TFE BAUDUIN Gilles

Amélioration de la productivité
de nouvelles lignes
d’embouteillage avec un focus
sur les machines d’emballage
Travail de fin d’études réalisé en vue de l’obtention du grade de

master Ingénieur Civil en Mécanique
Gilles Bauduin
Université de Liège - Faculté des Sciences Appliquées
Année académique 2016-2017
Promoteurs académiques :
Pr. O. Brüls
Pr. P. Duysinx
Promoteur industriel :
Mr. J. Vandenbossche
Membre du jury :
Pr. P. Dewallef
Amélioration de la productivité de
nouvelles lignes d’embouteillage avec
un focus sur les machines
d’emballage
Gilles BAUDUIN
Promoteurs académiques : Pr. O. Brüls & Pr. P. Duysinx
Université de Liège - Année académique 2016 - 2017
8 juin 2017
Résumé
La mise en fonction de deux nouvelles lignes de production de bouteilles destinées à
l’exportation représente un réel défi pour le personnel du site de Jupille du leader mondial
brassicole AB InBev. En effet, les autres lignes de production du site étant vieilles de plus
de 20 ans, l’arrivée de nouvelles méthodes d’embouteillage ainsi que de leurs nouvelles
technologies représente un changement soudain à l’échelle du site en terme de méthodes
de travail.
L’exportation vers les États-Unis ou la France exige la mise en place d’un nouveau
type de machine, les machines d’emballage en carton. Celui-ci étant très peu connu sur
le site de Jupille, ce travail a pour but d’établir les fondamentaux en terme de normalisa-
tion interne d’AB InBev pour ces machines. Ce travail a été effectué dans le département
des services techniques du site. Les fondamentaux dont il est question ici représentent
principalement des documents de maintenance préventive, des procédures destinées aux
techniciens ou aux opérateurs ou encore de la gestion du stock de pièces.
Le principal problème mis en avant concernant ces machines fut indéniablement le

manque de connaissance de celles-ci. C’est pourquoi il a été décidé de créer des procé-
dures d’utilisation pour les machines ayant le plus produit au cours des derniers mois.
Ensuite, une proposition d’innovation validée par les services techniques concernant les
plans de maintenance, fut la création de documents explicatifs et illustrés liés aux check-
lists des inspections de maintenance préventive. Enfin, il a également été question de
commencer une analyse du stock de pièces pour ces machines.
En guise de conclusion, le suivi des performances de ces nouvelles lignes de production

mis en lien avec l’évolution des performances des machines d’emballage témoigne de
l’impact positif de ce travail sur les zones emballage des nouveaux groupes mis en fonction
sur le site de Jupille.
i
Remerciements
Avant d’entrer dans les détails de ce travail de fin d’études, je tiens à remercier toutes
les personnes ayant apporté leur aide, de près ou de loin, à la réalisation de celui-ci. Je
tiens également à remercier AB InBev de m’avoir permis de réaliser mon stage et mon
travail de fin d’études dans leurs installations.
Tout d’abord, je tiens à remercier chaleureusement mon maître de stage, Jan Vanden-
bossche, FLM Méthode & Planning chez AB InBev, de la confiance qu’il m’a montrée en
me confiant un travail important au sein de l’entreprise. Je le remercie également pour
toutes les choses qu’il a pu m’apprendre au cours de ce stage.
Mes remerciements vont également à mes promoteurs académiques, les Professeurs

Olivier Brüls et Pierre Duysinx, pour leur suivi, leur intérêt et les bons conseils qu’ils
auront pu me fournir tout au long de la réalisation de ce travail de fin d’études.
Ensuite, je tiens également à remercier personnellement Benoit Gilon, planificateur

des services techniques pour les nouvelles lignes d’embouteillage, pour le temps qu’il a pu
me consacrer afin, entre autres, de me transmettre une partie de sa très riche expérience.
Mes remerciements vont également à Stefan Cochez, Ingénieur analyste et spécialiste

des machines d’emballage sur le site de Leuven, pour toute l’aide qu’il m’a apportée et
pour m’avoir permis de suivre plusieurs inspections ô combien utiles à Leuven.
Enfin, je tiens également à remercier les autres étudiants d’AB InBev ainsi que l’équipe
du département maintenance dans son ensemble, les opérateurs de la zone emballage ainsi
que les techniciens qui m’ont appris à avoir un regard plus pratique au sein de l’entreprise.
ii
Liste et définition des acronymes
Acronyme Signification Définition

BOM Bill Of Material Liste du matériel disponible.
Downtimes of Planned Arrêts sur une ligne de production destinée à la
DPA
Activities réalisation des activitées planifiées.
Efficiency Improvement Outil d’analyse et de suivi des lignes de
EIT
Tool production et des machines de la brasserie.
Temps de production effectif. Correspond à une
EPT Effective Production Time
production à la bonne vitesse et de bonne qualité.
Entreprise Ressource
ERP Progiciel de gestion intégré
Planning
Chef d’équipe des opérateurs (s’il fait partie du
FLM Front Line Manager département production) ou des techniciens (s’il
fait partie du département maintenance).
GLY Gross Line Yield Indice de performance (voir section 2.4).
Graphic Packaging Fournisseur américain de certaines machines
GPI
International d’emballage en carton.
International Standards
ISO Organisation internationale de normalisation
Organization
JB Jupille Bottle line Ligne d’embouteillage de la brasserie de Jupille.
Ligne de remplissage des fûts de la brasserie de
JK Jupille Keg line
Jupille.
LB Leuven Bottle line Ligne d’embouteillage de la brasserie de Leuven.
Procédé lié à l’automation permettant la
LBO Line Balance Optimisation
régulation de lignes de production.
LEF Line Efficiency Indice de performance (voir section 2.4).
Temps durant lequel l’équipement est censé
LET Line Efficiency Time fonctionner, sans prendre en compte les causes
externes
Temps durant lequel l’équipement est censé
LT Loading Time
fonctionner.
iii
Période durant laquelle la brasserie n’est pas
NST Not Scheduled Time
exploitée (aucune activité ni aucune heure payée).
Occupational Health and Système de management britannique de la santé
OHSAS
Safety Management System et de la sécurité au travail.
Procédure destinée aux opérateur ou aux
OPL One Point Lesson techniciens pour la réalisation de manipulations
sur les machines de la brasserie.
Operational Work Vérification des documents réalisés pour
OWD
Diagnosis validation.
Perte de qualité, arrêts courts sur la ligne (moins
QSO Quality Short stops Others
de 3min) ou autres
Systems, Applications and Désigne un progiciel de gestion intégré (ERP )
SAP Products for data développé et commercialisé par l’éditeur SAP AG
processing et utilisé au sein d’AB InBev.
Codification interne des différents formats de
SKU Stock Keeping Unit
production
Standard Operating
SOP techniciens pour la réalisation de manipulations
Procedure
ST Scheduled Time Période durant laquelle la brasserie est exploitée.
Standard Working
SWI techniciens pour la réalisation de manipulations
Instruction
Temps en minutes d’une période (par exemple une
TT Total Time
semaine = 168 heures).
Voyager Plant
VPO Système de management interne à AB InBev.
Optimisation
iv
Table des matières
1 Introduction 1
1.1 Contexte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Objectifs du stage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Structure du TFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Voyager Plant Optimisation et outils d’analyse 6

2.1 Structure de VPO et liens avec les normes internationales . . . . . . . . . 6
2.2 Le Pilier Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.1 La maintenance périodique (ou préventive) . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Audits internes et certification VPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4 Temps caractéristiques et performance d’une ligne . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 Utilisation de VPO dans le cadre de ce TFE . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6 Outils d’analyse et sources d’informations . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6.1 Suivi en temps réel et analyse du passé des lignes de production . 14
2.6.2 Suivi des pannes et des actions prises en conséquence . . . . . . . 16
2.6.3 Outil permettant une gestion du stock . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.4 SAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.6.5 Sources d’informations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7 Résumé du chapitre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3 Description des lignes JB4 et JB5 21

3.1 Description de la ligne JB4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2 Différences entre JB4 et JB5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 Description des différents formats de production (SKU ) . . . . . . . . . . 24
3.4 Line Balance Optimisation (LBO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Description des machines d’emballage 31

4.1 La Quikflex (JB4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 La Wraparoundpacker (JB4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3 La Traypacker (JB4 et JB5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.4 L’Automaxx (JB4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5 Analyse des arrêts et solutions mises en place 45

5.1 Analyse des arrêts sur la ligne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2 Analyse de la Quikflex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2.1 Analyse des pannes de la Quikflex . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
v
5.2.2 Solutions mises en place sur la Quikflex . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.3 Analyse de la Wraparoundpacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6 Réalisation et mise en place de la maintenance préventive et gestion

des pièces de remplacement 61
6.1 Réalisation de plans de maintenance de la zone emballage . . . . . . . . . 62
6.2 Gestion des pièces de remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.2.1 Pièces de stock pour la Quikflex (JB4) . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.2.2 Pièces de stock pour la Quikflex Reshape (JB5) . . . . . . . . . . 68
6.3 Mise en place de la maintenance préventive et formation des techniciens . 69
6.3.1 Inspections réalisées sur la Quikflex . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3.2 Inspections réalisées sur la Wraparoundpacker . . . . . . . . . . . 72
7 Évolution des performances de JB4 et analyse des gains 74

7.1 Analyse préalable de JB4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7.1.1 Contribution des temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7.1.2 Indices de performances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.2 Analyse de JB4 à la fin du stage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.2.1 Évolution des performances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.2.2 Évolution de l’influence des machines d’emballage sur les perfor-
mances de JB4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2.3 Analyse des gains potentiels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.3 Évolution de la documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
8 Conclusion et perspectives 86
8.1 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.2 Perspectives d’avenir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Bibliographie 89
A Plan de maintenance trimestrielle de la Quikflex et document expli-

catif illustré 91
B Plan de maintenance trimestrielle de la Wraparoundpacker et docu-

ment explicatif illustré 110
C Plan de maintenance réalisé sur la Wraparoundpacker 120
D OPL pour le contrôle et la correction des points zéros des servomo-

teurs de la Quikflex 123
E OPL pour la chute des bouteilles dans la Quiklex 133
F OPL expliquant le fonctionnement et le réglage des capteurs du ma-

gasin de cartons de la Wraparoundpacker 136
vi
G OPL pour la remise à niveau de la fourche du magasin de cartons de
la Wraparoundpacker 139
vii
Liste des tableaux
2.1 Correspondance entre les piliers de VPO et les normes internationales. . 7

2.2 Comparaison de l’encodage des messages d’erreur sur EIT et SIGMA . . 15
3.1 Formats produits par JB4 et JB5 jusqu’au 21/05/2017 2017[6]. . . . . . 25

3.2 Mise en relation des machines d’emballage avec les formats produits entre
aout 2016 et mai 2017 sur JB4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.1 Fonctions des éléments principaux de l’alimentation en bouteilles. . . . . 33

4.2 Fonctions des éléments principaux du dépileur et du transport des cartons. 34
4.3 Fonctions des éléments principaux du sélecteur de bouteilles et de la roue
pousseuse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4 Fonctions des éléments principaux du transport principal des packs. . . . 36
4.5 Fonctions des éléments principaux du collage et de la fermeture des rabats. 37
4.6 Fonctions des éléments principaux du diviseur. . . . . . . . . . . . . . . . 39
7.1 Calcul des impacts financiers de 1% de GLY sur une période d’un an pour
JB1 et JB3 [17]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.2 Évaluation du gain financier dû à un gain d’1% de GLY sur les lignes JB4
et JB5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.3 Tableau résumant le calcul du gain potentiel d’EPT suite à la mise en
place de solutions sur la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.4 Déduction du gain financier sur base du gain en EPT. . . . . . . . . . . . 82
7.5 Gains financiers potentiels annuels grâce aux actions prises sur la Quikflex. 83
viii
Table des figures
1.1 Zone soutireuses/étiqueteuses de JB4 et JB5 . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2 Diagramme en baignoire de l’évolution de la probabilité qu’une panne sur-
vienne en fonction du temps sur une machine. . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Structure du TFE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Représentation graphique du système VPO . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2 Définition des différents niveaux du pilier "Maintenance" [2]. . . . . . . . 8
2.3 Exemple des questions auxquelles la brasserie doit répondre pour détermi-
ner sa conformité à VPO[3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Définition des différents temps caractéristiques d’une ligne de production. 12
2.5 Capture d’écran de l’itrack de SIGMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6 Capture d’écran du suivi de ligne sur EIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7 Capture d’écran du crashesfile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8 Capture d’écran de la BOM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.9 Influence des différentes pannes sur LB4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1 Représentation schématique de la ligne de production JB4. . . . . . . . . 23

3.2 Temps planifiés par format sur JB4 entre janvier et avril 2017 [6]. . . . . 25
3.3 Découpe en carton d’un pack de 20 bouteilles de Leffe au format 25cl pour
la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4 Découpe en carton d’un pack de 12 bouteilles de Leffe au format 25cl. . . 27
3.5 Découpe en carton d’un pack de 12 bouteilles de Leffe au format 33cl utilisé
dans la Wraparoundpacker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.6 Pack de 12 bouteilles de Leffe au format 33cl à la sortie de la Wraparound-
packer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.7 Découpe en carton d’une barquette pour 2 packs de 12 bouteilles de Stella
Artois 33cl pour la Traypacker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.8 Emballage de type "panier" pris en charge par l’Automaxx. . . . . . . . . 27
3.9 Temps planifiés et temps de production efficace par machine sur JB4 entre
janvier et avril 2017. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.10 Vitesses des machines de JB4 le 26/02/2017 [5]. . . . . . . . . . . . . . . 29
3.11 Vitesses des machines de JB4 le 18/04/2017 [5]. . . . . . . . . . . . . . . 29
4.1 Photo panoramique de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2 Zones de la Quikflex [9]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Alimentation bouteilles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 Modèle 3D du dépileur et du transport des cartons [11]. . . . . . . . . . . 34
4.5 Zone dépileur de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
ix
4.6 Principe de fonctionnement du sélecteur de bouteilles [9]. . . . . . . . . . 35
4.7 Système de transport principal des packs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.8 Système de collage et de fermeture des rabats. . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.9 Système de compression des packs de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . 38
4.10 Système d’éjection de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.11 Système de séparation des packs de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . 39
4.12 Système de rotation des packs de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.13 Diviseur de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.14 Photo panoramique de la Wraparoundpacker. . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.15 Zones de la Wraparoundpacker [13] [15]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.16 Photo panoramique de la Traypacker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.17 Zones de la Traypacker [12] [14]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.18 Photo panoramique de l’Automaxx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.19 Pack de type "panier" de l’Automaxx [8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.20 Pack de type "wrap" de l’Automaxx [8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.21 Zones de l’Automaxx [8] [10]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.1 Source des pertes de GLY sur JB4 [7]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

5.2 Durée des pannes sur les différentes machines de la ligne JB4 de aout 2016
à février 2017 inclus [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3 Ratio des pannes des machines sur la durée totale des pannes et influence
des pannes de la ligne JB4 sur le LET de aout 2016 à février 2017 inclus [4]. 46
5.4 Analyse des causes des pannes (en terme d’occurrences) sur la Quikflex de
aout 2016 à février 2017 [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.5 Analyse des causes des pannes (en terme de durée) sur la Quikflex de aout
2016 à février 2017 [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.6 Diagramme d’Ishikawa concernant les pannes sur la Quikflex. . . . . . . . 50
5.7 Système de lubrification sèche installé sur la Quikflex (vue du côté du
convoyeur d’entrée). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.8 Système de lubrification sèche de la Quikflex (vue du dessous du convoyeur
d’entrée). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.9 Exemple de réglage d’un point zéro (référence) du servomoteur du sépara-
teur de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.10 Diagramme de Pareto pour la Wraparoundpacker basé sur les points enco-
dés dans le Crashesfile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.11 Analyse 5-Why’s pour les problèmes de blocage des bouteilles sur la Wra-
paroundpacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.12 Analyse 5-Why’s pour les problèmes d’alimentation en cartons sur la Wra-
paroundpacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.13 Magasin de cartons de la Wraparoundpacker. . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.14 Accouplement Tollok entre l’arbre d’entraînement et le pignon d’entraîne-
ment du magasin de cartons de la Wraparoundpacker. . . . . . . . . . . . 58
5.15 Illustration schématique du problème de cartons qui butent sur la plaque
avant les rouleaux de traction (cercle rouge). . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.16 Résolution du problème des cartons qui butent sur la plaque avant les
rouleaux de tractions en rehaussant les 4 ventouses. . . . . . . . . . . . . 59
x
5.17 Capteur de distance ultrasonique pour la détection du carton à la sortie
du magasin de la Wraparoundpacker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.1 Exemple d’un point de contrôle hebdomadaire sous forme de check-list sur
la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.2 Exemple d’un point de contrôle mensuel sous forme de check-list sur la
Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.3 Exemple d’un point de contrôle trimestriel sous forme de check-list sur la
Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.4 Exemple d’illustration explicative en lien avec les check-lists de la Quikflex. 64
6.5 Exemple de référencement des courroies du dépileur carton de la Quikflex. 65
6.6 Capture d’écran du document Excel reprenant l’ensemble des plans de
maintenance réalisés de JB4 & JB5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.7 Onglet "Historique des inspections" du document Excel reprenant l’en-
semble des plans de maintenance réalisés de JB4 & JB5. . . . . . . . . . 67
6.8 Ventouse de prise du carton déchirée sur la Quikflex. . . . . . . . . . . . 71
6.9 Courroie dégradée de l’évacuation de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . 71
6.10 Lug de transport principal plié et usé de la Quikflex. . . . . . . . . . . . 72
6.11 Chaîne sous-tendue (dû à l’allongement) du sélecteur de la Quikflex. . . . 72
6.12 Butée installée sous la fourche du magasin de cartons de la Wraparound-
packer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.13 Ventouse usée du magasin de cartons de la Wraparoundpacker. . . . . . . 73
7.1 Contribution des temps sur JB4 entre le 01/11/2016 et le 01/02/2017 [7]. 75
7.2 Contribution des temps sur JB3 entre le 01/11/2016 et le 01/02/2017 [7]. 75
7.3 Évolution du GLY sur JB3 et JB4 du 01/08/2016 au 05/02/2017 [7]. . 76
7.4 Évolution du LEF sur JB3 et JB4 du 01/08/2016 au 05/02/2017 [7]. . . 77
7.5 Évolution du LEF sur JB4 jusqu’à la fin du stage (Target LEF = 62, 1%,
Moyenne = 68, 58% & R2 = 0, 425)[7]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.6 Évolution du GLY sur JB4 jusqu’à la fin du stage (Target GLY = 51%,
Moyenne = 55, 22% & R2 = 0, 417)[7]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.7 Évolution de l’influence des machines d’emballage sur la production de la
ligne JB4.[4][7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.8 État de la documentation et du stock pour les machines d’emballage de
JB4 et JB5 avant le début de ce travail. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.9 État de la documentation et du stock pour les machines d’emballage de
JB4 et JB5 à la clôture de ce travail. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
xi
xii
CHAPITRE 1. INTRODUCTION
Chapitre 1
Introduction
1.1 Contexte
La SA Anheuser-Busch InBev, le leader mondial de la bière, produit chaque année
quelques centaines de millions d’hectolitres de bières à travers le monde, dont environ
13 millions en Belgique grâce à ses 5 sites de production que sont Belle-Vue, Bosteels,
Hoegaarden, Jupille et Leuven.
C’est dans les installations de la brasserie de Jupille que quelques étudiants de l’Uni-
versité de Liège réalisent chaque année un stage d’insertion professionnelle en parallèle
avec un travail de fin d’études. Un tel stage d’insertion est une occasion parfaite pour
découvrir et apprendre à évoluer et à travailler dans un milieu de production industrielle
où le maître mot est : produire.
Le site de Jupille est composé des départements fabrication, énergie & fluides, services
techniques, conditionnement, logistique et support. Ce TFE a été réalisé au sein du dépar-
tement des services techniques (aussi appelé département maintenance) en collaboration
très proche avec le département conditionnement. Ce dernier est constitué de 2 lignes de
mise en fûts JK1 et JK3 1 , 3 lignes d’embouteillages JB1, JB2 (constituée de JB2.1
et JB2.2) et JB3 2 ayant chacune plus de 20 ans et 2 nouvelles lignes d’embouteillages
1. Jupille Keg line

2. Jupille Bottle line
Université de Liège - Gilles Bauduin - 1/ 141 - Année académique 2016-2017

JB4 (qui a commencé à produire en avril 2016) et JB5 (qui a commencé à produire en
mars 2017). Les caractéristiques des lignes varient en fonction du produit :
– JK1 : Production de fûts de 30l ou 50l. Vitesse de production : 820 à 900 fûts/h.
– JK3 : Production de fûts de 20l, 30l ou 50l. Vitesse de production : 400 fûts/h.
– JB1 : Production de casiers de Jupiler 25cl uniquement. Vitesse de production :

110.000 bouteilles/heure.
– JB2.1 : Production de bouteilles de 75cl à bouchon vissé (Jupiler ou Piedboeuf).

Vitesse de production : 30.000 bouteilles/heure.
– JB2.2 : Production de bouteilles de 75cl (type champagne) à bouchon en liège

(Leffe ou Hoegaarden). Vitesse de production : 17.000 bouteilles/heure.
– JB3 : Production multi-formats (Jupiler 33cl, Hertog Jan, Stella Artois et Leffe en
casier). Vitesse de production : 110.000 bouteilles/heure.
– JB4 : Production one-way multi-formats (Stella Artois, Leffe blonde 25cl & 33cl,
Hoegaarden) pour l’exportation. Vitesse de production nominale : 60.000 bou-
teilles/heure.
– JB5 : Production one-way multi-formats (Stella Artois, Leffe blonde 25cl, Hoegaar-
den) pour l’exportation. Vitesse de production nominale : 60.000 bouteilles/heure.
1.2 Objectifs du stage

L’arrivée de deux nouvelles lignes d’embouteillage, JB4 et JB5, sur le site de Jupille
constitue un réel défi pour la brasserie qui n’a pas vécu un tel changement dans son orga-
nisation depuis près de 20 ans. En effet, le personnel technique constitué des opérateurs,
des techniciens et des FLM s sont habitués à travailler et à manipuler les machines sur
des lignes d’embouteillage ayant plus de 20 ans. L’installation de ces nouvelles machines,
incluant de nouvelles technologies et de nouvelles méthodes de production est donc vue
d’un œil inquiet par les membres du personnel.
L’objectif final de ce stage d’insertion professionnelle est le suivant : augmenter la

productivité de ces 2 nouvelles lignes. L’augmentation de la productivité est l’objectif
commun de tous les travailleurs de toutes les brasseries d’AB InBev dans le monde mais
il y a de très nombreuses façons d’arriver à cet objectif.

Figure 1.1 – Zone soutireuses/étiqueteuses de JB4 et JB5
Dans le cadre de ce travail, il nous a été proposé d’étudier les machines d’emballage
en carton des deux lignes JB4 (4 machines) et JB5 (2 machines) et de travailler selon
le système de normalisation interne à AB InBev (appelé VPO et décrit plus loin dans
ce travail) afin de réaliser des plans de maintenance et des procédures clairs et détaillés
destinés aux opérateurs et aux techniciens. Ces plans de maintenance et ces procédures
devraient faciliter l’utilisation de ces machines relativement complexes en comparaison
avec les machines des lignes plus anciennes du site. Lors de ce TFE nous discuterons
également de la gestion du stock de pièces pour ces machines.
La probabilité qu’un incident survienne sur une machine évolue en fonction du temps,
cette évolution est souvent représentée suivant le diagramme en baignoire (voir figure
1.2). Ce diagramme décompose la durée de vie de la machine en trois périodes :
1. Une période de rodage, caractérisée par la nouveauté de l’équipement.
2. Une période de maturité, durant laquelle l’équipement subit peu de pannes.
3. Une période de vieillesse, caractérisée par une croissance du nombre de pannes liées
à l’usure de l’équipement.

Figure 1.2 – Diagramme en baignoire de l’évolution de la probabilité qu’une panne

survienne en fonction du temps sur une machine.
Au commencement de ce TFE, les machines d’emballage se trouvaient toujours dans

leur période de rodage, caractérisée par de nombreuses pannes dues à la nouveauté de
l’équipement. Les procédures et les actions mises en place sur celles-ci ont eu pour but de
sortir les machines d’emballage le plus rapidement possible de cette période de rodage.
Ensuite, la création et la mise en place de la maintenance préventive a pour but de

maintenir les machines d’emballage le plus longtemps possible dans leur période de ma-
turité, durant laquelle peu de pannes surviennent.
Enfin, la gestion du stock des pièces détachées des machines permettra, à terme,
d’allonger la durée de vie grâce au remplacement de certains équipements au moment
opportun et ainsi de diminuer le nombre de pannes lors de leur période de vieillesse.
Ce stage a été effectué dans le département des services techniques (ou maintenance)
du site de Jupille. Les machines d’emballage seront analysées afin de comprendre leur
fonctionnement, mais également et surtout afin d’analyser les problèmes pouvant survenir.
Ce stage traitera donc d’une partie maintenance associée à une partie production.
1.3 Structure du TFE

Ce travail de fin d’études débutera par une description du système de normalisation
qu’utilise AB InBev, le VPO, de son importance pour AB InBev et de son intégration
dans le cadre de ce TFE. Puis, les lignes JB4 et JB5 seront décrites afin qu’un lecteur
non-averti puisse se faire une idée claire du processus de production de ces lignes.
Ensuite viendra l’analyse des différentes machines d’emballage. Leur fonctionnement

sera étudié et les problèmes principaux seront mis en avant. Nous mettrons en place
quelques solutions sur les machines d’emballage et nous suivrons l’influence que ces solu-
tions auront eues sur la productivité.

En partie sur base de ces analyses, les premiers plans de maintenance des machines
seront élaborés et quelques procédures seront également mises en place afin de faciliter le
travail des opérateurs et des techniciens.
Une section sera dédiée au stock des pièces de rechange des machines. La constitution
d’un stock de pièces permet, en effet, une réaction rapide en cas de panne, cette partie
ne doit donc pas être négligée.
Ce TFE se conclura par une analyse de l’évolution du fonctionnement des machines

d’emballage depuis le début de ce stage. Quelques pistes seront également proposées afin
d’améliorer le fonctionnement des machines d’emballage.
Figure 1.3 – Structure du TFE.

CHAPITRE 2. VOYAGER PLANT OPTIMISATION ET OUTILS D’ANALYSE
Chapitre 2
Voyager Plant Optimisation et

outils d’analyse
Le VPO, Voyager Plant Optimisation, est un système de management propre à AB In-

Bev. Tout comme les normes internationales, il sert à normaliser les méthodes de travail,
de management, d’organisation et autres éléments organisationnels de toutes les bras-
series, et c’est dans le cadre de ces exigences et recommandations que ce travail a été
réalisé. On retrouve, tout comme dans les normes internationales, le principe d’amélio-
ration continue qui est très présent dans le système VPO. AB InBev est mené par l’idée
d’atteindre l’excellence conduisant à la création de la "Best beer company bringing people
together in a better world".
2.1 Structure de VPO et liens avec les normes inter-

nationales
VPO et les normes internationales sont des systèmes de management ayant le même
but mais leur différence majeure se situe dans leur utilisation. En effet, les normes inter-
nationales sont utilisées partout dans le monde par de nombreuses entreprises tandis que
le VPO est propre à AB InBev, ce qui signifie qu’AB InBev n’est pas certifiée ISO comme
la plupart des entreprises mais bien VPO, qui lui est propre. Cette nouvelle normalisa-
tion est notamment due à un besoin supérieur de standardisation que ce que propose les
normes internationales. Bien évidemment, les grandes lignes des normes internationales
se retrouvent dans VPO mais ce dernier est plus strict et plus spécifique afin d’assurer
une uniformité la plus parfaite possible sur tous les sites de production du groupe. Le
choix d’un tel système de normalisation interne se justifie par le fait qu’AB InBev produit

dans le monde entier (l’entreprise est présente sur les 5 continents). Les différences de
culture peuvent donc entraîner une méthode de travail différente, ce qu’AB InBev veut
absolument éviter. Mais cela se justifie également par le fait qu’il est le premier produc-
teur de bière au monde et qu’il désire conserver son statut de leader mondial. Ce système
de management est représenté par l’entreprise sous forme d’une maison constituée d’une
base, de piliers et d’un toit :
Figure 2.1 – Représentation graphique du système VPO
Le toit représente les résultats ultimes à atteindre, soutenus par une première base
horizontale, le pilier "Management". Celui-ci recouvre tous les piliers verticaux, qui re-
présentent les moyens mis en œuvre pour atteindre les résultats (aussi décrits comme la
connaissance technique pour chaque secteur). Ceux-ci sont au nombre de 5 :
Pilier Corrspondance ISO ou internationale[1]

Sécurité OHSAS 18001 ou l’ISO 45001 (en cours d’élaboration)
Qualité ISO 9001
Environnement ISO 14001
Maintenance Inclue dans l’ISO 9001
Logistique ISO 28001
Table 2.1 – Correspondance entre les piliers de VPO et les normes internationales.
Le pilier management est donc le lien entre les différentes connaissances techniques
et les résultats. Ensuite viennent les fondations, le pilier "People", et représente donc la
façon de gérer le personnel au sein de l’entreprise.
La vision de ce système de management est de passer "du plus grand au meilleur"

("Biggest to Best") en établissant une unique "Méthode AB InBev " à travers le monde.
Sa mission est d’implémenter les techniques, les pratiques, les outils et le comportement
nécessaire pour soutenir une culture d’amélioration continue, très présente chez AB InBev.

Le pilier sur lequel ce TFE va se concentrer est le pilier maintenance. Celui-ci permet
d’avoir une standardisation de la maintenance, de ses procédés et de sa planification au
travers de toutes les organisations d’AB InBev dans le monde.
2.2 Le Pilier Maintenance

La vision du pilier "Maintenance" est d’intégrer dans les équipes du département
maintenance une certaine habitude à réaliser des routines d’inspections de sorte que ces
routines permettent d’atteindre de meilleures performances et par conséquent d’atteindre
les objectifs financiers. En effet, une maintenance efficace des différents équipements de
la brasserie peut réduire de manière significative les coûts et améliorer la productivité au
sein de la brasserie [2].
Le pilier "Maintenance" est divisé en trois niveaux dans lesquels plusieurs domaines
sont répertoriés, comme le montre la figure 2.2. Les 3 niveaux principaux sont les suivants :
– les fondamentaux ("Fundamentals"),
– la gestion du maintien ("Manage to sustain"),
– la gestion de l’amélioration ("Manage to improve").
Figure 2.2 – Définition des différents niveaux du pilier "Maintenance" [2].
Ce stage/TFE se concentrera principalement sur le premier niveau du pilier main-

tenance, les fondamentaux. Les domaines d’application de ce niveau, qui seront traités
dans ce document, sont représentés en vert sur la figure 2.2.
Il existe 4 types de maintenance standardisées au sein d’AB InBev :

– La maintenance réactive (ou dépannage), qui consiste à intervenir en direct,
une fois que la panne est survenue durant la production. C’est le premier niveau de
la maintenance.

– La maintenance routinière, qui consiste à réaliser des inspections de routine

des machines lorsque celles-ci sont en production. Elles sont donc réalisées par les
opérateurs et non pas par le département maintenance.
– La maintenance périodique (ou préventive), qui consiste à réaliser des inspec-
tions de routines des machines lorsque celles-ci sont à l’arrêt. Ce type d’inspection
est plus rigoureux que la maintenance routinière et nécessite généralement l’utili-
sation d’outils, c’est pourquoi elle est réalisée par les techniciens du département
maintenance. C’est ce type de maintenance qui fera l’objet principal de ce TFE.
– La maintenance prédictive, qui consiste à réaliser des inspections d’échantillon-
nages fournissant des indicateurs de pannes potentielles. Les connaissances et l’équi-
pement nécessaire à la réalisation de cette maintenance est onéreux, c’est pourquoi
celle-ci est souvent sous-traitée.
2.2.1 La maintenance périodique (ou préventive)

Objectifs et concepts :
La maintenance préventive consiste à réaliser des inspections périodiques lorsque la
machine est à l’arrêt. Celle-ci est inspectée par le personnel de maintenance qui réalise
certains ajustements ou remplace certaines pièces afin d’assurer son bon fonctionnement
future. Les buts principaux de la maintenance périodique sont de réaliser des actions de
maintenance régulières afin :
– d’augmenter la durée de vie de la machine,
– d’éviter au maximum des pannes futures,
– de faciliter l’accessibilité des objectifs de production de l’entreprise,
– de réduire les coûts des pannes, car lorsqu’une panne survient sur une machine
qui est en production, à cause d’une pièce usée ou abîmée, celle-ci peut causer des
dégâts sur d’autres parties de la machine. Le remplacement de cette pièce usée ou
abîmée lors d’une inspection périodique peut donc éviter la survenance de la panne.
De plus, éviter la panne signifie également que l’on évite un arrêt de production et,
par conséquent, nous évitons une perte de volume de production.
La planification de la maintenance périodique demande de la rigueur d’un point de

vue organisationnel afin de bien planifier et de contrôler les activités et les ressources
mises à la disposition du département maintenance de l’entreprise.
Préparation des inspections de routines périodiques :

Les inspections de routines périodiques doivent être définies et validées par le départe-
ment technique/maintenance de l’entreprise. Celui-ci se base sur différentes sources pour
définir ces inspections de routines :
– recommandations de l’équipe maintenance,
– experts au sein de l’entreprise,
– informations venant du fournisseur, soit des informations manuel d’utilisation, soit
d’un entretien oral avec un technicien du fournisseur venu sur place.

Lors de la planification de ces plans de maintenance il est important d’estimer le

temps nécessaire pour les réaliser. Lorsque la maintenance est effectivement réalisée, le
temps estimé est alors comparé au temps réellement passé sur la machine. Ensuite, le
temps estimé est adapté afin d’améliorer la planification des maintenances futures sur la
machine concernée.
Il est également important d’inclure, dans les plans de maintenance, le matériel néces-
saire à leur réalisation. Lors d’une inspection périodique, le technicien doit pouvoir avoir
un accès rapide aux références des pièces qu’il doit remplacer sur la machine. Toutes les
pièces à vérifier, inclues dans la maintenance périodique, doivent donc idéalement être
symbolisées au sein de l’entreprise et listées sur le plan de maintenance même.
Une fois qu’un plan de maintenance préventif a été établi par le département mainte-
nance il doit être testé avec les techniciens et les opérateurs afin de s’assurer que celui-ci
est suffisamment clair et compris pour permettre la bonne réalisation de la maintenance.
Fréquences :
La fréquence des inspections de routines périodiques est basée sur la criticité de cer-
taines pièces de la machine et sur les recommandations du fournisseur. La fréquence peut
évoluer avec le temps. Lorsque les techniciens contrôlent une pièce avec une fréquence
relativement élevée et que celle-ci n’est que très rarement en défaut, la fréquence d’ins-
pection de cette pièce pourra être réduite. A l’inverse, lorsqu’une pièce de la machine
tend à provoquer des pannes récurrentes lors de la production à cause de son usure (ou
autre cause), le département maintenance doit en augmenter la fréquence d’inspection
sur le plan de maintenance préventif.
2.3 Audits internes et certification VPO

Chaque brasserie d’AB InBev peut être sujette à un audit 1 afin que celle-ci puisse
être certifiée VPO. La certification est basée sur une liste de questions ou de points que la
brasserie se doit de satisfaire. Dans le cas du pilier maintenance, on retrouve, entre autres :
– Les nouvelles machines critiques sont-elles identifiées ?

– Les routines d’inspections (et leur périodicité) sont-elles créées pour les nouvelles
machines critiques ?
– Les nouveaux plans de maintenance périodique (et leur périodicité) sont-ils créés
pour les nouvelles machines critiques ?
– Les SOP et OPL pour faire de la maintenance sur les nouvelles installations sont-
elles réalisés ?
– Les nouvelles SOP et OPL sont-elles affichées avec les autres ?
– Les pièces de rechange des nouvelles machines sont-elles identifiées ?
– etc...
1. Les audits sont forcément réalisés en interne étant donné que le système de management VPO est
uniquement réservé à AB InBev et qu’il est confidentiel.

Outre la certification VPO, une série de points et de questions a été établie pour
chaque pilier afin de déterminer à quel point la brasserie est conforme à celle-ci. Pour
chaque point, la brasserie reçoit une note de 0 à 5 selon qu’elle répond plus ou moins bien
à la question. La figure 2.3 représente une partie du fichier utilisé afin de déterminer la
conformité d’une brasserie au pilier maintenance de VPO.
Figure 2.3 – Exemple des questions auxquelles la brasserie doit répondre pour déterminer
sa conformité à VPO[3].
Dans ce questionnaire, les questions concernant la conformité de la brasserie au pilier

maintenance sont divisées en 3 niveaux déjà évoqués précédemment et qui sont :
– les fondamentaux ("Fundamentals"),
– la gestion du maintien ("Manage to sustain"),
– la gestion de l’amélioration ("Manage to improve").
La figure 2.3 illustre notamment les questions concernant l’existence des plans de
maintenance et l’identification des pièces à avoir de stock pour ces machines. Ces questions
font donc partie du niveau "fondamentaux" et c’est sur ce niveau du pilier maintenance
définit par VPO que ce TFE va se concentrer.
2.4 Temps caractéristiques et performance d’une ligne

En théorie, une ligne de production tourne 24h sur 24h et 7 jours sur 7. Cependant, il
est impossible de produire en continu car les machines doivent être nettoyées, réparées et
entretenues, ce qui ne peut se faire durant la production. La ligne doit donc être arrêtée.
Les machines sont également sujettes à des pannes qui diminuent le temps de produc-
tion. Il faut également tenir compte des jours fériés durant lesquels les lignes sont à l’arrêt.

AB InBev a réalisé une classification de ces différents types d’arrêts d’une ligne de
production et a également définit différentes façons de déterminer la performance de pro-
duction d’une ligne [16].
Figure 2.4 – Définition des différents temps caractéristiques d’une ligne de production.
La figure 2.4 donne une illustration graphique de ces différents types d’arrêts de pro-
duction où :
– TT = Le temps total d’une période (168h pour une semaine par exemple)
– NST = Période durant laquelle la brasserie n’est pas exploitée (aucune activité ni
aucune heure payée)
– ST = TT - NST
– DPA = Période durant laquelle l’équipe management de la brasserie a volontaire-
ment prévu d’arrêter le fonctionnement de l’équipement. C’est durant cette période
que les machines sont nettoyées ou que les changements de formats sont effectués.
– LT = Temps durant lequel l’équipement est censé fonctionner.
– Causes externes = Arrêt de la ligne d’embouteillage à cause d’un arrêt indépen-
dant de la ligne. Par exemple : Brassage, Logistique, Qualité,...
– LET = Temps durant lequel l’équipement est censé fonctionner, sans prendre en
compte les causes externes
– EPT = Temps durant lequel la ligne fonctionne à sa capacité nominale, sans perte
de vitesse, ni de qualité et sans pannes.
Sur base des différents temps définis ci-dessus, AB InBev a défini différents indices de
performances. Nous ne détaillerons que ceux ayant un réel intérêt pour ce travail.

GLY (Gross Line Yield )

Cet indice de performance comprend les arrêts planifiés comme le nettoyage et la main-
tenance préventive. Il va au-delà du champ d’action de l’équipe opérationnelle (FLMs,
opérateurs et techniciens) et sera donc plutôt utilisé comme objectif commun à tous les
managers des différents départements. Il est définit par le ratio :
EP T
GLY = (2.1)
ST
LEF (Line Efficiency )

Cet indice de performance fait abstraction des causes d’arrêts externes à la ligne.
Il sera donc utilisé par l’équipe opérationnelle (FLMs, opérateurs et techniciens) car il
reflète leur responsabilité. Il est définit par le ratio :
EP T
LEF = (2.2)
LET
2.5 Utilisation de VPO dans le cadre de ce TFE

L’analyse et les actions prises sur les machines d’emballage lors de ce TFE sont réa-
lisées dans le cadre de VPO. Ses outils d’analyse et ses méthodes seront utilisés afin
d’améliorer leur productivité. Ce TFE ne reprend pas tous les points du pilier mainte-
nance de VPO pour les machines d’emballage mais seulement les principaux.
Mise en place de la maintenance préventive

Ce TFE se concentre principalement sur la mise en place de la maintenance préventive
des machines d’emballage des lignes JB4 et JB5 car il n’existait, au début de ce stage,
aucune maintenance préventive sur celles-ci, contrairement à ce que VPO exige. Or,
certaines parties ont besoin d’une attention particulière afin d’assurer un fonctionnement
optimal. Une fois que les plans de maintenance seront réalisés ils seront testés et enfin
intégrés dans la planification de travaux à réaliser sur les lignes de production.
Gestion du stock des pièces de rechange

La gestion du stock des pièces de rechange est également un point important du
système VPO car une bonne gestion du stock permet au département maintenance et
son personnel de réagir plus rapidement. C’est pourquoi VPO tient à mettre en avant
l’importance d’une bonne gestion du stock de pièces.

Élaboration et mise en place de procédures

VPO préconise l’utilisation de procédures à suivre lorsqu’un type de panne survient
sur une machine afin de permettre à l’équipe technique de réagir rapidement. Certaines
procédures sont destinées aux opérateurs tandis que d’autres sont destinées aux techni-
ciens. Ce point de VPO est d’autant plus important sachant que les opérateurs et les
techniciens ne connaissent que très peu, voire pas du tout, les nouvelles machines de JB4
et JB5. La réalisation de procédures demande une bonne connaissance de l’équipement
et de son fonctionnement ainsi que des pannes récurrentes et des actions à prendre en
fonction de celles-ci.
2.6 Outils d’analyse et sources d’informations

AB InBev a mis en place une série d’outils afin d’analyser, le plus efficacement pos-
sible, l’état des lignes de production, de réaliser un suivi en temps réel des lignes de
production ou encore d’avoir un accès aux pièces qui sont de stock sur le site de Jupille.
Ces différents outils ont été exploités lors de ce stage et seront détaillés dans cette section
afin d’en comprendre le fonctionnement et leurs limites.
Ces outils ne sont cependant pas destinés à analyser le fonctionnement propre des ma-
chines. C’est pourquoi, en plus des outils d’analyse et de suivi, ce TFE se base également
sur différentes sources d’informations propres aux machines.
2.6.1 Suivi en temps réel et analyse du passé des lignes de pro-

duction
Le suivi des lignes de production est disponible via deux outils : SIGMA et EIT.
Le principe de ces deux outils est le même : ils donnent une vision d’ensemble de l’état
actuel des lignes de production (fonctionnement normal, arrêt, changement de format,...)
et permet également d’analyser la production, les pannes et leur durée, la durée des
changements de formats, etc... sur une certaine période de temps choisie. La grande
différence entre ces deux outils concerne l’analyse des données, notamment l’analyse des
pannes des équipements de la ligne. En effet, les messages d’erreurs sont enregistrés de
façon automatique dans EIT tandis qu’ils doivent être entrés par les opérateurs ou les
techniciens dans SIGMA, le tableau 2.2 illustre cette différence et la conséquence de
celle-ci sur un message d’erreur enregistré dans un cas particulier.

EIT SIGMA
Enregistrement des messages Automatique Par les opérateurs/tech-
d’erreur niciens
Chute d’une bouteille dans la Message d’erreur enregistré
machine
Si la machine a un capteur pour "chute bouteille" "chute bouteille"
détecter les chutes
Si la machine a un capteur et que "chute bouteille" "guide plié en entrée
l’opérateur peu identifer la cause machine bloque les bou-
de l’arrêt teilles et les font tom-
ber"
Si la machine n’a pas de capteur "porte de sécurité ou- "chute bouteille"
et que l’opérateur doit ouvrir la verte"
porte de sécurité pour arrêter la
machine
Table 2.2 – Comparaison de l’encodage des messages d’erreur sur EIT et SIGMA
Le message d’erreur encodé dans EIT dépend donc directement de la capacité qu’a
la machine à détecter ou non la source de l’erreur. Tandis que le message d’erreur encodé
dans SIGMA dépend directement de l’expérience qu’un opérateur a sur la machine. En
effet, un opérateur connaissant bien la machine entrera un message d’erreur clair avec,
parfois, une première analyse de l’erreur, tandis qu’un opérateur peu expérimenté peut se
tromper de message d’erreur. Une analyse a été effectuée par un chef du département afin
d’évaluer le pourcentage de pannes correctement encodées dans SIGMA. Ce pourcentage
varie entre 50% et 70%.
En conclusion :
– Les données de EIT sont précises mais dépendent du niveau d’équipement en cap-
teurs de la machine. Les pannes revenant le plus souvent sont "arrêt manuel" ou
"porte de sécurité ouverte", ce qui n’est pas exploitable pour une analyse des causes
des arrêts.
– Les données de SIGMA sont mieux exploitables mais dépendent de l’encodage des
opérateurs, elles ne sont donc pas totalement fiables mais peuvent être utilisées pour
réaliser une analyse assez générale des causes des arrêts. Les messages n’étant pas
standardisés, le post-traitement de ces données peut être long et fastidieux 2 .
2. plusieurs centaines de lignes à analyser dans un fichier Excel.

Figure 2.5 – Capture d’écran de l’itrack de SIGMA.
Figure 2.6 – Capture d’écran du suivi de ligne sur EIT.
2.6.2 Suivi des pannes et des actions prises en conséquence

Un autre outil permet de suivre les pannes les plus importantes survenant sur les lignes
de production, il s’agit du "crashesfile". Son fonctionnement est simple mais n’en est pas
moins utile. Lorsqu’une panne de grande ampleur survient sur une machine, elle nécessite
l’intervention d’un technicien de dépannage qui est envoyé par le FLM du département
maintenance. Celui-ci encode alors la panne dans le crashesfile. Ce premier encodage doit
uniquement décrire la panne le plus précisément possible. Il peut également contenir une
première analyse de cause.

Ensuite, toutes les actions prises pour réparer cette panne ou toutes les analyses de
causes qui ont été faites sont ajoutées les unes à la suite des autres pour permettre
un suivi de la panne, de sa cause et des actions qui ont été prises pour la réparer. Le
crashesfile est très utile car il améliore la communication entre les équipes des différentes
pauses et également entre les différents départements. La lecture du crashesfile est une
des premières choses à faire en arrivant sur site afin de s’informer de ce qu’il s’est passé
à tout moment.
Figure 2.7 – Capture d’écran du crashesfile.
2.6.3 Outil permettant une gestion du stock

La BOM (Bill of Materials) est un outil permettant l’analyse des pièces disponibles
en stock sur différents sites de production d’AB InBev. Sur base d’un numéro d’article
ou de la description de l’article il est possible de retrouver la pièce dans le système,
d’identifier où celle-ci est disponible (sur le site de Jupille, celui de Leuven,...), sur quelle
machine et quelle partie de machine elle est utilisée et enfin, où celle-ci est stockée en
magasin. Il est également possible de retrouver une pièce via son emplacement sur la
machine à l’aide de la référence du poste de travail. Le poste de travail fait référence à
une machine ou une partie de machine d’une ligne en particulier sur un site d’AB InBev.
Par exemple, la roue pousseuse de la Quikflex de LB4 à Leuven correspond au poste de
travail BE04313104-3027 où :
– BE04 fait référence au site de Leuven 3 ,
– BE0431 fait référence à la partie brasserie du site de Leuven,
– BE043131 fait référence à l’embouteillage,
3. BE03 pour Jupille

– BE04313104 fait référence à la ligne d’embouteillage LB4 du site de Leuven,

– BE04313104-30 fait référence à la machine d’emballage Quikflex de LB4,
– BE04313104-3027 fait référence à la roue pousseuse de la machine d’emballage
Quikflex.
Il est donc possible de retrouver les pièces de stock disponible en magasin pour chaque
poste de travail.
Ce système a été mis en place pour certaines machines sur certaines lignes mais est,
à ce jour, inexistant sur les machines d’emballage de JB4. Sauf pour la Quikflex, qui est
la seule machine ayant un stock suffisamment conséquent pour que cette liste de pièces
puisse être réalisée.
Figure 2.8 – Capture d’écran de la BOM.
2.6.4 SAP
AB InBev utilise un progiciel de gestion intégrée de type ERP 4 appelé SAP. Il permet
à AB InBev de gérer tout ce qui touche à l’organisation de l’entreprise. Dans le cadre de
ce travail, cela concerne l’arrivée ou la sortie des pièces de stock, de son coût, la gestion
du temps et les ordres envoyés aux techniciens ou encore la gestion de la maintenance
préventive.
2.6.5 Sources d’informations

Les outils décrits ci-dessus sont très utiles en terme d’analyse et de suivi mais sont
insuffisants pour permettre à un nouvel arrivant de comprendre le fonctionnement des
machines. Différentes sources d’informations peuvent donc être exploitées dans ce but :
4. Entreprise Ressource Planning

– Dans un premier temps il est nécessaire de passer du temps directement sur les lignes
avec les opérateurs et les techniciens car ils ont la connaissance la plus pratique. Ils
pourront donc transmettre le fonctionnement pratique des différents équipements,
les arrêts fréquents et parfois fournir une piste d’analyse de cause.
– Ensuite vient la lecture des manuels d’utilisation. Même si ceux-ci font souvent
quelques centaines de pages, ils contiennent des informations importantes concer-
nant les machines que les opérateurs ou les techniciens peuvent ignorer.
– L’interaction avec les techniciens des fournisseurs des différents équipements consti-
tue certainement la meilleure source d’information car ces personnes connaissent
leur équipement dans les moindres détails. Ils connaissent leurs faiblesses et les
points à surveiller avec attention. Malheureusement ils sont rarement présents sur
site en raison de leur coût élevé.
– Enfin, il était également très intéressant de visiter à plusieurs reprises la brasserie de

Leuven pour rencontrer les opérateurs, les techniciens et les ingénieurs de production
qui ont plus d’expérience sur une ligne équivalente à JB4 et JB5, appelée LB4, car
installée depuis plus longtemps qu’à Jupille. En 2016, une étude [18] a été réalisée
afin d’évaluer l’influence des différents équipements sur les arrêts de LB4, voir figure
2.9.
Figure 2.9 – Influence des différentes pannes sur LB4.
L’influence des machines d’emballage représentait presque un tiers des arrêts de LB4,
c’est pourquoi, à Leuven, une attention toute particulière a été portée sur ces machines.

2.7 Résumé du chapitre

Dans ce chapitre, nous avons présenté le système de management interne à AB InBev,
le VPO, outil important à la réalisation de ce travail. Dans le cadre de VPO, il a été décidé
de travailler sur les points suivants au niveau de la zone d’emballage des nouvelles lignes
de production :
– création et mise en place de plans de maintenance,
– création et mise en place de procédures,
– gestion du stock de pièces.
Nous avons également présenté les deux indices de performances principaux définis
par VPO, le GLY et le LEF.
Enfin, nous avons discuté des outils d’analyse à notre disposition (SIGMA, EIT, Cra-
shesfile,BOM ) et des différentes sources d’informations exploitables à la réalisation de ce
travail.

CHAPITRE 3. DESCRIPTION DES LIGNES JB4 ET JB5
Chapitre 3
Description des lignes JB4 et JB5
Depuis avril 2016, AB InBev a lancé une nouvelle ligne de production sur le site de
Jupille, JB4, suivie un an plus tard, en mars 2017, par JB5. Ces deux nouvelles lignes
ont des caractéristiques très semblables et ont été intégrées dans le même but, celui d’aug-
menter la capacité à l’exportation du site de Jupille. Étant donné que la production est
exportée, les bouteilles ne sont pas retournées, il s’agit donc de lignes "one-way".
JB4 et JB5 fonctionnent en étroite collaboration. Il n’y par exemple qu’un seul
pasteurisateur pour les deux lignes. Elles sont destinées à produire les mêmes produits
d’exportations, à savoir :
– de la Leffe blonde en 25cl et 33cl,
– de la Stella Artois en 33cl,
– et de la Hoegaarden en 25cl.
Cependant, la ligne JB5 sera destinée dans le futur à être une ligne "mono-format" en
Stella Artois 33cl tandis que JB4 sera la ligne "multi-formats" censée suivre la demande
du marché. De plus, la ligne JB4 permet également de produire des bouteilles en alu-
minium pour les Jupiler de type Tomorrowland ou encore des bouteilles à "stickers" de
type Corona ou Cubanisto.
Mises à part les machines d’emballage qui diffèrent légèrement d’une ligne à l’autre, la
ligne JB5 est une copie (presque) conforme de JB4. En effet, à l’exception de quelques
détails, le processus de production est identique d’une ligne à l’autre ce qui permet à
la brasserie de réaliser une connexion entre les convoyeurs des deux lignes. Cela permet,
lorsqu’une panne de grande ampleur survient sur une ligne, d’envoyer la production de
cette ligne vers sa ligne jumelle.

3.1 Description de la ligne JB4

La figure 3.1 représente un schéma de la ligne de production JB4 dans laquelle on
retrouve les différents éléments principaux :
• Le dépalettiseur chargé de prendre en entrée les palettes de bouteilles vides et de
déballer celles-ci afin de les envoyer sur un convoyeur en direction de la rinceuse.
• L’inspectrice bouteilles vides (EBI) 1 , qui est chargée de s’assurer que les bou-
teilles neuves sont bien conformes.
• La zone soutireuse, composée des éléments suivants :
– La rinceuse, qui rince les bouteilles neuves à l’eau afin d’enlever tous les dépôts
qui auraient pu s’accumuler lors du transport vers la brasserie.
– La soutireuse, qui remplit les bouteilles de bière.
– La capsuleuse/bouchonneuse, qui capsule les bouteilles. Lors du festival To-
morrowland, la brasserie à produit des bouteilles en aluminium à bouchons vissés,
c’est pourquoi la capsuleuse est aussi munie d’une bouchonneuse.
• Le pasteurisateur, qui amène la bouteille à haute température (∼ 75◦ C) durant
un certain temps afin d’éliminer les dernières bactéries qui pourraient résider dans
la bière.
• Les étiqueteuses, au nombre de 2 par ligne, qui servent à coller les étiquettes et
les stanioles sur les bouteilles. Il était nécessaire d’en installer deux par ligne afin
de pouvoir suivre les vitesses de production des autres machines.
• La zone tampon, qui sert de zone de stockage des bouteilles au cas où la soutireuse
ou le pasteurisateur tombe en panne ; la production peut continuer grâce à la zone
tampon.
• La zone d’emballage, composée des éléments suivants :
– La Quikflex, qui sert de machine d’emballage pour les packs en carton de Leffe
blonde 25cl, Stella Artois 33cl et Hoegaarden 25cl.
– La Variopac Pro TFS10 ou Traypacker, qui sert à la réalisation de "bar-
quette" de 2 packs (fournis par la Quikflex) sous film plastique.
– La Variopac Pro W7 ou Wraparoundpacker, qui sert de machine d’emballage
pour les packs en carton de Leffe blonde 33cl uniquement (pack de 12 et pack de
20).
– L’Automaxx, qui sert de machine d’emballage pour les packs de type "panier"
et "wrap" mais n’est censée commencer sa production que fin juin 2017.
• La zone palettiseur, composée des éléments suivants :
– Le palettiseur, qui est chargé d’empiler les packs sur palette.
– La filmeuse, dernière machine de la zone packaging, elle est chargée d’emballer
les palettes sous film plastique.
Les palettes qui sortent de la filmeuse sont convoyées vers la zone logistique qui les
prend en charge.
1. Empty bottle inspection

Figure 3.1 – Représentation schématique de la ligne de production JB4.

3.2 Différences entre JB4 et JB5

Ces lignes "jumelles" sont identiques à l’exception de la zone emballage. En effet, JB5
n’est pas capable de produire autant de formats différents que JB4 (voir tableau 3.1).
Cela est dû aux machines d’emballage qui diffèrent d’une ligne à l’autre.
Étant donné que JB5 n’est pas destinée à produire des packs de Leffe Blonde 33cl
(pack de 12 ou 20) ni les "paniers" ou "wraps", elle ne dispose pas ni de la Wraparoundpa-
cker, ni de l’Automaxx comme JB4. De plus, la machine d’emballage principale de JB5
étant arrivée seulement en mars 2017, elle dispose d’une version plus récente que celle
installée sur JB4. On parlera ainsi de la Quikflex Reshape pour JB5 et de la Quikflex
seulement pour JB4.
En conclusion, les deux nouvelles lignes de production JB4 et JB5 comptabilisent

ensemble 6 machines d’emballage, dont :
• 4 machines pour JB4 :
– la Quikflex,
– la Traypacker,
– la Wraparoundpacker,
– l’Automaxx.
– la Quikflex Reshape,
– la Traypacker.
3.3 Description des différents formats de production

(SKU )
Les nouvelles lignes d’embouteillage sont destinées à produire un grand nombre de
formats différents en fonction du marché visé et de la demande. Le tableau 3.1 reprend
tous les formats produits par JB4, depuis aout 2016 2 et JB5 depuis son commence-
ment, en mars 2017. Ce tableau illustre très bien le caractère "multi-formats" de JB4 en
opposition au caractère "mono-format" de JB5 qui est destinée à produire presque ex-
clusivement des packs de 12 bouteilles de Stella Artois 33cl emballés par 2 sur barquette
en carton ou emballés sous film plastique 3 .
Les packs de même taille empilés sur palettes ou demi-palettes sont produits par
la même machine, la différence palette/demi-palette se situe uniquement au niveau du
palettiseur (voir section 3.1). La figure 3.2 représente les différents temps de production
planifiés pour les différents formats sur JB4 entre janvier et avril 2017 (période de 3 mois).
2. Il n’est pas possible d’avoir accès à la production de JB4 depuis son commencement car le pro-
gramme permettant un suivi de la production et des arrêts des lignes (SIGMA) a été mis en place en
aout 2016 seulement.
3. Ce format-là n’a cependant commencé à être produit que la semaine du 15/05/2017 car la machine
d’emballage pour les barquettes ou le film plastique (la Traypacker ) n’était pas prête avant.

Format JB4 JB5

Leffe blonde 25cl
Pack de 12 OUI OUI
Pack de 12 en demi-palette OUI NON
Pack de 20 OUI OUI
Pack de 20 (modèle Prime) OUI OUI
Leffe blonde 33cl
Pack de 12 OUI NON
Pack de 20 OUI NON
Stella Artois 33cl
2 packs de 12 en barquette et/ou sous film plastique OUI OUI
Hoegaarden blanche 25cl
Pack de 12 OUI NON
Jupiler Tomorrowland 33cl aluminium
Pack de 24 sur barquette et sous film plastique OUI NON
Table 3.1 – Formats produits par JB4 et JB5 jusqu’au 21/05/2017 2017[6].
Figure 3.2 – Temps planifiés par format sur JB4 entre janvier et avril 2017 [6].

Chaque machine d’emballage est destinée à réaliser un ou plusieurs formats qu’une

autre ne peut réaliser. Selon le format produit par la ligne une machine sera en production
pendant que les autres seront à l’arrêt. Le tableau 3.2 indique quelle machine d’emballage
produit chaque format sur JB4.
Format Machine d’emballage

Leffe blonde 25cl
Pack de 12 Quikflex
Pack de 12 en demi-palette Quikflex
Pack de 20 Quikflex
Pack de 20 (modèle Prime) Quikflex
Pack de 20 en demi-palette Quikflex
Leffe blonde 33cl
Pack de 12 Wraparoundpacker
Pack de 12 en demi-palette Wraparoundpacker
Pack de 20 Wraparoundpacker
Pack de 20 en demi-palette Wraparoundpacker
Stella Artois 33cl
2 packs de 12 en barquette et/ou sous film plastique Quikflex et Traypacker
Hoegaarden blanche 25cl
Pack de 12 Quikflex
Jupiler Tomorrowland 33cl aluminium
Pack de 24 sur barquette et sous film plastique Traypacker
Table 3.2 – Mise en relation des machines d’emballage avec les formats produits entre
aout 2016 et mai 2017 sur JB4
La Quikflex est utilisée pour tous les formats sauf pour les formats des bouteilles de
Leffe de 33cl et les bouteilles en aluminium type "Tomorrowland ". Cela est dû au modèle
d’emballage en carton utilisé. En effet, les cartons de la Quikflex sont déjà formés (voir
figures 3.3 et 3.4), contrairement aux cartons utilisés pour les bouteilles de Leffe blonde
de 33cl qui sont dépliés et doivent encore être formés (voir figures 3.5 et 3.6).
La Traypacker, quant à elle, sert uniquement à réceptionner les packs de 12 bouteilles

de Stella Artois pour les assembler par deux sur une barquette en carton et ensuite les
emballer sous film plastique si nécessaire (voir figure 3.7). Cette machine n’a pas tourné
durant la période de ce travail.
On remarquera qu’une machine d’emballage de JB4 n’est pas reprise dans le tableau
3.2. En effet, l’Automaxx sert uniquement pour les emballages de type "panier" ou "wrap"
(voir figure 4.19) pour la Stella Artois ou la Jupiler type Tomorrowland malheureusement,
celle-ci n’a pas produit durant la période de ce travail.

Figure 3.3 – Découpe en carton d’un pack Figure 3.4 – Découpe en carton
de 20 bouteilles de Leffe au format 25cl pour d’un pack de 12 bouteilles de Leffe
la Quikflex. au format 25cl.
Figure 3.5 – Découpe en carton d’un pack Figure 3.6 – Pack de 12 bouteilles
de 12 bouteilles de Leffe au format 33cl uti- de Leffe au format 33cl à la sortie
lisé dans la Wraparoundpacker. de la Wraparoundpacker.
Figure 3.7 – Découpe en carton d’une bar- Figure 3.8 – Emballage de

quette pour 2 packs de 12 bouteilles de Stella type "panier" pris en charge par
Artois 33cl pour la Traypacker. l’Automaxx.

La figure 3.9 représente les temps planifiés (ST ) et de production efficace (EPT ) des
machines d’emballage sur JB4 de janvier à avril 2017. Nous pouvons constater que la
Quikflex représente à elle seule près de 65% du temps planifié tandis que la Wraparound-
packer et la Traypacker ne représentent que 20% et 15% respectivement sur une période
de 4 mois de production. Il est normal que la Quikflex soit la machine d’emballage qui
ait produit le plus par rapport aux autres étant donné que c’est celle qui est capable
de produire le plus de format différents et qu’en plus elle produit les formats qui sont
produits dans les plus grandes quantités (voir figure 3.2). C’est donc naturellement sur
cette machine qu’il a été décidé de commencer à travailler.
Figure 3.9 – Temps planifiés et temps de production efficace par machine sur JB4 entre
janvier et avril 2017.
3.4 Line Balance Optimisation (LBO)

Le LBO est un procédé permettant la gestion et la régulation des lignes de produc-
tion via la gestion de la vitesse des différentes machines, de leurs arrêts et démarrages ou
encore via le remplissage ou le vidage des tables tampon sur les convoyeurs.
En particulier, toutes les lignes d’embouteillage des brasseries d’AB InBev sont ca-
ractérisées par un graphique de répartition des vitesses des machines en forme de "V".
La soutireuse en est généralement la machine critique, ou machine frein, c’est la machine
la plus lente de la ligne, c’est donc celle-là qui en dicte la cadence.
Sur JB4 et JB5 il y a deux machines critiques : la soutireuse et le pasteurisateur

qui ont respectivement des cadences nominales de 66.000 et 63.000 bouteilles/heure. Les
autres machines en amont et en aval de ces deux machines doivent donc avoir des ca-
dences nominales supérieures à celles-ci comme le montre les figures 3.10 et 3.11.

En pratique, toutes les machines ne sont pas toujours à leur cadence nominale, leur
vitesse peut légèrement varier mais, idéalement, reste proche de la cadence nominale. La
figure 3.10 représente les cadences des machines lors d’une journée de production normale,
où les cadences sont proches des vitesses nominales. Lorsqu’une machine est en défaut,
elle induit une perte de vitesse sur l’ensemble de la ligne qui se répercute sur les autres
machines. La figure 3.11 illustre bien cet exemple où un problème est survenu à la fin du
processus d’embouteillages sur JB4.
Figure 3.10 – Vitesses des machines de JB4 le 26/02/2017 [5].
Figure 3.11 – Vitesses des machines de JB4 le 18/04/2017 [5].


Dans ce chapitre, nous avons présenté la ligne JB4 et les quelques différences avec
JB5. Plus précisément, il a été question des machines d’emballage. Les deux nouvelles
lignes comptabilisent 6 machines d’emballage :
– la Quikflex,
– la Traypacker,
– la Wraparoundpacker,
– l’Automaxx.
– la Quikflex Reshape,
– la Traypacker.
Il est nécessaire de posséder autant de machines d’emballage en raison des nombreux

formats d’emballage différents produit par AB InBev. La Quikflex est la machine qui a le
plus tourné durant la période de ce travail, suivie par la Wraparoundpacker. La Traypacker
et l’Automaxx de JB4 n’ont pas tourné durant la période de ce stage. Sur JB5, la Quikflex
Reshape n’a commencé à tourner qu’en avril 2017 tandis que la Traypacker n’a commencé
à être réglée que mi mai.

CHAPITRE 4. DESCRIPTION DES MACHINES D’EMBALLAGE
Chapitre 4
Description des machines

d’emballage
Ce chapitre est destiné à décrire le fonctionnement des différentes machines d’embal-

lage. Il est nécessaire d’avoir une vue d’ensemble sur le fonctionnement de ces machines
afin de pouvoir comprendre les actions correctives et les améliorations prises sur celles-ci.
Afin de ne pas charger le lecteur avec trop d’informations, nous entrerons dans le
détail de la machine uniquement pour la Quikflex qui est la machine sur laquelle le plus
d’actions ont été prises au cours de ce stage. Les autres machines d’emballage ne seront
décrites que de manière générale.
4.1 La Quikflex (JB4)
Figure 4.1 – Photo panoramique de la Quikflex.
La Quikflex est une machine d’emballage pour les packs en carton fabriquée par le
fournisseur américain Graphic Packaging International (GPI ). Celle-ci mesure plus de 16
mètres de long et se divise en deux parties majeures, qui se divisent chacune en plusieurs
zones, représentées à la figure 4.2 :

• Première partie majeure : la Quikflex en elle-même, dont l’objectif principal est la

création des packs de bières. Elle se divise en 7 zones :
1. l’alimentation en bouteilles,
2. le magasin de cartons,
3. le dépileur et le transport des cartons,
4. le sélecteur de bouteilles et la roue pousseuse,
5. le transport principal des packs,
6. le collage et la fermeture des rabats,
7. la compression des packs.
• Deuxième partie majeure : le tourneur-diviseur, dont l’objectif est de tourner les
packs sur eux-mêmes si nécessaire et de diviser les packs sur deux parties différentes
du convoyeur de sortie. Elle se divise en 4 zones :
8. l’éjecteur,
9. le séparateur,
10. le tourneur,
11. le diviseur.
Figure 4.2 – Zones de la Quikflex [9].

1 L’alimentation en bouteilles
L’alimentation en bouteilles reçoit

les bouteilles venant des étique-
teuses, le flux de bouteilles est en-
suite séparé dans un certain nombre
de couloirs. Le nombre de couloirs
en fonction dépend du format de
pack qui doit être produit.
Figure 4.3 – Alimentation bouteilles
Éléments principaux Fonction
1 Convoyeur Transport des bouteilles

2 Guides Séparation des bouteilles dans différents couloirs
Dispositif mettant la machine en arrêt lorsqu’une
3 Détection de produit couché bouteille tombe dans un couloir afin d’éviter un
crash pouvant endommager la machine
Table 4.1 – Fonctions des éléments principaux de l’alimentation en bouteilles.
2 Le magasin de cartons
Le magasin carton est uniquement constitué d’une table sur laquelle repose 5 chaînes
faisant avancer la pile de carton vers le dépileur. Les cartons doivent être placés manuel-
lement par les opérateurs sur le magasin.
Cet élément de la machine est loin d’être un élément critique ou nécessitant une
attention particulière, c’est pourquoi nous ne nous étendrons pas sur celui-ci.
3 Le dépileur et le transport des cartons

Cet élément est destiné à prendre un carton à la fois venant de la pile de carton
du magasin et de placer celui-ci sur la chaîne primaire. Celle-ci, à l’aide de ses taquets,
transporte le carton vers la chaîne secondaire, également équipée de taquets de transport,
qui continue le transport du carton et débute la formation de celui-ci.

Les deux bras des ventouses placent celles-ci sur la

pile de carton afin de prendre un seul carton. Lors
1 Les ventouses de prise du du mouvement de retour des bras à ventouses, le
carton est placé dans les segments des roues
carton et les roues segmentées
segmentées qui envoient la découpe vers la chaîne
primaire. Les bras à ventouses et les roues
segmentées sont synchronisées mécaniquement.
2 Les chaînes primaires Au nombre de 2, elles servent à transporter la

découpe vers la chaîne secondaire.
Au nombre de 2, elles servent à tirer les rabats
3 Les ventouses tire-rabats inférieurs de la découpe sous les guides afin que
celle-ci reste bien en place lors de son parcours dans
la machine.
Au nombre de 2, elles servent à transporter le
carton vers les chaînes à taquets principales. Lors de
4 Les chaînes secondaires ce parcours, les rabats supérieurs passent au-dessus
de guides et de l’air est soufflé dans la découpe afin
de commencer la formation de celle-ci.
Table 4.2 – Fonctions des éléments principaux du dépileur et du transport des cartons.
Figure 4.4 – Modèle 3D du dépileur et du trans- Figure 4.5 – Zone dépileur de la Quik-
port des cartons [11]. flex.

4 Le sélecteur de bouteilles et la roue pousseuse

Le sélecteur de bouteilles est l’élément en charge de la formation des ensembles de
bouteilles qui vont être ensuite poussées dans les cartons par la roue pousseuse. Ce système
est représenté graphiquement à la figure 4.6.
1 Les chaînes du sélecteur Elles sont responsables du transport des bouteilles

dans les couloirs et des cales de sélection.
2 Les cales de sélection Elles divisent le flux de bouteilles en groupes

correspondant au pack en cours de production.
Ils orientent et divisent le flux de bouteilles vers le
3 Les guides de couloir pack en cours de production. Ces guides permettent
de commencer le remplissage des packs.
Celle-ci sert à pousser la dernière rangée de
4 La roue pousseuse bouteilles afin que le pack soit prêt à être collé et
fermé.
Table 4.3 – Fonctions des éléments principaux du sélecteur de bouteilles et de la roue

pousseuse.
Figure 4.6 – Principe de fonctionnement du sélecteur de bouteilles [9].
5 Le transport principal des packs

Cet élément est l’élément central de la Quikflex car c’est lui qui est responsable du
transport des packs sur presque toute la longueur de la machine. En effet, cet élément
s’étend sur plus de 8 mètres.

Au nombre de 2, ces chaînes sont équipées de

1 Les chaînes principales taquets, aussi appelés lugs. Ces taquets sont en
contact avec l’avant du pack et permettent à celui-ci
intérieures à taquets
d’être transporté tout le long de la machine en
gardant sa forme.
Au nombre de 2, ces chaînes sont également
équipées de lugs qui sont en contact avec l’arrière du
2 Les chaînes principales pack et poussent donc celui-ci tout le long de la
extérieures à taquets machine. La particularité de cet élément est qu’il
sert de référence pour le réglage de tous les autres
servomoteurs sur la machine.
3 Le bras supérieur de Cet élément sert à maintenir la forme en "diamant"

du pack. Il sert également à empêcher les bouteilles
maintien
de basculer à l’intérieur du pack.
Table 4.4 – Fonctions des éléments principaux du transport principal des packs.
Figure 4.7 – Système de transport principal des packs.
6 Le collage et la fermeture des rabats

Une fois que le pack est rempli par la roue pousseuse, il arrive aux roues plieuses qui
rabattent les rabats latéraux des deux côtés du pack. La station de collage applique ensuite
les traits de colle. Enfin, il est nécessaire de rapidement rabattre les rabats inférieurs et
supérieurs avant que la colle ne refroidisse, ceci est réalisé à l’aide de guides fixes.

1 Les pistolets de collage Au nombre de 10, ils appliquent les traits de colle
sur les rabats latéraux des deux côtés des packs.
Il y a deux roues plieuses (une par côté) chacune
constituée de deux disques segmentés permettant la
2 Les roues plieuses fermeture des rabats. Afin d’assurer un pliage
optimal des rabats, le disque inférieur doit être en
avance de quelques degrés sur le disque supérieur.
3 Dispositif de fermeture des Cet élément sert à fermer et comprimer les rabats
au cas où la machine doit s’arrêter (ne fonctionne
rabats en cas d’arrêt de cycle
pas en cas d’arrêt d’urgence).
Table 4.5 – Fonctions des éléments principaux du collage et de la fermeture des rabats.
Figure 4.8 – Système de collage et de fermeture des rabats.
7 La compression des packs

Cet élément sert uniquement à comprimer le pack à l’aide de 2 larges courroies (voir
figure 4.9) afin que la colle soit bien appliquée jusqu’à son refroidissement. Il est néces-
saire de garantir un bon collage des rabats afin qu’ils puissent passer les tests de qualité.
Cet élément et les éléments suivants ne constituent pas des éléments critiques de la
machine, nous ne nous étendrons donc pas sur ceux-ci.

Figure 4.9 – Système de compression des packs de la Quikflex.
8 L’éjecteur
Sur base des informations renvoyées par différents capteurs à la sortie des courroies de
compression, l’éjecteur est chargé d’éjecter les mauvais packs vers un convoyeur de rejet,
voir figure 4.10.
Figure 4.10 – Système d’éjection de la Quikflex.
9 Le séparateur
Le séparateur est chargé de mettre une distance bien déterminée entre les packs avant
de les envoyer vers le tourneur.
10 Le tourneur
Le tourneur est chargé de changer l’orientation du pack si nécessaire (dépend du for-
mat produit). Ceci est réalisé à l’aide de doigts fixés à deux chaînes dont une tournant
légèrement plus vite que l’autre. Le doigt de la chaîne tournant plus rapidement fait donc
tourner le pack sur lui-même.

Figure 4.11 – Système de séparation des Figure 4.12 – Système de rotation des packs
packs de la Quikflex. de la Quikflex.
11 Le diviseur
Le diviseur est le dernier élément de la machine. Il est chargé d’envoyer les packs soit
directement sur un convoyeur de sortie, soit vers deux couloirs bien distincts du convoyeur
de sortie (dépend du format produit).
Au nombre de 2, elles transportent les barres du

1 Les chaînes du diviseur diviseur sur lesquelles sont fixées les lattes du
diviseur.
Au nombre de 144 et de deux types distincts,
celles-ci vont être guidées par groupe de 12 d’un
2 Les lattes du diviseur côté puis de l’autre du convoyeur de sortie afin de
transporter le pack vers un couloir puis l’autre.
L’ordre des types de lattes est donc crucial au bon
fonctionnement de cet élément.
Table 4.6 – Fonctions des éléments principaux du diviseur.
Figure 4.13 – Diviseur de la Quikflex.

4.2 La Wraparoundpacker (JB4)
Figure 4.14 – Photo panoramique de la Wraparoundpacker.
La Wraparoundpacker 1 est une machine d’emballage fabriquée par le fournisseur al-

lemand Krones. Elle est plus courte que la Quikflex (10 mètres de long), le principe est
identique mais le fonctionnement est simplifié par rapport à cette dernière. Cette machine
d’emballage est plus simple et moins utilisée que la Quikflex. Nous nous contenterons donc
d’une description générale de celle-ci.
De nouveau, nous pouvons diviser la machine en plusieurs zones ayant chacune sa

propre fonction et représentée à la figure 4.15 :
3. la séparation des cartons,
4. le transport des bouteilles sur les cartons,
5. le pré-pliage et la station de collage,
6. la formation et la compression des packs,
7. l’évacuation.
1. Sa dénomination officielle est la Variopac Pro W7.

Figure 4.15 – Zones de la Wraparoundpacker [13] [15].
4.3 La Traypacker (JB4 et JB5)
Figure 4.16 – Photo panoramique de la Traypacker.
La Traypacker 2 est une autre machine d’emballage du fournisseur allemand Krones.

Cette machine a beaucoup de points communs avec la Wraparoundpacker étant donné
qu’elle a été réalisée par le même fournisseur, cependant certaines parties ont été adaptées
pour le format à produire. Voici les quelques différences entre la Wraparoundpacker et la
Traypacker :
– La machine réceptionne en entrée des packs en provenance de la Quikflex (et non
pas des bouteilles).
– La découpe carton est complètement différente étant donné qu’il s’agit ici simple-
ment d’une barquette rassemblant 2 packs par le dessous. La formation et le pliage
seront donc réalisés différemment.
2. Sa dénomination officielle est la Variopac pro TFS10.

– La barquette et ses 2 packs peuvent ensuite être emballés ensembles à l’aide d’un
film plastique rétractable.
La brasserie possède deux Traypackers, une sur JB4 et une autre sur JB5. Elles sont
à 90% identiques. En effet, celle sur JB4 peut produire des barquettes de 2 packs et les
emballées dans du film plastique rétractable tandis que celle sur JB5 peut produire des
barquettes de 2 packs ou réaliser un emballage à l’aide d’un film plastique rétractable.
Cette différence se traduit par une zone présente sur la Traypacker de JB4 et absente
sur celle de JB5. Il s’agit d’une station de rotation à 90◦ des packs.
Tout comme pour les autres machines d’emballage, celle-ci peut être subdivisée en
plusieurs zones qui sont représentées à la figure 4.17 :
1. l’alimentation en packs,
3. la séparation des cartons,
4. le transport des packs sur les cartons,
5. le collage, le pliage et la compression,
6. la station tournante,
7. l’alimentation en film plastique,
8. la mise sous film plastique,
9. le tunnel de rétraction,
10. l’évacuation.
Figure 4.17 – Zones de la Traypacker [12] [14].

4.4 L’Automaxx (JB4)
Figure 4.18 – Photo panoramique de l’Automaxx.
L’Automaxx, du fournisseur américain GPI, est la dernière machine d’emballage de la

ligne JB4. Cette machine a la particularité de pouvoir prendre en charge deux types de
cartons différents : les cartons de type "panier" et ceux de type "wrap". Les deux packs
sont des packs de 6 bouteilles mais ceux de type "wrap" recouvrent les bouteilles, ce qui
n’est pas le cas des type "panier" comme on peut le voir aux figures 4.19 et 4.20.
Figure 4.19 – Pack de type "panier" de Figure 4.20 – Pack de type "wrap" de
l’Automaxx [8]. l’Automaxx [8].
Tout comme pour les autres machines d’emballage, celle-ci aussi peut être subdivisée
en plusieurs zones qui sont représentées à la figure 4.21 :
1. la descente et transport pour cartons de style "panier",
2. le dispositif d’ouverture,
3. le carrousel,
5. le dispositif d’alimentation en carton de style "wrap",
6. les roues en étoiles et le sélecteur planétaire,
7. le transport et le bras supérieur,
8. la compression et la fermeture des cartons,
9. le diviseur.

Figure 4.21 – Zones de l’Automaxx [8] [10].

CHAPITRE 5. ANALYSE DES ARRÊTS ET SOLUTIONS MISES EN PLACE
Chapitre 5
Analyse des arrêts et solutions mises

en place
Ce chapitre est consacré à l’analyse des arrêts de la production sur JB4. Une première
analyse sera d’abord réalisée pour toute la ligne prise dans son ensemble afin de mettre
en avant les sources d’arrêts ayant le plus d’impact sur la production, orientant ainsi le
choix de la zone d’action.
Ensuite, des analyses plus précises seront réalisées uniquement sur la zone emballage
de la ligne JB4. Ces analyses sont réalisées sur base de données encodées dans SIGMA,
des pannes entrées dans le Crashesfile ainsi que d’observations réalisées directement sur
la ligne lors du début de ce stage. Bien évidemment, les résultats qui seront mis en avant
dans ce chapitre correspondent à l’état de la ligne de production avant que des solutions
soient mises en place par les différents stagiaires présents chez AB InBev et travaillant
sur les différentes zones de JB4/JB5.
Comme mentionné lors de l’introduction, les actions dont nous discuterons lors de
ce chapitre aurons une influence sur la première zone du diagramme en baignoire de la
probabilité d’occurence d’une panne.

5.1 Analyse des arrêts sur la ligne

Commençons par analyser la ligne dans son ensemble. Le graphique 5.1 nous indique
que les interruptions de la production sont principalement dues aux pannes survenant
sur les machines. En effet, sur les 47% de GLY (indice de performance des lignes de
production, voir section 2.4) perdus sur la ligne sur une période de 2 mois, 21,5%, soit
pratiquement la moitié, sont dûs aux pannes des machines.
Figure 5.1 – Source des pertes de GLY sur JB4 [7].
Afin de cibler les machines sur lesquelles il est plus intéressant de minimiser ces pannes,
une autre analyse a été réalisée afin de comparer le nombre de fois que des pannes sur-
viennent et leur durée par machine.
Les graphiques 5.2 et 5.3 mettent en avant les machines les plus problématiques de
JB4 en terme de durée des pannes et d’influence sur le temps d’efficience de la ligne
(LET ).
Figure 5.2 – Durée des pannes sur Figure 5.3 – Ratio des pannes des machines
les différentes machines de la ligne sur la durée totale des pannes et influence des
JB4 de aout 2016 à février 2017 in- pannes de la ligne JB4 sur le LET de aout
clus [4]. 2016 à février 2017 inclus [4].

À partir de ces deux graphiques, le même constat peut être fait : malgré le fait que la
Quikflex ne tourne pas pour 100% du temps planifié (voir section 3.3 page 24), comme le
palettiseur ou la soutireuse par exemple, c’est tout de même elle qui comptabilise le plus
long temps d’arrêt dû aux pannes. C’est donc logiquement également la Quikflex qui a
la plus grande influence sur le LET.
Un autre constat moins évident concerne la Wraparoundpacker. Même si cette machine

semble être loin derrière les machines les plus problématiques au vue de ces graphiques,
il ne faut pas oublier que celle-ci ne tourne qu’en moyenne 20% du temps planifié. Si
la Wraparoundpacker venait à tourner à 100% du temps planifié, comme la plupart des
machines, elle serait très certainement classée parmi les machines les plus problématiques
de la ligne.
Sur base de ces observations il est maintenant évident que les machines d’emballage
posent beaucoup de problèmes sur JB4. Ce travail s’inscrit donc parfaitement dans le
principe d’amélioration continue d’AB InBev en agissant sur la zone des machines d’em-
ballage de JB4.
Afin de cibler de façon plus précise encore sur quelles zones des machines d’emballage
il faut agir en priorité, celles-ci ont été analysées individuellement. Au total, 2 machines
d’emballage ont été analysées. Cependant, elles n’ont pas subis la même analyse car elles
n’ont pas eu le même temps de fonctionnement ni le même support technique.
Aucune de ces analyses n’a été réalisée sur la Traypacker car, sur la période du stage,
celle-ci n’a commencé à produire qu’à partir du 15 mai 2017. Les données récoltées à
partir de sa mise en fonction n’ont donc pas été suffisantes pour la réalisation d’une telle
analyse.
5.2 Analyse de la Quikflex

5.2.1 Analyse des pannes de la Quikflex
La Quikflex est la machine qui a subi l’analyse la plus détaillée faisant intervenir une
analyse de données encodées dans SIGMA, une analyse du Crashesfile et une analyse
sur base d’observations et d’échanges avec les opérateurs, les techniciens et le support
technique du fournisseur GPI.
L’analyse de la cause des pannes sur la Quikflex réalisée sur base des données encodées
dans SIGMA est représentée sur 2 graphiques aux figures 5.4 et 5.5. Elles représentent
respectivement le nombre de fois qu’une panne est survenue pour une cause donnée et sa
durée sous forme de diagramme semblable à celui de Pareto. Cependant, comme discuté
dans la section 2.6.1 page 14, les données de SIGMA étant encodées par des opérateurs
ou des techniciens ayant peu d’expérience et de connaissance sur cette machine, les in-
formations encodées ne sont parfois pas suffisamment claires, voire incompréhensibles ou
erronées. Cette analyse n’est donc pas fiable à 100% mais permet néanmoins d’observer
les causes les plus récurrentes.

Figure 5.4 – Analyse des causes des pannes (en terme d’occurrences) sur la Quikflex de
aout 2016 à février 2017 [4].
Figure 5.5 – Analyse des causes des pannes (en terme de durée) sur la Quikflex de aout
2016 à février 2017 [4].
La figure 5.4 ressemble au diagramme de Pareto mais ne suit pas la règle "80% des
pannes sont dues à 20% des causes". Cela est dû à la nouveauté de la machine qui nécessite
beaucoup de réglages, mais également au manque de connaissance sur cette machine. Sur
base de ces graphiques, plusieurs causes principales peuvent être mises en avant :
– Chutes de bouteilles dans les couloirs d’alimentation
– Manque de bouteilles sur certains convoyeurs d’entrée
– Mauvaise formation des découpes en carton
– Mauvais remplissage des packs
– Mauvaise synchronisation des servomoteurs (repris par les causes "Servo/Chaîne"
et "Synchro").

Cette première analyse permet de déterminer plusieurs zones problématiques sur la

Quikflex mais ne donne aucune indication concernant la cause précise de la panne dans
cette zone.
Afin de déterminer les causes précises des pannes dans les zones que nous venons
d’identifier il est nécessaire de réaliser une "analyse des causes racines" 1 . Cette ana-
lyse se base sur des observations réalisées durant le fonctionnement, mais également sur
les points rentrés dans le Crashesfile et sur les retours des opérateurs, des techniciens
et du support technique de GPI. Cette root cause analysis se présente sous forme de
"diagramme d’Ishikawa" (aussi appelé "diagramme 5M" ou encore "Fishbone diagram"),
représenté à la figure 5.6.
De ce diagramme nous pouvons constater qu’il y a 3 domaines d’actions principaux :

la machine, les méthodes et la main d’oeuvre. C’est donc principalement selon ces axes-là
que nos actions se concentreront.
En rentrant plus dans le détail, nous pouvons constater que le manque d’expérience
et de connaissance peuvent constituer un réel problème sur cette machine. La mise en
place de maintenance préventive peut également fournir une grande aide concernant la
détection de certains problèmes sur la machine, par exemple un désalignement des couloirs
ou des guides ou encore un déplacement des positions de référence des servomoteurs.
Nous pouvons également constater que la position de référence des servomoteurs et leur
décalage selon le format à produire peut également constituer une cause de pannes.
1. Root cause analysis

Figure 5.6 – Diagramme d’Ishikawa concernant les pannes sur la Quikflex.

5.2.2 Solutions mises en place sur la Quikflex

Dans le but de résoudre une grande partie des arrêts de la Quikflex plusieurs solutions
ont été développées. Ces solutions sont principalement de deux types :
– des modifications de type technique réalisées directement sur la machine.
– Des solutions de type méthode sous forme de document, de procédure et de for-
mation des opérateurs et techniciens.
Solutions techniques
Les solutions techniques mises en place ont pour but de régler deux types de problèmes
que nous avons répertoriés ci-dessus :
– le manque de bouteilles dans les convoyeurs,
– le mauvais remplissage des packs,
– la chute des bouteilles dans les couloirs.
Le manque de bouteilles dans les convoyeurs d’entrée est uniquement dû à une mau-
vaise régulation des convoyeurs d’entrée, avant la Quikflex. La régulation de tous les
convoyeurs sur JB4/JB5 étant prise en charge par la société française spécialisée en
ingénierie de ligne de conditionnement, GEBO, nous avons dû faire appel à celle-ci afin
de modifier le fonctionnement de ces convoyeurs d’entrée.
Le mauvais remplissage des packs et la chute des bouteilles dans les couloirs ont pu être
réglés en partie grâce à l’installation d’un système de lubrification sèche sur le convoyeur
qui est chargé de l’entrée des bouteilles dans la machine. Ce système est représenté aux
figures 5.7 et 5.8. Celui-ci a eu un effet positif sur la chute des bouteilles dans les couloirs
suite à la diminution du frottement entre les bouteilles et le convoyeur. Mais il a également
eu un effet positif sur la chute des bouteilles lors du remplissage des packs car, même
si les bouteilles ne sont plus sur ce convoyeur lorsqu’elles sont poussées dans les packs,
celles-ci emmènent une partie de la lubrification avec elles diminuant ainsi le risque de
chute lorsque les bouteilles sont poussées.

Figure 5.7 – Système de lubrification sèche Figure 5.8 – Système de lubrification sèche
installé sur la Quikflex (vue du côté du de la Quikflex (vue du dessous du convoyeur
convoyeur d’entrée). d’entrée).
Solutions sous forme de documents et de procédures

Lors d’une visite à la brasserie de Leuven, le spécialiste des machines d’emballage 2
a mis en avant l’importance de la connaissance des opérateurs et des techniciens sur ce
type de machine complètement différente des celles auxquelles les opérateurs et techni-
ciens sont habitués.
Le but de ce type de solutions prenant la forme de documents, de procédures et de

formation est d’augmenter la vitesse d’apprentissage des opérateurs et des techniciens sur
ce type de machine avec l’objectif d’augmenter leur vitesse de réaction, d’améliorer les
manipulations qu’ils font afin de diminuer le risque et le temps des arrêts. Deux types de
documents ont été utilisés :
– des documents de descriptions de la machine dans lesquelles sont répertoriés les
différentes zones, le fonctionnement des capteurs ainsi que le rôle des servomoteurs,
– des documents de procédures réservés aux opérateurs pendant la production (OPL)
expliquant, point par point, les manipulations à faire avant, pendant ou après une
panne sur la machine.
Une procédure OPL a donc été réalisée concernant la chute des bouteilles dans les
couloirs (disponible en annexe). En plus de la lubrification (dont nous avons discuté dans
les solutions techniques), d’autres éléments ont pu être identifiés comme pouvant faire
chuter les bouteilles lors du remplissage des packs. Ces éléments sont :
2. A la brasserie de Leuven il est nécessaire d’avoir un spécialiste uniquement destiné aux machines
d’emballages car elle possède près de deux fois plus de ces machines que la brasserie de Jupille.

– un mauvais alignement entre les cales de sélection et les taquets (lugs) de transport
des chaînes principales,
– une différence de niveau entre le convoyeur du sélecteur, le guide des chaînes de
transport principal et la plaque morte de transfert,
– le niveau du guide des rabats supérieurs côté maintenance. Si celui-ci est trop haut,
le carton peut être tiré légèrement vers le haut, ce qui a comme effet de réduire la
largeur du carton. Il se peut alors que les bouteilles butent sur les coins supérieurs,
– un mauvais réglage du bras supérieur de maintien. Si celui-ci est trop haut il ne
remplit plus une de ses fonctions qui est d’empêcher le basculement des bouteilles à
l’intérieur des packs. Tandis que s’il est trop bas il risque de trop déformer la forme
du carton,
– l’état des guides inférieurs des bouteilles qui passent sous les cales de sélection. Si
cette partie du guide est pliée (à cause d’un crash par exemple) il peut devenir un
obstacle aux bouteilles et les faire chuter.
Dans la procédure, il est donc demandé aux opérateurs de vérifier tous ces points
lorsque les bouteilles chutent lors du remplissage des packs. Il leur est également expliqué
quels sont les manipulations à faire lorsque cela se produit.
Pour tous les formats produits par la Quikflex chaque servomoteur a un décalage qui
lui est attribué par rapport à une position de référence (voir figure 5.9), ce qui permet
de garder les zones de la machine synchronisées pour tous les formats. Cependant, lors
d’un crash ou d’une mauvaise manipulation ces références peuvent être plus ou moins
perturbées, et ces perturbations ne sont pas directement perceptibles par les opérateurs
et les techniciens.
Lors de plusieurs discussions avec les opérateurs, les techniciens, le support technique
de GPI et quelques responsables de la zone packaging il est ressorti que le réglage de
ces références était très peu connu du personnel d’AB InBev. C’est pourquoi, avec l’aide
du support technique de GPI, une autre procédure OPL a été réalisée afin de vérifier les
références des servomoteurs et de les corriger si nécessaire 3 .
3. OPL dipsonible en annexe

Figure 5.9 – Exemple de réglage d’un point zéro (référence) du servomoteur du sépara-
teur de la Quikflex.
Formation
Les procédures sont indispensables aux opérateurs et techniciens pour réaliser les
bonnes manipulations sur les nombreux équipements d’AB InBev. Cependant, lorsqu’une
de ces procédures est créée il faut que ceux-ci soient au courant qu’elles existent, où ils
peuvent les obtenir pour les utiliser mais surtout, il est important de les réaliser avec
eux au début afin de s’assurer que celles-ci soient correctement rédigées et qu’elles soient
suffisamment claires pour éviter de mauvaises manipulations.
À la création de procédures s’ajoute donc leur validation et la formation des opérateurs

et des techniciens. Ce processus est appelé OWD 4 et fait partie intégrante de VPO. Les
OPL que nous avons créées lors de ce stage ont toutes été testées avec plusieurs opérateurs,
plusieurs techniciens et vérifiées par le support technique du fournisseur avant d’être mises
en place. Ce processus de validation et de formation s’inscrit donc dans une philosophie
d’amélioration continue.
5.3 Analyse de la Wraparoundpacker

La Wraparoundpacker a subi une analyse moins poussée que la Quikflex car elle a
beaucoup moins fonctionné et les données encodées dans SIGMA sont insuffisantes pour
réaliser une analyse fiable. Il est également bon de noter que les échanges avec le sup-
port technique du fournisseur Krones étaient moins fournis que ceux avec GPI car les
techniciens de Krones étaient moins présents sur site mais également parfois réticents à
transmettre des informations. Cette réticence de transmission d’information peut se jus-
4. Organisational Work Diagnosis

tifier par le fait que la visite d’un technicien de support technique sur un site d’AB InBev
coûte à la brasserie, en moyenne, entre 1.000 e et 1.500 e. La transmission de leurs
informations de dépannage ou d’entretien peut donc constituer un manque à gagner pour
le fournisseur.
Nous ferons donc abstraction de cette analyse et nous nous baserons principalement
sur les pannes le plus importantes répertoriées dans le Crashesfile et les pannes récur-
rentes observées par les opérateurs. L’analyse des pannes de la Wraparoundpacker sur
base du Crashesfile est représentée sur le diagramme de pareto à la figure 5.10.
Figure 5.10 – Diagramme de Pareto pour la Wraparoundpacker basé sur les points
encodés dans le Crashesfile.
Cette analyse concorde tout à fait avec les retours des opérateurs et des FLMs. Deux
pannes majeurs ont été mises en avant :
– problèmes lors de l’alimentation en cartons,
– blocage de bouteilles en entrée machine.
De nouveau, cette première analyse nous permet de mettre en évidence deux zones
problématiques sur la Wraparoundpacker mais ne donne pas d’informations quant à la
nature des pannes survenant dans ces zones. Afin de déterminer les causes précises des
pannes dans les zones que nous venons d’identifier il est nécessaire, comme nous l’avons
déjà fait auparavant pour la Quikflex, de réaliser une root cause analysis. Celle-ci se
présentera cette fois-ci sous forme d’une analyse "5-Why’s" 5 . Le principe de cette analyse
est très simple : En commençant par l’observation du problème, se poser la question
suivante 5 fois : "Pourquoi cela s’est passé ?" pour arriver à une cause racine. Cette
analyse est réalisée uniquement sur base d’observations et des retours des FLMs, des
techniciens et des opérateurs.
5. = 5 pourquoi

Problèmes de blocage de bouteilles à l’entrée de la machine

L’analyse 5-Why’s réalisée pour les problèmes de blocage de bouteilles à l’entrée de
la machine (figure 5.11) a identifié le convoyeur d’entrée machine en acier inoxydable
comme étant la source du problème. En réalité, ce convoyeur avait déjà posé problème à
la brasserie de Leuven et celui-ci avait dû être remplacé par un convoyeur en plastique,
beaucoup moins rugueux et diminuant donc la pression des bouteilles sur les guides. Le
convoyeur a donc également dû être remplacé à la brasserie de Jupille.
Figure 5.11 – Analyse 5-Why’s pour les problèmes de blocage des bouteilles sur la
Wraparoundpacker
Problèmes lors de l’alimentation en carton

L’analyse 5-Why’s réalisée pour les problèmes d’alimentation en carton a permis
d’identifier deux causes racines potentielles pour 3 problèmes lors de l’alimentation en
carton. Sur la figure 5.12, les 3 problèmes principaux correspondent aux 3 branches prin-
cipales de l’analyse 5-why’s tandis que les causes racines identifiées sont représentées par
les 2 cadres pleins au bas de cette même analyse.

Figure 5.12 – Analyse 5-Why’s pour les problèmes d’alimentation en cartons sur la
Wraparoundpacker
La première cause racine est un problème de la machine en elle-même. En effet,

non seulement la fourche du magasin de cartons reposait complètement sur l’axe des
convoyeurs en cartons mais en plus, la fourche n’était pas du tout de niveau ce qui a eu
comme conséquence d’empêcher la dernière ventouse (côté maintenance donc) d’atteindre
le carton. Le carton était donc mal pris et n’était donc pas envoyé par les rouleaux de
tractions (voir figure 5.13) vers les chaînes de transport des cartons. La remise à niveau
de la fourche du magasin de cartons n’a pu être réalisée que via l’accouplement de type
Tollok (voir figure 5.14).
Une OPL a donc été réalisée (voir en annexe) afin que les techniciens d’AB InBev
puissent réaliser ce réglage eux-mêmes sans avoir à recourir aux coûteux supports tech-
niques de Krones.

Figure 5.13 – Magasin de cartons de la Figure 5.14 – Accouplement Tollok entre

Wraparoundpacker. l’arbre d’entraînement et le pignon d’entraî-
nement du magasin de cartons de la Wrapa-
roundpacker.
Le seconde cause racine identifiée concerne les réglages des différents capteurs de
cette zone ainsi que le réglage de la hauteur des ventouses. Ceci qui a causé deux types
de problèmes :
– la découpe carton n’est pas prise par les rouleaux de tractions,
– le capteur de distance ultrasonique détecte une double couche de carton ou pas de
carton alors que la situation est normale.
La configuration qui a posé des problèmes à plusieurs reprises concernant la prise

des cartons est représentée à la figure 5.15. Le problème vient donc de l’inclinaison du
carton lorsque celui-ci est pris par les ventouses. Lorsque le carton n’est pas assez incliné
il bute sur la plaque sous le rouleau de traction. Afin d’augmenter l’inclinaison du carton
2 solutions s’offrent à nous :
– diminuer la hauteur de la pile de carton via le réglage du capteur prévu à cet effet,
– rehausser les 4 ventouses qui prennent le carton afin que celles-ci tirent le carton plus
haut. Il y a lieu de les rehausser étant donné que les vérins sur lesquels sont montées
les ventouses sont en position de fin de course arrière lorsque ceux-ci envoient le
carton vers les rouleaux de traction.

Figure 5.15 – Illustration schématique Figure 5.16 – Résolution du problème

du problème de cartons qui butent sur des cartons qui butent sur la plaque
la plaque avant les rouleaux de traction avant les rouleaux de tractions en re-
(cercle rouge). haussant les 4 ventouses.
La solution qui a été choisie est celle du rehaussement des ventouses car celle-ci pou-
vait être testée rapidement en ne rehaussant que les ventouses extérieures. Le test pouvait
être suivi visuellement et c’est également le plus sûr étant donné que la cellule peut avoir
d’autres fonctions inconnues au personnel d’AB InBev qui pourraient entraîner un crash
si celle-ci venait à être trop déréglée. Cette solution est représentée à la figure 5.16.
Étant donné que les tests se sont avérés plus que concluant (plus aucun carton n’a
buté sur la plaque sous le rouleau de traction supérieur) il a été convenu que les 4 ven-
touses devaient être rehaussées pour la suite de la production. Cette solution (mise en
place le 19/04/2017) n’a mené, jusqu’à ce jour, plus aucun problème de ce type.
La racine de ce problème est le manque de connaissance sur le fonctionnement précis

de la machine de la part des opérateurs et des techniciens qui peuvent réaliser de mauvais
réglages pouvant mené au dysfonctionnement de la machine.
Le manque de connaissance sur le fonctionnement des capteurs a également entraîné

un mauvais réglage du capteur de distance ultrasonique après le passage dans les rouleaux
de tractions (voir figure 5.17). Si ce capteur est réglé trop bas, il risque de détecter une
double couche de carton entraînant l’arrêt de la machine. Tandis que s’il est réglé trop
haut il risque de détecter un manque de carton entraînant également l’arrêt de la machine.
Ce capteur doit donc être réglé très précisément. C’est pourquoi la réalisation d’une autre
OPL a été primordiale pour régler le problème de réglage des capteurs du magasin de
cartons.

Figure 5.17 – Capteur de distance ultrasonique pour la détection du carton à la sortie

du magasin de la Wraparoundpacker.

Lors de ce chapitre, nous avons commencé par analyser les arrêts sur la ligne et avons
constaté que les pannes sur les machines d’emballage présentent une réelle possibilité
d’amélioration pour la ligne JB4.
Ensuite, nous avons analysé les deux machines d’emballage ayant le plus tourné : la
Quikflex et la Wraparoundpacker. Nous avons mis en avant les pannes les plus récurrentes
sur ces deux machines.
L’analyse de la Quikflex a permis de mettre en avant les problèmes suivants :

– des chutes de bouteilles dans couloirs d’alimentation,
– un manque de bouteilles sur certains convoyeurs d’entrée,
– un mauvais remplissage des packs,
– une mauvaise synchronisation des servomoteurs.
Les solutions mises en place pour résoudre ces problèmes sont les suivantes :
– mise en place d’un système de lubrification sèche,
– intervention de GEBO sur la régulation des convoyeurs,
– création d’une procédure concernant la chute des bouteilles dans les couloirs d’ali-
mentation,
– créatino d’une procédure concernant le contrôle des positions de référence des ser-
vomoteurs.
L’analyse de la Wraparoundpacker a permis de mettre en avant plusieurs problèmes :

– mauvaise prise de l’alimentation en cartons,
– blocage de bouteilles en entrée machine.
Les solutions mises en place pour résoudre ces problèmes sont les suivants :
– remplacement du convoyeur d’entrée,
– création d’une procédure concernant la remise à niveau de la fourche du magasin
de cartons,
– création d’une procédure concernant le réglage des capteurs dans la zone magasin.

CHAPITRE 6. RÉALISATION ET MISE EN PLACE DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE ET
GESTION DES PIÈCES DE REMPLACEMENT
Chapitre 6
Réalisation et mise en place de la

maintenance préventive et gestion
des pièces de remplacement
Au cours de ce chapitre nous discuterons de la réalisation et la mise en place de la

maintenance préventive sur les machines d’emballages de JB4/JB5 mais également sur
la gestion du stock des pièces de rechange pour certaines de ces machines. Comme nous
en avons déjà discuté lors de l’introduction de ce TFE, la mise en place de la maintenance
préventive aura une influence à moyen terme sur ces machines, tandis que la gestion du
stock des pièces aura plutôt une influence à long terme. La maintenance préventive agit
donc sur la deuxième zone du diagramme en baignoire tandis que la gestion du stock des
pièces agit sur la troisième.
Nous ne développerons plus les grands principes de la maintenance préventive dans

ce chapitre car ceux-ci ont déjà été développés à la section 2.2.1 du chapitre 2.
Avant le début de ce stage la maintenance préventive était inexistante sur toutes les
machines de la zone emballage de JB4 et JB5. L’objectif principal de ce stage était donc
de réaliser des plans de maintenance incluant un référencement des pièces de remplace-
ment, mais également de mettre en place ces plans de maintenance afin de former les
techniciens qui n’ont aucune connaissance sur ce nouveau type de machine.

6.1 Réalisation de plans de maintenance de la zone

emballage
Au cours de ce stage, les plans de maintenance préventive ont été réalisés pour toutes
les machines de la zone emballage sauf pour la Quikflex Reshape de JB5 car celle-ci est
encore à sa version prototype et plusieurs zones sont encore à l’essai et peuvent donc
encore être remplacées jusqu’en septembre 2017. Ces plans de maintenance ont tous été
réalisés suivant le même schéma, en suivant 5 phases toujours dans le même ordre. À titre
d’exemple, nous illustrerons chaque phase par quelques exemples de la Quikflex.
Phase 1 : Analyse de la machine et de son fonctionnement

Cette analyse sert uniquement à comprendre le fonctionnement et la dynamique de la
machine mais également à repérer les points critiques sur lesquelles une attention toute
particulière devra être portée lors de la réalisation des plans de maintenance. Elle se base
principalement sur le manuel d’utilisation et sur les observations de la machine en fonc-
tionnement.
Exemple sur la Quikflex : Les points critiques mis en avant sur la Quikflex sont les
points zéros des servomoteurs, l’état du convoyeur, des cales et des guides du sélecteur et
le niveau de la zone de chargement (voir diagramme d’Ishikawa, page 50).
Phase 2 : Listing des contrôles

Cette deuxième phase concerne la réalisation d’une liste reprenant tous les points de
la machine à contrôler. Cette liste se base principalement sur les recommandations du
manuel d’entretien mais également sur les conseils des fournisseurs qui étaient sur site ou
encore sur les points critiques repris ci-dessus.
Phase 3 : Définition des fréquences des contrôles

Sur base de la liste des points à contrôler réalisée en phase 2 et des recommandations
du fournisseur nous définissons ensuite à quelle fréquence ces points doivent être contrô-
lés. L’analyse des machines que nous avons effectuée au chapitre 5 a également eu une
influence sur ces fréquences. En effet, lorsqu’une zone de la machine a souvent causé des
arrêts, celle-ci sera contrôlée plus souvent qu’une zone posant moins de problèmes.
La définition des fréquences se base aussi sur la vitesse d’usure des composants de la
machine. En effet, il est inutile de contrôler toutes les semaines l’état des pignons ou des
roulements d’une machine. C’est pourquoi la définition des fréquences des contrôles se
basent sur les points suivants :
– la criticité de l’équipement,
– la vitesse d’usure de celui-ci,
– la charge de travail associée au contrôle.

Durant ce stage nous avons donc réalisé des check-lists de contrôles à effectuer (des
exemples de quelques points de contrôles hebdomadaires, mensuels et trimestriels sont
disponibles aux figures 6.1, 6.2 et 6.3). L’équipement des autres lignes de production
étant bien connu des techniciens, les plans de maintenance préventive de ces équipements
s’arrêtent à ce stade. Cependant, étant donné que les machines d’emballage représentent
un nouveau type d’équipement sur le site de Jupille, nous devons aller plus loin dans nos
plans de maintenance.
Figure 6.1 – Exemple d’un point de contrôle hebdomadaire sous forme de check-list sur
la Quikflex.
Figure 6.2 – Exemple d’un point de contrôle mensuel sous forme de check-list sur la
Quikflex.

Figure 6.3 – Exemple d’un point de contrôle trimestriel sous forme de check-list sur la
Quikflex.
Phase 4 : Réalisation de documents explicatifs

Lors de cette phase, nous avons réalisé des documents liés aux check-lists des plans de
maintenance reprenant des commentaires, des explications et des photos correspondant
aux contrôles qui doivent être effectués.
La réalisation de ce type de document est une innovation pour le département mainte-
nance de la brasserie de Jupille. Après quelques échanges avec les techniciens il s’est avéré
indispensable de créer ce type de document afin qu’ils puissent réaliser les contrôles né-
cessaires sur les machines d’emballage sans pour autant connaître aussi bien ces machines
que celles des autres lignes de production.
Figure 6.4 – Exemple d’illustration explicative en lien avec les check-lists de la Quikflex.

Phase 5 : Recherche des références des pièces contrôlées et inclusion dans le

plan de maintenance
Cette dernière phase permet au technicien réalisant les contrôles sur une machine
d’avoir un accès rapide aux références des pièces qu’il doit contrôler. Les références de
toutes les pièces à contrôler du plan de maintenance réalisé à la phase 3 sont recherchées
à l’aide des documents fournis par les différents fournisseurs. Ces références fournisseurs
sont ensuite inclues dans les documents explicatifs de la phase 4. De plus, lorsqu’une
pièce est déjà référencée dans le système de gestion interne SAP, la référence interne à
AB InBev est également intégrée dans ce document.
Figure 6.5 – Exemple de référencement des courroies du dépileur carton de la Quikflex.
Dernière étape : centralisation des documents

Une fois que tous les plans de maintenance préventive ont été réalisés pour toutes les
machines de la zone emballage 1 , pour toutes les fréquences, avec un document explicatif
illustré pour chaque plan, un seul et unique document Excel a été réalisé centralisant tous
ces autres documents en un seul.
Cette dernière étape permet au planificateur en charge de la maintenance de JB4/JB5

de ne pas avoir à manipuler des dizaines de documents, diminuant ainsi le risque de four-
nir un mauvais plan de maintenance au technicien en charge du contrôle préventif.
1. Sauf la Quikflex Reshape.

Vu la facilité d’utilisation de ce document Excel pour le département des services

techniques il a été décidé d’y inclure également tous les plans de maintenance disponibles
pour les lignes JB4 et JB5. Les grandes lignes de l’organisation et du fonctionnement
de ce document, dont une partie est représentée à la figure 6.6, sont les suivantes :
1. Classement horizontal des plans de maintenance selon les fréquences des inspections.
2. Classement vertical des différentes machines de JB4 et JB5.
3. Classement vertical selon le type d’inspection à réaliser (mécanique ou électrique) et
selon le document que la personne souhaite consulter (la check-list ou le document
explicatif).
4. Boutons Display & Print des check-lists permettant à l’utilisateur soit d’accéder di-
rectement au document soit d’imprimer directement ce document sur l’imprimante
active.
5. Boutons Display & Print des documents explicatifs permettant à l’utilisateur soit
d’accéder directement au document soit d’imprimer directement ce document sur
l’imprimante active.
Ce document reprend également un onglet "Historique des inspections" permettant au

planificateur de suivre l’évolution des dates des inspections réalisées par le passé et fournis
également au planificateur les inspections qui devraient avoir lieu dans le futur. La figure
6.7 illustre cet onglet. Les maintenances réalisées sont indiquées en noir (M correspond
à une inspection mensuelle, T correspond à une inspection trimestrielle) tandis que les
inspections à venir sont indiquées en rouge.
Figure 6.6 – Capture d’écran du document Excel reprenant l’ensemble des plans de
maintenance réalisés de JB4 & JB5.

Figure 6.7 – Onglet "Historique des inspections" du document Excel reprenant l’en-
semble des plans de maintenance réalisés de JB4 & JB5.
6.2 Gestion des pièces de remplacement

Comme il en a déjà été question, les pièces disponibles dans le stock est d’une grande
importance. En effet, lorsqu’un technicien réalise un contrôle préventif et détecte, par
exemple, une courroie à changer, si celle-ci n’est pas en stock elle doit être commandée.
Sur cette période de temps, si la courroie endommagée vient à céder, non seulement elle
pourrait endommager d’autres parties de la machine, mais, de plus, le travail de contrôle
du technicien aura été vain puisque le but est d’agir avant que la panne n’ait lieu.
Malheureusement, toutes les machines n’ont pas pu être étudiées en ce qui concerne
les pièces de stock pour différentes raisons, soit par manque de temps, soit par manque
d’informations du support technique. En effet, le support technique de Krones étant de
moins bonne qualité que celui de GPI, la création d’un stock de pièces de rechange pour
l’équipement de Krones aurait été trop long et inintéressant dans le cadre de ce stage 2 .
GPI propose une liste de pièces à avoir de stock sur site pour chacune de leur ma-
chine afin d’assurer le meilleur fonctionnement de celles-ci. Cependant ces listes sont trop
complètes de telle sorte que la brasserie ne peut se permettre son achat. C’est pourquoi
il nous a été demandé, dans le cadre de ce stage/TFE, afin de les réduire, d’analyser ces
listes sur base du fonctionnement de la machine, des pannes récurrentes observées mais
aussi sur base de conseils du support technique présent sur site. Ce type d’analyse a été
réalisée pour deux machines d’emballage : la Quikflex de JB4 et la Quikflex Reshape de
JB5.
6.2.1 Pièces de stock pour la Quikflex (JB4)

Avant le début de ce stage, il y avait très peu de pièces de stock sur le site de Jupille,
c’est pourquoi il était important d’étoffer ce stock. Le stock de pièces de rechange présent
sur le site de Leuven pour cette même machine était une source d’informations supplé-
mentaires pouvant être utilisée pour cette analyse. Cependant, il ne faut pas perdre de
vue que la brasserie de Leuven possède beaucoup plus de machines d’emballage GPI, le
stock pourra donc être légèrement réduit par rapport à celui de Leuven.
2. 5 à 8 classeurs ne contenant que des plans et références de pièces à analyser pour chaque machine
dans le cas de Krones.

Les résultats de l’analyse effectuée pour cette machine sont représentés sous forme de
diagramme à la figure suivante :
Le coût du stock recommandé par GPI a ainsi pu être réduit de moitié tout en
conservant tout de même un grand nombre de pièces d’usures. La différence de budget
entre Jupille et Leuven est principalement dû à :
– un nombre plus important de pièces d’usures (roulements, paliers, pignons, ...) étant
donné que ces pièces sont utilisées en plus grand nombre à Leuven,
– quelques variateurs et servomoteurs relativement chers et ayant un certain poids
sur ce budget.
Réalisation d’une nomenclature dans la BOM et SAP

Sur base des pièces en magasin (ou commandées) une nomenclature des pièces de
stock a ensuite été réalisée. Celles-ci ont été classées par poste de travail 3 afin que,
lorsqu’une pièces doit être changée, la personne en charge de son remplacement puisse
vérifier rapidement dans la BOM ou sur SAP si celle-ci est disponible en magasin.
6.2.2 Pièces de stock pour la Quikflex Reshape (JB5)

Cette nouvelle machine d’emballage étant arrivée début avril, elle doit encore subir de
nombreux réglages et modifications. Il est donc délicat de réaliser une analyse de stock
complète comme réalisée précédemment. Cependant, sur base d’une liste fournie par GPI
et après quelques échanges avec les techniciens du support technique, nous avons décidé
de commander tout de même quelques pièces maîtresses.
Cette liste devra obligatoirement être allongée lorsque la machine sera définitivement
installée et que toutes les modifications majeures auront été effectuées.
3. = zone ou partie de la machine. Par exemple : BE03313104-511200-DIS correspond au poste de
travail "Distributeur cartons Quikflex ".

Même si le budget a été réduit de manière significative il ne faut pas perdre de vue que
ce budget n’est que temporaire et va devoir être revu lorsque la machine sera complète 4 .
Les pièces qui devront être rajoutées à ce budget concerne principalement :
– Tous les servomoteurs, réducteurs et variateurs. Ils n’ont pas encore été inclus dans
le budget car ceux installés en ce moment sont peut-être temporaire.
– Les pièces du système de bras pousseurs, qui va peut-être devoir être complètement
enlevé et adapté.
– Le système de division des packs, qui lui aussi va peut-être devoir être modifié.
– Toutes les pièces de changement de format (cales de sélection, pieds pousseurs,...).
Remarquons également que nous ne garderons aucune chaîne en stock mais plutôt les
mailles à fixation rapide. En effet, les chaînes ne seront commandées que lors des révisions
tous les 2 ans vu le budget élevé, près de 16.500 e. Les mailles à fixation rapide servent
de pièces de remplacement rapide en cas de rupture d’un maillon de chaîne.
6.3 Mise en place de la maintenance préventive et

formation des techniciens
La réalisation de plans de maintenance est inutile si ceux-ci ne sont pas bien exploi-
tés par les techniciens. C’est pourquoi il est indispensable de former les techniciens à la
réalisation des inspections de contrôles des machines d’emballages.
Cette étape de la maintenance doit d’abord passer par le planificateur des lignes JB4
et JB5 afin qu’il prévoit une période de temps pour la réalisation de l’inspection. Étant
donné que la maintenance préventive a lieu lorsque la machine est à l’arrêt, le planifica-
teur doit prévoir l’inspection lors d’un arrêt CIP 5 ou lorsque la machine ne tourne pas
pour le format produit 6 .
4. En septembre ou novembre 2017 d’après un technicien du support technique.

5. Cleaning in Place
6. Ceci représente un gros avantage qu’ont les machines d’emballages par rapport aux autres machines
du site de production, la maintenance préventive peut être effectuée sans avoir aucune influence sur la
production.

Ensuite, le FLM maintenance doit également intervenir pour s’assurer que le techni-
cien de son équipe soit disponible pour l’inspection. L’inspection est ensuite réalisée avec
le technicien afin que celui-ci comprenne ce qui doit être contrôlé, comment le contrôler et
quand et pourquoi effectuer un remplacement de l’équipement. Une fois que l’inspection
a été réalisée, le technicien doit remettre à son FLM la check-list complétée (OK /NOK )
avec ses remarques éventuelles.
Cette étape de la mise en place de la maintenance est sans doute la plus importante
car elle permet également d’adapter les documents réalisés pour que ceux-ci soient les
plus compréhensibles possibles pour les techniciens mais également les plus cohérents
possibles en ce qui concerne les contrôles effectués.
Lors de ce stage, 4 tests d’inspections ont été réalisés :

– 2 sur la Quikflex : Une inspection trimestrielle et une mensuelle.
– 2 sur la Wraparoundpacker : Une inspection trimestrielle et une mensuelle.
Dans la suite de cette section nous allons résumer le résultat de ces inspections faisant
office de tests des plans de maintenance réalisés au cours de ce stage. Un exemple de
check-list complétée après une inspection est disponible en annexe.
6.3.1 Inspections réalisées sur la Quikflex

La première inspection réalisée sur la Quikflex fut une inspection trimestrielle avec
un technicien de l’équipe du week-end. Celle-ci a permis de détecter plusieurs choses :
– Les ventouses de prise du carton déchirées (voir figure 6.8). Celles-ci ont pu être
remplacées rapidement grâce au référencement du document explicatif.
– Un mauvais alignement de la zone de chargement des packs. Ce point de contrôle
a été ajouté à l’inspection suite à de nombreuses chutes de bouteilles lors du rem-
plissage des packs (voir diagramme d’Ishikawa de la Quikflex page 50). La zone a
donc pu être remise à niveau correctement avant de reprendre la production.
– Un début d’allongement des chaînes du tourneur. Dans ce cas le technicien doit
cocher la case "OK " mais bien spécifié dans la zone "Remarques" que ces chaînes
doivent être surveillées de près afin de pouvoir planifier un remplacement avant que
celles-ci ne puissent provoquent un crash sur la machine. Ces chaînes n’étant pas
de stock, une telle remarque permet de commander ces chaînes en avance.
– Une dégradation des courroies d’évacuation (voir figure 6.9). Comme précédem-
ment, le technicien a coché la case "OK " tout en spécifiant en remarque que ces
courroies commencent à se dégrader.

Figure 6.8 – Ventouse de prise du car- Figure 6.9 – Courroie dégradée de

ton déchirée sur la Quikflex. l’évacuation de la Quikflex.
Ensuite, l’inspection suivante fut une inspection mensuelle réalisée avec un technicien
spécialiste de l’équipe de jour. Celle-ci a également permis de détecter plusieurs choses :
– Une fixation d’un lug pliée et son lug usé (voir figure 6.10). De nouveau, le lug usé a
pu être remplacé rapidement grâce à son référencement dans le document explicatif.
– La partie inférieure d’un guide du sélecteur de bouteilles pliée a du être redressée.
– La chaîne de contrôle du sélecteur était détendue et son tendeur était à sa position
maximale, signifiant que celle-ci c’était allongée (voir figure 6.11 7 ). Le technicien a
du cocher la case "NOK " et spécifié en remarque qu’il faudra remplacer cette chaîne.
7. L’allongement de la chaîne est visible sur la photo car on peut constater que certaines dents sur
la partie inférieure du pignon ne sont pas recouvertes par la chaîne alors, qu’idéalement, elles devraient
l’être.

Figure 6.10 – Lug de transport princi- Figure 6.11 – Chaîne sous-tendue (dû
pal plié et usé de la Quikflex. à l’allongement) du sélecteur de la Quik-
flex.
6.3.2 Inspections réalisées sur la Wraparoundpacker

Les deux inspections réalisées sur la Wraparoundpacker ont toutes les deux été réa-
lisées avec le même technicien spécialiste de l’équipe de jour. La première inspection
(trimestrielle) n’a pas révélé de défaut car celle-ci suivait de près la visite de plusieurs
techniciens Krones. Néanmoins, elle n’était pas inutile car elle a permis au technicien
d’étudier rapidement la machine. La seconde inspection a permis de détecter deux dé-
fauts au niveau du magasin de cartons, la zone la plus critique de la machine (voir section
5.3 page 56).
Premièrement, comme il a été évoqué lors de l’analyse du magasin de cartons de la

Wraparoundpacker (page 57), la fourche du magasin reposait sur l’axe du convoyeur.
Après avoir corrigé la position de la fourche ce point a donc également été ajouté aux
plans de maintenance. Et, lors de cette deuxième inspection, la fourche reposait de nou-
veau sur l’axe du convoyeur. C’est pourquoi la décision a été prise d’installer des butées
sous la fourche afin d’éviter à nouveau ce problème (voir figure 6.12).
Deuxièmement, une ventouse a été détectée comme étant fort usée (voir figure 6.13).
Malheureusement, étant donné qu’il n’y a aucun stock pour les machines d’emballage
Krones sur le site de Jupille, celle-ci a dû être commandée et n’a donc pas pu être
remplacée immédiatement.

Figure 6.12 – Butée installée sous la Figure 6.13 – Ventouse usée du maga-
fourche du magasin de cartons de la sin de cartons de la Wraparoundpacker.
Wraparoundpacker.

Lors de ce chapitre, nous avons présenté le schéma qui a été suivi pour la réalisation
des plans de maintenance préventive pour les machines d’emballage de JB4 et JB5
incluant une innovation : le document explicatif illustré. Nous avons également discuté
de la gestion du stock pour la Quikflex de JB4 et la Quikflex Reshape de JB5. Enfin,
nous avons terminé par la mise en place de cette maintenance préventive et sa réalisation
qui a eu lieu sur deux machines d’emballage, la Quikflex et la Wraparoundpacker.

CHAPITRE 7. ÉVOLUTION DES PERFORMANCES DE JB4 ET ANALYSE DES GAINS
Chapitre 7
Évolution des performances de JB4

et analyse des gains
Ce chapitre est consacré à l’analyse de l’évolution de la ligne JB4 au cours de ce

travail de fin d’études. Nous commencerons donc par analyser l’état de la ligne avant le
début de ce travail. Ensuite, nous réaliserons le même type d’analyse à la fin de ce travail
afin de mettre en évidence l’influence des actions mises en place sur les performances de
la ligne. Nous discuterons également des gains potentiels réalisés par la brasserie suite
aux actions prises sur les machines d’emballage.
7.1 Analyse préalable de JB4

Afin de pouvoir évaluer l’influence des actions prises lors de ce stage sur les perfor-
mances de JB4, il est nécessaire d’effectuer une analyse préliminaire des performances.
7.1.1 Contribution des temps

La contribution des différents temps sur JB4 est comparé à celle sur JB3 qui est éga-
lement une ligne multi-formats. Elle doit donc subir un grand nombre de changements de
formats qui interviennent inévitablement dans cette contribution des temps caractéris-
tiques. Cette comparaison va permettre de mettre en avant le caractère "nouvelle ligne"
de JB4 par rapport aux autres lignes du site de Jupille. Les figures 7.1 et 7.2 représentent
respectivement les contributions des temps sur JB4 et JB3 sur une période de 3 mois.

Figure 7.1 – Contribution des temps sur JB4 entre le 01/11/2016 et le 01/02/2017 [7].
Figure 7.2 – Contribution des temps sur JB3 entre le 01/11/2016 et le 01/02/2017 [7].
Le première observation que l’on peut faire concerne la différence entre la proportion
des temps non planifiés (NST ), celle-ci est beaucoup plus élevée sur JB4 en raison de sa
nouveauté. Cela n’a aucune influence sur la performance de la ligne (GLY ) étant donné
que celle-ci ne fait intervenir qu’un ratio entre le temps de production effectif (EPT ) et le
temps planifié (ST ). Le temps d’efficience de la ligne (LET ) est par conséquent presque
deux fois plus faible sur JB4.
Un deuxième constat concerne la proportion de temps de production effectif (EPT )

sur le temps d’efficience de la ligne (LET ) qui est de nouveau plus faible sur JB4 en
raison de sa nouveauté. Cela induit un plus grand nombre de pannes, de réglages et de
pertes dues à la qualité.

7.1.2 Indices de performances

L’évolution des indices de performances des lignes est un élément important à suivre.
En effet, chaque département a ses propres objectifs à atteindre, et ceux-ci sont souvent
exprimés en termes d’indices de performances. Le département production, par exemple,
prend principalement en compte le GLY, l’objectif de celui-ci est de produire un maxi-
mum sur le temps qui lui est consacré. Tandis que le département maintenance tiendra
également compte du LEF étant donné que celui-ci tient principalement compte de l’in-
fluence des pannes de l’équipement sur la production.
La figure 7.3 représente l’évolution du GLY sur JB3 et JB4 du 01/08/2016 1 au

05/02/2017, c’est-à-dire avant le début de ce travail. De la même manière, la figure 7.4
représente l’évolution du LEF sur JB3 et JB4 sur la même période.
Notons que les objectifs (target GLY/LEF ) des graphiques ci-dessous représentent
uniquement les objectifs qui ont été fixés durant la période de ce stage. Les objectifs
évoluent également au cours du temps et ceux fixés lors au départ étaient inférieurs aux
objectifs présents. Nous porterons notre intérêt uniquement sur les derniers objectifs fixés.
Figure 7.3 – Évolution du GLY sur JB3 et JB4 du 01/08/2016 au 05/02/2017 [7].
1. date à partir de laquelle les données ont commencées à être encodées dans SIGMA.

Figure 7.4 – Évolution du LEF sur JB3 et JB4 du 01/08/2016 au 05/02/2017 [7].
Nous pouvons réaliser plusieurs constats :

1. Les évolutions du GLY et LEF de JB4 sont très variables. Ceci est dû au fait que
c’est une ligne de production très récente avec par conséquent un fonctionnement
très variable.
2. Sur les deux lignes, les évolutions du LEF et du GLY suivent la même tendance.
Le LEF représentant l’influence directe des pannes 2 sur la production de la ligne,
ce constat permet de prouver que les arrêts liés aux pannes de l’équipement de la
ligne ont un effet direct sur la productivité de la ligne, le GLY.
3. Enfin, il est tout à fait logique de constater que les deux indices de performances sont
globalement supérieurs sur JB3 que sur JB4 vu la nouveauté de cette dernière. Ceci
a comme conséquence que les objectifs fixés pour JB3 sont également supérieurs à
ceux fixés sur JB4.
7.2 Analyse de JB4 à la fin du stage

Afin d’illustrer l’influence de ce travail sur les performances de la ligne JB4 nous
comparons dans cette section les performances de celle-ci à la fin de ce stage avec l’analyse
de la ligne effectuée avant notre arrivée à la brasserie.
2. également les pertes de qualité ou de vitesse mais principalement les pannes de l’équipement sur
la ligne en question.

7.2.1 Évolution des performances

L’évolution des performances est exprimée en termes de LEF et de GLY. Les figures
7.5 et 7.6 illustrent l’évolution du LEF et du GLY respectivement ainsi que leur tendance
exprimée par la droite des moindres carrés 3 .
Figure 7.5 – Évolution du LEF sur Figure 7.6 – Évolution du GLY sur JB4
JB4 jusqu’à la fin du stage (Target LEF jusqu’à la fin du stage (Target GLY = 51%,
= 62, 1%, Moyenne = 68, 58% & R2 = Moyenne = 55, 22% & R2 = 0, 417)[7].
0, 425)[7].
On remarquera que les tendances sont à la hausse. Cependant, nous mettons en garde
le lecteur quant à la fiabilité de celles-ci. En effet, la qualité de la régression linéaire par
la méthode des moindres carrés s’exprime à l’aide de son coefficient de détermination R2 .
Une régression est jugée acceptable lorsque R2 ≥ 0, 75 ce qui n’est pas le cas dans ces deux
cas-ci, où le R2 ne dépasse pas 0, 425. Cela est dû aux grandes variabilités de l’évolution du
LEF et du GLY étant donnné que la ligne est relativement nouvelle. En effet, cette ligne
subit toujours beaucoup de périodes de projets durant lesquelles les machines doivent
être réglées pour pouvoir accueillir de nouveaux formats. L’objectif étant d’être la plus
polyvalente possible. Par exemple, nous avons enregistré de fortes baisses de GLY aux
semaines 15 (46, 84%) et 20 (50, 4%) contre 57, 7% et 70, 2% pour les semaines 14 et 19.
Ces diminutions impressionnantes de production ont été causées par :
– Semaine 15 : Un redémarrage compliqué de la Wraparoundpacker avec beaucoup
de problèmes au niveau du magasin de cartons. Le changement d’un moteur sur la
soutireuse a également causé une chute de productivité. Enfin, un arrêt syndical du
département logistique a également eu lieu lors de cette semaine. Ce type d’arrêt
de production fait partie du Scheduled Time, et a donc une influence néfaste sur le
GLY.
3. Où R2 est le coefficient de détermination et exprime à quel point la tendance est adaptée à l’évo-
lution des indices de performances.

– Semaine 20 : De nombreux changements de formats ont eu lieu lors de cette semaine

mais c’est également durant cette semaine-là que les bouteilles de Jupiler type To-
morrowland ont été testées. Les machines ont dû subir un nombre important de
réglages et la production a donc fortement diminué lors de cette semaine.
À contrario, les semaines enregistrées à 60% de GLY ou plus, sont les semaines pour
lesquelles aucun changement de format n’a été effectué, la production était donc maxi-
male et la ligne a pu tourner sans autres interruptions que les pannes occasionnelles.
Malgré l’importante variabilité qui vient d’être évoquée, les tendances sont tout de
même considérées comme représentatives de l’évolution de la ligne, leur moyenne respec-
tive sur l’année 2017 sont d’ailleurs bien supérieures aux objectifs 4 fixés.
L’augmentation générale du LEF exprime un meilleur fonctionnement générale des

machines de toute la ligne JB4, c’est-à-dire moins de pannes, moins de pertes de vitesse
et moins de pertes de qualité (voir section 2.4 page 11). Cette augmentation générale du
LEF améliore la production de la ligne, et par conséquent, le GLY subit le même effet
positif.
On remarquera également une importante variabilité de ces deux indices de perfor-

mances. Cela est toujours dû à la relative nouveauté de cette ligne.
7.2.2 Évolution de l’influence des machines d’emballage sur les

performances de JB4
Nous venons de montrer que la productivité de la ligne JB4 est en hausse depuis le
début de ce travail. Cependant, étant donné la jeunesse de la ligne, beaucoup d’actions
sont prises à tous les niveaux de celle-ci. Il est donc impossible de savoir à ce stade si cette
hausse de productivité est due en partie aux actions prises sur les machines d’emballage
lors de ce stage.
Afin d’illustrer l’évolution de l’influence des machines d’emballage sur JB4, le rapport
suivant sera exprimé par semaine :
P
durée des pannes pour toutes les machines d’emballage
(7.1)
LET de toute la ligne
Ce rapport exprime l’influence des pannes des machines d’emballage 5 sur le temps
d’efficience de la ligne (voir figure 2.4 page 12). La figure 7.7 illustre l’évolution de cette
influence au cours des semaines depuis début 2017. Elle illustre également la tendance 6
de l’évolution de cette influence.
4. target
5. Principalement la Quikflex et la Wraparoundpacker
6. Également exprimée par la droite des moindres carrés.

Figure 7.7 – Évolution de l’influence des machines d’emballage sur la production de la

ligne JB4.[4][7]
Comme il en a déjà été question à la section 7.2.1, la tendance est caractérisée par un
faible coefficient de détermination (R2 = 0, 293), remettant ainsi en cause sa fiabilité. No-
tons tout de même qu’aux semaines 14 et 15 nous avions enregistré de nombreux arrêts sur
la Wraparoundpacker. Ceux-ci coïncident avec le redémarrage de la Wraparoundpacker,
ainsi qu’à différents réglages la concernant, qui a posé beaucoup de problèmes, comme il
en a déjà été discuté au cours de ce travail. Cependant, ces pannes sont survenues durant
des périodes de tests (appelées périodes de projet) durant lesquelles la brasserie ne tient
pas compte des arrêts. Ces pannes n’ont donc pas été répertoriés et n’ont pas eu d’impact
sur les performances de la ligne.
Quoi qu’il en soit, cette tendance est également représentative du sentiment général
d’amélioration concernant les machines d’emballage. Les hausses du LEF et du GLY sont
donc bien, en partie, dues aux améliorations apportés à la zone des machines d’emballage.
7.2.3 Analyse des gains potentiels

Il est intéressant d’évaluer les gains potentiels qu’AB InBev peut réaliser grâce aux
actions prises lors de ce stage sur la zone emballage de la ligne JB4. Ces gains sont éva-
lués sur base de l’impact financier que représente 1% de GLY sur une année calculé sur
d’autres lignes de production de Jupille. Ce calcul n’a pas encore été effectué sur JB4
car celle-ci est toujours considérée en lancement.
L’impact financier de 1% de GLY sur une période d’un an sur la ligne JB4 va donc
se baser sur celui des lignes JB1 et JB3. Cet impact financier a été évalué sur base du
temps de production effectif (EPT ) gagné en un an lorsque 1% est gagné. Cette période
représente donc du temps pendant lequel les opérateurs, l’électricité consommée, et les

gaz consommés sont effectivement payés pour la production d’une année complète. Tandis
qu’avant de gagner ce 1% de GLY ceux-ci n’étaient payés pour aucune production, donc
aucun bénéfice. Le tableau 7.1 reprend ces évaluations pour les lignes de productions JB1
et JB3.
Ligne GLY GLY +1% ∆h Opérateurs Électricité Gaz Total

JB1 60,3 % 61,3 % 74,37 h 10,5 7 à 45 e/h 6.000 e 3.000 e 44.141 e
JB3 57,9 % 58,9 % 54,6 h 10,5 à 45 e/h 4.500 e 1.430 e 31.729 e
Table 7.1 – Calcul des impacts financiers de 1% de GLY sur une période d’un an pour
JB1 et JB3 [17].
Les zones soutireuses de JB4 et JB5 consomment plus d’eau et de gaz pour la chaleur
que les autres lignes, c’est pourquoi le gain effectué en terme d’eau et de gaz a été évalué
à 1,5 fois celui de JB1. De plus, étant donné que ces lignes sont très récentes en compa-
raison des autres lignes du site de Jupille, elles possèdent beaucoup plus d’équipements
consommateurs d’électricité, le gain occasionné par 1% de GLY a donc également été
évalué à 1,5 fois celui de JB1 en termes de consommation électrique sur JB4 et JB5.
Ensuite, afin d’évaluer le coût des opérateurs, nous nous baserons sur le temps planifié
(ST ) prévu en 2017 pour JB4 et JB5. Le tableau 7.2 reprend ces évaluations.
∆h (→ +1%
Ligne ST [h] Opérateurs Électricité Gaz Total
GLY )
JB4 5336 53.36 h 7 à 45 e/h 9.000 e 4.000 e 30.309 e
JB5 4517 45.17 h 7 à 45 e/h 9.000 e 4.000 e 27.728 e
Table 7.2 – Évaluation du gain financier dû à un gain d’1% de GLY sur les lignes JB4
et JB5.
Sur base de ces évaluations il a ensuite été décidé d’analyser l’impact financier des
actions qui ont été prises sur la zone emballage. Pour ce faire, les pannes d’un même type
ont été comptabilisées avant que l’action soit prise et ensuite recomptabilisées après. La
différence entre les deux est ensuite exprimée en EPT et retranscrite en termes de pour-
centage de GLY gagné puis en gains financiers. Certaines actions prises sur JB4 peuvent
également avoir une influence sur JB5, c’est pourquoi, pour certaines actions, nous tien-
drons également compte du gain financier potentiel sur JB5. En guise d’illustration, un
exemple est donné pour une action prise sur la Quikflex.
7. On compte 10,5 opérateurs pour les deux lignes car il y a en permanence 10 opérateurs et un
opérateur de support pour ces deux lignes.

Exemple sur la Quikflex :

L’exemple mis en avant ici concerne la chute des bouteilles lors du remplissage des
packs qui a été en partie résolu grâce à la mise en place d’un système de lubrification
sèche, d’une procédure OPL pour les opérateurs et de quelques points de contrôles dans
les inspections préventives. Le tableau 7.3 illustre le calcul réalisé afin de déterminer le
gain annuel potentiel d’EPT.
Avant (aout → février) Après (mi-février → mi-mai)

Nbr. pannes Durée [h] Nbr. pannes Réduction Gain d’EPT [h]
17−2∗2
17 13,76 2 17
≈ 76, 5% 0, 765 ∗ 826 ≈ 10, 53
Table 7.3 – Tableau résumant le calcul du gain potentiel d’EPT suite à la mise en place
de solutions sur la Quikflex.
Notons que la période d’observation choisie avant le début de stage est de 6 mois
tandis que la période choisie après le commencement du stage est seulement de 3 mois.
C’est pourquoi il est question de gain potentiel car certaines données ont été extrapolées.
Ce gain potentiel d’EPT va donc ensuite être ajouté à l’EPT calculé sur la période de
temps observée (aout → février) et le gain en termes de pourcentage de GLY est déduit
puis traduit en gains financiers comme réalisé au tableau 7.4. Enfin, lorsque la solution
mise en place sur JB4 peut être transposée (identiquement ou en partie) sur JB5 le gain
financier potentiel sur JB5 est également évalué.
Avant Après Gains

EPT ST GLY EPT ST GLY GLY JB4 JB5
963,25 h 2.142,9 h 44,95% 973,78 h 2.142,9 h 45,44% 0,49% 14.900e 13.600e
Table 7.4 – Déduction du gain financier sur base du gain en EPT.
Le tableau 7.5 reprend tous les gains financiers potentiels calculés de cette façon pour
la Quikflex.
8. Entreprise spécialisée en ingénierie de ligne de conditionnement et responsable de toutes les manu-

tentions des lignes JB4 et JB5.

Cause de l’arrêt Action prise Réduction Gains annuels
Amélioration de la 0, 36% de GLY →

Régulation en entrée ∼ 76%
régulation par GEBO 8 11.000 e(JB4)
– Réalisation d’une OPL
– Installation de la lubrifi-
Mauvaise
cation sèche 0, 84% de GLY →
alimentation et chute
– Intégration de points de ∼ 95% 25.400 e(JB4) +
des bouteilles dans les
contrôle de la mainte- 23.200 e(JB5)
couloirs
nance

– Installation de la lubrifi-
Chute des bouteilles cation sèche 0, 49% de GLY →
lors du remplissage – Intégration de points de ∼ 76% 14.900 e(JB4) +
des packs contrôle de la mainte- 13.600 e(JB5)
nance

pour les points zéros
Problème de 0, 72% de GLY →
– Intégration de points de
synchronisation des ∼ 66% 22.000 e(JB4) +
contrôle de la mainte-
servomoteurs 20.000 e(JB5)
nance
Table 7.5 – Gains financiers potentiels annuels grâce aux actions prises sur la Quikflex.
7.3 Évolution de la documentation
La figure 7.8 représente la documentation et le stock présent sur le site de Jupille en

ce qui concerne les machines d’emballage. Comme on peut le constater, il n’existait, au
début de ce travail, que quelques procédures pour la Quikflex et quelques pièces en stock.
La figure 7.9 illustre les documents qui ont été réalisés pour les machines d’emballage.
La documentation de maintenance préventive (plans + documents explicatifs) a été créée
pour cinq des six machines d’emballage du site, la Quikflex Reshape n’en étant pas encore
à sa version finale, il a été jugé inutile de créer des plans de maintenance pour elle pour
le moment. Des procédures ont été créées pour la Quikflex et la Wraparoundpacker et
le stock a été analysé pour la Quikflex et la Quikflex Reshape. Nous pouvons également
constater que le travail effectué a été ciblé vis-à-vis du temps de fonctionnement des
machines. En effet, la majorité du travail a été effectué sur la Quikflex suivie par la
Wraparoundpacker qui représentent les deux machines ayant le plus tourné lors de ce
travail.

Figure 7.8 – État de la documentation et du stock pour les machines d’emballage de

JB4 et JB5 avant le début de ce travail.
Figure 7.9 – État de la documentation et du stock pour les machines d’emballage de

JB4 et JB5 à la clôture de ce travail.


Au cours de ce chapitre, nous avons :
– Mis en évidence la hausse des performances de la ligne JB4.

– Démontré l’influence positive qu’a eu ce travail sur les performances des machines
d’emballage, et donc également sur les performances de la ligne.
– Valorisé les gains potentiels des actions prises lors de ce travail. Ceux-ci s’élèvent à
environ 130.000 e.
– Montré à quel point l’état de la documentation sur les machines d’emballage s’était
amélioré.

CHAPITRE 8. CONCLUSION ET PERSPECTIVES
Chapitre 8
Conclusion et perspectives
8.1 Conclusion
Le but de ce travail consistait à intégrer des fondamentaux dictés par le système de
normalisation interne VPO sur les machines d’emballage et, plus précisément, à l’inté-
gration de la maintenance préventive sur celles-ci. Ce but a été atteint avec succès et
même dépassé grâce à la création de nouveaux plans de maintenance avec illustrations
explicatives et référencement des pièces.
La première étape de ce travail a consisté à prendre en main les machines d’em-

ballage, en commençant par celles qui ont le plus tourné avant de commencer ce travail.
Cette prise en main fut sans nul doute plus compliquée sur ce type de machine que sur
n’importe quelle autre machine des nouvelles lignes en raison de l’innovation que celles-
ci représentaient pour le site de Jupille. En effet, aucun membre du personnel interne
n’avait une bonne maîtrise de ces machines. La seule source d’informations sûre fut la
visite des techniciens du support technique des fournisseurs des machines. Cependant,
ceux-ci n’étaient que très rarement disponibles et, parfois, avares d’informations. C’est
pourquoi cette prise en main ne fut pas des plus aisées contrairement à ce qu’un lecteur
non averti pourrait penser.
La deuxième étape fut l’analyse des machines d’emballage ayant suffisamment

tourné. Ces analyses se sont basées sur des données encodées avant le début de ce travail
mais également sur des observations personnelles ou sur des commentaires des opérateurs,
des techniciens ou d’autres membres du personnel du site. Ensuite, il a été question de
mettre en place des solutions rapides aux problèmes majeurs qui sont ressortis de ces
analyses. Cette étape ne faisait initialement pas partie du sujet de ce travail (car non
repris dans les fondamentaux du pilier maintenance de VPO) mais fut une étape tout de
même importante quant à l’assurance du bon fonctionnement des machines d’emballage.
Ensuite, la troisième étape, la plus importante de ce travail, fut la réalisation et la

mise en place de la maintenance préventive. Encore une fois, la nouveauté des machines
d’emballage a constitué un réel obstacle à la réalisation de ces plans de maintenance. En
effet, en se basant sur les plans de maintenance des autres machines du site il a été jugé
que ceux-ci constituaient une base insuffisante pour la réalisation de plans de maintenance

des nouvelles machines. Les autres machines étant très bien connues des techniciens, ceux-
ci n’ont pas besoin de plans très détaillés et savent quels éléments doivent être inspectés,
comment et quand ils doivent l’être. Cela n’était pas du tout le cas pour les machines
d’emballage, dont les noms étaient encore inconnus des techniciens. Les recommandations
des manuels fournisseurs constituant une base minimum de maintenance préventive, il a
été décidé d’observer quelques inspections réalisées sur le site de Leuven en raison de leur
plus grande expérience sur ce type de machine. Le site de Leuven possède un ingénieur
spécialiste en machines d’emballage et une équipe constituée de quatre techniciens desti-
nés à travailler uniquement sur ces machines. Ce fut donc une source d’informations sûre
et précieuse pour ce travail.
Une fois que les plans de maintenance ont pu être réalisés il a fallu les mettre en place.
C’est en passant par le planificateur des nouvelles lignes et les FLM s que ces inspections
ont pu avoir lieu. C’est plutôt dans un contexte de formation des techniciens que ces ins-
pections se sont déroulées étant donné que ces machines sont encore relativement neuves.
Une dernière étape avant l’analyse du suivi des performances fut la gestion du stock
de pièces pour deux des six machines d’emballage. Cette gestion de stock n’a pas pu être
réalisée pour les autres machines car nous n’avons pas pu obtenir certaines informations
essentielles à temps de la part du fournisseur. Cette étape fait également partie des fon-
damentaux du pilier maintenance de VPO, c’est pourquoi il a été une partie intégrante
de ce travail.
Enfin, il a pu être démontré que toutes les actions prises au cours de ce travail ont
eu une influence positive sur les performances de la ligne JB4. Bien évidemment, la
tendance d’évolution positive des performances de la ligne n’est pas uniquement due à
la réalisation de ce travail mais elle est due à la réalisation de nombreuses actions prises
sur toute la ligne de la part d’autres étudiants ou d’ingénieurs internes. Quoi qu’il en soit
ce sont les travaux et la collaboration de toute les équipes du support technique et du
conditionnement auquel s’est ajouté les travaux de plusieurs étudiants, dont celui-ci, qui
ont pu mener à cette tendance positive sur les nouvelles lignes de production du site de
Jupille d’AB InBev.

8.2 Perspectives d’avenir

Même si ce travail a pu être mené à son terme, il reste tout de même encore de nom-
breuses améliorations à apporter à la zone d’emballage des nouvelles lignes.
Les plans de maintenance créés lors de ce travail se sont basés sur des documents du
fournisseur ou sur des inspections réalisés sur le site de Leuven, mais ces plans vont devoir
être suivis et continuellement améliorés en terme de fréquence de contrôle ou encore en
ajoutant des points de contrôle qui ont pu paraître anodins lors de la réalisation de ce
travail.
Les machines n’ayant pas, ou très peu, tourné devront également être suivies afin d’en
améliorer le fonctionnement par la création de procédures. De plus, la gestion du stock
n’ayant pas pu être réalisée pour toutes les machines, il est crucial que celle-ci soit réalisée
dans le futur.
En conclusion, c’est dans une philosophie d’amélioration continue, prônée par AB In-
Bev, que le travail sur la zone d’emballage des nouvelles lignes d’embouteillage doit être
effectué.

BIBLIOGRAPHIE
Bibliographie
[1] Organisation internationale de normalisation. https ://www.iso.org/fr/home.html.

[2] Vpo maintenance pillar book. version 2.1, janvier 2015.
[3] Questionnaire vpo "maintenance pillar". 2016.
[4] ABInBev. Downtimes overview. SIGMA, 2017.
[5] ABInBev. Eit export data. EIT, 2017.
[6] ABInBev. Production per sku report. SIGMA, 2017.
[7] ABInBev. Production report. SIGMA, 2017.
[8] Graphic Packaging International Inc. Manuel technique Automaxx AMX003, Dé-
cembre 2016.
[9] Graphic Packaging International Inc. Manuel technique Quikflex 2100G3-072, Fé-
vrier 2016.
[10] Graphic Packaging International Inc. Automaxx AMX003 Parts Manual, Janvier
2017.
[11] Graphic Packaging International Inc. Quikflex 2100G3-072 Parts Manual, Avril 2017.
[12] Krones. Instructions de service - Machine d’emballage - Variopac Pro TFS.
[13] Krones. Instructions de service - Machine d’emballage - Variopac Pro W et WT.
[14] Krones. Spare Parts Documentation - Machine d’emballage - Variopac Pro TFS.
[15] Krones. Spare Parts Documentation - Machine d’emballage - Variopac Pro W et
WT.
[16] Philippe Schaus. Packaging pre-reading. ABInBev University, Octobre 2016.
[17] Jens SMEERS. Financial impact 2016. Technical report, ABInBev, 2016.
[18] Jan VANDENBOSSCHE. Downtimes 2016 abi leuven. Technical report, Octobre
2016.

Annexes
Annexe A
Plan de maintenance trimestrielle de

la Quikflex et document explicatif
illustré
91
Inspection de routine trimestrielle (temps = 4h30 - 1 personne)
Machine: Quikflex QF21G3-072 OPL:
Groupe JB4
N° machine: BE03313104-510000-CAR Ordre MIM: MECANIQUE
Postes Remarques / Ordre MIM OK NOK
ARRET
1 Points zéro
Contrôler tous les points zéro de la machine selon la
1.1
procédure (référence SOP)
2 Portes
Contrôler les contacts de toutes les portes de sécurité
2.1
et l'état des pins. Remplacer si nécessaire.
3 Système de vide
Remplacer les 2 ventouses de la prise-carton et les 2

3.1 ventouses tire-rabats. Les frotter légèrement avec du
papier de verre pour améliorer leur adhérence.
Etat des tuyaux de vide. Ce sont les tuyaux mobiles

3.2 les plus critiques, vérifier surtout aux raccords.
Remplacer les tuyaux abîmés.
4 Chaînes primaires (2) et secondaires (2)

Vérifier la tension et l'état des chaînes primaires et
secondaires, ces chaînes n'ont pas besoin d'être
4.1
excessivement tendue. Retendre et/ou remplacer les
maillons endommagés.
Contrôler l'état et la tension des courroies

d'entraînements des chaînes primaires et
4.2
secondaires, des roues segmentées et des tire-rabats
(7 courroies dans cette zone).
Contrôler qu'il n'y ait pas de jeux dans la poulie

4.3 d'entraînement. Reserrer les vis de fixations si
nécessaire.
Contrôler l'état des doigts des chaînes primaires et
secondaires. Mettre les doigts au niveau des pignons
4.4
pour les contrôler.
Remplacer les doigts trop usés.
5 Alimentation bouteilles
Contrôler l'état et la tension du convoyeur bleu.

5.1
Nettoyer ou remplacer les parties endommagées.
Vérifier l'état des 7 roues dentées en plastique du

5.2
convoyeur bleu. Remplacer si nécessaire.
Vérifier que les extrémités inférieures des guides

5.3 soient bien droites.
Redresser si nécessaire.
Contrôler l'état et le bon mouvement des roulements
linéaires THK (9 roulements et 2 rails). Faire bouger
5.4
chaque roulement sur son rail afin de s'assurer qu'il
n'est pas grippé.
6 Sélecteur de bouteilles
Etat des slattes noires et des cales de sélection.
6.1 Enelever les petites bavures au cutter.
Remplacer si elle est tordue ou trop endommagée.
C:\Users\Gilles\Documents\ULG\Stage\Stage 2017 (06-06)\Maintenance Page 1 de 5

Groupe JB4
Contrôler qu'il n'y ait pas de différence de niveau ARRET

entre les slattes noires et la zone de chargement
carton (utiliser un carton!). Le contrôle doit se faire
6.2
dans la zone de chargement à l'aide d'un niveau.
Remettre à niveau si nécessaire à l'aide des vis de
réglage.
Vérifier la tension et l'état des chaînes du sélecteur

6.3 de bouteilles. Retendre et/ou remplacer les maillons
endommagés.
6.4 Vérifier l'état des roulements et des pignons.
Contrôler le système de verrouillage des cales de

6.5
séléction.
7 Huile
7.1 Contrôler le niveau d'huile.
8 Système de colle Nordson

8.1 Enlever les dépôts de colle sur les buses.
Etat des buses (10 buses). Remplacer la buse si elle
8.2
est endommagée.
9 Chaînes de transport principales à taquets
Vérifier la tension et l'état des chaînes (4). Retendre

9.1
ou remplacer les maillons endommagés.
Vérifier l'état des fixations des taquets et l'état des

taquets. Vérifier également l'alignement des taquets
9.2
entre les chaînes à lugs arrière (extérieures) et celes
à lugs avant (intérieures). Remplacer si nécessaire.
Contrôler que les chaînes intérieures soient parallèles

9.3
entre-elles.
Contrôler que les chaînes extétieures soient

9.4
parallèles entre-elles.
Longueurs mesurées pour 3 lugs successifs:
Mesurer la longueur des chaînes intérieures et - Chaîne lug arrière, côté opérateur:
extérieures. Remplacer si l'allongement est supérieur
à 1,5%. - Chaîne lug arrière, côté maint.:
9.5
Longueur totale initiale = 645'' = 16383mm - Chaîne lug avant, côté opérateur:
Longueur totale max = 16630 mm
Longueur max entre 3 lugs successifs = 773mm - Chaîne lug avant, côté maint.:
Contrôler l'état des roulements et des pignons en

9.6
amont et en aval de la machine de ces chaînes.
10 Bras supérieur de maintien
Contrôler l'état de la chaîne supérieur de maintien.

10.1
Retendre ou remplacer si nécessaire.
Contrôler l'état des taquets et des fixations.

10.2
Remplacer si nécessaire.
11 Roue pousseuse

Groupe JB4
Vérifier que les pieds ne sont pas excessivement ARRET

11.1 tordus ou cassés.
Contrôler la tension et l'état des courroies (2 grosses

11.2 courroies sous la roue-pousseuse). Retendre ou
remplacer si nécessaire.
12 Roues plieuses
Vérifier l'alignement des roues plieuses. Il faut que le

disque inférieur soit un peu en avance par rapport au
12.1 disque supérieur. Le réglage se fait via:
- 3 vis côté opérateur
- 2 vis côté maintenance
Etat des roues plieuses. Vérifier si elles ne sont pas

12.2
tordues, voilées,…
Contrôler la tension et l'état des courroies 2 courroies

12.3 au-dessus de la roue-pousseuse côté maintenance).
Retendre ou remplacer si nécessaire.
Contrôler le fonctionnement du système de détection

12.4
de basculement de produit.
Contrôler le bon fonctionnement du vérin de

12.5
basculement de produit et s'il y a des fuites.
Fermes rabat en cas d'arrêt de cycle (4:

13
haut/bas et côté opérateur/maintenance)
Contrôler l'état des roulements dans les cames.

13.1
Contrôler le bon fonctionnement en retirant la

13.2
pression et en faisant bouger les éléments à la main.
Contrôler l'état des roulements linéaires et des rails

THK. Noter le réglage de la machine et faire bouger le
13.3 dispositif sur son rail pour s'assurer qu'il n'est pas
grippé. Remettre ensuite le dispositif à la position
initiale.
14 Système de compression des packs
Contrôler la tension et l'état des courroies. Retendre

14.1
ou remplacer si nécessaire.
Contrôler l'état des plaques de compression (fissures

14.2 dans les plaques proches des vis).
Il ne doit y avoir 2 vis que d'un côté !
15 Evacuation
Contrôler l'état et la tension de la courroie rouge de

15.1 compression (elle ne doit pas être trop tendue!!!).
Retendre/détendre ou remplacer si nécessaire.
Contrôler l'état et la tension de la petite courroie sous

15.2 la zone d'évacuation. Retendre ou remplacer si
nécessaire.

Groupe JB4
Vérifier la tension du convoyeur bleu d'évacuation. ARRET

15.3 Retendre (via le nombre de maillons) ou remplacer
les maillons endommagés.
16 Ejecteur
Contrôler l'état des patins et si les vis de fixations

16.1
sont bien serrées.
Contrôler l'état de la chaîne. Retendre ou remplacer

16.2
les maillons usés.
Contrôler l'état des galets dans le guide. Remplacer si

16.3
nécessaire.
Contrôler la tension et l'état du petit convoyeur blanc

16.4 à l'éjection (pas le grand). Retendre ou remplacer les
parties usées.
17 Séparateur
Contrôler l'état et la tension de la courroie
d'alimentation des chaînes à taquets latérales et des
17.1
2 convoyeurs centraux. Retendre ou remplacer si
nécessaire.
Contrôler l'état et la tension de la chaîne à taquet

17.2 latérale. Retendre ou remplacer les maillons
endommagés.
Contrôler l'usure des doigts de la chaîne à taquets
17.3 latérale et de leur ressorts. Remplacer les doigts usés
ou endommagés.
17.4 Contrôler le jeu dans les cardans.
18 Tourneur
Contrôler l'état et la tension de la chaîne du tourneur.

18.1 Contrôler à l'aide du contrôle automatique, si on est
dans la zone rouge, la chaîne s'est trop allongée.
18.2 Vérifier la tension et l'état du convoyeur du tourneur.
Contrôler l'état des doigts du tourneur. Remplacer le

18.3
taquet si nécessaire.
19 Diviseur
Contrôler l'état, le nombre et l'ordre des lattes du

19.1 diviseur. Remplacer les lattes manquantes ou
endommagées.
Contrôler l'état des barres du diviseur (les faire

19.2 tourner pour vérifier si elles sont bien droites).
Remplacer les tiges endommagées ou trop tordues.
Contrôler la tension et l'état des chaînes et l'état des

19.3 pignons du diviseur. Retendre ou remplacer si
nécessaire.

Groupe JB4
Contrôler l'état et la tension de la courroie du diviseur. ARRET

Attention!
Pour retendre cette courroie, désserrer délicatement
19.4 le support (2 vis) pour faire le réglage de la tension
sur la vis de réglage (car si on désserre
complètement les vis du support tous le poids du
servo se retrouve sur la courroie!)
20 Rail accessoire
Vérifier que le rail n'est pas grippé. Noter le réglage
de la machine et faire bouger tout le rail accessoire à
20.1 l'aide de la manivelle de réglage. Le faire bouger en
avant et en arrière sur une bonne partie du rail.
Remettre ensuite le réglage noté initialement.
21 Régulateurs de pression
REG1:
Contrôler les pressions des 4 régulateurs de
pressions. Pressions recommandées:
REG2:
- Air principal (REG1): 95 psi
21.1
- Rouleaux de traction (REG2): 36 psi
REG5:
- Roue plieuse pivotante (REG5): 42 psi
- Lubrificateur (REG7): 46 psi
REG7:
Remarques supplémentaires:
Date: Nom du technicien:

Groupe JB4
Photos et références
Références et commentaires Photos et emplacement sur la machine
ARRET
2 Portes
La lampe rouge doit s’allumer lorsque la porte

2.1
est ouverte uniquement.
3 Système de vide
Référence des ventouses : 2

Ref GPI et SAP (prise carton) ① : 216896 et
51149490
3.1
1
Ref GPI et SAP (tire-rabat) ② : 239190 et
51149479
3.2
4 Chaînes primaires (2) et secondaires (2)
Références des chaînes primaires et

secondaires :
4.1 Ref GPI (primaire gauche): 9041103

Ref GPI (primaire droite): 9041104
Ref GPI (secondaire gauche): 9022727
Ref GPI (secondaire droite): 9022726
Primaire Secondaire

Groupe JB4
ARRET
Référence des courroies d’entraînement :
5
Ref GPI et SAP: 2007127 et 51149477 ①
(pas: 8mm, largeur: 30mm, longueur: 1600mm)
Ref GPI et SAP: 2503162 51149482 (2x) ②

4.2
Ref GPI et SAP: 2503660 et 51149484 ③
Ref GPI et SAP: 2007122 et 51149488 ④ 4

2
Ref GPI et SAP: 215104 et 51149489 (2x) ⑤ 3 1
5
Pour la courroie il est nécessaire de démonter
4.2 une partie du garant de sécurité pour y avoir
accès.
Référence des doigts des chaînes primaires et

secondaires :
Ref GPI: 8220198 (doigt primaire)

Ref GPI: 8410499 (doigt secondaire)
4.4
Pour faire avancer la machine en manuel il Zone d’usure
suffit de réarmer la machine (bouton bleu) critique
lorsque toutes les portes sont fermées et de
rester appuyer sur le bouton Jog (bouton noir).

Groupe JB4
ARRET
Référence du convoyeur bleu :
Ref GPI et SAP: 240468 et 51149299

5.1
!!! Ce convoyeur ne doit pas être trop tendu
!!!
Références des roues dentées en plastique :
Ref GPI et SAP: 210476 et 51149421 (7x)

5.2
En tirant sur le haut du tapis il est possible de
le soulever légèrement et, à l’aide d’une lampe
de poche, contrôler l’état des roues en
plastique.
Il n’est pas nécessaire de démonter le guide

pour le redresser. A l’aide d’une clé il est
possible de la redresser de façon satisfaisante.
5.3 Il n’est pas nécessaire que la patte soit
complètement droite, il suffit qu’elle soit
suffisamment droite pour ne pas gêner le
passage des bouteilles.
Références roulements THK :
Ref GPI et SAP: 220372 et 51149473 (9x)

(roulements THK)
5.4 1
Ref GPI: 8108400 ① (rail THK, longueur
1360mm)
Ref GPI: 8108391 ② (rail THK, longueur

820mm)
2
6 Sélecteur de bouteilles

Groupe JB4
ARRET
Références des slattes noires :
Ref GPI (sans cales): 9020203
6.1 Ref GPI et SAP (avec cales/sans offset):

9041184 et 51149425
Ref GPI (avec cales/avec offset):9041182 ou

9041183
Utiliser une découpe carton pour contrôler le

niveau entre les slattes et la zone de 2
chargement des bouteilles. Lorsqu’un carton
est mis sur sa zone de chargement, il ne doit
pas y avoir de différence de niveau.
Si c’est toute la zone de chargement qui est

6.2 trop haute/basse par rapport aux slattes noires
alors il faut régler la hauteur via les vis de
réglage ①.
Si c’est uniquement la plaque morte de
transfert qui est trop haute/basse par rapport
aux slattes noires, alors il faut régler la hauter 1
via les vis de réglage ②.
Référence de la chaîne du sélecteur de

bouteilles :
6.3
Ref GPI: 2004806

Groupe JB4
ARRET
Référence des pignons de la chaîne du

sélecteur :
Ref GPI : 8058385 (2 pignons amonts)

6.4
Ref GPI : 102725 (pignon aval et côté
opérateur)
Ref GPI : 8127563 (pignon aval et côté
maintenance)
7 Huile
Max
7.1
Min
Référence des buses :

8.2
Ref GPI et SAP: 339696 et 51149509
Chaînes de transport principales à

9
taquets
Référence des chaînes :

9.1
Ref GPI: 2007478

Groupe JB4
Référence des taquets et de la fixation à maille rapide : ARRET
Ref GPI et SAP: 9042111 et 51149457 (taquet ext. gauche)

Ref GPI et SAP: 9042112 et 51149458 (taquet ext. droit)
Ref GPI et SAP: 9042113 et 51149459 (taquet int.)
Ref GPI et SAP: 8437902 et 51149456 (extension arrière taquet)
Ref GPI et SAP: 8432921 et 51181655 (fixation à maille rapide)
9.2 Référence des guides des chaînes de transport principales à taquets :
Ref GPI: 8219020 (inférieur aval)

Ref GPI: 8219022 (inférieur amont)
Ref GPI: 8219098 (inférieur central)
Ref GPI: 8434980 (supérieur amont)
Ref GPI: 8434993 (supérieur aval)
Ref GPI: 8435002 (supérieur central droit)
Ref GPI: 8435024 (supérieur central gauche)
Références des pignons en amont de la machine :
Ref GPI : 8218920 (2 pignons intérieurs)

Ref GPI : 8219028 (2 pignons extérieurs)
Ref GPI : 8218942 (2 pignons tendeurs intérieurs)
Ref GPI : 8218939 (2 pignons tendeurs extérieurs)
9.6
Référence des pignons en aval de la machine :
Ref GPI : 8150403 (extérieur côté maintenance)

Ref GPI : 8230007 (intérieur côté maintenance)
Ref GPI : 8218833 (intérieur côté opérateur)
Ref GPI : 8218830 (extérieur côté opérateur)
10 Bras supérieur de maintien
Référence de la chaîne du bras supérieur de

maintien :
10.1
Ref GPI: 2505429
Référence des taquets et des fixations des

taquets du bras supérieur de maintien :
10.2
Ref GPI et SAP: 8438986 et 51149466 (patte)
Ref GPI et SAP: 8415866 et 51149465
(fixation noire)
11 Roue pousseuse

Groupe JB4
Références des pieds de la roue pousseuse: ARRET

Ref GPI et SAP: 9024104 et 51149455 (3x4 330ml VBI)
11.1
Ref GPI et SAP: 9042104 et 51149452 (3x4 250ml MONA)
Référence des 2 grosses courroies sous la

roue pousseuse :
Ref GPI et SAP: 2003228 et 51149437 ①

(pas: 14mm, largeur: 40mm, longueur:
11.2
1400mm)
Ref GPI et SAP: 2509178 et 51149444 ②

(pas: 14mm, largeur: 40mm, longueur: 2
1190mm) 1
12 Roues plieuses
Alignement des roues plieuses : La roue

12.1 inférieure doit toucher le carton légèrement
avant la roue supérieure.
Références des roues plieuses (La roue «split pitch» a deux encoches) :
Ref GPI: 9041149 (Full pitch, côté opérateur)

12.2
Ref GPI: 9041150 (Split pitch, côté opérateur)
Ref GPI: 9042176 (Split pitch, côté maint.)
Ref GPI: 9042505 (Full pitch, côté maint.)
Références des courroies au-dessus de la

roue pousseuse :
Ref GPI et SAP: 244078 et 51149443 ① (pas:

12.3
8mm, largeur: 20mm, longueur: 1360mm)
Ref GPI et SAP: 2003825 et 51149438 ② 1

2

Groupe JB4
ARRET
Pousser la roue (ou une autre partie du

dispositif) vers le côté opérateur, l’ensemble
12.4
guides/roue plieuse doit se déplacer
légèrement et la cellule doit détecter.
Fermes rabat en cas d'arrêt de cycle (4:

13 haut/bas et côté
opérateur/maintenance)
Référence des roulements suiveurs de came:
Ref GPI et SAP: 235803 et 51149468

13.1
Il y a 4 roulements par dispositif de ferme-rabat
inférieur et 2 roulements par dispositif
supérieur.
Référence des roulements linéaires et des rails

1
THK :
Ref GPI : 8159601 ① (6x) (3 rails sur le

dispositif supérieur côté maintenance et 3 sur
13.3 celui côté opérateur)
Ref GPI : 8108240 ② (2x) (un rail côté
opérateur et un côté maintenance, avant le
dispositif supérieur)
Ref GPI et SAP: 8806773 et 51124331 (8x)
(roulement linéaire)
2
14 Système de compression des packs

Groupe JB4
ARRET
Référence des courroies de compression :

14.1
Ref GPI et SAP: 2508692 et 51149499 (pas:
1/2'', largeur: 5.75'', longueur: 169'')
Référence des plaques de compression :
Ref GPI: 8430670

14.2
!!! Attention !!! Il est important de noter que
les plaques de compression ne sont fixées
que par 2 vis d’un seul côté !
15 Evacuation
Référence des courroies d’évacuation :

15.1
1/2'', largeur: 2'', longueur: 63'')
Elle ne doit pas être trop tendue !!!

Groupe JB4
ARRET
Référence de la courroie d’alimentation :

15.2
8mm, largeur 20mm, longueur: 776mm)
Référence du convoyeur bleu :

15.3
Ref GPI: 8239546
16 Ejecteur
Référence des patins d’éjection :
16.1
Ref GPI patin éjection: 8237668 (3x)
Référence de la chaîne de l’éjecteur :
16.2
Ref GPI: 2006039
Référence des galets suiveurs de came de

l’éjecteur :
16.3
Ref GPI et SAP: 215991 et 51149528 (3x)

Groupe JB4
ARRET
Référence du petit convoyeur blanc de

l’éjection :
16.4
Ref GPI: 2008555
17 Séparateur
Référence de la courroie d’alimentation des

chaînes à taquets latérales :
Ref GPI et SAP: 2507018 et 51149533 ①

(pas:8mm, largeur: 21mm, longueur: 1040mm)
17.1
Référence de la courroie d’alimentation des 2 1
convoyeurs centraux :
2
Ref GPI et SAP: 213141 et 51149532 ② (pas:
8mm, largeur: 21mm, longueur: 1440mm)
Référence de la chaîne à taquet latérale :

17.2
Ref GPI: 2006862
Référence des doigts des chaînes à taquets

latérales :
Ref GPI et SAP: 8223920 et 51149536 (doigt

17.3
droit)
Ref GPI et SAP: 8223921 et 51149537 (doigt

gauche)
Référence des cardans :

17.4
Ref GPI: 2007002
18 Tourneur

Groupe JB4
ARRET
Référence de la chaîne du tourneur :

18.1
Ref GPI: 2008051 (20 pockets, pas: 10.625)
Ref GPI: 2008053 (24 pockets, pas: 8.75)
Référence du convoyeur :
18.2
Ref GPI et SAP: 8225234 et 51149545
Référence des doigts du tourneur :
18.3 Ref GPI: 8224121 (doigt fixe)

Ref GPI et SAP : 9022831 et 51149546 (doigt
amovible)
19 Diviseur
Référence des lattes du diviseur :
Ref GPI et SAP: 9021946 et 51149525 (latte

intérieure)
Ref GPI: 9024657 (latte inclinée intérieure)
19.1
Ref GPI: 9024660 (latte inclinée intérieure bis)
Ref GPI et SAP: 9021947 et 51149526 (latte
extérieure)
Ref GPI: 9024656 (latte inclinée extérieure)
Ref GPI: 9024659 (latte inclinée extérieure bis)
Référence des barres du diviseur :

19.2
Ref GPI et SAP: 8219065 et 51149527
Référence des chaînes du diviseur :

19.3
Ref GPI: 2006967

Groupe JB4
ARRET
Référence de la courroie d’alimentation du

diviseur :
19.4
Ref GPI et SAP: 2007956 et 51149524
20 Rail accessoire
Référence des roulements THK du rail

accessoire :
Ref GPI : 8233160 (7, premiers rails)

Ref GPI : 8233164 (1, avant-dernier rail)
20.1
Ref GPI : 8437832 (1, dernier rail)
Ref GPI et SAP : 8806773 et 51124331 (2
roulements de l’avant dernier rail THK)
Ref GPI : 220508 (16 roulements des 8 autres
rails THK)
21 Régulateurs de pression
REG1
REG7
21.1 REG2
REG5

Annexe B
Plan de maintenance trimestrielle de

la Wraparoundpacker et document
explicatif illustré
110
Inspection de routine trimestrielle (temps = 3h - 1 personne)
Machine: Variopac Pro W7 (Wraparound ) OPL:
Groupe JB4
N° machine: BE03313104-540000-WAR Ordre MIM: MECANIQUE
ARRET
1.1 Contrôler l'état du convoyeur d'entrée en plastique.
1.2 Contrôler l'alignement des guides d'entrée.
Contrôler la hauteur des plaques de transferts entre le

1.3
convoyeur en plastique et l'entrée de la machine.
1.4 Contrôler les réducteurs.
2 Magasin carton
Contrôler l'état et la tension des courroies du magasin
2.1
se déplaçant latéralement.
Contrôler l'état des ventouses (5 ventouses).
2.2
Remplacer les ventouses usées.
Contrôler la position et l'état des plaques ressorts des
2.3 ventouses (4 plaques). Corriger ou remplacer si
nécessaire.
Contrôler l'état et la propreté des rouleaux de traction.

2.4
La surface des rouleaux doit être parfaitement lisse.
Contrôler le niveau de la fourche élévatrice.

Corriger via un serre-axe ou via la tension de la
2.5
chaîne si nécessaire (attention à ne pas tendre
excessivement la chaîne!!!).
3 Transport carton
Contrôler l'état et la tension des chaînes (2 chaînes),

3.1 l'état des guides, des tendeurs élastiques et des
taquets.
Contrôler les jeux dans l'arbre d'entraînement et l'état

3.2
des roulements.
4 Transport bouteilles
Contrôler l'état et la tension du convoyeur de
4.1
transport des bouteilles.
Contrôler les support d'usures verts du convoyeur de
4.2
transport des bouteilles.
Contrôler l'état et la tension des 4 chaînes du
répartiteur, leur lubrification automatique et le jeu
4.3
éventuel dans les arbres d'entraînement (état des
roulements).
Contrôler l'état et la tension des 2 chaînes de

4.4
poussée et leur lubrification automatique.
Contrôler l'état des pignons d'entraînement en

plastique du convoyeur de transport de bouteilles, le
4.5
jeu éventuel dans l'arbre d'entraînement et l'état des
roulements.
Contrôler l'état des pignons d'entraînement des
4.6 chaînes de poussée, le jeu éventuel dans l'arbre
d'entraînement et l'état des roulements.
5 Pré-pliage
Contrôler l'état et la tension des 3 courroies de
5.1
transport rouges.

Groupe JB4
Contrôler l'état des guides des 3 courroies de ARRET

5.2
transport rouges.
Contrôler l'état et la tension de la chaîne

5.3
d'alimentation.
Contrôler les jeux dans l'arbre d'entraînement des
5.4
courroies de transport et l'état des roulements.
5.6 Evacuer l'eau condensée dans les séparateurs d'eau.

6.1 Enlever les dépôts de colle sur les buses.
Contrôler l'état des buses de collage (9 buses).

6.2
7 Système de pliage des rabats

Contrôler l'état et la tension des courroies
7.1
d'alimentation (2).
Contrôler les jeux dans les arbres et l'état des
7.2
roulements.
8 Chaînes à taquet de compression inférieures
Contrôler l'état et la tension des chaînes à taquet de

compression inférieures (4 chaînes), leur lubrification
8.1
automatique, l'état des doigts et des plaquettes de
support.
Contrôler les jeux dans les arbres d'entraînement et
8.2
l'état des roulements.
8.3 Contrôler l'état des pignons.
Chaînes à taquet de compression
9
supérieures
Contrôler l'état et la tension des chaînes à taquet de
compression inférieures (4 chaînes), leur lubrification
9.1
automatique, l'état des doigts et des plaquettes de
support.
Contrôler les jeux dans les arbres d'entraînement et
9.2
l'état des roulements.
9.3 Contrôler l'état des pignons.
Remarques supplémentaires:

Groupe JB4
ARRET
1.1
1.2 Tous les guides doivent être parfaitement alignés.
Passer une bouteille à la main pour vérifier que la

1.3 plaque de transfert ne fait pas obstacle et pourrait
faire tomber la bouteille.
2 Magasin carton
2.1

Groupe JB4
ARRET
Référence des ventouses :

2.2
Réf. Krones : 0-900-94-808-5
Ref. SAP : 51072581
Référence des plaques ressorts des ventouses :

2.3
Ref. Krones : 0-901-26-541-6
Nettoyer les rouleaux et la zone magasin à l’air

2.4
comprimé.
Voir procédure OPL pour la remise à niveau des

fourches du magasin carton
\\We.interbrew.net\DFSBELGIUM\SupplyChain\PlantJ
U\VPO\10.Management\B.4. Standards creation and
execution\Technical Services\OPL\JB4-
JB5\Wraparound
2.5
3 Transport carton

Groupe JB4
ARRET
Réf. des chaînes de transport carton ① :
3
0-953-20-908-1
Réf. maille rapide: 0-953-20-908-2

3.1
Réf. des tendeurs élastiques ② : 0-902-27-327-2
Réf. des taquets:

* Côté opérateur: 0-902-42-044-6
* Côté maintenance ③ :0-902-42-044-7 1 2
3.2
4 Transport bouteilles
Réf. des convoyeurs de transport des bouteilles:

4.1
0-902-80-981-3

Groupe JB4
ARRET
4.2 Réf. des supports d'usures verts: 0-902-84-750-1
Réf. des chaînes du répartiteur: 0-900-17-891-8

4.3
Réf. d'une maille rapide: 0-953-20-908-0
Réf. des chaînes de poussée: 0-953-20-908-1

4.4
Réf. maille rapide: 0-953-20-908-2
4.5 Réf. des pignons: 0-902-17-194-6
4.6 Réf. des pignons: 0-901-43-835-2
5 Pré-pliage

Groupe JB4
ARRET
Réf. Krones des ensembles des courroies rouges:
5.1 * Réf. Courroie côté opérateur ①: 0-9011-93-450-1

* Réf. Courroie milieu ②: 0-902-60-020-2
*Réf. Courroie côté maint. ③: 0-901-93-313-3
2 1 3
Référence de la chaîne d’alimentation des courroies

de transport ① :
5.3 Ref. Krones : 0-320-99-043-1 (Roller chain 08 B-2

DIN 8187) 1
Réf. Krones du pignon ② : 0-901-21-708-4
1
1) Fermer le robinet d'arrêt ①
2) Ouvrir la vis de décharge ②
5.6 3) Evacuer l'eau condensée
4) Refermer la vis de décharge ②
5) Ouvrir à nouveau le robinet d'arrêt ①
2

Groupe JB4
ARRET
Contrôler l'état des buses de collage (9 buses).

6.2
7 Système de pliage des rabats
Réf. des courroies d'alimentation:

7.1
Réf. Krones: 0-900-82-822-7
8 Chaînes à taquet de compression inférieures
Réf. Krones des chaînes à taquet de compression 4

inférieures:
* Chaîne int. côté opérateur: 9-115-42-674-4 ①

8.1 * Chaîne ext. côté opérateur: 9-115-42-674-8 ②
* Chaîne int. côté maint.: 9-115-42-674-0 ③
* Chaîne ext. côté maint. : 9-115-42-673-6 ④
3
Réf. Krones maille rapide: 0-953-20-908-0
1 2
Réf. Krones entraînement amont ①:

0-901-74-939-4
8.2
Réf. Krones entraînement aval ②:
0-902-72-698-3 2
1

Groupe JB4
ARRET
1
Réf. Krones des pignons d'entraînement:
8.3
* Réf. Pignons intérieurs ① : 0-902-72-522-4
* Réf. Pingons éxtérieurs ② : 0-900-96-595-7
2
Chaînes à taquet de compression
9
supérieures
Réf. Krones des chaînes à taquet de compression

4
supérieures:
1
* Chaîne int. côté opérateur: 9-115-42-678-8 ①
9.1 * Chaîne ext. côté opérateur: 9-115-42-679-2 ②
* Chaîne int. côté maint.: 9-115-42-678-4 ③
* Chaîne ext. côté maint. : 9-115-42-678-0 ④ 3
2
Réf. Krones maille rapide: 0-953-20-908-0
Réf. Krones entraînement amont ①:

0-901-88-627-7
2
9.2
Réf. Krones entraînement aval ②:
0-903-08-609-8 1
Réf. Krones des pignons d'entraînement:

9.3
* Réf. Pignons intérieurs & extérieurs:
0-902-72-522-4

Annexe C
Plan de maintenance réalisé sur la

Wraparoundpacker
120
Annexe D
OPL pour le contrôle et la

correction des points zéros des
servomoteurs de la Quikflex
123
Contrôle et remise des points zéros –
Quikflex – JB4
Description
S’assurer qu’aucun carton ou bouteille n’est dans la machine et que personne ne
1 travail à l’intérieur de la machine. Si ce n’est pas le cas, retirer tous les cartons et
toutes les bouteilles de la machine.
Passer au niveau de sécurité 1 en

appuyant d’abord sur le bouton de
niveau (3 vert). Mettre « 1 » pour
2 l’utilisateur et entrer le code « spvr »
sur le clavier qui apparaît puis sur
« ok » pour passer au niveau 1.
Aller dans le menu « Contrôles

machine » et sélectionner le « mode
3 maintenance » (nécessaire d’être au
niveau 1 pour accéder au « mode
maintenance »). Le mode maintenance
passe en surbrillance blanche.
Réarmer la machine (bouton bleu),

lancer la machine en automatique
(bouton vert), attendre 1 ou 2
4 secondes, et ensuite arrêter la machine
(bouton rouge « arrêt », pas arrêt
d’urgence !). Ainsi, la machine est
censée se mettre au zéro mécanique.
1
Vérifier que la machine est bien au
zéro mécanique, le lug arrière
(extérieur) doit être aligné sur sa
marque « machine zéro ».
5 Attention ! Il se peut que les lugs

aient une extension arrière (pour
certains formats), cette extension
ne doit pas être prise en compte !
Quitter le mode maintenance en

retournant dans le menu « Contrôles
machine » et en appuyant sur « mode
6 maintenance » (le bouton n’est plus en
surbrillance blanche) puis appuyer sur
le bouton d’arrêt d’urgence.
Appuyer sur le bouton de changement

7 de format.
Sélectionner la recette « contrôle zéro

8 servo ».
2
Confirmer le téléchargement de la
recette « contrôle zéro servo ».
9
Attendre que la recette soit
complètement téléchargée !
Repasser en mode maintenance (voir

plus haut). Le mode maintenance
10 passe de nouveau en surbrillance
blanche.
Tirer sur le bouton d’arrêt d’urgence et

appuyer sur le bouton de réarmement
11 (bouton bleu).
Tous les autres servomoteurs se
mettent alors à zéros.
12 Accéder à la page « servo’s »
Cet écran affiche le réglage actuel des

points zéros de chaque servomoteurs.
Vérifier que le servomoteur des lugs

13 arrières corresponde à la position du
servo maître. Le lug fixe arrière doit
être à 0° (+/- 5°, donc plus que 355° et
moins que 5° c’est ok).
355° < 0° < 5° → ok
3
Vérifier que tous les autres
servomoteurs sur cette page soient
bien à 0° (+/- 5°, donc plus que 355° et
moins que 5° c’est ok).
14 355° < 0° < 5° → ok
Appuyer sur « next » pour accéder aux

servomoteurs de la page suivante.
Vérifier que tous les servomoteurs sur

cette page soient bien à 0° (+/- 5°,
15 donc plus que 355° et moins que 5°
c’est ok).
355° < 0° < 5° → ok
16 Contrôler si tous les servomoteurs sont alignés sur leur point zéro mécanique, comme décrit dans la
section « Position de base des servomoteurs » (plus bas dans le tableau étapes ).
Position de base des servomoteurs
Servos Position de base
Bras à ventouse verticaux et pointe de la

Distributeur
17 ajouré
roue ajourée à 90° par rapport aux bras
verticaux (pas de marque, faire à l’œil).
4
La partie verticale avant (en contact avec le
carton) de n’importe quel taquet primaire
Chaîne alignée avec la marque zéro du servo.
18 primaire Un décalage de 5mm en avant ou en arrière
de la marque ne nécessite pas de remise à
zéro.
Position au point mort haut (pas de marque,

19 Tire-rabats
faire à l’œil).
Bord avant du taquet aligné avec la marque

zéro du servo.
Un décalage de 5mm en avant ou en arrière
de la marque ne nécessite pas de remise à
zéro.
Chaîne
20 secondaire Attention, la chaîne secondaire a 2 points
zéros (un côté maintenance et un autre côté
opérateur). Vérifier que les doigts des deux
chaînes ont la même position sur le vernier
(parce qu’il se peut que la plaque de support
bouge)!
Bras Les deux extrémités d’un taquet du bras

21 supérieur de supérieur doivent correspondre aux marques
maintien de l’étiquette « servo zéro ».
5
N’importe quel taquet arrière (extérieur)
Taquet à
aligné avec la marque zéro du servo.
22 carton
arrière
Cela doit déjà avoir été vérifié !
Taquet à N’importe quel taquet avant (intérieur)

23 carton avant aligné avec la marque zéro du servo
Aligner le pointeur avec le bord arrière de la

Roue roue pousseuse
24 pousseuse
Pas encore installé !
N’importe quelle pied de l’éjecteur aligné

25 Ejecteur
avec la marque zéro du servo
6
Ralentisseur N’importe quel taquet latéral aligné avec la
25 /tourneur marque zéro des taquets latéraux
11 lattes du diviseur de la même couleur et

ayant le plot de couleur dans la même
direction et une latte toute noire après le
27 Diviseur groupe des 11 (donc un groupe de 12 lattes
au total) doivent être comprises entre les
deux marques de l’étiquette de position zéro
du diviseur.
Si un servomoteur est décallé par rapport au lug fixe arrière ou si il n’est pas aligné avec sa marque zéro
sur la machine, il doit être réglé (pour remettre à zéro un servomoteur, se référer aux étapes 28 à 31) !
Si aucun servomoteur n’a été détecté en défaut, alors passer à l’étape 32.
Si aucun bouton d’arrêt d’urgence

n’est enclenché, si la recette «
Contrôle zéro servo » est chargée et si
la machine est en « mode
28 maintenance » alors le bouton
« Retour pos 0 moteur » doit être
visible et entouré de vert sur la page
des servomoteurs.
Sélectionner le servomoteur en défaut,

la case correspondant au servomoteur
en question devient verte lorsqu’il est
29 sélectionné.
Dans ce cas-ci le servomoteur du lug

avant a été sélectionné.
Utiliser les boutons < ou > pour

reculer ou avancer le servo sélectionné
(en vert sur l’écran) de 1°.
30 Utiliser les boutons << ou >> pour
reculer ou avancer le servo sélectionné
(en vert sur l’écran) de 5°.
7
Une fois que le servomoteur a été
remis à sa position de base (se réferrer
au tableau des positions de base des
31 servomoteurs ci-dessous), appuyer sur
le bouton « Pos. base moteur » pour
enregistrer cette position comme
nouveau zéro du servomoteur.
Point zéro de l’ElectroCam

Lorsque la machine est à sa position
zéro mécanique elle doit églament être
en position zéro sur l’ElectroCam.
La valeur de « GRP1 » sur l’afficheur
32 doit être à 0 (+/- 5) lorsque la machine
est à son zéro mécanique.
Dans ce cas-ci, GRP1 = 71. Il faut

donc remettre l’ElectroCam à zéro.
Pour ce faire, accéder d’abord au

MENU en positionnant le curseur (<) à
côté de MENU (à l’aide des touches
33
) et en appuyant ensuite sur SEL
Une fois dans le menu, positionner le

34 curseur (>) sur PASSWORD et
appuyer sur SEL.
8
Entrer le mot de passe pour accéder au
mode maintenance (LEV:MAS). Le
35 mot de passe est 3333. Appuyer
ensuite sur ENT pour valider le
mot de passe.
Retourner dans le MENU en utilisant

la touche et positionner le curseur
36 (>) sur CONFIG MENU à l’aide des
touches . Appuyer ensuite sur SEL
.
Une fois dans le CONFIG MENU,

positionner le curseur (>) sur
HARDWARE DATA à l’aide des
touches . Appuyer ensuite sur SEL
37 .
Ensuite, positionner le curseur (>) sur
SHAFT POS à l’aide des touches .
Appuyer ensuite sur SEL .
Appuyer ensuite sur 0 puis ENT

pour remettre l’ElectroCam à zéro.
!!! Uniquement si la machine est au

38 zéro mécanique (voir plus haut) !!!
Revenir ensuite au menu principal en

appuyant plusieurs fois sur ESC .
Rappel : Utiliser les E.P.I

Réalisé par : Gilles Bauduin Date: 05/04/2017
Validé par: P.E/B.Q.C.M/E.S.M/PACK.M Date:
Revue par : Date:
Location fichier :
Numérotation : Page :
Reference SOP # :
9
Annexe E
OPL pour la chute des bouteilles

dans la Quiklex
133
Quickflex : bouteilles tombées
Description Les situations qui peuvent faire tombées les bouteilles
4
2
1. Contrôler que la chaine de cales et les

chaines de transport principales (celles avec
les lugs) soient bien alignées et
synchronisées. Si ce n’est pas le cas,
adapter la position du servomoteur « roue
pousseuse » pour aligner parfaitement les
cales de sélection avec les lugs arrières.
2. Contrôler qu’il n’y ait pas de différence de niveau entre les slattes noires ① , les guides des chaînes de
transport principale ② et la plaque morte de transfert ③.
① ② ③ Après quelques
changements de formats, le
réglage de la hauteur des
guides ou de la plaque peut
changer.
Si c’est l’ensemble
guide+plaque morte qui est
trop haut/bas -> régler en A
Si c’est uniquement la
B plaque morte qui pose
A problème -> régler en B.

Réalisé par : Tim Tollebeek / Sals / Gilles Bauduin Date: 28/02/2017
Validé par: P.E/B.Q.C.M/E.S.M/PACK.M Date: 31/03/2017
Revue par : Date:
Location fichier : L:\SupplyChain\PlantJU\VPO\10.Management\B.4. Standards creation and execution\Conditionnement\OPL\JB4\Quickflex\Quickflex bouteilles tombées
Numérotation : 6 (V1) Page : 1 de 2
Reference SOP # :
Description Les situations qui peuvent faire tombées les bouteilles
3. Si le niveau du guide des rabats

supérieurs côté maintenance est
trop haut alors le carton peut être
tiré légèrement vers le haut, ce qui a
comme effet de réduire la largeur du
carton. Il se peut que les bouteilles
touchent alors les coins supérieurs
en entrant dans le carton.
Le problème est encore plus marqué
à grande vitesse.
4. Nettoyer les guides des chaînes à

transport principale et vérifier que la
lubrification sèche fonctionne.
5. Le bras supérieur de maintien ne doit être ni trop haut ni trop bas.

Si le bras est trop proche du carton il risque de déformer le carton et
les bouteilles risquent de tomber en touchant les coins supérieurs.
Le bras doit être à +/- 2mm au dessus du carton.
6. Après un crash ou des chutes de bouteilles entre les

guides d’alimentation en bouteilles, la petite partie
inférieure des guides de bouteilles peut se tordre,
gêner le passage des bouteilles et donc les faire
tomber entre les guides.
Contrôler si ces guides ne sont pas pliés, s’ils le sont ils
doivent être redressés.
7. Si tous les points ci-dessus ont été vérifiés :

• Contrôler la qualité de la bouteille : le revêtement peut devenir rugueux à cause des frottements entre les
bouteilles.
• Contrôler la qualité du carton s’ils ne se plient pas bien

Réalisé par : Tim Tollebeek / Sals / Gilles Bauduin Date: 28/02/2017
Validé par: P.E/B.Q.C.M/E.S.M/PACK.M Date: 31/03/2017
Revue par : Date:
Location fichier : L:\SupplyChain\PlantJU\VPO\10.Management\B.4. Standards creation and execution\Conditionnement\OPL\JB4\Quickflex\Quickflex bouteilles tombées
Numérotation : 6 (V1) Page : 2 de 2
Reference SOP # :
Annexe F
OPL expliquant le fonctionnement et

le réglage des capteurs du magasin
de cartons de la Wraparoundpacker
136
JB4 – Wraparoundpacker
fonctionnement et réglage des capteurs
du magasin carton
Description Position et fonction des capteurs du magasin carton (avec leur références)
① EPB12.3211-W314 → Vérifie qu’il

n’y a pas d’obstacle lorsque la fourche
doit monter.
3 ② EPB12.3311-W311 → Vérifie que le

carton a bien été pris par les
ventouses.
③ EPB12.3211-W312 → Défini à
2
quelle hauteur les fourches du magasin
1 doivent lever la pile de carton.
4 ④ EPB12.3311-W312 → Vérifie que le

carton a bien été pris par les rouleaux.
⑤ EPB12.3411-W322 → Vérifie que le

5 carton a bien été pris par les chaînes
d’alimentation carton.
⑥ EPB12.3411-W411 → Capteur à
ultrason pour contrôler qu’un seul
carton a été pris.
⑦ EPB12.3111-W312 → Vérifie que la pile de carton est bien en place sur

les fourches du magasin.
9 8
⑧ EPB12.3211-W313 → Détection de la fourche pour déterminer à quelle
hauteur elle doit descendre une fois que les fourches secondaires
soutiennent le reste de la pile de carton.
⑨ EPB12.3111-W311 → Vérifie la présence d’une autre pile prête à être

chargée sur les fourches du magasin carton.

Revue par : Date:
Location fichier :
Reference SOP # :
Description Réglage capteur hauteur pile de carton
Lorsque la hauteur de la pile de carton sur les fourches du magasin est jugée trop basse ou trop haute il faut agir
sur la hauteur du capteur ③ EPB12.3211-W312
En remontant la cellule, la pile de carton sera plus haute.
Si on descend la cellule, la pile de carton sera plus basse.
Description Réglage capteur de double découpe
Lorsque la machine détecte des découpes doubles ou pas de découpe à la sortie des rouleaux alors qu’il y a bien une (et
une seule) découpe à la sortie des rouleaux, il faut régler la hauteur du capteur ultrasonique ⑥ EPB12.3411-W411.
1. Pour vérifier le réglage du capteur de double
carton, accéder au menu du réglage de ce capteur
en appuyant sur « traitement du carton ».
2. Lorsqu’il n’y a pas de carton sous le capteur, la zone

bleue doit être sous la barre « découpe manquante ».
Lorsqu’il y a deux découpes de carton sous le capteur,
la zone bleue doit être au-dessus de la barre « découpe
double ».
Lorsqu’il n’y a qu’un seul carton sous le capeur, la
zone bleue doit être dans la zone hachurée « Zone de
travail ».
3. Si le point 2 n’est pas respecté, modifier la hauteur

de la cellule jusqu’à ce que le point 2 soit vérifié.

Revue par : Date:
Location fichier :
Reference SOP # :
Annexe G
OPL pour la remise à niveau de la

fourche du magasin de cartons de la
Wraparoundpacker
139
JB4 – Wraparoundpacker remise à
niveau des fourches du magasin carton
Description Remise à niveau des fourches du magasin carton
Les fourches doivent toujours être de niveau pour que toutes les ventouses prennent bien les cartons.
Il faut également s’assurer que les fourches, lorsqu’elles sont en position basse, ne touchent pas l’axe
du convoyeur qui amène la pile de carton !
1. Vider les cartons du magasin

carton
2. Passer en mode manuel et

sélectionner le magasin

Revue par : Date:
Location fichier :
Reference SOP # :
Description Remise à niveau des fourches du magasin carton
3. A l’aide du menu « contrôle manuel » du poste de

commande, monter légèrement la hauteur des fourches
du magasin et mettre les cales (+/- 12mm) entre le
support de fourche et le bâtit de la machine des deux
côtés de la machine (opérateur et maintenance !).
>12mm
8. A l’aide du menu « contrôle manuel » du poste de
commande, redescendre les fourches le plus proche
possible des cales, sans les toucher pour éviter un crash!
7. Déserrer les serre-axes complètement des deux côtés de la

machines. Les deux parties des serre-axes doivent être
complètement séparées.
Pour ça, dévisser les 4 vis de serrage et en réutiliser deux

pour les visser dans les deux passages de vis restants qui
servent à désolidariser les deux parties du serre-axe.
6. A l’aide du menu « contrôle manuel » du poste de commande,

faire descendre les fourches au maximum pour qu’elles soient
à leur position basse.
→ Les fourches doivent maintenant reposer sur les cales !
4. Reserrer les deux serre-axes.

5. Les fourches sont maintenant bien réglées.

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Amélioration de la productivité

Travail de fin d’études réalisé en vue de l’obtention du grade de

Le principal problème mis en avant concernant ces machines fut indéniablement le

En guise de conclusion, le suivi des performances de ces nouvelles lignes de production

Mes remerciements vont également à mes promoteurs académiques, les Professeurs

Ensuite, je tiens également à remercier personnellement Benoit Gilon, planificateur

Mes remerciements vont également à Stefan Cochez, Ingénieur analyste et spécialiste

Acronyme Signification Définition

2 Voyager Plant Optimisation et outils d’analyse 6

3 Description des lignes JB4 et JB5 21

4 Description des machines d’emballage 31

5 Analyse des arrêts et solutions mises en place 45

6 Réalisation et mise en place de la maintenance préventive et gestion

7 Évolution des performances de JB4 et analyse des gains 74

A Plan de maintenance trimestrielle de la Quikflex et document expli-

B Plan de maintenance trimestrielle de la Wraparoundpacker et docu-

C Plan de maintenance réalisé sur la Wraparoundpacker 120

D OPL pour le contrôle et la correction des points zéros des servomo-

E OPL pour la chute des bouteilles dans la Quiklex 133

F OPL expliquant le fonctionnement et le réglage des capteurs du ma-

2.1 Correspondance entre les piliers de VPO et les normes internationales. . 7

3.1 Formats produits par JB4 et JB5 jusqu’au 21/05/2017 2017[6]. . . . . . 25

4.1 Fonctions des éléments principaux de l’alimentation en bouteilles. . . . . 33

1.1 Zone soutireuses/étiqueteuses de JB4 et JB5 . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.1 Représentation graphique du système VPO . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.1 Représentation schématique de la ligne de production JB4. . . . . . . . . 23

4.1 Photo panoramique de la Quikflex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5.1 Source des pertes de GLY sur JB4 [7]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

1. Jupille Keg line

Université de Liège - Gilles Bauduin - 1/ 141 - Année académique 2016-2017

– JB1 : Production de casiers de Jupiler 25cl uniquement. Vitesse de production :

– JB2.1 : Production de bouteilles de 75cl à bouchon vissé (Jupiler ou Piedboeuf).

– JB2.2 : Production de bouteilles de 75cl (type champagne) à bouchon en liège

1.2 Objectifs du stage

L’objectif final de ce stage d’insertion professionnelle est le suivant : augmenter la

Université de Liège - Gilles Bauduin - 2/ 141 - Année académique 2016-2017

Figure 1.1 – Zone soutireuses/étiqueteuses de JB4 et JB5

Université de Liège - Gilles Bauduin - 3/ 141 - Année académique 2016-2017

Figure 1.2 – Diagramme en baignoire de l’évolution de la probabilité qu’une panne

Au commencement de ce TFE, les machines d’emballage se trouvaient toujours dans

Ensuite, la création et la mise en place de la maintenance préventive a pour but de

1.3 Structure du TFE

Ensuite viendra l’analyse des différentes machines d’emballage. Leur fonctionnement

Université de Liège - Gilles Bauduin - 4/ 141 - Année académique 2016-2017

Ce TFE se conclura par une analyse de l’évolution du fonctionnement des machines

Figure 1.3 – Structure du TFE.

Université de Liège - Gilles Bauduin - 5/ 141 - Année académique 2016-2017

Voyager Plant Optimisation et

Le VPO, Voyager Plant Optimisation, est un système de management propre à AB In-

2.1 Structure de VPO et liens avec les normes inter-

Université de Liège - Gilles Bauduin - 6/ 141 - Année académique 2016-2017

Figure 2.1 – Représentation graphique du système VPO

Pilier Corrspondance ISO ou internationale[1]

La vision de ce système de management est de passer "du plus grand au meilleur"

Université de Liège - Gilles Bauduin - 7/ 141 - Année académique 2016-2017

2.2 Le Pilier Maintenance

Figure 2.2 – Définition des différents niveaux du pilier "Maintenance" [2].

Ce stage/TFE se concentrera principalement sur le premier niveau du pilier main-

Il existe 4 types de maintenance standardisées au sein d’AB InBev :