REPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA

RE CHERCHE S CIEI\TI FIQUE
I.]NIVERS ITÉAMAR THELIDJI-LAGHOUAT
FACULTÉ pp TECHNoLoGIE

3orru Génie c1e procÈcle

RAPPORT DE STAGE:
Traiternent de Gaz
MPP&â
maçxo§ D§ §{e§§t&'MgL

Réalisé par : Dakcha Zineb

Dirigé par : MOSB--{H SAMI

-*1:§:--
lntérimatrc
ie RosPonsable
$i1PP 1
tut''* **Ploitation

201,9/2020
 SOMMAIRE

INTRODUCTION 2

I 6

I.1 6

I.2 6

I.3 7

I.3.1 7

I.4 9

I.5 9

II LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ 9

II.1 11

II.2 12

II.2.1 12

II.2.2 12

II.2.3 12

II.3 13

II.4 13

II.4.1 13

II.4.2 14

II.5 14

II.5.1 14

II.5.2 16
II.5.3 17

II.5.3.1 17

II.5.4 18

II.5.5 19

II.5.6 23

II.5.6.1 23

II.5.6.2 24

II.6.2 25

II.6.3 25

II.7 27

II.8 27

Conclusion 27
INTRODUCTION
 INTRODUCTION

INTRODUCTION
L’industrie pétrolière est devenue aujourd’hui une branche fondamentale de l’ économie
mondiale et de notre pays.
Depuis le début du 20ème siècle, nous observons un élargissement de l’utilisation du pétrole
et du gaz et leurs dérivés, qu'est considérablement augmenté la production mondiale du
pétrole et du gaz.
Pour satisfaire cet accroissement, il faut constamment rechercher de nouveaux gisements,
par les méthodes les plus modernes de recherches géologiques, de prospections
géophysiques, et des nouvelles techniques de forage d’exploitation et de récupération, liées
aux différents types de gisements de pétrole et de gaz.
L’ALGERIE, est un pays à grand potentiel gazeux au niveau mondial. Les réserves les plus
importante en gaz se trouve à HASSI R’MEL. Elles sont évaluées à plus de 3300 milliards de
m3 de gaz brut
Le gaz naturel joue un rôle énergétique croissant, l’importance de ses réserves et les
avantages qu’il présente sur le plan de l’environnement favorise son utilisation.
Le champ de Hassi R’Mel est l’un des champs les plus importants en Algérie. Depuis sa
découverte, ce champ a connu un important développement, afin d’exploiter le maximum
de ce gisement, et optimiser le rendement en produits finis : Gaz sec, GPL et Condensat.
Le gaz naturel est qualifié d’associé lorsqu’il se trouve en présence de pétrole brut et non
associé lorsqu’il est seul.
Le traitement du gaz naturel consiste à séparer au moins partiellement certains des
constituants présents à la sortie des puits tels que l’eau, les gaz acides et les hydrocarbures
lourds afin que le gaz répond aux conditions de transport et spécifications commerciales.
La liquéfaction du gaz naturel ou G.N.L (Gaz Naturel Liquéfié), donne un gain économique
considérable au niveau du transport par méthanier, car un volume de ce liquide occupe
environ le six centième d’un volume de gaz naturel à l’état gazeux et deux fois moins dense
que l’eau.

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INTRODUCTION

CHAPITRE I

GAZ NATUREL EN
ALGERIE

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 CHAPITRE I : GAZ NATUREL EN ALGERIE

I GAZ NATUREL EN ALGERIE

I.1 développement de l’industrie du gaz en Algerie

A la fin de 1953, plusieurs compagnes de sismiques aboutirent à la mise en évidence d’une

zone haute pouvant constituer un anticlinal, notamment dans la région de Hassi R’Mel, un
premier forage (HR-1-) a été réalisé en 1956. Huit puits sont alors réalisés, délimitant ainsi
une structure anticlinale constituant un grand réservoir de gaz.
I.2 réservoir de gaz

Ce premier développement du champ permet de préciser le vicié des niveaux géologiques et

d’approfondir les connaissances sur le réservoir et son effluent.
Quatre puits sont reliés à un centre de traitement permettant l’exploitation commerciale du
champ, dès février 1961 deux unités livrent du gaz à GL4-Z à travers un gazoduc reliant
Hassi- R’Mel à Arzew, le condensât était évacué à Haoudh el Hamra via l’oléoduc « N°8 ».
Depuis la mise en exploitation, plusieurs étapes ont été marquées avant d’atteindre la phase
actuelle de développement.
De 1961 à 1971, la production annuelle de gaz brut passe de 0,8 à 3,2 milliards de m 3 et celle
du condensât passe de 126 000 à 623 000 tonnes.
De 1971 à 1974, des études des réservoirs permettent de définir le mode d’exploitation du
champ.
En 1974, parallèlement à ces études, une extension du centre de traitement était réalisée
par l’adjonction de six nouvelles unités d’une capacité totale de 300 106 m3/j, un
programme de forage complémentaire était porté sur 23 nouveaux puits réalisés entre 1971
et 1974.
Depuis 1980, l’Algérie est devenue l’un des grands exportateurs mondiaux de gaz naturel.
Une particularité à souligner est que l’Algérie a pu réaliser diverses installations de
liquéfaction de gaz naturel qui lui permettent de le commercialiser sous forme liquide et le
transporter dans des méthaniers vers le marché extérieur (Etats-Unis, Europe.. etc.).

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 CHAPITRE I : GAZ NATUREL EN ALGERIE

I.3 DESCRIPTION DU CHAMP DE HASSI R’MEL

• Le champ de Hassi R’mel est situé 525 Km au Sud d’Alger, à 120 Km au SSE de Laghouat,
et à 100 Km au Nord de Ghardaïa.
• Coordonnées: (LSA) X = 535000 – 555000 Y = 205000 - 225000
• Le gisement de Hassi R’mel, découvert en 1956 par le forage HR-1 à une superficie de
3500 km2 et à une profondeur de 2132 m.
• C’est un réservoir de gaz humide qui contient du condensât et du GPL.
• Les études complémentaires du réservoir ont mis en évidence la présence de pétrole
brut (plus particulièrement dans les parties Est et Sud du champ). On parle ainsi de
présence d’anneaux d’huile.
• Les réserves initiales en place étaient évaluées à plus de 2800 x 109 Sm3.
• Les richesses initiales en condensât et en GPL étaient respectivement de 200 gr/M3 et 80
gr/M3.
• L’anneau d’huile aux extrémités du gisement est exploité dans ses parties NE et Sud.
• Le nombre total des puits en exploitation à ce jour est de :
• 162 puits producteurs de gaz.
• 28 puits producteurs d’huile.
• 55 puits injecteurs de gaz.
I.3.1 Les Unités de Hassi R’mel

• 05 Modules (ou usines) de traitement de gaz : Modules 0, 1, 2, 3,4. pour la

production de gaz sec (ou gaz de vente), Condensât, GPL
✔ 02 Centres de traitement de gaz : CTG Djebel Bissa et HR/SUD.
✔ 01 Centre de stockage et de transfert CSTF.
✔ 02 Stations de réinjection de gaz : SCN et SCS.
✔ 05 Centres de traitement d’huiles CTH 1 ;2 ;3 ;4 et Sud.
✔ 01 Station de récupération des gaz associés

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 CHAPITRE I : GAZ NATUREL EN ALGERIE

LE CHAMP GAZIER DE HASSI-R’ MEL

CTH 4 6 km

MODULE 3
SBN

STATION COMPRESSION NORD CTH 2

CSTF CTH 1
MODULE 4
MODULES 0, 1 et PHASE B

SBC SRGA CTH 3

STATION COMPRESSION SUD

MODULE 2

SBS

CTH Sud
DJEBEL BISSA
HR SUD

SB: STATIONS BOOSTING ( projet )

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 CHAPITRE I : GAZ NATUREL EN ALGERIE

I.4 Historique De Développement De Champ De Hassi R'mel

Trois étapes importantes ont marqué le développement du champ de Hassi R’Mel :

1ère étape :
1961 : réalisation d’une petite unité de traitement de gaz de 1.3 de m3 /an. Cette réalisation
a coïncidé avec la construction de la première usine de liquéfaction de gaz, en 1964.
1964 : cette capacité est portée à 4 milliards de m3 /an.
2ème étape
La capacité de traitement du champ de Hassi R’Mel atteint après les nationalisations des
hydrocarbures en 1971, 14 milliards de m3 /an.
3ème étape : 1975-1980
Cette période a permis de concrétiser un plan de développement qui concerne l’ensemble
du champ de Hassi R’Mel en mesure de répondre aux besoins énergétiques du pays à moyen
et à long terme ainsi qu’aux besoins de nos partenaires étrangers. Ce plan a permis
également de doter Hassi R’Mel d’un modèle d’exploitation en mesure d’optimiser la
récupération de différents produits.
La capacité de traitement a été portée à 94 milliards de m3 /an, par :
- La réalisation de 4 complexes de 20 milliards de capacité unitaire .
- Le forage de 150 puits producteurs .
- Le forage également de 50 puits injecteurs .

I.5 Situation du champ de Hassi R’Mel

- La réalisation de réseau de collecte et de desserte de 1000 Km haute pression ;

- La réalisation de deux stations de réinjection de gaz de capacité de 30 milliards de
3
m /an.
- La réalisation d’un réseau routier de 400 Km.

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 CHAPITRE II
LES TECHNIQUES DE
TRAITEMENT DE GAZ
 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

II LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

II.1 DESCRIPTION DU BOOSTING

1) L’historique de production montre une baisse de pression du gisement

conformément au programme de soutirage, actuellement elle atteint les 57kg/cm2.Alors que
les unités de traitement de gaz sont conçues pour fonctionner à une pression minimale de
100 bars à l’entrée.
2) Avant la construction du boosting les 5 modules été directement alimenté par le
gaz brut à travers un circuit de collecteurs appelé manifold.
3) Actuellement, le gaz brut des puits passe à travers le manifold et alimente
directement le Boosting.
4) Le module situé au nord (Module 3 ou MPP3) et le module situé au sud (module 2
ou MPP2) possèdent leur propre station de boosting, contrairement aux modules du centre
(Module 0, 1 et 4 ou MPP0, MPP1 et MPP4) qui possèdent une station commune de boosting.
5) La construction des trois stations de boosting respectivement appelées : SBN,
SBS et SBC a pour but d’augmenter la pression du gaz d’alimentation, qui diminue
graduellement au niveau des modules de traitement.
6) Les stations de boosting sont conçues de façons à comprimer le gaz
d’alimentation jusqu’à 105kg /cm2 pour assurer l’exploitation des modules sur une période
allant de 2003 jusqu’à 2020
7) BOOSTING CENTRE :
8) Le Boosting centre ou SBC est alimenté par 92 puis producteur dans 35 puis
venant du MPP1, 41 du MPP4 et 16 du MPP0.
9) Le gaz d’alimentation et le condensat sont respectivement fournis du SBC à
chaque module au débit de calcul suivant :
- MPP0 : 19,9 %vol du débit total
- MPP1 : 39,9% vol du débit total
- MPP4 : 40,2% vol du débit total

Le condensat et l’eau que comporte le gaz d’alimentation sont respectivement sépares en

amont du compresseur, le condensat étant envoyé vers chaque module et l’eau libre est
envoyé vers le système d’évacuation d’eau huileuse.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

II.2 STATION BOOSTING

Chaque station de boosting comporte trois sections :

II.2.1 MANIFOLD

Le manifold est composé d’un manifold d’entrée d’une pression de 125 kg/cm2 et d’un
manifold de sortie d’une pression de 135 kg/cm2 à une température de 90°C.
D’une ligne de by-pass de la station boosting pour délivrer directement le gaz d’alimentation
aux différents modules, d’une vanne d’arrêt d’entrée (XV-901) et une vanne de sortie (XV-
920/921et922) pour l’isolement de la station boosting.
II.2.2 SEPARATION D’ENTREE

Elle est composée d’un séparateur d’entrée (D-901-A à D-901-F) à une pression de 80 kg/cm2
et une température de 62°c.

Refroidisseurs de condensat E-904 et E-905 avec une température d’entrée de 65°c et une
température de sortie de 49°c.

Le condensât et l’eau que comporte le gaz d’alimentation sont séparés par le D-901.

Le gaz d’alimentation séparé et envoyé vers les modules correspondants.

Le condensat venant du séparateur D-901 est refroidie par les refroidisseurs E-904 et E-905
jusqu’à une température de 49°C, avant d’être envoyé aux Module correspondant. 930/931
et 934.

Le débit du condensat de chaque module est contrôlé par la vanne FV

II.2.3 Unité BOOSTING

Le boosting proprement dit est composé de :

- Un collecteur d’entrée à une pression de 57 kg/cm2 et un collecteur de sortie 108 kg/cm2 à

une température de 62°c.

- Un ballon d’entrée du compresseur booster D-902

- Un compresseur booster K-901 du type centrifuge muni d’une turbine à gaz comme un
dispositif d’entrainement.

- Un after-cooler du compresseur E-901.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

Le gaz venant de la section de séparation d’entrée est envoyé via le collecteur d’entrée vers
chaque module. Le ballon d’entrée de ses unités sert à enlevée du liquide en gouttelettes de
se gaz pour assurer l’exploitation sure des compresseurs.

II.3 DESCRIPTION DU MODULE 1

Le MPP1 (module processing plant 1) est composé de trois trains identiques de traitement,
une unité de régénération de glycol hydraté, les utilités, les bacs de stockages, la salle de
contrôle et un laboratoire d’analyse et de contrôle de qualité.

Ce module qui est alimenté par les puits de la zone centre, a été réalisé par la compagnie
américaine « STONE AND WEBSTER CORPORATION » en 1976.Le 1er train a été mis en
service en 1978.

A. Capacité de production totale par jour :

- 60 millions de standard m3 /jour de gaz de vente.
- Enivrant 1700 tonnes de GPL.
- 4889 tonnes de condensât.
Un module de traitement de gaz contient les services suivants
B. Services d’exploitation :
C’est le service principale il assure le bon fonctionnement de la production.
C. Service maintenance :
Comme son nom l’indique, il assure la maintenance de toute
l’installation, matériel et équipements. Il comporte 3 sections :
- Electricité.
- Instrumentation.
- Mécanique.
D. Service de sécurité :
Il assure la sécurité des équipements du module et surtout celle du personnel, il assure la
prévention et l’intervention.
II.4 PROCEDES

Les modules de traitement de gaz de Hassi R’Mel utilisent deux types de procédé :

II.4.1 Procede Pritchard

Il consiste à refroidir le gaz par échange thermique puis effectue une détente isenthalpique ,
cette d’etente est assurée par une vanne appelé « JOULE-THOMSON » pour atteindre des
température ≤ -18°c pour le Module 1 et ≤ -18 °c pour le Module 0. L’abaissement de la
température obtenu par détente à effet isenthalpique est qualifié d’effet Joule Thomson et

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

pour un gaz parfait, l’enthalpie ne dépend que de la température absolue et la détente

isenthalpique est également isotherme.

Le procédé Pritchard est utilisé au module 0 et 1.

II.4.2 Procede Hudson

Il est basé sur le fractionnement par différence de température et une détente en utilisant le
« TURBO-EXPENDER » qui peut atteindre une température ≤ -40°c.

Le procédé Hudson est plus performant que le procédé PRITCHARD, il permet une meilleur
récupération d’hydrocarbures liquides (condensât et GPL).

Le procede Hudson est utilisé aux modules 2 ,3 et 4.

II.5 Description du procédé de traitement du gaz au module 1

Le module de traitement du gaz naturel (MPP1), est constituée principalement de trois trains
identiques : Train 1, Train-2 et Train-3. Ces trains assurent la production du gaz sec, GPL et
condensât.

Les installations de ce module sont composées de deux sections :

1)- Section de séparation à haute pression.

2)- Section de stabilisation à basse pression.

3)- Section de régénération du Glycol

4)- Section de stockage intermédiaire.

5)- Les utilités

II.5.1 Zone de récupération du condensât à haute pression

Les gaz d’alimentation du module provenant de l’unité boosting à une pression d’environ
105 bars et une température de 60°C sous forme d’un mélange bi-phasique, passe par le
diffuseur d’arrivée V-201 au il est divisé d’une manière égale et envoyé vers les trois trains
parallèles. Le gaz pénètre dans le séparateur d’admission V-202., sous le contrôle de la
vanne de pression PV-7 à une pression de 105,7 bars et température d’entrée 60°C pour
séparer le liquide du mélange d’alimentation et extraire l’eau libre qui est évacuée vers le
puisard

Les hydrocarbures liquides provenant du V-202 (la faible quantité) ainsi que les liquides
envoyés de la station boosting à travers la FIC-931 (constituent la plus grande quantité)

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

subisse une détente isothermique à une pression de 25 bars dans le séparateur de

condensât V-203.

Les vapeurs issues de ce dernier sont envoyées vers la colonne T-201 sous le contrôle de la
vanne de pression PV-9.

Le liquide provenant du V-203 contrôlé par la vanne de débit FV-12, est envoyé au 18éme
plateau du déethaniseur T-201 après avoir été chauffée dans l’échangeur E-216 côté
calandre.

Le gaz brut provenant du séparateur V-202 est déshydraté et refroidi simultanément à une
température de -2°c dans deux batteries d’échangeurs (gaz/gaz) E-201, E-202 (A/B/C/D) et
(gaz / liquide) E-203(A/B) .

Le gaz sortant des échangeurs passe dans deux chillers (E-204 et E-205) avec du propane
comme fluide frigorigène.

La déshydratation du gaz humide produit est effectuée par l’injection à contre courant et
d’une manière uniforme de di-éthylene glycol (DEG) à 85% dans la plaque tubulaire de
chaque échangeur afin d’éviter la formation des hydrates.

A la sortie des chillers le gaz passe par la vanne Joule Thomson PV12 ou il subit une détente
isenthalpique à la pression de 78 bars et une température de -18 °C, puis entre dans le
séparateur à froid V-204 ou on aura une séparation entre les deux phases gaz/liquide, dont
la température qui est contrôlée par la TVC-34 est suffisamment basse afin que la teneur en
eau du gaz de vente soit < à 50ppm.

Le gaz récupéré du V-204 refroidit à contre courant le gaz brut provenant du V-202 dans les
échangeursE-201 et E-202 pour récupérer les frigories qu’il contient, une fois réchauffé, il
pénètre dans le pipeline du gaz de vente avec une pression de 72 bars et une température
de 60°C

Le liquide (mélange de condensât et de glycol) issu du V-204 est préchauffé dans l’échangeur
gaz/liquide (E-203) côté calandre à une température de 30 °C et une pression de 26 bars,
ensuite admis dans le séparateur du glycol V-205, ou se produit une séparation triphasique
(gaz- condensât– glycol hydraté). Le condensât et le gaz sont envoyés au 18éme plateau du
déethaniseur T-201 sous le contrôle de la vanne de débit FV-32 et la vanne de pression PV-
13B respectivement, alors que le glycol hydraté est envoyé vers l’unité de régénération du
glycol à travers la vanne de niveau LV-8.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

II.5.2 Zone de récupération du GPL et de stabilisation du condensât basse

pression

Cette zone a pour but de stabiliser le condensât et de produire du GPL à partir du liquide
récupéré du gaz brut dans la zone de séparation du condensât, suivant les spécifications et
les normes établies pour chaque produit.

Le condensât stabilisé provenant du débutaniseur est refroidi dans les Chillers E-208 et E-
209 par du propane et admit ensuite au sommet du déethaniseur T-201 pour une meilleure
récupération des C3+ entraînés par les vapeurs. Ces vapeurs de tête du déethaniseur (gaz
moyenne pression) sont envoyées vers la PHASE B (installations commune entre le module 1
et le module 0) pour être comprimés et réinjectés dans le gaz de vente.

Le reflux latéral du déethaniseur est assuré par la pompe P-202 A/B et son refroidissement
est obtenu dans le Chiller E-207. Le réfrigérant requis aux Chillers est fourni par un système
de réfrigération au propane.

Le rebouillage latéral du T-201 est assuré par l’échangeur E-206 à contre courant (côté
calandre) avec les produits de fond du débutaniseur T-202.

Le rebouillage principal est fourni par le rebouilleur du déethaniseur H-201 à l’aide des
pompes P-201 A/B/C.

Les produits de fond du déethaniseur T-201 sont préchauffés dans l’échangeur E-217 (côté
calandre) puis envoyés en tant que charge au 27éme plateau du débutaniseur T-202.

Les produits de tête provenant du T-202 sont condensés dans l’aérocondenseur E-211 à une
température de 54°C. Le GPL liquide est ensuite collecté dans un ballon de reflux du
débutaniseur V-209, puis pompé par la pompe de reflux P-205 A/B/C.

Une grande partie de ce liquide est utilisée comme reflux pour le débutaniseur et le reste
comme production vers CSTF si le produit est « On Spec. » autrement dit qui répand aux
spécifications, ou vers les bacs de stockage du module 4 si le produit est «Off Spec. » pour un
éventuel recyclage.

Le rebouillage du T-202 est fourni par le rebouilleur du débutaniseur H-202 à travers la

pompe P-204 A/B.

Les produits de fond «condensât stabilisé» du T-202 sont refroidis partiellement dans le E-
217 pour préchauffer la charge du débutaniseur (côté calandre) puis dans le E-206 pour le
rebouillage latéral du déethaniseur, mais aussi dans l’échangeur E-216 pour préchauffer la
charge de la même colonne (côté calandre) et enfin dans l’aéroréfrigérant E-210 ou ils sont
refroidis à environ 45°C.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

Le condensât stabilisé transite par le V-208 d’ou une partie est pompée par les pompes P-
203 A/B et envoyé dans la tête du déethaniseur comme huile d’absorption.

Le reste est envoyé au stockage intermédiaire de condensât du module 1(S-204A/B/C) ou

directement vers CSTF.

II.5.3 Unité de régénération du glycol (D.E.G)

Trois types de glycol sont utilisés à Hassi R’Mel selon le type de traitement :

MEG : mono-éthylène glycol C2H6O2 utilisé aux modules 2, 3 et 4

DEG : di-éthylène glycol C4H10O3 utilisé aux modules 0 et 1

TEG : tri-éthylène glycol C6H14O4 utilisé à la phase B.

Le Module 1 utilise le di-éthylène glycol « DEG » qui possède les caractéristiques

suivantes :

- Masse moléculaire : 106.122 g/mol

- Point de fusion : -10.45 °C

- Point d’ébullition : 245°C

La formation d’hydrates peut être évitée en se plaçant en dehors des conditions

thermodynamiques de leur formation, donc il est nécessaire pour éviter la formation des
hydrates soit de réduire la teneur en eau du gaz par une opération de séchage, soit d’utiliser
des inhibiteurs comme Les alcools, notamment les glycols qui agissent comme des
« antigels ».

Les glycols présentent l’avantage de pouvoir être facilement récupérés en phase liquide et
régénérée après chaque utilisation.

II.5.3.1 DESCRIPTION DU PROCEDE

Le D.E.G ( di-éthylène glycol) hydraté provenant des séparateurs V-205 (glycol –condensât)
des trois trains avec une concentration de 75% est détendu jusqu’à une pression de 1,5 bars
dans le ballon de détente V-214, ensuite stocké dans le bac d’alimentation de l’unité de
régénération S-201.

Le DEG hydraté est refoulé par la pompe de charge P-206 pour être réchauffé dans
l’échangeur E-213A/B à une température de 73°C par le glycol régénéré circulant coté

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

calandre puis filtrée à travers le filtre du glycol F-201A/B avant d’être admis dans la colonne
de distillation du glycol T-203.

Le glycol hydraté arrive au 4éme plateau de la tour de distillation T-203 qui contient 5
plateaux Là le glycol est régénéré à 85%, tandis que l’eau est évaporée comme produit de
tête.

La vapeur d’eau s’échappe pour être condensé dans le condenseur à reflux de glycol E-214
qui est un aéroréfrigérant à quatre éléments, ensuite accumulée dans le ballon de reflux V-
215, une partie de ce distillat est réinjecté dans la tête de la colonne par les pompe P-208
A/B comme reflux froid et l’autre partie de ce distillat envoyée vers puisard.

Le liquide alimente le rebouilleur H-203 depuis un point de soutirage situé sous le cinquième
plateau d’où le glycol régénéré accumulé dans le H-203 déborde d’une chicane à l’avant du
rebouilleur puis arrive au fond de T-203 à la température de 118°C.

Le glycol régénéré traverse l’échangeur (glycol /glycol) E-213 pour être refroidie de 118 à 69
°C qui va être envoyé vers l’aéroréfrigérant E-215 à travers la pompe P-207 pour ressortir à
la température de 49°c afin d’être stocké dans le bac de glycol régénéré S-202.

Les pertes de glycol étant inévitable durant le procédé de régulation, il est nécessaire
d’effectué périodiquement un appoint à partir du glycol pur, qui est conservé dans les bac
S-211 et S-214 d’où il est pompé vers le bac de stockage du glycol régénéré S-202 .

Le glycol régénéré est aspiré par la pompe d’injection de glycol P-210 A/B depuis S-202 vers
les trois trains de traitement.

II.5.4 Zone de stockage intermédiaire

3) Stockage intermédiaire du GPL off Spec :

Le GPL off Spec du module 1 est envoyé vers les deux sphères T-002A/B au module 4 pour
un stockage temporaire ensuite il est pompé par les P-003A/B vers les installations
communes puis surpressurisé par les P-306 A/B pour arriver au T-201 ou T-202 ou il est
recyclé.

4) Stockage intermédiaire du condensât :

Trois réservoirs de stockage à toit fixe (S-204 A/B/C) qui servent pour le stockage
intermédiaire du condensât sont implantés au module 1.

L’un des trois bacs sert pour le stockage temporaire du produit on Spec qui sera par la suite
transféré vers le CSTF par le P-211 A/B/C, pendant que le deuxième bac est mis en
remplissage et le troisième bac pour le produit off Spec, qui sera recyclé au niveau des

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

colonnes T-201 ou T-202 après avoir été surpressurisé par les pompes de recyclage du
condensât off Spec, P-212A/B.

II.5.5 Les utilités

L'exploitation du module 1 tout comme les autres modules exige la mise en service des
utilités qui contribuent à la bonne marche des installations :

- L'air instrument et l'air service.

L'eau de refroidissement, l'eau potable, l'eau de service et l'eau incendie.

- Le gaz inerte.

a) L’AIR :

La production d’air service et d’air instrument nécessaire pour les besoin du module est
fournie par deux compresseur à vis K-401 A/B refroidis par l’eau ,leur mise en service
nécessite la disponibilité de la section d’eau de refroidissement à savoir :

- Le remplissage de la section en eau

- La mise en marche de la pompe P-401

- La mise en marche des aéro-réfrigérants E-401

- La mise en marche des compresseurs K-401

Air instrument :

La production d’air instrument avec un point de rosé de -17 °C à une pression de 8

2
kg/cm est assurée par un dispositif de séchage qui se compose de deux tours K-201A/B une
en service et l’autre en régénération qui réduit sa teneur en eau jusqu’à 16 ppm en utilisant
des tamis moléculaires en CLKGL qui est un adsorbant d’humidité qui sera régénéré et
refroidie une fois qu’il est saturé.

L’air instrument est utilisé pour l’alimentation des vannes pneumatiques du module.

Air service :

L’air service est utilisé pour le nettoyage est le découpage des différents équipements.

Gaz inerte :

C’est un gaz inerte produit à partir gaz combustible brûlé (mélange de N 2, CO2, CO et des
traces d’O2).

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

Le rôle du gaz inerte est d’étouffer les foyers de feu, les fours et pour les opérations
d’inertage des équipements :

L’opération d’inertage consiste en la purge de l’appareillage connexe avant l’entretien, pour

éliminer les traces des hydrocarbures contenu au moment de la mise en service du module
avant d’entamer d’éventuels travaux notamment les travaux avec soudures afin d’éviter la
formation des mélanges explosif.

Sécher les parties du proccess fonctionnant à basse température avant la mise en service.

b) L’EAU :

Quatre types d’eaux sont utilisés au module 1 :

- Eau incendie.

- Eau de service.

- Eau potable.

- Eau de refroidissement.

L’eau incendie de l’installation commune est fournie à partir des modules 0,1et 4.

L’eau brute venant des puits est stockée dans le réservoir S-200 directement envoyé à partir
de S-302 vers les installations communes pour l’obtention de l’eau potable et l’eau de
refroidissement est ceci après avoir été filtré par le filtre E-203 qui se trouve à l’entrée du
réservoir d’eau S-203.

L’eau potable est produite par traitement d’eau filtrée dans l’unité de chloration K-302 puis
stocké dans le réservoir d’eau potable S-318,ou elle sera répartie .

Le traitement de l’eau de refroidissement consiste au passage d’eau filtrée à travers

l’installation d’adoucissement d’eau à échange d’ion K-301 située dans le bâtiment des
utilités de l’installation commune ,elle est utilisée pour refroidir les paliers des pompes et
pour la climatisation.

c) Fuel gaz :

gaz est alimenté par la zone de production V-309/310/311.

V-310 fournie le fuel gaz pour les sécheurs de propane P-360 ainsi que pour le rebouilleur
de glycol, les brûleurs et pilotes de la cheminée des torches de l’installation commune.

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CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

SHEMA REPRESENTATIF DU MPP1 :

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CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

II.5.6 Description de la phase B

La mise en marche de la phase B à permit de faire une meilleure production avec une
récupération des produits torchés auparavant des modules 0 et 1.

Grâce à la boucle de propane qui donne une bonne réfrigération du gaz, la récupération du
GPL pour la production du propane et du butane et les C2 – provenant du T-201 sont
déshydratés et comprimé pour être réinjectés dans les pipes d’expédition.

Les installations principales de la phase B sont :

● La zone de déshydratation au Glycol :

Une unité de régénération de Glycol avec contacteur Gaz Glycol et tout l’équipement
nécessaire pour la déshydratation du Gaz de tête dééthaniseur des modules 0 et 1.

● La zone de compression de tête du dééthaniseur.

● La zone de production et du stockage de propane :
La partie de production du propane qui comprend une colonne de séparation de propane et
des auxiliaires pour la production, et une unité de stockage du propane pour l’appoint du
réfrigèrent, l’excès de propane et butane est envoyé vers NAFTAL.

● La partie de réfrigération au propane.

La partie de réfrigération qui comporte trois compresseurs de propane, un ballon

d’aspiration et un refroidisseur complémentaire.

II.5.6.1 Les utilités

Le gaz provenant des trois dééthaniseur (T 201-1, 2, 3) du module 1 et des deux

dééthaniseur (T401-1,2) du module 0 entre en contre courant dans le contacteur Glycol /
Gaz T330 ou sa teneur en eau sera réduite jusqu’à < 50 ppm en volume.

Le gaz provenant de se contacteur passe par le séparateur de buée du Glycol V330 afin de
retenir tout entraînement de TEG avant d’être comprimé et réinjecté dans la pipeline du gaz
de vente. Le Glycol dilué retourne vers le système de régénération.

Le gaz sec des deux modules sont collectés dans les ballons d’aspiration V308, où une partie
est prélevée pour être utilisée comme combustible pour les modules 0/1 ainsi que les
installations communes et l’autre partie est comprimée dans les

compresseurs des vapeurs de tête C-302A/B, puis refroidie dans l’aéroréfrigérant E-304 à
environ 60 °C.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

Après sa déshydratation et sa compression, ce gaz est dirigé vers les deux modules (0 et 1)
pour être réinjecté dans le gaz de vent.

II.5.6.2 Le laboratoire de controle

Le rôle d’un laboratoire de contrôle de qualité consiste à effectuer des analyses des
produits finis (Gaz, GPL, Propane, Butane et Condensât) et s’assurer qu’ils répondent aux
normes et spécifications demandées, ainsi que l’analyse et le contrôle des utilitaires de base
(Glycol, Air instrument, eau de refroidissement et huiles de lubrification …) car c’est eux qui
garantissent le bon fonctionnement des machines et équipements.

Les résultats des analyses obtenues au laboratoire contribuent à l’élaboration des

paramètres nécessaires à la bonne marche de l’usine et par conséquent l’obtention de la
meilleure qualité des produits finis

NORMES :

La norme est un document établi par consensus et approuvé par un organisme reconnu qui
fournit pour les usages communs et répétés des règles des lignes directrices ou des
caractéristiques pour des activités ou leurs résultats garantissent un niveau d’ordre optimal
dans un contexte donné.

Parmi les normes on peut citer :

AFNOR : système Français crée en 1926, symboliser par : NF

ASTM : système Américain s’occupe de tout ce qui est matériaux.

ASME : système concernant tout ce qui est mécanique et métallurgique.

API : système concernant tout ce qui est pétrole.

ANSI : norme nationale Américaine.

JIS : norme Japonaise.

EN : norme Européenne.

NA : norme Algérienne.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

II.6 SPECIFICATIONS DES PRODUITS :

II.6.1 Condensât stabilisé :

Tension de vapeur Reid : 10 Psia (max.)

II.6.2 GPL

Teneur en (C2-) : 3% en mole (max.)

Teneur en (C5+) : 0.4% en mole (max.)

II.6.3 Gaz de vente

Pression : 71 bars effectifs (minimum de température 65°C.)

Point de rosée : -6°C à 80.5 bars effectifs (max.)

Teneur en Pentane et plus lourd : 0.5%.

Teneur en humidité : 50ppm en volume maximum.

Pouvoir calorifique (à 15°C et 1 bar absolu) : 9350 à 9450 Kcal/Sm3.

a. Activites principales du laboratoire :

Le travail du laboratoire est réparti en plusieurs taches selon la fréquence, l’importance et
l’urgence de l’analyse. Ces taches sont réparties comme suit :

b. Analyses de routine ou quotidiennes :

Analyse des produits finis, du D.E.G au niveau du module 1 et de l’eau libre au niveau du
boosting.

c. Analyses hebdomadaires :
Ces analyses concernent surtout les utilitaires de base telle que l’eau de refroidissement,
l’air instrument, l’huile de lubrification et le T.E.G au niveau de la phase B.

d. Analyses occasionnelles :
Ce sont des analyses supplémentaires en cas de perturbation dans le fonctionnement du
module, démarrage ou de test d’optimisation des installations.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

e. Analyses spéciales :
Analyses demandées par les différents services tels que : Exploitation, Maintenance et puits
ou en collaboration avec les agents de Sonatrach CRD dans le cadre du suivi et de la
recherche concernant la région de Hassi R’mel.

f. Analyse des produits fini

Le laboratoire effectue les analyses des produits finis (Gaz de vente, G.P.L et condensât)
pour voir s'ils répondent aux spécifications demandées ainsi que les produits intermédiaires
tel que le DEG et l’eau de refroidissement.

1. Analyse d'eau :
l'analyse d'eau a pour rôle de déterminer les caractéristiques suivantes :

-PH

-La teneur en fer

-La dureté (teneur en CaCO3)

Afin d’éviter d’éventuels bouchages, engorgement et corrosion.

2. Analyse du G.P.L. :
la composition du G.P.L. est déterminée par chromatographie qui est une méthode de
séparation physique permettant des analyses qualitatives et quantitatives. Seulement on
effectue un préchauffage de l’échantillon avant son injection dans le chromatographe (CPG).

3. Analyse du gaz :
les différentes analyses effectuées pour le gaz sont :

- Le point de rosée, qui définit la température à laquelle apparaît la première goutte après
un refroidissement.

- Pouvoir calorifique supérieur (PCS)

- La composition du gaz (CPG)

- La teneur en eau ; réalise par la méthode de Karl ficher.

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

4. Analyse du condensât :
les différents analyses effectuées pour le condensât sont :

- La tension de vapeur Reid (TVR) qui mesure la tendance à s’évaporer pour

une température donnée, réalisée par la bombe de REID.

- La densité : qui est le rapport entre la masse d’un certain volume de

condensât à 15° C et la masse du même volume d’eau à4°C.

Réalisée par le densimètre.

5. Analyse du glycol :
Les analyses appliquées sur le glycol hydraté et régénéré sont :

- PH réalisée par le PH-MÈTRE qui est constitué de deux électrodes l’une de

référence et l’autre de d’analyse.

- La concentration à l'aide de l'indice de réfraction qui est définit par le rapport entre la
vitesse de la lumière dans l’air et sa vitesse dans la substance à analysée à 20°C

II.7 La Salle de Contrôle

Placée au centre du module, toute l'instruction est donnée par la salle de contrôle, leur
objectif

- Le suivi du traitement et ces paramètre de fonctionnements.

- Pris en charge des manipulation extérieur, via les opérateurs qui les exécutent.

- Procidence a l'arrêt et au démarrage des trains

- Contrôle la production

Depuis l'année 2000 le MPP 1 adapte a sons fonctionnement un système de console dit "DCS

II.8 La Sécurité
Comme sone indique , la sécurité est la protection des vies humaines et des besoins
matériels, elle lutte contre tout danger et prévoit les conductions nécessaires a l'
exploitation des équipements ,

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

la Sécurité a pour but de formuler des consignes préventives en informent les sujets
exposes aux danger des risque aux quelles ils seront confrontes, l'affichage est le moyen le
plus utilisé.

⮚ Organisation de la sécurité:
● Service intervention:
Ce service à pour une tache principale l'intervention rapide en cas d'accidents ou
d'incendies, il possède un ensemble des moyennes humains et matériel mobiles et opérés
avec trois équipes sur 24 heurs

● Service prévention :
est pour :

- Prévenir les accidents et les incidents.

- Suive les travaux d'intervention sur site est vieller sur l'application des consignes de
sécurité.
- Etudier les dangers industriels et les accidents de travail.
- Etudier les statistiques des accidents et des maladies professionnelles.
- Etablir le rapport des accidents.

● System de lutte contre l'incendie:

L'eau incendie :
Le collecteur principal d'eau est alimenté par le bac de stockage de 6000 m3 , aspiré par
quatre pompe , deux électrique et autre diesels, pompier d'une pression de 7 kg/cm 2 , ce
collecteur alimente 25poteaux d'incendie, 14 lance a balaie automatique, 32dviroire
tournent et de 6 tourelle .

● La mousse physique
Chaque ballon émulseur de proportion à mousse, est relié aux chambre à mousse, alimenté
les bac de stockage de condensât, comme on l'utilise aussi dans le processus.

● Type de détecteur :
On a deux types de détecteur qu'il existe dans la chambre d'armoire électrique et dans la
salle de control:

-détecteur de fumier

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 CHAPITRE II : LES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE GAZ

-détecteur de température

Si on a un signale d'alarme par le détecteur on utilise:

Le FM 200 pour la salle de contrôle, mai pour les autres équipements électriques on utilise le
CO2.

● Autre appareils utilisé :

On utilise aussi dans la sécurité :

-Extincteurs à CO2, extincteurs à poudre portatif, lance eau /mousse, les tuyaux d'incendie,
les vêtements de protection.
-An cas des travaux de maintenance ou nettoyage on utilise un détecteur de gaz multiple
(oxygène, gaz combustible ….)

● Remarque très importante :

La sécurité ne concerner pas que les agents de sécurité, mais tout les personne sont
concernés.

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Conclusion
 Conclusion

Conclusion

Mon stage pratique effectué au niveau de la SONATRACH région de

Hassi- R’mel « module 1 », j’ai été d’une grande utilité car il me permis de se

rapprocher à la vie professionnelle et de compléter mes connaissances

théoriques acquises à l’université par des connaissances pratiques et par

conséquent se familiariser avec le milieu industriel, dont on a vu de prêt le

procédé de traitement du gaz naturel et les différents équipements et

installations mises en place (colonne, four, laboratoire…) ainsi que leur

conception.

Par ailleurs mon présence sur le terrain, j’ai fais entrevoir toutes les

difficultés que rencontre l’exploitant afin de maintenir les unités en marche et

d’assurer la production. La contribution des analyses effectuées au laboratoire

de contrôle pour l’obtention de la meilleure qualité des produits finis, tout cela

j’ai fais ressentir toute la responsabilité et l’importance qui leur incombe.

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