DERABLA Mmoiredemagister2002

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/279197523
Propriétés physico – mécaniques des mortiers et des ciments élaborés à base

de laitier granulé d’El Hadjar
Thesis · July 2002

DOI: 10.13140/RG.2.1.4116.2643
CITATION READS
1 2,504
1 author:
Derabla Riad
Université 20 août 1955-Skikda
23 PUBLICATIONS 26 CITATIONS
SEE PROFILE
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
Thesis View project
All content following this page was uploaded by Derabla Riad on 27 June 2015.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار‬
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR – ANNABA
‫عناﺑة‬
Faculté des Sciences de l’ingénieur
Département de Génie civil
MEMOIRE
En vue de l’obtention du diplôme
de MAGISTER
Propriétés physico – mécaniques des mortiers et des
ciments élaborés à base de laitier granulé d’El Hadjar
Option:
Matériaux et structures
Présenté par:
r
M DERABLA Riad
DEVANT LE JURY
REDJEL Bachir Professeur Univ de Badji Mokhtar – Annaba Président

BENMALK M. Larbi MC Univ 8 mai 45 – Guelma Rapporteur
HABITA Faouzi MC Univ de Badji Mokhtar – Annaba Examinateur
ARAAR Mustafa MC Univ de Badji Mokhtar – Annaba Examinateur
BENOUIS A. Halim MC Univ 8 mai 45 – Guelma Examinateur
Année: 2002
C’est avec un très grand plaisir pour moi de pouvoir exprimer mes plus
sincères remerciements et ma grande reconnaissance à tous ceux et celles qui m’ont
aidé lors de la réalisation de ce mémoire.
Je remercie tout particulièrement :
Mr BENMALEK M Larbi qui était toujours là pour me conseiller et me donner le
courage de faire aboutir ce projet malgré les obstacles rencontrés en chemin :
Mr BENDAOUED et Mr AISSANI (cimenterie de Hadjar Soud) qui m’ont beaucoup
aidé et conseillé à maintes reprises.
Mr REDJEL B et Mr BEHIM M pour leurs conseils plus que bénéfiques tout le long du
déroulement de mes recherches.
Mrs le président et membres de jury qui ont bien voulu accepter de juger ce travail.
Je tiens à remercier également : Mr GUENFOUD M, Les techniciens du laboratoire
de l’université de GUELMA et d’ANNABA qui m’ont aidé dans mon travail pratique
afin de pouvoir réaliser mes essais.
Et enfin, à toute personne qui m’a aidé de près ou de loin, pour la réalisation de ce
modeste travail.
SOMMAIRE
RESUME……………………………………………………………….…………………………………..……...1
ABSTRACT……………………………………………………………………………...………………………..2
INTRODUCTION………………………………………………………………………………………….……...3
BUT ET PLAN DE TRAVAIL……………………….……………………………………………………...…...4
Chapitre I : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
I.1. LES LAITIERS
I.1.1. Introduction……………………………………………………………………………………………..5
I.1.2. Méthode de granulation du laitier……………………………………………………………………….6
I.1.3. Composition chimique…………………………………………………………………………………..6
I.1.4. Composition minéralogique……………………………………………………………………………..7
I.1.5. Activité des laitiers……………………………………………………………………... ……………...8
I.1.6. Propriétés et avantages………………………………………………………………….……………...11
I.1.7. Utilisations des laitiers…………………………………………………………………………………11
I.2. LES CIMENTS
I.2.1. Historique……………………………………………………………………………………….……...12
I.2.2. Définition……………………………………………………………………………….. …………….13
I.2.3. Constituants du ciment…………………………………………………………………………………13
I.2.3.1. Clinker……………………………………………………………………………………………….....14
I.2.3.2. Gypse…………………………………………………………………………………………………..15
I.2.3.3. Laitier de hauts fourneaux……………………………………………………………………………...15
I.2.3.4. Cendres volantes……………………………………………………………………………………….16
I.2.3.5. Pouzzolanes…………………………………………………………………………………………….16
I.2.3.6. Les fillers…………………………………………………………………………………………….…16
I.2.4. La fabrication du ciment ……………………………………………………………….……………...17
I.2.4.1. Extraction et concassage……………………………………………………………………………….17
I.2.4.2. Préparation de la matière première………………………………………………………………….…17
I.2.4.3. Cuisson de la cru……………………………………………………………………………………….19
I.2.4.4. Broyage du clinker……………………………………………………………………….…………….19
I.2.5. Caractéristiques de la poudre…………………………………………………………….…………….20
I.2.6. Evolution lors de l’usage des ciments……………………………………………….…………….…..21
I.2.6.1. Hydratation…………………………………………………………………………………………….21
I.2.6.2. Prise…………………………………………………………………………………….. …………….22
I.2.6.3. Durcissement………………………………………………………………………………………..….22
I.2.6.4. L’expansion………………………………………………………………………………...…………..23
I.2.6.5. Retrait et gonflement…………………………………………………………………..……………….23
I.2.6.6. Indice d’hydraulicité……………………………………………………………………..…………….23
I.2.6.7. Les résistances mécaniques………………………………………………………………….………24
I.2.6.8. Classification des ciments…………………………………………………………………….……..24

I.3. LES MORTIERS
I.3.1. Historique……………………………………………………………………….……………………..26
I.3.2. Définition…..………………………………………………………………………………………..…26
I.3.3. Fonction des mortiers………………………………………………………………………………..…27
I.3.4. Caractéristiques essentielles des mortiers……………………………………………………………...28
I.3.5 Propriétés des mortiers……………………………………………………………..………………..28
I.3.6. Les emplois des mortiers…………………………………………………………………..…………...30
I.3.6.1. Les joints de maçonneries……………………………………………………………………….……..30
I.3.6.2. Les enduits…………………………………………………………………………………..………31
I.3.6.3. Les chapes………………………………………………………………………………………..…….31
I.3.6.4. Les scellements et les calages………………………………………………………………………….31
I.3.6.5. Les coulis………………………………………………………………………………………..……..32
I.3.7. Les techniques particulières de mise en œuvre………………………………………….……………..32
I.3.8. Matériaux composant le mortier………………………………………………………...……………..33
I.3.9. Dosage des mortiers……………………………………………………………………..……………..36
I.3.9.1. Mortiers de chaux hydraulique………………………………………………………….……………..37
I.3.9.2. Mortiers de portland…………………………………………………………………….……………...37
I.3.9.3. Mortiers bâtards………………………………………………………………………....……………..37
I.3.10. Rendement des mortiers………………………………………………………………...……………...38
I.3.11. Etude de la qualité des mortiers………………………………………………………………………..38
I.3.11.1. Résistance à l’écrasement ……………………………………………………………………………..38
I.3.11.2. Capacité d’absorption d’eau…………………………………………………………..……………….42
I.3.11.3. Coefficient de ramollissement…………………………………………………………………...…….42
I.3.11.4. Retrait et gonflement…………………………………………………………………………...……43
I.3.11.5. Porosité et perméabilité…………………………………………………………………………...……43
I.3.11.6. Compacité……………………………………………………………………………………………...44
I.3.11.7. Adhérence……………………………………………………………………………………………...44
I.3.12. Décomposition des mortiers………………………………………………………………………...44
I.3.12.1. Actions des liquides agressives……………………………………………………………………...…44
I.3.12.2. Action des intempéries……………………………………………………………………………...45
Chapitre II : EQUIPEMENTS UTILISES ET ESSAIS
II.1. ELABORATION DU CIMENT…………………………………………………………………...46
II.1. Broyage…………………………………………………………………………………………….….46
II.1.2. Masse volumique……………………………………………………………………………….….47
II.1.3. Finesse de mouture……………………………………………………………………………..……...48
II.2. ESSAIS SUR SABLE……………………………………………………………..……………..…..50
II.2.1. Analyse granulométrique…………………………………………………………………..…………..50
II.2.2. Equivalent de sable………………………………………………………………….…………………50
II.2.3. Coefficient de foisonnement………………………………………………………………..………….51
II.3. ESSAIS SUR MATERIAUX ELABORES………………………...……………….……………….52
II.3.1. Consistance normale…………………………………………………………………..……………….52
II.3.2. Essai de prise …………………………………………………………………………….……………53
II.3.3. Masse volumique du mortier………………………………………………….……………………….54
II.3.4. Résistances mécaniques des mortiers ………………………………………………….……………...55
II.3.5. Retrait et gonflement ………………………………………………………………….………………58
II.3.6. Capacité d’absorption d’eau…………………………………………………………..……………..60
Chapitre III : CARACTERISATION DES MATIERES PREMIERES ET DES
MATERIAUX ELABORES
III.1. Clinker ………………………………………………………..……………………………………….61
III.2. Laitier granulé ……………………………………….……………………………………………….61
III.3. Le sable ……………………………………………………………………………………..…………63
III.4. Les ciments élaborés…………………………………………………………………………..…….65
Chapitre IV : RESULTATS EXPERIMENTAUX ET ANALYSES
IV.1. CIMENTS ELABORES ……………………………………………………………………….…….67
IV.1.1. Elaboration du ciment et évaluation de leur densités …………………………………………………67
IV.1.2. Consistance normale ………………………………………………………………………………….68
IV.1.3. Essai de prise…………………………………………………………………………………………..69
IV.2. MORTIERS ELABORES …………………………………………………………………………..70
IV.2.1. Propriétés physiques…………………………………………………………………………………..70
IV.2.1.1. Masse volumique……………………………………………………………………………………..70
IV.2.1.2. Essai de prise …………………………………………………………………………………………71
IV.2.1.3 Essai de retrait et de gonflement ……………………………………………………………………..72
IV.2.1.4. Variation pondérale des mortiers élaborés……………………………………………………………74
IV.2.1.5. Capacité d’absorption d’eau…………………………………………………………………………..76
IV.2.2. Résistances mécaniques ……………………………………………………………………………...77
IV.2.2.1. Influence du taux de laitier …………………………………………………………………………...77
IV.2.2.2. Influence du milieu de conservation………………………………………………………………….80
IV.2.2.3. Coefficient de ramollissement………………………………………………………………………..83
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES……………………………………………………….…84
BIBLIOGRAPHIE……………………………………………………………………………………………….87
Liste des tableaux
Tableau I.1: Résultats des analyses communiqués au symposium de Moscou (sep 1974)…..7
Tableau I.2: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe…………………….24
Tableau I.3: Différents dosages de mortiers utilisés………………………………………...37
Tableau I.4: Dosage par m3 de sable dans les mortiers……………………………………..37
Tableau I.5: Emploi des mortiers et classe de résistances…………………………………..41
Tableau II.1: Procédure du malaxage de ciment……………………………………………52
Tableau II.2: Procédure du malaxage du mortier…………………………………………...54
Tableau III.1: Composition chimique du clinker…………………………………………...61
Tableau III.2: Composition minéralogique du clinker……………………………………...61
Tableau III.3: Analyse granulométrique du laitier granulé…………………………………62
Tableau III.4: Composition chimique du laitier granulé (%)……………………………….62
Tableau III.5: Analyse granulométrique du sable…………………………………………..63
Tableau III.6: Composition chimique du sable utilisé (%)…………………………………65
Tableau III.7: Composition chimique du gypse utilisé (%)………………………………...65
Tableau III.8: Caractéristiques des ciments élaborés……………………………………….66
Tableau III.9: composition chimique du ciment CPJ élaboré (%)………………………….66
Tableau IV.1: Caractéristiques de la poudre des différents ciments élaborés………………67
Tableau IV.2: Consistance normale des différents ciments élaborés……………………….68
Tableau IV.3: Début et fin de prise de différents ciments élaborés…………………………69
Tableau IV.4: Masse volumique des différents mortiers élaborés………………………….70
Tableau IV.5: Début et fin de prise des différents mortiers élaborés……………………….71
Tableau IV.6: Retrait et gonflement des différents mortiers élaborés ……………………...72
Tableau IV.7: Variation de masse des éprouvettes des différents mortiers ………………..74
Tableau IV.8: Capacité d’absorption d’eau des mortiers élaborés …………………………76
Tableau IV.9: Résistances mécaniques des mortiers élaborés
en fonction du taux de laitier (milieu saturé)………… ………………………77
Tableau IV.10: Evolution des résistances des mortiers élaborés
à l’âge j par rapport aux résistances à 28j …………………………….……...78
Tableau IV.11: Influence du milieu de conservation sur les résistances
mécaniques des différents mortiers élaborés………………………………....80
Tableau IV.12 : Coefficient de ramollissement des différents mortiers élaborés……..…..83

Liste des figures
Figure II.1. Schéma du broyeur utilisé………………………………………………………46
Figure II.2. Appareil de Blaine………………………………………………………………49
Figure II.3. Malaxeur utilisé…………………………………………………………………53
Figure II.4.Schéma statique de l’essai de flexion…………………………………………....57
Figure II.5. Schéma statique de l’essai de compression……………………………………..57
Figure III.1. Courbe granulométrique du laitier granulé…………………………………….62
Figure III.2. Courbe granulométrique du sable……………………………………………...64
Figure IV.1.Temps de broyage des ciments élaborés en fonction du taux de laitier………..67
Figure IV.2. Consistance normale des ciments élaborés en fonction du taux de laitier……..69
Figure IV.3. Début et fin de prise des ciments élaborés en fonction du taux de laitier ...…..70
Figure IV.4. Début et fin de prise des mortiers élaborés en fonction du taux de laitier……..71
Figure IV.5. Retrait des mortiers élaborés en fonction du temps……………………………73
Figure IV.6. Gonflement des mortiers élaborés en fonction du temps………………………73
Figure IV.7. Variation de masse des mortiers élaborés en fonction
du temps (Milieu de saturation)……………………………………..………..75
Figure IV.8. Variation de masse des mortiers élaborés en fonction
du temps (à l’air ambiant)……………………………………………………..75
Figure IV.9. Capacité d’absorption d’eau des mortiers élaborés en fonction
du taux de laitier et du milieu de conservation………………………………..76
Figure IV.10. Evolution de la résistance à la compression des mortiers
élaborés en fonction du temps (milieu saturé)………………………………..79
Figure IV.11. Evolution de la résistance à la flexion des mortiers
élaborés en fonction du temps (milieu saturé)………………………………..79

Figure IV.12. Influence du milieu de conservation sur la résistance
à la compression des mortiers élaborés (à 28 jours)…………………………..81
à la flexion des mortiers élaborés (à 28 jours)………………………………...81
à la compression des mortiers élaborés (à 90 jours)…………………………..82
à la flexion des mortiers élaborés (à 90 jours)………………………………...82
Figure IV.16. Coefficient de ramollissement des mortiers élaborés
en fonction du taux de laitier………………………………………………….83

RESUME
La valorisation des laitiers granulés de haut fourneau d’El Hadjar, dans le domaine de
la construction, est un travail qui vise d’une part la protection de l’environnement et la lutte
contre les nuisances qui en résultent, et d’autre part l’utilisation rationnelle et économique des
matériaux locaux [5]. L’emploi en cimenterie de ce laitier granulé comme ajout au ciment
portland ou dans la fabrication d’un liant exempt de clinker constitue des débouchés important
pour ce produit.
L’objectif de cette étude à caractère expérimentale est en premier lieu l’élaboration
puis la caractérisation de ciments à base de clinker de la cimenterie de Hadjar Soud (Skikda)
et du laitier granulé d’El Hadjar. L’étude a porté principalement sur consistance normale et le
début et fin de prise sur les ciments composés élaborés avec différentes proportions de laitier
préalablement broyé. Les proportions mis en œuvre sont : 0, 20, 40, 60 et 80 % ; la finesse de
mouture adoptée correspond à une surface spécifique de Blaine de 3000 cm2/g, elle a été
obtenue grâce à un broyeur à boulets de laboratoire.
En deuxième lieu, nous avons élaboré et caractérisé des mortiers à base de sable
dunaire de la région de Kef Fatima (Skikda) et du ciment composé élaboré. Pour cela, on a
effectué des essais sur la pâte de différents mortiers élaborés, il s’agit des essais de prise et de
la capacité d’absorption d’eau puis des essais mécaniques sur des éprouvettes de mortiers
durcis de 4 × 4 × 16 cm de dimensions, il s’agit des essais de compression et de flexion et
enfin des essais de variations dimensionnelles et pondérales.
L’analyse des résultats est basée sur deux facteurs essentiels : le taux de laitier et le
mode de la cure des éprouvettes.
Les résultats obtenus tendent à prouver qu’avec 20 % de laitier, des ciments composés
peuvent être fabriqués.
1
INTRODUCTION
INTRODUCTION
La demande sans cesse croissante en matière de matériaux de construction,
principalement le ciment, pour réaliser de différents projets aussi bien en Algérie qu’à travers
le monde, nécessite des coûts importants qui ne sont pas toujours à la portée de certains pays
en développement. En effet la fabrication du ciment portland nécessite des quantités
importantes de clinker dont la fabrication exige beaucoup de matières premières et de
combustibles. Or certains matières premières dites de substitution peuvent remplacer
avantageusement le clinker pour diminuer substantiellement l’énergie de fabrication. Ces
matériaux de substitution sont composés chimiquement et minéralogiquement de la même
manière que le ciment portland : c’est le cas par exemple des cendres volantes, des fumées de
silice ou encore des laitiers de hauts fourneaux. Ces derniers constituent en effet des déchets
sidérurgiques qui occupent des grandes surfaces et polluent l’environnement. [1, 2]
L’emploi des laitiers granulés a un double intérêt : Il remplace, après avoir été broyé à
une finesse proche de celles des ciments, une quantité de clinker avec un moindre coût du
produit final et il permet de libérer les grandes surfaces qu’il occupe et évitant ainsi la
pollution de l’environnement. l’intérêt est donc triple : Emploi des matériaux locaux,
diminution du coût du ciment composé et protection de l’environnement.
Avec un tel ciment économique, il peut être réalisé des mortiers de moindre coût. Ces
matériaux trouvent des usages très variés et très denses dans le domaine de la construction, et
une économie dans la fabrication du ciment se répercute directement sur celles des mortiers :
Il liaisonne les éléments de maçonneries de manière à ce qu’ils constituent un seul bloc, il
sépare les éléments et remplit toutes les fentes et fissures en formant une surface de contact
homogène [3], il occupe une place importante dans l’esthétique des constructions en
3
INTRODUCTION
constituant un revêtement protecteur contre les intempéries et participe à l’isolation phonique
et acoustique.[4]
Avec un tel ciment, il peut être également confectionner des bétons de résistances
usuelles et d’usages courant.
BUT ET PLAN DU TRAVAIL
On propose en première étape d’utiliser le laitier granulé de haut fourneau d’El Hadjar
comme ajout à un ciment portland pour en faire un ciment composé de moindre coût. Il s’agit
d’étudier expérimentalement les propriétés du produit élaboré en fonction du taux de laitier
ajouté et de les comparer à celles d’un échantillon témoin sans ajout. L’étude est portée sur le
ciment anhydre, sur la pâte hydratée et sur le ciment durci.
La deuxième étape est consacrée à l’étude expérimentale sur des mortiers à base de
sable dunaire et du ciment composé élaboré. Il s’agit d’analyser les résultats expérimentaux
des principales propriétés physico – mécaniques de ces mortiers par rapport au mortier témoin
et par rapport aux mortiers d’enduits et de jointage usuels. L’étude est portée sur la masse
volumique, les variations dimensionnelles et pondérales, la tenue à l’eau et sur les résistances
mécaniques.
4
SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
I.1. LES LAITIERS
I.1.1. Introduction
Les laitiers sont des sous produits importants de l’industrie sidérurgique, souvent
encombrants par ce que produits en grosses quantités, leur utilisation s’est très tôt imposé.
Pour une production mondiale de fonte de l’ordre de 300 millions de tonnes, la production du
laitier est prés de 200 millions de tonnes [6]. C’est ainsi qu’en 1880, le laitier fut utilisé par
Vicat comme constituant du cru pour la fabrication du ciment portland artificiel [7].
Le laitier de haut fourneau résulte de la fusion de la gangue de minerai de fer, des
stériles du coke et des additions minérales en fournées dans les hauts fourneaux [8].
Donc c’est un produit de fabrication de la fonte où l’on est conduit à ajouter un
mélange minerai – gangue, pour en faciliter la fusion, une matière appelée fondant pouvant se
combiner à cette gangue et ayant la propriété de donner un mélange aisément fusible.
Lorsque la gangue est calcaire, on ajoute de l’argile ; et inversement, lorsque la gangue est
argileuse on ajoute du calcaire. Evidemment, les matières apportées ainsi que la gangue se
retrouvent lors de la coulée de la fonte sous forme d’une matière vitreuse qui surnage sur le
métal fondu. C’est cette matière qui porte le nom de laitier et qui est constituée de silicates
d’aluminium et de chaux. Le laitier est donc constitué de matières premières servant à la
confection du ciment [9].
Le laitier granulé est obtenu à une température comprise entre 1400 et 1500 0C[7,10].
On peut avoir un laitier cristallisé si le refroidissement est lent, qui se présente sous forme de
minéraux stables ne possédant pas de propriétés liantes, de densité en place de 1.8 à 2.0; et si
le refroidissement est rapide (brusque), on obtient le laitier granulé (laitier boulette vitrifié) de
densité en vrac de 0.8 à 1.2 [11].
5 LES LAITIERS
I.1.2. Méthode de granulation du laitier
Les laitiers granulés de hauts fourneaux sont obtenus dans des installations de
granulation soit humides, demi sèches ou sèches[11, 12]:
I.1.2.1. Voie humide
Si la granulation est faite par voie humide, la phase vitreuse est dominante, elle atteint
de 40 à 95 %. Mais les laitiers contiennent alors une quantité d’eau jusqu’à 40 % (ce qui
explique l’utilisation des laitiers granulés par voie humide pour la production des ciments)
rend ces derniers plus onéreux à cause de la dépense sensible en combustible nécessaire à la
dissociation des laitiers (jusqu’à 80 Kg de combustible théorique pour 1 tonne de granulat
sec). A l’heure actuelle, la qualité des laitiers granulés obtenus par voie humide est supérieure
à celle des laitiers granulés obtenus par d’autres méthodes.
I.1.2.2. Voie demi – sèche
Les meilleurs indices techniques et économiques sont obtenus pour les laitiers par voie
demi – sèche. Cette méthode consiste à refroidir le laitier liquide d’abord par l’eau puis à l’air.
Le contenu de l’eau dans les laitiers granulés par voie demi – sèche est de 5 à 10 %. Pour
réaliser cette méthode on se sert de granulateurs à tambours, des percuteurs hydrauliques et
des broyeurs de granulation.
I.1.2.3. Voie sèche
Lorsque la granulation est faite par voie sèche, le fellet du laitier fondu se trouve brisé
par un fort courant d’air ou de vapeur en gouttes menues qui sont ensuite refroidies à l’air. Un
laitier granulé par cette méthode contient de 0 à 5 % d’eau.
I.1.3. Composition chimique
D’après leur composition chimique, les laitiers de hauts fourneaux sont proches du
ciment portland. Ces laitiers se composent principalement de quatre oxydes : CaO, SiO2,
6 LES LAITIERS
Al2O3 et MgO (90 à 95 %). Il est à noter que les compositions chimiques et minéralogiques
des laitiers peuvent varier dans de larges limites [13], suivant :
• La nature du minerai
• La composition du fondant (calcaire)
• L’espèce du métal coulé
• Le caractère des processus technologiques
• Les combustibles et les conditions de son brûlage
• Les conditions de refroidissement du laitier fondu
Ainsi la qualité du laitier peut être très variable d’une usine à l’autre [7].
Tableau I.1 Résultats des analyses communiqués au symposium de Moscou (sep 1974)
Eléments (%)
Pays SiO2 Al2O3 CaO MgO MnO Fe2O3 S
URSS 30 – 40 5 – 19 30 – 50 2 – 16 0.2 – 1.4 0.2 – 0.9 0.6 – 2.9
Japon 33 – 36 13 – 15 39 – 42 3–5 -- -- --
France 32 – 35 11 – 21 32 – 45 1–8 0.5 – 1.1 0.2 – 0.7 0.7 – 1
USA 35 – 37 8 – 10 36 – 38 16 0.4 – 0.5 -- --
RFA 28 – 38 6 – 17 35 – 48 2 – 11 -- 3.0 --
RDA 33 – 36 10 – 11 35 – 38 2 – 14 1–2 0.5 – 3 1.5 – 2
I.1.4. Composition minéralogique
Dans un haut fourneau, le minerai de fer est réduit au moyen de coke, en fer
métallique, tandis que la silice et l’alumine se combinent avec la chaux et la manganèse pour
former un laitier fondu qui se ressemble au dessus de fer en fusion, au fond du haut fourneau.
Le fer dissout lui même certains constituants en une forme réduite, notamment le silicium, le
manganèse et le soufre. La réparation du soufre entre le fer et le laitier est importante. Pour
favoriser la dissolution du soufre dans le laitier, on augmente soit la température soit la teneur
7 LES LAITIERS
en CaO du laitier, cette dernière augmentation entraîne en tous cas un accroissement de la
température pour maintenir la fluidité[15]. Dans ce cas, il est possible d’utiliser un laitier
liquide avec une teneur en chaux beaucoup plus faible et l’opération s’appelle alors :
« changement d’acide », se qui signifie que le laitier est moins basique que dans le traitement
normal [16].
Les assemblages probables de minéraux formés par les quatre constituants principaux
CaO, SiO2, Al2O3 et MgO, dans la limite des proportions caractéristiques des laitiers, ne
peuvent pas être prédits avec certitude, parce que le système quartenaire n’a pas encore été
étudié complètement. Donc on s’est contenté uniquement du système ternaire CaO, SiO2 et
Al2O3, d’où on peut remarquer que les phases correspondantes aux laitier de haut fourneau et
au clinker portland sont voisines [17].
I.1.5. Activité des laitiers
Pour apprécier la qualité de laitiers comme adjuvant minéral actif des liants, on se sert
de deux modules : module de basicité et module d’activité [11] :
%CaO + % MgO
Module de basicité : Mb =
% SiO2 + % Al2O3
Lorsque : Mb > 1 les laitiers sont dits « alcalins »
Mb < 1 les laitiers sont dits « acides »
% Al2O3
Module d’acidité : Ma =
% S iO2
L’activité hydraulique des laitiers croit avec l’augmentation des deux modules, et plus
le module d’acidité est grand plus la vitesse de durcissement du laitier broyé est rapide. Il faut
tenir compte de ce que les laitiers diffèrent d’une même composition chimique peuvent être
les uns actifs et les autres presque entièrement incapables de former un liant hydraulique , cela
dépend de la structure des laitiers après refroidissement [11].
8 LES LAITIERS
Selon les pays, les équations qui définissent ces indices sont très différents :
%CaO + % MgO
En URSS, on utilise le rapport[18]: M b =
% SiO2 + % Al2O3
Pour les laitiers très acides(SiO2 = 47 à 60 %) il faut que : Mb < 0.1
Pour les laitiers acides (SiO2 = 33 à 46 %) 0.6 < Mb < 0.9
Pour les laitiers basiques (SiO2 = 25 à 37 %) Mb ≈ 1
Selon certains auteurs[7], il faudrait avoir à la fois :
%CaO
10) 1.35 < < 1.45
% SiO2
%CaO
*les laitiers à faible rapport sont parfois appelés acides (inférieur à 1.30)
% SiO2
%CaO
*les laitiers à fort rapport sont parfois appelés basiques (supérieur à 1.45)
% SiO2
% Al2O3
20) 0.45 < M a = < 0.55
% SiO2
Remarque : Un laitier de faible basicité mais ayant une teneur élevée en Alumine peut être
excellent [7]; l’Alumine se fait sentir d’une façon importante sur les résistances mécaniques
du laitier. La tendance actuelle est vers l’élaboration de moins en moins basique.
En fait, tous les laitiers de hauts fourneaux sont acides, dans la mesure où on leur fait subir
une trempe qui les maintient à l’état vitreux. Ce mode opératoire dans l’industrie présente
deux avantages [20]:
• D’une part le broyage est plus facile parce que le matériau est friable et poreux
• D’autre part, les propriétés hydrauliques d’un laitier vitrifié sont plus énergiques que
celles d’un laitier cristallisé.
Néanmoins, la basicité des laitiers n’est pas un critère d’efficacité, les laitiers doivent
contenir également une proportion moyenne ou modérée d’alumine aussi bien que le CaO ;
9 LES LAITIERS
une différence en l’un de ces composés pourrait être compensée par une quantité plus
abondante que l’autre, jusqu’à un point limite à partir duquel une teneur croissante en CaO
rend difficile la granulation à l’état vitreux.
On a trouvé que la présence d’oxydes de fer (Fe2O3) dans le laitier facilitait la
granulation, mais abaissait l’activité hydraulique[21], MgO aurait un effet nuisible, une teneur
relativement élevée en sulfates de calcium serait favorable, peut être parcequ’une telle teneur
est associée à des laitiers très chaux [22].
%CaO + % MgO + % Al2O3

• En RFA, on utilise: qui doit être supérieur à 1.6
% SiO2

• En JAPON, on utilise: qui doit être supérieur à 1.4
% SiO2
1
• Aux USA, Selon Requejoffre[7], seul l’indice : 3 qui doit être
2
% SiO2 + % Al2O3
3
supérieur à 1 serait valable pour tous les âges de résistances.
• Pour apprécier la qualité des laitiers, les auteurs [22] proposent d’utiliser le coefficient de
%CaO + % MgO + %Al2O3
qualité : K= , cette formule est vraie quand MgO < 10%, et
%SiO 2 + %TiO 2
%CaO + %Al2O3 + 10
si MgO > 10% on utilise la formule :
%SiO 2 + %TiO 2 (MgO − 10)
• En fin, les deux formules [7] suivantes sont souvent utilisées :

1
CaO + CaS + MgO + Al2O3
* Forme allemande de Keil : F = 2
SiO2 + MnO
pour : F < 1.5 : laitier médiocre
1.5 < F < 1.9 : laitier acceptable
F < 1.9 : laitier excellent
10 LES LAITIERS
1
* Formule française de C. de Langavant : i = 20 + CaO + Al2O3 + MgO − 2 SiO2
2
pour : 12 < i < 15 : laitier médiocre
15 < i < 20 : laitier acceptable
i < 20 : laitier excellent
D’après Terrier, ces deux indices chimiques seraient équivalents. Ils seraient en bonne
corrélation avec les résistances initiales des CLK confectionnés avec des laitiers.
I.1.6. Propriétés et avantages
• Pouvoir hydraulique important renforcé en présence d’un catalyseur
• Légèreté
• Isolation thermique et phonique
• Tenue au feu [8]
I.1.7. Utilisations des laitiers
Les laitiers granulés sont utilisés pour :
• Utilisation en tant qu’ajout (0 à 85 %) dans les ciments classiques (CPJ) et ciments au
laitier (CHF, CLK),
• Fabrication des bétons à haut rendement [24],
• Composants siliceux du béton et de la brique silico-calcaire [20],
• Bétons légers,
• Liants pour fabrication des graves hydrauliques,
• Remblais légers,
• Agriculture, crépis et mortiers, laine de roche [8].
11 LES LAITIERS
I.2. LES CIMENTS
I.2.1. Historique
Le mot ciment vient du latin « coementun », qui signifie mortier, liant des
maçonneries. Ce sens d’origine a été conservé en s’appliquant aux seuls liants hydrauliques,
c-à-d capables de durcir au contact de l’eau [25].
Les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la chaux obtenu par cuisson du
calcaire. Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres volcaniques et des briques
pilées et obtiennent ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable
ciment. Ce liant rend possible la construction des grands ouvrages tels les arènes, les termes,
les amphithéâtres ou les aqueducs, dont certains sont encore parfaitement conservés vingt
siècles plus tard. C’est au 18eme siècle que sont produites les premières chaux hydraulique
proches des ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés
de cuisson. En 1759, l’Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que la pierre en
mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres volcaniques. Le Français Louis Vicat
découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et définit les règles de fabrication du
ciment hydraulique. Il est considéré comme l’inventeur du ciment moderne. C’est l’anglais
Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment portland, obtenu à partir d’un procédé de
calcination combinant la cuisson du calcaire et d’argiles dans des fours alimentés au charbon.
La dénomination Portland, due à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre du
portland (sud de l’Angleterre) ; est à l’heure actuelle toujours employée dans l’industrie.
La première usine de ciment a été créée par Dupond et Demarle en 1846 à Boulogne–Sur–
Mer (France).
12 LES CIMENTS
Le développement n’a pu se faire que grâce à l’apparition de matériels nouveaux : four rotatif,
et broyeurs à boulets en particulier. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent sans
cesse. Pour produire une tonne de clinker, constituant de base de ciment, il fallait en 1870, 40
heures, or actuellement il ne faut que 3 min pour le produire [26].
I.2.2. Définition
Les ciments sont des poudres fines obtenues par la cuisson à haute température (vers
1450 0C) et le broyage d’un mélange minéral (calcaire + argile en général). Ces poudres
constituées de sels minéraux anhydres instables (en particulier silicates et aluminate de chaux)
forment avec l’eau une pâte capable de faire prise et de durcir progressivement[27]et conserve
sa résistance et sa stabilité même sous l’eau [28].
I.2.3. Constituants du ciment
Les ciments sont constitués de petits grains individuels de différentes matières mais ils
doivent être statistiquement homogènes en composition. Un haut degré de régularité dans
toutes les propriétés du ciment sera obtenu par un procédé continu de fabrication en masse et
en particulier par des procédés convenables de broyage et d’homogénéisation [28].
Le constituant principal des ciments est le clinker, qui est obtenu à partir de la cuisson
d’un mélange approprié de calcaire et d’argile, en proportion moyenne de 20 à 80 % [26].
Pour régler le temps de prise du ciment, on ajoute au clinker pendant le broyage du
gypse en quantité équivalente de 3 à 5 % de la masse de ciment. Les deux matières citées
précédemment constituent le ciment portland artificiel, on peut avoir d’autres types de
ciments en y ajoutant des laitiers de haut fourneaux, des cendres volantes, des pouzzolanes et
des fillers.
13 LES CIMENTS
I.2.3.1. Clinker
C’est un produit obtenu par cuisson jusqu’à fusion partielle (clinkérisation) du
mélange (calcaire + argile), dosé et homogénéisé et comprenant principalement de la chaux,
de la silice et de l’alumine. Le mélange est en général constitué à l’aide de produits naturels
de carrières (calcaire , argile, marnes,…). C’est le clinker qui, par broyage, en présence d’un
peu de sulfates de chaux (gypse) jouant le rôle de régulateur, donne des portland et confère
aux ciments de ce groupe leurs propriétés caractéristiques [27].
Le clinker portland est constitué principalement selon [29] de :
• Silicate tricalcique :[3CaO, SiO2] que l’on écrit : C3S (alite)
• Silicate bicalcique :[2CaO, SiO2] que l’on écrit : C2S (belite)
• Aluminate tricalcique :[3CaO, Al2O3] que l’on écrit : C3A (celite)
• Alumino – ferriques tétracalcique :[4CaO, Al2O3, Fe2O3] que l’on écrit : C4AF
On peut déterminer la composition minéralogique en se basant sur les formules
données par Bogue [30]:
C3S = 4.071 (CaO) – [ 7.6 (SiO2) + 6.718 (Al2O3) + 1.43 (Fe2O3) + 2.852 (SO3)]
C2S = 2.867 (SiO2) – 0.7544 (C3S))
C3A = 2.65 (Al2O3) – 1.69 (Fe2O3)
C4AF = 3.043 Fe2O3
Le clinker portland est un matériau hydraulique qui doit être constitué d’au moins 2/3
en masse de C2S et C3S, la partie restante contenant de l’oxyde d’alumine AL2O3, de l’oxyde
de fer Fe2O3 et d’autres oxydes. La teneur en oxyde de magnésium MgO ne doit pas dépasser
5 % en masse[28]. D’après la composition minéralogique du clinker, le ciment portland se
subdivise selon [11] en plusieurs espèces :
14 LES CIMENTS
Ciments fortement alitique, contenant plus de 60 % de C3S.
Ciments alitiques, contenant de 50 à 60 % de C3S.
Ciments bilitiques, contenant plus de 35 % de C3S.
Ciments aluminatiques, contenant plus de 12 % de C3A.
Ciments alumino-ferriques, moins de 2 % de C3A et moins de 18% de C4AF.
I.2.3.2. Gypse
Issus des industries de fabrication d’acide phosphorique ou d’acide citrique, les gypses
artificiels freinent les réactions d’hydratation. on les appelle régulateurs de prise.
Le gypse [CaSO4, 2H2o] est un minéral tendre, de densité 2300 Kg/m3, de structure
granulaire, lamellaire ou fibreuse. Le gypse est de couleur blanche et prend quelquefois du
fait de différentes impuretés des couleurs grise, rougeâtre, jaunâtre et noir. Il se dissout
facilement dans l’eau (à peu prés 75 fois plus que le calcite) [11].
I.2.3.3. Laitier de haut fourneau
Le traitement au haut fourneau du minerai de fer produit la fonte et le laitier. A sa
sortie, le laitier liquide est refroidi rapidement par l’eau, c’est la granulation qui donne un
sable ayant des propriétés hydrauliques [29].
C’est un résidu de la préparation de la fonte dans les HF à partir du minerai de fer et
du coke métallurgique. Il sort du trou de coulée à une température de l’ordre de 1500 0C.
Figé par refroidissement brusque il donne un produit granulé qui est ajouté au clinker
en proportion variable pour être broyé finement avec lui. Il contient de la chaux (45 à 50 %),
de la silice (25 à 30 %), de l’alumine (15 à 20 %) et 10 % environ de magnésie, oxydes divers
et manganèse. Le laitier est un véritable ciment manifestant par lui-même des propriétés
hydrauliques, grandement activés d’ailleurs par la présence du clinker. Son hydratation, qui se
15 LES CIMENTS
produit par le développement des résistances mécaniques est moins rapide que celle du
portland surtout dans sa période initiale [27].
I.2.3.4. Cendres volantes
Produits pulvérulents formés de billes pleines au bous soufflés généralement vitreuse,
résidus de la combustion en central thermique de houille ou de lingite [29].
Les cendres volantes sont obtenues par dépoussiérage électrostatique ou mécanique de
particules pulvérulents du courant de gaz des chaudières alimentés au charbon pulvérisé. Elles
doivent contenir essentiellement de la silice et de l’alumine, le restant contient l’oxyde de fer
et d’autres oxydes. La proportion de chaux réactive CaO doit être inférieure à 5 % en masse.
La teneur en SiO2 réactif ne doit pas être inférieur à 25 % en masse [28].
Les cendres volantes rentrent dans la composition de certains ciments en proportion
variable (5 à 20 %), on les ajoutes au moment du broyage du clinker. [27]
I.2.3.5. Pouzzolanes
Ce sont des produits naturels d’origine volcanique composés essentiellement de silice,
alumine et oxyde ferrique, ils sont employés en cimenterie pour leur propriétés pozzolaniques,
c-à-d, une aptitude à fixer la chaux à la température ambiante et à former des composés ayant
des propriétés hydrauliques, c-à-d pouvant faire prise et durcir par hydratation. On obtient
artificiellement des pouzzolanes à partir d’argile cuite par exemple [27].
Elles ont un couleur rougeâtre ou noirâtre. Elles sont utilisées comme granulats pour la
confection des bétons légers, après broyage, comme constituant des ciments [29].
I.2.3.6. Les fillers
Produits obtenus par broyage fin ou par pulvérisation de certaines roches (calcaires,
basalte, laitiers, kieselguhr, bentonite, cendres volantes,…) naturelles ou non, agissant
principalement, grâce à une granularité appropriée, par leurs propriétés physiques sur
16 LES CIMENTS
certaines qualités du ciment (accroissement de maniabilité, diminution de perméabilité et de
capillarité, réduction de la fissurabilité,..).
Les fillers sont inertes s’ils n’ont aucune action chimique sur les ciments en présence
d’eau, ils sont actifs s’ils ont, même partiellement des propriétés hydrauliques ou
pozzolaniques en présence de ciment et d’eau [29].
I.2.4. La fabrication du ciment
I.2.4.1. Extraction et concassage
Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel ouvert, et situant
à proximité des cimenteries. Les blocs obtenus sont réduits dans des concasseurs situés
généralement sur les lieux même de l’extraction, en éléments de 50 mm de dimension [26].
I.2.4.2. Préparation de la matière première
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage ou délayage,
dans des proportions définies, en un mélange très fin, le cru [26].
La matière première destinée à la production d’un portland doit contenir de 75 à 78 %
de CaCO3 et de 22 à 25 % de matières argileuses. Les roches qui satisfont aux conditions
indiquées ci-dessus ne se rencontrent que très rarement, c’est ainsi que pour la production
d’un portland il faut employer, à coté des calcaires et des argiles, des additions que l’on
appelle adjuvants corrigeant qui contiennent une grande quantité des oxydes qui manquent
dans le mélange des matières premières. Ainsi une quantité insuffisante de SiO2 est
compensée par l’introduction d’une matière siliceuse (diatomique, tripoli), la teneur en oxyde
de fer peut être augmenté en introduisant dans la pâte des pérites ou de minerai de fer.
L’augmentation de la teneur en alumine Al2O3 est assurée en ajoutant des argiles très
alumineuses [11].
17 LES CIMENTS
Le mélange cru est préparé automatiquement sous forme de poudre (voie sèche) ou de
pâte (voie semi-humide ou humide), en fonction de la technique de fabrication utilisée[11].
I.2.4.2.1. Voie sèche
C’est de très loin la plus employée aujourd’hui. La matière première est préparée sous
forme de poudre. La préhomogénéisation permet d’atteindre un dosage parfait des deux
constituants essentiels du ciment par superposition de multiples couches. A la sortie du hall de
préhomogénéisation, le mélange est très finement broyé dans des broyeurs sécheurs qui
éliminent l’humidité résiduelle et permettent d’obtenir une poudre qui présente la finesse
requise [26].
I.2.4.2.2. Voie humide
Dans la voie humide les composants sont broyés et mélangés en présence de l’eau, et
ce mélange en forme de boue humide est cuit dans des fours rotatifs.
I.2.4.2.3. Voie semi-humide
A l’heure actuelle on commence de plus en plus à utiliser une méthode combinée de la
préparation du mélange cru par la voie humide, puis la boue humide obtenue est desséchée et
préparée en granules qui sont soumises à la cuisson par la voie sèche.
Chaque méthode a ses avantages et ses inconvénients. Dans le milieu aqueux, le
broyage est facilité et on obtient rapidement une masse homogène , mais par contre la dépense
de combustible est forte pendant la cuisson : de 1.5 à 2 fois plus grande que dans la voie
sèche. Le développement de la voie sèche a été longtemps retardée par la médiocre qualité du
clinker obtenu. En URSS, jusqu’à 88 % du ciment est produit par la voie humide, aux USA
jusqu’à 58 %, au Canada 66 %, en Angleterre 94 %. Par contre au Japon, en RFA, en France,
en Suède et au Mexique, où la matière première est constituée par des calcaires cristallisés
dont l’humidité naturelle est basse, domine la voie sèche.
18 LES CIMENTS
I.2.4.3. Cuisson du cru
Quelque soit la technique de fabrication utilisée pour élaborer le cru, les installations de
cuisson sont similaires et comportent deux parties :
• Un échangeur de chaleur comportant une série de quatre à cinq cylindres dans lesquels la
poudre déversée à la partie supérieure progresse jusqu’à l’entrée du four. Elle se réchauffe
au contact des gaz chauds sortant de ce four, et se décarbonate en partie. Une
décarbonatation plus complète peut être obtenue par l’ajout d’un foyer complémentaire
situé dans le cyclone inférieur (précalcination). La poudre est ainsi portée à une
température d’environ 800 à 1000 0C.
• Un four horizontal rotatif cylindrique en tôle d’acier (avec revêtement réfractaire
intérieure) de 60 à 90 m de long, de 4 à 5 m de diamètre, légèrement incliné et tournant à
environ 1 tour/minute. Le cru pénètre à l’amont du four où s’achève la décarbonatation, et
progresse jusqu’à la zone de clinkérisation (environ 1450 0C).
Sous l’effet de la chaleur, les constituants de l’argile, principalement composée de silicate
d’alumine et d’oxydes de fer, se combinent à la chaux provenant du calcaire pour donner des
silicates et d’aluminates de chaux.
La cuisson est une opération forte consommatrice d’énergie, que les industriels ont
considérablement améliorée au cours des dernières années, en utilisant des matériels
polycombustibles permettant de retenir le plus adapté aux conditions économiques du
moment. Les nuisances – gaz contenant du soufre, poussières – ont été pratiquement
supprimés dans les cimenteries.
I.2.4.4. Broyage du clinker
A la fin de la cuisson, le clinker se présente sous forme de granules. Brusquement
refroidi, puis finement broyé avec du gypse (3 à 5 %) pour régulariser la prise, il donne du
19 LES CIMENTS
ciment, également appelé ciment portland artificiel. C’est lors du broyage et en ajoutant,
d’autres constituants tels que laitier de haut fourneau, pouzzolanes, cendres volantes ou fillers,
qu’on obtient les différentes catégories de ciment. A la fin, le ciment est transporter dans les
silos où il est chargé en vrac ou emballé dans des sacs pour être livré à l’usager [26].
En 1995, CBR (cimenterie en Belgique) a inauguré une station de mouture de conception
nouvelle : la mouture par laminage. Le broyeur à boulets traditionnel y est remplacé par une
presse à rouleaux. La matière à moudre passe entre deux rouleaux tournant en sens opposés en
la soumettant à une très forte pression. Ensuite, la matière est traitée au séparateur qui envoie
les particules qui n’ont pas atteint la finesse souhaitée pour un nouveau passage dans la
presse. Par rapport au broyeur classique, le système de laminage permet d’atteindre un
rendement énergétique beaucoup plus favorable. La température de ciment réduite ce qui
présente un avantage incontestable pour l’utilisateur en période estivale [31].
I.2.5. Caractéristiques de la poudre
I.2.5.1. La masse volumique absolue
Elle représente la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les éléments
exclus). Elle varie de 2900 à 3200 Kg/m3 en moyenne pour un ciment [11].
I.2.5.2. La masse volumique apparente
Elle représente la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les éléments
inclus). Elle varie en général entre 800 à 1200 Kg/m3. on compte en moyenne 1100 Kg/m3
pour un ciment en vrac non tassé [9].
I.2.5.3. La surface spécifique de Blaine
Elle permet de mesurer la finesse de mouture d’un ciment. Elle est caractérisée par la
surface spécifique ou surface développée totale de tous les grains contenus dans un gramme
20 LES CIMENTS
de ciment (norme NF P15-442 [16]). Elle s’exprime en cm2/g. Différente suivant la classe des
ciments, cette valeur est généralement comprise entre 2800 et 4000 cm2/g [26].
La finesse des ciments fabriqués en usine doit être caractérisée par un résidu sur tamis
N0 008 (dimension de la maille 0.08 mm) inférieure ou égale à 15 % du poids de l’échantillon.
en général, il est de 8 à 12 % [11].
I.2.6. Evolution lors de l’usage des ciments
I.2.6.1. Hydratation
En présence d’eau, les sels minéraux amorphes, anhydres est instables s’hydratent ; il
se produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants hydratés
stables ; la formation de cristaux en aiguilles plus au moins enchevêtrées produit la prise. Par
exemple, le silicate tricalcique anhydre [3CaO, SiO2] donne par hydratation un silicate
hydraté, la tembermorite, et de l’hydroxyde de chaux :
2 [3CaO, SiO2] + 6H2O [SiO2 O7 Ca3 , 3H2O] + 3Ca(OH)2
Cette réaction chimique d’hydratation s’accompagne d’un dégagement de chaleur plus au
moins important selon les ciments et la rapidité de prise [27].
L’aluminate tricalcique entrant en réaction avec l’eau en présence du gypse hydraté
subit une hydratation à la température ambiante et donne des composées complexes appelés
sulfoaluminates hydratés de calcium. Cette réaction s’écrit :
[3CaO, Al2O3] + [3CaSO4, 2H2O] + 25 H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O
Le minéral naturel de même composition porte le nom d’ettringite (sel de Candlot) [11].
La quantité d’eau qu’il est nécessaire d’ajouter pour le gâchage correct du ciment est
supérieure à la quantité strictement nécessaire aux seules réactions chimiques [27]; on doit en
effet distinguer :
21 LES CIMENTS
• L’eau de cristallisation ou d’hydratation fixée chimiquement dans les nouveaux
constituants hydratés et nécessaire à leur structure cristalline ; elle est en général de
l’ordre de 25 à 30 % du poids de ciment,
• L’eau absorbée qui pénètre plus au moins à l’intérieur des granulats selon leur degré de
porosité,
• L’eau libre (dans des fins réseaux capillaires) et qui s’élimine plus au moins par
séchage. Elle n’est nécessaire que pour obtenir la viscosité, la plasticité et l’onctuosité
indispensable au gâchage et la mise en place correcte du béton dans les coffrages et
l’embarras plus au moins important des armatures.
I.2.6.2. Prise
Le début de prise correspond au moment où l’on constate une augmentation
relativement brusque de la viscosité de la pâte avec échauffement ; on le détermine à l’aide de
l’aiguille de Vicat ( essai normalisé NF P15 431[29]).
La fin de prise correspond au moment où la pâte est devenue un bloc rigide (il n’existe
pas d’essai normalisé), elle ne peut pas se définir avec précision. Les temps de début de prise
peuvent varier de quelques minutes, pour les ciments prompts, à plusieurs heures pour les
ciments à prise lente. Pour la plupart des ciments courants, le début de prise à 20 0C ce situ
entre 2 et 5 heures [27].
I.2.6.3. Durcissement
On a l’habitude de considérer le durcissement comme la période qui suit la prise et
pendant laquelle l’hydratation du ciment se poursuit. La résistance mécanique continue à
croître très longtemps mais la résistance à 28 jours est la valeur conventionnelle [26]. La prise
et le durcissement sont influencés par l’action de la température, la chaleur les accélère, mais
22 LES CIMENTS
la dessiccation est favorable car elle peut empêcher l’hydratation complète du ciment. Le
froid agit en sens inverse et peu même stopper la prise [27].
I.2.6.4. L’expansion
Elle se mesure suivant un procédé normalisé (norme NF P15-432 [29]) et grâce aux
aiguilles de Le Chatelier. Il permet d’assurer la stabilité du ciment [26]. L’expansion ne doit
pas être supérieure à 10 mm sur pâte pure pour toutes les ciments (NF P15-301[29]).
I.2.6.5. Retrait et gonflement
La mesure du gonflement dans l’eau et du retrait dans l’air est effectuée sur prismes
4 × 4 × 16 cm sur mortier normal (NF P15-433 [29]), le retrait est limité à 0.8 à 1 mm/m pour
les ciments CPA et CPJ [26].
I.2.6.6. Indice d’hydraulicité
L’indice d’hydraulicité ou indice de Vicat est le rapport de la fraction acide à la
SiO2 + Al2O3
fraction basique : I=
CaO + MgO
La résistance chimique des ciments est d’autant meilleur que leur indices est plus élevé :
• Quand on a : I < 0.5 le ciment est dit basique (portland)
• Quand on a : I > 0.5 le ciment est dit neutre (riche en laitier)
• Quand on a: I # 0.5 le ciment est dit acide (conventionnellement)
Ce sont ceux qui font prise en mettant en liberté non de la chaux mais de l’alumine
(ciments alimuneux). Actuellement on préconise les règles suivantes[27]:
CaO
10) 0.40 < < 1.45
SiO2
Al O
20) 0.45 < 2 3 <0.50
SiO2
23 LES CIMENTS
I.2.6.7. Les résistances mécaniques
Conformement aux normes européenes EN 196-1[29], la résistance d’un portland est
caractérisée par ses limites de résistance à la compression et à la flexion. La classe de
résistance d’un ciment s’établit d’après la limite de résistance à la flexion des éprouvettes
poutrelles de 4 × 4 × 16 cm3 et à la compression de leurs moitiés formés d’un mortier plastique
d’une composition pondérale de 1:3 et soumises aux essais après 28 jours [11], durant ce
temps les éprouvettes sont conservées dans des conditions humides à la température de 20 0C
( ± 1 0C). La limite de résistance à la compression après 28 jours s’appelle: activité du ciment.
I.2.6.8. Classification des ciments
Tableau I.2. Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe[29]
Résistances à la compression (Mpa) Retrait à Début de

EN 196-1 28j prise
Classe au jeune âge à 28 jours (µm/m) (mn)
2 jours 7 jours mini maxi NF P 15-433 EN 196-3
32.5 (17.5) ≥ 32.5 ≤ 52.5 ≤ 800 ≥ 90
(30)
32.5 R ≥ 13.5 ≥ 32.5 ≤ 52.5 ≤ 1000 ≥ 90
(12) (30)
42.5 ≥ 12.5 ≥ 42.5 ≤ 62.5 ≤ 1000 ≥ 60 ≥
(10) (40)
42.5 R ≥ 20 ≥ 42.5 ≤ 62.5 ≤ 1000 ≥ 60
(18) (40)
52.5 ≥ 20 ≥ 52.5 ≥ 60
(18) (50)
52.5 R ≥ 30 ≥ 52.5 ≥ 60
(28) (50)
24 LES CIMENTS
CONCLUSION
Les ciments de laitier peuvent être caractérisés selon [7] par :
• Le pouvoir hydraulique est à l’état latent, et il suffit de catalyseurs (soude, chaux,..) pour
amorcer les réactions d’hydratation,
• Temps de prise un peu plus long que les ciments portlands, surtout dans le cas de
bétonnage par temps froid,
• Les résistances aux premiers jours sont moins élevées que pour les portlands [2],
• Ils sont favorables à l’étuvage, surtout dans le cas de cycles moyens ou longs. Ils
supportent bien des températures élevées [32],
• Ils permettent de réaliser des bétons résistants à l’action des eaux agressives [1, 33],
• Ils présentent une remarquable stabilité de volume aussi bien à froid qu’à chaud [34].
25 LES CIMENTS
I.3. LES MORTIERS
I.3.1. Historique
Les mortiers ont été très utilisés du 16eme siècle. En 1959, l’anglais JHON Smeaton
produit un mortier aussi dur que la pierre en mélangeant des CaO hydrauliques et des cendres
volcaniques [25].
A la première guerre mondiale, en raison de leur grande légèreté, pour le même
calibre, par rapport aux autre bouches à feu, et parce qu’ils permettent de tirer à partir d’un
emplacement encaissé ou d’atteindre des objectifs masqués. Pendant la second guerre
mondiale, leur emploi a été plus restreint, le bombardement aérien s’étant révélé plus efficace.
C’est pourquoi l’utilisation des mortiers lourds (jusqu’à 160 mm ) a pratiquement disparu au
profil des mortiers légers, dit d’infanterie [35].
I.3.2. Définition
Le terme mortier désigne un mélange de liant (ciment ou chaux ) et de sable gâché
avec une certaine quantité d’eau, des adjuvants et des colorants peuvent aussi être ajoutés.
Selon qu’il contient plus au moins de liant, un mortier est dit gras ou maigre [3].
On distingue les mortiers de leur composition et de leur utilisation :
• Mortier de ciment fabriqué avec du ciment artificiel de type portland blanc ou gris, il est
très résistant.
• Mortier de chaux fabriqué avec de la chaux hydraulique. Moins résistant et moins étanche
que le mortier de ciment, il est plus souple et laisse respirer les murs.
• Mortier bâtard, fabriqué avec un mélange de ciment et de chaux, avec des caractéristiques
intermédiaires entre le mortier de ciment et le mortier de chaux.
• Mortier réfractaire à base de ciment fondu.
26 LES MORTIERS
• Mortier rapide à base de ciment prompt.
• Mortier pour hourdage : C’est le mortier utilisé pour construire, c’est lui qui assemble les
éléments de maçonneries. On utilise du mortier de ciment ou du mortier bâtard.
• Mortier pour enduit : C’est le mortier qui est utilisé en revêtement de murs. On utilise du
mortier de ciment, du mortier de chaux ou du mortier bâtard.
Les mortiers peuvent être :
• Préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants, adjuvants
compris,
• Préparés sur le chantier à partir des mortiers industriels secs prédosés (il suffit d’ajouter la
quantité d’eau nécessaire),
• Livré par une centrale : Ce sont les mortiers prêts à l’emploi, dans les dernières années, les
mortiers retardés stabilisés, ont un temps d’emploi supérieur à 24 heures. Les mortiers
industriels se sont beaucoup développés ces dernières années, permettant d’éviter le
stockage et le mélange de constituants sur des chantiers parfois exigus et difficiles
d’accès: rénovation, travaux souterrains [26].
I.3.3. Fonction des mortiers
La fonction principale d’un mortier est de liaisonner les élément de maçonneries de
manière à ce qu’ils constituent un seul bloc. Par ailleurs les mortiers séparent les éléments et
remplissent toutes les fentes et fissures en formant une surface de contact homogène. Le
liaisonnement doit permettre les propriétés structurales des éléments et en même temps
empêcher la pénétration de la pluie. Ceci exige une adhérence complète. Si elle est réalisée, le
mur aura une durabilité suffisante pour résister aux éléments.
27 LES MORTIERS
Les mortiers et bétons à maçonneries contiennent les mêmes constituants de
base, c’est pourquoi beaucoup de gens croient que le béton et le mortier remplissent les
mêmes fonctions, se qui n’est pas le cas[3]. La différence entre ces deux matériaux est
démontrée par leur mise en œuvre sur un chantier de construction. Le béton est placé dans des
coffrages étanches non absorbants, en métal ou en bois, destinés à retenir toute l’eau afin que
l’hydratation du béton soit complète et que celui ci acquiert la plus grande résistance
mécanique possible. Le mortier est placé entre des éléments de maçonnerie absorbants, et dès
qu’il est en contact avec eux il commence à perdre de l’eau. la qualité primordiale recherchée
pour le béton est la résistance mécanique, mais pour le mortier , elle ne constitue qu’une
caractéristique parmi plusieurs d’autres.
I.3.4. Caractéristiques essentielles
Pour que les mortiers et les bétons soient de bonne qualité, il est indispensable que les
granulats composant ces matériaux adhèrent parfaitement au ciment. En effet, la résistance à
la traction d’un matériau hydraulique dépend essentiellement de l’adhérence des grains au
ciment durci. On recherche également, pour un mortier ou un béton, les qualités suivantes :
• Résistance à l’écrasement,
• Compacité,
• Etanchéité ou imperméabilité,
• Constance du volume pendant la prise et le durcissement.
Toutes ces qualités dépendent d’une multitude de facteurs [9], qui sont en particulier :
• La qualité du liant, sa nature et son dosage,
• La composition granulométrique du sable,
• La quantité d’eau de gâchage,
• Les conditions de mise en œuvre,….etc.
28 LES MORTIERS
I.3.5. Propriétés des mortiers
D’après leurs propriétés, les mortiers se subdivisent en deux catégories :
I.3.5.1. Mortiers plastiques
La propriété la plus importante du mortier plastique est son ouvrabilité. On peut la
définir comme la propriété du mortier à s’étaler à la truelle pour colmater toutes les fentes et
fissures de l’élément de maçonnerie. L’ouvrabilité ne se mesure pas avec précision en
laboratoire, mais le maçon peut l’évaluer en observant le comportement du mortier lorsqu’il
l’étale avec sa truelle.
L’ouvrabilité est due à l’effet de roulement à billes résultant de la lubrification des
granulats par le lait du ciment. Bien que la classe des granulats (sable) et la proportion des
matériaux jouant un rôle très important, c’est la teneur en eau qui détermine les valeurs finales
du retrait, et le maçon peut la contrôler à la mise en œuvre. La capacité d’un mortier de garder
une certaine ouvrabilité sous l’influence de la succion des briques dépend de son pouvoir de
rétention d’eau mesuré lors d’essais en laboratoire. Une bonne ouvrabilité et une bonne
rétention d’eau sont essentielles à une qualité maximale de liaisonnement [3].
Le pouvoir de rétention d’eau est caractérisé par le la propriété de la pâte de ne pas se
stratifier (exemple : pendant le transport), et de conserver assez d’eau dans la couche fine sur
une base poreuse.
La dessiccation du mortier peut être si importante qu’il n’y aura plus suffisamment
d’eau pour le durcissement du mortier qui ne pourra pas atteindre la résistance requise. Le
pouvoir de retenir de l’eau peut être augmenté par introduction des plastifiants minéraux et
organiques [11].
En réalité, l’ouvrabilité est une combinaison de plusieurs propriétés comprenant : la
plasticité, la fluidité (la maniabilité), la compacité et la cohérence.
29 LES MORTIERS
La fluidité est la propriété d’une pâte de mortier qui puisse avoir, suivants les composants, des
consistances différentes, depuis sèche jusqu’à fluide. Les mortiers de maçonnerie, de travaux
de finissage des bâtiments et autres se font suffisamment fluides [11].
I.3.5.2. Mortier durci
le mortier durci possède un certain nombre de propriétés mécaniques d’importance
majeur. La solidité du liaisonnement entre l’élément et le mortier est très importante. Quant à
l’ouvrabilité, il n’existe pas de méthodes sure pour la mesurer et par conséquent les mortiers
sont évalués d’après les valeurs de résistance à la compression d’éprouvettes soumises à des
conditions de moulage et de cures plus proches de celles que l’on rencontre avec le béton
qu’avec le mortier.
La solidité du liaisonnement, la bonne ouvrabilité et un bon pouvoir de rétention d’eau
donnent au liaisonnement une force maximale, et par le fait même ces qualités sont plus
importantes que la résistance du mortier à la compression . la résistance à la flexion est
également importante, parcequ’elle détermine la capacité d’un mortier à résister à la
fissuration. Les mortiers devraient toujours avoir moins de résistance que les éléments de
maçonneries pour que les fissures se produisent dans les joints, où elles peuvent être
facilement colmatés [3].
I.3.6. Les emplois des mortiers
Selon les auteurs [26], les mortiers peuvent être employés pour :
I.3.6.1. les joints de maçonneries
La construction réalisée en éléments maçonnés (blocs de béton, pierre de taille,
briques,…) nécessite leur assemblage avec un mortier qui doit présenter des caractéristiques
mécaniques suffisantes pour assurer la transmission des charges et une compacité importante
pour être étanche. On a généralement à utiliser un mortier ne présentant pas un module
30 LES MORTIERS
d’élasticité trop élevé, de façon à pouvoir s’adapter au variations dimensionnelles des
éléments qu’il liaisonne sans se fissurer.
I.3.6.2. Les enduits
Les enduits au mortier sont utilisés aussi bien pour les travaux neufs que pour la
réfection des façades.
Les enduits remplissent plusieurs rôles :
• Protection des gros œuvres contre les intempéries,
• Imperméabilisation, tout en laissant respirer le support,
• L’esthétique (aspect décoratif, couleur).
Les enduits habillent le gros œuvre en le protégeant. Ils constituent la finition extérieure
visible de construction.
I.3.6.3. Les chapes
Les chapes ont pour fonction d’assurer la mise à niveau de dallage et la régularité de
sa surface. Les chapes peuvent constituer la finition : on y incorpore alors souvent des
produits spécifiques. Elles peuvent aussi constituer le support d’un revêtement de sol. Les
chapes doivent présenter une résistance suffisante pour assurer la transmission des charges au
support, et parfois résister à l’abrasion ou au poinçonnement (sols industriels). Adhérente ou
flottante, la chape peut également avoir une fonction thermique ou acoustique.
I.3.6.4. Les scellements et les calages
L’évolution des techniques de construction, le positionnement précis de pièces
préfabriquées, le scellement d’éléments rapportés sur béton, entraînent une utilisation
croissante de produits de scellement et de calage.
Parmi les multiples utilisation, on peut citer :
31 LES MORTIERS
• Calage d’équipements industriels, machines lourdes à fort couple ou à fortes vibrations,
• Scellement des poutres, poteaux, acrotères,…,
• Scellement de portes, fenêtres et éléments de second œuvre,
• Scellement de mobilier urbain, d’éléments de signalisation,
• Travaux de scellement en milieu marin,
• Assemblage d’éléments,
• Scellement de regards de visite sur routes à fort trafic avec remise en circulation quasi-
immédiate.
I.3.6.5. Les coulis
Le coulis est un mélange fluide, à base de charges fines inférieures à une valeur de
0.3 mm de liants hydrauliques et d’adjuvants, les ciments utilisés sont des ciments portland
artificiels ou des ciments portland composés. Les ciments de laitier ou les ciments alumineux
sont utilisés pour leur résistance aux milieux agressifs [1, 33]. Il existe aussi des liants
spéciaux pour coulis d’injection. Les charges sont constituées par des suspensions d’argile, de
bentonite (argile colloïde). Les domaines d’utilisation des coulis sont les remplissages des
cavités et fissures dans les roches, les sols ou les ouvrages béton ou maçonneries.
I.3.7. Les techniques particulières de mise en œuvre
Suivant les auteurs [26], les mortiers peuvent être mis en place par deux méthodes :
I.3.7.1. La projection
Fabriqués sur chantier ou plus généralement prédosés, les mortiers projetés
comportent, outre le liant et le sable habituels, des adjuvants spécifiques améliorant
l’adhérence, des charges (silice, carbonate,…..) et parfois des fibres (verres, polypropylènes,
acier). Projetés à l’aide de machines, le plus souvent à air comprimé, le mortier est plus
compact, adhère mieux au support et se prête bien à son application sur des parties d’ouvrages
32 LES MORTIERS
difficiles d’accès et de forme irrégulière. La suppression de manipulation délicate et pénible,
ainsi que les grains de productivité, expliquent le succès du mortier projeté dans de
nombreuses applications :
• Enduits monocouches, enduits isolants,
• Revêtement de voûtes, en galeries, consolidation de talus,
• Travaux de réparation, etc.…
I.3.7.2. L’injection
L’injection de mortier n’intéresse que certaines types de travaux où les cavités à
remplir sont suffisamment larges. Il est nécessaire que le diamètre maximum des grains de
sable les plus gros ne dépassent pas le 1/5 des vides les plus fins à remplir. S’il n’en était pas
ainsi , il faudrait utiliser des coulis d’injection. Comme dans le cas de coulis de ciment, le
mortier d’injection doit être constitué de façon à être le plus injectable possible : grande
fluidité pour un ressuage modéré (et, partant, une bonne stabilité, peu de ségrégation). Les
applications de l’injection sont essentiellement le remplissage des cavités, gaines, enveloppes
diverses, ou plus généralement les vides d’accès difficile. L’injection est généralement
pratiqués pour certains travaux sous l’eau, avec des formules de mortiers étudiés pour éviter le
délavage.
I.3.8. Matériaux composant le mortier
Par définition, les mortiers contiennent des liants, des granulats et de l’eau, des
adjuvants ou des colorants peuvent aussi être ajoutés.
I.3.8.1. Liants
Le liant peut être du ciment portland (CPA, CPJ), de la chaux ou du ciment de maçonnerie, ou
un des divers mélanges de ces matériaux. Ces trois sortes de liants doivent satisfaire aux
normes respectives de l’AFNOR.
33 LES MORTIERS
Le ciment portland donne au mortier de maçonnerie sa résistance mécanique, en particulier
sa résistance initiale, qui est indispensable à une époque où la vitesse de construction est telle
que l’on exige qu’un mur puisse supporter une charge importante le lendemain même de sa
construction. Les mortiers de ciment portland manquent de plasticité, ont un faible pouvoir
de rétention d’eau et sont malaisés à travailler.
La chaux qui est le composant traditionnel du mortier, possède une plasticité et un pouvoir
de rétention d’eau excellents, mais sa résistance mécanique est faible et sa cure est lente. La
chaux grasse, obtenu par extinction de la chaux vive et en la laissant vieillir, est le produit de
qualité que l’on devrait utiliser, mais le vieillissement prend beaucoup de temps et le travail
de la chaux grasse est très salissant. C’est pourquoi il est plus pratique d’utiliser la chaux
hydratée sèche. La cure des mortiers de chaux s’effectue lentement par carbonatation sous
l’effet du gaz carbonique de l’air, ce processus peut être fortement ralenti par temps froid et
humide.
Le ciment de maçonnerie est un produit déposé contenant du ciment portland est un filler
minéral inerte (calcaire) et des adjuvants tels que des agents mouillants, des agents
hydrofuges et des entraîneurs d’air. les adjuvants donnent la plasticité et le pouvoir de
rétention d’eau que confère la chaux aux mortiers de ciment et chaux. Certains ciments de
maçonnerie sont des mélanges de ciment portland et de chaux hydratée, avec en plus des
adjuvants.
I.3.8.2. les granulats
Le sable est le granule employé le plus fréquemment. Il est inerte et sert d’abord à
accroître la compacité. Ses limites granulométriques sont indiqués dans la norme AFNOR
(NF P 18-560) [19]. Malheureusement, la plupart des granulats sont choisis pour des raisons
de coût et de disponibilité. Il peut y avoir une certaine variation granulométrique sans que les
34 LES MORTIERS
propriétés du mortier soient fortement altérés, mais la qualité du mortier serait certainement
améliorée si on choisissait le granulat avec plus de soin [9].
Le sable doit être sain, siliceux, silico-calcaire ou même calcaire à condition que les
grains ne soient pas friables. Il doit être propre, c’est-à-dire dépourvu d’impuretés
susceptibles de compromettre la qualité du mortier en œuvre (argile, vase, terre végétale,
plâtre, sels minéraux) [36]. Le degré de propreté est mesuré par l’essai d’équivalent de sable,
ES ≥ 75 . Il est préférable des sables roulés de rivière, les sables de carrière conviennent s’ils
ne renferment pas d’impuretés nocives. Les sables de mer doivent être lavés (sinon ils sèchent
mal et peuvent donner lieu à des efflorescences en raison des sels qu’ils contiennent).
La granulométrie des sables doit être limitée à 5 mm. En général le dosage des
mortiers sont exprimés en poids de liant par m3 du sable sec. Or le plus souvent, sur le
chantier, le sable renferme un certain pourcentage d’eau (pouvant varier de 0 à 20 %) et il
suffit de très peu d’eau pour que le poids du m3 soit modifié ; c’est le phénomène bien connu
du foisonnement du sable [26].
Vhumide − Vsec
Suivant [27] : le coefficient de foisonnement se calcul par : K F = × 100%
Vsec
Le sable est caractérisé aussi par le module de finesse qui se calcul par la formule
∑
suivante [37] : Mf = [refus cumulé sur tamis de module 23, 26, 29, 32, 35, 38]
100
Selon [11] si: Mf > 2.5 le sable est gros
2.0 < Mf < 2.5 le sable est moyen
1.5 < Mf < 2.0 le sable est fin
1.0 < Mf < 1.5 le sable est très fin
I.3.8.3. Eau
L’eau remplit un double rôle : elle sert à hydrater le ciment, et ce qui est plus
important, elle contribue à son ouvrabilité. Il convient de noter que les exigences relatives à
35 LES MORTIERS
l’eau de gâchage diffèrent beaucoup pour les mortiers et le béton. Dans le cas de béton un
faible rapport eau-ciment est préférable. L’eau devrait être propre et ne pas contenir de
produits nocifs tels que des acides, des alcalis ou des matières organiques. Lorsqu’elle est
potable, on peut l’utiliser.
I.3.8.4. Adjuvants
De nombreux adjuvants sont employés pour les mortiers de maçonnerie et dans
certains cas leur emploi est certainement avantageux. Cependant, leur emploi n’est
généralement pas recommandé. Une bonne composition du mélange, l’utilisation de matériaux
de qualité et une bonne technique permettent habituellement d’obtenir une maçonnerie solide.
Une mauvaise composition, l’utilisation de matériaux de mauvaise qualité et une technique
défectueuse ne peuvent pas être corrigées par l’emploi d’adjuvants.
I.3.8.5. Colorants
On peut donner de la couleur au mortier par des granulats ou des pigments minéraux.
Ces derniers devraient avoir la composition d’oxydes minéraux et ne pas représenter plus de
10 % du poids du ciment portland ; le noir de carbone ne devrait pas représenter plus de 2 à
3 %. On doit soigneusement choisir les pigments et ne pas employer plus qu’il n’en faut pour
obtenir la couleur désirée. Pour que la couleur ne varie pas beaucoup d’un lot à l’autre il est
conseillé d’utiliser des liants auxquels les colorants ont été ajoutés en usine et de gâcher de
grandes quantités de mortier.
I.3.9. Dosage des mortiers
On appelle dosage d’un mortier la masse, en Kg, de ciment ou de chaux qu’il faut
mélanger à 1 m3 de sable sec, de façon à remplir les vides du sable. Selon la quantité du
ciment utilisée, on distingue trois types de mortiers différents [11].
Si on emploi peu de liant, on a un mortier maigre, si on utilise davantage de liant , on a
un mortier riche, le mortier intermédiaire étant appelé mortier normal. Les dosages des
36 LES MORTIERS
mortiers varient avec le but à atteindre et avec la nature de liant. Les dosages normaux de
mortiers de ciment sont plus élevés que ceux des mortiers de chaux.
I.3.9.1. Mortiers de chaux hydraulique
On utilisera, de préférence du sable de rivière. Les dosages employés diffèrent suivant
la nature de la chaux hydraulique utilisé, et de l’usage qu’on veut faire du mortier obtenu.
Le tableau I.3 résume les différents dosages utilisés :
Tableau I.3. Différents dosages de mortiers utilisés
Type de chaux Mortier maigre Mortier normal Mortier gras

hydraulique Ouvrages courants fondations Ouvrages
(à l’air) immergés
Légère 250 300 350
Lourde 300 350 400
Eminemment hydraulique 350 400 450
I.3.9.2. Mortiers de portland
Les dosages par m3 de sable ainsi que les usages, des différents types de mortiers
fabriqués sont indiqués au tableau I.4 :

3
Tableau I.4. Dosage par m de sable dans les mortiers
Détermination du Dosage usages

mortier En Kg
Mortier maigre 250-350
Maçonnerie de remplissage
Mortier normal 350-400
Toutes maçonneries à l’air et à l’eau douce
(rivière) immergés seulement lorsque le mortier a
durci
Mortier semi-riche 400-500 Parements, voûtes, enduits aériens
Mortier assez riche 500-600 Travaux à la mer, radiers d’écluse, fondations
immergés
Mortier riche 600-800 Rejointoiement
Mortier très riche 800-1000 Spéciaux pour tuyaux centrifugés
Mortier spécialement 1000-1200 Enduits à immerger dés le début
riche du durcissement, pierres artificielles, dallages
I.3.9.3. Mortiers bâtards
On appelle ainsi les mortiers qui contiennent à la fois du ciment et de la chaux. Ces
derniers sont excellent à condition que le mélange chaux plus portland soit bien homogène[9].
37 LES MORTIERS
I.3.10. Rendements des mortiers
On appelle rendement d’un mortier le rapport entre le volume du mortier et celui du
sable sec qui a servi à le confectionner. A priori, on peut penser que, lorsqu’à 1 m3 de sable on
ajoute un liant, et de l’eau de gâchage, on doit obtenir 1 m3 de mortier ou plus, en réalité, cela
ne peut se réaliser que pour un dosage particulier en liant et en eau. Dans ce cas le liant et
l’eau remplissent les vides laissés par le sable. Par ailleurs, pour les mortiers maigres, le
rendement est inférieur à 1, comment expliquer ce résultat ? : l’adjonction de ce ciment au
sable joue le rôle de lubrifiant et facilite le tassement de ce sable, ce qui explique pourquoi le
volume final du mortier est inférieur au volume du sable dont en est parti ( il y a entassement
du sable).
Les expériences de CANDLOT [9] ont donné les résultats suivantes :
• Chaux légère : dosage de 250 à 450 Kg rendement de 0.91 à 1.07
• Chaux lourde : dosage de 250 à 500 Kg rendement de 0.90 à 1.10
• Ciment portland : dosage de 250 à 1000 Kg rendement de 0.80 à 1.10
Dans les mortiers de chaux, il n’est pas utile de dépasser le dosage normal en chaux, le mortier
ne pouvant que perdre en résistance.
Dans les mortiers de ciments, le ciment employé seul fournissant un mortier plus résistant
qu’avec aucun mélange.
I.3.11. Etude de la qualité des mortiers
I.3.11.1. Résistance à l’écrasement
Cette résistance dépend d’une multitude de facteurs, en particulier de la qualité du
liant, de la nature et de la pureté du sable. Toutefois, le liant et le sable étant donnés, et en
laissant provisoirement de coté le soin apporté à la mise en œuvre, la résistance dépend du:
38 LES MORTIERS
• Dosage du liant,
• Qualité de l’eau de gâchage,
• Composition granulométrique du sable.
De nombreux chercheurs ont essayé de traduire en formule les influences des ces
facteurs. Parmi ces formules, nous citerons les deux plus connues, à savoir les formules de
FERET et de BOLOMEY [9].
I.3.11.1.1. Formule de FERET
En 1866, FERET a établi la formule suivante :

1 2
RC = K ( ) …………(1)
E
1+
C
RC : désigne la résistance à la compression en bars
E/C : étant le rapport des volumes de l’eau de gâchage et du ciment.
I.3.11.1.2. Formule de BOLOMEY
BOLOMEY, ingénieur suisse, qui était professeur à l’université de Lausanne, a donné,

en 1925, la formule suivante :
C
RC = K ( − 0.5) …………(2)
E +V
R : la résistance à la compression du mortier
K : un coefficient numérique qui dépend de la qualité du liant (chaux ou ciment), et de l’âge
du mortier
C : désigne la masse du liant en Kg
E : le volume d’eau, en litres
V : le volume des vides, en litres.
Si comme précédemment pour la formule de FERET, nous considérons un mortier qui

a peu ou pas de vides, la formule se simplifie, et s’écrit :
C
RC = K ( − 0.5) …………(3)
E
39 LES MORTIERS
On peut encore citer la formule empirique proposée par le professeur N-PROPOV [11]
qui exprime la résistance des mortiers à ciment portland :
C
RM = 0.25 × RC ( − 0.4) …………(4)
E
RC : étant l’activité du ciment en Pa
Cette formule est valable pour les mortiers posés sur une base compacte, si la base est
poreuse, elle aspire l’eau du mortier en le rendant compact, la résistance croit avec 1,5 fois à
peu prés. La résistance du mortier dépend aussi de la consommation du ciment et de la qualité
du sable, ce que l’on voit de l’expression suivante :
RM = K .RC (C − 0.5) + 4 Pa …………(5)

K : étant le coefficient dont la valeur pour un sable fin est prise égale : 0.5 à 0.7, pour le sable
moyen : 0.8, pour le sable gros : 1.0.
C : la consommation du ciment en t/m3 de sable.
I.3.11.1.3. Quelques valeurs de résistances des mortiers usuels
La résistance relative moyenne des mortiers à ciments (y compris mortiers mixtes) qui
durcissent dans les conditions de l’humidité normale à la température de 15 à 25 0C, à l’âge de
2 jours constitue 0.25 de la résistance de classe de 28 jours, à l’âge de 7 jours elle est de 0.5 ;
de 14 jours, 0.75 ; de 60 jours, 1.2 et dans l’âge de 90 jours elle constitue 1.3 de la résistance
de classe [11]. La résistance à la compression à l’âge j peut être déterminée à partir de la
j
formule donné par [37] : σ j = σ 28
Rd ( j − 28) + 28
σ 28
avec : Rd = <1
σ∞
Rd : est la fraction de la résistance finale atteinte à 28 jours, et d’autant plus élevé que le
durcissement est rapide.
Nous citons quelques valeurs de classe de résistance des mortiers usuels [8],utilisés
dans les chantiers:
40 LES MORTIERS
Tableau I.5. Emploi des mortiers et classe de résistances
Tableau I.5.1. Mortiers de maçonneries

Conditions Classe de
Emploi des mortiers de mise résistance
en œuvre (Bars)
Pose en pierres des murs extérieurs des bâtiments Humidité < 60 % 10
avec des mortiers bâtards et de ciments 60<Humidité <75% 25
Humidité > 75 % 50
Pose des murs armés avec mortiers de ciment Humidité < 60 % > 25
Humidité > 60 % > 50
Pose des poteaux , des trumeaux, des corniches, des linteaux, des voûtes et 25 à 50
des autres parties de bâtiments
Pose en pierres souterraines et celles des socles au-dessous de la couche
d’isolement hydraulique avec des mortiers bâtards, de ciments et de ciments à 25 à 50
argile
Panneaux en béton lourd > 100
Remplissage des joints horizontaux lors du Panneaux en béton léger > 50
montage des murs en panneaux de béton
Pose des murs en panneaux, gros blocs ou pierres Murs de fondations 10
ordinaires pendant l’hiver : en briques et pierres poteaux 25
de forme régulière Corniches et linteaux 50
Pose des murs en panneaux, gros blocs ou pierres Murs de fondations 25
pendant l’hiver : en pierres de carrières poteaux 50
Pose à chauffage artificiel en enclos de protection ou avec utilisation des
additions chimiques 10
Remplissage des joints horizontaux lors du montage des murs en panneaux de
béton et des briques traitées par vibrations 100
Tableau I.5.2. Mortiers pour travaux de finissage
Mortiers décoratifs employés pour les travaux de finissage des panneaux en > 150
béton armé
Finissage des panneaux en béton légers > 50
Enduits des façades des bâtiments > 50
Résistance au gel des mortiers de finissage > 35
Tableau I.5.3. Mortiers spéciaux
Remplissage des joints entre les éléments de construction en béton armé > 100
préfabriqué de mortiers préparés au portland et sable de quartz
Remplissage des canaux dans les éléments de construction précontraints > 300
Chape de plancher ≥ 500
Tamponnage des sondes de pétrole 25 à 100
41 LES MORTIERS
I.3.11.2. Capacité d’absorption d’eau
La capacité d’absorption d’eau (CAE) des matériaux de constructions est leurs
pouvoirs d’absorber et de retenir l’eau. elle se caractérise par la quantité d’eau absorbée par
un matériau sec entièrement immergé dans l’eau et s’exprime en pourcentage de la masse
(capacité d’absorption massique) ou du volume (capacité d’absorption volumique).
m sat − m sec
Elle se calcule d’après la formule suivante [11] : CAE = × 100 %
m sec
Où : msat : la masse du matériau saturé d’eau
msec : la masse du matériau sec
La CAE varie principalement en fonction du volume des pores, de leurs types et de
leurs dimensions. Elle est aussi influencée par la nature de la substance et son pouvoir
hydrophile.
La CAE des mortiers de finissage à agrégats en sable de quartz, pas plus de 8 % ; et
celle des mortiers à agrégats en roches de 12 % au maximum.
I.3.11.3. Coefficient de ramollissement
Le coefficient de ramollissement est le rapport de la résistance à la compression d’un
matériau saturé d’eau Rsat à la résistance à la compression du matériau à sec Rsec, [11] :
Rsat
K ram = × 100%
Rsec
Ce coefficient caractérise la résistance à l’eau des matériaux. Pour l’argile, il est égale à 0,
pour les autres (métaux, verres), dont la résistance à l’action de l’eau est stable, Kram est égale
à 1. Les matériaux dont Kram ≥ 0.8, sont considérés comme résistants à l’eau. il est interdit
d’utiliser les matériaux au Kram < 0.8 dans les régions, où l’humidité est un facteur constant.
42 LES MORTIERS
I.3.11.4. Retrait et gonflement
On sait que l’hydratation du ciment s’accompagne, du fait de la contraction Le
Chatelier, de la réaction d’un fin réseau de pores capillaires à l’intérieur de la pâte de ciment
hydratée. Mais lorsque la consommation d’eau pour l’hydratation du ciment provoque leur
assèchement, cela aboutit à la formation de ménisques. On s’accorde à expliquer le retrait par
les forces de traction (capillaires ou autres) qui se développent de ce fait à l’intérieur des
capillaires les plus fins. Le départ d’eau par évaporation a les mêmes conséquences [37].
Le gonflement observé après la prise est du à la constitution d’hydrates comme la
portlandite, Ca(OH)2, qui, contrairement à la formation des autres hydrates, se fait avec
augmentation de volume. Ce gonflement s’oppose en partie au retrait et est lié à la quantité de
chaux libre non hydraté restant après la prise. Si cette quantité est faible, le gonflement pourra
être négligeable.
Le retrait et le gonflement peuvent être déterminés en appliquant la formule [29] :
∆L ∆m
× 106 et éventuellement : × 100%
L m
∆L : la variation de longueur par rapport à la longueur origine,
L : la longueur de base prise égale à 160 mm,
∆m : variation de masse par rapport à la masse au moment de démoulage,
m : masse de l’éprouvette au moment de démoulage.
I.3.11.5. Porosité et perméabilité
La porosité (contraire de la compacité) est le rapport du volume des vides au volume
total. Elle se mesure donc par la quantité : 1 – (C + S)
La perméabilité(inverse de l’étanchéité) est la propriété qu’a le mortier de se laisser traverser
par les liquides [9].
43 LES MORTIERS
I.3.11.6. Compacité
La compacité est une des qualités essentielles d’un mortier car elle entraîne une bonne
résistance ainsi qu’une bonne étanchéité. L’étude de la compacité (C+S) revient
principalement à l’étude de la composition granulométrique du mortier et à la détermination
des dosages en ciment et en eau.
Pratiquement, dans les conditions les plus favorables, la compacité d’un mortier de ciment
atteint 0.90 et peut descendre jusqu’à 0.75. Pour les mortiers de chaux hydrauliques, cette
compacité varie de 0.60 à 0.80 suivant les cas.
I.3.11.7. Adhérence
L’adhérence concerne la liaison du mortier lui-même avec les maçonneries. Une des
conditions essentielles pour que le mortier adhère bien aux pierres et que ces dernières soient
propres. Par ailleurs, le ciment portland adhère mieux que les ciments prompt et les chaux.
I.3.12. Décomposition des mortiers
On distingue deux types d’actions selon les auteurs [9]:
I.3.12.1. Actions des liquides agressifs
On désigne par le nom des liquides agressifs les eaux séléniteuses, les eaux très pures
et les eaux de mer. Pour les travaux de fondations qui sont en contact avec les eaux
séléniteuses, on utilisera les ciments de laitier au clinker ou, à défaut, de ciment de laitier à la
chaux. Pour les mortiers en contact avec l’eau de mer, on utilisera des ciments pozzolaniques
ou des ciments riches en laitier. Dans tous les cas, le mortier confectionné doit être très
compact pour éviter la pénétration des eaux agressives.
44 LES MORTIERS
I.3.12.2. Action des intempéries
La chaleur accélère la prise et le durcissement des mortiers, le froid les fait retarder et
peut même les interrompre. Le soleil et le vent dessèchent les mortiers, ce qui a pour but de
faire évaporer une partie de l’eau nécessaire à l’hydratation du ciment.
La gelée est extrêmement dangereuse, en effet, tant qu’un mortier contient de l’eau à
l’état libre, cette eau est susceptible de geler ( on sait que la transformation de l’eau en glace
s’effectue toujours avec accroissement de volume), par suite, l’expansion de la glace risque
de briser le mortier et de détériorer la construction. On doit donc garantir les maçonneries
fraîches contre les gelées accidentelles et n’utiliser que du sable non gelé.
45 LES MORTIERS
EQUIPEMENTS UTILISES ET ESSAIS
II.1. ELABORATION DU CIMENT
II.1.1. Broyage
On a utilisé un broyeur à boulets (type laboratoire) φ 600 modèle MN 900 / 1 de
capacité max : 10 à 13 dm3, en acier coulé GS 52 sous forme d’un ellipsoïde rotatif et arrangé
sous une inclinaison de 300, comme schématisé sur la figure II.1. Nombre de tours normale :
n = 50 t/mn pour 220 / 380 V de courant triphasé, 50 Ps. Commande directe par moto
réducteur électrique accolé de : P = 1.1 kW. Les boulets de broyage ont des diamètres
différents, en acier spécial résistant à l’usure, d’une dureté de 450 Brinell.
Figure II.1. Schéma du broyeur utilisé
Mode opératoire
Le broyage s’effectue en introduisant dans le broyeur les trois matériaux : clinker,
laitier granulé et du gypse (broyage mixte) et une quantité massique de boulets 3 fois plus
grande que la masse du matériau à broyer. L’opération est terminée lorsqu’on atteint une
surface spécifique de Blaine : SSB = 3000 cm2/g.
On a appliqué la procédure du broyage mixte puisqu’il présente beaucoup plus
d’avantages que le broyage séparé [14] :
46
• Dépense d’énergie et gain du temps,
• Aucun investissement supplémentaire,
• Simplicité du procédé lui même.
II.1.2. Masse volumique
Il s’agit de mesurer la masse volumique absolue du ciment anhydre qui varie en
fonction de la composition du ciment tout en restant entre 3.0 et 3.2 g/cm3.
II.1.2.1. Equipement utilisé
• Un pycnomètre d’une contenance minimale de 50 cm3,
• Le Benzène, liquide non réactif avec le ciment,
• Une balance de précision : ∆m = 0.1g , et un thermomètre précis à 0.1 0C.
II.1.2.2. Conduite de l’essai
Cinq pesées sont nécessaires :
m1 : masse du pycnomètre vide,
m2 : masse du pycnomètre rempli d’eau distillé,
m3 : masse du pycnomètre rempli de Benzène,
m5 : masse du pycnomètre contenant une masse m4 de ciment et complété avec du Benzène,
Si ρ e est la masse volumique de l’eau à la température de l’essai, le volume du pycnomètre

m − m1
est : V = 2
ρe
m3 − m1
La masse volumique du Benzène est de : ρb =
V
La masse mb du Benzène remplacée par la masse m4 de ciment est : mb = m3 − (m5 − m4 )
mb m3 − (m5 − m4 )
Le volume du ciment remplaçant le liquide est : vC = =
ρb ρb
m4
Et la masse volumique du ciment sera: ρC =
vC
47
II.1.3. Finesse de mouture (SSB)
Pour déterminer la SSB des ciments élaborés on a utilisé deux moyens :
II.1.3.1. Tamisage
On a effectué un tamisage sur un tamis de diamètre 0.08 mm , et il faut que le refus
soit inférieur à 15 % [11].
II.1.3.2. Appareil de Blaine
On a utilisé l’appareil de Blaine (schématisée sur la figure II.2) conforme à la norme
NF P 15-442 [29], du laboratoire de la cimenterie de Hadjar Soud (Skikda), schématisée sur la
figure II.2.
Mode opératoire
La détermination de la SSB s’obtient soit par la méthode à porosité constante
(équation 1), soit par la méthode de masse constante(équation 2) ;
m
(1) : m = ρ (1 − e) (2) : e = 1 −
ρV
ρ : masse volumique du ciment
V : volume de la cellule de l’appareil
e : porosité, e = 0.5
• Verser la masse de ciment dans la cellule à l’aide d’un entonnoir après avoir placer la
grille et le disque de papier filtre,
• Tasser avec un piston en évitant la remontée de la poudre. Retirer le piston. Placer la
cellule sur son ajutage,
• Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur (n0 4).
Aspirer lentement au moyen de la poire l’air jusqu’à ce que le niveau du liquide atteigne
le trait supérieur (n0 1). Fermer le robinet,
48
• Mettre en marche un chronomètre quand le niveau du liquide atteint le deuxième trait,
l’arrêter quand le niveau atteint le troisième trait. Noter le temps t ainsi que la température
de la pièce. Faire 3 mesures et prendre la moyenne arithmétique des 3 temps.
e3 t
SSB = K
η (1 − e) ρ
K : constante de l’appareil
η : viscosité de l’air à la température d’essai (en Poises)
Piston
Cellule
Lit de ciment
compacté par le
piston
Aspiration pour amener
le liquide au niveau du
1 repère supérieur
2
Volume d’air ayant
traversé la couche de
3 ciment dans le temps t
Manomètre 4
1
2 Repères
3 gravés
Liquide 4
manométrique
Figure II.2. Appareil de Blaine
49
II.2. ESSAIS SUR SABLE
II.2.1. Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique a été effectué au laboratoire de Génie civil de l’université
de Guelma selon la norme NF P18-560 [19]. On a utilisé une masse de sable M ≥ 0.2 D,
(D :diamètre maximale des grains de sable), tout en effectuant le tamisage par voie sèche à
l’aide d’une tamiseuse électrique (de marque RETSCH, type AS 200 Digit), et on utilisant les
tamis de module : 23, 26, 29, 32, 35, 38. Le tamisage est considéré terminé lorsque les refus
ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse[37].
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit R1 la masse de ce refus. Le
refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R2 la masse des
deux refus. Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures
décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux
de la colonne de tamis. Les pourcentages des refus cumulés sont représentés sous la forme
d’une courbe granulométrique en portant les ouvertures des tamis en abscisse et les
pourcentages en ordonné.
II.2.2. Equivalent de sable
L’équivalent de sable a été déterminé conformément à la norme NF P 18-598 [19]
dans le laboratoire de travaux publics LTP de Khenchela.
• Eprouvettes en Plexiglas avec deux traits repères, et leur bouchon,
• Bonbonne de 5 litres pour la solution lavante, le siphon et tube souple de 1.5 m,
• Machine agitatrice, tube laveur métallique plongeant, réglet métallique pour la mesure
des hauteurs de sable et floculats,
• Piston taré à masse coulissante de 1 Kg pour la mesure de ES.
50
• Remplir l’éprouvette avec la solution lavante jusqu’au premier trait,
• Peser 120 g de sable sec, laisser reposer 10 mn,
• Imbiber le sable pendant 20 mn dans la solution lavante,
• Secouer l’éprouvette (60 cycles en 30 s), laver le sable avec la solution lavante,
• Laisser reposer 20 mn, mesurer la hauteur de sable propre seulement (h2) et la hauteur du
sable propre + éléments fins (h1),

h2 ’
• Mesurer la hauteur du sable au piston (h’2).
h2
L’équivalent de sable visuel est : ESV = × 100%
h1
h1
h'2
L’équivalent de sable au piston est : ESP = × 100%
h1 h2
II.2.3. Coefficient de foisonnement
Le coefficient de foisonnement du sable caractérise le changement du volume occupé
par un poids donné de sable sec qui augmente en même temps que son humidité.
Vsat − Vsec
On peut le déterminer par la formule suivante [27] : KF = × 100%
Vsec
Vsec : volume d’une masse m de sable sec
Vsat : volume de la masse m de sable après 24 h d’immersion dans l’eau
51
II.3. ESSAIS SUR MATERIAUX ELABORES
II.3.1. Consistance normale
La consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Elle est
appréciée par l’essai de consistance effectué avec l’appareil de Vicat conformément à la
norme EN 196-3
• Un malaxeur décrit dans la norme EN 196-1 (de marque ELE international) muni d’une
cuve de 5 litres de contenance et d’une palette de malaxage pouvant tourner à 2 vitesses
(dites lentes et rapides) : 140 et 285 tr/min. Le malaxeur est présenté sur la figure II.3,
• Un appareil de Vicat composé d’un moule tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige
coulissante équipée à son extrémité d’une sonde d’un diamètre de 10 mm. La partie
coulissante a une masse totale de 300 g (y compris la sonde amovible),
• Une balance permettant de peser à 1 g prés.
500 g de ciment sont pesés et introduits dans la cuve du malaxeur. La quantité d’eau
choisie est ajoutée au ciment en un temps compris entre 5 et 10 secondes ; par exemple 125 g
(auquel E/C = 0.25). Les opérations du malaxage sont récapitulées dans le tableau II.1 :
Tableau II.1. Procédure du malaxage de ciment
Opérations Introduction Introduction Raclage de

du ciment de l’eau la cuve
Durée des 5 à 10 s 90 s 15 s 90 s
opérations
Etat du Arrêt Vitesse Arrêt Vitesse
malaxeur lente lente
La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de
verre, sans tassement ni vibrations successifs, enlever l’excès de la pâte. 4 min après le début
de malaxage, la sonde est amenée à la surface supérieure de la pâte et lâchée sans élan. Quand
52
la sonde s’immobilise, ou au plus tard 30 secondes après l’avoir relâchée, on mesure la
distance d entre l’extrémité de la sonde et le fond du moule. Cette distance d caractérise la
consistance. Si d = 6mm ± 1mm , la consistance est la consistance normalisée.
Si d n’atteint pas cette valeur, il convient de refaire l’essai avec une valeur différente
du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance.
Figure II.3. Malaxeur utilisé
II.3.2. Essai de prise
II.3.2.1. Essai de prise des ciments élaborés
L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance
normalisée ; l’appareil utilisé est celui de Vicat équipé d’une aiguille de 1.13 mm de diamètre.
Quand sous l’effet d’une charge de 300 g l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du
moule telle que : d = 4mm ± 1mm , on dit que le début de prise est atteint. Ce moment,
mesuré à partir du début de malaxage, est appelé « temps de début de prise ».
Le « temps de fin de prise » est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce plus que
de 0.5 mm.
53
II.3.2.2. Essai de prise des mortiers élaborés
• Les mêmes équipements sont utilisés pour étudier le prise des mortiers élaborés, sauf
qu’on ajoute une surcharge de 700 g sur la sonde [37], et la partie coulissante aura 1000 g
de masse, et le début de prise est défini comme le moment où l’aiguille cesse de
s’enfoncer sous l’effet de ce chargement et s’arrête à une distance d du fond du moule de
2.5 mm.
• La procédure de malaxage est résumée dans le tableau II.2 , en utilisant pour chaque
opération : 1350 g ± 5 g de sable, 450 g ± 2 g de ciment et 225 g ± 1g d’eau (E/C=0.5).
Tableau II.2. procédure du malaxage du mortier
Opérations Introduire Introduire Introduire Racler

l’eau le ciment le sable la cuve
Durée 30 s 30 s 30 s 15 s 75 s 60 s
Etat du Vitesse Vitesse Vitesse
malaxeur Arrêt lente rapide Arrêt rapide
II.3.3. Masse volumique du mortier
La masse volumique du mortier est évaluée par pesée hydrostatique. Il s’agit de peser
le lot des 3 éprouvettes de mortier dans l’air (m1) puis dans l’eau (m2). La différence (m2 – m1)
représente la masse du volume d’eau déplacé (ve), si ρ e est la masse volumique de l’eau, la
masse volumique des éprouvettes est :
m1
ρ= , avec v : volume des 3 éprouvettes [=3 × (4 × 4 × 16)]
v − ve
m − m1
ve : volume d’eau (= 2 )
ρe
54
II.3.4. Résistances mécaniques des mortiers
L’essai consiste à étudier les résistances à la traction par flexion et à la compression
d’éprouvettes de mortiers élaborés. Il est effectué conformément à la norme EN 196-1
• Une salle maintenue à une température : T = 20 0C ± 2 0C et à une humidité relative :
HR ≥ 50 %,
• Une chambre ou une armoire humide maintenue à : T = 20 0C ± 1 0C, et HR ≥ 90 %
• Un malaxeur normalisé,
• Des moules normalisés permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de dimensions :
4 cm × 4 cm × 16 cm,
• Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter
d’une hauteur de 15 mm ± 0.3 mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s,
• Une machine d’essais de résistance mécanique de marque ELE international capable de
réaliser les deux essais (compression + flexion) : à la flexion elle permet d’appliquer des
charges jusqu’à 25 KN avec une vitesse de mise en charge de 50 N / s ± 10 N / s. Le
dispositif de flexion est schématisé sur la figure II.3, à la compression elle permet
d’appliquer des charges jusqu’à 250 KN avec une vitesse de mise en charge de 2400 N /
s ± 200 N / s. Le dispositif de compression est schématisé sur la figure II.4.
Avec la pâte de mortier élaboré préparé comme indiqué au tableau II.2, on remplit un
moule 4 cm × 4 cm × 16 cm. Le serrage du mortier dans ce moule est obtenu en introduisant le
mortier en deux fois et on appliquant au moule 60 chocs à chaque fois. Après quoi le moule
est arasé et entreposé dans la salle ou l’armoire humide.
Entre 20 h et 24 h après le début de malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et
entreposées dans de l’eau à 20 0C ± 1 0C jusqu’au moment de l’essai de rupture.
55
Au jour prévu (2 j, 7 j, 28 j et 90 j), les 3 éprouvettes sont rompues en flexion et en
compression.
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut
Ff l
et la contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
4
1 .5 F f l
Rf = avec : b = 40 mm et l :distance entre les deux appuis = 100 mm
b3
Cette contrainte est appelée la résistance à la flexion.
Les demi – prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion seront rompues en
FC
compression. Si FC est la charge de rupture, la contrainte de rupture vaudra : RC =
b2
Cette contrainte est appelée résistance à la compression.
Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi – prismes sont arrondis à 0.1 Mpa prés et on en
fait la moyenne. Si l’un des 6 résultats diffère de ±10 % de cette moyenne, il est écarté et la
moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. Si à nouveau un de ces 5 résultats
s’écarte de ±10 % de cette nouvelle moyenne, la série des 6 mesures est écartée. Auquel cas
il convient de chercher la raison de cette dispersion : malaxage, mise en œuvre, conservation ?
[37]. lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance du mortier à
l’âge considéré.
56
Faces latérales Ff
de l’éprouvette
l=100mm
Ff Ff
b=40mm 2 2
mm
Figure II.4. Schéma statique de l’essai de flexion
FC FC
40mm 40mm
Face
Section de supérieure
Rupture en
flexion
FC FC
Figure II.5. Schéma statique de l’essai de compression
57
II.3.4.3. Coefficient de ramollissement
Le coefficient de ramollissement est le rapport de la résistance à la compression d’un
matériau saturé d’eau Rsat à la résistance à la compression du matériau à sec Rsec, [11]. Ce
coefficient caractérise la résistance à l’eau des matériaux. Pour cette raison on a effectué des
essais sur des éprouvettes saturées d’eau et d’autres séchées le jour de l’essai à l’aide d’une
étuve à la température de 105 0C.
Rsat
K ram = × 100%
Rsec
Les matériaux dont Kram ≥ 0.8, sont considérés comme résistants à l’eau.
II.3.5. Retrait et gonflement
Il s’agit d’évaluer le retrait ,ou le gonflement conformément à la norme NF P15-433
que provoque le ciment élaboré sur des éprouvettes de mortiers à base de ce ciment. On
compare à différents temps t la variation de longueur d’une éprouvette 4 cm × 4 cm × 16 cm,
par rapport à sa longueur à un temps t0 pris pour origine.
II.3.5.1. Equipement nécessaire
• Une salle dont T = 20 0C ± 2 0C et HR = 50 % ± 5 %,
• Eventuellement deux bains d’eau dont la température est maintenue à 20 0C ± 1 0C et
5 0C ± 1 0C,
• Un malaxeur normalisé,
• Des moules équipés de plots de retrait en laiton. Les plots sont vissés au moule au moment
de la mise en place du mortier puis désolidarisés du moule avant le démoulage. Après
durcissement, les éprouvettes sont donc munis à leur deux extrémités de plots,
• Un déformomètre équipé d’un comparateur permettant de réaliser des mesures avec une
exactitude inférieure ou égale à 0.005 mm. Une tige de 160 mm de longueur doit permettre
de régler le zéro du déformètre. Cette tige est en Invar de façon à ce que les variations de
58
température qu’elle peut connaître au cours de la manipulation n’entraîne pas de
modification appréciable de sa longueur .
II.3.5.2. conduite de l’essai
Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en Invar de
longueur L = 160 mm. Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t ; l’éprouvette a
une longueur au temps considéré : l = L + dl(t)
Soit l(t0) la longueur de l’éprouvette au temps t0 choisi pour origine (temps de démoulage
après 24 h de la confection). La variation de longueur au temps t sera :
∆l (t ) = l (t ) − l (t0 ) = dl (t ) − dl (t0 )
la variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour expression :
∆l (t ) dl (t ) − dl (t0 )
ε (t ) = =
L L
∆l (t ) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même moule. Lorsque
les éprouvettes sont conservées dans l’air, ∆l (t ) est généralement négatif et l’on parle alors de
retrait. Lorsque l’éprouvette est conservée dans l’eau, ∆l (t ) peut être positif : il y a alors
gonflement.
Remarque : Durant la cure des éprouvettes, les conditions hygrométriques (température et
humidité relative) n’ont pas été conformes aux exigences de la norme NF P15-433, à cause de
la non disponibilité des moyens nécessaires (armoire conditionnée, bain d’eau contrôlé).
Ainsi, les mesures du retrait et du gonflement ont été effectuées à l’aide d’un pied à coulisse
capable d’apprécier des variations de 0.02 mm au lieu de l’appareil décrite dans la norme citée
précédemment, qui n’était pas disponible.
59
II.3.6. Capacité d’absorption d’eau
La capacité d’absorption d’eau (CAE) à l’âge de 28 jours est déterminée en mettant les
éprouvettes de mortiers élaborés de 4 × 4 × 16 cm de dimensions dans l’étuve et en les pesant
jusqu’à poids constant, ensuite on immerge totalement dans l’eau dont T = 20 0C ± 1 0C
pendant une durée de 24 h ( c’est – à – dire jusqu’à saturation du mortier) afin de calculer le
volume des pores et des vides existants. Elle se calcule par la formule suivante [11] :
mSAT − mSEC
CAE = × 100 %
mSEC
mSAT : la masse de l’éprouvette saturée d’eau
mSEC : la masse de l’éprouvette sèche
60
CARACTERISATION DES MATIERES PREMIERS ET DES MATERIAUX ELABORES
III.1. Clinker
Le clinker utilisé dans la présente étude pour la fabrication du ciment, provient de la
cimenterie de Hadjar Soud (région de Skikda), d’une densité de 1288 et une granulométrie de
0 à 4 cm prélevé au niveau du refroidisseur, c’est-à-dire après extraction, concassage et
cuisson du mélange cru (calcaire + argile) à la température de 1450 0C.
Suivant l’analyse du laboratoire de la cimenterie de Hadjar Soud, le clinker a la composition
chimique présentée dans le tableau III.1 :
Tableau III.1. Composition chimique du clinker
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3

22.18 5.89 2.73 65.63 0.83 0.24
Na2O K2O Chlorures CaO libre R insolubles PAF
0.3 0.63 0.01 1.56 0.11 0.54
La composition minéralogique du clinker calculée à partir des formules de Bogue (paragraphe
I.2.3.1) en (%) et présentée dans le tableau III.2 :
Tableau III.2. Composition minéralogique du clinker
C3S C2S C3A C4AF

53.10 22.60 10.10 8.29
III.2. Laitier granulé
Le laitier granulé utilisé est de forme vitreuse et de couleur grise claire, provenant des
hauts fourneaux du complexe sidérurgique d’El Hadjar (Annaba), prélevé avec un taux
d’humidité de 10 %.
Sa masse volumique apparente, sa masse volumique absolue et sa porosité sont 890 Kg/m3,
2370 Kg/m3 et 62 % respectivement.
61
D’après les résultats de l’analyse granulométrique portés dans le tableau III.3, et présentés sur
la figure III.1, le laitier granulé des hauts fourneaux d’El Hadjar est considéré selon [37]
comme sable moyen de module de finesse de 2.24.
Tableau III.3. Analyse granulométrique du laitier granulé
Diamètre
des tamis 5 2.5 1.25 0.63 0.315 0.16 0.08
(mm)
Refus 3.25 16.72 30.84 44.59 57.41 71.53 97.20
cumulé (%)
100
90
80
refus cumulé (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,16 0,08
diamètre des tamis (mm)
Figure III.1. Courbe granulométrique du laitier granulé
La composition chimique du laitier granulé recueillie auprès du laboratoire de Génie Sider
d’El Hadjar sont résumés dans le tableau III.4:
Tableau III.4. Composition chimique du laitier granulé (%)
SiO2 CaO MgO Al2O3 Fe2O3 TiO2 MnO K2O Na2O BaO
38.05 42.69 7.83 7.27 4.63 0.29 3.04 0.51 0.29 1.74
L’indice d’activité du laitier est :
%CaO + % MgO
Module de basicité : Mb = = 1.11 > 1 le laitier est basique.
% SiO2 + % Al2O3
62
• Selon les auteurs[7], il faudrait avoir à la fois :
%CaO %CaO
10) 1.35 < < 1.45, = 1.12 < 1.30
% SiO2 % SiO2
% Al2O3
20) 0.45 < Ma = < 0.55, Ma = 0.19 < 0.45
% SiO2

• En RFA: = 1.52 < 1.6 Le laitier est médiocre,
% SiO2
%CaO + % MgO + % Al2O3 Laitier acceptable de

• En JAPON: = 1.52 > 1.4 point de vue basicité,
% SiO2
1
%CaO + % MgO + % Al2O3 le laitier est valable pour
• Aux USA: 3 = 1.23 > 1 tous les ages de résistances,
2
% SiO2 + % Al2O3
3
1
CaO + CaS + MgO + Al2O3
• En Allemagne : F = 2 = 1.31 < 1.5 Laitier médiocre.
SiO2 + MnO
Conclusion : le laitier granulé d’El Hadjar est dit basique.
III.3. Le sable
III.3.1. Analyse granulométrique
Le sable employé pour préparer les mortiers d’étude est celui de la région de Kef
Fatima (Skikda), formé de grains réguliers et fins. Sa masse volumique apparente, sa masse
volumique absolue et sa porosité sont : 1470 Kg/m3, 2660 Kg/m3 et 45 % respectivement.
L’analyse granulométrique a été réalisée au laboratoire de Génie civil de l’université de
Guelma selon la norme NF P18-560 [19], les résultats obtenus sont récapitulés dans le tableau
III.5 et schématisés sur la figure III.2.
Tableau III.5. Analyse granulométrique du sable
Diamètre des 2.5 1.25 0.63 0.315 0.16 0.08

tamis (mm)
Refus cumulé 0.03 0.10 6.97 69.25 98.57 99.55
(%)
63
100
90
80
refus cumulé (%)

70
60
50
40
30
20
10
0
2,5 1,25 0,63 0,315 0,16 0,08
diamètre des tamis (mm)
Figure III.2. Courbe granulométrique du sable
III.3.2. Module de finesse
On déduit le module de finesse du sable d’après la formule :
∑
Mf = [refus cumulé sur tamis de module 23, 26, 29, 32, 35, 38]=1.74
100
Selon [11], [37]et [27] : le sable est riche en éléments fins, il est à utiliser si on recherche
particulièrement la facilité de mise en œuvre .
III.3.3. Equivalent de sable
L’équivalent de sable a été déterminé dans le laboratoire de travaux publics (LTP) de
Khenchela conformément aux prescriptions décrits dans le paragraphe II.2.2. Les résultats
suivants ont été obtenus :
• Equivalent de sable déterminé visuellement : ESV = 96 %
• Equivalent de sable déterminé à l’aide du piston : ESP = 91.5 %
D’après [27] : c’est un sable très propre, l’absence totale de fines argileuses risque
d’entraîner un défaut de plasticité du mortier qu’il faudra rattraper par une augmentation du
dosage en eau.
64
III.3.4. Coefficient de foisonnement
Le coefficient de foisonnement du sable déterminé expérimentalement selon [27]est :
Vhumide − Vsec
K F= × 100 % = 10 %
Vsec
D’après la composition chimique du sable recueillie auprès du laboratoire de la cimenterie de
Hadjar Soud, et qui est présentée dans le tableau III.6 ; on peut dire que ce sable est siliceux.
Tableau III.6. Composition chimique du sable utilisé (%)
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO P.A.F

14.25 71.95 0.95 0.90 0.60 11.10
III.4. Les ciments élaborés
Le ciment élaboré utilisé dans la présente étude est composé de clinker, de gypse et de
différents taux de laitier granulé: 0, 20, 40, 60 et 80 %.
5 % du gypse de la région de Nadhour (Guelma) est introduite pour régulariser la prise de
chaque type de ciment [26]. D’après le laboratoire de Hadjar Soud, le gypse a la composition
chimique présentée sur le tableau III.7 :
Tableau III.7. Composition chimique du gypse utilisé (%)
SiO2 CaO MgO Al2O3 Fe2O3 Cl- SO3 K2O Na2O P.A.F Titre CaSO4
4.13 24.80 2.39 2.85 0.12 0.02 32.53 0.71 0.03 11.56 69.09
Le broyage a été effectué comme décrit au paragraphe II.1.1, après séchage du laitier
granulé et du gypse dans le séchoir à la température de 105 0C. Le temps de broyage est le
temps nécessaire pour obtenir une poudre d’une finesse de mouture (surface spécifique de
Blaine) de 3000 cm2/g mesurée à l’aide de l’appareil de Blaine dans le laboratoire de Hadjar
Soud conformément aux descriptions du paragraphe II.1.3.2 et en effectuant un tamisage sur
le tamis n0 008, de telle sorte que le refus soit < 15 %.
65
D’après [5], [8] et [25], une SSB=3000cm2/g est suffisante, et au delà elle rend le matériau
onéreux et augmente aussi le temps de broyage et l’usure des corps broyants.
Les types de ciments préparés, le temps de broyage, le refus sur le tamis n0008 et la
masse volumique absolue des différents ciments élaborés sont résumés dans le tableau III.8 :
Tableau III.8. Caractéristiques des ciments élaborés
Type de clinker laitier gypse temps de refus sur tamis MV-abs

ciment (%) (%) (%) broyage (h) n0 0.08 (%) Kg/m3
CPA.CEM I 100 0 5 3 h 50 11.17 3.044
CPJ.CEM II/A 80 20 5 4 h 00 11.67 3.051
CHF.CEM III/A 60 40 5 4 h 20 11.80 3.028
CHF.CEM III/A 40 60 5 4 h 40 14.00 3.015
CLK.CEM III/C 20 80 5 5 h 00 14.67 3.003
Pour simplifier l’écriture de désignation des ciments, on a abréger de la manière suivante:
CPA.CEM I CPA CPJ.CEM II/A CPJ CHF.CEM III/A CHFA1
CHF.CEM III/A CHFA2 CLK.CEM III/C CLK
Remarque :
Afin de connaître la composition chimique du ciment élaboré résultant des trois matériaux
dont la composition chimique est connue (clinker, laitier granulé et le gypse), on a réalisé
pour le CPJ (80 % de clinker + 20 % de laitier granulé + 5 % de gypse) le test de la
composition au laboratoire de la cimenterie de Hadjar Soud. Les résultats sont présentés dans
le tableau III.9 :
Tableau III.9. composition chimique du ciment CPJ élaboré (%)
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3

25.29 5.87 3.18 57.77 1.44 1.95
Na2O K2O Chlorures CaO libre R insolubles P.A.F
0.29 0.25 0.01 0.5 <2% 1.73
Total Gypse Clinker Laitier CaO (KK) CaO (laitier)
97.77 6.61 66.69 26.69 66.00 41.28
66
RESULTATS EXPERIMENTAUX ET ANALYSES
IV.1. CIMENTS ELABORES
IV.1.1. Elaboration des ciments et évaluation de leur densités
Lors du broyage, on a constaté que le temps de broyage nécessaire pour avoir une
surface spécifique de Blaine SSB= 3000 cm 2/g, diffère pour les 5 types de ciments élaborés
comme le montre le tableau IV.1 et la figure IV.1 qui suivent:
Tableau IV.1. Caractéristiques de la poudre des différents ciments élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

Temps de broyage (h) 3 h 50 4 h 00 4 h 20 4 h 40 5 h 00
Refus sur tamis
0.08 mm (%) 11.17 11.67 11.80 14.00 14.67
MV-abs (Kg/m3) 3.044 3.051 3.028 3.015 3.003
6
temps mesuré (h)
0
0 20 40 60 80
taux de laitier (%)
Figure IV.1. Temps de broyage des ciments élaborés en fonction du taux de laitier
La figure IV.1 montre clairement que le temps de broyage augmente avec le taux de laitier,
cela s’explique par le fait que le laitier est plus dur que le clinker. On a confirmé cette
constatation par le broyage séparé des deux matériaux qui nous a conduit à broyer le laitier
granulé pendant 4 h pour avoir une SSB = 2150 cm2/g, or une SSB = 3300 cm2/g du clinker a
été atteinte pendant la même durée (4 h).
67
La masse volumique absolue des ciments élaborés diminue avec l’augmentation de la
teneur en laitier comme le montre le tableau IV.1, car MV abs(clinker) = 1288 est supérieure à
MV abs(laitier granulé) = 890.
Le refus sur le tamis de diamètre 0.08 mm est inférieur à 15 % pour tous les types de
ciments ce qui est conforme à la normalisation [11].
IV.1.2. Consistance normale
L’essai est effectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme EN 196-3
décrite au paragraphe II.3.1.
Le malaxeur utilisé est conforme à la norme EN 196-1 [29].
Pour avoir la consistance normale de chaque type de ciment élaboré on fait varier le rapport
E/C ; l’eau de gâchage utilisée dans tous les essais est l’eau potable du robinet.
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau IV.2
Tableau IV.2. Consistance normale des différents ciments élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

CN (%) 25.15 25.20 25.35 25.50 25.75
La consistance normale du CPA est de 25.15 %, pour le CPJ (20 % de laitier granulé),
elle est de 25.20 %, elle est un peu plus importante que celle du CPA.
Pour les types restants (CHFA1, CHFA2, CLK), la consistance normale croît avec
l’augmentation du taux de laitier granulé, et cela s’explique par le plus grand besoin en eau
du laitier par rapport au clinker pour que la réaction d’hydratation se déroule normalement
(pouvoir hydraulique faible du laitier).
68
25,8
consistnace mesuré (%)

25,6
25,4
25,2
25
24,8
0 20 40 60 80
taux de laitier (%)
Figure IV.2. Consistance normale des ciments élaborés en fonction du taux de laitier
VI.1.3. Essai de prise
L’essai de prise a été effectué conformément à la norme EN 196-3 [29]à l’aide de l’appareil
de Vicat. L’essai consiste à déterminer le temps de début et fin de prise pour chaque type de
ciment élaboré sur une pâte de consistance normale. Les équipements utilisés et la conduite de
l’essai sont donnés au paragraphe II.3.2.1.
Les temps de début et fin de prise sont reportés dans le tableau IV.3 :
Tableau IV.3. Début et fin de prise de différents ciments élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

Début de prise (h) 3 h 00 3 h 10 3 h 25 3 h 45 4 h 15
Fin de prise (h) 6 h 00 6 h 10 6 h 20 6 h 40 7 h 10
Il apparaît clair que l’augmentation du taux de laitier granulé entraîne une augmentation du
temps de prise, puisque son faible pouvoir hydraulique par rapport au clinker implique un
retard de prise de la pâte, à cause du déroulement plus lent de la réaction d’hydratation et la
formation des cristaux responsables de la prise et du durcissement des ciments.
Pour le CPJ, le temps de prise est très proche de celui du CPA. La différence est plus
importante concernant les autres types de ciments élaborés.
69
temps mesuré (h)

6
5
début de prise (h)
4
3 fin de prise (h)

2
0
0 20 40 60 80
taux de laitier (%)
Figure IV.3. Début et fin de prise des ciments élaborés en fonction du taux de laitier
IV.2. MORTIERS ELABORES
La pâte de mortier est formée de 3 parties de sable, 1 partie de ciment et une quantité d’eau de
gâchage de telle sorte que : E/C=0.5
VI.2.1. Propriétés physiques
VI.2.1.1. Masse volumique
La masse volumique du mortier est évaluée par pesée hydrostatique.
les résultats sont reportés dans le tableau IV.4
Tableau IV.4. Masse volumique des différents mortiers élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

ρ (Kg/m3) 2353 2332 2265 2204 2120
La masse volumique du mortier confectionné à partir de différents types de ciment élaborés
est décroissante en fonction de l’augmentation du taux de laitier granulé.
Cela est justifié par le fait que la MV abs(clinker) = 1288 qui est supérieure à MV abs (laitier
granulé) = 890.
70
IV.2.1.2. Essai de prise
L’essai a été effectué conformément à la norme (NF P15-431) [29], à l’aide de l’appareil de
Vicat (paragraphe II.3.2.2). Les résultats d’essais sont consignés dans le tableau IV.5 et la
courbe IV.4 qui suivent :
Tableau IV.5. Début et fin de prise des différents mortiers élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

Début de prise (h) 2 h 50 3 h 00 3 h 40 4 h 50 5 h 30
Fin de prise (h) 7 h 10 7 h 30 8 h 00 9 h 10 9 h 50
Le temps de prise du mortier préparé à partir des différents types de ciment élaborés s’élève
en augmentant la teneur de laitier granulé, ce phénomène peut être expliqué par la lente
réaction d’hydratation des mortiers de ciments qui contiennent plus de laitier granulé par
rapport au mortier témoin (mortier de CPA). Le mortier élaboré avec le ciment CPJ reste le
plus proche du mortier témoin élaboré avec le CPA (de ce point de vue). Le temps de prise
concernant les autres mortiers s’éloignent de plus en plus par rapport à ceux du mortier
témoin au fur à mesure que le taux de laitier mis en place est important.
12
10
temps mesuré (h)
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80
taux de laitier (%)
début de prise (h) fin de prise (h)
Figure IV.4. Début et fin de prise des mortiers élaborés en fonction du taux de laitier
71
IV.2.1.3. Essai de retrait et de gonflement
Cet essai consiste à évaluer les variations dimensionnelles des éprouvettes de mortiers
en fonction du taux de laitier mis en œuvre, et en fonction de leurs milieux de conservation;
c’est-à-dire de quantifier le retrait des éprouvettes conservées à l’air ambiant et le gonflement
des éprouvettes conservées dans l’eau. [37]
Les essais ont été réalisés conformément aux prescription de la norme NF P15-433 [29].
les résultats obtenus sont reportés dans le tableau IV.6 :
Tableau IV.6. Retrait et gonflement des différents mortiers élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

Retrait 2j 124 207 243 291 375
(µm/m) 7j 326 332 539 599 875
28 j 707 782 838 881 962
Gonflement 2j 374 215 487 516 738
(µm/m) 7j 666 538 706 774 815
28 j 775 796 830 948 1005
Le retrait et le gonflement des différents mortiers élaborés croient en fonction du
temps et en fonction du type de ciment élaboré . Le mortier de CPJ présente un retrait et un
gonflement inférieurs par rapport aux autres types de mortiers et reste le plus proche du
mortier témoin (mortier de ciment sans ajout). En plus, seul les ciments CPA et CPJ
répondant aux exigences de la normalisation puisqu’ils présentent des valeurs de retrait et de
gonflement inférieurs à 800 µm/m.
Les résultats des essais sont décrits par les courbes de la figure IV.5 :
72
1000
900 0%
Retrait mesuré(µm/m)
800 20%
700
40%
600
60%
500
400 80%
300
200
100
2j 7j 28 j
Age(jours)
Figure IV.5. Retrait des mortiers élaborés en fonction du temps
1100
Gonflement mesuré (µm/m)
1000
0%
900
20%
800
40%
700
600 60%
500 80%
400
300
200
2j 7j 28 j
Age (jours)
Figure IV.6. Gonflement des mortiers élaborés en fonction du temps
73
IV.2.1.4. Variation pondérale des mortiers élaborés
La variation de la masse des éprouvettes de mortiers élaborés en fonction du taux de
laitier et le milieu de conservation a été mesuré en même temps que les mesures de retrait et
∆m mJ − m0
gonflement. Elle été calculée selon la formule suivante : = × 100% ,
m m0
où mj est la masse de l’éprouvette à l’âge j , et m0 est la masse de l’éprouvette le jour de
démoulage. Les résultats sont présentés dans le tableau IV.7 :
Tableau IV.7. Variation de masse des éprouvettes des différents mortiers élaborés
Taux de Milieu saturé Air ambiant

laitier 2j 7j 90 j 2j 7j 28 j
0% 2.01 2.81 3.02 - 1.71 -3.79 -4.12
20% 2.21 2.62 2.96 - 2.35 -4.36 -4.65
40% 2.67 2.89 3.14 - 2.85 -4.80 -4.90
60% 2.31 2.64 2.86 - 3.41 -5.31 -5.31
80% 2.53 2.95 2.99 - 4.09 -6.56 -6.74
(-) signifie la diminution de la masse (perte d’eau)
Ces résultats ont conduit à conclure que la masse du lot des éprouvettes de mortiers
conservées dans l’eau augmente en fonction du temps et en fonction du taux de laitier pour
tous les types de mortiers. Quand la conservation est à l’air, la masse diminue puisque les
éprouvettes perdent de l’eau par évaporation, et cette perte est importante au fur à mesure que
le taux de laitier mis en place est important.
74
3,2
3 0%
Variation mesurée (%)
20%
2,8
40%
2,6 60%
80%
2,4
2,2
2
2j 7j 90 j
Age (jours)
Figure IV.7. Variation de masse des mortiers élaborés en fonction du temps

(Milieu de saturation)
2j 7j 28 j
-1
0%
Variation mesurée (%)
-2
20%
-3 40%
-4 60%
80%
-5
-6
-7
Age (jours)
Figure IV.8. Variation de masse des mortiers élaborés en fonction du temps

(à l’air ambiant)
75
IV.2.1.4. Capacité d’absorption d’eau
L’essai consiste à déterminer la capacité des mortiers élaborés d’absorber et de retenir l’eau.
Les valeurs du CAE obtenus sont récapitulés dans le tableau IV.8:
Tableau IV.8. Capacité d’absorption d’eau des mortiers élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

CAE (%) Eau 6.69 6.69 6.15 5.58 5.81
Air ambiant 6.87 7.32 8.06 8.13 10.46
• Pour les éprouvettes de mortiers conservées dans l’eau, la capacité d’absorption d’eau des
mortiers de CPJ donnent les mêmes résultats que celles des mortiers de CPA, au delà, elle
diminue en augmentant la teneur en laitier granulé.
• Concernant la conservation à l’air, les valeurs du capacité d’absorption d’eau des mortiers
sont grandes par rapport aux valeurs trouvées pour la conservation à l’eau et cela est dû
principalement à la porosité provoquée par l’évaporation de l’eau non nécessaire à la
réaction d’hydratation des ciments, qui est plus importante avec ce type de cure. En effet
la conservation dans l’eau offre de meilleurs conditions pour l’hydratation de ciment, ce
qui diminue la porosité.
12
CAE mesurée(%)
10
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80
taux de laitier(%)
CAE(eau)(%) CAE(air)(%)
Figure IV.9. Capacité d’absorption d’eau des mortiers élaborés en fonction

du taux de laitier et du milieu de conservation
76
IV.2.2. Résistances mécaniques
IV.2.2.1. Influence du taux de laitier
L’essai consiste à évaluer les résistances à la traction par flexion et à la compression
des éprouvettes prismatiques des différents mortiers élaborés en fonction du type de ciment
élaboré. Celles ci ont 4 cm × 4 cm × 16 cm de dimensions. La procédure suivie est conforme à
la norme EN 196-1.
Les éprouvettes ont été conservées dans des bains pleins d’eau jusqu’au jour de l’essai
(2j, 7j, 28j, 90j), ensuite écrasées dans le laboratoire de Génie Civil de l’université de Guelma,
en flexion à l’aide d’une machine d’essais de résistance à la flexion, et les deux demi prismes
résultant du premier essai sont rompus en compression à l’aide d’une machine d’essais de
résistance à la compression. L’essai a été conduit conformément à la description du
paragraphe II.3.4.2.
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau IV.9:
Tableau IV.9. Résistances mécaniques des mortiers élaborés en fonction

du taux de laitier (milieu saturé)
Taux de laitier Résistance 2j 7j 28 j 90 j

σ C (Mpa) 15.07 27.96 31.78 35.04
0% σ F (Mpa) 3.781 7.068 7.833 8.190
σ C (Mpa) 10.41 19.94 29.40 29.83
20% σ F (Mpa) 3.044 5.571 7.024 7.230
σ C (Mpa) 7.77 15.34 22.88 26.97
40% σ F (Mpa) 2.627 5.017 6.896 6.956
σ C (Mpa) 6.17 10.18 20.56 23.34
60% σ F (Mpa) 1.735 3.599 5.424 5.847
σ C (Mpa) 4.87 7.85 16.83 18.97
80% σ F (Mpa) 1.245 3.270 5.054 5.399
La résistance mécanique (compression, flexion) de tous les types de mortiers élaborés
augmente en fonction du temps ce qui était un résultat attendu en raison de la multiplication
77
dans le temps des cristaux responsables de la résistance mécanique (les résistances à 2 j des
mortiers à base de ciment composé élaborés sont faibles mais elles augmentent après 2 j
d’une façon appréciable par rapport à celles des mortiers de ciment portland[23]) et diminue
en augmentant la teneur de laitier granulé.
Le mortier de CPJ a donné la meilleure résistance à la compression et à la flexion par
rapport aux mortiers de CHFA1, CHFA2 et CLK, et était le plus proche du mortier témoin
(mortier de CPA sans ajout de laitier granulé). Elle représente 92.51%de la résistance du
mortier de CPA à l’âge de 28 j, et pour les mortiers de CHFA1, CHFA2 et CLK elle représente
71.99%, 64.69% et 52.95% respectivement. Mais on remarque la tendance à la diminution
avec l’augmentation du taux de laitier mis en place à long terme. Cette constatation est aussi
valable pour la résistance à la compression qu’à la résistance à la flexion (figure IV.10 et
figure IV.11).
D’après les résultats des résistances mécaniques obtenus, on peut déduire l’évolution de la
résistance à l’âge de 2j, 7j et 90j des différents mortiers élaborés en fonction de la résistance
caractéristique à 28j, c’est-à-dire le rapport σ j / σ 28 ; comme indiqué dans le tableau IV.10 :
Tableau IV.10. Evolution des résistances des mortiers élaborés à l’âge j

par rapport aux résistances à 28j
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%
σ (2j)/ σ (28j) compression 0.47 0.35 0.34 0.30 0.29
flexion 0.48 0.43 0.38 0.32 0.31
σ (7j)/ σ ( 28j) compression 0.88 0.68 0.67 0.50 0.47
flexion 0.90 0.79 0.75 0.66 0.65
σ (90j)/ σ (28j) compression 1.10 1.01 1.18 1.13 1.13
flexion 1.04 1.03 1.01 1.07 1.01
On a constaté qu’aux jeunes âges (2j, 7j), le rapport est important au fur à mesure que
le taux de laitier mis en place est faible. A long terme (90j), la différence tend vers disparition
et les ciments présentent presque le même rapport.
78
40
Résistance mesurée (Mpa)
35 0%
30 20%
25 40%
20 60%
15 80%
10
5
0
2j 7j 28 j 90 j
Age (jours)
Figure IV.10. Evolution de la résistance à la compression des mortiers élaborés

en fonction du temps (milieu saturé)
9
8
0%
7
20%
6
5 40%
4 60%
3 80%
2
1
0
2j 7j 28 j 90 j
Age (jours)
Figure IV.11. Evolution de la résistance à la flexion des mortiers élaborés

en fonction du temps (milieu saturé)
79
IV.2.2.2. Influence du milieu de conservation
Pour étudier l’influence du milieu de conservation des éprouvettes sur la résistance
mécanique, on a réalisé des essais sur des éprouvettes qui ont été conservées à l’air
ambiant et des essais sur des éprouvettes conservées dans l’eau mais séchées le jour de
l’essai à l’aide d’une étuve à la température de 105 0C (tableau IV.11). L’objectif est
d’étudier deux facteurs :
• Faire une comparaison entre les résultats obtenus
• déterminer le coefficient de ramollissement Kram qui caractérise la résistance à l’eau des
différents mortiers élaborés (tableau IV.12).
Tableau IV.11. Influence du milieu de conservation sur les résistances mécaniques

des différents mortiers élaborés
Eprouvettes rompus Eprouvettes rompus

Taux de à sec après une cure à sec après une cure
laitier Résistance dans l’eau à l’air ambiant
28 j 90 j 28 j
σ C (Mpa) 26.28 27.02 16.49
0% σ F (Mpa) 3.488 3.499 3.876
σ C (Mpa) 25.82 26.55 16.05
20% σ F (Mpa) 3.302 3.695 3.559
σ C (Mpa) 22.69 25.34 10.34
40% σ F (Mpa) 3.228 3.213 3.227
σ C (Mpa) 17.80 21.68 7.03
60% σ F (Mpa) 3.310 3.886 2.521
σ C (Mpa) 13.28 16.13 4.243
80% σ F (Mpa) 3.280 3.477 1.783
Les valeurs de la résistance à la compression et à la flexion des différents mortiers
élaborés conservés dans l’eau (tableau IV.9) sont supérieures à la résistance des éprouvettes
rompus à secs après une cure dans l’eau et des éprouvettes rompus à sec après une cure à l’air
ambiant pour tous les types de mortiers et à tous les âges, ainsi les résistances des mortiers
80
élaborés écrasés à sec dont la cure était dans l’eau sont supérieures à celles des éprouvettes
rompus après la cure à l’air malgré que l’essai a été effectué sur un matériau à l’état sec pour
les deux cas; puisque la conservation dans l’eau permet d’assurer les meilleures conditions
pour l’hydratation et le durcissement du ciment ce qui limite la porosité. La cure à l’air permet
à l’eau de s’évaporer en laissant à sa place des vides et des pores qui ensuite influent
négativement sur la résistance mécanique du matériau.
35
30 0%
résistance mesuré (Mpa)
25 20%
40%
20
60%
15
80%
10
5
0
à l'air à sec à saturation
Milieu de conservation
Figure IV.12. Influence du milieu de conservation sur la résistance à la compression

des mortiers élaborés (à 28 jours)
8
7 0%
6 20%
5 40%
4 60%
80%
3
2
1
à l'air à sec saturation
Milieu de saturation
Figure IV.13. Influence du milieu de conservation sur la résistance à la flexion

des mortiers élaborés (à 28 jours)
81
37
35
Résistance mesurtée (Mpa) 33 0%
31 20%
29
27 40%
25 60%
23 80%
21
19
17
15
à sec à saturation

à la compression des mortiers élaborés (à 90 jours)
9
8 0%
7 20%
40%
6
60%
5 80%
3
à sec à saturation

à la flexion des mortiers élaborés (à 90 jours)
82
IV.2.2.3. Coefficient de ramollissement
Le coefficient de ramollissement des différents mortiers élaborés calculé à partir des
résultats obtenus de l’écrasement à la compression des éprouvettes en état de saturation et à
Rsat
l’état sec à l’âge de 28 jours [11]: K ram = × 100% ,
Rsec
Rsat : valeurs des résistances à la compression exposées dans le tableau IV.9
Rsec : valeurs des résistances à la compression exposées dans le tableau IV.11
Tableau IV.12. Coefficient de ramollissement des différents mortiers élaborés
Taux de laitier 0% 20% 40% 60% 80%

Kram (%) 1.21 1.14 1.01 1.16 1.27
On a constater que le coefficient de ramollissement est supérieur à 0.8 pour tous les
types de mortiers élaborés, ce qui signifie qu’ils résistent bien à l’eau.
1,4
1,2
coefficient calculé (%)
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80
taux de laitier (%)
Figure IV.16. Coefficient de ramollissement des mortiers élaborés

en fonction du taux de laitier
83
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
L’objectif assigné à ce travail était la valorisation des matériaux locaux et la
préservation de l’environnement contre les déchets résultant de la production de la fonte à
l’usine sidérurgique d’El Hadjar. Il s’agissait d’élaborer des ciments avec différents teneurs en
laitier s’apparentant à des ciments composés normalisés. Après avoir suivi un traitement
mécanique à froid, le laitier granulé a été réduit en poudre par broyage jusqu’à obtention
d’une finesse comparable à celle des ciments traditionnels. Les caractéristiques des ciments
élaborés ont été déterminées expérimentalement sur le ciment anhydre, ciment hydraté et
ciment durci. Par la suite des mortiers d’usage courant ont été confectionnés avec les ciments
élaborés puis soumis aux essais habituels tels les résistances mécaniques (compression et
flexion), les essais physiques de caractérisation du temps de prise, variations pondérales et
dimensionnelles et capacité d’absorption d’eau.
Les principales conclusions tirées de ce travail sont:
1. Le ciment dont la teneur de laitier granulé est de 20 %, est celui qui présente les
caractéristiques physiques (masse volumique, consistance normale, temps de début et fin
de prise) les plus proches de celles du ciment témoin (sans ajout) par rapport aux ciments
qui contiennent 40, 60 et 80 % de laitier granulé. Cela est due au faible pouvoir
hydraulique du laitier granulé de haut fourneau, car il est besoin d’une quantité importante
d’eau de gâchage pour qu’il réagit. La présence des catalyseurs (soude, clinker, chaux,…),
une activation par traitement thermique peut amorcer la réaction d’hydratation. Il reste à
étudier si l’emploi des accélérateurs de prise peut améliorer l’activité des laitiers.
2. Le mortier de ciment à base de 20 % de laitier granulé donne les meilleurs caractéristiques
physico – mécaniques par rapport aux mortiers de ciment qui contiennent 40, 60 et 80 %
de laitier granulé.
84
3. Concernant les temps de prise des mortiers élaborés, ils s’éloignent de plus en plus par
rapport à ceux du mortier témoin au fur à mesure le taux de laitier mis en place est
important. Le mortiers de ciment CPJ reste le plus favorable.
4. Le retrait et le gonflement des différents mortiers élaborés croient en fonction du temps et
en fonction du type de ciment élaboré . Le mortier de CPJ présente un retrait et un
gonflement répondant aux normalisations [29], et sont inférieurs par rapport aux autres
types de mortiers et restent les plus proches de celles du mortier témoin (mortier de
ciment sans ajout).
5. La capacité d’absorption d’eau des mortiers élaborés est importante au fur à mesure les
pores et les vides existants sont importants, et ces derniers peuvent être limités par la
conservation du matériau dans l’eau (état de saturation) puisqu’elle permette au ciment de
s’hydrater et durcir dans des conditions meilleurs qu’une conservation à l’air.
6. Les résistances mécaniques (à la compression et à la traction par flexion) des différents
mortiers augmentent avec le temps et diminuent avec l’augmentation du taux de laitier mis
en place puisqu’il a un pouvoir hydraulique faible ce qui retarde la réaction d’hydratation.
Le mortier témoin comme a été prévu, présente des résistances mécaniques élevés à celles
des mortiers élaborés, et le mortier de ciment avec 20 % de laitier granulé est celui le plus
proche que les autres, mais ces derniers sont capables de développer des propriétés
mécaniques comparables à longs termes. La cure des éprouvettes dans l’eau a un effet
positif sur les résistances mécaniques qui sont supérieures à celles dont la cure a été à l’air
libre, puisque cette dernière rend le matériau plus poreux ce qui influe négativement sur la
résistance. Les mortiers de ciments au laitier présentent une bonne résistance à l’eau, ce
qui offre leur utilisation dans les ouvrages où on est besoin à des matériaux résistants aux
eaux agressives (la pluie, eau de mer, …).
85
A l’issue de ce travail, nous recommandons une étude expérimentale systématique sur
des mortiers à base de ciments élaborés dans lesquels on introduira des fibres naturels ou
synthétiques afin d’améliorer leurs résistances à la flexion et diminuer l’effet de la fissuration.
Ceci permettra en outre d’obtenir des mortiers d’enduit plus esthétiques, notamment les
enduits extérieurs.
On pourra de même varier la nature des sables en utilisant les sables de carrières
souvent rejetés à cause de l’excès de fines qu’ils contiennent, ou encore utiliser des sables
mixtes (carrière – dune) conforme à ce qui existe réellement sur les chantiers Algériens.
86
BIBLIOGRAPHIE
[1] : MEZGHICHE. B, CHBILI. R, ATACH. S et MAEKOUF. Z.. « Etude des propriétés
physico – mécaniques du béton et du ciment à base de laitier ». Séminaire national de
Génie Civil. El’Msila, Novembre 1997.
[2] : NASRI. A, BELAGRAE. A et ISSAED. A.. « Influence du laitier des hauts fourneaux
sur la résistance des mortiers et des bétons ». Séminaire magrabiène de Génie Civil.
Biskra, Novembre 1998. pp. 313 – 322.
[3] : DAVISON. J. I.. « Mortier pour maçonnerie ». Conseil national de recherche.
Canada,1975. Site Web : http://www.nrc.ca/irc/cbd-f.html
[4] : BRAHMA. A.. « Analyse des variations dimensionnelles spontanées des mortiers
d’enduits traités aux liants hydrauliques ».
Séminaire international. Ghardaia, mars 1994. pp 77 – 84.
[5] : GATTECHE. M.N, HOUARI. H.. « Caractérisation et activation des laitiers de haut
fourneau d’El Hadjar par le clinker ». Revue de sciences et technologie N0 15.
Université Mentouri, Constantine 2001.pp 131 – 135.
[6] : PAPADAKIS. M, VENUAT. M.. « Industrie de la chaux, du plâtre et du ciment ».
Edition Dunod, Paris 1970.
[7] : VENUAT. M.. « La pratique des bétons et des ciments ».
Edition du moniteur, Paris 1976.
[8] : « Revue de l’entreprise de Genie civil pour la sidérurgie ».Genisider, El Hadjar Annaba.
[9] : Par une réunion d’ingénieurs.. « Matériaux de constructions ».
3eme édition. Paris, Eyrolles 1975.
[10] : BOUTT. Y. M, CETCHOV. M. M et TIMACHEV. V. V.. « Technologie chimique des
liants minéraux ». Moscou 1980.
87
[11] : KOMMAR. A.. « Matériaux et éléments de constructions ».
Moscou, édition Mir, 1975.
[12] : OLIVIER. E.. « Technologie des matériaux de constructions ». Tome 2.
Edition EM, 1978.
[13] : OUVERON. L, OUDINE. L.. « Cours de métallurgie ». Edition Eyrolles.
[14] : BEHIM. M.. «Utilisation du laitier granulé d’El Hadjar pour la fabrication du ciment »
Thèse de magister. Université Badji Mokhtar, Annaba 1988.
[15] : VON EUW . M.. « Les laitiers de haut fourneau ». Annales de ITPBP , 1981.
[16] : GETER. M.. « Métallurgie de fonderie ».Tome 2. Eyrolles 1978.
[17] : CHAMPION. P et GUELLET. L.. « Diagrammes de phases des matériaux cristallins ».
Edition Masson, 1981.
[18] : MOHAMED CHERIF. T.. « Propriétés mécaniques, physiques et chimiques des liants
hydrauliques avec le laitier métallurgique ». Thèse 3eme cycle, Alger 1978.
[19] : AFNOR.. « bétons et constituants du béton ». Tome 1.
3eme édition, AFNOR 1990.
[20] : ARABI. N.. « Etude des briques silico – calcaires à base de laitier granulé ».
Thèse de magister. Université Badji Mokhtar Annaba, 1988.
[21] : BOUDNIKOV. P. P, PANKRATOV. V. L.. « L’activité hydraulique des phases
cristallins et amorphes des laitiers granulés ». DAN, l’URSS 1962. V 146 N0 1.
[22] : ROIAK. S. M, KRILOV. V.F.. « L’influence de l’oxyde de manganèse sur l’activité des
laitiers granulés de haut fourneau ». Recueil : les laitiers de haut fourneau dans la
construction, 1956.
88
[23] : SMOLLCZYK. H. G.. « Structure et caractéristique des laitiers ».
7eme congrès international de chimie des ciments. paris 1980. 4 p.
[24] : NKINAMUBANZI. P. C, BAALBAKI. M, BICKLEY. J et AITCIN.P.C.. «l’utilisation
de laitier d’Ecotrade pour la fabrication de bétons à haut rendement ».
Université de Sherbrooke. Italie.
Site Web : http://www.ecotrade.net
[25] : J. P. LATTEUR.. « Les ciments belges composition et classification suivant la norme
NBN». Guide abrégé d’application. Febelcem, 1996.
Site Web : http://www.febelcem.be
[26] : « Cimbéton ». Documentation technique édité par le centre d’information sur le ciment
et ses applications. Paris, France 1994.
[27] : Dreux. G.. « Nouveau guide du béton ». Eyrolles, Paris 1979.
[28] : « Clauses techniques – ciments – CT 2/1994 (composition et spécifications) ».
Administration des Ponts et Chaussées. Service du laboratoire d’essais des matériaux.
Site Web : http://www.etat.lu/PCH/public/structureorg/labomater/publications/clauses/ct2.html
[29] : AFNOR.. « Bétons et constituants du béton : ciments et chaux ». Tome 2.
3eme édition, AFNOR 1990.
[30] : DREUX. G et FESTA. J.. « Nouveau guide du béton et ses constituants ».
8eme édition. France, Eyrolles 1998.
[31] : DELAISSE. P.. « CBR rapport environnemental 2000 ». S. A. Cimenteries CBR, 2000.
Site Web : http://www.cbr.be
[32] : KRIKER. A. O.. « Effet de cure sur la résistance mécanique des bétons au laitier d’El
Hadjar ». Séminaire international, Ghardaia, mars 1994. pp 45 – 54.
89
[33] : OLIVIER. E.. « Technologie des matériaux de constructions ». Tome 2.
Edition EM, 1978.
[34] : AMRANE. A et KENAI. S.. «Propriétés mécaniques et durabilité du béton au laitier
en climat chaud ». Séminaire international, Ghardaia, mars 1994.
[35] : « les mortiers ». http://www.yahoo.com/search/fr?p=les+mortiers.html
[36] : TOUTLEMONE. G.. « Notions pour les matériaux de constructions et la pratique des
travaux ». 7eme édition. Paris, Eyrolles 1974.
[37] : DUPAIN. R, LANCHON. R et SAINT-ARROMAN. G. C.. « Granulats, sols, ciments
et bétons : caractérisation des matériaux de Génie Civil par les essais de
laboratoires ». Edition Castella, 1995.
90
View publication stats

DERABLA Mmoiredemagister2002

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

DERABLA Mmoiredemagister2002

Transféré par

Informations du document

Description originale:

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

DERABLA Mmoiredemagister2002

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

Propriétés physico – mécaniques des mortiers et des ciments élaborés à base

Thesis · July 2002

Thesis View project

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Propriétés physico – mécaniques des mortiers et des

ciments élaborés à base de laitier granulé d’El Hadjar

REDJEL Bachir Professeur Univ de Badji Mokhtar – Annaba Président

sincères remerciements et ma grande reconnaissance à tous ceux et celles qui m’ont

aidé lors de la réalisation de ce mémoire.

Je remercie tout particulièrement :

Mr BENMALEK M Larbi qui était toujours là pour me conseiller et me donner le

courage de faire aboutir ce projet malgré les obstacles rencontrés en chemin :

Mr BENDAOUED et Mr AISSANI (cimenterie de Hadjar Soud) qui m’ont beaucoup

aidé et conseillé à maintes reprises.

déroulement de mes recherches.

Je tiens à remercier également : Mr GUENFOUD M, Les techniciens du laboratoire

afin de pouvoir réaliser mes essais.

I.2.6.8. Classification des ciments…………………………………………………………………….……..24

Tableau I.2: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe…………………….24

Tableau I.3: Différents dosages de mortiers utilisés………………………………………...37

Tableau I.4: Dosage par m3 de sable dans les mortiers……………………………………..37

Tableau I.5: Emploi des mortiers et classe de résistances…………………………………..41

Tableau II.1: Procédure du malaxage de ciment……………………………………………52

Tableau II.2: Procédure du malaxage du mortier…………………………………………...54

Tableau III.1: Composition chimique du clinker…………………………………………...61

Tableau III.2: Composition minéralogique du clinker……………………………………...61

Tableau III.3: Analyse granulométrique du laitier granulé…………………………………62

Tableau III.4: Composition chimique du laitier granulé (%)……………………………….62

Tableau III.5: Analyse granulométrique du sable…………………………………………..63

Tableau III.6: Composition chimique du sable utilisé (%)…………………………………65

Tableau III.7: Composition chimique du gypse utilisé (%)………………………………...65

Tableau III.8: Caractéristiques des ciments élaborés……………………………………….66

Tableau III.9: composition chimique du ciment CPJ élaboré (%)………………………….66

Tableau IV.1: Caractéristiques de la poudre des différents ciments élaborés………………67

Tableau IV.2: Consistance normale des différents ciments élaborés……………………….68

Tableau IV.3: Début et fin de prise de différents ciments élaborés…………………………69

Tableau IV.4: Masse volumique des différents mortiers élaborés………………………….70

Tableau IV.5: Début et fin de prise des différents mortiers élaborés……………………….71

Tableau IV.6: Retrait et gonflement des différents mortiers élaborés ……………………...72

Tableau IV.9: Résistances mécaniques des mortiers élaborés

en fonction du taux de laitier (milieu saturé)………… ………………………77

Tableau IV.10: Evolution des résistances des mortiers élaborés

à l’âge j par rapport aux résistances à 28j …………………………….……...78

Tableau IV.11: Influence du milieu de conservation sur les résistances

mécaniques des différents mortiers élaborés………………………………....80

Tableau IV.12 : Coefficient de ramollissement des différents mortiers élaborés……..…..83

Figure II.1. Schéma du broyeur utilisé………………………………………………………46

Figure II.2. Appareil de Blaine………………………………………………………………49

Figure II.3. Malaxeur utilisé…………………………………………………………………53

Figure II.4.Schéma statique de l’essai de flexion…………………………………………....57

Figure II.5. Schéma statique de l’essai de compression……………………………………..57

Figure III.1. Courbe granulométrique du laitier granulé…………………………………….62

Figure III.2. Courbe granulométrique du sable……………………………………………...64

Figure IV.1.Temps de broyage des ciments élaborés en fonction du taux de laitier………..67

Figure IV.5. Retrait des mortiers élaborés en fonction du temps……………………………73

Figure IV.6. Gonflement des mortiers élaborés en fonction du temps………………………73

Figure IV.7. Variation de masse des mortiers élaborés en fonction