Introduction

Le juste à temps ou Just in time en anglais est d’abord une

philosophie avant d’être une méthode de planification de
la production. C’est une méthode née au Japon dans les usines
Toyota au début des années 80. Elle s’est très vite imposée comme
Une méthode efficace de planification principalement
dans l’industrie automobile.
 Introduction
Un système ou une entreprise qui fonctionne en juste-à-temps
reçoit ses matières premières uniquement lorsqu’une commande
ferme est donnée par un client, fabrique ses produits finis ou
sous-ensembles juste-à-temps pour être vendus ou assemblés
en produits finis et finalement, livre au client uniquement lorsque
ce dernier en fait la demande.
L’objectif est donc que le client reçoive le bon produit, en bon
état, au bon moment, au bon endroit, en quantité suffisante et à
un juste prix.
I) Philosophie du JAT
Le juste-à-temps est très différent de la production de masse,
qui fabrique sur prévision une certaine quantité d’un même
produit, laquelle est par la suite entreposée jusqu’à ce qu’un
client passe une commande.

La philosophie du JAT repose plutôt sur la fabrication de

plusieurs produits en petites quantités afin de mieux répondre
aux besoins des clients. Cette philosophie, en fait, s’appuie
sur l‘amélioration continue de la qualité et de la productivité
dans toutes les activités de l’entreprise et est soutenue par
deux grands principes, l’élimination du gaspillage, partout
dans l’entreprise, et le respect de la personne.
I) Philosophie du JAT
1) JAT contre gaspillage

Le JAT s’attaque à sept types de gaspillage :

La surproduction : c’est-à-dire en fabriquant plus de

produits qui dépassent la demande surplus de
marchandise, de main d‘oeuvre, de machines, d’espace, de
manutention mais aussi l’augmentation des probabilités
de casse des produits finis. Il est donc préférable de
produire selon une méthode synchrone, suivant la
demande.
L’attente : c’est-à-dire en éliminant les pauses et les arrêts
non voulus. En évitant de produire pour stocker.
Le transport et la manutention : un aménagement non
fonctionnel augmente les distances lors de déplacements
obligatoires.
I) Philosophie du JAT
1) JAT contre gaspillage

Le JAT s’attaque à sept types de gaspillage :

Les transformations inutiles du produit : autrement dit,

il faut éliminer toute transformation qui n’ajoute aucune
valeur au produit et qui est, en fait, reliée au processus
lui-même.
Les stocks de surplus : c’est-à-dire les produits qui ne
font pas encore l’objet d’une commande d’un client.
Les mouvements inutiles : Ainsi, tout mouvement qui
n’ajoute aucune valeur doit être éliminé.

Les défauts de fabrication : En éliminant le plus possible

les rejets de produits, on augmente la satisfaction des
clients mais aussi les profits de l’entreprise.
I) Philosophie du JAT
2) JAT et respect de la personne

Dans le JAT, le travailleur est formé à devenir polyvalent

dans ses tâches ; il participe aux décisions, il est très
informé des activités de l'entreprise et lorsqu'un
problème surgit, il contribue à le résoudre. Cette façon
de faire exige des changements dans la structure et
l'organisation de l'entreprise, tels que la réduction du
nombre de niveaux organisationnels, l'assouplissement
de la structure, la restriction de la classification des
tâches, l'incorporation d'un mode de gestion plus
égalitaire, l'implantation de forme de sécurité d'emploi,
l'établissement d’une communication qui va du haut
vers le bas mais aussi du bas vers le haut
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
Le JAT s’appuie sur différents concepts pour parvenir une
À atteindre les objectifs qu’il s’est fixé mais pour respecter
Rigoureusement sa philosophie.

1) Le Takt time
le Takt time est le rythme auquel on désire qu’une unité
quitte le processus de fabrication de l’entreprise. Le Takt
time est exprimé en unités de temps, minutes ou
fractions de minute et s’obtient en divisant la durée de
production maximale d’un quart de travail par la
quantité de produits que l’entreprise doit fabriquer
durant ce même quart pour satisfaire la demande des
clients.
"Takt" en allemand veut dire cadence, rythme.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
1) Le Takt time
Par exemple, un quart de travail standard de huit heures au cours
duquel les travailleurs ont 30 min pour manger, deux fois 10 min de
pause et l’équivalent d’encore 10 minutes de pertes de temps ici et là
dans la journée, équivaut à une durée de production totale de 420
minutes (ou 7 x 60 min). Si, pour répondre à la demande des
consommateurs, l’entreprise doit fabriquer 16 800 unités par mois à
raison de 20 jours de production chaque mois, l’entreprise doit donc
fabriquer 840 unités par jour (16 800 u / 20 j). Comme elle dispose de
420 minutes chaque jour, elle doit fabriquer une unité toutes les 30
secondes ( 420 min / 840 unités). Le Takt time est donc de 30 secondes,
ce qui signifie que pour répondre à la demande, l’entreprise doit
fabriquer deux unités à la minute.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
2) Cellule en « U »
Trop souvent, la disposition des équipements de production
est tellement inefficiente que le déplacement entre les postes
de travail devient une activité régulière pour ne pas dire
commune. En général, les déplacements sont des activités
sans valeur ajoutée et constituent une source certaine de
gaspillage.

Si les dirigeants d’entreprises prenaient le temps de tracer,

sur un plan d’usine, les déplacements effectués par la matière
ainsi que par les travailleurs, ils seraient abasourdis par le
diagramme « spaghetti » que cela représente.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
2) Cellule en « U »

Afin d’éliminer le plus de déplacements inutiles possible,

les entreprises ont recours à un aménagement cellulaire.
Ainsi, on place les équipements de façon à ce qu’ils
forment un « U ».

Système disposé en U
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
3) « Autonomation »

L’ « Autonomation » est une approche qui consiste à rendre tout

équipement le plus « intelligent et autonome» possible.
Intelligent au sens où la machine a la capacité d’assumer des
responsabilités ou fonctions « humaines. Par exemple, une
machine qui possède une certaine « intelligence » serait en
mesure d’arrêter de fonctionner seule lorsqu’un cycle de
fabrication serait terminé ou lorsqu’un défaut apparaîtrait et
d’avertir les gestionnaires par un signal quelconque (un son, un
signal d’alarme, une lumière, etc.). Cette machine pourrait même
s’alimenter seule en matières premières et libérer les produits
qu’elle aurait terminé de transformer.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
4) SMED

SMED est l’abréviation en anglais de Single Minute Exchange

of Die. L’idée principale du SMED consiste à procéder au
changement d'outils sur un équipement en un nombre de
minutes comportant un seul chiffre. Le but du SMED est donc
d'éliminer les pertes de temps lors des mises en course
5) Le Poka-Yoké ou détrompeur ou système anti erreur
Un système Poka-Yoké consiste à mettre en œuvre des
mécanismes permettant de diminuer, et même, d’éliminer les
ajustements causés par des erreurs humaines. En fait, le Poka-
Yoké est un dispositif antierreur, communément appelé
détrompeur.
 5) Le Poka-Yoké ou détrompeur ou système anti erreur

Le cas typique est le code couleur : le fil rouge sur le bouton rouge, le fil bleu
sur le bouton bleu.

On distingue trois sortes principales de détrompeur :

Le détrompeur de contact : la présence de ce dernier lors de l'opération

oblige l'opérateur à ne pas faire d'erreur. Exemple : la ceinture de sécurité
non bouclée qui empêche la voiture de démarrer.
Le détrompeur de signalement : indique lors d'une procédure si une des
opérations n'a pas été effectuée. C'est le signal sonore permanent qui se
met en place lorsqu'une opération est manquante dans une procédure et
qui ne s'arrêtera que lors de l'exécution de cette opération.
Le détrompeur chronologique qui est une suite d'opérations à caractère
obligatoire à réaliser chronologiquement pour mettre en route une machine :
c'est la vérification effectuée par un pilote d'avion lors de la prise des
commandes.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
5) Le Poka-Yoké

Système de pensée associé :

C’est le fondement de tout le système de pensée japonais en
production, dans lequel le fait de « faire la qualité » est
prioritaire sur le fait de « contrôler la qualité ». D’une manière
positive, le détrompeur devient un dispositif permettant de
n’autoriser la production que si celle-ci est bonne.
Autres Exemples :
Connectique électronique :
Prise Péritel,
Prise USB,
Port parallèle.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban

Le système Kanban est le principal outil utilisé dans une

planification JAT.
Le mot signifie littéralement étiquette en japonais sur laquelle
Est indiquée différentes informations :
Le code de la pièce
La composition
Le fournisseur
Le client
Le nombre par conteneur
 II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban

Le système Kanban se caractérise par la circulation d’un

nombre d’étiquettes en boucle entre deux postes amont et aval.
Les Kanban sont accolés sur des conteneurs contenant les pièces
ou produits en cours de fabrication. La production se fait
en flux tiré.

Flux de production : conteneur avec kanban

Amont Aval

Flux d’information : kanbans seuls

II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban
a) Règles d'implantation du système Kanban

Règle 1 : Pour une référence d'article donnée, un poste de fabrication produit

des pièces dont quantité est toujours fixe. Ce lot de pièces est placé dans un
conteneur, sur lequel on fixe le kanban.
Dès que la première pièce d'un conteneur est consommée par le poste aval, le
kanban qui était fixé sur celui-ci est transféré sur le planning du poste amont.

Règle 2 : La consommation de pièces faite par le poste aval doit se réaliser

par multiples entiers de la taille d'un lot (par ex.: 5 conteneurs par jour).
Toute consommation sans Kanban doit être prohibée
Toute consommation plus grande que celle écrite sur le Kanban doit être prohibée
Un Kanban doit être physiquement attaché à un conteneur.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban
a) Règles d'implantation du système Kanban
Règle 3 : Le poste amont doit produire uniquement la quantité d'articles
nécessaires à la consommation du poste aval pour une période de temps
donnée. Toute production passant outre le nombre du Kanban doit être
proscrite.
Si plusieurs pièces sont à produire sur une machine, on procède par ordre de
celle qui a été livrée en premier

Règle 4 : La fabrication par Kanban suppose une qualité zéro défaut.

Règle 5 : On doit minimiser le nombre de Kanbans afin de réduire le nombre

d’en-cours

Règle 6 : Les Kanbans doivent être en mesure de s’adapter à de légères

fluctuations de demande
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban
a) Règles d'implantation du système Kanban
Illustration de la méthode à une boucle

Amont Aval
 Exemples d’applications

Puces Puces

Réveil

Circuits Circuits
Imprimés Imprimés

= Kanban de Transfert
Boitier
= Kanban de Production
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban
b) Calcul du nombre d’étiquettes

La technique du Kanban utilise en effet des conteneurs standards

pour la circulation entre les postes. Le kanban est un ordre de
fabrication des pièces. Le rythme de fabrication est égal à la
vitesse de circulation des kanbans qui est elle-même déterminé
par le rythme de consommation des pièces. Par exemple si
le poste aval arrête de produire les étiquettes ne remontent plus
et la fabrication s’arrête. Pour assurer un fonctionnement normal
du système il faut déterminer un nombre minimal d’étiquettes
qui seront mis en circulation dans une boucle.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban
b) Calcul du nombre d’étiquettes

Le nombre d’étiquettes résulte d’un compromis entre :

-un nombre pas trop élevé : sinon génération de stocks
intermédiaires
-un nombre pas trop faible : sinon risque de rupture de stocks
au poste aval.
Les données du problème sont : 𝐶𝑢 , la consommation aval en unités par temps
𝑄𝑒 , la quantité économique des lots en amont
K, la capacité d’un conteneur
𝑇𝑟 , le temps de réaction du système qui comprend : le temps de retour du ticket
d’alerte vers l’amont, l’attente au planning amont, le réglage de la machine amont, le
temps de production du premier conteneur et le temps de transport du conteneur
jusqu’au poste aval.
II) Les Concepts de base de
l’approche Juste-À-Temps
6) Le système de production Kanban
b) Calcul du nombre d’étiquettes Ne

Le principe est e suivant : le nombre de conteneurs dans la boucle correspond

au strict minimum pour que le système fonctionne sans rupture pour le poste aval.

𝑇𝑟
Ne≥ 𝐾 𝑢
*𝐶 pour une production sans lot

𝐶𝑢∗𝑇𝑟 +𝑄𝑒
𝑁𝑒 ≥ pour une production avec lot
𝐾

1+𝛼 𝐶𝑢𝑇𝑟+𝑄𝑒
𝑁𝑒 ≥ En tenant compte d’un coef de sécurité 𝛼
𝐾
Conclusion
Le kanban est outil qui peut être utilisé aussi bien dans
L’industrie que par les distributeurs et les petits boutiquiers
Du quartier. Vous-même vous pouvez l’utiliser dans votre
vie quotidienne.
IL peut avoir un double objectif dans un système de Prod :
Le kanban
peut être :

Un ordre de fabrication Une identification

lorsqu’il est accroché au lorsqu'il accompagne le
tableau amont conteneur
Conclusion
Simulation 1 d’un système Kanban industriel :

Simulation 2 d’un système Kanban industriel :