôlé et
imposé de 0,7 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 conformément à la littérature (Hun et al., 2012; Petit et al., 2018b).
III.1 Présentations des différentes éprouvettes testées
III.1.1 Caractéristiques des matériaux et des interfaces

Deux traitements d’interfaces B/N sont testés. Ces deux types d’interfaces viennent chacune d’un
groupe de matériaux issus des travaux de thèse mentionnés précédemment (Figure III-1).
102
ciment
Figure III-1 a) Planche expérimentale FABAC de la thèse de (Pouteau, 2004) b) Blocs B/N fabriqués
en laboratoire lors de la thèse (Hun, 2012)
Le premier groupe de matériaux noté BE est issu d’une construction effectuée en taille réelle durant
les travaux de thèse de Pouteau (Pouteau, 2004). Une structure similaire à la structure BCMC est
fabriquée sur le site de l’IFSTTAR Nantes en 2003 (Figure III-1(a)) avec une épaisseur de 8 cm du
béton de ciment (E = 32600 MPa; υ = 0.25) coulé sur une couche neuve d’enrobé bitumineux GB3
(Eeq = 13000 MPa à 15°C et 10Hz; υ = 0.35) préalablement traitée par grenaillage de l’interface. Ce
grenaillage a pour but de dénuder les cailloux du bitume résiduel avant le coulage du béton sur la
surface de l’enrobé (voir paragraphe I.2 du chapitre I). Au cours de la destruction de cette planche en
2016 un bloc loin de la zone endommagée par l’essai accéléré Fabac a pu être extrait. Nous l’avons
utilisé pour tester par WST une telle interface et pouvoir ainsi comparer les résultats des différents
essais entre eux.
Le deuxième groupe de matériaux est issu d’une fabrication réalisée en laboratoire en 2011 durant les
travaux de thèse de Hun (Hun, 2012) effectués à l’IFSTTAR Nantes. Dans ce cas, le béton de ciment
(E = 36000 MPa; υ = 0.25) a été coulé directement sur la couche d’enrobé bitumineux (BBSG) (Eeq =
13690 MPa à 15°C et 10Hz; υ = 0.35) après un lavage avec de l’eau et séchage de l’interface. Nous
avons eu de la chance d’avoir quelques éprouvettes restantes de la thèse de Hun stockées depuis 2012
dans une salle climatisée au sein du LAMES. Au début de la thèse, ces éprouvettes ont servi
également à vérifier le bon déroulement de l’essai ainsi équipé des pièces et de l’instrumentation. Ces
essais ont permis d’effectuer quelques améliorations sur le système en attendant d’avoir les
éprouvettes grilles/enrobé du projet ANR SolDuGri (Godard et al., 2017).
Les caractéristiques des matériaux de ces deux types de blocs de bicouches B/N sont données dans le
Tableau III-1. Une faible différence dans la granulométrie ainsi que dans le pourcentage de vide y est
notée (Tableau III-1).
Tableau III-1 Caractéristiques B/N extraits des thèses de Pouteau (Pouteau, 2004) et Hun (Hun, 2012)
Granulométrie (mm) % de vide W/C (Béton)

Béton Enrobé Béton Enrobé
BE (Pouteau, 2004) 0/14 0/14 7.0 4.80 0.61
1GT (Hun, 2012) 0/10 0/11 9.6 2.33 0.68
103
ciment
III.1.2 Préparation des éprouvettes

Aussi, durant la première année de thèse, en attendant l’adaptation et la mise au point des matériels de
l’essai WST sur la presse du LAMES, l’ensemble des essais faits sur les éprouvettes Blanc/ Noir ont
été effectués sur une presse Zwick au laboratoire GMG de l’IFSTTAR Nantes. Un capteur de force de
2.5 kN est utilisé. L’essai, piloté en déplacement imposé à la vitesse de 0,7 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, est contrôlé à
l’aide d’un capteur de déplacement RMS3 L (de course 50𝑚𝑚) (Figure III-2). Cette vitesse d’essai est
choisie afin de pouvoir comparer nos résultats avec ceux de Hun (Hun, 2012), Pouteau (Pouteau,
2004) ainsi que potentiellement les travaux du groupe 3 (TG3) du comité technique 241 international
de la RILEM (Petit et al., 2018b) (Petit et al., 2018a) (voir paragraphe I.6 du chapitre I). Afin de suivre
l’ouverture du décollement à l’interface, d’une part deux capteurs LVDT (de course 10 𝑚𝑚 ± 50𝜇𝑚)
sont collés au-dessous et au-dessus du fond de l’entaille sur une des deux faces de l’éprouvette (Voir
Figure II.9 chapitre II). Sur l’autre face une zone de mouchetis est préparée pour la DIC (voir Figure
II.19 du chapitre II). L’éprouvette est placée sur un appui linéaire de largeur 16 mm.
Presse Zwick
PC pilotage et
acquisition RMS3 L
Source de
lumière
Caméra CCD 31 images

par second
Figure III-2 Dispositif expérimental du GMG de l’IFSTTAR utilisé en début de thèse
A partir des blocs récupérés comme présentés précédemment des éprouvettes sont découpées et
préparées de façon identique (cf annexe A.I). À partir de ce qui est récupéré des deux travaux
précédents, seulement quatre éprouvettes nommées BE avec un traitement par grenaillage de
l’interface (Pouteau, 2004) et six éprouvettes nommées 1GT sans traitement de l’interface (Hun, 2012)
sont fabriquées et testées. En remarque, le sens de découpage respecte normalement le sens du
104
ciment
compactage de l’enrobé bitumineux. Pour les éprouvettes BE, aucune indication de ce sens n’a pu être
donnée par l’équipe lors du prélèvement des blocs voués à la destruction. Concernant les éprouvettes
1GT quatre éprouvettes supplémentaires ont été découpées par inadvertance dans le sens
perpendiculaire à celui du compactage. Les résultats intéressants de ces derniers essais sont présentés
dans la section III.5.
Le Tableau III-2 et Tableau III-3 présentent les dimensions × 𝑏 × 𝐻 pour chaque éprouvette
testée. Ces dimensions dépendent essentiellement, pour la valeur de la largeur , des épaisseurs
des matériaux utilisés dans ces thèses.
Les éprouvettes BE ont toutes les mêmes dimensions de 186 × 150 × 200 𝑚𝑚3 (Tableau III-2).
Tableau III-2 Dimensions et résultats des éprouvettes BE testées par le WST (~20°C, 0.7mm/min)
(avec un traitement d’interface)
Eprouvettes h (m) b (m) H (m) T°C SFmax (m2) FSmax (N)

BE1 0.187 0.151 0.201 19.95 0.020 8686
BE2 0.185 0.151 0.201 20.60 0.020 7699
BE3 0.186 0.150 0.204 20.40 0.019 9130
BE4 0.186 0.150 0.205 20.25 0.020 8319
Valeur moyenne 0.020 8459± 605
Pour les éprouvettes 1GT, quatre ont une même dimension de 120 × 121 × 204 𝑚𝑚3 et deux ont une
même autre dimension de 120 × 150 × 200 𝑚𝑚3 (voir Tableau III-3). Cette différence dépend de la
dimension des blocs de taille inégale récupérés initialement.
Tableau III-3 Dimensions et résultats des éprouvettes 1GT testées par le WST (~20°C, 0.7mm/min)
(sans traitement d’interface)

1GT2-1b 0.121 0.122 0.204 20.70 0.017 3833
1GT2-1a 0.119 0.121 0.203 20.60 0.016 4345
1GT3-2b 0.121 0.121 0.204 20.70 0.016 3598
1GT3-2a 0.120 0.121 0.204 20.60 0.017 3779
1GT5-2a 0.120 0.150 0.200 19.30 0.020 4136
1GT5-2b 0.120 0.150 0.2003 20.00 0.018 3937
Valeur moyenne 0.017 3938 ± 267
Ainsi une différence de profondeur (b) et de largeur (h) entre les éprouvettes de type 1GT et les
éprouvettes BE est notée.
105
ciment
III.2 Observation des surfaces de rupture

Alors que dans ces éprouvettes le béton de ciment vient percoler les vides du matériau bitumineux
créant ainsi une zone de type interphase (voir section I.1 du chapitre I), comme pour les résultats
obtenus avec des essais de rupture en mode mixte (Chabot et al., 2013), nous notons un délaminage
quasi total de l’interface B/N obtenu avec le WST quel que soit le traitement de ce type d’interfaces
(Figure III-3).
a) b)
BE3, 20.4 °C BE2, 20.6 °C
Figure III-3 Exemples de la rupture de l’interface pour les matériaux composites a) propagation du
décollement à un moment pendant l’essai; b) décollement total de l’éprouvette
L’observation de l’état de la surface de rupture finale des éprouvettes BE et 1GT testées (Figure III-4)
permet de constater que :
- Pour les deux jeux d’éprouvettes, des tâches du béton de ciment sont présentes sur les
deux surfaces rompues.
- Les éprouvettes BE présentent quelques traces de bitume sur la surface du béton de ciment
ainsi rompue (Figure III-4 (a, c)).
106
ciment
a) b)
1GT5-2a, 19°C
BE4, 21.3°C
c) d)
1GT2-1b, 20.6°C
BE3, 21.0°C
Figure III-4 Etat de surface de rupture des interfaces des a, c) éprouvettes BE; b, d) éprouvettes 1GT
(Gharbi et al., 2017b)
Les éprouvettes BE issues d’une construction réelle en vraie grandeur contenant un traitement
d’interface, qui a priori, améliore l’accrochage entre les deux couches (Pouteau, 2004) (Pouteau et al.,
2004), peut expliquer cette observation. En revanche, pour les éprouvettes 1GT fabriquées en
laboratoire avec seulement un simple nettoyage de l’interface par de l’eau, l’interface rompue semble
plus nette comme également constaté lors d’essais accéléré FABAC (Chabot et al., 2008).
III.3 Analyse des courbes force – ouverture du décollement

Après chaque essai, la surface de rupture finale 𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 , calculée ainsi par la profondeur de l’éprouvette
multipliée par la longueur finale rompue (𝑏 × 𝑎𝐿 ), est déterminée pour chaque essai. Ces surfaces
sont reportées dans les Tableau III-2 et Tableau III-3. En considérant que cette longueur 𝑎𝐿 , mesurée à
la fin de chaque essai par les techniques DIC, est constante de part et d’autre de l’éprouvette. La
Figure III-5 illustre la moyenne des valeurs maximales de la surface de rupture 𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 pour chaque type
de traitement d’interface B/N. Les éprouvettes ont plus ou moins la même hauteur mais présentent
comme mentionné précédemment une différence d’épaisseur (𝑏1𝐺𝑇≈87% 𝑏𝐵𝐸), d’où la différence
observée dans la Figure III-5. Cette différence est moindre au regard de la dispersion des résultats des
éprouvettes 1GT.
107
ciment
BE
0.02
1GT
SFmax (m2)
0.015
0.01
0.005
Figure III-5 Surface totale de rupture pour les éprouvettes BE et 1GT (valeurs moyennes et barres
d’erreur)
L’ouverture du décollement notée 𝛿 est mesurée par les deux techniques le LVDT et DIC. La Figure
III-6 présente un exemple de courbe 𝐹𝑆 − 𝛿 tracé avec ces deux mesures.
4500
4000 1GT2-1a ( DIC)
3500 1GT2-1a ( LVDT1 )

3000
2500
FS (N)
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5
δ (mm)
Figure III-6 Exemple de courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour une des éprouvettes composites de type 1GT
(0.7mm/min ; 20°C)
Généralement les courbes déterminées respectivement de part et d’autre de la surface de rupture avec
la DIC et les LVDT sont en décalage par rapport à l’une et l’autre (Figure III-6). En effet, outre la
précision des mesures qui n’est pas la même, et les rugosités, porosités plus au moins disposées de
façon non homogène sur l’interface, l’ouverture du décollement peut ne pas s’effectué finalement de
part et d’autre de la même manière sur les deux faces de l’éprouvette. La longueur du décollement 𝑎𝐿
peut ne pas être la même. En effet, pour une même valeur de force de fendage 𝐹𝑆 si nous avons une
ouverture nommée 𝛿 𝑉𝐷𝑇1 mesurée sur une face qui est plus grande que celle 𝛿𝐷𝐼𝐶 mesurée sur l’autre
108
ciment
face nous allons avoir une longueur du décollement 𝑎 ,1 plus grande que 𝑎𝐿,2 respectivement (Figure
III-7). Ceci veut dire que le décollement de l’interface dans la profondeur de l’éprouvette ne présente
pas une surface rectangulaire mais plutôt globalement un trapèze rectangle comme illustré dans la
Figure III-7.
𝑎𝐿,2
𝑆𝐹
𝑎𝐿,1
Figure III-7 L’état de la surface de rupture au cours du décollement pour un matériau hétérogène
Par contre, l’incertitude des mesures effectuées par le LVDT (~ ± 30 à 50𝜇𝑚) est plus élevée que
celle obtenue par la DIC (~±3𝜇𝑚). Nous n’utilisons par la suite ainsi que les courbes tracées en
fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour l’analyse des résultats à partir des trois indicateurs décrites dans le chapitre II
(paragraphe II.4). De plus, nous n’avons pas accès à la longueur du décollement à chaque fin de l’essai
sur la face instrumentée par les deux LVDT car ceux-ci sont placés uniquement dans les 20 premiers
mm sur la face de la rupture. La peinture blanche en blanc de Meudon appliquée sur cette face nous
permet seulement de visualiser à l’œil la longueur du décollement et d’en mesurer sa longueur finale.
Par la suite et pour la comparaison des deux types de matériaux composites BE et 1GT, seulement les
courbes obtenues à partir des mesures d’ouverture du décollement 𝛿𝐷𝐼𝐶 sont choisies. Toute fois le
lecteur intéressé peut trouver le détail de l’ensemble des courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 tracées avec les 𝛿 𝑉𝐷𝑇1 et 𝛿𝐷𝐼𝐶
présentées dans l’annexe B.I.
La Figure III-8 présente les courbes 𝐹S−𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les quatre éprouvettes BE et cinq éprouvettes 1GT
au lieu de six. En effet, un problème d’acquisition des images durant l’essai pour l’éprouvette 1GT-2a
est rencontré, d’où l’absence de sa courbe 𝐹S−𝛿𝐷𝐼𝐶 dans la Figure III-8. Ces figures sont obtenues
après traitement important d’une grande quantité de données enregistrées durant chaque essai. Une
étape de traçage des courbes brutes sur Excel (ou scilab dans le cas des chapitres IV et V) est faite tout
d’abord. Ensuite, il s’agit de fusionner les données capteurs et les informations déterminées par DIC à
l’aide d’un programme réalisé sur scilab.
109
ciment
10000 2
F = 0.014m
Série10
9000 1GT2-1b
8000 1GT2-1a
1GT3-2b
7000
1GT5-2a
6000 1GT5-2b
BE1
FS (N)
5000
BE2
4000
BE3
3000 BE4
2000
1000
0
0 1 2 3 4
δDIC (mm)
Figure III-8 Courbes FS−δDIC pour les éprouvettes BE et 1GT (0,7 mm/min ; 20°C)
Malgré la dispersion des résultats, deux différences sont observées sur ces deux jeux de résultats. La
valeur maximale de la force de fendage est à peu près le double pour les éprouvettes BE par rapport à
celles des éprouvettes 1GT (Figure III-8). Nous notons que, globalement, la rupture est plus fragile
pour l’interface de type BE que pour celle de type 1GT. En effet, la phase de propagation du
décollement après le pic de la force est plus rapide pour le matériau BE.
III.4 Discussion sur les résultats d’essais

La Figure III-9 présente les valeurs moyennes des valeurs maximales de la force de fendage en
pourcentage pour les éprouvettes BE et 1GT. Ainsi, l’analyse détaillée du premier indicateur d’essai
donne une valeur moyenne de la force maximale pour les cinq éprouvettes 1GT à peu près égale à
47% de celle des quatre éprouvettes BE (avec de faibles barres d’erreur pour les deux jeux
d’éprouvettes). La différence des pourcentages de vide des enrobés bitumineux utilisés, la méthode de
compactage, le traitement de l’interface ainsi que l’âge entre les deux types d’éprouvettes composites
peuvent expliquer ce résultat.
110
ciment
BE
Fsmax (%) par rapport à

100
1GT
BE
50
Figure III-9 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 en % pour les éprouvettes B/N de type BE
(interface grenaillée) et 1GT (sans grenaillage) testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
L’énergie de rupture pour ces échantillons formés de matériaux hétérogènes dépend de la surface de
rupture. Cette surface dépend-elle même de la profondeur 𝑏 de l’éprouvette et de la longueur du
décollement comme indiqué dans les Tableau III-2 et Tableau III-3. Ces deux dernières varient
légèrement d’une éprouvette à l’autre. La Figure III-10 présente une comparaison des valeurs
moyennes de l’énergie de rupture GF déterminées selon l’équation II.7 (paragraphe II.4 du chapitre II)
avec les deux techniques de mesure DIC et LVDT d’ouverture du décollement. Comme noté dans la
Figure III-7, l’ouverture du décollement « δDIC » ainsi que sa longueur « aL » n’est pas la même sur
les deux faces de l’éprouvette WST. Globalement les différences sont minimes sur cet indicateur pour
les deux types d’éprouvettes. En effet, nous notons que la valeur moyenne des énergies déterminées
par LVDT pour les cinq éprouvettes de type 1GT est de plus de 20% plus grande que celle des quatre
éprouvettes de type BE, mais que la moitié de cette différence est renversée et très réduite avec les
mesures obtenues par la DIC sur l’autre face de l’éprouvette.
1GT (LVDT1) 1GT (DIC)

150 BE (LVDT1) BE (DIC)
GF (%) par rapport à 1GT
100
(LVDT1)
50
Figure III-10 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % déterminées avec la DIC et le LVDT1
pour les différentes éprouvettes B/N testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
111
ciment
Afin d’avoir une comparaison plus fine à partir d’une même surface de rupture 𝑆𝐹 , une valeur
minimale possible à atteindre par toutes les éprouvettes est choisie. Cette valeur correspondante
𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 est calculée par rapport à une valeur moyenne minimale de la profondeur 𝑏 =
121 𝑚𝑚². Cette surface de 0.014𝑚2 présente environ 71% et 81% de la surface finale de rupture
(Figure III-11) respectivement pour les éprouvettes BE et 1GT. Les énergies de rupture calculées en %
pour cette valeur de surface de rupture sont présentées dans la Figure III-11. Nous remarquons que
malgré la dispersion des résultats, l’énergie moyenne de rupture (GF = 140 𝐽/𝑚2 ± 95 𝐽/𝑚2 ) pour les
quatre éprouvettes BE est quasi-équivalent à 4% près par rapport à celle des cinq éprouvettes 1GT
(voir Figure III-11). Ceci signifie que le traitement d’interface par grenaillage ne semble pas avoir
d’effet sur l’énergie de rupture durant la propagation du décollement.
Déterminée avec SF = 0.014 m2

GF (%) par rapport à BE
BE
160
1GT
80
Figure III-11 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % pour 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 pour les matériaux
BE et 1GT testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
Afin d’avoir plus de précisions sur les résultats, nous comparons les valeurs des énergies de rupture
pour une même ouverture de décollement identifiée par analyse d’image à la valeur moyenne de
𝛿𝐷𝐼𝐶 = 1.27𝑚𝑚 (Figure III-12). Nous constatons alors que l’énergie de rupture est légèrement plus
grande, à la dispersion près, pour les éprouvettes BE avec traitement d’interface. En effet, pour
atteindre un même niveau du décollement, les éprouvettes de type BE ont besoin de 20% de plus
d’énergie que les éprouvettes de type 1GT (GF = 166 𝐽/𝑚2 ± 60𝐽/𝑚2 ) sans traitement de l’interface.
Déterminée avec DIC = 1.27mm
150
GF (%) par rapport à BE
BE
100
1GT
50
Figure III-12 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 𝑒𝑛 % pour 𝛿𝐷𝐼𝐶 = 1.27 𝑚𝑚 pour les
matériaux BE et 1GT testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
112
ciment
Les résultats du 3ème indicateur reposant sur l’ouverture du décollement obtenue pour une surface de
rupture constante et égale à 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 sont présentés dans la Figure III-13 et sont plus marqués.
Les résultats confortent l’idée que plus la valeur de ce troisième indicateur est faible plus la rupture du
décollement va vers un comportement brutal et fragile. De ce fait, l’interface des éprouvettes de type
BE (avec grenaillage) est rompue avec une force maximale plus grande également. Pour une surface
de rupture de 0.014 𝑚2 l’ouverture du décollement mesurée pour les éprouvettes BE est à peu près
de 57% plus petite que celle mesurée pour les éprouvettes 1GT (Figure III-13).

200
1GT
(%) par rapport à
BE
150
1GT
100
50
DIC
Figure III-13 Comparaison des valeurs moyennes de 𝛿𝐷𝐼𝐶 en % pour 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 pour les
éprouvettes B/N de type BE et 1GT testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
Sur les Figure III-14 et Figure III-15 nous présentons respectivement les résultats de la variation de
l’énergie de rupture 𝐺𝐹 en fonction de l’ouverture 𝛿𝐷𝐼𝐶 du décollement pour les éprouvettes BE et
1GT (courbes déterminées selon la méthode indiquée dans l’exemple de l’annexe C.I.3). Au début de
l’ouverture du décollement une chute de l’énergie est notée pour les deux types de matériaux testés.
Cette chute est suivie par une phase de stabilisation de l’énergie qui correspond à la propagation du
décollement. Ce phénomène a été aussi observé durant les travaux de thèse de Hun (Hun, 2012) sur
l’analyse du décollement des éprouvettes B/N avec un essai en mode mixte de rupture (Chabot et al.,
2017). Elle peut s’expliquer peut-être par une grande résistance de l’interface dû à la percolation du
béton de ciment dans les vides de l’enrobé existant avant l’initiation du décollement. Après cette
première phase, l’initiation de rupture prend place avec une chute en énergie et est accompagnée par
une phase de résistance à l’ouverture du décollement par l’enrobé ainsi percolé plus constante jusqu’à
la rupture totale.
113
ciment
300
2
250 F = 0.014m
Série5
BE1
200
BE2
GF (J/m2)
150 BE3
BE4
100
50
0
0 1 2 3
DIC (mm)
Figure III-14 Variation de 𝐺𝐹 en fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes BE testées sans eau à
0.7mm/min et 20°C
En conclusion, même s’il existe une réserve que les interfaces des éprouvettes BE aient réellement été
testées dans le sens du compactage (une doute subsiste pour l’éprouvette BE4), nous remarquons que
le grenaillage semble améliorer la résistance de l’interface à l’initiation du décollement mais qu’il ne
semble pas intervenir dans la résistance à sa propagation. Malgré le faible nombre d’échantillons testés
au regard de la dispersion des résultats, ces résultats sont en accord avec ceux obtenus à l’aide d’essais
accélérés sur planche FABAC sur le site du LCPC de Nantes durant la thèse de Pouteau (Chabot et al.,
2008; Pouteau et al., 2004 ,2006) .
1GT2-1b 1GT2-1a 1GT3-2b
2
F = 0.014m
300 1GT5-2a 1GT5-2b Série6
250
200
GF (J/m2)
150
100
50
0
0 1 2 3
DIC (mm)
Figure III-15 Variation de 𝐺𝐹 en fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes 1GT testées sans eau à
0.7mm/min et 20°C
114
ciment
III.5 Effet du sens de compactage sur les résultats WST B/N

Dans ce travail de thèse nous avons eu l’occasion d’évaluer l’effet de la direction du compactage sur
les résultats du WST (sous chargement monotone avec un déplacement imposé de 0.7𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 et à
température ambiante ~20°𝐶 dans une salle climatisée) pour des éprouvettes de type BCMC sur les
échantillons fabriqués en laboratoire de (Hun, 2012).
III.5.1 Préparation des éprouvettes

Quatre éprouvettes ont pu être ainsi préparées dans une plaque Blanc/Noir récupérée de la thèse de
Hun (Hun, 2012) Figure III-16. Les interfaces de ces éprouvettes ne sont pas traitées par grenaillage et
sont nommées 1𝐺𝑇𝑖 ⊥ (𝑖 ∈ {1,2,3,4}). Elles sont découpées dans le sens perpendiculaire à celui du
sens de compactage.
Figure III-16 Préparation des éprouvettes 1GT⊥
Le Tableau III-4 présente les dimensions ( × 𝑏 × 𝐻) de chaque éprouvette testée et la température

d’essai correspondante. Les quatre éprouvettes ont à peu près toutes les mêmes tailles : 200 × 120 ×
200 𝑚𝑚3.
Tableau III-4 Dimensions et résultats d’essais des éprouvettes N/B de type 1𝐺𝑇 ⊥ dans le sens
perpendiculaire de compactage (sans un traitement de l’interface)
Eprouvettes h(m) b(m) H(m) T°C SFmax (m2) FSmax (N)

1GT1⊥ 0.202 0.117 0.203 19.36 0.015 5987
1GT2⊥ 0.200 0.121 0.200 19.45 0.015 1757
1GT3⊥ 0.202 0.120 0.202 20.00 0.014 5111
1GT4⊥ 0.201 0.120 0.200 19.56 0.016 6179
Valeur moyenne 0.015 4759±2054
115
ciment
III.5.2 Observations des surfaces de rupture

Un bon déroulement du WST est noté pour les quatre éprouvettes 1GT ⊥ testées avec un délaminage
final total de l’interface (Figure III-17). Sur les états de surface de rupture de part et d’autre de
l’interface ainsi rompue, nous remarquons peu de résidus de bitume sur la face supérieure en béton de
ciment et nous n’observons que quelques taches de béton de ciment sur la face inférieure de la couche
d’enrobé bitumineux. La rupture des interfaces semble dans ce cas, encore plus que dans les essais
précédents réalisés dans le sens du compactage, s’être produite de façon adhésive entre l’enrobé et le
béton.
1GT4 ⊥, 19.56°C 1GT3 ⊥, 20.00°C
1GT2 ⊥, 19.45°C 1GT1 ⊥, 19.36°C
Figure III-17 Etat de surface de rupture des interfaces des éprouvettes de type 1𝐺𝑇 ⊥
En fin d’essai, il peut rester une toute petite partie d’interface encore collée avant démontage de
l’éprouvette, aussi la surface de rupture (𝑏 × 𝑎𝑙 ) est calculée exactement par la DIC (Cf. Tableau
III-4). La Figure III-18 présente la moyenne des valeurs maximales de la surface de rupture 𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 de
ces éprouvettes de type 1𝐺𝑇 ⊥ comparées à celles (notées 1GT) présentées dans le paragraphe III.1 de
ce chapitre III. Nous notons qu’avec la dimension des éprouvettes 1GT ⊥ leur 𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 est plus faible de
12% par rapport à celui des éprouvettes 1𝐺𝑇.
116
ciment
1GT⊥
0.020
1GT
SFmax (m2)
0.015
0.010
0.005
0.000
Figure III-18 Comparaison des valeurs moyennes de 𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 en % pour les éprouvettes B/N de type 1GT
et 1𝐺𝑇 ⊥ testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
III.5.3 Analyse des courbes Force-Ouverture du décollement

La Figure III-19 ci-dessous illustre les courbes forces-ouverture 𝐹𝑆 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 obtenues par WST pour les
éprouvettes 1GT testées au décollement dans le sens du compactage et les éprouvettes 1𝐺𝑇 ⊥ testées
au décollement dans le sens perpendiculaire à celui du compactage. Nous observons que les valeurs de
la force maximale de fendage sont plus importantes avec des chutes d’effort plus brutales pour les
éprouvettes de type 1𝐺𝑇 ⊥ que pour les éprouvettes de type 1GT. La rupture des interfaces 1𝐺𝑇 ⊥
semble moins ductile de fait dans ce sens. Dans ce cadre, il semble ainsi que le comportement de ce
type d’interface ne soit pas isotrope mais plus de tests mériteraient d’être faits pour confirmer cette
hypothèse.
1GT2-1b
6000 1GT2-1a
1𝐺𝑇
1GT3-2b
5000
1GT5-2a
1GT5-2b
4000
1GT1
FS (N)
3000 1GT2
1𝐺𝑇 ⊥
1GT3
2000 1GT4
1000
0
0 1 2 3 4
δDIC (mm)
Figure III-19 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes B/N de type 1GT et 1𝐺𝑇 ⊥ (0.7mm/min ; 20°C)
117
ciment
III.5.4 Discussion sur les résultats d’essais

Les résultats observés sur les courbes forces-déplacements précédentes sont ici confirmés plus
précisément, dans ce paragraphe, par les trois indicateurs définis dans le chapitre II.
Ainsi dans la Figure III-20 nous notons tout d’abord que la valeur moyenne de la force maximale de
fendage est plus importante d’environ 17% pour les quatre éprouvettes 1GT ⊥ par rapport aux cinq
éprouvettes 1GT, sachant que l’éprouvette 1GT2 ⊥ trouble les résultats en augmentant les dispersions.
Fsmax (%) par rapport
1GT⊥
100
1GT
à 1GT⊥
50
Figure III-20 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 en % pour les éprouvettes B/N de type
1GT et 1𝐺𝑇 ⊥ testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
Nous remarquons ensuite sur la Figure III-21, que les valeurs moyennes des énergies de rupture, à
même surface de rupture de 0.014𝑚2 , baissent de 53% dans le cas des éprouvettes 1𝐺𝑇 ⊥ (GF =
70 𝐽/𝑚2 ± 39 𝐽/𝑚2 ) par rapport aux éprouvettes 1𝐺𝑇 et confirment ainsi le caractère plus fragile de
la tenue de l’interface à son décollement.

200
GF (%) par rapport à 1GT
1GT⊥
150
1GT
100
50
Figure III-21 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % pour 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 pour les
éprouvettes 1GT et 1𝐺𝑇 ⊥ ( 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 ) testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
Enfin nous notons que pour cette même surface de rupture de F = 0.014m2 , l’ouverture du
décollement 𝛿𝐷𝐼𝐶 est plus faible de 31% pour les éprouvettes 1𝐺𝑇 ⊥ comparées aux éprouvettes 1GT
(Figure III.22).
118
ciment

200
(%) par rapport à

1GT⊥
150
1GT
1GT
100
DIC
50
Figure III-22 Comparaison des valeurs moyennes de 𝛿𝐷𝐼𝐶 en % pour 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 pour les
éprouvettes B/N de type 1GT et 1𝐺𝑇 ⊥ testées sans eau à 0.7mm/min et 20°C
La rupture du décollement semble ainsi plus fragile dans le sens perpendiculaire à celui du
compactage que dans le sens du compactage pour les interfaces Blanc/Noir non traités et ainsi testé par
le WST à 0.7mm/min et à température ambiante d’environ 20°C. Plus d’essais mériteraient d’être faits
pour confirmer cette tendance.
III.6 Bilan
Dans ce chapitre, nous avons testé en statique (0,7 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, ≈20°𝐶) le collage des interfaces
d’échantillons Blanc (béton de ciment) sur Noir (enrobé bitumineux) fabriqués lors de thèses
antérieures à ce travail (Pouteau, 2004) (Hun, 2012). Malgré une très grande résistance à l’initiation de
ce type d’interface, due probablement à la percolation du béton de ciment dans les vides de l’enrobé
bitumineux, l’essai de rupture en mode I, tel que redéfini sur les éprouvettes WST à géométries
modifiées (Cf. chapitre II), a montré avec succès sa capacité à décoller et propager la rupture sur
l’interface entre ces deux matériaux de caractéristiques mécaniques différentes. Les conclusions des
tests WST ainsi réalisés semblent de plus confirmer celles obtenues lors d’essais de collage en mode
mixte réalisés en statique en laboratoire (Hun et al., 2012) (Chabot et al., 2013) et lors d’essais en
fatigue de laboratoire et d’essai accélérés in situ de type FABAC à différentes températures (Pouteau
et al., 2004) (Chabot et al., 2008). On confirme ainsi le fait que le grenaillage de l’interface semble
retarder l’initiation du décollement mais semble avoir un effet mineur sur sa propagation. Ce chapitre
III valide ainsi l’intérêt de pouvoir disposer d’un essai de caractérisation du collage type WST en
monotone sur échantillons prélevés du chantier.
Par ailleurs, nous avons montré que, si, le décollement d’interface est perpendiculaire à la direction du
compactage du matériau bitumineux, alors, il semble fragiliser son comportement à la rupture en mode
I. Cependant pour affirmer plus fermement ces résultats, malgré une taille de surface de rupture des
interfaces relativement importante au regard des hétérogénéités des matériaux utilisés, la dispersion
des résultats en terme d’énergie de rupture confirme également qu’il est nécessaire de tester plus
119
ciment
d’échantillons par type d’interface. Nous proposons par la suite, comme également recommandé dans
les travaux internationaux de la RILEM (Petit et al., 2018b) de tester le collage des interfaces Grille de
verre/ Enrobés bitumineux avec le WST sur au moins dix éprouvettes par type de configuration.
120
121
S'il n'y avait pas d'hiver, le printemps ne
serait pas si agréable : si nous ne goûtions
pas à l'adversité, la réussite ne serait pas
tant appréciée.
Anne Bradstreet (1612-1672)
122
123
Chapitre IV – Caractérisation du collage des interfaces : enrobé bitumineux renforcé par grille de
verre
Chapitre IV Caractérisation du collage des interfaces : enrobé

bitumineux renforcé par grille de verre
Comme décrit dans le chapitre I de ce mémoire, le renforcement des chaussées par grille en fibre de
verre est une solution utilisée depuis de nombreuses années pour leur réhabilitation. Cette solution
permet d’une part de limiter la remontée des fissures de bas en haut de la structure et ainsi d’allonger
leur durée de vie. D’autre part, par l’ajout de grilles, la résistance des couches supérieures peut être
augmentée et leurs épaisseurs réduites pour peu que l’on sache dimensionner ces structures et qu’un
bon collage soit avéré entre le renfort et les matériaux bitumineux. L’utilisation de ce type de matériau
répond à des problématiques actuelles économique et environnementale.
Dans ce chapitre, nous tentons d’évaluer le collage à l’interface des renforts de ces couches
bitumineuses à partir d’éprouvettes extraites de planches d’essais du projet ANR SolDuGri (ANR- 14-
CE22- 0019 France) (Godard et al., 2017). Les planches expérimentales du projet sont fabriquées tout
d’abord en 2015 puis renouvelées en 2016. Comme précédemment, les essais statiques sont réalisés à
la température de l’air ambiant d’environ 20°C. Pour ce type d’interface, comme la littérature le
propose, le WST adapté est utilisé avec une vitesse de déplacement constante de 2 mm/min (Tschegg
E. K. et al., 1998). Le chapitre suit le plan du chapitre III précédent. Tout d’abord nous présentons les
caractéristiques des matériaux et éprouvettes testées avant d’analyser les résultats d’essais à l’aide des
trois indicateurs WST présentés dans le chapitre II.
IV.1 Présentation des différentes éprouvettes testées

La caractérisation du collage par essai de fendage par coin de ce chapitre concerne ainsi les interfaces
d’éprouvettes d’enrobés sans grille comparées à celles d’éprouvettes enrobé/grille de verre/enrobé
utilisant une grille notée G1 pour la planche construite en 2015 et deux autres différentes grilles notées
G3 et G4 pour la planche construite en 2016.
IV.1.1 Caractéristiques des matériaux et des interfaces

L’enrobé bitumineux utilisé dans le projet ANR SolDuGri est un béton bitumineux semi-grenu
(BBSG) 0/10 de classe III doté d’un bitume pur 35/50 formulé conformément aux normes EN 13 108-
1 et EN 13 108-20. Son module à 15°C et 10Hz et mentionné dans les deux paragraphes IV.2 et IV.3.
Les pourcentages des différents composants du mélange sont présentés dans le Tableau IV-1.
124
verre
Tableau IV-1 Formule BBSG SolDuGri
Composants Pourcentage
6.3 /10 44.4%
2/6.3 17%
0/2 31%
Filler calcaire 2%
Bitume 35/50 5.6%
La grille en fibre de verre utilisée se compose d’un réseau en fibre de verre en trame et en chaîne et
d’un voile non-tissé en fibre de polyester. Les mailles des grilles ont une géométrie carrée de
dimension 40 × 40 𝑚𝑚2 (cf Figure IV-1). Les grilles utilisées et testées dans cette thèse sont notées
G1, G3 et G4 par le partenaire du projet. La grille G1 est caractérisé par une résistance à la rupture de
ses fils en traction de 50 𝑁/𝑚, alors que, pour les grilles G3 et G4, ils ont une résistance à la rupture
de 100 𝑁/𝑚. La couche de polyester entre le réseau tram et chaîne facilite la fixation de la grille sur
la couche de base, via une couche d’accrochage en bitume, lors de la mise en place de grilles en
chantier. Les grilles G3 (grille désignée finalement par le projet comme grille de référence) et G1 sont
fabriquées avec une même résine de type SB (Styrène/Butadiène) associée à un léger non-tissé de
polyester. Ces grilles G1 et G3, fabriquées par une entreprise externe au projet, sont utilisées par le
partenaire du projet SolDuGri dans de nombreux ouvrages depuis des années (Voir le paragraphe I.3.3
chapitre I). A la différence des grilles G1 et G3, la grille G4 contient un autre type de résine associé à
un non-tissé de polyester d’un poids supérieur à celui de CIDEX SB et est fabriquée directement par le
partenaire.
G1 G3 G4
Figure IV-1 Allure des mailles des différentes grilles en fibre de verre testées
IV.1.2 Présentation des planches expérimentales

L’objectif principal de ce travail est d’évaluer le collage entre les deux couches d’enrobés bitumineux
(ancienne ou nouvelle) et une grille en fibre de verre à l’interface utilisée pour le renforcement.
Travailler avec des éprouvettes extraites d’une construction réelle est notre premier intérêt. Au cours
de la thèse, deux planches expérimentales ont été fabriquées sur le site de l’IFSTTAR Nantes. La
Figure IV-2 montre les détails et les plans de chaque planche avec les différentes dimensions ainsi que
le type de grille utilisée. Une première planche nommée planche-2015 est construite entre le 23 et 25
125
verre
Novembre 2015. Nous notons que pour cette planche lors de la construction effectuée sur 2 jours, les
températures ont avoisiné 0°C et les sols étaient imprégnés d’eau. La deuxième, nommée planche-
2016 est construite en Novembre 2016 suite à des défauts de fabrication de la planche-2015 nous
imposant la reconstruire pour les essais de ce travail. Ces deux planches sont présentées par la suite
ainsi que les différents essais effectués et résultats obtenus pour les éprouvettes qui en sont issues.
Planche 11/2016
7,7m 8,2m 8,35m 7m

48cm P5 Tiède
24cm 24Cm
41 cm
300cm
+G1
41Cm
P8 P7 P6
41Cm
Réf G4 G3
24cm
24Cm
140Cm
48Cm
P1 140Cm
P2 P3 P4
Réf G3 G1 INSA
10m 10m 10m 15m
Planche 11/2015 X: Direction of compaction
Figure IV-2 Détails des deux planches expérimentales SolDuGri et les emplacements des blocs
extraits de celle-ci
IV.2 Caractérisation du collage des interfaces de la Planche-2015

La planche-2015 contient quatre sections de structures différentes (Figure IV-2): une première section
sans grilles, notée P1, joue le rôle de section de référence ; une deuxième section, notée P2, contient la
grille G3, une troisième section notée P2 contient la grille G1 et une dernière est dédiée aux essais
d’évaluation de l’endommagement des grilles à la mise en œuvre effectués par le partenaire l’INSA
Strasbourg (Chazallon et al., 2018). La planche de 2015 est construite en deux jours et dans les
conditions réelles du chantier. Les conditions météorologiques étaient généralement plus au moins
satisfaisantes pour les différentes interventions. Il y eu de la pluie au début des deux journées du
24/11/2015 et 25/11/2015 avec des précipitations d’eau de 3% et 2% respectivement. La température
minimale du premier et deuxième jour de la construction était à environ 2.2°C et 1.8°C
respectivement.
Les grandes dimensions des éprouvettes WST imposent (voir le chapitre II) d’avoir une largeur si
possible de 200 𝑚𝑚. De fait, afin de pouvoir extraire de ces planches des épaisseurs de couche de part
et d’autre de l’interface de 100mm et avoir un bon compactage des matériaux, la planche est effectuée
126
verre
en quatre sous-couches de 50 mm d’épaisseur chacune. La Figure IV-3 présente les quatre sous-
couches de la planche qui contiennent les mêmes matériaux. Le module d’Young du BBSG est de
~11000 MPa à 15°C et 10 Hz (𝜐 = 0.35).
Figure IV-3 Les différentes couches des éprouvettes WST SolDuGri extraites à partir des planches-
2015
Les étapes de la construction de la planche sont présentées dans la Figure IV-4. Les éprouvettes sont
prélevées en février 2016 pour la planche-2015.
Etape 1 Etape 2 Etape 3

Couche d’accrochage (300g/m² résiduelle) 1ère couche de BBSG 0/10: 5 cm Couche d’accrochage
Reprofilage BBSG 0/10: 5 à 8 cm (300g/m² résiduelle)
Etape 4 Etape 5 Etape 6 Etape 7

2ème couche de BBSG 0/10: 5 cm Couche d’accrochage 3ème couche de BBSG 4ème couche de BBSG
(500g/m² résiduelle) 0/10: 5 cm 0/10: 5 cm
Pose de la grille
Figure IV-4 Etapes de construction de planche expérimentale 2015 du projet SolDuGri
127
verre
Comme nous allons le voir par la suite, les essais effectués sur les éprouvettes enrobé/grille/enrobé
extraites de cette planche-2015 ont permis de vérifier le bon déroulement de l’essai pour ce type de
multicouche et sont publiés dans un papier de conférence au BCRRA 2017 (Gharbi et al., 2017c).
Cependant, contrairement aux fabrications en laboratoire, extraire des éprouvettes à partir de planches
expérimentales réelles peut mettre en lumière plusieurs défauts de construction.
Taille des granulats

inférieure à 10mm
Base de la planche
Figure IV-5 Défaut de granulométrie d’une des sous-couches BBSG lors de la construction de la
planche-2015
En particulier, on constate, à l’extraction et découpe des éprouvettes sur ces planches-2015, que : la
granulométrie de la deuxième sous-couche d’enrobé BBSG est de 0/6 au lieu de 0/10 (Figure IV-5) ;
pour les éprouvettes prélevées peut-être trop près des bords de la planche (cf Figure IV-2), que deux
sous-couches ont un pourcentage de vide plus important (environ 10%) que les deux autres (environ
8%) (Figure IV-3) ; le dosage en couche d’accrochage, de 300𝑔/𝑚2 sans grille et de 500𝑔/𝑚2, n’est
ni respecté, ni maîtrisé. En effet, comme le montre la Figure IV-6, un ajout d’une quantité inconnue
d’émulsion trop important sur les planches contenant des grilles en fibre de verre afin de noircir la
grille est fait.
Figure IV-6 Application de la couche d’accrochage
128
verre
IV.2.1 Préparation des éprouvettes

Selon le protocole de fabrication donné dans l’Annexe A.I, 25 des plaques de dimensions 280 ×
480 × 250 𝑚𝑚3 sont sciées et extraites de l’extrémité de chaque section (Figure IV-2) puis stockés.
La section P3 qui contient la grille G1 présente une quantité inconnue supplémentaire de couche
d’accrochage (Figure IV-6). A partir de chaque plaque, deux cubes de dimension 𝐻 × 200 ×
150 𝑚𝑚3 sont découpés pour réaliser ultérieurement deux éprouvettes WST. Le minimum de neuf
mailles au niveau de l’interface impose ce choix de dimension assez importante (Voir Chapitre II). Les
éprouvettes sont nommées selon le nom de chaque section, accompagnées par un indice a ou b selon
leur position sur la planche. L’indice « a » est donné aux éprouvettes situées au plus proche de
l’extrémité de la planche et « b » pour les éprouvettes un peu plus loin de l’extrémité (Gharbi et al.,
2017c). Les éprouvettes sont préparées selon les étapes de fabrication et d’instrumentation présentées
dans le chapitre II. Les essais sont effectués avec le dispositif présenté dans la Figure III-2. Les
caractéristiques des éprouvettes renforcées et non renforcées extraites de cette première planche-2015
et testées avec le WST sont données respectivement dans les Tableau IV-2 et Tableau IV-3. Le
nombre d’essais de quatre par type éprouvette a volontairement été réduit dû finalement à la malfaçon
de fabrication des matériaux. Nous notons que ce nombre limité est celui généralement fixé par les
normes des essais de traction ou de cisaillement (Petit et al., 2018a).
Tableau IV-2 Dimensions et résultats d’essais des éprouvettes P1 (non renforcées)

P1-1b 0.197 0.150 0.199 20.30 0.013 1619
P1-3b 0.202 0.152 0.235 20.60 0.014 1673
P1-4a 0.200 0.151 0.239 21.30 0.017 1136
P1-4b 0.201 0.152 0.238 21.90 0.011 1471
Tableau IV-3 Dimensions et résultats d’essais des éprouvettes P3 (renforcées avec la grille G1)
Eprouvettes h (m) b (m) H(m) T°C SFmax (m2) FSmax (N)

P3-8a 0.179 0.151 0.200 20.70 0.022 279
P3-8b 0.176 0.150 0.200 19.80 0.022 1101
P3-9a 0.182 0.150 0.200 19.90 0.021 684
P3-9b 0.183 0.150 0.201 20.10 0.021 1452
Valeur moyenne 0.022 879 ±509
IV.2.2 Observation des surfaces de rupture par WST

Un bon déroulement des essais WST à la vitesse de déplacement constante de 2 mm/min et sous
température ambiante (~20°𝐶) est globalement noté. Cependant, en raison de limitations de la course
maximum du capteur de déplacement de la presse ou de blocage du coin dans l’entaille, l’essai est
arrêté avant délaminage total des éprouvettes P1 non renforcées (Figure IV-7) au contraire des quatre
éprouvettes P3renforcée par la grille G1.
129
verre
Figure IV-7 Etat de l’interface des éprouvettes P1 non renforcées testées par le WST
En effet, sur ces premières séries d’essais, on note que la phase de découpage de l’encoche par
carottage et de l’entaille par sciage (cf Annexe A.I) est très importante pour un bon déroulement de
l’essai. Dans le cas d’un défaut de carottage et de sciage, il peut arriver que les pièces mécaniques
aient du mal à se positionner et que le coin se bloque dans l’entaille durant l’essai (Figure IV-8)
mettant ainsi un terme à l’essai qui ne peut être exploité par la suite. Ce problème est constaté pour
quelques éprouvettes de la section P1.
Figure IV-8 Blocage du coin durant l’essai des éprouvettes P1 non renforcées
La Figure IV-9 présente les différentes surfaces de rupture des éprouvettes P3 renforcées après chaque
essai. Nous remarquons trois types de surface de rupture. Soit la grille G1 est collée sur la surface
inférieure de la première couche (sous couche 1-2, Figure IV-9a, b), soit elle est collée sur la surface
supérieure de la deuxième couche (sou couche 2-1) (Figure IV-9 d), soit des bouts de grilles sont
retrouvés de part et d’autres de ces deux surfaces (Figure IV-9c).
130
verre
a) P3-8a, 20.7°C b) P3-9a, 19.9°C
c) P3-8b, 19.8°C d) P3-9b, 20.1°C
Figure IV-9 Etat des surfaces de rupture interraciales des éprouvettes P1 renforcées avec la grille G1
IV.2.3 Analyses des courbes force – ouverture du décollement

Les premiers résultats WST obtenus et présentés dans ce paragraphe sont publiés dans le papier de
conférence internationale BCRRA 2017 (Gharbi et al., 2017c). Comme expliqué dans le chapitre III,
seules les courbes tracées avec les mesures DIC sont données et exploitées dans ce paragraphe.
L’ensemble des autres mesures comprenant les LVDT sont données dans l’annexe C.I.
Les courbes 𝐹S−𝛿𝐷𝐼𝐶 des éprouvettes P1 non renforcées et celles des éprouvettes P3 renforcées avec la
grille G1 sont présentées dans les Figure IV-10 et Figure IV-11 respectivement. La Figure IV-11
contient seulement trois courbes parmi quatre éprouvettes testées à cause de l’absence d’acquisition
des images au cours de l’essai pour la P3-9a. Sa courbe tracée avec le LVDT est présentée dans
l’annexe C.I. Nous notons une grande dispersion des essais sur seulement quatre éprouvettes par type
d’essai. Différents paramètres peuvent être à l’origine de la dispersion des résultats obtenus à partir
d’éprouvettes dont les matériaux hétérogènes sont fabriqués en conditions réelles d’un chantier. En
particulier, outre les problèmes de granulométrie évoqués précédemment, la quantité des couches
d’accrochage non contrôlées dans cette planche et l’indice des vides des matériaux non constants
peuvent en être la cause. En effet, la littérature dont par exemple (Hakimzadeh et al., 2012), montre
que la qualité ainsi que la quantité de la couche d’accrochage jouent un rôle important sur les
performances du collage de l’interface pour les matériaux bitumineux. Dû aux problèmes de blocage
du coin, la Figure IV-10 montre des courbes relatives aux essais sur éprouvettes P1 non renforcées qui
ne tendent pas vers zéro signifiant ainsi que la délamination de l’interface n’est pas totale. En
revanche, la Figure IV-11 présente des courbes relatives aux essais sur éprouvettes P3 renforcées qui
s’approchent de zéro. La délamination de l’interface est ainsi totale pour ces éprouvettes P3
renforcées. Nous notons par ailleurs sur les Figure IV-10 et Figure IV-11 que les éprouvettes avec
l’indice b, situées à une certaine distance du bord de la planche, présentent des valeurs maximales de
131
verre
fendage plus importantes que les deux autres éprouvettes nommées a. Ceci peut être expliqué par des
compactages moins maîtrisés aux bords des planches durant la construction avec les machines du
chantier. Nous convenons par la suite du projet, pour les planches reconstruites en 2016, d’éviter
d’extraire des éprouvettes si près des bords afin que leur indice de vide soit plus homogène et constant
entre elle (cf Figure IV-2). Malgré la dispersion des résultats, nous constatons par comparaison des
courbes 𝐹S−𝛿𝐷𝐼𝐶 tracées dans les Figure IV-10 et Figure IV-11, que la force maximale de fendage
obtenue lors des essais WST sur les éprouvettes P1 renforcées est plus importante que celle des
éprouvettes P3 renforcées avec la grille G1.
P1-4a
1800 P1-4b
1600 P1-3b
1400 P1-1b
1200
1000
FS(N)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
DIC (mm)
Figure IV-10 Courbes 𝐹𝑆 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P1 non renforcées (Gharbi et
al., 2017c)
1800
1600 P3-8a P3-8b
1400 P3-9b
1200
1000
FS(N)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
DIC(mm)
Figure IV-11 Courbes 𝐹𝑆 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P3 renforcées par la grille
G1 (Gharbi et al., 2017c)
132
verre
IV.2.4 Discussion sur les résultats d’essais WST

Les résultats du premier et deuxième indicateur sont présentés dans les Figure IV-12 et Figure IV-13.
Le troisième indicateur n’est pas pris en compte ni même étudié pour ces premiers essais. Les résultats
initialement observés sur les courbes d’essais pour seulement quatre éprouvettes par type d’essai
montrent que l’usage de la grille G1 réduit de 40% le premier indicateur « Force max ».
Fsmax (%) par rapport Déterminée avec SF = 0.014 m2
P1
100
P3
à P1
50
Figure IV-12 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 en % pour les différentes éprouvettes
SolDuGri de la planche 2015 testées sans eau à 2mm/min et 20°C
Les énergies de rupture sont déterminées selon l’équation II.10 et avec les mesures DIC. Sur les
courbes WST obtenues, l’usage de la grille G1 réduit de 67% l’énergie de rupture par rapport à celle
des éprouvettes non renforcées (𝐺𝐹 𝑚𝑜𝑦 ≅ 294 ± 92 𝐽/𝑚2). Nous confirmons ainsi que l’usage d’une
grille semble à la fois réduire les performances de son collage avec les couches d’enrobés bitumineux
tant à l’initiation qu’à la propagation d’un décollement entre elles.

GF (%) par rapport à
P1
P3
100
P1
50
Figure IV-13 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % pour 𝑆𝐹 = 0.014𝑚2 pour les différentes
éprouvettes SolDuGri de la planche 2015 testées sans eau à 2mm/min et 20°C
133
verre
Nous considérons finalement que le nombre d’éprouvettes testées par type de matériau est trop faible
pour conclure sur ces essais de rupture et aller au-delà des analyses. Néanmoins, ces premiers essais
réalisés en début de thèse montrent à la fois qu’il est nécessaire de bien :
1. contrôler la réalisation des planches expérimentales qui nécessitent d’être faites sur un jour
seulement,
2. choisir d’extraire les matériaux au cœur des planches expérimentales pour éviter les trop
grandes dispersions des indices de vides des matériaux,
3. réaliser et contrôler les étapes de carottage et de sciage de l’entaille des éprouvettes WST afin
d’éviter les blocages du coin dans l’entaille,
4. Avoir suffisamment d’échantillons testés avant de conclure sur les résultats.
IV.3 Caractérisation du collage des interfaces de la Planche-2016

Afin d’obtenir des résultats plus certains, une deuxième planche expérimentale est donc construite en
Novembre 2016 (Figure IV-14). Cette planche contient les mêmes matériaux que la planche-2015. Un
contrôle strict est réalisé durant tout le chantier afin de garantir des compacités et granulométries des
matériaux visées pour chaque couche. Les conditions météorologiques sont relativement clémentes
durant la réalisation de cette planche. Ainsi, la suite des essais effectués durant mes travaux de thèses
est effectuée sur des éprouvettes extraites de cette nouvelle planche-2016 et est présentée par la suite.
Les détails de la nouvelle planche sont montrés dans les Figure IV-2 et Figure IV-15. La planche
expérimentale est divisée en trois sections (Figure IV-2). La section P6 contient la grille G3 dite
finalement de référence par les partenaires du projet. La planche P7 contient la nouvelle grille G4 et la
section P8 représente la section de référence sans grille. Les étapes de construction sont les mêmes que
celles de la première planche. La Figure IV-15 montre que le pourcentage de vide pour chaque couche
s’approche le plus de ce qui est visé et indiqué dans le cahier des charges. La couche de base ainsi que
la couche de surface sont fabriquées avec un BBSG 35/50 de module d’Young de 11300 MPa à 15°C
et 10 Hz (υ = 0.35). L’annexe C.1 présente les caractéristiques mécaniques du module de BBSG 0/10
de la planche 2016.
Figure IV-14 Planche Novembre 2016 du projet SolDuGri
134
verre
Une couche d’émulsion classique dosée à 300g/m2 est appliquée entre les différentes couches sans
grille de chaque partie de la planche. Une couche d’émulsion dosée à 500g/m2 (T°~100°C) est
appliquée sur la couche d’enrobé (T°~160°C) avant la pose de la grille (Figure IV-15). En effet, dans
cette planche le dosage en couche d’accrochage est respecté et est estimé suffisant pour noircir la
totalité de la grille posé sur la couche d’enrobé après l’application de ce dernier. L’enrobé bitumineux
chaud mis en œuvre au-dessus de la surface de la grille permet normalement d’assurer et renforcer le
collage entre les deux matériaux.
X Direction du compactage
Couche 1 Sous couche 1-1

Vide ≈6% Couche d’accrochage
(300g/m2 résiduel) Sous couche 1-2
Avec ou sans Grille+
Couche d’accrochage (500g/m2 résiduel)
Sous couche 2-1
Couche 2 Couche d’accrochage
Vide ≈ 4% (300g/m2 résiduel)
Sous couche 2-2
Figure IV-15 Les différentes couches des éprouvettes WST extraites des planches-2016
IV.3.1 Préparation des éprouvettes

De ces planches-2016, 57 plaques de dimension 310 × 240 × 250 𝑚𝑚3 sont extraites (Figure IV-16)
avant de passer par les différentes étapes de fabrication relatées dans l’annexe A.I. Deux éprouvettes
de dimensions 𝐻 × 200 × 150 𝑚𝑚3 sont sciées à partir de chaque plaque. Chaque éprouvette a un
poids minimal de 15 kg. 102 éprouvettes sur les 114 éprouvettes disponibles sont préparées et testées
pour sept configurations différentes avec pour objectif est de tester un minimum de dix éprouvettes par
configuration.
Figure IV-16 Plan d’extraction et de plaques sciées
Trois groupes d’éprouvettes sont testés : un premier de 21 éprouvettes provenant de la section P8 sans
renforcement, un deuxième de 12 éprouvettes issu de la section P6 renforcée par la grille référence G3
et un dernier de 15 éprouvettes extrait de la section P7 renforcée avec une nouvelle grille G4. Les
135
verre
Tableau IV-4, Tableau IV-5 et Tableau IV-6 présentent les différents détails des dimensions et
résultats d’essai des éprouvettes finalement sélectionnées pour chaque groupe. Dû à certains arrêts
intempestifs du système d’acquisition et à des formes finales des éprouvettes non conformes durant le
sciage comme expliqué précédemment, sur le nombre initial des éprouvettes testées, nous rejetons
certains essais non conformes. Ainsi le nombre final d’éprouvettes retenu varie entre six et dix pour
chaque configuration (Tableau IV-4, Tableau IV-5, Tableau IV-6). Les dimensions sont également
notées (Tableau IV-4). Pour les éprouvettes non renforcées nommées 8′ et 8′′, profitant de blocs à
largeurs inégales, deux profondeurs différentes d’éprouvettes sont testées (𝑏≈0.11 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑙𝑒𝑠 8′ 𝑒𝑡
𝑏≈0.15𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 8′′).
Tableau IV-4 Dimensions et résultats d’essais des éprouvettes P8 (non renforcées)

P8”-6a 0.185 0.157 0.226 19.95 0.010 1832
P8”-8a 0.192 0.152 0.217 20.60 0.010 2684
P8”-8b 0.190 0.155 0.245 20.40 0.020 2511
P8”-7a 0.192 0.157 0.245 20.25 0.010 2112
Valeur moyenne des P8” 0.010 2285± 385
P8’-1a 0.183 0.110 0.227 20.00 0.009 1842
P8’-3b 0.178 0.111 0.244 19.80 0.008 1940
P8’-5a 0.187 0.100 0.244 20.00 0.009 1723
P8’-5b 0.187 0.095 0.247 19.80 0.008 2104
P8’-7b 0.178 0.108 0.245 20.00 0.008 2209
P8’-8a 0.191 0.109 0.216 19.80 0.009 2211
Valeur moyenne des P8’ 0.009 2005 ± 202

P6-1b 0.201 0.151 0.244 19.70 0.024 1122
P6-2b 0.200 0.152 0.243 21.10 0.026 1135
P6-8a 0.186 0.151 0.241 19.70 0.026 2038
P6-3b 0.201 0.151 0.240 19.70 0.026 1133
P6-9b 0.200 0.148 0.240 20.00 0.025 1764
Valeur mouyenne 0.025 1438

P7-1a 0.188 0.155 0.220 20.30 0.023 1146
P7-1b 0.180 0.152 0.242 20.30 0.024 1080
P7-2b 0.183 0.150 0.243 20.70 0.025 1148
P7-3b 0.187 0.150 0.241 20.80 0.024 1602
P7-3a 0.190 0.155 0.242 20.60 0.023 1223
P7-2a 0.185 0.152 0.220 20.70 0.022 993
P7-7a 0.185 0.143 0.243 19.90 0.023 2201
P7-7b 0.184 0.152 0.240 19.90 0.024 1774
P7-8a 0.180 0.144 0.241 18.90 0.023 1864
136
verre
La Figure IV-17 présente la valeur moyenne de la force maximale de fendage pour les éprouvettes
8′ et 8′′. Comme attendu, cette figure montre que la force maximale du WST pour ces éprouvettes
non renforcées, 𝐹𝑠𝑚𝑎𝑥 , est 12% plus grande pour les éprouvettes 8′′ à plus grande largeur que pour
les 8′ à plus petite largeur. Cependant, les barres d’erreurs montrent une grande dispersion des
résultats. En effet, le coefficient de variation COV est de 17 % pour les P8’’ et de 10% pour les P8’.
Ces résultats sont en accord avec ceux de la bibliographie (Zhao et al., 1991) montrant que la largeur a
un effet moindre sur les résultats au regard de la dispersion des essais. Par la suite, on ne prend pas en
compte ces deux géométries dans les comparaisons. Les éprouvettes renforcées et les éprouvettes sont
considérées d’un même type nommé P8.
120
20.7 %
Fsmax (%) related to the P8''
100
80 4.8 %
specimens
P8"
60
P8'
40
20
Figure IV-17 Valeurs moyennes de la force maximale de fendage pour P8’ et P8’’ (20°C, 2mm/min)
IV.3.2 Observation des surfaces de rupture par WST

Après chaque essai la surface totale de rupture est observée et déterminée. La Figure IV-18 présente
les valeurs moyennes de la surface de rupture maximale pour les éprouvettes P6 et P7 renforcées
respectivement par la grille G3 et G4 et pour les éprouvettes de la section P8 non renforcées. Cette
surface est déterminée à partir des mesures DIC en fin d’essai limité par la course du capteur de
déplacement de la presse et avant démontage de l’essai.
0.03 P8
0.025 P6
SFmax (m2)
0.02 P7
0.015
0.01
0.005
Figure IV-18 Valeurs moyennes des surfaces de rupture
137
verre
Nous pouvons noter que la résistance au décollement de l’interface des éprouvettes non renforcées est
meilleure que celle pour les éprouvettes renforcées avec une grille en fibre de verre quelle que soit sa
nature. C’est pour cela et à cause des limites d’instrumentations (courses de capteurs de pilotage de la
presse…) qu’une délamination partielle de l’interface seulement est notée pour les éprouvettes de type
P8 (Figure IV-19). Par contre, le WST permet de délaminer une longueur assez importante d’un
minimum de cinq fois la taille des granulats (hétérogénéité présente dans le matériau) pour ces
éprouvettes non renforcées.
P8 ’-8a, 19.8 °C P8’’-7a, 20.25 °C
Figure IV-19 Etat de l’interface des éprouvettes P8 non renforcées testées par le WST (~20°C,
2mm/min)
Par ailleurs, concernant les éprouvettes non renforcées de la planche P8, un phénomène répété est
remarqué pour la majorité des éprouvettes. En effet, un décollement entre la première 1-1 et la
deuxième 1-2 sous-couche est observé durant l’essai (Figure IV-20). Ceci perturbe le déroulement de
l’essai et engendre un déséquilibre durant l’avancement du coin. Aussi en réalité, le nombre des
éprouvettes testées (21 éprouvettes) est plus élevé que celui présenté dans ce document.
138
verre
P8 ’’-6a, 19.9 °C
Figure IV-20 Exemple d’un décollement entre les deux premières sous-couches 1-1 et 1-2 des
éprouvettes P8 non renforcées
En revanche, une délamination totale des éprouvettes de type P6 et P7 est atteinte au démontage de
l’essai (Figure IV-21a, b) (Figure IV-22a, b).
Le phénomène de décollement entre la première sous couche 1-1 et la deuxième 1-2 est moins marqué
pour les éprouvettes issues des deux parties P6 et P7. Pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille
G3, deux types de surface de rupture sont observées. La grille G3 est soit collée sur la surface
supérieure de la deuxième couche (sous couche 2-1) (Figure IV-21c, e, g) soit collée sur la surface
inférieure de la première couche (sous couche 1-2) (Figure IV-21d, f). Nous n’observons pas de
collage de part et d’autre des surfaces inter-faciales comme notées précédemment sur les éprouvettes
P3 (G1) de la planche-2015. La grille G4 présente quant à elle, un seul et unique type de surface de
rupture. La grille est toujours rompue à l’intérieur d’elle-même en deux et chaque bout reste collée de
part et d’autre de l’interface (Figure IV-22c, d, e, f, g, h, i, j). Nous constatons ainsi que l’état de
surface de rupture est la première différence notable entre les grilles testées par WST.
Ces différentes observations du comportement et de l’état des surfaces de rupture pour chaque type
d’éprouvette permettent de mieux comprendre les résultats par la suite.
139
verre
Figure IV-21 Etat des surfaces de ruptures des interfaces des éprouvettes P6 renforcées avec la grille
G3
140
verre
Figure IV-22 Etat des surfaces de ruptures des interfaces des éprouvettes P7 renforcées avec la grille
G4
141
verre
IV.3.3 Analyses des courbes force – ouverture du décollement

Pour la suite de l’analyse, seules les courbes tracées en fonction de l’ouverture déterminée par la DIC
sont étudiées. Les différentes courbes 𝐹𝑠−𝛿 tracées avec les données du capteur LVDT1 pour
l’ensemble des éprouvettes testées sont présentées dans l’annexe C I. Les courbes 𝐹S−𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les
éprouvettes P8 non renforcées, les éprouvettes P6 et P7 renforcées respectivement par la grille G3 ou
G4 sont ainsi tracées respectivement dans les Figure IV-23, Figure IV-24 et Figure IV-25.
aLF = 0.008m2
P8''-6a
2500 P8''-8a
P8''-8b
P8''-7a
2000 P8'-1a
P8'-3b
P8'-5a
1500 P8'-5b
FS(N)
P8'-7b
average curve
1000
500
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure IV-23 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 𝐷𝐼𝐶 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P8 non renforcées
2
aL F = 0.008m
2
F = 0.022m
2500 P6-1b
P6-2b
P6-8a
2000 P6-3b
P6-9b
average curve
Fs(N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure IV-24 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 𝐷𝐼𝐶 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille
G3
142
verre
aL F = 0.008m2
2500 aL F = 0.022m2
P7-1a
P7-1b
2000 P7-2a
P7-2b
P7-3a
P7-3b
Fs(N)
1500
P7-7a
P7-7b
P7-8a
1000 average curve
500
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure IV-25 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 (2 mm/min ;
20°C)
Les forces maximales de fendage pour les éprouvettes non renforcées extraites de la section P8 de la
deuxième planche sont plus importantes que celles des éprouvettes renforcées avec les grilles G3 et
G4. Par contre pour les éprouvettes de type P8, les courbes de la Figure IV-23 montrent que les
courbes n’atteignent pas 0 à la fin des essais. Ceci signifie que la délamination de l’interface n’est pas
totale pour ce genre d’éprouvettes. En effet, pour les éprouvettes non renforcées l’interface résiste bien
au décollement et donc l’essai prend plus du temps et nécessite une course plus importante du capteur
de déplacement pour le pilotage de la presse. Notre capteur est limité à un déplacement de 60 mm, ce
qui est insuffisant pour pouvoir délaminer toute l’interface pour les éprouvettes sans renforcement.
Néanmoins, pour les éprouvettes renforcées nous atteignons plus ou moins une délamination totale de
l’interface et les courbes de la Figure IV-24 et la Figure IV-25 s’approchent beaucoup plus à l’axe 0.
Des marques circulaires sont présentes dans chaque courbe Fs − δ DIC des différentes figures. Elles
correspondent à la position de la pointe du décollement pour chaque surface de rupture fixe.
IV.3.4 Discussion sur les résultats d’essais WST

Sur l’histogramme de la Figure IV-26 présentant les valeurs moyennes de la force maximale de
fendage reportées en pourcentage pour chaque groupe d’éprouvettes, nous confirmons en pourcentage
que cette force moyenne maximale de fendage est réduite de 32% et 33% avec l’usage des grilles G3
et G4 respectivement comparé à celle obtenue pour les éprouvettes P8 non renforcées. Malgré les
fortes dispersions existantes sur ces valeurs, nous pouvons conclure, comme précédemment sur la
planche-2015 et conformément à la bibliographie, que l’usage de la grille en fibre de verre peu
143
verre
importe son type, influence négativement sur l’initiation du décollement. En revanche, la comparaison
entre les deux types de grille ne peut pas se baser sur cet indicateur qui a à peu près la même valeur
pour les deux types de matériaux renforcés P7 et P6. Les barres d’erreurs présentes dans la Figure
IV-26 illustrent une dispersion des résultats malgré le nombre assez important d’éprouvettes testées.
Ceci peut être dû à la nature des éprouvettes testées qui sont toutes extraites d’une construction
réalisée dans les conditions réelles de chantier.
P8
P6
100 P7
P8
50
Figure IV-26 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 en % des éprouvettes SolDuGri P6, P7 et
P8 de la planche-2016 testées sans eau à 2mm/min et 20°C
Pour mieux comprendre les différents résultats et afin de pouvoir qualifier l’effet de l’usage de la grille
en fibre de verre sur le collage entre couches, une surface de rupture constante fixe est choisie égale à
0.008 𝑚2 . Cette valeur correspond à la valeur de la longueur du décollement la plus faible atteinte par
la totalité des éprouvettes renforcées ou non renforcées testées et sélectionnées (cette valeur est
légèrement supérieure à la taille d’une maille délaminée selon l’axe de propagation du décollement).
Les graphes (Figure IV-27(a)) montrent que l’énergie de rupture (eq. II.10) 𝐺𝐹 ≅ 440 ± 91𝐽/𝑚2 pour
les éprouvettes sans renforcement est réduite de 87% et de 92 % avec l’usage de la grille G3 et la grille
G4 respectivement. Cette valeur commune minimum de 0.008 𝑚2 (calculée avec une 𝑎𝐿 = 0.066 ±
0.013𝑚𝑚) (contrainte par les éprouvettes P8) ne représente que 34% et 31% de la surface totale de la
rupture des éprouvettes de type P7 et P6 respectivement (cf les marques rouges dans les courbes
𝐹𝑠 − 𝛿 𝐷𝐼𝐶 qui correspond à une rupture d’environ une maille et demi selon l’axe de propagation du
décollement). Elle ne peut servir pour les distinguer. En revanche, pour une valeur fixe d’ouverture du
décollement 𝛿𝐷𝐼𝐶 de 4 mm correspondant à une surface de rupture assez représentative pour P7 et P6
(cf marques bleus dans les courbes Fs − δ DIC qui correspond à une rupture des 3 mailles souhaitées au
total selon l’axe de propagation du décollement), nous remarquons à partir de la Figure IV-27 (b) que
l’énergie de la rupture pour rompre par décollement cette surface (𝐺𝐹 ≅ 473 ± 70𝐽/𝑚2 pour les
éprouvettes sans renforcement) est réduite de 73% lorsqu’elle contient des grilles G3 et G4.
144
verre
a) b) Déterminé avec DIC = 4 mm

GF (%) par rapport à P8

P8
P8
100 P6
P6
100 P7
P7
50
50
0 0
Figure IV-27 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % des différentes éprouvettes SolDuGri de
la planche 2016, renforcés (P6 et P7) et non renforcés (P8) testées sans eau à 2mm/min et 20°C pour:
a) 𝑆𝐹 = 0.008𝑚2b) 𝛿𝐷𝐼𝐶 = 4𝑚𝑚
Afin d’évaluer les performances des grilles G3 et G4 entre elles, une valeur commune de surface de
rupture maximum (incluant un minimum de 3x3 mailles) est choisie et est égale à 0.022 𝑚2.
La Figure IV-28 (a) illustre les valeurs moyennes en pourcentage des énergies moyennes de rupture
pour ces éprouvettes P6 et P7 renforcées respectivement avec les grilles G3 et G4. Ces énergies,
malgré les dispersions, sont quasi équivalentes (96% pour les éprouvettes P7 comparée à 100% pour
les P6) et ne permettent pas de distinguer les grilles entre elles durant la propagation du décollement.
Par contre, sur le troisième indicateur d’essai relatif à la taille d’ouverture du décollement mesuré par
analyse d’image "𝛿𝐷𝐼C" présenté dans la Figure IV-28b, nous notons un peu plus d’effet. L’ouverture
maximale du décollement pour les éprouvettes de type P6 renforcées avec la grille G3 est à peu près à
86% de celle mesurée sur les éprouvettes renforcées avec la grille G4 qu’elle présente plus de
dispersion. Cet indicateur semble relater les observations des états de surface de rupture laissant
penser que la grille G4 colle relativement mieux à l’enrobé que les grilles G1 (planche-2015) et G3
(planche-2016), expliquant ainsi que sa rupture soit finalement réalisée en son sein par essai WST (Cf.
Figure IV-23).
a) Déterminée avec S F = 0.022 m2 b) Déterminée avec S F = 0.022 m2

P6
(%) par rapport à
200
P6
P7
150 100
P7
P7
P7
100
50
DIC
50
0
0
Figure IV-28 Comparaison en % des moyennes à 𝑆𝐹 = 0.022𝑚2 de : a) 𝐺𝐹 b) 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les

éprouvettes P6 et P7 renforcées testées sans eau à 2mm/min et 20°C
145
verre
Les Figure IV-29 et Figure IV-30 ci-dessous illustrent, tout au long de l’essai WST, la variation de
l’énergie de rupture en fonction de l’ouverture du décollement des éprouvettes de type P6 et P7
respectivement. Ces courbes, montrent que la grille G4 semble résister plus longtemps à l’ouverture du
décollement deux couches d’enrobé bitumineux que la grille G3 dont les résultats sont plus dispersés
sur 5 essais retenus seulement. Autrement dit, pour un même niveau d’énergie de rupture, l’ouverture
du décollement semble légèrement plus faible pour les éprouvettes renforcées par la grille G4 que pour
la grille G3.
450
aLF = 0.022m2
400
P6-1b
350 P6-2b
P6-3b
300
P6-8a
GF (J/m2)
250 P6-9b
average curve
200
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
Figure IV-29 Variation de 𝐺𝐹 en fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille G3
testées sans eau à 0.2 mm/min et 20°C
450 aLF = 0.022m2

P7-1a
400
P7-1b
350
P7-2a
300
GF (J/m2)
P7-2b
250 P7-3a
200 P7-3b
150 P7-7a
P7-7b
100
P7-8a
50
average curve
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
Figure IV-30 Variation de 𝐺𝐹 en fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4
testées sans eau à 0.2 mm/min et 20°C
146
verre
Finalement, il sera intéressant de savoir comment la grille G4 s’est comportée durant les essais
manège du projet ANR SolDuGri (cf Annexe C.I.3).
Les observations des surfaces de rupture des interfaces pour les éprouvette renforcées par la grille G3
testées par l’essai TAT effectué par le partenaire du projet (cf Annexe C.3), montre que la grille reste
collée à la surface supérieure de la deuxième couche (sous- couche 2-1) ce que nous avons aussi
remarqué pour quelques éprouvettes testées par le WST. La grille G4 testées par l’essai TAT présente
également le même et unique type de surface de rupture comme observé avec le WST. Malgré le faible
nombre d’éprouvettes testées par l’essai TAT, les deux essais montrent que l’usage de la grille
engendre une chute à peu près de 50% du premier indicateur 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 .
IV.4 Bilan
Pour le projet ANR SolDugri, à différentes périodes de la thèse, nous avons ainsi réalisé 56 essais à
l’air ambiant sur 5 groupes d’éprouvettes : non renforcées, notées P1 de la planche-2015 et P8 de la
planche-2016 ; renforcées par grille G1, notées P3 de la planche-2015 ; renforcées par grille G3,
notées P6 de la planche-2016 et renforcées par grille G4, notées P7 de la planche-2016.
Les premières planches et essais WST expérimentaux ont permis de retenir tout d’abord qu’un soin
tout particulier doit être donné aux différentes étapes de construction réelles de chantier pour tester des
matériaux en laboratoire par essai WST. En effet, il est souhaitable de :
1. réaliser les planches expérimentales en un jour seulement avec plus de contrôle et vérification
des matériaux,
2. contrôler le taux de couche d’accrochage avant pose de la grille et après pose si ajout,
3. extraire les matériaux au cœur des planches expérimentales et non sur les bords,
4. prendre bien le soin dans la méthode d’extraction des blocs pour éviter de les abimer,
5. contrôler le sens du compactage lors de la découpe des éprouvettes et les étapes de carottage et
de sciage de l’entaille et bien noter le nom de chaque éprouvette,
6. avoir un minimum de dix éprouvettes WST à tester par types de matériaux avant de conclure,
7. s’assurer que l’extraction des blocs de la planche expérimentale devrait se fasse sans tirer sur
la surface supérieure de ce dernier,
8. réduire les dimensions des blocs à scier de la planche pour simplifier les étapes de préparation
des éprouvettes WST en laboratoire,
9. stocker les éprouvettes dans un local à température ambiante si possible contrôlée,
10. utiliser la DIC pour déterminer l’ouverture et la longueur du décollement en chaque instant de
l’essai.
Cependant, il est nécessaire de :
147
verre
1. pouvoir disposer d’un capteur de déplacement d’une course assez suffisante pour réaliser un
essai plus long que 25 min, et des capteurs LVDT de mesure de l’ouverture de décollement
avec une bonne course et précision dans les mesures,
2. utiliser un programme sur Scilab est réalisé afin de faciliter le traitement de ces données
volumineuses enregistrées par essai. En effet, le WST dure en moyenne 25 min pour les
différentes configurations, pour cela 10 images par seconde (environ 15000 images par essai)
sont largement suffisantes pour la corrélation d’image numérique (DIC).
Pour l’interprétation des essais WST en monotone, les trois indicateurs de rupture en mode I utilisés
(force max, énergie de rupture à surface donnée et énergie de rupture à ouverture du décollement
donné ainsi que l’ouverture maximale de décollement) nous ont semblé utiles et suffisants pour classer
les essais entre eux. Nous avons confirmé et précisé en %, dans ce chapitre, que l’usage de la grille en
fibre de verre réduit les performances du collage entre les deux couches d’enrobés bitumineux. Les
observations des surfaces de rupture interfaciales nous semblent intéressantes à mettre en lien avec les
valeurs du troisième indicateur.
Les résultats WST sur matériaux B/N ont montré par ailleurs de bonnes corrélations de résultats
comparés à d’autres essais de la littérature. Nous espérons que les résultats WST sur éprouvettes
enrobés/grille/enrobé, confirmés par ailleurs par les résultats TAT fourni par un des partenaires du
projet ANR SolDuGri, pourront de fait avoir la même lecture lors de l’analyse des essais manège en
cours à l’Ifsttar au moment de la rédaction de ce document.
Ainsi que rappelé dans le chapitre I bibliographique, la durabilité d’une chaussée peut être affectée
également par les conditions hydriques de l’environnement (Buttlar et al., 2018). Aussi dans la suite
du document, s’inspirant des travaux de thèse de Hun (2012) sur les interfaces B/N par essai de
rupture en mode mixte (Chabot et al., 2017), nous tentons d’examiner l’effet de l’eau sur les résultats
de décollement WST des interfaces enrobé/grille/enrobé.
148
149
Chapitre V – Effet de l’eau sur le collage des enrobés renforcés par grille de verre
Chapitre V Effet de l’eau sur le collage des enrobés renforcés par

grille de verre
V.1 Introduction
Outre les effets des chargements roulants sur les structures et la température, les dégradations
rencontrées dans les chaussées peuvent être également due à la présence d’eau dans les matériaux dont
un des phénomènes bien visible en France ces dernières années sont les nids de poule (Mauduit et al.,
2010) (Vu et al., 2018). La pénétration de l’eau dans les vides des matériaux fatigués et entre les
granulats et le bitume diminue l’adhésion du mélange (Voir chapitre I paragraphe I.2.3). Les interfaces
peuvent être ainsi affectées par un cumul d’eau en base des couches (Vulcano Greullet et al., 2010).
L’étude de l’effet de l’eau sur le collage des interfaces entre les couches de chaussée est étudiée ainsi
depuis quelques dernières années (Petit et al., 2018a). Dans la thèse de Hun (Hun, 2012) (Chabot et
al., 2016b) cet effet a été analysé sur les interfaces de structures BCMC à l’aide d’un essai en
laboratoire en mode mixte de rupture. La prise en compte des conditions hydriques des matériaux a été
réalisée en comparant les tests effectués sur matériaux secs et ceux réalisés sous eau par
l’intermédiaire d’un aquarium spécifiquement construit pour ce faire (Chabot et al., 2017).
En l’absence de données de l’effet de l’eau sur les interfaces entre les couches d’enrobé bitumineux
des chaussées renforcées avec grille en fibre de verre du projet ANR SolDuGri, nous proposons dans
ce chapitre de reprendre la démarche de la thèse de Hun (Hun, 2012) sur les matériaux de la planche
2016. Avant de donner les résultats des essais WST effectués sous eau et les comparer avec ceux
effectués dans l’air, nous présentons tout d’abord la méthode de préparation (de saturation) des
éprouvettes pour les tests sous eau. Les essais sont tous effectués en monotone sous une même vitesse
de déplacement imposée de 2mm/min et avec la même presse d’essai (Figure II.10).
V.2 Préparation des éprouvettes et conditions expérimentales

Les éprouvettes testées sont toutes extraites de la planche 2016 présentée dans la partie IV.1.4. Au
total 53 éprouvettes parmi les 102 éprouvettes extraites sont testées sous eau. Deux températures
(20°C et 7°C) sont choisies pour cette compagne expérimentale. Les éprouvettes testées à 20°C et sous
eau sont réparties entre : 20 éprouvettes de la planche P8 sans grille, 13 éprouvettes de la planche P6
renforcée par la grille G3 et 10 éprouvettes de la planche P7 renforcées par la grille G4. Pour la
condition de basse température, par manque de temps, nous n’avons choisi de tester qu’un seul type de
grille. Le choix s’est fixé sur la nouvelle grille G4 de la planche P7 et un total de 10 éprouvettes a été
testé sous eau à 7°C. Parmi tous les essais effectués, seuls sont présentés ici ceux qui n’ont pas
rencontrés d’incidents majeurs durant l’essai comme des problèmes de sciage non conforme des
éprouvettes ou des soucis d’acquisition des données. Aussi seules 8 éprouvettes P8, 6 éprouvettes P6,
150
8 éprouvettes P7 pour les essais à 20°C et 5 éprouvettes P7 pour les essais à 7°C, sont finalement
analysées par la suite dans ce chapitre.
Les éprouvettes sélectionnées pour cette campagne expérimentale suivent toutes la même procédure de
préparation supplémentaire pour être saturées en eau et testées sous eau. Cette procédure est la même
que celle utilisée dans la thèse de Hun (Hun, 2012). Tout d’abord, afin de saturer au maximum les
pores des matériaux bitumineux (dont l’indice des vides des matériaux bitumineux de la planche 2016
est compris entre 4 et 6%), les éprouvettes passent par le protocole de saturation sous vide de Duriez
avant la réalisation des essais. Pour ce faire, par série de trois, les éprouvettes sont toutes d’abord
placées dans une cloche à vide soumise à une pression résiduelle de 67 kPa pendant 15 min. Après la
mise en pression sous vide des éprouvettes, de l’eau (~20°𝐶) est injectée dans le récipient jusqu’à une
immersion totale des éprouvettes tout en maintenant la pression de 67 kPa pendant 2h. Cette pression
est choisie afin de s’assurer d’un degré maximum de saturation comme indiquée par la littérature
(Mauduit et al., 2010) qui, en particulier, a étudié l’influence de la pression résiduelle sur le degré
saturation des éprouvettes. Ensuite, les éprouvettes extraites de la cloche sont toutes conservées dans
un bac rempli d’eau potable placé dans une salle climatisée (~20°𝐶). La Figure V-1 illustre les
différentes étapes de saturation des éprouvettes.
Figure V-1 Protocole de saturation des éprouvettes pour les essais WST sous eau
Le poids avant et après la saturation est pesé pour l’ensemble des éprouvettes testées. Le degré de
saturation 𝑆𝑟 des éprouvettes est déterminé selon l’équation :
𝑉𝑤
𝑆𝑟 = V-1
𝑉
Avec
- 𝑉𝑣 est le volume des vides avec 𝑉𝑣 = %𝑣𝑖𝑑𝑒 × 𝑉𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎𝑢
𝑚𝑤
- 𝑉𝑤 est le volume d’eau absorbée avec 𝑉𝑤 = 𝜌𝑤
; 𝑚𝑤 est la masse de l’eau ; 𝜌𝑤 est la densité de l’eau à
température ambiante.
151
Les Tableau V-1, Tableau V-2, Tableau V-3 et Tableau V-4 donnent le degré de saturation et temps
d’attente dans un bac à eau des éprouvettes renforcées et non renforcées avant essais WST sous eau.
Tableau V-1 Degré de saturation des éprouvettes P8 non renforcées pour essais WST à 20°C
Eprouvettes Masses Masses Vv Vw (cm3) Sr (%) Temps passé

sèche humide (cm3) dans l’eau (h)
(g) (g)
P8-6b 16124 16716 341 144 42 26
P8-4a 15313 15459 318 146 46 74
P8-19a 15607 15845 337 238 71 50
P8-13a 14443 14590 320 147 46 55
P8-21b 15451 15598 329 147 45 52
P8-21a - 15540 - - - 50
P8-13b 15213 15316 327 103 31 26
P8-19b 15077 15254 327 177 54 27
Tableau V-2 Degré de saturation des éprouvettes P6 (avec grille G3) pour essais WST à 20°C
Eprouvettes Masses Masses Vv Vw(cm3) Sr (%) Temps passé

sèche humide (cm3) dans l’eau
(g) (g)
P6-5b 16934 17076 368 142 39 26
P6-6b 16643 16893 379 250 66 28
P6-13b 15070 15188 320 118 37 21
P6-10a 15086 15159 319 184 58 27
P6-7b 15080 15264 329 184 56 28
P6-4b 17013 17216 367 203 55 26
Tableau V-3 Degré de saturation des éprouvettes P7 (avec grille G4) pour essais WST à 20°C

(g) (g)
P7-6a 16157 16346 309 189 61 74
P7-6b 14911 15038 268 127 47 76
P7-5a 14485 14615 316 130 41 96
P7-5b 13859 13977 291 118 40 7
P7-13b 13467 13581 291 115 39 22
P7-13a 13967 14070 302 103 34 16
P7-15b 14727 14852 314 125 40 17
P7-16a 14840 14980 317 140 44 24
Tableau V-4 Degré de saturation des éprouvettes P7 (avec grille G4) pour essais WST à 7°C.

(g) (g)
P7-9a - 15767 336 - - 25
P7-10a 14976 15070 317 94 30 18
P7-8b 14513 14779 320 265 83 22
P7-15a 14152 14235 301 83 28 98
P7-10b 14565 14657 321 92 29 20
152
Les éprouvettes sortent du bac juste 3 à 5 min avant l’essai, le temps nécessaire pour coller les
roulements à bille de l’essai WST et pour positionner les capteurs. Les échantillons sont mis
directement par la suite dans un aquarium rempli d’eau et hydrostaté à la température souhaitée pour
effectuer les essais du WST.
Les Tableau V-5, Tableau V-6, Tableau V-7 et Tableau V-8 présentent les différentes caractéristiques
des éprouvettes finalement sélectionnées parmi les 53 éprouvettes initialement testées. Les dimensions
(𝐻 × × 𝑏) des éprouvettes varient légèrement d’une éprouvette à l’autre. Pour rappel, les
pourcentages moyens de vide de la première et de la deuxième couche (voir Figure IV.3) sont
respectivement de 6% et 4%.
Tableau V-5 Résultats WST sous eau à 20°C pour les éprouvettes P8 non renforcées

P8-6b 0.185 0.157 0.244 20.39 0.015 2209
P8-4a 0.191 0.152 0.226 19.53 0.017 1798
P8-19a 0.187 0.151 0.246 20.60 0.013 2275
P8-13a 0.188 0.145 0.242 20.90 0.013 2653
P8-21b 0.184 0.151 0.244 20.60 0.018 4645
P8-21a 0.189 0.146 0.242 19.37 0.014 2954
P8-13b 0.186 0.150 0.242 19.36 0.017 3083
P8-19b 0.186 0.146 0.242 19.40 0.014 2490
Tableau V-6 Résultats WST sous eau à 20°C pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille G3.

P6-5b 0.204 0.152 0.244 19.80 0.024 1551
P6-6b 0.210 0.154 0.241 19.40 0.026 543
P6-13b 0.188 0.147 0.239 20.00 0.023 2219
P6-10a 0.186 0.147 0.241 20.20 0.024 2925
P6-7b 0.186 0.151 0.242 19.60 0.023 2607
P6-4b 0.202 0.155 0.241 19.26 0.026 368
Tableau V-7 Résultats WST sous eau à 20°C pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4

P7-6a 0.175 0.150 0.243 19.60 0.023 1388
P7-6b 0.170 0.149 0.220 19.70 0.023 1525
P7-5a 0.180 0.150 0.242 20.07 0.024 1334
P7-5b 0.182 0.148 0.224 19.80 0.021 1378
P7-13b 0.180 0.144 0.232 19.40 0.023 1317
P7-13a 0.179 0.152 0.230 19.70 0.023 1803
P7-15b 0.179 0.153 0.237 19.70 0.024 1293
P7-16a 0.183 0.151 0.237 20.00 0.025 1571
153
Tableau V-8 Résultats WST sous eau à 7°C pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4

P7-9a 0.191 0.153 0.237 6.80 0.026 6441
P7-10a 0.188 0.147 0.237 7.30 0.025 5578
P7-8b 0.182 0.152 0.239 7.50 0.026 6421
P7-15a 0.182 0.145 0.236 6.70 0.024 5556
P7-10b 0.183 0.153 0.237 7.40 0.025 6499
V.3 Observation des surfaces de rupture

Après chaque essai, la surface de rupture est observée et mesurée pour les différentes éprouvettes
testées. Les images de ce paragraphe sont toutes prises juste après la fin des essais sous eau.
Pour les éprouvettes non renforcées P8, comme précédemment, en raison d’une course insuffisante du
capteur de déplacement de la presse, les essais sont arrêtés avant la fin du décollement total de
l’interface et certaines éprouvettes sont exclues de l’analyse. En effet, de même que pour les essais
dans l’air, un décollement entre les sous couche (1-1 et 1-2) (voir Figure IV.15) perturbe le bon
déroulement de l’essai WST (Figure V-2).
a) P8-10b, 20.5 °C b) P8-2a, 19.9 °C
Figure V-3 Décollement parasite durant l’essai WST à 20°C sous eau entre les sous-couches (1-1 et 1-
2) pour les éprouvettes P8 non renforcées
Pour les éprouvettes P8 conservées dans les analyses, la Figure V-4 illustre les délaminations partielles
de ces interfaces.
154
a) b)
P8-4a, 19.5 °C P8-13a, 20.9°C
c) P8-19a, 20.6°C d) P8-15a, 20.6 °C
Figure V-4 Décollement des éprouvettes P8 non renforcées testées par WST à 20°C
Pour les éprouvettes P6 et P7 renforcées respectivement par la grille G3 et par la grille G4, en
revanche, comme pour les essais dans l’air une délamination presque totale (à quelques millimètres
près) de l’interface est obtenue par l’essai WST.
Pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille G3, un seul et unique type de surface de rupture est
noté. La grille reste toujours collée à la surface inférieure de la première couche (Figure V-5) alors que
ces éprouvettes testées dans l’air ont soit la grille collée à la surface inférieure de la première couche
ou soit collée à la surface supérieure de la couche inférieure du bas de la structure (voir chapitre IV).
Nous notons ainsi que l’eau semble fragiliser le collage entre la grille G3 et la surface de la couche au-
dessous là où la couche d’accrochage (en bitume) est appliquée. Pour ces éprouvettes P6 nous ne
remarquons pas d’effet de désenrobage des granulats de leur film de bitume et les grilles restent
noircies. La rupture semble être faite de façon cohésive (voir Figure I-18 chapitre I) dans le bitume
proche de l’interface grille couche d’accrochage.
155
a) b) c)
P6-4b, 19.3 °C P6-10a, 20.2 °C P6-7b, 19.6 °C
1-1 1-2 2-1 2-2
d) P6-4b, 19.3 °C e) P6-7b, 19.6 °C
f) g)
P6-6b, 19.4 °C P6-13b, 20.0 °C
h) i) P6-10a, 20.2 °C
P6-5b, 19.8 °C
Figure V-5 Surfaces de ruptures des éprouvettes P6 renforcées par la grille G3 testées à 20°C sous
eau
Pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées à 20°C sous eau, comme observé dans l’air,
un seul type de surface de rupture est noté. La grille se divise en deux parties en son sein et chaque
bout reste de fait collé de part et d’autre sur chaque face délaminée de l’éprouvette (Figure V-6).
156
a) P7-15b, 19.4 °C b) P7-13a, 19.37°C c) P7-5b, 19.8°C
d) P7-5a, 20.1°C
e) P7-5b, 19.8°C
f) P7-6a, 19.6°C
g) P7-6b, 19.7°C
h P7-13a, 19.7°C i) P7-13b, 19.4°C
j) P7-15b, 19.4°C k) P7-16a, 20.0°C
Figure V-6 Surfaces de ruptures des éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées à 20°C sous
eau
157
La résine présente sur les fils de cette grille semble résister à décollement du bitume quel que soit les
conditions d’essai.
a) P7-10a, 7.3°C b) c)
P7-15a, 6.7°C P7-9b, 6.8°C
d) e)
P7-9a, 6.8°C P7-9b, 6.8°C
f) P7-10a, 7.3°C g)
P7-10b, 7.4°C
h) i) P7-15a, 6.7°C
P7-8b, 7.5°C
Figure V-7 Surfaces de ruptures pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées à 7°C sous
eau
158
Concernant les essais sur les éprouvettes renforcées par la grille G4 testées à 7°C, la grille se divise en
deux aussi et reste ainsi collée des deux côtés de la surface rompue de l’éprouvette (Figure V-7). Les
images montrent que la couleur des granulats est moins noire que ce qui peut être observé dans la
Figure V-6 pour le même type de matériaux testé à 20°C. Un désenrobage des granulats de leur film
de bitume est visible. À ces conditions d’essais sous eau à température froide à 7°C, la rupture semble
être adhésive entre les granulats et le liant de bitume (voir Figure I-15), contrairement aux mêmes
essais à 20°C.
V.4 Analyse des courbes Force-ouverture du décollement

Les résultats des mesures 𝐹𝑆 − 𝛿, durant l’essai, sont tracées en fonction de l’ouverture du décollement
mesurée avec les deux techniques LVDT et DIC utilisées. En raison d’un manque de précision et perte
d’information des capteurs LVDT sous eau qu’il a fallu remplacer par ailleurs, comme pour les
chapitres précédents, nous faisons le choix ici de ne présenter que les courbes tracées en fonction des
mesures obtenues par la technique d’analyses d’images. Celles obtenues à l’aide de mesures LVDT
sont toutes reportées dans l’annexe C.I.
Sur la Figure V-8, nous notons une grande dispersion des essais sur éprouvettes P8 non renforcées.
Comme observés plusieurs raisons peuvent en être la cause dont des délaminages parasites des sous-
couches non complétement visibles à l’œil nu. Les forces finales n’arrivant pas à zéro, ces courbes
illustrent bien par ailleurs que le décollement de l’interface ne se réalise que partiellement.
En revanche le décollement est obtenu presque totalement pour les éprouvettes Grille / enrobé P6 et P7
comme illustré respectivement dans les Figure V-9 et Figure V-10. Nous notons une très grande
dispersion des résultats sur les éprouvettes P6. Ni la largeur h, non complétement constante d’une
éprouvette à l’autre (Tableau V-6), ni le degré de saturation de ces éprouvettes (Tableau V-2), ne
peuvent expliquer ce résultat. Par contre, les éprouvettes extraites de plaques sur lesquels ont été notés
des défauts de construction (Cf Figure C-19 de l’annexe C) sont celles qui ont les plus petites valeurs
de force maximum. Pour les éprouvettes P6 testées sous eau, le nombre d’essais restant à analyser
n’est malheureusement pas satisfaisant sur ce point.
159
2
3500 F = 0.008m
Série12
𝛿DIC = 4𝑚𝑚
Série3
3000 P8-6b
P8-4a
2500 P8-19a
P8-13a
FS(N)
2000 P8-13b
P8-21a
1500 P8-21b
P8-19b
1000 average curve
500
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure V-8 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P8 non renforcées testées sous eau (2 mm/min ;
20°C)
2
3500 F = 0.008m
Série8
2
F = 0.021m
Série9
3000 𝛿DIC = 4𝑚𝑚
Série10
𝛿DIC = 6𝑚𝑚
Série11
2500
P6-5b
P6-6b
2000
Fs(N)
P6-13b
1500 P6-10a
P6-7b
1000 P6-4b
average curve
500
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure V-9 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille G3 testées sous eau (2
mm/min ; 20°C)
160
3500 2
F = 0.008m
Série11
2
3000 F = 0.021m
Série10
𝛿DIC = 4𝑚𝑚
Série12
Série13
P7-6a
P7-6b
2000
Fs (N)
P7-5a
P7-5b
1500
P7-13b
P7-13a
1000 P7-15b
P7-16a
500 average curve
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure V-10 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées sous eau (2
mm/min ; 20°C)
Globalement sur les valeurs moyennes, on note que les forces maximales de fendage pour les
éprouvettes non renforcées de type P8 sont toujours plus importantes que celles obtenues sur les
éprouvettes renforcées avec les deux types de grilles en fibre de verre même en présence de l’eau à
20°C. Celles-ci seront qualifiées dans le paragraphe suivant.
Par ailleurs, les enrobés bitumineux étant susceptibles thermiquement, il est intéressant de pouvoir
évaluer l’effet de la température combiné avec l’effet de l’eau sur le collage de l’interface entre les
couches d’enrobés bitumineux renforcées avec une grille en fibre de verre.
La Figure V-11 présente les courbes Fs − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P7 testées à 7°C et P7 testées à
20°C. Nous notons bien que, plus la température est basse, plus la valeur maximale de fendage 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥
est grande, et que le comportement ductile de l’interface diminue. A 7°C les courbes sont plus
dispersées qu’à 20°C.
161
2
F = 0.021m
Série10
7000
𝛿DIC = 6𝑚𝑚
Série11
P7-6a
6000 P7-6b
P7-5a
à 20°C P7-5b
5000
P7-13b
P7-13a
Fs (N)
4000 P7-15b
P7-16a
P7-9a
3000 P7-10a
à 7°C P7-8b
2000 P7-15a
P7-10b
1000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
δDIC (mm)
Figure V-11 Effet de la température (7°C et 20°C) sur les courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P7
renforcées par la grille G4 testées sous eau à 2mm/min
V.5 Discussion sur les résultats d’essais

La Figure V-12 présente la synthèse des valeurs moyennes de la force maximale du fendage pour
chaque type d’éprouvettes non renforcées et renforcées testées sous eau et sans eau à 20°C.
Comme montré dans le chapitre IV.5, comparé aux valeurs moyennes obtenues sur les éprouvettes P8
𝑚𝑎𝑥
non renforcées (𝐹𝑆𝑚𝑜𝑦 = 2763𝑁), l’usage de la grille G3 et la grille G4 réduit la force d’initiation du
décollement. Cette réduction est plus grande que le tiers noté pour les essais dans l’air. Elle est réduite
de 38 % et 47% pour les essais réalisés sous eau avec l’usage de la grille G3 et G4 respectivement.
Par contre, nous notons que l’eau augmente la dispersion des valeurs obtenues sous eau pour les
éprouvettes P8 non renforcées et P6 renforcées avec la grille G3 qui ont eu une rupture dans la couche
d’accrochage. La valeur moyenne des forces maximales de fendage (𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 ) est plus élevée pour les
matériaux testés sous eau que pour ceux testés sans eau. En revanche, concernant les éprouvettes P7
renforcées avec la grille G4 qui ont rompu finalement dans la grille, l’eau n’agit pas sur le premier
indicateur.
162
P8 (dans l'air)
P8 (sous eau)

P6 (dans l'air)
150 P6 (sous eau )
à P8 (eau )
P7 (dans l'air)
P7 (sous eau)
100
50
Figure V-12 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 en % pour les différentes éprouvettes
SolDuGri de la planche 2016 testées sans et sous eau à 2mm/min et 20°C
Comme attendu, l’effet de la température sur ce premier indicateur est bien visible comme illustrée sur
la Figure V-13 qui présente les valeurs moyennes des forces maximales de fendage en % pour les
éprouvettes de type P7 testées sans eau et sous eau à 20°C et à 7°C. Ces résultats montrent que la
résistance à l’initiation au décollement par WST augmente de 76% avec la chute de température de
13°C indépendamment de l’effet de l’eau qui est presque absent pour ce type d’éprouvette renforcée
avec la grille G4.
P7 (sous eau 7°C)

Fsmax (%) par rapport à P7
P7 (sous eau 20°C)

100 P7 (dans l'air 20°C)
(eau 7°C)
50
Figure V-13 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 en % pour les éprouvettes P7 renforcées
(grille G4) testées à 2mm/min sans eau à 20°C et sous eau à 20°C et 7°C
Afin de pouvoir mieux comprendre l’effet de l’eau sur le collage de l’interface entre les différentes
couches de chaque type de matériau, une première surface fixe de rupture est choisie égale à
0.008 𝑚2 . Elle est illustrée par des carrés bleus dans les différentes figures 𝐹𝑆 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 présentées
précédemment (cf Figure V-8, Figure V-9 et Figure V-10). Le deuxième indicateur d’essai WST liés
aux énergies de rupture, 𝐺𝐹 , est initialement calculée avec cette valeur fixe de 𝑆𝐹 pour toutes les
éprouvettes testées. 0.008 𝑚2 correspond à seulement 23 % et 21% de la surface totale des
éprouvettes P7 et P6 respectivement (soit un décollement sur un peu plus d’une maille en hauteur
seulement). Bien que cette valeur, pour les éprouvettes renforcées de type P6 et P7, ne soit pas assez
163
représentative d’une surface de rupture de taille raisonnable par rapport à la taille des hétérogénéités
(ici les mailles des grilles), elle permet seulement d’avoir une première idée sur l’effet de l’eau sur les
énergies de rupture.
Les résultats présentés dans la Figure V-14 montrent que l’énergie moyenne de rupture des
éprouvettes P8 non renforcées est réduite de 16% pour les essais effectués sous eau par rapport aux
résultats obtenus dans l’air. Cet effet est petit au regard de la dispersion des résultats. Concernant les
éprouvettes renforcées, nous notons que l’usage combiné de l’eau et de la grille G3 et de la grille G4
réduit 𝐺𝐹 de 84% et de 89% respectivement l’énergie moyenne de rupture des éprouvettes P8 non
renforcés testées dans l’air.
P8 (dans l'air)
P8 (sous eau)
100 P6 (dans l'air)
dans l'air
P6 (sous eau)
P7 (dans l'air)
50 P7 (sous eau)
Figure V-14 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % pour 𝑆𝐹 = 0.008𝑚2 pour les différentes
éprouvettes SolDuGri de la planche 2016 testées sans et sous eau à 2mm/min et 20°C
Pour tenter d’analyser les résultats autrement à l’aide du troisième indicateur, une ouverture du
décollement fixe est choisie égale à 4mm (δDIC = 4mm ). Les triangles rouges dans les courbes
𝐹𝑆 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 (cf Figure V-8, Figure V-9 et Figure V-10) représentent la position des points correspondant
à cette ouverture fixe du décollement. Elle correspond à une surface moyenne de rupture d’environ
0.020 m2 et de 0.021 m2 pour les éprouvettes P7 et P6 respectivement.
La Figure V-15 présente les énergies de rupture calculées pour cette valeur fixe d’ouverture. Comme
précédemment, les résultats montrent de plus grandes dispersions des résultats sous eau sur les
échantillons P8 non renforcés et P6 renforcés par grille G3 au contraire de ceux obtenus sur les P7
renforcés par grille G3. Il semble que l’eau affecte plus sensiblement ces interfaces où la rupture se
produit dans couche d’accrochage (en bitume). En revanche concernant les éprouvettes P7 renforcées
avec la grille G4, nous ne remarquons pas d’effet de l’eau sur les résultats d’essais analysés à l’aide
des trois indicateurs d’essai WST.
164
Déterminée avec DIC= 4mm

P8 (dans l'air)

P8 (sous eau)
100 P6 (dans l'air)
P6 (sous eau)
P8
P7 (dans l'air)
50
Figure V-15 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 𝑒𝑛 % pour 𝛿𝐷𝐼𝐶 = 4𝑚𝑚 pour les différentes
éprouvettes SolDuGri de la planche 2016 testées sans et sous eau à 2mm/min et 20°C
Pour tenter d’analyser plus avant cet effet de l’eau, bien que la forte dispersion des résultats des tests
sur les éprouvettes de type P6 gène les comparaisons, une deuxième surface de rupture de F =
0.021m2est choisie. A cette valeur de surface, nous sommes plus proches à la surface finale de rupture
pour les deux types d’échantillons renforcés P6 et P7 comme illustrés par les carrés bleus dans les
(Figure V-9 et Figure V-10). Cette valeur de surface correspond en moyenne à 61% de l’interface
totale des éprouvettes P7 et à 58 % de l’interface totale des éprouvettes P6 (soit une surface de rupture
contenant 3 × 3 mailles).
Les énergies de rupture ainsi que les ouvertures du décollement des essais WST réalisés sur les
éprouvettes renforcées P6 et P7 correspondantes sont relatés respectivement dans les histogrammes
des Figure V-17 et Figure V-18. Malgré les fortes dispersions, les résultats présentés dans la Figure
V-17 montrent que l’eau semble faire augmenter très légèrement les énergies de rupture des
éprouvettes renforcées par grille de verre (-24% et - 9% pour les éprouvettes P6 et P7 testées dans l’air
respectivement).

P6 (dans l'air)
GF (%) par rapport à P6 (eau)
P6 (sous eau)
150
P7 (dans l'air)
P7 (sous eau)
100
50
Figure V-16 Comparaison des valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % pour 𝑆𝐹 = 0.021𝑚2 pour les éprouvettes
renforcées P6 (grille G3) et P7 (grille G4) testées sans et sous eau à 2mm/min et 20°C
165
Alors que sur la Figure V-17, nous remarquons que l’eau semble faire diminuer légèrement le
troisième indicateur "𝛿𝐷𝐼𝐶 " d’ouverture du décollement pour les éprouvettes P7 renforcées avec la
grille G4.

P6 (dans l'air)
(%) par rapport à P7 (eau)

P6 (sous eau)
P7 (dans l'air)
100 P7 (sous eau)
50
DIC
Figure V-17 Comparaison des valeurs moyennes de 𝛿𝐷𝐼𝐶 en % pour 𝑆𝐹 = 0.021𝑚2 pour les
éprouvettes renforcées P6 (grille G3) et P7 (grille G4) testées sans et sous eau à 2mm/min et 20°C
Afin de pouvoir tenter de comparer le comportement des deux types de grilles comme souhaité par
notre partenaire, une deuxième valeur fixe plus grande de 𝛿𝐷𝐼𝐶 = 6𝑚𝑚 est choisie comme indiqué par
les losanges verts dans les Figure V-9 et Figure V-10.
Cette surface de rupture correspond à une moyenne de surface de rupture 63% de l’interface des
éprouvettes P7 et de 62% de l’interface des éprouvettes de type P6. La Figure V-18 présente les
résultats de l’énergie de rupture pour cette valeur d’ouverture du décollement. On constate également
que sous eau les résultats sur les éprouvettes P7 renforcées avec la grille G4 sont beaucoup moins
dispersés que dans l’air et que l’eau (avec les Figure V-16 et Figure V-18) semble également renforcer
très légèrement la résistance de cette interface au décollement.
Déterminée avec DIC= 6 mm
P6 (dans l'air)
150 P6 (sous eau)

P7 (dans l'air)
P7 (sous eau)
100
(eau)
50
Figure V-18 Comparaison des valeurs moyennes en % de 𝐺𝐹 pour 𝛿𝐷𝐼𝐶 = 6𝑚𝑚 pour les éprouvettes
renforcées P6 (grille G3) et P7 (grille G4) testées sans et sous eau à 2mm/min et 20°C
166
Concernant les effets de la température sur le collage de l’interface de ces éprouvettes P7 renforcées
par la grille G4, les résultats WST des énergies de rupture et les ouvertures moyennes du décollement
à 20°C et à 7°C sont présentés sur les Figure V-19 et Figure V-20. La surface de rupture fixe de
0.021m2 (Cf. losanges verts dans la Figure V-11) correspond à 59% de la surface de l’interface des
éprouvettes P7 testées à 7°C. La Figure V-19 montre que la température basse de 7°C fait augmenter
l’énergie de rupture de 35% par rapport à celle obtenue sur les essais à 20°C. Rappelons que nous
n’avons pas remarqué un effet important de l’eau pour les éprouvettes P7 testées à 20°C sur le premier
et le deuxième indicateurs.

P7 (sous eau 20°C)

P7 (sous eau 7°C)
100
(eau 7°C)
50
Figure V-19 Effet de la température (20°C et 7°C) sur les valeurs moyennes de 𝐺𝐹 en % pour 𝑆𝐹 =
0.021𝑚2 pour les éprouvettes renforcées P7 (grille G4) testées sous eau à 2mm/min
Le troisième indicateur lié à l’ouverture du décollement présenté dans la Figure V-20, est plus
important de 63% pour les essais effectués à 20°C qu’à 7°C. Comme illustré sur la Figure V-11, à
basse température la résistance à l’initiation et à la propagation de la fissure est plus grande et le
comportement de l’interface armé avec la grille G4 est moins ductile à 7°C.

(%) par rapport à P7
P7 (sous eau 20°C)

P7 (sous eau 7°C)
(eau 20°C)
100
50
DIC
Figure V-20 Effet de la température (20°C et 7°C) sur les valeurs moyennes de 𝛿𝐷𝐼𝐶 en % pour
𝑆𝐹 = 0.021𝑚2 pour les éprouvettes renforcées P7 (grille G4) testées sous eau à 2mm/min
167
Pour une ouverture du décollement égale à 6mm, 69% de l’interface est rompue pour les éprouvettes
testées à 7°C et 63% pour les éprouvettes P7 testées à 20°C. Sur la Figure V-21, nous notons que la
différence des énergies de rupture est plus importante à cette valeur de décollement, 𝛿𝐷𝐼𝐶 = 6𝑚𝑚, que
pour une surface fixe de rupture de F = 0.021m2 . L’énergie de rupture est réduite de 59% avec la
baisse de la température de 20°C à 7°C.
Déterminée avec DIC= 6 mm
P7 (eau 20°C)
P7 (eau 7°C)
100
(eau 7°C)
50
Figure V-21 Effet de la température (20°C et 7°C) sur les valeurs moyennes en % de 𝐺𝐹 pour 𝛿𝐷𝐼𝐶 =
6𝑚𝑚 pour les éprouvettes renforcées P7 (grille G4) testées sous eau à 2mm/min
Afin de compléter l’analyse sur les Figure V-22, Figure V-23 et Figure V-24 les variations d’énergie
de rupture en fonction de l’ouverture du décollement 𝛿𝐷𝐼𝐶 tout au long de l’essai est reporté pour ces
éprouvettes renforcées P6 (20°C), P7 (20°C) et P7 (7°C) respectivement, et testées sous eau. Dans ces
courbes, l’initiation du décollement est visible aux alentours du point zéro et la propagation du
décollement semble se stabilise plus ou moins selon les éprouvettes aux alentours de la valeur
maximale de 𝐺𝐹 .
Sur la Figure V-22 la forte dispersion des résultats pour les d’éprouvette P6 renforcée par la grille G3
est également visible et rend difficile les comparaisons avec les éprouvettes P7 testées également sous
eau à 20°C tant les écarts sont grands d’un groupe à un autre. En effet, trois groupes de résultats
d’éprouvettes P6 testés sous eau peuvent être faits. Un premier groupe de courbe donne une énergie
maximale très faible d’environ 50 𝐽/𝑚2 correspondant aux éprouvettes des plaques extraites de la
planche 2016 sur lesquels les grilles semblent avoir été mal collées (cf. commentaires donnés dans le
paragraphe V.4 et la Figure C-19 de l’annexe C), sur un deuxième groupe d’éprouvette P6 on obtient
une énergie d’environ 150 𝐽/𝑚2 ainsi comparable à celle obtenue en moyenne sur les éprouvettes P7
testées sous eau à 20°C (Figure V-23) et pour un troisième groupe d’éprouvettes P6 testée sous eau à
20°C, la moyenne de l’énergie de rupture de 300 𝐽/𝑚2 obtenue sur trois échantillons est le double.
168
500 𝑎𝐿 ( F = 0.021m2)
Série8
450 P6-5b
400 P6-6b
P6-13b
350
GF (J/m2) P6-10a
300 P6-7b
250 P6-4b
Average curve
200
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
Figure V-22 Variation de 𝐺𝐹 en fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille G3
testées sous eau à 2mm/min et 20°C
Comme dit précédemment, en revanche pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 les courbes
d’essais sous eau à 20°C (Figure V-23) sont bien moins dispersées que les précédentes. On note que
l’énergie de rupture obtenue sur ces surfaces ainsi rompues converge vers une valeur asymptotique
démontrant que la taille des éprouvettes semble relativement suffisante pour ces essais de rupture sur
échantillons ainsi renforcés.
500 𝑎𝐿 ( F = 0.021m2)
Série2
450 P7-6a
P7-6b
400 P7-5a
350 P7-5b
P7-13b
GF (J/m2)
300 P7-13a
250 P7-15b
P7-16a
200 average curve
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
Sous eau à 7°C (Figure V-24), plus de dispersion des résultats sont observées pour ces éprouvettes P7
renforcées. Sur ces tests, les surfaces de rupture des interfaces de ces éprouvettes ont montré de la
rupture adhésive entre les granulats et le bitume en dehors des mailles des grilles elles-mêmes
169
rompues en leur sein. Ces essais à température plus froide semblent également moins bien se stabiliser
vers une énergie de rupture type.
500
450
400
350
𝑎𝐿 ( F = 0.021m2)
GF (J/m2)
300 Série2
250 P7-9a
200 P7-10a
150 P7-8b
100 P7-15a
50 P7-10b
average curve
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
V.6 Bilan
Dans ce chapitre, nous avons présenté les principaux résultats des essais sous eau effectués sur les
éprouvettes non renforcées P8 renforcées (P6 et P7) saturées en eau et extraites de la planche 2016 du
projet ANR SolDuGri.
A l’aide des mesures effectuées par l’analyse d’images pour obtenir tout au long de l’essai WST les
valeurs d’ouverture et de longueur de décollement nous avons noté sur les échantillons P8 non
renforcés que l’eau disperse les essais et augmente la résistance à l’initiation au décollement a
contrario de sa propagation au décollement cohésif dans la couche d’accrochage bitumineuse.
Pour les éprouvettes P6 renforcées avec la grille G3, la trop grande dispersion des résultats empêche
d’analyser finement les courbes d’essais. Il est souhaitable d’effectuer des essais supplémentaires pour
ces échantillons dont les ruptures se sont toutes produites sur la face du dessous dans la grille là où le
taux de la couche d’accrochage est le plus important. Les dispersions pourraient s’expliquer par un
dosage de cette couche en bitume réalisée de façon non homogène pour cette planche 2016.
Concernant, les éprouvettes P7 renforcées avec la grille G4, il n’existe pas d’effet remarquable de
l’eau à 20°C sur les ruptures d’interface comparé aux essais effectués dans l’air et relatés dans le
Chapitre IV précédent. Que ce soit sous eau ou dans l’air, à chaque fois les fibres de verre restent
collées au bitume et la rupture se produit dans la grille elle-même et, de plus sous eau, entre les
granulats et le liant de bitume.
Seul l’effet de basse température à 7°C sur les trois indicateurs a été montré pour les éprouvettes
renforcées P7. Comme attendu, à cette température basse, les ruptures s’initient à des forces plus
170
élevées et sont moins ductiles. Les observations des surfaces de rupture montrent que l’eau réduit
encore plus l’adhésivité entre les granulats et le liant au niveau de l’interface à 7°C.
En conclusion, nous pouvons constater que l’eau a un effet sur la rupture des échantillons testés.
Malgré la dispersion des résultats notamment pour les éprouvettes P6 renforcés avec la grille de
référence G3 du projet ANR, le WST nous permet de différencier les deux types de grille dans
l’ensemble par observation des surfaces de ruptures observées lors des essais WST.
171
Conclusion générale et perspectives

Le décollement partiel ou non de l’interface, particulièrement entre les couches du haut d’une
chaussée, est un des mécanismes de rupture qui accélère leur ruine (Buttlar and Chabot, 2018) (Petit et
al., 2018a). Comme le montre la littérature et ce présent document, dépendant de la méthode
d’assemblage optée au moment de la construction ou de la réparation de ces ouvrages, de l’état de
surface des couches existantes, de l’utilisation d’un matériau adapté ou d’un bon dosage de couche
d’accrochage, du trafic, des conditions environnementales lors de la fabrication de ces structures
multicouches, une attention toute particulière doit être portée sur la compréhension du comportement
des interfaces dans un ouvrage (Grellet et al., 2012; Ktari et al., 2017).
Inscrit dans le cadre du projet ANR SolDuGri (ANR- 14- CE22- 0019 France) et faisant suite à
différents travaux existants sur le sujet (Cf chapitre I), ce travail de thèse a pour objectif d’étudier la
caractérisation du collage entre couches de matériaux de chaussée construites dans les conditions
réelles de chantier par un essai de rupture en statique et en laboratoire. En particulier la caractérisation
du collage d’interfaces bitumineuses armées de grille de verre est visée. En lien avec les autres essais
prévus dans ce projet démarré fin 2014 (Godard et al., 2017) (Godard et al., 2017) (Chazallon et al.,
2018) (Chazallon et al., 2019), nous cherchons ici à caractériser expérimentalement à la rupture le
collage des interfaces entre couches de chaussées sur des surfaces de relativement grandes dimensions
par rapport à la taille des hétérogénéités. L’essai de fendage par coin (Wedge Splitting Test ou WST)
de rupture en mode I, développé initialement par (Tschegg, 1986), est choisi. Le chapitre II de ce
manuscrit rapporte la méthodologie mise au point durant la thèse. L’adaptation de la géométrie des
éprouvettes WST ainsi que les différentes pièces mécaniques conçues pour réaliser les essais (y
compris sous eau) sur la presse hydraulique du LAMES ont pu être faites avec succès. Une pré-
analyse des effets du point d’appui des éprouvettes est réalisée sous Cast3M afin d’en discerner les
effets. Il y est également présenté que le décollement de l’interface de part et d’autres des faces
externes de l’éprouvette est suivi à la fois par la corrélation d’image numérique (DIC) et des capteurs
de déplacement. Ces mesures sur chacune des faces montrent par la suite que le décollement de
l’interface ne se fait pas forcément tout à fait de façon homogène selon la même longueur et permet
dans l’avenir de préciser les surfaces de ruptures. Les courbes d’essais Force – ouverture du
décollement sont proposées d’être analysées à l’aide de trois indicateurs définis dans ce chapitre. Une
méthode de détermination de la longueur du décollement par DIC est mise en place et montre son
efficacité. Les résultats d’observation DIC sur le mode dit « pur » de l’essai ainsi que l’analyse des
dimensions des éprouvettes WST par utilisation de modélisation CZM sous le code éléments finis
Cast3M sont reportées synthétiquement dans le chapitre II.
Afin de valider le bon fonctionnement de l’essai WST ainsi conçu en début de thèse, des essais sont
réalisés sur des matériaux contenant une interface très résistante à l’initiation du décollement (Cf
172
chapitre III). Ces bicouches « béton de ciment mince coulé sur de l’enrobé bitumineux » sont utilisées
ponctuellement dans les techniques de réparation et d’adaptation de chaussées bitumineuses urbaines
en France (De Larrard et al., 2005). L’assemblage entre la couche de béton et la couche d’enrobé se
fait naturellement par percolation du béton de ciment, lors de son coulage dans son état frais, dans les
vides de l’enrobé. Deux traitements de surface de l’enrobé (grenaillage, et non grenaillage) avant le
coulage de béton de ciment sont testés par le WST à température ambiante, et une vitesse de
déplacement de 0.7 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, sur quelques échantillons Blanc/Noir fabriqués lors de travaux de
thèses précédents (éprouvettes 𝐵𝐸 de Pouteau (2004) et 1GT de Hun (2012)). Sur ces tous premiers
tests, les essais WST ainsi réalisés montrent avec succès leur capacité à décoller les interfaces
Blanc/Noir et évaluer l’effet des deux types de traitements d’interface sur leur résistance au
décollement. Par ailleurs, les observations des états de surface des interfaces rompues montrent des
différences entre les deux types de traitement d’interface de ces éprouvettes. Leur conclusion est
confortée notamment par la suite par l’analyse du troisième indicateur d’essai reposant sur l’ouverture
du décollement. A l’aide également des deux autres indicateurs d’essais (force maximum à rupture et
énergie de rupture), il est conclu que le grenaillage de la surface de l’enrobé bitumineux avant le
coulage du béton semble n’améliorer la résistance de l’interface que pour retarder l’initiation de son
décollement. Malgré le faible nombre d’échantillons testés au regard de la dispersion des résultats, les
conclusions de ces essais WST confirment celles obtenues lors d’essais de collage en mode mixte
réalisés en statique en laboratoire (Hun et al., 2012) (Chabot et al., 2013) et lors d’essais en fatigue de
laboratoire et d’essai accélérés in situ de type FABAC à différentes températures (Pouteau et al., 2004)
(Chabot et al., 2008). Par ailleurs le sens de compactage sur le décollement d’interface par WST
semble également jouer un rôle sur les décollements observés. La rupture du décollement est
légèrement plus fragile au délaminage en mode I de rupture dans le sens perpendiculaire à celui du
compactage que dans le sens du compactage pour les interfaces Blanc/Noir non traités. Plus d’essais
sont nécessaires pour conforter néanmoins cette hypothèse. Les effets de l’eau observés sur quelques
essais préliminaires (cf Annexe B.I.2) pour mettre au point un dispositif adéquat pour le projet
SolDuGri vont également dans le sens des résultats obtenus dans les travaux de thèse de Hun (2012)
(Chabot et al., 2017). De plus, il est établi dans ce chapitre II, comme également indiqué dans les
recommandations RILEM du TC241-MCD (Petit et al., 2018) que pour cet essai de rupture en mode I
le nombre de quatre éprouvettes testées par type d’échantillon n’est pas suffisant. Un minimum de dix
éprouvettes par type de configuration est visé par la suite.
Les chapitres IV et V font état des résultats d’essai WST pour la caractérisation du collage de trois
différentes grilles G1, G3 et G4 grille de verre du projet ANR SolDuGri sur du béton bitumineux
semi-grenu (BBSG). Les échantillons testés, à une vitesse de déplacement constante de 2 mm/min,
sont tous issus de planches expérimentales construites en 2015 puis 2016 par les partenaires du projet
ANR SolDuGri durant la thèse. Leur interface contient au moins 3 × 3 mailles. Les tous premiers tests
réalisés à 20°C (P1 non renforcés et P3 renforcés avec la grille G1 de la planche 2015) et présentés
173
dans le chapitre IV permettent de vérifier la bonne capacité de l’essai WST à décoller les grilles de
verre sur l’enrobé même si, dû à des défauts de construction de la planche 2015, les tests n’ont pu être
nombreux (quatre maximum par type).
Sur la deuxième planche construite en 2016, afin d’obtenir environ dix résultats par type de
configuration (3 essais WST et 3 interfaces différentes), un total de 102 essais WST en statique sont
effectués:
- P8 (non renforcées), P6 (renforcées avec la grille G3) et P7 (renforcées avec la grille G4) testées à
l’air ambiant à environ 20°C ;
- P8 (non renforcées), P6 (renforcées avec la grille G3) et P7 (renforcées avec la grille G4) testées
sous eau à environ 20°C;
- P7 (renforcées avec la grille G4) testées sous eau à environ 7°C.
Sur ces deux planches, malgré la dispersion des résultats des éprouvettes P1 et P3 de la planche 2015,
on montre également dans le chapitre IV par les essais WST menés à l’air ambiant que, quel que soit
le type de la grille (G1, G3 et G4) utilisée, la résistance au décollement en mode I de rupture de
l’interface pour les éprouvettes non renforcées est toujours meilleure. Ce résultat est par ailleurs
confirmé par un des partenaires du projet utilisant les essais de traction TAT (Chazallon et al., 2019)
(Doligez et al., 2019). Les surfaces de rupture des interfaces armées de la grille G1 présentent trois
résidus de collage de grilles différents sur chaque face ainsi rompue. Sur les éprouvettes P6 renforcées
avec la grille G3, on observe deux résidus de collage de grilles différents sur chaque face: la grille G3
reste uniquement collée soit d’un côté ou de l’autre de chaque face rompue. En revanche pour les
éprouvettes P7 renforcées avec la grille G4, après essai WST, le décollement se produit dans la grille
qui se divise ainsi en deux et reste collée aux deux surfaces résultantes rompues. Le premier indicateur
montre que l’usage d’une grille de verre du projet ANR SolDuGri réduit de plus d’un tiers la force
maximum des essais de rupture par décollement global de l’interface à température ambiante (et donc
la résistance à l’initiation du décollement en mode I). Sur cette configuration d’essais, les résultats liés
au deuxième indicateur du WST concernant les énergies de rupture montre que l’usage des grilles en
fibre de verre les réduit de plus de deux tiers comparées à celles obtenues sur interface non armées de
grilles. Sur ce deuxième indicateur, la résistance à la propagation du décollement semble quasi égale
d’une grille à l’autre. En revanche les analyses menées à l’aide du troisième indicateur reposant sur les
mesures DIC d’ouverture du décollement, éclairées par les constats faits sur les observations des états
de surfaces rompues semble conduire à conclure que, même si in fine la grille a rompu en son sein, les
performances de collage de la grille G4 sur l’enrobé bitumineux soient meilleures que celles de la
grille G3 et G1. Il sera intéressant par la suite d’analyser si les résultats des essais de trafic accélérés
en cours sur le site de l’Ifsttar (cf annexe C.1.4) conduisent à savoir comment ces différences de
rupture (adhésive entre la grille et l’enrobé ou cohésive à l’intérieur de la grille) agissent dans le
classement des performances des grilles testées dans les sections en grandeur réelle ainsi testées.
174
Sachant que les conditions environnementales, telles que la température et l’eau affectent, de façon
non négligeable également, la tenue des chaussées, le chapitre V rapporte les essais WST effectués
sous eau pour les échantillons de la planche 2016. On constate tout d’abord globalement que la
dispersion des résultats semble être plus faible pour les éprouvettes P7 testées dans l’eau que pour les
éprouvettes de type P6 et P8. Nous notons dans ce chapitre que, pour les éprouvettes P8 non
renforcées, l’eau augmente uniquement la résistance à l’initiation au décollement, mais fragilise sa
résistance à la propagation. Concernant les éprouvettes renforcées P6 par la grille G3, l’eau augmente
légèrement la résistance de l’interface à la propagation du décollement malgré la dispersion des
résultats. Il n’existe pas d’effet remarquable de l’eau sur le comportement de la grille G4 des
échantillons P7 testés sous eau à 20°C. En revanche, les observations des surfaces de rupture des
éprouvettes P7 montrent que l’eau réduit les adhésions entre les granulats et le liant à leur interface à
7°C.
Afin de poursuivre éventuellement ses travaux sur des éprouvettes extraites de chantier, quelques
conseils et renseignements sont donnés à la fin du chapitre IV aux potentiels utilisateurs du WST. Il
est également possible d’utiliser ce test en fatigue (Tschegg et al., 2011) et d’étudier le comportement
de l’interface lors d’une propagation de fissure dans l’enrobé.
Dans une étape ultérieure, la quantité des résultats expérimentaux ainsi produits et livrés (soient 110
éprouvettes SolDuGri et 14 éprouvettes B/N testées) durant ce travail de thèse devrait pouvoir
maintenant servir à la mise au point de modèles de comportement d’interface en vue d’aider
l’interprétation de résultats d’essais en vrai grandeur. Pour les essais WST, sous réserve que
l’hypothèse 2D soit respectée et que l’on sache bien déterminer des modules élastiques équivalent des
matériaux mis en jeu, il est possible théoriquement de modéliser l’interface entre deux couches
d’enrobé bitumineux et de caler la courbe force ouverture de décollement par un modèle de zone
cohésive (MZC). Sur des résultats d’essais WST, le chapitre II montre qu’il est possible d’effectuer
une étude de la géométrie des éprouvettes WST afin de porter des réponses complémentaires sur le
choix de leurs dimensions. Le modèle Viscohinte de Cast3M basé sur le modèle de ZC (Ladevèze,
1992) est ici simplifié et ses paramètres réduits de 9 à 3 paramètres physiques. La viscosité des
matériaux est introduite par effet de retard lors de l’évolution de leur endommagement. Dans l’annexe
D il semble possible de caler l’amorçage et la propagation du délaminage de l’interface. Une étude de
la sensibilité sur les trois paramètres du modèle ZC conduit à faire ce calage sur les courbes moyennes
expérimentales 𝐹𝑆 − 𝛿 des éprouvettes P8 non renforcées testées dans l’air et dans l’eau à 20°C et des
éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées dans l’air à 20°C. Pour ces différents cas, le modèle
reproduit bien la courbe moyenne jusqu’à la force maximale de rupture. La phase de propagation de la
fissure est moyennement callée par rapport à celle des essais expérimentaux et mériterait d’être
travaillé au-delà de cette thèse. Il serait en effet intéressant d’identifier les autres paramètres de modèle
dans la suite ainsi que d’étudier comment une interface armée de grille de verre pourrait être
modélisée. Ces quelques calculs 2D effectués en éléments finis sur Cast3M pour l’essai WST sont
175
prometteurs à condition cependant de savoir comment les utiliser pour justifier leur intérêt dans le
calcul d’une structure de chaussée 3D en vraie grandeur.
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193
194
195
Annexe A
Annexe A.I Préparation de l’essai WST
A.I 1 Conception et fabrication des pièces mécaniques du WST

Les différents essais réalisés dans ce travail sont effectués à partir d’éprouvettes composées de deux
couches de même ou de différents matériaux. L’interface entre ces deux matériaux peut ou non
contenir une grille de verre avec un film de bitume ou simplement être préparée par coulage du béton
sur de l’enrobé. Les Figure A-1,
Figure A-2 et Figure A-3 présente les différentes pièces mécaniques de l’essai que nous avons conçu à
l’aide du logiciel SolidWorks. Avec la nouvelle géométrie d’encoche proposée dans ce travail, les
pièces de transmission de charge se caractérisent par une forme cylindrique. Ces pièces de
transmission de charge contiennent des pièces de roulement à billes afin de minimiser les efforts de
frottement et optimiser le mode I d’ouverture de l’interface par fendage.
Figure A-1 Conception des différentes pièces par SoluDWorks
196
Annexe A
Figure A-2 Plan de conception des pièces de transmission des charges
197
Annexe A
L’essai WST contient un coin pour le fendage qui se caractérise par son angle et une hauteur suffisante
pour délaminer in fine une surface assez grande. D’après la littérature (Tschegg E. K. et al., 1995),
l’angle α doit être entre 5° et 15° pour assurer le mode I de rupture. Nous le choisissons égal à 14°.
Figure A-3 Plan de conception du coin par SoliDWorks
198
Annexe A
Afin d’évaluer l’effet de l’eau sur le collage entre couches, similairement aux travaux de thèse
précédents de (Hun, 2012), les éprouvettes (préalablement saturées en eau) sont testées sous eau dans
un aquarium (Figure A-4). Celui-ci est conçu avec des parois en double vitrage (Glace claire 6 mm-
Gaz Argon 12 mm –Glace clair 4 mm). L’argon permet de limiter les problèmes de diffraction du
verre lors de l’essai. Les parois en verre permettent d’utiliser les techniques d’analyse d’images. Afin
de réguler en température les essais sous eau (notamment à basse température), nous utilisons deux
radiateurs de scooter.
Double vitrage
(VIM Glace claire 6/air 12/glace claire)
Deux radiateurs
scooter
65mm
280mm
20mm
450mm 22mm
Aluminium
Figure A-4 Détails de conception de l’aquarium permettant de réaliser les essais sous eau
Ci-dessous, la Figure A-5 illustre les différentes étapes de construction de l’aquarium ainsi conçu.
199
Annexe A
Figure A-5 Etapes de fabrication de l'aquarium
A.I 2 Procédure de découpe des éprouvettes

La procédure de découpe des éprouvettes du WST, à partir de planches expérimentales construites
dans des conditions de chantier réel, est illustrée dans les Figure A-6 et Figure A-7. Après le traçage in
situ des plaques à découper sur la planche expérimentale, une entreprise se déplace à IFSTTAR Nantes
pour réaliser le sciage in situ de plaques pour leur prélèvement. Avec l’aide des techniciens du
laboratoire LAMES, ces plaques d’environ 50 Kg sont stockées puis envoyées à une deuxième
200
Annexe A
entreprise afin d’obtenir alors deux cubes de dimension plus ou moins souhaitées. Chacune de ces
deux étapes nécessite, entre préparation et réalisation, un délai de 15 jours minimum. Après la
réception de l’ensemble des cubes, ces derniers passent par les deux dernières étapes de fabrication sur
les bancs de découpe du laboratoire MIT. L’entaille d’épaisseur 5 mm qui représente l’épaisseur de la
lame de scie est effectuée par sciage. L’encoche est fabriquée par carottage avec une carotteuse de
diamètre 58 mm. Pour gagner du temps et prendre bien soin à ce que l’entaille soit faite au droit de
l’interface, conseillée par les techniciens du labo, j’ai finalement préparé moi-même l’entaille et
l’encoche d’une partie importante des éprouvettes à tester. Au moment de l’extraction des blocs de la
planche expérimentale il est conseillé de bien marquer le sens de compactage afin de réaliser
l’encoche et l’entaille dans la bonne position comme indiqué dans la Figure II-1.
Figure A-6 Préparation des éprouvettes
Par ailleurs, pour son instrumentation, l’éprouvette est finalement préparée avant chaque essai avec,
sur une de ses faces, un mouchetis afin de visualiser par les techniques DIC l’initiation et la
propagation du décollement ainsi que son ouverture et, sur son autre face, le collage des supports pour
fixer les LVDT permettant à deux abscisses de suivre l’ouverture de ce décollement.
Enfin pour les essais sous eau les éprouvettes sont également saturées comme expliqué dans le
chapitre II.
201
Annexe A
Etape 1: Sciage des plaques de la planche Etape 2: Sciage des

expérimentale plaques en cubes
Etape 3 : Carottage et sciage Eprouvette du WST
Figure A-7 Prélèvements et étapes de découpe des éprouvettes
A.I 3 Usage des fibres optiques

Plusieurs techniques sont utilisées dans les constructions des ponts et les routes afin de surveiller et
contrôler en temps plein et pour une longue durée les déformations et l’apparition des fissures qui
perturbent le bon fonctionnement de ces structures. Les fibres optiques présentent une parmi les
nouvelles technologies intéressantes pour le contrôle de ces structures. Ces derniers présentent
plusieurs avantages par rapport à d’autres techniques de contrôle tel que le radar GPR (ground
penetrating radar). Nous avons eu l’occasion d’instrumenter une des éprouvettes WST « P8-21a » avec
des fibres optiques dans le but d’évaluer leurs capacités de mesurer les déformations et détecter
l’ouverture de la fissure (Figure A-8). Ceci est dans le cadre d’une collaboration avec Antoine
BASSIL (Bassil et al., 2018) doctorant de l’IFSTTAR qui travaille sur ces technologies et leurs
performances dans le cadre du projet européen « InfraStar ». L’éprouvette a suivi les mêmes étapes
d’instrumentations comme les autres éprouvettes testées dans le cadre de ce travail de thèse en
parallèle avec les fibres optiques. Cette dernière est testée sous eau et à 20C.
202
Annexe A
Figure A-8 Eprouvettes WST instrumentée par des fibres optiques « P8-21a sous eau à 20°C »
Antoine a adapté un modèle de transfert mécanique pour les matériaux bitumineux avec son
comportement viscoélastique. Ce modèle d’analyse des signaux des fibres optiques permet d’améliorer
la qualité des mesures des déformations et estimer l’ouverture de la fissure.
La Figure A-9 et la Figure A-10 montrent les résultats obtenus avec ce modèle et la fibre optique
positionnée au niveau du deuxième capteur LVDT. Les résultats sont en bon accord avec les mesures
de LVDT.
Figure A-9 Courbe ouverture de la fissure en fonction du déplacement du vérin+
203
Annexe A
Figure A-10 Mesure de la déformation par les fibres optique
A.I 4 Préparation de la surface de l’éprouvette pour la DIC

Pour la méthode DIC, la surface de l’échantillon doit avoir un motif disposé aléatoirement. La
deuxième facette de l’éprouvette est ainsi. Pour ce faire, la zone de l’étude est initialement limitée en
utilisant du scotch (Figure A-11). Une couche de peinture noire est premièrement appliquée à l’aide
d’une bombe aérosol. Ensuite, nous créons les mouchetis avec l’application aléatoire d’une peinture
blanche.
Figure A-11 Préparation de la zone d’étude pour la DIC
A.I 5 Estimation des déplacements discontinus

La présence d’une discontinuité de champ de déplacement dans le solide peut mettre en question
l’efficacité de l’utilisation de la technique DIC. En effet, il devient difficile d’estimer, avec précision,
le champ de déplacement (eq II-6 et II-7 du chapitre II) des imagettes coupés par une fissure.
204
Annexe A
L’hypothèse de continuité de la transformation matérielle n’est plus valide en affectant un gradient de

déplacement au lieu d’une discontinuité.
Parmi les méthodes existantes pour améliorer l’estimation des champs de déplacement discontinus,
Valle et al., (2015) (Valle et al., 2015) proposent d’améliorer la méthode de corrélation d’image
numérique DIC par la prise en compte de la discontinuité 𝑈 ′ ( ) dans l’écriture du champ cinématique
(II-1). Cette technique, appelé H-DIC, est développée afin déterminer plus précisément l’ouverture de
la fissure et de suivre plus finement sa propagation (Valle et al., 2015) (Hedan et al., 2015) (Fauchille
et al., 2016) (Valle et al., 2018b) (Valle et al., 2018a) (Bourdin et al., 2018). L’équation (II-1) au
premier ordre s’écrit alors :
𝜕𝑈
𝜙0 ( ) = + 𝑈(X 0 ) + (X 0 ). ( − X 0 ) + 𝑈 ′ (X0 ). 𝐻( − X 0 ) A-1
𝜕
Ainsi, pour la détermination du déplacement avec présence d’une fissure, une ou plusieurs fonctions
d’Heaviside 𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) sont ajoutées à la transformation cinématique telle que aux points de
coordonnées ( 𝑥 ′ , 𝑦 ′ ). De ce fait, les coordonnées de chaque point de la grille de corrélation d’image
déformées ( 𝑥 ′ , 𝑦 ′ ) sont déterminées selon les équations (A-2 et A-3) :
𝜕𝑢 𝜕𝑢
𝑥′ = 𝑥 + 𝑢 + 𝑥+ 𝑦 + ∑ 𝑢𝑘 𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) A-2
𝜕𝑥 𝜕𝑦
𝑘
𝜕𝑣 𝜕𝑣
𝑦′ = 𝑦 + 𝑢 + 𝑥+ 𝑦 + ∑ 𝑣𝑘 𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) A-3
𝜕𝑥 𝜕𝑦
𝑘
La Figure A-12 (Valle et al., 2015) et les équations (A-4, A-5, A-6 et A-7) présentent la description de
la fonction d’Heaviside en 2D.
Figure A-12 Fonction d’Heaviside en 2D (Valle et al., 2015)
Pour assurer une mesure correcte dans n’importe quelle orientation de la fissure, la ligne qui présente
la fissure montrée dans la Figure A-12 est définie par ses coordonnées polaires décrites par l’équation :
𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) = 𝐻𝑘 (𝑟𝑘 , 𝜃𝑘 , 𝑟) A-4
𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) = 𝐻𝑘 (𝑥𝑐𝑜𝑠(𝜃𝑘 ) + 𝑦𝑠𝑖𝑛(𝜃𝑘 ) − 𝑟𝑘 ) = 𝐻𝑘 (𝑟 − 𝑟𝑘 ) A-5
205
Annexe A
𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) = 0 𝑠𝑖 𝑟 𝑟𝑘 A-6
𝐻𝑘 (𝑥, 𝑦) = 1 𝑠𝑖 𝑟 > 𝑟𝑘
A-7
Avec 𝑟𝑘 et 𝜃𝑘 représente respectivement la position et l’orientation de la fonction d’Heaviside en 2D.

Un exemple d’application de la technique H-DIC est illustré dans l’annexe A.I (paragraphe A.I.5).
Une comparaison entre cette technique et l’approche locale utilisée avec le logiciel Ncoor est aussi
présentée dans le paragraphe suivant
Le H-DIC présente une méthode locale très intéressante et montre l’avantage de suivre finement le
décollement de l’interface mais cet outil n’est pas commercialisé et donc n’est pas utilisé dans la suite
dans ce travail de thèse. En revanche, nous travaillons avec la DIC qui nous permet d’accéder aux
champs de déformations aux alentours de l’interface en utilisant le logiciel commercialisé Corréla. La
technique DIC reste très intéressante pour la détermination de l’ouverture du décollement ainsi que sa
longueur d’une façon locale et reste précise malgré ces limites.
A.I 6 Exemples de deux applications de l’approche locale H-DIC et Ncoor

L’application de la technique H-DIC est illustrée pour les deux exemples des éprouvettes de type
Blanc /Noir du chapitre III. La Figure A-13 et Figure A-14 montre que les résultats H-DIC permettent
clairement de mettre en évidence une localisation beaucoup plus nette du décollement de l’interface
entre deux couches.
Figure A-13 Propagation de la fissure avec H-DIC BE2 testée à 20°C et à 0.7mm/min
206
Annexe A
Figure A-14 Propagation du décollement de l’interface avec H-DIC - BE4 (B/N) testée à 20°C et à
0.7mm/min
Nous avons aussi testé le programme Ncorr (Blaber et al., 2015) pour la corrélation d’image afin de
voir la différence entre les différents outils existent. Le Ncorr est un programme open source
MATLAB de DIC 2D avec interface graphique (GUI). Son algorithme est basé sur les nouveaux
algorithmes DIC proposés dans la littérature avec des améliorations supplémentaires. L'algorithme de
calcul est optimisé grâce à l'utilisation de C ++ / MEX, tandis que l'interface graphique est
principalement écrite en code Matlab. Ce programme fournit un outil robuste et gratuit pour la DIC
2D. La Figure A-15 présente le suivi de la propagation du décollement effectué via cet outil.
207
Annexe A
Figure A-15 Propagation du décollement de l’interface suivie avec Ncorr P7-3a (G4) testée à 20°C et
à 2mm/min
208
Annexe A
Annexe A.II Effet du poids propre

Plusieurs utilisateurs de l’essai WST avec sa version standard négligent l’effet du poids propre de
l’éprouvette sur leurs résultats. Dans ce paragraphe, l’effet du poids propre de l’éprouvette est examiné
par un calcul analytique. En tout état de cause cet effet devrait être évalué à chaque position
d’ouverture de longueur de fissure d’interface, cette longueur jouant sur la position du barycentre de
chacun des bouts rompus de part et d’autre de cette interface.
Afin d’avoir une première idée de cet effet, le calcul de la force 𝐹𝑔 liée au poids propre est effectué au
niveau de trois différents points dans l’éprouvette (Figure A-1). La force 𝐹𝑔𝑖 est exprimée selon
l’équation A-1:
𝐹𝑔𝑧1 = 𝐹𝑔 × 𝑐𝑜𝑠𝛽1 A-1
Côté gauche {
𝐹𝑔𝑥1 = 𝐹𝑔 × 𝑠𝑖𝑛𝛽1
𝐹𝑔𝑧2 = 𝐹𝑔 × 𝑐𝑜𝑠𝛽2
Côté droite {
𝐹𝑔𝑥2 = 𝐹𝑔 × 𝑠𝑖𝑛𝛽2
Avec :
𝛿𝑥𝑖 A-2
tan 𝛽1 =
𝛿𝑧𝑖
2
Et 𝛿𝑧𝑖 et 𝛿𝑥𝑖 sont les déplacements selon x et z du point 𝑖 ∈ {1, 2, 3}.
𝐹𝑔 = 𝑔 × 𝑚 avec m est la moitié du poids totale de l’éprouvette.
Côté gauche Côté droite
𝛿𝑍 /2 𝛽1
1
𝛿𝑋1
2 3
x
z
Figure A-1 Eprouvette déformée

Afin de préciser cet effet, nous choisissons d’évaluer l’effet du poids propre sur un test (20°C ; 2
mm/min) d’éprouvette enrobé /enrobé P8 non renforcée du projet SolDuGri et à l’instant d’une surface
de rupture de 𝑆𝐹 = 0.008 𝑚𝑚2. L’exemple traité est le P8’-1a et sa force de fendage atteinte à ce
niveau de surface de rupture est de 924.6 N (cf, Chapitre II).
1ER cas : Le calcul du déplacement se fait dans un premier temps au niveau de deux points situés dans
la position (1) présenté dans la Figure A-1.
209
Annexe A
𝐹𝑔 = 15.1𝑁
𝐹 = 113.4𝑁 ≅ 12% 𝐹𝑆
Le Tableau A-1 présente les résultats du calcul de l’effort 𝐹𝑔𝑖 selon les deux axes x et z calculés selon
l’équation A-1 et pour les points situés dans les trois positions. Nous pouvons noter que cette force
dans ces deux composants est faible par rapport à la force de fendage 𝐹𝑆 et la force verticale 𝐹 . En
effet cette force ne présente au maximum que ~1.5% de la force de fendage 𝐹𝑆 des deux côtés de
l’éprouvette.
Tableau A-1 Différèrent résultats du calcul de 𝐹𝑔𝑧𝑖 et 𝐹𝑔𝑥𝑖 au niveau de la position 1
Position (1)
Côté gauche 𝐹𝑔𝑧1 14.5 𝑁 𝐹𝑔𝑥1 ≅ 27% 𝐹𝑔𝑧1 𝐹𝑔𝑧1 ≅ 1.6% 𝐹𝑆
𝐹𝑔𝑥1 3.9 𝑁 𝐹𝑔𝑥1 ≅ 3.4% 𝐹𝑉
Côté droite 𝐹𝑔𝑧2 14.5𝑁 𝐹𝑔𝑥2 ≅ 52% 𝐹𝑔𝑧2 𝐹𝑔𝑧2 ≅ 1.4% 𝐹𝑆
𝐹𝑔𝑉2 3.9 𝑁 𝐹𝑔𝑥2 ≅ 6.2% 𝐹𝑉
Position (2)
Côté gauche 𝐹𝑔𝑧1 12.9𝑁 𝐹𝑔𝑉1 ≅ 60% 𝐹𝑔 1 𝐹𝑔 1 ≅ 1.4% 𝐹𝑆
𝐹𝑔𝑥1 7.8𝑁 𝐹𝑔𝑉1 ≅ 6.8% 𝐹𝑉
Côté droite 𝐹𝑔𝑧2 11.9𝑁 𝐹𝑔𝑉2 ≅ 78% 𝐹𝑔 2 𝐹𝑔 2 ≅ 1.3% 𝐹𝑆
𝐹𝑔𝑉2 9.3 𝑁 𝐹𝑔𝑉2 ≅ 8.2% 𝐹𝑉
Position (3)
Côté gauche 𝐹𝑔𝑧1 6.9𝑁 𝐹𝑔𝑉1 ≅ 48% 𝐹𝑔 1 𝐹𝑔 1 ≅ 0.7% 𝐹𝑆
𝐹𝑔𝑥1 13.4𝑁 𝐹𝑔𝑉1 ≅ 11.8% 𝐹𝑉
Côté droite 𝐹𝑔𝑧2 6.4𝑁 𝐹𝑔𝑉2 ≅ 53% 𝐹𝑔 2 𝐹𝑔 2 ≅ 0.7% 𝐹𝑆
𝐹𝑔𝑉2 13.6 𝑁 𝐹𝑔𝑉2 ≅ 12.0% 𝐹𝑉
Nous vérifions par la suite son effet sur le deuxième indicateur de l’essai WST et lié à l’énergie de
rupture. En effet, l’énergie spécifique de rupture est calculée pour une force de fendage combinée avec
celle du poids propre seulement pour le cas de la position (1). En prenant en compte le poids propre de
l’éprouvette, la valeur de l’énergie GF est légèrement plus élevée d’environ 0.9% par rapport à sa
valeur sans la prise en compte du poids propre. Avec tous ces calculs et vérifications nous pouvons
confirmer que l’effet du poids propre a un effet moindre sur les résultats d’essais d’éprouvettes du
WST adapté avec les matériaux utilisés et dimensions proposées dans ce présent travail de recherche.
L’effet du poids propre est donc négligé dans l’analyse des essais reportée dans ce mémoire de thèse.
210
211
212
213
Annexe B
Annexe B.I Résultats du WST sur éprouvettes Béton/Enrobé (B/N)
B.I.1 Tests WST sur des éprouvettes anciennes B/N
a. Courbes Force- Ouverture du décollement Béton/Enrobé

Les courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les quatre éprouvettes de BE et six de 1GT testées sont présentées dans les
figures Figure B-1 et Figure B-2 pour les deux systèmes de mesures. Les courbes montrent une petite
différence entre celles tracées avec 𝛿𝐷𝐼𝐶 et celles mesurées avec 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 . Généralement les courbes
déterminées avec la technique DIC sont en décalage en avant par rapport aux courbes déterminées
avec le LVDT. Cela signifie qu’avec les mesures DIC nous pouvons détecter l’ouverture de la fissure
bien en amont par rapport au LVDT. La technique d’analyse d’image permet d’avoir plus de précision
au niveau de nos mesures.
Une délamination totale de l’interface est généralement notée pour ces éprouvettes B/N dans les
Figure B-1 et Figure B-2. Dans le cas d’un problème d’enregistrement des images au cours de l’essai
comme pour BE1 à la fin de l’essai, la courbe ne montre pas une délamination totale de l’interface.
Pour le même problème, nous n’avons pas eu des images enregistrées au cours de l’essai pour le
1GT3-2a d’où l’absence de sa courbe 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 dans la Figure B-2 .
10000
BE1 ( DIC )
9000 BE1 ( LVDT1 )
BE2 ( DIC)
8000 BE2 ( LVDT1 )
7000 BE3 ( DIC)
BE3 ( LVDT1 )
6000 BE4 ( DIC)
FS (N)
5000 BE4 ( LVDT1 )
4000
3000
2000
1000
0
0 1 2 3 4
δ (mm)
Figure B-1 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes composites de type BE (0.7mm/min ; 20°C)
214
Annexe B
4500 1GT2-1b ( DIC)

1GT2-1b ( LVDT1 )
4000 1GT2-1a ( DIC)
3500 1GT2-1a ( LVDT1 )
1GT3-2b ( DIC)
3000 1GT3-2b ( LVDT1 )
1GT5-2a ( DIC)
2500 1GT5-2a ( LVDT1 )
FS (N)
1GT5-2b ( DIC)
2000 1GT5-2b ( LVDT1 )
1GT3-2a ( LVDT1 )
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5
δ (mm)
Figure B-2 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes composites de type 1GT (0.7mm/min ; 20°C)
215
Annexe B
B.I.2 Essais WST supplémentaires sur des éprouvettes B/N fabriquées en 2017
en laboratoire
a. Préparation des éprouvettes

Sept plaques ont été extraites de la première planche expérimentale 2015 du projet SolDuGri (voir
chapitre IV) (Gharbi et al., 2017c) pour réaliser quelques essais supplémentaires sur les éprouvettes
Blanc/Noir de type BCMC. En effet, profitant de l’indice de vide élevé de l’enrobé fabriqué sur ces
planches (Cf IV.3) (entre 8et 10% de vide), il nous a semblé intéressant de tenter de tester sous eau
d’autres éprouvettes du type de celles de Hun (Hun, 2012) afin de compléter les résultats du chapitre
III. Pour ce faire ces derniers passent par différentes étapes de préparation de la phase de coffrage à la
phase de fabrication de bicouche blanc/noir (Figure B-3). Ceci est effectué à l’aide du laboratoire
MIT/MAST.
Coffrage des 7 plaques Nettoyage de la surface

avant le coulage de béton
Matériaux utilisés pour

Fabrication des gâchées de béton
la fabrication du béton
Figure B-3 Etape de fabrication en laboratoire des séprouvettes Blanc/Noir
La surface de l’enrobé bitumineux est tout simplement nettoyée par l’usage d’une aspirateur avant le
coulage du béton. La fabrication du béton est réalisée en deux fois (deux gâchées) avec la même
composition. Le béton utilisé est de type BC6 similairement à celui utilisé dans le travail de thèse de
(Hun, 2012). Ce béton contient des granulats de granulométrie 0/11mm. La composition de ce béton
est donnée dans le Tableau B-1.
216
Annexe B
Tableau B-1 Composition du béton de ciment
Constituants 190
Brefauchet 5,6/11,2 890
Sable Pilier 0/4 880
CEM I 52,5 R St Pierre La cour 280
Filler Betocarb P2 93
Glenium 27 4.3
Eau d’ajout 190
Après 24h, les différentes plaques fabriquées passent par une phase de décoffrage (Figure B-4).
Figure B-4 Décoffrage après 24h
Le béton de ciment est de type BC6 contient des granulats de granulométrie 0/11mm. La composition
de ce béton est donnée dans le Tableau B-1 Composition du béton de ciment
Trois éprouvettes par plaque sont découpées notées par « P » avec le N° de la section de la planche
2015 dont les matériaux bitumineux sont extraites accompagnées par la lettre (a’, ‘b’ et ‘c’). Elles
suivent toutes les mêmes étapes de préparation de leur géométrie (sciage et carottage) (annexe A.1.2).
Un total de 32 éprouvettes est obtenu de ces sept plaques pour la réalisation de l’essai WST sous
différentes conditions.
Parmi les 32 éprouvettes, 10 éprouvettes sont testées dans l’air et sept sont testées sous eau. Les essais
sont tous réalisés à 20°C et en déplacement imposé de 2mm/min et pour certaines de 0.7mm/min. Le
Tableau B-2 présente les différentes conditions d’essais avec le nombre d’éprouvettes testées.
217
Annexe B
Tableau B-2 Conditions d’essais et nombre d’éprouvettes testées
Dans l’air Sous eau
𝑒 = 𝑏 50𝑚𝑚 ≤ 𝑏 ≤ 100𝑚𝑚 𝑒 = 𝑏
2mm/mi 0.7mm/mi 2mm/min 2mm/min

𝑒 𝑏 n n
1er gâchée - 3 2 5
(P2-2, P2-5, P2-4, P3-4)
2ème gâchée 5 - - 2
(P1-2, P2-3, P3-5)
Les Tableau B-3, Tableau B-4, Tableau B-5 et Tableau B-6 présentent les dimensions ( × 𝑏 × 𝐻) de
chaque éprouvette testée et la température d’essai correspondante. Les trois éprouvettes du Tableau
B-3 et les cinq éprouvettes du Tableau B-4 ont à peu près toutes les mêmes tailles : 200 × 150 × 240.
Le Tableau B-5 présente les deux éprouvettes non symétrique qui ont une même taille de 165 ×
150 × 240.
Le Tableau B-6 présente les éprouvettes testées sous eau à 20°C qui ont à peu près toutes les mêmes
tailles : 170 × 150 × 240.
Tableau B-3 Résultats du WST pour les éprouvettes « P » B/N testés dans l’air (20°C, 0.7mm/min)

P1-2c 0.200 0.150 0.240 20.7 0.013 5196
P2-4b 0.200 0.150 0.240 20.9 0.010 3124
P2-4c 0.200 0.150 0.240 20.4 0.010 3306
Tableau B-4 Résultats du WST pour les éprouvettes « P » B/N testés dans l’air (20°C, 2mm/min)

P1-2a 0.200 0.140 0.240 20.3 0.017 5543
P1-2b 0.200 0.150 0.240 20.6 0.027 8427
P2-3b 0.200 0.150 0.240 19.9 0.012 5114
P3-5b 0.200 0.150 0.242 20.0 0.015 4361
P3-5c 0.200 0.150 0.240 20.0 0.005 4218
Tableau B-5 Résultats du WST pour les éprouvettes « P » B/N testés dans l’air (20°C, 2mm/min)

𝑒 𝑏
P2-2c 0.065 0.100 0.150 0.240 19.9 0.012 4517
P2-2b 0.070 0.100 0.150 0.240 19.9 0.013 5148
218
Annexe B
Tableau B-6 Résultats du WST pour les éprouvettes « P » B/N testés sous eau (20°C, 2mm/min)

P2-3c 0.169 0.150 0.240 19.7 0.021 7418
P2-4a 0.170 0.137 0.240 19.9 0.017 4844
P2-5b 0.179 0.149 0.241 19.6 0.027 5986
P2-5c 0.179 0.149 0.242 19.6 0.027 6783
P3-4b 0.167 0.150 0.242 19.5 0.021 6899
P3-4c 0.169 0.150 0.240 19.7 0.019 6789
P3-5a 0.170 0.131 0.241 19.9 0.021 4987
b. Observations
Les interfaces testées dans cette partie présente une résistance à l’initiation du décollement assez
élevée et le propager par le WST. En effet, le décollement n’est pas total pour la majorité des
éprouvettes testées dans l’air à 20°C. La Figure B-5 (b, c et d) montre quelques exemples de l’état de
décollement de l’interface pour un décollement partiel.
La seule éprouvette qui a un décollement totale de l’interface est la P1-2b. La Figure B-5(a) montre la
surface de rupture de cette éprouvette. En effet, la surface supérieure de la couche d’enrobé
bitumineux contient quelques petites taches de béton de ciment et la surface inférieure de la couche
d’enrobé contient quelques petites taches de l’enrobé bitumineux. Avec les mesures DIC nous
pouvons vérifier le déroulement de l’ouverture du décollement de l’interface et s’il y a un effet de non
symétrie des matériaux de part et de l’autre des interfaces ou non. La Figure B-6 (a) présente
l’ouverture du décollement de part et de l’autre de l’interface béton/enrobé. Cette figure montre un
quasi symétrie de décollement de l’interface dans ce cas. La Figure B-6 (b) illustre le glissement de
ces deux points de part et de l’autre de l’interface durant l’essai. Ceci montre que le glissement
maximal est de 1 mm pour une ouverture 4 mm.
219
Annexe B
a) b)
P2-4b, 20.9°C
P1-2b, 20.6°C
c) d)
P3-5b, 20°C P2-2c, 19.9°C
Figure B-5 Exemple de l’état de rupture de l’interface pour les éprouvettes « P » de type B/N testés
dans l’air à 20°C
P1-2b, 20.6°C a) Béton

8000 Enrobé
7000
6000
5000
Fs(N)
4000
3000
2000
1000
0
-4 -2 -1000 0 2 4 6
z (mm)
X
P1-2b, 20.6°C z
b) Béton
8000
Enrobé 7000
6000
5000
4000
Fs(N)
3000
2000
1000
0
-1 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 -1000 0
7
x(mm)
Figure B-6 Evaluation du décollement de l’interface par DIC « P1-2b »
220
Annexe B
La Figure B-7 montre un phénomène de fluage de la couche en enrobé bitumineux sous l’effort du
coin au cours de l’essai WST alors que la partie béton ne semble pas bouger. En effet, ce genre de
bicouche présente une grande différence de comportement des matériaux. Le béton résiste bien au
décollement pendant que l’enrobé flue sous l’effort. La Figure B-7(a) montre ce problème de fluage et
flexion de la couche d’enrobé bitumineux lorsqu’il y a un décollement de. Le glissement n’est ainsi
pas symétrique est plus important au niveau de la couche d’enrobé comme illustré dans la Figure B-7
(b).
P1-2a, 20.3°C a) 5000 Béton
4500 Enrobé
4000
3500
3000
2500
Fs(N)
2000
1500
1000
500
0
-6 -4 -2 0 2 4
X z (mm)
z
Béton 5000
b) Enrobé 4500
4000
3500
3000
Fs(N)
2500
2000
1500
1000
500
0
-3 -2 -1 0 1
8
x (mm)
Figure B-7 Evaluation du décollement de l’interface par DIC « P1-2b »
Concernant les essais effectués sous eau à 20°C, un décollement total de l’interface est généralement
noté (voir Figure B-8).
Figure B-8 Décollement de l’interface d’un essai sous eau à 20°C
221
Annexe B
La Figure B-9 illsutre les différentes surfaces de rupture obtenues après le WST sous eau et à 20°C. les
surfaces de rupture des éprouvettes P2-3c, P2-4a et P3-4c présente des grandes taches de l’enrobé
bitumineux au niveau de la surface inférieure de la couche de béton de ciment.
Figure B-9 Surface de rupture pour les éprouvettes B/N testées sous eau à 20°C (2mm/min)
Tout comme dans les travaux de (Hun, 2012) l’eau semble favoriser le décollement lors du WST
(Chabot et al., 2017).
c. Courbes Force-Ouverture du décollement

L’ouverture du décollement est mesurée par les deux techniques mentionnées dans le chapitre A.I,
LVDT et DIC. Les courbes 𝐹𝑆 − 𝛿 pour les différentes éprouvettes Blanc/Noir testées sont tracées et
présentées dans cette section. Les essais dans l’air sont effectués 4 à 5 mois du moment de la
fabrication. Alors que les essais sous eau sont effectués après 10 mois du moment de fabrication. Les
courbes des éprouvettes testées dans l’air ne présentent pas en général un décollement total de
l’interface. Par contre, Les courbes des éprouvettes testées sous eau présentent un décollement de
l’interface presque total en général. La Figure B-10, la Figure B-11, la Figure B-12 présentent les
courbes des éprouvettes B/N testées à 20°C dans l’air et avec une vitesse de déplacement de 2mm/min.
L’eau semble fragiliser le comportement de l’interface B/N tout en augmentant sa résistance à
l’initiation de son décollement. Ces résultats sont en accord avec les observations obtenus lors d’essais
de rupture en mode mixte lors de la thèse de Hun (Hun, 2012).
222
Annexe B
9000
P1-2a ( LVDT1 )
8000 P1-2a( DIC )
7000 P1-2b ( LVDT1 )
P1-2b( DIC )
6000
P2-3b ( LVDT1 )
5000
FS (N) P2-3b( DIC)
4000 P3-5b ( LVDT1 )
P3-5b( DIC)
3000
P3-5c ( LVDT1 )
2000
P3-5c ( DIC)
1000
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure B-10 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes « P » B/N testées dans l’air (2mm/min ; 20°C)
9000
P1-2a
8000 P1-2b
P2-3b
7000
P3-5b
6000 P3-5c
5000
FS (N)
4000
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8
DIC (mm)
Figure B-11 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes « P » B/N testées dans l’air (2mm/min ; 20°C)
223
Annexe B
9000
P2-2c ( LVDT1 )
8000 P2-2c( DIC(32) )
P2-2b ( LVDT1 )
7000 P2-2b( DIC(32) )
6000
5000
FS (N) 4000
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure B-12 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes « P » B/N testées dans l’air (50𝑚𝑚 ≤ 𝑏 ≤
100𝑚𝑚) (2mm/min ; 20°C)
Figure B-13 et Figure B-14 présentent les courbes des éprouvettes B/N testées à 20°C dans l’air et
avec une vitesse de déplacement de 0.7mm/min.
9000
P1-2c ( LVDT1 )
8000 P1-2c( DIC )
P2-2b ( LVDT1 )
7000
P2-4b( DIC )
6000 P2-2c ( LVDT1 )
P2-4c( DIC)
5000
FS (N)
4000
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure B-13 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes « P » B/N testées dans l’air (0.7mm/min ; 20°C)
224
Annexe B
9000
P1-2c
8000 P2-4b
7000 P2-4c
6000
5000
FS (N)
4000
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8
DIC (mm)
Figure B-14 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes B/N testées dans l’air (0.7mm/min ; 20°C)
Figure B-15 et Figure B-16 présentent les courbes des éprouvettes B/N testées à 20°C sous eau et avec
une vitesse de déplacement de 2mm/min. Le béton coulé sur les couches d’enrobé extraites de la
planche expérimentale percole bien dans les vides de l’enrobé et forme ainsi une forte adhésion entre
les deux couches.
9000
P2-4a ( LVDT1 )
8000 P2-4a( DIC)
P3-5a ( LVDT1 )
7000 P3-5a( DIC )
P3-4c( LVDT1 )
6000 P3-4c( DIC)
P3-4b( LVDT1 )
5000
P3-4b( DIC )
FS (N)
4000 P2-3c( LVDT1 )

P2-3c( DIC )
3000 P2-5c( LVDT1 )
P2-5c( DIC)
2000 P2-5b( LVDT1 )
P2-5b( DIC)
1000
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure B-15 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes « P » B/N testées sous eau (2mm/min ; 20°C)
225
Annexe B
9000 P2-4a( DIC)

8000 P3-5a( DIC )
P3-4c( DIC)
7000
P3-4b( DIC )
6000 P2-3c( DIC )
5000 P2-5c( DIC)
FS (N)
P2-5b( DIC)
4000
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure B-16 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes « P » B/N testées sous eau (2mm/min ; 20°C)
Ces courbes seront analysées par la suite avec l’analyse des trois indicateurs du WST.
d. Discussion sur les résultats d’essais

Dans cette partie seulement le 1er et 2ème indicateurs qui seront analysés et montrer ici.
Le Tableau B-3,
Les Tableau B-3, Tableau B-4, Tableau B-5 et Tableau B-6 présentent les dimensions ( × 𝑏 × 𝐻) de
chaque éprouvette testée et la température d’essai correspondante. Les trois éprouvettes du Tableau
B-3 et les cinq éprouvettes du Tableau B-4 ont à peu près toutes les mêmes tailles : 200 × 150 × 240.
Le Tableau B-5 présente les deux éprouvettes non symétrique qui ont une même taille de 165 ×
150 × 240.
Le Tableau B-6 présente les éprouvettes testées sous eau à 20°C qui ont à peu près toutes les mêmes
tailles : 170 × 150 × 240.
Tableau B-3 Résultats du WST pour les éprouvettes « P » B/N testés dans l’air (20°C, 0.7mm/min)

P1-2c 0.200 0.150 0.240 20.7 0.013 5196
P2-4b 0.200 0.150 0.240 20.9 0.010 3124
P2-4c 0.200 0.150 0.240 20.4 0.010 3306
Tableau B-4et le Tableau B-5 montrent une différence entre les largeurs des éprouvettes du premier
tableau et les éprouvettes du deuxième testées dans les mêmes conditions. En effet un premier groupe
de cinq éprouvettes contient une largeur de béton 𝑏 égale à celle de l’enrobé 𝑒 et un deuxième
groupe de deux éprouvettes contient une largeur de béton 𝑏 inférieure à celle de l’enrobé 𝑒. La
er
Figure B-17 présente les valeurs moyennes de la force maximale de fendage (1 indicateur) pour ces
226
Annexe B
deux groupes d’éprouvettes. Nous notons de ce graphe que la valeur de force maximale du deuxième
groupe est plus faible de 17% de celle du premier groupe.
B/N (he=hb; 2mm/min)

150 B/N (he≥hb; 2mm/min)

100
50
Figure B-17 Valeurs moyennes de la force maximale de fendage pour les éprouvette « P » B/N avec
𝑒 = 𝑏 et 𝑒 ≥ 𝑏 (dans l’air à 20°C, 2mm/min)
La Figure B-18 présente les valeurs moyennes de l’énergie de rupture (2ème indicateur) des deux
groupes d’éprouvettes. Ici, les énergies de ruptures sont calculées à la fin de chaque essai et n’ont pas
à une surface de rupture fixe comme réalisé dans le chapitre B et C et l’annexe B.II. En effet, le
deuxième indicateur est plus important de 7% pour les éprouvettes de deuxième groupe par rapport à
celle du premier groupe. Nous remarquons alors que la différence au niveau de la largeur de
l’éprouvette ne semble pas avoir un effet considérable sur les deux indicateurs du WST au regard des
dispersions de mesures obtenues.

150 B/N (he≥hb; 2mm/min)
B/N (he≥hb; 2mm/min)
100
50
Figure B-18 Valeurs moyennes de l’énergie de rupture pour les éprouvettes « P » B/N avec 𝑒 = 𝑏 et
𝑒 ≥ 𝑏 (dans l’air à 20°C, 2mm/min)
Les essais sont réalisés en déplacement imposé avec deux vitesses de déplacement différentes
(0.7mm/min et 2mm/min). Ceci permet d’évaluer l’effet de la vitesse sur les résultats du WST pour un
même type de matériau composite B/N. Pour cela, un premier groupe de cinq éprouvettes sont testées
avec une vitesse de 2mm/min et un deuxième groupe de trois éprouvettes sont testées avec une vitesse
de 0.7mm/min. La Figure B-19 présente les valeurs moyennes de la force maximale de fendage (1er
indicateur) pour ces deux groupes d’éprouvettes. Nous pouvons noter que le 1er indicateur est plus
227
Annexe B
important de 34% pour le premier groupe testé à 2mm/min par rapport au deuxième groupe testé à
0.7mm/min. La vitesse a donc un effet important dû à la viscoélasticité du matériau bitumineux utilisé
sur la force maximale de fendage qui correspond à l’initiation du décollement.
150
B/N (2mm/min)

B/N (0.7mm/min)
B/N (2mm/min)
100
50
Figure B-19 Valeurs moyennes de la force maximale de fendage pour les éprouvettes « P » B/N testés
à 2mm/min et à 0.7mm/min
La Figure B-20 présente les valeurs moyennes de l’énergie de rupture (2ème indicateur) des deux
groupes d’éprouvettes. Elle montre que le deuxième indicateur est légèrement plus grand de 5% pour
les éprouvettes testées à 0.7mm/min par rapport aux éprouvettes testées à 2mm/min. il n’y a pas un
effet considérable de la vitesse de l’essai sur ce deuxième indicateur.
B/N (2mm/min)
150
B/N (0.7mm/min)
B/N (0.7mm/min)
100
50
Figure B-20 Valeurs moyennes de l’énergie de rupture finale pour les éprouvettes « P » B/N testés à
2mm/min et à 0.7mm/min
Des essais sous eau sont réalisés afin d’évaluer l’effet de ce dernier sur le collage de l’interface entre
les couches de béton de ciment et de l’enrobé bitumineux. Parmi 7 éprouvettes testées sous eau
seulement 4 sont analysées dans cette section et sont comparées aux 5 éprouvettes testées dans l’air.
Les essais sont effectués avec une vitesse de déplacement de 2 mm/min et à 20°C. La Figure B-21
montre les valeurs moyennes de la force maximale de fendage (1er indicateur) des éprouvettes B/N
testées dans l’air et sous eau. Le 1er indicateur semble être plus faible de 13% pour les éprouvettes
testées dans l’air par rapport à celles testées sous eau. Par contre la barre d’erreur pour la force
moyenne de fendage des éprouvettes testées dans l’air est assez grande. ainsi il est difficile de, sur peu
228
Annexe B
d’essais d’affirmer que l’eau a un effet sur ce premier indicateur (l’initiation au décollement) et
affirmer que l’eau fragile ou renforce la résistance à l’initiation au décollement.
B/N dans l'air (2mm/min)

150 B/N sous eau (2mm/min)
à B/N sous eau

100
50
Figure B-21 Valeurs moyennes de la force maximale de fendage pour les éprouvettes « P » B/N testés
à 2mm/min dans l’air et sous eau
La Figure B-22 présente les valeurs moyennes de l’énergie de rupture (2ème indicateur) de ces deux
groupes d’éprouvettes testées dans l’air et sous eau. La résistance de l’interface à la propagation du
décollement (1er indicateur) semble être plus faible de 24% avec la présence de l’eau. Ceci permet de
confirmer que l’eau semble fragiliser le collage à l’interface de béton et l’enrobé bitumineux. Ceci est
confirmé avec les résultats des travaux de thèse de Hun (Hun, 2012). L’eau semble avoir un effet
négatif sur la résistance de l’interface B/N à la propagation du décollement mais plus de résultats
d’essais mériteraient d’être analysés par la suite.
B/N dans l'air (2mm/min)

150 B/N sous eau (2mm/min)
B/N dans l'air
100
50
Figure B-22 Valeurs moyennes de l’énergie de rupture finale pour les éprouvettes « P » B/N testés à
2mm/min dans l’air et sous eau
229
230
231
Annexe C
Annexe C.I Résultats du WST sur éprouvettes du projet ANR

SolDuGri (Enrobé/Grille/Enrobé)
C.I.1 Résultats du module complexe de l’enrobé (Planche SolDuGri 2016)

L’enrobé bitumineux utilisé est un béton bitumineux semi-grenu (BBSG) 0/10 de classe III (d’après la
classification de la norme EN 13108-1) avec un bitume pur 35/50 (Voir Tableau IV.1 chapitre IV).
Le module complexe 𝐸 ∗ est l’expression de la rigidité d’un matériau viscoélastique sous chargement
cyclique, tel que l’enrobé. En effet, la déformation d’un matériau viscoélastique dépend du temps de
chargement. Contrairement à un matériau élastique dont la déformation est instantanée, ce dernier est
différé dans le temps pour le matériau viscoélastique.
En appliquant une contrainte sinusoïdale 𝜎(𝑡) de la forme 𝜎(𝑡) = 𝜎0 sin(𝜔𝑡 − 𝜑) à un matériau
viscoélastique, la déformation résultant 𝜀(𝑡) est donc sinusoïdale en régime établi.
𝜎 ∗ (𝑡) = 𝜎0 . 𝑒 𝑖𝜔 C-1
𝜀 ∗ (𝑡) = 𝜀0 . 𝑒 𝑖𝜔 C-2
Avec 𝜎(𝑡) = 𝐼𝑚[𝜎 ∗ (𝑡)] et 𝜀(𝑡) = 𝐼𝑚[𝜀 ∗ (𝑡)].
Nous pouvons montrer que 𝜎 ∗ (𝑡) = 𝑅̃ (𝑖𝜔). 𝜀 ∗ (𝑡)
𝜎∗( )
Avec 𝑅̃ (𝑖𝜔) = 𝜀∗ ( )
= 𝐸 ∗ (𝜔) représente le module complexe et peut également s’exprimer sous la
forme suivante :
𝜎0 𝑒 𝑖𝜔 C-3
𝐸 ∗ (𝜔) = 𝐸1 + 𝑖𝐸2 = = |𝐸 ∗ |𝑒 𝑖𝜑
𝜀0 𝑒 𝑖(𝜔 −𝜑)
|𝐸 ∗ | est la norme du module complexe, souvent appelé module de rigidité.la déformation accuse un
retard sur la contrainte, ce qui introduit un déphasage dans l’équation et 𝜑 présente l’angle de phase du
matériau. 𝐸1 est appelé module d’élasticité dynamique et 𝐸2 est appelé module de perte.
Le Tableau C-1 montre l’identification de la formule du mélange pour l’essai du module complexe du
BBSG 0/10.
Tableau C-1 Identification de la formule du mélange (Colas)
Désignation de la formule BBSG 0/10 Numéro de la formule C160951/01

Bréchaufet
"Chaud"
Masse volumique méthode 2.403 MVR pré-séchée du mélange 2.647
Maximale NF EN C granulaire (Mg/m3) NF EN
12697-5 (Mg/m3) 1097-6
232
Annexe C
Le Tableau C-2 présente les modules de rigidité pour les différentes fréquences et températures de
l’essai.
Tableau C-2 Module de rigidité (Colas)
Appareillage d'essai Pots Vibrants

Masse volumique moyenne des éprouvettes (Mg/m3) 2.305
NF EN 12697-6/29
Teneur moyenne en vides (%) - NF EN 12697-8 4.1
Déformation epsilon (µD) 50
Fréquences (Hz)
Module de Températures 3 6 10 25 40
rigidité (°C)
|𝐸 ∗ |(MPa) -10 22095 22640 22993 23682 23881
0 18192 19 033 19593 20610 20974
10 12147 13291 14 103 15580 16192
15 9 215 10436 11 330 12977 13684
20 6 420 7585 8 468 10133 10 899
30 2 047 2762 3 368 4662 5 350
Les Tableau C-3, Tableau C-4 et Tableau C-5 illustrent les valeurs de la partie réelle et imaginaire du
module complexe ainsi que l’angle de phase à chaque fréquence et température d’essai.
Tableau C-3 Partie réelle E1 du module complexe (MPa) (Colas)
Fréquences en Hz
Température (°C) 3 6 10 25 40
-10 23333 23818 24122 24726 24879

0 18789 19612 20165 21178 21532
10 12651 13804 14599 16056 16662
15 9384 10680 11614 13317 14059
20 5523 667 7579 9312 10131
30 1702 2392 3019 4378 5094
Tableau C-4 Tableau C-5Partie imaginaire E2 du module complexe (MPa) (Colas)
Fréquences en Hz
-10 1206 1111 1033 908 864
233
Annexe C
0 1939 1826 1731 1570 1487

10 2731 2649 2566 2416 2329
15 2922 2932 2901 2819 2750
20 2569 2752 2849 2972 2995
30 1517 1888 2164 2622 2805
Tableau C-5 Angle de phase en degré (Colas)
Fréquences en Hz
-10 2.57 2.40 2.27 2.06 1.59

0 5.53 5.19 4.54 4.14 3.57
10 12.11 10.52 9.58 8.33 7.57
15 17.18 15.21 14.01 11.57 11.04
20 24.57 22.24 20.36 14.42 16.28
30 41.42 38.17 35.38 30.55 28.53
La Figure C-1 montre la courbe maitresse du module de rigidité à 15°C pour le BBSG 0/10.
Courbe maîtresse du module de rigidité à 15°C

100000
Module de rigidité ( MPa )
10000
1000
100
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000 10000 100000
Fréquence (Hz)
Figure C-1 Courbe maitresse du module de rigidité à15°C (Colas)
C I.2 Courbes résultats Forces (𝑭𝑺 )-Ouverture (𝜹) sur des éprouvette
a) Planche SolDuGri 2015

La Figure C-2 présente un exemple de courbe Force- Ouverture du décollement déterminée avec la
technique DIC et le capteur LVDT1. Ceci montre que les mesures par les deux méthodes sont assez
proches.
234
Annexe C
1800
1600 P3-8b ( DIC)
1400 P3-8b ( LVDT1)
1200
1000
FS(N)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure C-2 Exemple de courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P3 renforcées par la
grille G1
Les courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 sont initialement présentées dans les Figure C-3 et Figure C-4. Ici les ouvertures
sont obtenues mesures LVDT et DIC. En général, l’essai initie et propage de façon stable du
décollement à l’interface entre couches. Les courbes DIC présentées en pointillées sont superposées
aux courbes LVDT à quelques mm prés. En effet, les mesures DIC sont plus précises pour déterminer
l’ouverture de la fissure durant l’essai WST et par contre dû aux hétérogénéités il se peut que le
décollement ne se fasse pas complétement homogènement dans la profondeur de l’éprouvette. Par
contre, pour l’éprouvette P3-9b l’acquisition des images est arrêtée bien en amant la fin de l’essai.
Pour l’éprouvette P3-9a, l’enregistrement des images n’est pas effectué durant l’essai d’où l’absence
de sa courbe dans la Figure C-4. Les courbes déterminées avec le LVDT1 sont présentées dans la
Figure C-5 et Figure C-6.
235
Annexe C
P1-4a ( DIC)
1800 P1-4a ( LVDT1)
P1-4b( DIC)
1600 P1-4b ( LVDT1)
1400 P1-3b ( DIC)
P1-3b ( LVDT1)
1200 P1-1b ( DIC)
P1-1b ( LVDT1)
1000
FS(N)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure C-3 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P1 non renforcées
1800 P3-8a ( DIC)

1600 P3-8a ( LVDT1)
1400 P3-8b ( DIC)
P3-8b ( LVDT1)
1200
P3-9b ( DIC)
1000
FS(N)
P3-9b ( LVDT1)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure C-4 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P3 renforcées par la grille G1
236
Annexe C
1800 P1-4a ( LVDT1)

1600 P1-4b ( LVDT1)
P1-3b ( LVDT1)
1400
P1-1b ( LVDT1)
1200
1000
FS(N)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure C-5 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇1 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P1 non renforcées
1600 P3-8a ( LVDT1)

1400 P3-8b ( LVDT1)
1200 P3-9a ( LVDT1)
1000 P3-9b ( LVDT1)
FS(N)
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8
(mm)
Figure C-6 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇1 (2mm/min ; 20°C) pour les éprouvettes P3 renforcées avec G1
b) Planche SolDuGri 2016

La Figure C-7 présente un exemple de courbes Fs − δ d’une éprouvette non renforcée P8’ pour une
ouverture du décollement déterminée avec les deux techniques de mesure mentionnées dans le
chapitre II.2. Ce dernier montre aussi l’intérêt de travailler avec la technique DIC.
237
Annexe C
2500
P8'-7b ( DIC)
P8'-7b ( LVDT1 )
2000
1500
FS(N)
1000
500
0
0 2 4 6
δ (mm)
Figure C-7 Exemple de courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes P8 non renforcées (2mm/min ; 20°C)
Les courbes déterminées avec le LVDT1 pour les éprouvettes non renforcées, renforcées avec G4 et
avec la G3 sont présentées respectivement dans les Figure C-8, Figure C-9, Figure C-10 et Figure
C-11. Les courbes de DIC et LVDT sont assez proches pour l’ensemble des éprouvettes. En revanche,
le calcul de l’ouverture de fissure est déterminé localement et d’une manière plus précise avec la
technique DIC qu’avec le LVDT1. Cette technique a bien montré sa performance dans la
détermination de différentes informations avec une meilleure précision. L’incertitude des mesures par
DIC représente le 1/10 de l’incertitude des mesures déterminées par LVDT.
P8'-1a ( DIC)
P8'-1a ( LVDT1 )
2500 P8'-3b ( DIC)
P8'-3b ( LVDT1 )
P8'-5a ( DIC)
P8'-5a ( LVDT1 )
2000 P8'-5b ( DIC)
P8'-5b ( LVDT1 )
P8'-7b ( DIC)
P8'-7b ( LVDT1 )
1500
FS(N)
1000
500
0
0 2 4 6
δ (mm)
Figure C-8 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿 pour les éprouvettes P8 non renforcées (2mm/min ; 20°C)
238
Annexe C
P8''-6a
P8''-8a
2500 P8''-8b
P8''-7a
P8'-1a
2000
P8'-3b
P8'-5a
1500 P8'-5b
FS(N)
P8'-7b
average curve
1000
500
0
0 2 4 6 8
δLVDT1 (mm)
Figure C-9 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇1 pour les éprouvettes P8 non renforcées (2mm/min ; 20°C)
P7-1a
2500 P7-1b
P7-2a
2000 P7-2b
P7-3a
P7-3b
1500 P7-7a
Fs(N)
P7-7b
P7-8a
1000 average curve
500
0
0 2 4 6 8
δLVDT1 (mm)
Figure C-10 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇1 pour les éprouvettes P7 renforcées avec la grille G4 (2 mm/min ;
20°C)
239
Annexe C
P6-1b
P6-2b
2500
P6-8a
P6-3b
2000
P6-9b
average curve
Fs(N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δLVDT1(mm)
Figure C-11 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇1 pour les éprouvettes P6 renforcées avec la grille G3 (2 mm/min ;
20°C)
C I.3 Courbes résultats Forces (𝑭𝑺 )-Ouverture (𝜹) sur des éprouvettes
Enrobé/Grille/Enrobé testées sous eau
La Figure C-12 présente un exemple de courbes tracées avec ces deux techniques. Elle montre un
décalage entre les deux courbes en raison de l’absence d’enregistrement d’informations par le capteur
LVDT1 (de marque Tesa) au début de l’essai. De plus, ce capteur arrivant en bout de course avant la
fin de l’essai.
3500
P8-4a (DIC)
3000
P8-4a (LVDT1)
2500
2000
FS(N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δ (mm)
Figure C-12 Exemple de superposition de courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 et 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 pour les éprouvettes P8
non renforcées (Exp P8-4a) testées sous eau (2 mm/min ; 20°C)
240
Annexe C
Un nouveau capteur LVDT (de marque HBM) (Voir Figure II.9(c) du chapitre II) avec plus de
précision et plus de course est ensuite utilisé pour le complément des essais effectués sous eau à 20°C
ces éprouvettes. La Figure C-13 montre un exemple des courbes mesurées avec l’ancien capteur Tesa
et le nouveau capteur HBM.
3500
3000 P8-6b (Tesa)

P8-19a (HBM)
2500
2000
FS(N)
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
δLVDT (mm)
Figure C-13 Exemple de courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 avec les deux types de capteurs Tesa et LVDT HBM pour
les éprouvettes P8 non renforcées (Exps. P8-6b et P8-19a) testées sous eau (2 mm/min ; 20°C)
Les Figure C-14, Figure C-15, Figure C-16 et Figure C-17 présentent les courbes déterminées en
fonction de 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 .Elles montrent toutes le même problème lié à ce capteur au début et à la fin de
l’essai. En effet, après une vérification de ce capteur Tesa (Figure II.9 (b)) avec un système de contrôle
des capteurs de déplacement, nous avons remarqué que ce capteur utilisé pour les essais sous eau ne
détecte rien avant une ouverture de 0.94 mm, d’où la nécessité de le changer avec un autre résistant à
l’eau mais qui présente plus de précision et plus de course.
241
Annexe C
3500 P8-6b
P8-4a
3000 P8-19a
P8-13a
2500
P8-13b
P8-21a
2000
FS(N)
P8-21b
1500 P8-19b
average curve
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
δLVDT (mm)
Figure C-14 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 pour les éprouvettes P8 non renforcées testées sous eau (2 mm/min ;
20°C)
3500
P6-5b
3000 P6-6b
P6-13b
2500
P6-10a
P6-7b
Fs(N)
2000
average curve
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8
δLVDT (mm)
Figure C-15 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 pour les éprouvettes P6 renforcées par la grille G3testées sous eau
(2 mm/min ; 20°C)
242
Annexe C
3500 P7-6a
P7-6b
3000 P7-5a
2500 P7-5b
P7-13b
2000 P7-13a
Fs (N)
P7-15b
1500
P7-16a
1000 average curve
500
0
0 2 4 6 8
δLVDT (mm)
Figure C-16 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées sous eau
(2 mm/min ; 20°C)
7000
P7-9a
6000 P7-10a
P7-8b
5000
P7-15a
4000 P7-10b
Fs (N)
average curve
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8
δLVDT(mm)
Figure C-17 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐿𝑉𝐷𝑇 pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées sous eau
(2 mm/min ; 7°C)
243
Annexe C
7000 2
F = 0.021m
Série7
Série8
5000 P7-9a
P7-10a
Fs (N) 4000 P7-8b
3000 P7-15a
P7-10b
2000
average curve
1000
0
0 2 4 6 8
δDIC (mm)
Figure C-18 Courbes 𝐹𝑠 − 𝛿𝐷𝐼𝐶 pour les éprouvettes P7 renforcées par la grille G4 testées sous eau (2
mm/min ; 7°C)
1,87m 8,35m 4,1m

P6-4a, 19.9 °C
240mm
P’6-1b P’6-1a
P6-1b P6-1a
310mm
P7 P’6-2b P’6-2a
P5
300cm
R100 P6-2b P6-2a P6-6a, 19.7 °C

Sans tiède
P6 P’6-3b P’6-3a
G3 P6-3b P6-3a grille

P’6-4b P’6-4a
P6-4b P6-4a
P’6-5b P’6-5a
P6-5b P6-5a
P6-5a, 19.7 °C
P’6-6b P’6-6a
P6-6b P6-6a
Eprouvettes testées Absence de

sous eau la grille G3
Figure C-19 Plaques de la planche P6 (G3) contenants le défaut de construction (Absence de la grille
dans les éprouvettes situées au voisinage des éprouvettes P6-5b, P6-6b et P6-4b)
a. Méthode de détermination des courbes 𝐆𝐅 (𝛅𝐃𝐈𝐂 ).

La Figure C-20 présente la méthode de détermination de la courbe 𝐺𝐹 (𝛿𝐷𝐼𝐶 ). La technique de
corrélation d’images nous permet d’accéder à la longueur du décollement à chaque instant souhaité de
l’essai. La méthode est présentée dans le chapitre II. Il s’agit de détecter la propagation du décollement
tout au long de la ligne des points de calculs situés au niveau de l’interface. En revanche nous
244
Annexe C
détectons la position du décollement juste au niveau de ces points de mesure, entre ces points la
longueur du décollement demeure la même que celle pour la position juste avant, d’où l’allure finale
de la courbe 𝐺𝐹 (𝛿𝐷𝐼𝐶 ) qui possède des paliers verticaux (Figure C-20).
L’idée donc est de calculer la moyenne entre le maximum et le minimum de chaque palier vertical et
d’obtenir par la suite une courbe moyenne 𝐺(𝐷𝐼𝐶)𝑚𝑜𝑦 en fonction de 𝛿𝐷𝐼𝐶 . C’est avec cette méthode
que toutes les courbes 𝐺𝐹 (𝛿𝐷𝐼𝐶 ) sont tracées.
450
400
350
300
250
G(DIC)
GF (J/m2)
200
G(DIC) min
150
G(DIC) max
100
G(DIC) moy
50
0
0 1 2 3 4 5 6
DIC (mm)
Figure C-20 Méthode de la détermination de la courbe moyenne GF (δDIC ) (Exemple P8-6b)
La Figure C-21 présente les trois courbes moyennes de la variation de l’énergie de rupture des trois
types de matériaux P6, P7 (20°C) et P7 (7°C). La résistance à la propagation du décollement est plus
importante pour les matériaux P7 testés à 7°C que celle des matériaux, de même type, testés à 20°C.
Ceci est montré aussi dans les analyses des graphes précédemment.
La résistance d’interface à la propagation du décollement pour les matériaux de type P6 renforcées
avec la grille G3 testées sous eau à 20°C est légèrement meilleure que pour les matériaux de type P7
renforcées avec la grille G4.
500
450
400
350 P6 (sous eau 20°C)
300
GF (J/m2)
P7 (sous eau 20°C)

200
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
Figure C-21 Les courbes moyennes de la variation de l’énergie de rupture durant la propagation du
décollement pour les différents types de matériaux testées sous eau.
245
Annexe C
Les essais sans eau à 20°C du chapitre ont montré que les éprouvettes de type P7 se comportent
légèrement mieux que celle de P6 (Figure C-22).
160
140
120
100
GF (J/m2) P6 (dans l'air)
80
60 P7 (dans l'air)
40
20
0
0 2 4 6
DIC (mm)
décollement pour les différents types de matériaux P7 et P6 testées sans eau.
À partir de la Figure C-23, la grille G3 semble être plus intéressante dans l’eau, en revanche la G4 se
comporte de la même manière sans ou sous eau.
500
450
400
P6 (sous eau 20°C)
350
P7 (sous eau 20°C)
GF (J/m2)

250 P6 (dans l'air)
200 P7 (dans l'air)
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10
DIC (mm)
décollement pour les différents types de matériaux P7 et P6 testées sans et sous eau.
246
Annexe C
C I.4 Comparaison des résultats du WST avec les résultats du TAT

Un parmi les objectifs de ce travail de thèse est de pouvoir comparer les résultats de l’essai WST
adapté pour des matériaux extraits du chantier avec d’autres essais effectués par nos partenaires du
projet SolDuGri. En effet, un essai de manège de fatigue est effectué sur une structure réelle de
chaussées renforcées par plusieurs types de grilles en fibre de verre et divisé en plusieurs sections
(Figure C-24). Des essais de traction TAT « Tensile Adhesion Test » sont effectués par notre
partenaire COLAS sur des éprouvettes issues du manège et de la planche expérimentale 2016 (Figure
IV-10). Il y a d’autres essais qui sont effectués par Epsilon et par INSA Strasbourg sur les grilles et
aussi sur des plaques d’enrobées renforcées par ces différentes grilles (essai de cisaillement, essai de
flexion quatre points…).
Nous souhaitons comparer nos résultats en premier temps avec les essais de traction sachant que les
conditions d’essai ne sont pas les mêmes et en deuxième temps avec les observations de l’essai de
manège de fatigue.
Sections Épaisseur
BB
Grille nouvelle
Grille nouvelle R100
S1 BBSG référence 11 cm
G100
S3 S2 BBSG + grille 100SB 5+6 cm
S3 BBSG + grille R100 5+6 cm
S4 BBSG + grille G100 5+6 cm
S5 BBSG + grille 50SB 5+6 cm
S4 S6 BBSG tiède+grille 100SB 5+6 cm
S2
Grille
SB100 Structures
Sens de rotation
du manège 11 cm BBSG renforcé ou non
Grille 30 cm GNT B 0/20

SB 50
Sol existant (sable argileux)

S5 80 MPa
Zone
instrumentée Fissure dans la
1ère couche
BBSG de 5 cm Couche d’accrochage:
Sans grille:
S6 S1 Sans grille 350 g/m² bitume résiduel
Grille SB 100
BB tiède
= 500 g/m² émulsion
Entrée du Bande de roulement Avec grille:
manège 1,6m de large 700 g/m² bitume résiduel
= 1kg/m² émulsion
Figure C-24 Détail de la planche manège (Projet SolDuGri)
247
Annexe C
a) Principe de l’essai TAT« Tensile Adhesion Test »

L’essai de traction pour la mesure de l’adhésion inter-couche « TAT » est effectué par notre partenaire
industriel COLAS selon la pré-norme NF EN 12697-48. Le principe de l’essai est simple et montré
dans la Figure C-25. Il s’agit donc de coller des casques métalliques sur l’éprouvette de
diamètre 100 ± 2𝑚𝑚 qui sont liés aux axes de la machine de l’essai. La partie inférieure de
l’éprouvette est fixée lors de l’essai au plateau de la presse. La face supérieure de l’éprouvette est
soumise à un chargement de traction en monotone avec un pilotage de presse en force imposée de
200 𝑁/𝑠.
La résistance TAT à la traction est donc calculée par le rapport entre la force maximale 𝐹 et la
surface 𝐴, selon la relation
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑇𝐴𝑇 = C-4
𝐴
Avec
TAT est la résistance en traction exprimée en MPa
𝐹𝑚𝑎𝑥 est la force maximale exprimée en N
𝐴 est l’air de la surface intérieur de l’éprouvettes exprimée en 𝑚𝑚2
Figure C-25 Essai de traction (images COLAS)
Les plusieurs points de différences entre les deux types d’essais sont:
-la forme des éprouvettes du WST est rectangulaire par contre elle est cylindrique pour l’éprouvette de
l’essai TAT.
-l’éprouvette du WST se caractérise par une entaille de pré fissuration par contre l’éprouvette de
l’essai TAT ne la possède pas.
-l’essai WST est effectué en déplacement imposé de 2mm/min sauf que l’essai TAT est effectué en
force imposée de 200N/s.
248
Annexe C
-la taille de la surface de rupture est de 7853.98mm2 pour les éprouvettes TAT et de 27300mm2 pour
les éprouvettes WST.
b) Eprouvettes et observations
Les éprouvettes sont extraites par carottage de la planche de manège (Figure C-24) pour les essais de
traction. Trois éprouvettes par planche sont préparées et testées par COLAS. Les éprouvettes
contiennent les mêmes matériaux que ceux des éprouvettes testées par le WST. La Figure C-24
présente les différentes sections contenant les différentes grilles testées dans le cadre du projet
SolDuGri. En effet, nous n’avons testé que la grille G4 et la grille G3 dans le cadre de ce travail de
thèse. La comparaison entre les résultats des deux essais n’est effectuée que pour les éprouvettes
issues des sections S1, S2 et S3 sur le manège. Nous allons comparer que les forces maximales et les
observations des surfaces de rupture comme c’est compliqué de comparer les autres indicateurs avec
tous les points de différences entre les deux essais.
Figure C-26 Préparation des éprouvettes TAT (images COLAS)
Après les essais TAT, les surface de ruptures sont observées et sont présentées dans la Figure C-27. La
surface de rupture pour le matériau renforcé par la grille G3 (Figure C-27 b) montre que la grille reste
collée à la surface supérieure de la deuxième couche ce qu’nous avons aussi remarqué pour quelques
éprouvettes testées par le WST. Concernant le même type de matériau testé par le WST, deux types de
surface de rupture ont été notés soit collée à la surface supérieure de la deuxième couche ou soit collée
à la surface inférieure de la première couche et ils sont montrés dans le chapitre II. La grille G4
présente le même et unique type de surface de rupture comme observé avec le WST. En effet la grille
se divise en deux et reste collée aux deux cotés (Figure C-27 c).
Nous pouvons conclure qu’avec les deux différents essais en mode I de rupture, les mêmes types de
surface de rupture sont notés.
249
Annexe C
a) b)
c)
Figure C-27 Surface de rupture : a) référence sans grille, b) S2 renforcée avec G3, c) S3 renforcée
avec G4 (images COLAS)
c) Résultats
Avec autant de différences entre les deux types d’essai, nous allons comparer seulement les forces
maximales de rupture. Les essais de traction TAT sont effectués sur trois éprouvettes extraites de
chaque section de la planche manège. Le Tableau C-6 présente les forces maximales qui présent un
indicateur sur l’initiation au décollement des interfaces pour les matériaux renforcés et non renforcés
du projet SolDuGri testés par le TAT et le WST. Malgré le faible nombre d’éprouvettes testées par
l’essai TAT, les deux essais montrent que l’usage de la grille engendre une chute à peu près de 50% du
premier indicateur 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 . De plus, la grille G4 présente une valeur de force maximale légèrement plus
importante que celle de G3 et ceci est montré par les deux essais en mode I de rupture.
Tableau C-6 Comparaison des forces maximales déterminées par le TAT (manège) et le WST
Eprouvettes 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 (KN) Nombre des éprouvettes

TAT WST TAT WST
Sans grille 6.39 2.12 2 10
G3 3.48 1.43 1 5
G4 3.6 1.45 2 9
250
Annexe C
Des essais de TAT sont aussi effectués sur des éprouvettes cylindriques extraites de la planche
expérimentale 2016 (Figure IV-17). Trois éprouvettes de chaque type de section sont testées. Le
Tableau C-7 présente les résultats trouvés pour les éprouvettes non renforcées P8 et renforcées de type
P6 et P7. Nous avons remarqué le même phénomène noté sur l’effet de l’usage des grilles en fibre de
verre sur le premier indicateur. Le premier indicateur déterminé par les deux différents essais diminue
à peu près de 50% avec l’usage de la grille.
Tableau C-7 Comparaison des forces maximales déterminées par le TAT (Planche expérimentale) et
le WST
Eprouvettes 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑥 (KN) Nombre des éprouvettes

TAT WST TAT WST
Sans grille 5.34 2.12 3 10
G3 2.75 1.43 3 5
G4 2.59 1.45 3 9
251
252
253
Annexe D
Annexe D.I Modélisation du WST par CZM dans Cast3M

Parmi les modèles existants, peu d’entre eux sont implémentés dans Cast3M pour simuler le
délaminage des couches de chaussées. Les modèles de zone cohésive « CZM » sont particulièrement
intéressants puisqu’ils peuvent traiter l’amorçage et la propagation de la fissure (le délaminage).
Le maillage, les conditions aux limites, les éléments d’interfaces possibles sur Cast3M et le modèle
CZM sont présentés dans le chapitre II de ce manuscrit. Nous avons aussi présenté dans le chapitre II
l’étude de la sensibilité du modèle ZC choisi et utilisé dans ce travail de thèse vis-à-vis de ces
paramètres ainsi que les paramètres matériaux. Nous avons tenté de reproduire les courbes Force
ouverture de décollement trouvées expérimentalement par le présent modèle pour différents exemples
d’échantillons et ceci est présenté dans cet annexe.
D.I.1 Détermination du module de Young

Le module complexe de l’enrobé bitumineux est obtenu selon la norme NFP 98-260-2 avec une
sollicitation sinusoïdale en tête de l’éprouvette trapézoïdale à déformation imposé de 50μdef. La
recherche d’une fréquence équivalente de l’essai WST réalisé en monotone qui correspond à cette
déformation est la première étape pour le calcul du module E selon la formule de Huet- Sayegh (VII-
17). Pour ce faire nous déterminons le temps t de l’essai WST nécessaire pour atteindre une
déformation de 50μdef du module complexe. L’essai est réalisé en déplacement imposé égale à Vimpo,
t est calculé donc à partir de l’équation suivante :
t × Vimpo D-1
50μdef =
h
h × 50μdef D-2
t=
Vimpo
Pour une vitesse de 2mm/min nous avons trouvé t = 0.3s
1
La fréquence est égale à 2πt = 0.53Hz
Le logiciel Viscoanalyse (Chailleux, 2007) a été utilisé afin de caler le modèle sur les données
expérimentales. Les paramètres sont regroupés dans le Tableau D-1. Les translations de température
sont faites en utilisant le paramètre τ de la loi WLF (Williams et al., 1955).
Le module complexe du système s’exprime à partir des paramètres du modèle sous la forme suivante :
E∞ − E0 D-3
E ∗ (ω) = E0 +
1 + δ(iωτ)−k + (iωτ)−h
2
τ(θ) = eA0 +A1 θ+A2θ D-4
Tableau D-1 D-2 Valeurs des paramètres du modèle de Huet-Sayegh (T° 20°C)
𝐸0 (MPa) 𝐸∞ (MPa) 𝛿 k h 𝐴0 (s) 𝐴1 (s°𝐶 −1 ) 𝐴2 (s°𝐶 −2 ) 𝜐

0.201 25835 1.94 0.21 0.625 4.242 -0.43 0.0027 0.35
254
Annexe D
D.I.2 Calage des résultats expérimentaux par le Modèle MZC
a. Calage de la courbe moyenne P8’’ sans eau

Le modèle MZC est simplifié et contient trois paramètres(𝑌0 , 𝑌𝐶 𝑒𝑡 𝑛 ). La courbe moyenne des
éprouvettes P8’’, sans renforcement par grille en fibre de verre, testées à 20°C dans l’air fait l’objet de
cette partie. Les dimensions moyens des P8’’ sont (190 × 155 × 233) et la longueur moyenne de
décollement est 𝑎𝐿 = 90.
Le calage est effectué par rapport aux paramètres identifiés par l’essai WST. En effet la raideur
normale de l’interface 𝑛 correspond au module séquent déterminé à partir de la courbe Force-
ouverture et l’énergie de décollement de l’interface en mode I est calculée par la méthode de l’air
expliqué dans le chapitre II. Les valeurs des paramètres expérimentaux pour ce type d’éprouvette sont
résumées dans le Tableau D-3.
Tableau D-3 Les paramètres expérimentaux de la courbe moyenne de P8
Paramètres 𝑛 𝑌0 𝑌𝐶
Valeur 6883 0.0108~0 413
Unité MPa/mm J/m2 J/m2
Nous avons fixé les paramètres suivants : le pas de calcul à 0.1s, le module de Young de l’enrobé
bitumineux à 6600MPa à 20°C et 0.53Hz (𝜐 = 0.35) et 𝑌𝐶 = 400𝐽/𝑚2 . Par contre, nous avons varié
𝑛 entre {4000 ,5000, 6000 𝑒𝑡 7000𝑀 𝑎/𝑚𝑚}. La Figure D-1 présente les courbes 𝐹𝑆 − 𝛿
déterminées par le modèle ZC pour les différentes valeurs de la raideur normale de l’interface et la
courbe moyenne trouvées par les résultats expérimentaux pour P8. La courbe qui correspond à
𝑛 = 7000𝑀 𝑎/𝑚𝑚 semble être la plus proche de la courbe expérimentale au niveau de début de la
courbe jusqu’à la force maximale de fendage. .
Courbe moyenne expérimentale: P8"
2500 MZC : kn = 4000 MPa/mm
MZC : kn = 5000 MPa/mm
MZC : kn =6000 MPa/mm
2000 MZC : kn =7000 MPa/mm
1500
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure D-1 Courbes Force-Ouverture P8 (Exp/EF)
255
Annexe D
Nous voulons vérifier l’effet du paramètre n choisie initialement égale à 1 pour simplifier le modèle.
La Figure D-2 montre l’effet de la variation du paramètre n de fragilité de l’interface pour un kn
constant égale à 7000MPa/mm. Nous remarquons que pour une même valeur de Kn et Yc, une
diminution de la valeur de n engendre une diminution de la force de fendage.
Courbe moyenne expérimentale: P8"
2500 n=1
B n=0.01
n=0.1
2000
n=0.5
1500
A C
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure D-2 Variation du paramètre de fragilité n pour kn égal à 7000MPa
La Figure D-3 présente la courbe numérique déterminé par le CZM pour n=1 et Kn=7000MPa
comparée à la courbe expérimentale de l’éprouvette P8 (non renforcée par la fibre de verre). Les deux
courbes sont très proches jusqu’à la force maximale de fendage. Ceci montre l’efficacité de ce modèle
avec sa version simplifiée pour la caractérisation de l’initiation au décollement de l’interface enrobé/
enrobé sans grille en fibre de verre. Par contre la phase de propagation du décollement estimé par le
modèle est un peu en déphasage par rapport à celle de la courbe moyenne.
2500 Courbe moyenne expérimentale: P8"

B
2000
1500
A C
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure D-3 Courbe 𝐹𝑆 − 𝛿 expérimentale et numérique de la courbe moyenne de P8’’
256
Annexe D
Le Tableau D-4 présente une comparaison entre les paramètres d’entrée du modèle et les résultats
expérimentaux pour le WST.
Tableau D-4 Comparaison entre les paramètres du modèle et les résultats expérimentaux
E (MPa) 𝜐 𝑛 𝑌𝐶 (𝐺𝐼𝐶 ) J/m2

Exp EF Exp EF
P8 6600 0.35 6883 7000 414 400
La Figure D-4illustre le déformé de l’éprouvette WST à la fin de l’essai numérique. Cette figure vous
montre le décollement de l’interface de l’éprouvette WST.
Figure D-4 Déformé à la fin de l’essai numérique
Les Figure D-5 Figure D-6 présentent les cartographies des distributions des champs de déformation,
de contrainte ainsi que l’endommagement au niveau des points A, B et C présentés sur la figure VI-11.
257
Annexe D
a) b)
c) d)
e)
Figure D-5 Au niveau du point A a) Champs de contraintes de Von Mises b) champs de contrainte 𝜎𝑥𝑥
c) Champs de contrainte𝜎𝑥𝑦 d) Champs de déformation 𝜀𝑥𝑥 e) l’évolution de l’endommagement
258
Annexe D
a) b)
c) d)
e)
Figure D-6 Au niveau de la force maximale au point B a) Champs de contraintes de Von Mises b)
champs de contrainte 𝜎𝑥𝑥 c)Champs de contrainte 𝜎𝑥𝑦 d) Champs de déformation 𝜀𝑥𝑥 e) l’évolution de
l’endommagement
259
Annexe D
b. Calage de la courbe P8’’-8b sans eau

La courbe Force-ouverture de décollement de l’éprouvette P8’’-8b, sans renforcement par grille en
fibre de verre, testées à 20°C dans l’air est repris par le modèle ZC. Les dimensions moyens des P8’’
sont (190 × 155 × 245 𝑚𝑚3 ) et la longueur moyenne de décollement est 𝑎𝐿 = 120 𝑚𝑚.
Le calage est effectué par rapport aux paramètres identifiés par l’essai WST. En effet la raideur
normale de l’interface 𝑛 correspond au module séquent déterminé à partir de la courbe Force-
ouverture et l’énergie de décollement de l’interface en mode est calculée par la méthode de l’air
expliqué dans le chapitre II. Les valeurs des paramètres expérimentaux sont résumées dans le Tableau
D-3.
Paramètres 𝑛 𝑌0 𝑌𝐶
Valeur 8100 0.015~0 403
Unité MPa/mm J/m2 J/m2
bitumineux à 6600MPa à 20°C et 0.53Hz (𝜐 = 0.35) et 𝑌𝐶 = 403𝐽/𝑚2 . Nous avons varié 𝑛 entre
{8000 𝑒𝑡 90000 𝑒𝑡10000 𝑀 𝑎/𝑚𝑚}. La Figure D-1 présente les courbes 𝐹𝑆 − 𝛿 déterminées par le
modèle ZC pour les différentes valeurs de la raideur normale de l’interface et la courbe moyenne
trouvées par les résultats expérimentaux pour P8. La courbe qui correspond à 𝑛 = 10000𝑀 𝑎/𝑚𝑚2
semble être la plus proche de la courbe expérimentale.
3000 Courbe expérimentale P8"-8b
2500 MZC : kn = 9000 MPa/mm
2000
FS (N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12
(mm)
Figure D-7 Effet de Kn sur la courbes Force-Ouverture P8 (Exp/EF)
260
Annexe D
La Figure D-8 présente la courbe numérique déterminé par le CZM sélectionnée comparée à la courbe
expérimentale. Les deux courbes sont très proches jusqu’à la force maximale de fendage. Le modèle
reprend bien l’essai expérimental.
3000
Courbe expérimentale P8"-8b
2500
2000
FS (N)
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12
(mm)
Figure D-8 Ccourbes Force-Ouverture P8 (Exp/EF)
expérimentaux pour le WST de l’éprouvette P8’’-8b testée à20°C dans l’air.
Tableau D-6 comparaison entre les paramètres du modèle et les résultats expérimentaux

Exp EF Exp EF
P8’’- 8b 6600 0.35 8100 10000 403 400
c. Calage de la courbe moyenne P8 non renforcée sous eau

La courbe moyenne des éprouvettes P8, sans renforcement par grille en fibre de verre, testées à 20°C
sous eau est repris avec le modèle ZC. Les dimensions moyens des P8’’ sont (187 × 150 ×
241 𝑚𝑚3 ) et la longueur moyenne de décollement est 𝑎𝐿 = 100𝑚𝑚.
Paramètres 𝑛( MPa/mm) 𝑌0 (J/m²) 𝑌𝐶 (J/m²)

Valeur 6802 0.004~0 447
bitumineux à 6600MPa à 20°C et 0.53Hz (𝜐 = 0.35) et 𝑌𝐶 = 450𝐽/𝑚2 . Par contre, nous avons varié
𝑛 entre {7000 ,8000𝑒𝑡 90000 𝑀 𝑎/𝑚𝑚}. La Figure D-1 présente les courbes 𝐹𝑆 − 𝛿 déterminées
261
Annexe D
par le modèle ZC pour les différentes valeurs de la raideur normale de l’interface et la courbe
moyenne trouvées par les résultats expérimentaux pour P8. La courbe qui correspond à 𝑛 =
9000𝑀 𝑎/𝑚𝑚 semble être la plus proche de la courbe expérimentale.
2500 Courbe moyenne P8 sous eau

2000 MZC : kn =8000 MPa/mm
1500
FS (N)
1000
500
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure D-9Effet de Kn sur la courbes Force-Ouverture P8 (Exp/EF)
Tableau D-8 comparaison entre les paramètres du modèle et les résultats expérimentaux

Exp EF Exp EF
P8 6600 0.35 6883 9000 447 450
d. Calage de la courbe moyenne P7 avec la grille G4 testée dans l’air

La courbe moyenne des éprouvettes P7, renforcées par grille en fibre de verre G4, testées à 20°C dans
l’air fait l’objet de cette partie. Les dimensions moyennes des P7 sont (185 × 150 × 235𝑚𝑚3 ) et la
longueur moyenne de décollement est 𝑎𝐿 = 156.5𝑚𝑚.
Paramètres 𝑛 MPa/mm 𝑌0 (J/m2) 𝑌𝐶 (J/m2 )

Valeur 1500 0.010~0 176
bitumineux à 6600MPa à 20°C et 0.53Hz (𝜐 = 0.35) et 𝑌𝐶 = 400𝐽/𝑚2 . Nous avons varié 𝑛 entre
262
Annexe D
{500 ,2000, 3000 𝑀 𝑎/𝑚𝑚}. La Figure D-1 présente les courbes 𝐹𝑆 − 𝛿 déterminées par le modèle
ZC pour les différentes valeurs de la raideur normale de l’interface et la courbe moyenne trouvéepar
les résultats expérimentaux pour P7. L’effet de Kn sur la courbe de la Force-ouverture de décollement
est bien remarquable au niveau de la force maximale de fendage par contre la forme de la courbe est la
même pour les trois valeurs de Kn.
1400 Courbe moyenne P7 dans l'air
1200
1000 MZC : kn =3000 MPa/mm
800
FS (N)
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure D-10 Effet de Kn sur la courbes Force-Ouverture P8 (Exp/EF)
La courbe qui correspond à 𝑛 = 3000𝑀 𝑎/𝑚𝑚2 semble être la plus proche de la courbe
expérimentale.
1400
Courbe moyenne P7 dans l'air
1200
1000
800
FS (N)
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10
(mm)
Figure D-11Courbes Force-Ouverture P7 renforcée par fibre de verre (Exp/EF)
263
Annexe D
Tableau D-10 Comparaison entre les paramètres du modèle et les résultats expérimentaux

Exp EF Exp EF
P8 6600 0.35 1500 3000 168 170
D.I.3 Bilan :
En conclusion, dans cette partie l’essai de fendage par Coin a été modélisé et étudié à travers d’un
modèle de zone cohésive bilinéaire qui dépend de trois paramètres notamment : la raideur et l’énergie
de décollement interfaciales (initiale et critique).
Cette étude est particulièrement intéressante. Cette partie a permis d’identifier les points forts de ce
modèle et ses limites. Ce modèle reproduit assez bien l’endommagement de l’interface.
264

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Caractérisation du collage des interfaces de chaussées

par essais de rupture en mode I

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HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

L'ÉCOLE CENTRALE DE NANTES

ECOLE DOCTORALE N° 602

Thèse présentée et soutenue à « IFSTTAR Nantes », le « 14 Novembre 2018»

Rapporteurs avant soutenance :

Composition du Jury (avec les rapporteurs ci-dessus) :

Invité Yann Lefeuvre Docteur Ingénieur, Colas

Title : Mode I interlaminar fracture characterization of pavements

Je tiens à exprimer toute ma gratitude à Armelle Chabot, ma directrice de thèse. Je la remercie de

Je remercie Dieu pour cet

je dédie cette thèse à ma famille

Chapitre I Éléments bibliographiques .......................................................................................... 8

I.1 Interface de chaussée ............................................................................................................... 8

I.1.1 Qu’est-ce qu’une interface ? ................................................................................................ 8

I.1.2 Caractéristiques des matériaux de couche ......................................................................... 10

I.1.3 Quel fonctionnement de l’interface dans la structure de chaussée? .................................. 12

I.1.4 Mécanisme de décollement des interfaces......................................................................... 13

I.2.1 Effet des techniques de traitement de l’interface « grenaillage, fraisage » ....................... 23

I.2.2 Effet de l’eau sur le collage de l’interface Blanc/Noir ...................................................... 24

I.3.1 Caractéristique des grilles en fibre de verre ...................................................................... 26

I.3.2 Principe de fonctionnement des systèmes de renforcement .............................................. 28

I.3.4 Retour des travaux de recherches scientifiques ................................................................. 30

I.4 Limites des méthodes de dimensionnement actuelles de chaussée ....................................... 35

I.5 Modèles d’analyses du décollement ...................................................................................... 36

I.5.1 Mécanique de la rupture .................................................................................................... 37

I.5.2 Mécanique de l’endommagement ...................................................................................... 40

I.5.3 Modèle de zone cohésive MZC ......................................................................................... 41

I.5.4 Présentation du modèle MZC et de la loi de l’interface .................................................... 44

I.6 Essais de caractérisation du collage des interfaces de chaussée ............................................ 45

I.6.1 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode I « Ouverture, décollement

I.6.2 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode II « cisaillement,

I.6.3 Essais de caractérisation de l’adhésion de l’interface en mode III .................................... 54

I.7 Bilan ...................................................................................................................................... 55

Chapitre II Etude et adaptation de l’essai de fendage par coin (WST) ...................................... 59

II.1 Adaptation de l’essai de fendage par coin (WST) ................................................................. 59

II.1.1 Nouvelle proposition de la géométrie d’éprouvette WST ............................................. 59

II.1.2 Dispositif expérimental ................................................................................................. 62

II.2 Pré-analyse éléments finis des conditions d’appui de l’éprouvette ....................................... 64

II.3 Instrumentation ...................................................................................................................... 66

II.3.1 Capteurs LVDT ............................................................................................................. 67

II.3.2 Utilisation de la technique de corrélation d’images numériques (DIC) ........................ 68

II.4 Définition des trois indicateurs d’analyse de l’essai utilisés ................................................. 80

II.5 Modélisation du WST par CZM dans Cast3M ...................................................................... 82

II.5.1 Eléments d’interface ...................................................................................................... 83

II.5.2 Modèle simplifié............................................................................................................ 84

II.5.3 Maillage et conditions aux limites ................................................................................. 84

II.5.4 Etude de sensibilité vis-à-vis des différents paramètres de loi ...................................... 86

II.5.5 Etude de la géométrie .................................................................................................... 90

II.6 Bilan .................................................................................................................................... 100

III.1 Présentations des différentes éprouvettes testées ................................................................ 102

III.1.1 Caractéristiques des matériaux et des interfaces ......................................................... 102

III.1.2 Préparation des éprouvettes ......................................................................................... 104

III.2 Observation des surfaces de rupture .................................................................................... 106

III.3 Analyse des courbes force – ouverture du décollement ...................................................... 107

III.4 Discussion sur les résultats d’essais .................................................................................... 110