MAINTENANCE ET FIABILITE

Définition de la fiabilité R:
La fiabilité est l’aptitude ou la probabilité qu’a un bien d’une entité à accomplir une fonction requise sous des
conditions données dans un intervalle de temps donné. Son calcul permet de connaître le pourcentage de chances qu'a
un équipement de fonctionner sans panne pendant un temps donné.
La probabilité:
C ’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le nombre de chances qu ’a un événement
de se produire sur un nombre total d ’essais ou de tentatives. R est donc un nombre compris entre 0 et 1.
Ex: pour une fiabilité R = 0,85 après 1000 heures de travail
=> Une installation aura 85 % de chance de fonctionner correctement pendant 1000 heures.

1-Définitions
MTTF - Mean Time To Failure
Durée moyenne de fonctionnement d’une entité avant la première défaillance MTTF = ∫[0;+∞[R(x).dx
MTTR - Mean Time To Repair
Durée moyenne de réparation MTTR = Σ Temps d’arrêt/Nombre d’arrêts
MUT - Mean Up Time
Durée moyenne de fonctionnement après réparation
MDT - Mean Down Time
Durée moyenne d’indisponibilité (temps de détection de la panne + temps de réparation + temps de remise en service)
MTBF - Mean Time Between Failure
Durée moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux défaillances consécutives
MTBF = Σ Temps de bon fonctionnement / Nombre de défaillances ou nombre de période de bon fonctionnement
Remarques :
 La somme des temps de bon fonctionnement est égale au temps total d’analyse (période de référence) moins la
somme des temps d’arrêts
 Le nombre de périodes de bon fonctionnement (tbf) est normalement égal au nombre de défaillances (arrêts) de la
période si on considère le début et la fin de la période comme un seul temps de bon fonctionnement (Cas n°1) ou
bien si on effectue l’analyse entre deux arrêts, sans prendre en compte l’arrêt initial (Cas n°2)
Calcul de fiabilité
Le processus d ’arrivée des pannes est exprimé par la Loi de Poisson. La loi détermine la probabilité P(k) de
constater k pannes sur un temps t par:

( .t)k
P(k) = -------- . e - .t

k!

Fiabilité (zéro panne) R(t) = P(0) = e - .t

Défaillance F(t) = 1 - R(t) = 1 - e - .t

Les systèmes constitués de plusieurs composants: Les systèmes industriels peuvent être constitués de composants en
série, en parallèle ou être mixtes.

Systèmes constitués de plusieurs composants en série:

La fiabilité Rs est égale au produit des fiabilités de chaque composant;

Pour n composants: Rs = Ra x Rb x ..... Rn

Si chacun des N composants a la même fiabilité: Rs = Rn

La fiabilité Ra d’un composant a s ’écrit: Ra = e- a.t

Pour n composants: Rs = (e- a.t

). (e- b.t
)...... (e- n.t
)

1
MTBF = ----------------------
a + b ... + n

Systèmes constitués de plusieurs composants en parallèle:

Dans le cas général, on considère que dans un système parallèle la défaillance

d’un ou de plusieurs éléments est sans conséquence sur l’ensemble de l
’installation.
L ’installation ne peut tomber en panne que si l ’ensemble des éléments tombe
en panne.

La probabilité de panne pour chaque composant i est alors notée:

 Défaillance Fi = 1 - Ri avec Ri la fiabilité associée

La probabilité de panne de l’ensemble: Fs = (F1) x (F2) x.... (Fn) = (1-R1) x (1-R2) x... (1-Rn)

La fiabilité Rs de l ’ensemble: Rs = 1- [(1-R1) x (1-R2 ) x ...(1-Rn)]

Exemple de calcul sur un système mixte (série + parallèle)

Fiabilité globale de l'installation:

R = [1- (1- 0,65)3] x [0,96] x [1- (1- 0,92 x 0,87) x (1- 0,89 x 1)]

R = 0,957 x 0,96 x 0,978 = 0,8986 Soit environ 90 %

Installation série- Calcul de la fiabilité d’une installation d’épuration des eaux usa

Relevé de pannes:

1) Calculer le MTBF de chaque élément:

MTBF station de pompage = 15000 - (3 + 2,5 + 5 + 1) / 4 = 3747

 MTBF dégrilleur = 15000 - (4 + 4 + 2 + 3 + 1,5 + 0,5) / 6 = 2497

MTBF déssableur = 15000 - (0,5 + 0,5 + 2 + 1,5 + 4 + 6 + 8,5 + 8) / 8 = 1871

MTBF décanteur = 15000 - (3 + 1,5 + 2) / 3 = 4998

2) Calculer le Taux de défaillance λ de chaque élément

Si λ est supposé constant:

station de pompage = 1 / 3747 = 0,000267

dégrilleur = 1 / 2497 = 0,000400

Déssableur = 1 / 1871 = 0,000534
décanteur = 1 / 4998 = 0,000200

3) Déterminer la fiabilité R de la station - par heure de fonctionnement

s = S λ = 0,00140 (par heure de marche)

Rs = e-0,0014.t

- pour une semaine de fonctionnement

Sur une semaine de fonctionnement, soit 168 heures:

Rs(168) = e-0,0014.168 = e-0,2352 = 0,79

La probabilité pour que la station fonctionne sans panne pendant 1 semaine est de 79 %.

- pour 4 semaines de fonctionnement

Sur 4 semaines, soit 672 heures:

Rs(672) = e-0,0014.672 = e-0,2352 = 0,39 = 39 %

3.b Défiabilité
A l’inverse de la fiabilité, la défiabilité est la probabilité que l’entité ait connu une défaillance pendant une durée
donnée.
Elle est notée F(t)
F(t) = probabilité que l’entité soit défaillante dans l’intervalle de temps [0;t]
F(t) = 1-R(t)

Un équipement est fiable s’il subit peu d’arrêts pour pannes.

3.d Taux de défaillance λ
Le taux de défaillance instantané est le taux de défaillance d’un système ayant fonctionné pendant une durée t.
Appelé également taux de panne, il est égal à l’unité de temps sur la MTBF :
λ = 1 / MTBF
Pour l’exemple précédent: λ = 1 / 5,37 = 0,19 panne / heure
Pour un équipement (système réparable) le taux de défaillance se traduit souvent par une courbe dite « courbe
en baignoire » mettant en évidence 3 époques :

 Zone A => époque de jeunesse

 Zone B => époque de maturité, fonctionnement normal, défaillance aléatoire indépendante du temps
 Zone C => époque d’obsolescence, défaillances d’usure ou pannes de vieillesse

Exemple :
Dans cette partie, on s’intéresse au temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque panne, on
associe le nombre de jours de bon fonctionnement ayant précédé de cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :
Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TBF ayant précédé la panne (en jour) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26

Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes.
MTBF = (55+26+13+80+14+21+124+35+18+26) / 10 = 412 / 10 = 41,2 ≈ 41 jours

5-Exercices
MTBF est l’abréviation pour Temps Moyen de Bon Fonctionnement (Mean Time Between Failures en anglais).
Le MTBF est un indicateur de la fiabilité d’un produit ou d’un système réparable. Il mesure le taux de
défaillances aléatoires à l’exclusion des pannes systématiques dues par exemple aux erreurs de conception
(par exemple erreurs logiciel) ou défauts de fabrication (produits en début de vie) et à l’exclusion de l’usure
due à l’usage (fin de vie d’un produit).
 Le MTBF s’exprime habituellement en nombre d’heures. Plus le MTBF est élevé, plus le produit ou le système
est fiable.
La valeur du MTBF ne peut être définie que pour un usage et un environnement donnés. Par exemple, le
MTBF d’un produit donné pour fonctionner entre -20°C et +70°C sera différent selon que le produit est utilisé
en intérieur à 20°C ou en extérieur à 70°C.

2-Maintenabilité
« la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec
des procédures et des moyens prescrits. »
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de fonctionnement.
Cette notion ne peut s’appliquer qu’à du matériel maintenable, donc réparable.
« Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en personnel, appareillages,
outillages, etc.
La maintenabilité d’un équipement dépend de nombreux facteurs :

Facteurs lié à :
ÉQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE

- documentation - conception - préparation et formation des personnels

- aptitude au - qualité du service après-vente
démontage - facilité d’obtention des pièces de - moyens adéquats
- facilité d’utilisation rechange
- études d’améliorations (maintenance améliorative)
- coût des pièces de rechange

2.a Calcul de la maintenabilité

La maintenabilité concerne l’action de maintenance comme telle. Par la maintenabilité, on recherche
l’optimisation du temps d’intervention afin d’augmenter le temps de production en diminuant les délais dûs au :
 temps pour l’attente de pièce de remplacement
 temps pour compléter les documents
 temps de préparation de l’action

Son indice est le MTTR et se calcule de manière suivante :

MTTR = Temps total d’arrêts / Nombre d’arrêts
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps
Techniques de Réparation
Pour l’exemple traité en fiabilité : MTTR = 2,5 / 3 = 0,83 heure

2.b Taux de réparation μ

Il est égal à l’unité de temps sur la MTTR : μ = 1 / MTTR

6-Disponibilité
« Aptitude d’un bien, sous les aspects combinés de sa fiabilité, de sa maintenabilité et de l’organisation de la
maintenance, à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions de temps déterminées »

Pour qu’un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :

 Avoir le moins possible d’arrêts de production
 Être rapidement remis en bon état s’il tombe en panne
La disponibilité d’un équipement dépend de nombreux facteurs :

La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité

Augmenter la disponibilité passe par :
 L’allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)
 La réduction de la MTTR (action sur la maintenance)

Synthèse
La disponibilité est un indice qui est en général mesuré car il inclut les précédents.
Il détermine la disponibilité d’un équipement à effectuer son travail dans le temps.
On le calcule ainsi :
D = MTBF : MTBF + MTTR
 Les différentes formes de Maintenance

LES CONCEPTS :
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

1. Les événements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, relation à un type d’événement
(auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
2. Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance préventive
systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
3. Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation, etc.
4. Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation, travaux
neufs, sécurité, etc.

LES MÉTHODES :
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et
doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de
maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le comportement
du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les
coûts de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance.

La maintenance corrective :
Définitions (extraits normes NF X 60-010) :
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de redonner au
matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une
indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité
et/ou qualité des services rendus.
La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

But de la maintenance préventive :

1. Augmenter la durée de vie des matériels

2. Diminuer la probabilité des défaillances en service
3. Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
4. Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
5. Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
6. Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc.
7. Améliorer les conditions de travail du personnel de production
8. Diminuer le budget de maintenance
9. Supprimer les causes d’accidents graves

La maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités
d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues
telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la
masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :

o Le comportement du matériel
o Les modes de dégradation
o Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards.

La maintenance préventive conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information
d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant
intervenir des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles.
Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des
moyens de contrôle non destructifs.

La surveillance est soit périodique, soit continue

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour ne
pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé
rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par les
responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs
(production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel.

LES OPÉRATIONS DE MAINTENANCE :

Les opérations de maintenance corrective :

Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement. Compte tenu de l’objectif,
une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires (maintenance palliative) avec des
condition de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la
réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du comportement du
matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et permettent souvent de gagner du
temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses. De ce fait,
les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser les actions de dépannage.
Certains indicateurs de maintenance (pour en mesurer son efficacité) prennent en compte le problème du
dépannage. Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant en continu
dont les impératifs de production interdisent toute visite ou intervention à l’arrêt.
La réparation :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une
défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou
systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les
performances pour lesquelles il a été conçu.

Les opérations de maintenance préventive :

Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production ou des
équipements.
Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies
préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite
peut entraîner une action de maintenance corrective.
Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement.
Le contrôle peut :
o Comporter une activité d’information
o Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
o Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de
l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
Autres opérations :
Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer le bien
contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné.
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles et les révisions
générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème niveau de maintenance.
Les échanges standards :
Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce
ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état conformément aux spécification du
constructeur, moyennant le paiement d’une soulte dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en
état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de valeur des biens
échangés.

LES 5 NIVEAUX DE MAINTENANCE :

1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun démontage ou
ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que
voyants ou certains fusibles, etc.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage
et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est très faible.
2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de maintenance
préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification
moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate du
lieu d'exploitation.
Note : Un technicien est habilité lorsqu'il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur
une machine présentant certains risques potentiels, et est désigné pour l'exécution des travaux qui lui sont
confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de maintenance préventive
telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des
appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en
utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.
4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de
la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général (moyens mécaniques, de
câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à
l'aide de toutes documentations générales ou particulières.
5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier central ou à une
unité extérieure.
Commentaire : par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.
LES ACTIVITÉS CONNEXES :
Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et participent pour une part non
négligeable à l’optimisation des coûts d’exploitation.

La maintenance d’amélioration :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des changements, des
transformations sur un matériel. Dans ce domaine, beaucoup de choses restent à faire. Il suffit de se référer à
l’adage suivant : « on peut toujours améliorer ». C'est un état d'esprit qui nécessite une attitude créative.
Cependant, pour toute maintenance d'amélioration une étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de
la rentabilité du projet.

Conclusion :
Même si les activités connexes sortent du cadre direct de la maintenance (= maintenir en état) elles
s'intègrent bien dans le champ de compétence des techniciens et des professionnels de maintenance. En
période de crise économique, certains industriels peuvent se montrer prudents à l'égard des investissements
et trouvent des possibilités d'amélioration par l'intermédiaire de ces formes de maintenance.
En résumé nous pouvons présenter les opérations de maintenance suivant le tableau synoptique
suivant :