Capteurs PDF

GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,
CORPORATE UNIVERSITY»
IAP-CU
Tel/ Fax:038/76-01-01
FORMATION INDUSTRIE
Centre des Techniques Appliquées de SKIKDA
SEMINAIRE
Les capteurs en instrumentation
industrielle
Animatrice: Mme AMARI RAZIKA

Date:du 06-10/05/2006
Lieu :IAP-CU SKIKDA
GROUPEMENT IAP/CU SKIKDA LES CAPTEURS EN INSTRUMENTATION INDUSTRIELLE
Les capteurs en instrumentation industrielle
I. Généralité
Le capteur est l’élément qui est sensible à la grandeur à mesurer ; dont le rôle est
de convertir une grandeur en une autre. Ces deux grandeurs appartiennent à des
domaines physiques différents.
Le capteur est le premier élément dans la chaîne de mesure dont le choix dépend de
la grandeur à mesurer.
Les capteurs permettent de connaître certains points d’une fabrication. Ils donnent la
possibilité d’agir sur le procédé fabrication, afin d’obtenir les qualités et quantités
désirés, dans les meilleurs conditions de sécurités.
1.1 Définition
Un capteur est un organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une
grandeur physique (information entrante), une autre grandeur physique de nature
différente (très souvent électrique). Cette grandeur représentative de la grandeur
prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de commande.
Capteur
X(t) V(t)
V(t) : mesure.
X(t) : signal associe à un phénomène physique.
A titre d’exemple : les photocellules d’un système photo voltaïque converti l’énergie
solaire en énergie électrique.
Le capteur peut fonctionner soit dans une chaîne de mesure à boucle
ouverte ou fermé.
Grandeur
physique Banque
Système de
Capteur d’acquisition de données
données.
Dans un système automatique par exemple le capteur est un organe

important.
Exemple : un système asservie voir la figure si dessus.
FORMATION INDUSTRIE 1 Animé par : Mme R .AMARI

Comparateur Contrôleur Actionneur

Valeur
Consigne
Capteur
1.2 Organisation d’une chaîne de mesure
1.3 Chaîne analogique
A. Description
Les circuits de traitement analogique sont destinés à modifier, lorsque cela est
nécessaire, le gain (amplification) et la forme temporelle du signal (filtrage, écrêtage,
démodulation, etc.). Ils ont parfois pour but de corriger le résultat (linéarisation). La
sortie est reliée à un système indicateur (voltmètre, oscilloscope) et souvent aussi à
un système enregistreur.

1.4 Chaîne numérique
B.Description
Les circuits de traitement numérique sont différents. Ils comportent un
échantillonneur bloqueur dont le rôle consiste à prélever périodiquement un
échantillon du signal et à le maintenir bloqué » le temps que le convertisseur
analogique numérique le convertisse en un nombre. Ces nombres successifs
constituent l’image « numérisée » du signal ; ils sont par la suite traités au moyen de
processeurs de calcul, parfois affichés de manière instantanée et souvent mémorisés
pour permettre des traitements ultérieurs
1.5 Constitution de base d’un capteur

En général il se compose de 03 éléments principaux :
• Elément primaire
• Elément secondaire
• Elément final
Elément primaire
C’est l’élément sensible capable de recueillir une énergie au sein de la variable
mesurée
Ex : le diaphragme dans une mesure de débit permet d’obtenir une pression
différentielle fonction de débit.
Elément secondaire
Transforme en général l’énergie prise par l’élément primaire en un travail mécanique,
ou un déplacement.
Elément final
Transforme en général la mesure en une indication exploitable.
Cette constitution n’est que schématique, dans certains cas l’ordre ci-dessus est
modifié, on peut trouver un ou plusieurs éléments intermédiaires placés avant ou
après l’élément secondaire dans le but de rendre la mesure linéaire.
1.6 Caractéristique d’un capteur
Nous allons préciser maintenant l’ensemble de celles-ci qui constituent les liens
effectifs entre un capteur et la grandeur qu'il mesure. Nous indiquerons aussi ici
quelques éléments concernant non le capteur seul mais l’ensemble du système
d’acquisition de données.
a. étendue de mesure.
C'est la différence algébrique entre les valeurs extrêmes pouvant être prises par la
grandeur à mesurer, pour laquelle les indications d'un capteur, obtenues à l'intérieur
du domaine d'emploi en une seule mesure, ne doivent pas être entachées d'une
erreur supérieure à celle maximale tolérée.

FigVI.1 : courbe d'étalonnage d'un capteur
On appelle portées les valeurs limites de la grandeur à mesurer correspondant à

cette étendue de mesure et zéro la valeur de l'information de sortie du capteur
correspondant à la portée minimale. De même que la portée minimale n'est pas
toujours nulle, le zéro ne correspond pas systématiquement à une sortie nulle.
Notons que le capteur peut généralement être exploité en dehors de la plage dite
"étendue de mesure", mais dans ce cas il ne bénéficie plus de la garantie du
constructeur quant à ses performances métrologiques.
b. sensibilité.
Pour une valeur donnée de la grandeur à mesurer G, la sensibilité s'exprime par le

quotient de la variation de la grandeur de sortie S par la variation correspondante de
la grandeur mesurée.
Dans le cas où cette relation est linéaire, on caractérisera l'écart de linéarité comme
étant le plus grand écart entre la courbe d'étalonnage réelle et la meilleure droite
obtenue par la méthode des moindres carrés. Cet écart de linéarité s'exprime
souvent en pourcentage de l'étendue de mesure.
Notons que la sensibilité est parfois une notion ambiguë dans certains catalogues de
constructeurs dont l'imprécision ne permet pas d'identifier s'il s'agit d'une valeur
moyenne, d'une valeur en un point précis de la courbe d'étalonnage ou d'une valeur
vraie en tout point (dans le cas où la courbe d'étalonnage est une droite).
c. Précision.
C'est la qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à donner des indications
proches de la valeur vraie de la grandeur mesurée. L'erreur de précision est la
somme de l'erreur de justesse et de l'erreur de fidélité. Rappelons que la fidélité est
l'aptitude à donner pour une même valeur de la grandeur mesurée, des indications

concordant entre elles, tandis que la justesse est celle à donner des indications
égales à la grandeur mesurée, les erreurs de fidélité n'étant pas prises en
considération.
On exprime très souvent la précision en pourcentage de l'étendue de mesure (ou de

la pleine échelle % P.E. soit en anglais % fso, pour full scale output). Il en est de
même de beaucoup de caractéristiques fournies dans les documents techniques.
d. hystérésis.
La réversibilité caractérise l'aptitude d'un capteur à fournir la même indication

lorsqu'on atteint une même valeur de la grandeur mesurée par variation croissante
continue ou par variation décroissante continue de la grandeur. En cas d'indications
différentes on parle d'erreur d'hystérésis, qu'on exprime aussi en pourcentage de
l'étendue de mesure.
C'est la qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à donner la valeur de la

grandeur sans modifier celle-ci par sa présence. Cette notion est plus importante qu’il
n’y parait et malgré les progrès de la miniaturisation il arrive encore fréquemment (en
exploration et analyse médicales par exemple) que le capteur perturbe son
environnement et perçoive de ce fait une information erronée.
e. rapidité.
Alors que les caractéristiques précédentes sont essentiellement mesurables en

régime statique, la rapidité concerne le régime dynamique. Noter qu’à la rapidité du
capteur il faudra ajouter le tourner taux des composants associés.
1.7 Fonctions, symbolisation, schéma TI.
Fonctions.
Le capteur peut être associé avec plusieurs fonctions :
• la fonction indicatrice locale,

• la fonction indicatrice à distance,
• la fonction transmetteur.
Symbolisation (d'après la norme NF E 04-203).
La symbolisation indique, par une lettre dans un cercle, chaque fonction du capteur.

Exemples :
Régulation de niveau dans le ballon
1.8. Type de capteurs
⇒ On distingue deux types des capteurs

Capteurs passifs.
Capteurs actifs.
A. Capteurs passifs.
Les capteurs passifs fonctionnent par variation de l’impédance en fonction de la
grandeur d’entrée, ils doivent être alimentés par une source extérieure.
Exp : CTN et CTP : impédance varie en fonction de température
La variation d'impédance résulte :
Soit d'une variation de dimension du capteur, c'est le principe de

fonctionnement d'un grand nombre de capteur de position, potentiomètre,
inductance à noyaux mobile, condensateur à armature mobile.
Soit d'une déformation résultant de force ou de grandeur s'y ramenant,
pression accélération (armature de condensateur soumise à une différence de
pression, jauge d'extensiométrie liée à une structure déformable
Grandeur Caractéristique
Type de matériaux utilisé
mesurée électrique sensible
Métaux : platine, nickel, cuivre
Température Résistivité
...
Très basse Constante
Verre
température diélectrique
Flux de
rayonnement Résistivité Semi-conducteur
optique
Alliage de Nickel, silicium
Résistivité
dopé
Déformation
Perméabilité
Alliage ferromagnétique
magnétique
Matériaux magnéto résistants
Position (aimant) Résistivité
: bismuth, antimoine d'indium
Humidité Résistivité Chlorure de lithium

Remarque : L’impédance d'un capteur passif et ses variations ne sont mesurables

qu'en intégrant le capteur dans un circuit électrique, par ailleurs alimenté et qui est
son conditionneur.
B. Capteurs actifs.
Les capteurs actifs fonctionnent généralement en générateur d’énergie électrique
exploitable directement par la chaîne de mesure
Exp. : dynamo-tachymétrique, quartz (effet piézo- électrique)….
Grandeur physique à Grandeur de
Effet utilisé
mesurer sortie
Thermoélectricité Tension
Température
Pyroélectricité Charge
Photo émission Courant
Flux de rayonnement
optique Effet photovoltaïque Tension
Effet photoélectrique Tension
Force
Piézo-électricité Charge
Pression
Accélération Induction
Tension
Vitesse électromagnétique
Position (Aimant)
Effet Hall Tension
courant
1.9. Corps d'épreuve et Capteurs composites.
Pour des raisons de coût ou de facilité d'exploitation on peut être amené à utiliser un
capteur, non pas sensible à la grandeur physique à mesurer, mais à l'un de ses
effets. Le corps d'épreuve est le dispositif qui, soumis à la grandeur physique à
mesurer produit une grandeur directement mesurable par le capteur.
2. Capteur intégré.
C'est un composant réalisé par les techniques de la microélectronique et qui

regroupe sur un même substrat de silicium commun, le capteur a proprement dit, le
corps d'épreuve et l'électronique de conditionnement.

⇒ Les grandes familles de capteurs sont au nombre de quatre :

-Capteurs analogiques :
ils sont repartit en deux grands groupes
les capteurs physiques : caractérisés par l'existence d'une relation
permanente entre la grandeur à mesurer et le signal de sortie du capteur
et les capteurs chimiques qui ne possèdent pas cette caractéristique et vont donc
impliquer un processus d'utilisation séquentiel beaucoup plus complexe et beaucoup
plus susceptible de conduire à des erreurs d'interprétation.
les capteurs chimiques : impliquent une réaction physico-chimique entre le
capteur et l'environnement qu'il est chargé d'appréhender, réaction mettant en jeu
une surface d'échange dont, par essence, la taille est limitée. Il en résulte le risque
de saturation et donc d'inefficacité du capteur, risque que l'on devra apprécier et
éviter en procédant très régulièrement à un reconditionnement du capture. Ce
processus sera généralement automatisé selon une fréquence adaptée (toutes les
secondes parfois) et pendant sa durée le capteur ne sera évidemment pas disponible
pour une mesure.
- Capteurs logiques :
Capteurs présentant deux états (0 et 1) dont le modèle est le contact ouvert ou fermé
(fin de course, capteur de niveau...). C’est la catégorie appelée « key sensor » en
anglais. Leur importance est notoire dans de nombreux domaines de la technique. Ils
interviennent le plus souvent en tant qu'éléments de sécurité. Mais en raison de leur
très grande simplicité ils ne seront pas étudiés ici, sauf exception faisant appel à des
technologies avancées.
- Capteurs numériques :
Qui fournissent un signal fréquentiel, c'est à dire un certain nombre d'impulsions par
unité de temps en fonction de la grandeur mesurée. Le capteur type de cette
catégorie est le tachymètre à optocoupleur ou encore le pluviomètre à auget
basculant. Leur intérêt majeur réside dans leur facilité d'emploi puisqu'ils peuvent
être directement couplés à un compteur et ne nécessite qu'une électronique
associée réduite.
- Capteurs digitaux :
Il s'agit de dispositifs qui donnent directement des informations binaires
combinatoires. Ils sont parfaitement représentés par la famille des codeurs optiques.
Leur concept est très intéressant puisqu'il s'agit de dispositifs qui peuvent être
directement couplés au système informatique sans la nécessité d'un système
d'amplification puis de conversion analogique numérique. Ce sont des dispositifs qui
possèdent une grande immunité au bruit et sont peu influencés par des grandeurs
parasites.

Capteurs de pression
1. Définition de la pression.
La pression est la force appliquée à une surface ou répartie sur celle-ci.
Elle se définit comme suit :
P : pression en N/m² (1 Pa = 1 N/m²)

F : force en Newton
S : surface en m²
La pression est souvent exprimée en bar ( 1 bar = 105 Pa)
Certains constructeurs utilisent des unités anglo-saxonnes p.s.i
(1 p.s.i = 0,07 bar)
2. Unités de mesure
Les unités de pression sont donc des unités de forces divisées par des unités de
surfaces dans chaque système
C.G.S Barye Dyne ⁄ cm 2
MKSA pascal N
m2
MTS PIEZE Sn
m2
1BARYE = 101 N Ou pascal

m2
1 PIEZE = 10 3 N ou pascal
m2
1 BAR = 10 6 BARYE = 10 5 pascal

Unités pratiques
Kgp
cm 2
735.33mm/Hg
Atmosphère atm
1.033 kgp
cm 2
1.013millibars
759.6mmhg
10.33 mH o
2
1.0198hpz
Hectopièze hpz 10.2 mH O

2
1.020 kgp
cm 2
750mmHg
0.987atm
BAR 1.0197 kg
cm 2
Unité légale
Unités anglo- saxonnes
La livre par pousse carré------ symbole----PSI = 0.070307 kgp

cm 2
Pousse de mercure-------------symbole----- ” Hg=0.03454 kgp

cm 2
Pousse d’eau --------------------symbole----- ” H O = 0.00254 kgp

2 cm 2
3. Différents types de pression
Pression absolue : pression mesurée au dessus du vide total ou du zéro

absolu. Le zéro absolu représente une absence de pression.
Le vide : il correspond théoriquement à une pression absolue nulle. Il ne peut
être atteint, ni même dépassé. Quand on s’en approche, on parle alors de vide
poussé.

Pression atmosphérique (ou barométrique) : C’est la pression exercée par

l’atmosphère de la terre. La pression atmosphérique au niveau de la mer est
de ,012 bar.
Elle peut varier de +/- 25 mbar avec la pluie ou le beau temps.
La valeur de la pression atmosphérique décroît lorsque l’altitude augmente.
Pression relative : C’est la pression au dessus de la pression atmosphérique.
Elle représente la différence positive entre la pression mesurée et la pression
atmosphérique existante.
C’est celle qui est le plus souvent utilisée, parce que la plupart des capteurs
sont soumis à la pression atmosphérique et mesurent en relatif. Pour faire une
mesure en absolu, il leur faut un vide poussé dans une chambre de référence
(pression de gonflage d’un pneu par exemple).
Pression différentielle : C’est la différence de deux pressions ou la différence
de grandeur entre une valeur de pression donnée et une pression de
référence donnée.
Pression hydrostatique : C’est la pression exercée au dessous de la surface
d’un liquide par le liquide situé au dessus, quand le fluide est au repos.
A l’intérieur d’une colonne de fluide se crée une pression due au poids de la
masse de fluide sur la surface considérée.
Cette pression est P = r . g . h (avec r masse volumique du fluide).
Pour chacun de ces récipients, la pression au fond de ceux ci est identique :

P1 = P2 = P3 = Pa + r . g . h
Pression hydrodynamique : elle résulte de la vitesse du fluide en

mouvement.
Un fluide qui se déplace crée une pression supplémentaire
Avec v : la vitesse de déplacement du fluide en m/s

Dépression : pression en dessous du niveau atmosphérique.

Définition des pressions
4. Constitution des capteurs de pression.
4.1. Principes.
Dans tous les cas, les capteurs de pression peuvent se ramener au schéma
synoptique ci-dessous.
Le corps d’épreuve est l’élément mécanique qui, soumis au variations de la grandeur

à mesurer a pour rôle de transformer celle-ci en grandeur physique mesurable.
On distingue deux grandes familles :
• les capteurs utilisant un liquide.

• Les capteurs à déformation de solide.
Il est bon de distinguer les indicateurs de pression, qui permettent simplement de

visualiser, des capteurs - transmetteurs qui délivrent un signal analogique (4-20 mA,
0-10 V etc...) correspondant à la grandeur mesurée.

4.2Capteurs utilisant un liquide.

On trouve, parmi ces instruments le plus simple de tous les indicateurs de pression
de l’industrie, le manomètre à liquide. Lorsque les pressions statiques sont faibles et
que seule une indication visuelle est requise, on se sert de manomètres visuels. La
figure ci-dessous montre respectivement les très simples manomètres à tube en U, à
puits (ou réservoir) et incliné.
Dans le cas de pressions élevées, on se sert de mercure comme liquide. Dans ce
cas, c’est la position d’un flotteur à la surface du mercure qui définit le niveau de
mercure, lequel à son tour définit la pression requise pour lui faire atteindre ce
niveau.
4.3. Capteurs à déformation de solide.
On utilise ces capteurs en cas de besoin d’une indication ou d’un enregistrement

direct de la pression différentielle et là où un fluide de remplissage sera nocif pour le
procédé.
Sous l’action de la pression, un solide se déforme de manière élastique. Différents
matériaux sont utilisés, caoutchouc, matières plastiques, alliages métalliques, acier
inoxydable.
La membrane peut être soumise à une pression sur l’une de ses faces ou à deux
pressions (une par face). La pression peut agir directement sur la membrane ou
indirectement par l’intermédiaire d’une tige ou d’une liaison hydraulique.

On trouve notamment :
• des manomètres à tube de Bourdon, à soufflet, à membrane dont la jauge de

contrainte, transformateur différentiel et effet capacitif.
• Des manomètres à effet piézo – électrique.
Le tableau ci-dessous rappelle quelques critères de choix de ce type de capteurs.
Principe Type Sous Critères

type
Colonne de Manomètre -indicateur
liquide à tube en U -faibles pressions
Manomètre -mesures des très faibles pressions

à tube -plus grande précision que le tube en U
incliné
Manomètre -indicateur à aiguille
à tube de -peut fonctionner en déprimomètre
Bourdon -peut être équipé de contacts mini et maxi
pour une utilisation en pressostat
Manomètre -mesure de la pression atmosphérique
à soufflet jusqu’à des pressions de 25 baravec une
Déformation
bonne précision
de
-peut être associé à un tambour
solide
enregistreur
Capteur à -délivre un signal analogique fonction de
jauge de la déformation de la jauge sous la
contrainte pression
-traitement d’un signal faible et influence
Manomètre de la température augmente la complexité
à membrane et le coût du capteur
Capteur à -mesure d’une pression différentielle
transfo. (courant induit par le déplacement de la
différentiel membrane)
-robuste et précision (-1%)
-non conseillé pour les variations rapides
de pression (quelques Hz)
Capteur à -la capacité électrique varie en fonction de
effet la déformation de la membrane
capacitif -mesure des très faibles pressions
-excellent temps de réponse
Piézo – Capteur -la pression appliquée au quartz fait varier
électrique piézo- sa fréquence de résonance
électrique -temps de réponse très rapide
-peu sensible (quelques millibars)

-coût avantageux pour des pressions >

100 mbar
• transformateur différentiel : Il se compose d’un enroulement primaire, de deux

enroulements secondaire et d’un noyau magnétique mobile. Suivant la
position du noyau, le primaire induit une f.e.m dans chacun des deux
secondaires. Le déplacement du noyau entraîne des variations inverses de
ces deux f.e.m. La différence des ces deux f.e.m constitue le signal de sortie.
• La piézo-électricité est la particularité que possèdent certains cristaux (quartz,
céramique, titanate de baryum…) de se polariser électriquement lorsqu’ils
sont soumis à des contraintes mécaniques. La quantité de charges électriques
produites est proportionnelle sur une large plage aux efforts appliqués.
4.4. Les transmetteurs de pression.

Comme décrit précédemment, on utilise souvent le transmetteur de pression
lorsqu’on doit réaliser l’indication et / ou l’enregistrement d’une pression en un lieu
non adjacent à l’élément primaire en contact avec le milieu soumis à la pression.
La figure suivante donne un exemple de transmetteur électronique.
Le principe utilisé est celui de la technique capacitive à deux fils. La pression du

procédé est transmise à travers les membranes isolantes et un fluide de remplissage
constitué d’huile de silicone à une membrane détectrice placée au centre de la
cellule.
La membrane détectrice agit comme un ressort étiré qui fléchit en réponse à une

pression différentielle qui la traverse.

Le déplacement de la membrane détectrice est proportionnel à la pression
différentielle.
Sa position est détectée par les plaques de condensateur qui sont situées de part
et d’autre de la dite membrane. La différence de capacité entre la membrane
détectrice et les plaques de condensateur est convertie électroniquement en un
signal 4-20 mA.
4.5. Choix d’un transmetteur.

Parmi les considérations à prendre en compte dans le choix d’un transmetteur,
nous citerons :
• la température maximale du procédé, l’exposition des électroniques à semi-

conducteurs à des températures ambiantes élevées à pour effet de nuire à la
longévité des composants (valeur limite aux environs de 85°C)
• la plage de pression de service et de la pression maximale. Les transmetteurs
doivent pouvoir résister à une surpression égale à au moins 150 % de leur
pression maximale. Ce paramètre élimine un éventuel arrêt du procédé pour
recalibrage ou réparation.
• L’environnement qui peut imposer parfois une humidité relative de 100 %.
• La sortie qui peut être 4-20 mA, 0-5V …
• La précision de référence qui est un nombre définissant la limite que les
erreurs ne vont pas dépasser lorsque le capteur est utilisé dans les conditions
de service de référence.
5. Quelque exemple des manomètres
5.1. Manomètre de Pirani.
Pirani a remarqué qu'on pouvait appliquer une tension connue aux bornes d'un fil
conducteur placé dans le vide et mesurer la variation du courant, significative des
perturbations de l'effet joule, liée à la variation des échanges thermiques avec
l'extérieur en fonction du niveau de vide, ou maintenir le courant constant et mesurer
la variation de ddp, ou chercher à maintenir constante la résistance du fil et observer
la quantité d'énergie nécessaire à ce maintien.

jauge dite de
Pirani
Le montage le plus employé dérivé de ces remarques est figuré ci-dessus, dans
lequel A2 est un filament résistif identique à A1, mais maintenu dans une ampoule
scellée en très bon vide, tandis que A1 est placé dans le vide à mesurer. Le montage
en pont de Wheatstone permet d'augmenter la sensibilité et de corriger les dérives
de zéro dues principalement à la température ambiante.
5.2. Manomètre à thermocouple.
Principe du manomètre à
thermocouple
La principale caractéristique de ces manomètres thermiques que l'on néglige parfois

c'est que la conductibilité des gaz dépend de la nature de ceux-ci. En conséquence
la sensibilité de ces manomètres varie selon la nature du gaz résiduel (ou du
mélange gazeux résiduel) alors que la plupart du temps ils ont été étalonnés (et
gradués) .pour un mélange d'air is, à tort, normal. Le tableau dessous donne la
correction qu'il conviendrait d'apporter dans le cas de gaz différents.
On notera qu'une concentration résiduelle d'eau dans le groupe à vide va perturber

sensiblement le résultat, de même qu'un excès de gaz rares de l'air. C'est une

caractéristique qui sera exploitée pour la détection de fuite. On va en effet envoyer

un jet d'argon au voisinage immédiat de la fuite suspectée et la variation éventuelle
de conductibilité thermique dans l'enceinte qui se traduit par une variation brutale de
l'indication du manomètre sera significative de l'existence ou non de la fuite à
l'endroit suspecté.

CAPTEURS DE TEMPERATURE
1 .Généralités
Plusieurs corps, à des températures différentes, places dans une enceinte isolée
calorimétriquement, mis en contact, égalisent leurs température au bout d’un
certain temps( il n’y a pas changement d’état )
Lorsque cette égalité est atteinte, il y a équilibre de température
Prenons un corps A qui possède une quantité de chaleur « a », un corps B qui

possède la quantité de chaleur « b », si on les mets en contact au bout du temps
« T » ils égalisent leurs température
La quantité de chaleur qu’ils possèdent à eux deux est « a+b » si initialement le

corps A est à la température TA, le corps B est à la température TB, après
contact au bout du temps « t » la de A égale la température de B ; la température
finale « TF » est comprise entre TA et TB
Si TA égale TA la température TF égale TA et TB

Si TA <TB on a TA < TF < TB
Si TA > TB on a TA > TF > TB
2.les échelles de température
La plus ancienne est l'échelle centésimale (1742), attribuant arbitrairement les

valeurs 0 et 100 degrés à la glace fondante et à l'eau bouillante, sous la pression
atmosphérique normale. La température ainsi définie dépendant du phénomène
choisi (la dilatation d'un fluide) pour constituer le thermomètre étalon, on utilise de
préférence l'échelle Celsius, définie à partir de l'échelle Kelvin par :
T (Celsius) = T (kelvin) - 273,15 Cette dernière échelle, qui est celle du système
international, ne dépend d'aucun phénomène particulier et définit donc des
températures absolues. Le zéro absolu (-273,15 °C) a pu être approché à quelques
millionièmes de degrés près. Les phénomènes physiques qui se manifestent aux très
basses températures connaissent d'importantes applications (Supraconductivité).
Dans le domaine des hautes températures, les torches à plasma permettent
d'atteindre 50 000 K et les lasers de grande puissance utilisés pour les recherches
sur la fusion nucléaire contrôlée donnent, pendant des temps très brefs, des
températures dépassant 100 millions de degrés.

Fahrenheit
Kevin (K) Celsius (°C) Rankin (°R)
(°F)
Zéro absolu 0 -273,15 0 -459,67
Équilibre eau
glace à 273,15 0 491,67 32
101325 Pa
Point triple
273,16 0,01 491,69 32,018
de l'eau
Ébullition de
l'eau
373,15 100 671,67 212
à 101325
Pa
La correspondance entre °C et °F est la suivante

32°F correspondent à 0°C
212°F correspondent à 100 °C
180 9
Donc………………… 1°C = ° F = °F
100 5
Pour convertir les °C en °F on applique la formule suivante
T °F =
9
( T °C + 32 )
5
Pour convertir les °F en °C on applique la formule suivante
T °C =
5
(T ° F − 32)
9
3. principes de mesures
On convient d’appeler thermomètres tous les appareils qui mesurent une
température, cependant pour des températures élevées on utilise le nom de
pyromètre.
Pour mesurer les températures on utilise divers principes :
les propriétés thermiques des solides et des fluides
• dilatation des liquides
• dilatation des solides
• tension de vapeur des liquides
• dilatation des gaz
les propriétés thermoélectriques
• variation de la résistance d’un conducteur avec la température
• thermistance

• thermoélectricité (thermocouple)
4 .Thermomètres utilisant les propriétés thermiques des solides et des liquides
4. 1Thermomètres à dilatation de liquide.
4.1.1. Description.
Il est constitué d'un réservoir surmonté d'un capillaire de section faible et régulière
(ordre de grandeur : Diamètre = 0,2 mm) se terminant par une ampoule de sécurité
(utile lors d'un dépassement de la température admissible).Il est réalisé en verre.
Sous l'effet des variations de température, le liquide se dilate plus ou moins. Son
niveau est repéré à l'aide d'une échelle thermométrique gravée sur l'enveloppe.
4.1.2. Loi de variation.
La loi de variation du volume du liquide en fonction de la température est :
V = Vo (1+aT) avec :
• Vo = volume du liquide à 0 °C.

• V = volume de liquide à t °C.
• a = coefficient de dilatation du liquide en °C -1.
Cette équation nous montre que la sensibilité du thermomètre à dilatation de liquide

est proportionnelle au volume Vo (fonction du volume du réservoir) ; au coefficient de
dilatation du liquide (donc au type de liquide choisi) et inversement proportionnel à la
section S du capillaire.

4.1.3.Liquide thermométrique.
-
Domaine d'emplo a en °C
Liquide 1
(°C)
Pentane -200 à +20 *
Alcool éthylique -110 à +100 1,17
Toluène -90 à +100 1,03
Créosote - Alcool
-10 à +200 *
éthylique
Mercure -38 à +650 0,182
Mercure - Thallium -58 à +650 *
Mercure - Gallium 0 à +1000 *
L'espace libre au dessus du liquide peut-être vide. Toutefois, pour empêcher la

colonne de liquide de se fractionner facilement et aussi pour permettre de mesurer
des hautes températures, l'espace libre est rempli d'un gaz neutre (azote ou argon)
gaz mis sous une pression fonction de la température à mesurer.
Exemple : Thermomètre à mercure prévu pour mesurer 600 °C, pr ession de l'azote
20 bars.
La chambre d'expansion évite les trop fortes variations de pression
Nature de l'enveloppe : En fonction de la température à mesurer, il y a lieu de

choisir le matériau constituant l'enveloppe du thermomètre.
Colonne émergente : En dehors des réglages classiques (zéro, échelle), on doit

pensé à corriger la mesure de la température si il est impossible d'immerger
complètement la colonne.

Dans les cas (a) et (c) la colonne de liquide

thermométrique est totalement immergée dans l'enceinte dont on mesure la
température. La dilatation de ce liquide se fait donc pleinement. Dans le cas (b) la
colonne de liquide est immergée jusqu'à la graduation n, dans l'enceinte de
température inconnue x, la partie de la colonne située entre n et h est en contact
avec la température ambiante. Le volume correspondant à une graduation est noté v.
Le volume à la température ambiante est : V = (h - n) v
Ce volume est à la température ambiante, donc il en résulte un défaut de dilatatiV =

V a(x-t) La correction à apporté est donc : dh = V/v = (h-n) a (x-t)
En réalité, la partie émergée n'est pas à la température ambiante. Dans la pratique

on prend les 7/10 de la correction calculée. Cette correction n'étant pas très précise,
mieux vaut, dans la mesure du possible, positionner au mieux le thermomètre (cas a
et c).
4.2. Thermomètres à dilatation de gaz

4.2.1 Rappels de L'équation fondamentale d'un gaz parfait
PV = n.R.T
• n : Nombre de moles.
• R = 8,31 J.mol-1. K-1.
• T : Température en K.
• P : Pression en P.
On voit donc que, si l'on enferme une certaine quantité de gaz dans une enveloppe
de volume constant V, la pression développée par le gaz est proportionnelle à la
température absolue :P= R/V*T
Le rapport R/V étant constant

4.2.2. Principe.
Sous une forme schématisée, un thermomètre à gaz est composé d'une sonde A,
formant une enveloppe dans laquelle est enfermé le gaz thermométrique. Cette
sonde est reliée par un tube de raccordement de faible section à l’extrémité B d’un
tube de bourdon, appelé spirale de mesure ; cette extrémité B est fixe ; la longueur
du tube de raccordement ne doit pas excéder 100 mètres
Sous l'effet de la température du milieu dans lequel la sonde est placée, la pression
du gaz va varier, ce qui modifiera l'équilibre de l'extrémité libre du tube de Bourdon.
Cette variation de pression se traduira par un mouvement de rotation de l'index
indicateur qui se déplacera devant un cadran portant des graduations
thermométriques.
Les gaz les plus employés sont :

Température
Gaz
critique
l'hélium -267,8 °C
l'hydrogène -239,9 °C
l'azote -147,1 °C
Le gaz
31,1 °C
carbonique

Remarques :
La différence de hauteur entre la sonde sensible et la spirale de mesure est sans

effet, puisque la masse du gaz est négligeable. Le gaz doit être soigneusement
séché avant l'emploi et être utilisé dans des conditions qui le rapprochent de l'état
parfait.
L'avantage des thermomètres à gaz est leur précision, 1 % en mesures industrielles.

Mais leur sonde est d'assez grande dimension, ce qui est un inconvénient. Ils
permettent le repérage des très basses températures. Certains thermomètres à gaz
sont de véritables instruments de précision, auxquels on a recours pour les
déterminations de référence de la température. Le thermomètre à hydrogène en est
l'exemple classique.
4.2.3 Thermomètres à tension de vapeur.
4.2 .4. Définition.
On appelle tension de vapeur d'un liquide pur, la pression sous laquelle ce liquide
est en équilibre avec sa vapeur saturante. La tension de vapeur n'est fonction que de
la température et de la nature du corps, c'est-à-dire que, pour un liquide déterminé,
elle ne dépend que de la température. À une température donnée correspond pour le
liquide considéré une tension de vapeur fixe.
4.2.5. Principe.
La mesure de la tension de vapeur d'un liquide permet donc de connaître sa

température. La mesure thermométrique se fait par l'intermédiaire d'une mesure de
pression. Les thermomètres à tension de vapeur sont très sensibles. Mais la
graduation n'est pas linéaire, comme le montre la courbe de tension de vapeur ci-
dessus.
La réalisation la plus simple est le thermomètre à simple remplissage. L'élément

sensible est une sonde analogue à celle du thermomètre à gaz. Mais le tube de

raccordement plonge dans la sonde. Celle-ci, le tube de raccordement et l'élément

de mesure sont garnis de liquide vaporisable. Lorsque la sonde est placée dans une
enceinte chaude, une partie du liquide se vaporise. Un équilibre liquide/vapeur
s'établit, fonction de la température. En même temps, la pression a augmenté pour
se fixer à la valeur de la tension de vapeur du liquide. Cette pression est transmise
par le liquide au manomètre de mesure qui agit sur l'élément indicateur.
La vaporisation du liquide se faisant toujours au point le plus chaud du système clos,

les capteurs à simple remplissage ne sont utilisables que si le bulbe est à une
température supérieure à la température ambiante (sinon, la vaporisation se ferait
dans le capteur de pression). Pour pallier cet inconvénient et permettre des mesures
de températures inférieures et supérieures à la température ambiante, on utilise le
bulbe à double remplissage. Le liquide évaporable est placé dans la zone médiane
du bulbe. C'est un liquide transmetteur non évaporable qui est dans le fond du bulbe
et dans l'ensemble capillaire - capteur de pression. Ce liquide est soit de l'huile, soit
de la glycérine. Il transmet au manomètre la pression de la vapeur.

Liquides de remplissage et domaine d'utilisation :
Domaine
Domaine d'utilisation
Liquide d'utilisation
Température en Pression en
°C bars
Ammoniac -20 à +60 2 à 25
Propane 0 à +100 5 à 45
Butane +20 à +140 2 à 30
Chlorure d'éthyle +30 à +180 2 à 50
Alcool
+60 à +220 1 à 53
méthylique
Benzène +80 à +280 1 à 43
Remarques :
• La position de la sonde par rapport au capteur de pression influence sur la

mesure.
• La précision de ce type de capteur est de l'ordre de 1 % de l'échelle
maximum.
4.3. Thermomètres à dilatation de solide.
4.3.1. Principe.
Lorsqu'une tige métallique est portée à la température T sa longueur varie. La

relation entre sa longueur L et T est : L = Lo (1+ T)
• L la longueur de la tige à la température T.
• Lo la longueur de la tige à 0 °C.
• T la température en °C.
• le coefficient de dilatation linéaire du métal.
La dilatation linéaire du métal peut donc servir de grandeur thermométrique.
Quelques valeurs de :
• 9 10-6 pour le platine ;

• 30 10-6 pour le Zinc ;
• 2 10-6 pour l'Invar (Fer + 36 % de Ni).
4.3.2.Bilame.
Un bilame thermique est constitué de deux bandes d'alliage dont les coefficients de
dilatation sont très différents, soudées à plat sur toute leur surface. Lorsqu'une telle

bande est soumise à une variation de température, les dilatations différentes des
deux faces provoquent des tensions, il en résulte une incurvation de l'ensemble. La
soudure des deux constituants doit être suffisamment intime pour que la zone de
jonction soit mécaniquement aussi résistante que chacune des deux lames.
Constitution :
• Métal très dilatable : Alliage de fer ;

• Métal peu dilatable : Invar
4.3.3. Pyromètre linéaire.
La sonde est formée d'une gaine de silice dans laquelle est placé un barreau
métallique dilatable. Une tige en élinvar (l = 0) transmet la dilatation du barreau à un
système amplificateur pe
rmettant la lecture (ou la transmission).
5. Thermomètres électriques.
5.1 Présentation :
Les capteurs qui précèdent sont à lecture directe et se prêtent peu à l'enregistrement
si ce n'est les capteurs à dilatation de solide. De plus, à l'exception du thermomètre à
gaz la lecture a lieu sur le lieu de mesure. Les capteurs à signal électrique qui
suivent auront l'avantage d'une plus grande souplesse d'emploi (information
transmissible, enregistrement) tout en gardant une précision suffisante pour les
emplois industriels et beaucoup d'emplois de laboratoire.

Structure fonctionnelle d'un capteur électrique
5. 2 Thermomètres à résistance et à thermistance
Le fonctionnement des thermomètres à résistance et des thermistances est basé sur

un même phénomène physique, à savoir la variation de la résistance électrique d'un
conducteur avec la température. Les lois de variation étant très régulières, il est
possible de les utiliser pour repérer les températures par des mesures de résistance.
Mais comme ces lois sont différentes suivant qu'il s'agit d'un métal ou d'un
agglomérat d'oxydes métalliques, deux cas ont été distingués sous les appellations
de thermomètre à résistance d'une part et de thermistance d'autre part.
5.2.1. Thermomètres à résistance.
La résistance électrique d'un conducteur métallique croit avec la température.

Cette variation est parfaitement réversible. On peut donc établir une relation R = f
(T) entre la résistance R et la température T et ainsi relevé T en mesurant R
Lorsque la température varie on a :

R = Ro (1 + a.T + bT2 + cT3) Avec:
• T la température en C ;
• Ro la résistance à 0 C ;
• a, b et c des coefficients positifs, spécifiques au métal.

Quelques métaux utilisés :
Métal Résistivité à 0 °C Point de fusion Domaine d'emploi R100/R0
µ*.cm °C °C
Cuivre 7 1083 -190 à +150 1,427
Nickel 6,38 1453 -60 à +180 1,672
Platine 9,81 1769 -250 à +1100 1,392
Indium 9 153 -269 à +27
C'est le platine qui est le matériau le plus utilisé.
Un exemple d'élément sensible est donné pour une sonde de platine, sur la figure ci
dessus.
Exemple : La sonde Pt100 est une sonde platine qui a une résistance de 100 Ohms
pour une température de 0 °C. (138,5 pour 100 °C)
5.2.2.Thermomètres à thermistance.
Une thermistance est un agglomérat d'oxydes métalliques frittés, c'est-à-dire rendus

compacts par haute pression exercée à température élevée, de l'ordre de 150 bars et
1000 °C. La composition d'une thermistance peut-êtr e, par exemple :
• Fe2O3 (oxyde ferrique),

• MgAl2O4 (aluminate de magnésium),
• Zn2TiO4 (titane de zinc).
La résistance électrique d'une thermistance est très sensible à l'action de la

température. Il existe deux types de thermistance, les CTN à coefficient de
température négatif, et les CTP à coefficient de température positif. La loi de
variation est de la forme :

(a) et (b) sont deux paramètres de la thermistance.
La comparaison des variations de résistivité d'un fil de platine et d'une thermistance

est faite sur la figure ci-après. On constate que non seulement les variations sont de
sens opposé, mais aussi que la variation de la résistivité est beaucoup plus
importante pour une thermistance que pour un fil métallique : pour un même écart de
température, la variation du courant à travers une thermistance est très supérieure à
celle qui traverse une sonde classique. Donc la mesure est plus sensible ; pour une
sonde métallique, on a une variation de 0,3 à 0,4 % par degré, alors que la variation
est, en valeur absolue, de 2 à 5 % pour une thermistance.
Comparaison, de la résistance en fonction de la

température pour
une thermistance de type CTP BH et une sonde platine
Pt100.
Un second avantage des thermistances est leur faible encombrement. On les

fabrique sous forme de petits cylindres (d = 1 à 12 mm, L = 5 à 50 mm) de disques,
de perles. Des disques de 5 mm de diamètre sur 3 mm d'épaisseur peuvent avoir
une résistance qui varie entre 5 k à 0 c et 10 à 300 c. Des bâtonnets de 3,2 mm de
diamètre et de 11 mm de longueur ont une résistance qui varie entre 50 k à 20 c et
80 à 500 c. La variation de résistance des thermistances dépend des matériaux
utilisés. Leur domaine d'utilisation va de -80 à +700 C avec une précision de
1/10ème à un demi degré. Les thermistances ne présentent pas le phénomène de
polarisation et peuvent être traversées indifféremment par un courant continu ou
alternatif.

L'emploi des thermistances a donc des avantages de sensibilité et de faible

encombrement, mais la loi de variation de la résistance en fonction de la température
n'est pas linéaire.
Influence du courant de mesure :
La recherche d'une bonne sensibilité de mesure conduit à faire traverser la

résistance thermométrique par un courant relativement important.
Cependant, celui-ci risque alors de provoquer par effet Joule un échauffement du

capteur qui peut cesser d'être négligeable et qui en tous cas doit pouvoir être estimé
et minimisé : c'est pourquoi les courants de mesure sont généralement de l'ordre du
mA et rarement supérieurs à 10 mA.
La mesure des très basses températures ne se fera pas à l'aide d'un thermomètre à
résistance ou thermistance.

CAPTEURS DE NIVEAU
1. Définition
On appelle niveau :
1) la hauteur entre la surface libre du liquide contenu dans une capacité et
un point pris comme référence
2) la hauteur entre la surface de séparation de deux liquides et un point
prix comme référence
Dans le premier cas il s’agit d’un niveau à simple liquide ; on repère la surface libre
du liquide
Dans le deuxième cas il s’agit d’un niveau à interface ; on repère la surface de
séparation de deux liquides, ceci implique que les deux liquides ne sont pas
miscibles et que les densités sont différentes.
Un niveau est une quantité repérable. On l’exprime par une hauteur, donc par une
mesure de longueur.
Les unités de mesure utilisées pour le repérage du niveau sont les unités de
longueur
3. Méthode de mesure
On utilise plusieurs méthodes :
détection de la surface libre ou de séparation elle-même
mesure de la pression au sein d’un liquide
3 .1. Détection de la surface libre ou de séparation
• Appareils optiques
- une jauge graduée
- niveau a vue
- niveau a glace
• Application du principe d’Archimède :
- Corps flottant (niveau à flotteur)
-Corps immergé – poussée d’Archimède (niveau à plongeur)
4. Méthodes hydrostatiques.
4.1. Rappel de physique.

Pour un liquide homogène donné, la pression relative en fond de réservoir est

proportionnelle au niveau de celui-ci. La mesure de cette pression nous informe
directement sur le niveau de liquide, mais dépend, de la masse volumique du
liquide.
4. 2. Flotteur
Le flotteur se maintient à la surface du liquide. II est solidaire d'un capteur de position

qui délivre un signal électrique correspondant au niveau. Sa position est peu
dépendante de la masse volumique de liquide.
4.3. Plongeur
Le plongeur est un cylindre immergé dont la hauteur est au moins égale à la hauteur
maximale du liquide dans le réservoir. Il est suspendu à un capteur dynamométrique

qui se trouve soumis à une force F (le poids apparent), fonction de la hauteur L du
liquide :
où P est le poids du plongeur, s est l'aire de sa section, et gsL est la poussée

d'Archimède s'exerçant sur le volume immergé du plongeur ( : masse volumique du
liquide, g : accélération de la pesanteur).
4.4. Principe de fonctionnement
Le capteur de pression mesure la pression relative au fond du réservoir. Cette

pression est l'image du niveau L du liquide :
L = P/ g
4. 5. Mesure de niveau à bulles
Pour mesurer la pression, on peut utiliser un système à bulle.
Le système comporte :
• Une canne d'injection ;

• Un manomètre mesurant la pression d'air de bullage ;
• Un contrôleur de débit visuel (dit bulleur) ;
• Un régulateur de débit ;

Le régulateur de débit contrôle celui-ci de manière à avoir un débit très faible. Ainsi,
en négligeant les pertes de charges, la pression P est la mesure de la pression en
bout de canne. P fournie une mesure de L.
4 .6.Mesure en réservoir fermé.
Si le réservoir est fermé, on utilise un capteur de pression différentiel. Il existe alors

deux montages différents. Si l'atmosphère est sans condensation, on utilisera un
montage avec une canalisation sèche, si l'atmosphère est avec condensation, le
montage sera avec une canalisation humide.
Atmosphère sans condensation Atmosphère avec condensation
5. Méthodes électriques.
Ce sont des méthodes employant des capteurs spécifiques, c'est à dire traduisant
directement le niveau en signal électrique. Leur intérêt réside dans la simplicité des
dispositifs et la facilité de leur mise en œuvre.
5.1. Capteurs conductimètriques.
5.1.1 Présentation
La sonde est formée de deux électrodes cylindriques, le rôle de l'une d'elles pouvant
être assuré par le réservoir lorsqu'il est métallique. La sonde est alimentée par une
faible tension (10 V) alternative afin d'éviter la polarisation des électrodes.

En mesure continue, la sonde est placée verticalement et sa longueur s'étend sur

toute la plage de variation de niveau. Le courant électrique qui circule est d'amplitude
proportionnelle à la longueur d'électrode immergée, mais sa valeur dépend de la
conductivité du liquide.
5.1.2 Détection.
En détection, on peut, par exemple, placer une sonde courte horizontalement au

niveau seuil. Un courant électrique d'amplitude constante apparaît dès que le liquide
atteint la sonde.
5.1.3 Domaine d'utilisation.
Il est utilisable uniquement avec des liquides conducteurs (conductance minimale de

l'ordre de 50 S), non corrosifs et n'ayant pas en suspension une phase isolante (huile
par exemple). La pression est comprise entre le vide et 160 bar et une température
comprise entre -200 °C et +250 °C.
5. 2. Capteurs capacitifs.

Lorsque le liquide est isolant, un condensateur est réalisé soit par deux électrodes
cylindriques, soit par une électrode et la paroi du réservoir si celui-ci est métallique.
Le diélectrique est le liquide dans la partie immergée, l'air en dehors. L'implantation
des électrodes pour mesure en continu ou en détection s'effectue comme pour le
capteur conductimétrique.
La mesure ou la détection de niveau se ramène à la mise en variation de capacité

qui est d'autant plus importante que la constante diélectrique r du liquide est
supérieure à celle de l'air ; on prend généralement comme condition d'emploi de la
méthode r > 2. Dans le cas d'un liquide conducteur, on utilise une seule électrode
recouverte d'un isolant qui constitue le diélectrique du condensateur dont l'autre est
formée par le contact du liquide conducteur.
5.3. Ondes acoustiques.
5.3.1. Principe.
En mesure continue, on utilise un transducteur fonctionnant successivement en

émetteur et en récepteur. Ce transducteur placé au sommet du réservoir émet, dans
un cône de faible ouverture, des trains d'onde acoustiques qui après réflexion sur la
surface du liquide retournent vers le transducteur qui les convertit en signal
électrique.

L'intervalle de temps t séparant l'émission de la réception du train d'ondes réfléchi

est proportionnel à la distance du transducteur à la surface du liquide : il est donc
fonction du niveau ; t est inversement proportionnel à la célérité du son qui dépend
de la température : celle-ci doit donc être mesurée afin que puisse être effectuée la
correction nécessaire. Le transducteur est une céramique piézo-électrique pour les
ondes ultrasonores (40 kHz par exemple), il est de type électrodynamique pour les
infrasonores (10 kHz par exemple). Les ondes sonores qui sont moins atténuées par
la propagation trouvent application pour la mesure de distances importantes (de 10 à
30 m) alors que les ondes ultrasonores procurent aux distances plus courtes une
meilleure précision.
5.4. Radar.
Le principe de fonctionnement est le même que celui des ondes acoustiques, celle-ci
sont alors remplacée par des ondes électromagnétiques.
La vitesse des ondes électromagnétique est indépendante de :
• La composition du gaz
• La température
• La pression
• Densité
• Turbulations

5.4.1 Principe
La source et le détecteur sont placés à l'extérieur, de part et d'autre du réservoir ;

cette disposition est particulièrement adaptée au cas de liquides très corrosifs ou
sous haute pression ou à haute température. La source est un émetteur gamma. Le
détecteur est soit une chambre d'ionisation soit un ou plusieurs tubes Geiger-Muller.
La Mesure est fiable et sans contact, indépendante des conditions de process
variables comme la pression, la température, la viscosité, la corrosivité, ou des
éléments internes (par ex. pales d’agitateur).
Le blindage de la source est réalisé de façon qu'il y ait émission d'un faisceau avec
un angle d'ouverture tel qu'il balaie la hauteur totale du réservoir d'une part et du
détecteur d'autre part. La montée du liquide dans le réservoir réduit progressivement
l'intensité de dose reçue par le détecteur dont le courant de sortie décroît donc de
façon continue, à mesure qu'augmente le niveau.
Pour les grands réservoirs ou relativement étroits, la source d'émission peut être
monté à une plus grande distance du réservoir. Dans ce cas, des mesures de
sécurité supplémentaire sont nécessaires.
Pour des étendues de mesure importante, plusieurs récepteurs peuvent être utilisés.
L'emploi de deux sources peut être dicté non seulement pour des grandes étendue
de mesure, mais encore par l'exactitude de le métrage.

5.4.2 Détection.
En détection de niveau, la source et le détecteur sont placés en regard, au niveau du

seuil à signaler. La source convenablement colmatée émet vers le détecteur un
faisceau étroit et de faible divergence, le détecteur est monté horizontalement.
Selon que le niveau du liquide est supérieur ou inférieur au seuil, le faisceau est ou
non atténué par le liquide, ce qui se traduit en un signal électrique binaire par le
détecteur.

6. Comparaison des différentes méthodes.

Absorption
Mesure Capteurs Capteurs
Ondes de
Flotteur Plongeur de conductimètri capacitif Radar
acoustiques rayonnemen
pression ques s
t gamma
Standard très
++ + + + + - - -
bien connu
Utilisable sur
cuve ++ ++ ++ + + + - +
synthétique
Insensible à la
+ + ++ - - - - -
mousse
Indépendant du
++ ++ ++ + -- + + +
diélectrique
Indépendant de
- -- - + + + + --
la densité
Économique + + + + + - - -
Facilité
+ + + - - + + -
d'étalonnage
Pas de risque
de bouchage
- - - - - + + +
ou
d'encrassement
Sans
- - - - - + + +
maintenance
Montage
- + - + + ++ ++ ++
économique
Pression maxi
4 4 350 500 500 3 64 1000
(bar)
Température
100 100 250 500 500 95 250 600
maxi (°C)

CAPTEURS DE DEBIT
1. Définitions:
Un débit est la quantité de matières en masse, en poids ou en volume d’un fluide

(liquide, gaz ou vapeur) s’écoulant dans l’unité de temps. Autrement, c’est la quantité
de fluide qui s'écoule ou qui est fournie par unité de temps.
Exemple : débit d'un cours d'eau, d'une pompe, etc.
Soit une tuyauterie de section S dans laquelle un fluide s’écoule en régime stable,
après un temps t, le fluide a avancé de la longueur L.
t0 t1
Le volume qui s’est écoulé dans l’unité de temps est :
Qv = L. S / t = L. S / (t0 – t1) = V. S
Donc :
Qv = V . S
Où V = L / t vitesse d’écoulement du fluide.
Cette formule est fondamentale dans la mesure des débits.
Qv est appelé le débit volumique.
On définit, en plus du débit volumique, deux autres types de débits : le débit

massique, Qm, et le débit en poids, Qp.
Le débit massique, Qm, est donné par :
Qm = ρ . Qv

ρ masse volumique du fluide considéré.

De la même façon on peut trouver le débit en poids :
Qp = Ps . Qv = ρ . g . Qv = g . Qm
Ps poids volumique du fluide

g accélération de la pesanteur
2. Unités de mesure :
On utilise le plus souvent les unités suivantes :
Unité Symbole
Mètre cube par heure m3 / h
Litre par heure l/h
Litre par minute l / mn
Pour les débits importants on utilise aussi :
Unité Symbole
Mètre cube par jour m3 / j
Tonne par heure t/h
Tonne par jour t/j
Kilogramme par heure Kg / h
Kilogramme par minute Kg / mn
Remarque :
Dans la pratique, on utilise souvent les unités de volume pour les gaz et les
unités de poids pour les liquides. Mais ceci n’est pas une règle absolue.

Système anglo-saxon
Unité Symbole Equivalent en m3 / h
Gallon par minute USGPM 0.227000
Gallon par heure USGPH 0.003785
Cubic foot par minute CFM 1.700000
Cubic foot par heure CFH 0.028000
Barrel par heure BPH 0.159000
Barrel par jour BPD 0.006620
Avec : 1 gallon US = 3.785 litres

1 Barrel = 159 litres.
Remarque :
Les unités de débit sont exprimées dans des conditions dites normales, c'est-
à-dire en considérant le débit ramené à une pression et température de
référence. Ces deux derniers paramètres sont définis selon la norme adoptée.
Par exemple dans les normes françaises, on préconise des températures de
15 oC et pression de 1 BAR.
3. Méthodes de mesure des débits :
En partant de l’équation du débit volumique :
Qv = V . S
On peut constater que pour connaître Qv il y a plusieurs méthodes possibles :
On peut mesurer la vitesse V tout en gardant la section S constante en

utilisant les débitmètres à pression différentielle
On peut mesurer la section S tout en maintenant V constante en utilisant les

débitmètres à orifices variables ou à vitesse constante ( rotamètres )
On peut mesurer directement le débit volumique Qv en utilisant les compteurs

volumétriques

4. Les débitmètres à pression différentielle (à ∆ P) :
4.1.1. Principe de la mesure :
Les débitmètres à pression différentielle exploitent directement la loi de conservation

de l'énergie totale d'après la loi de Bernoulli. En effet, ils mesurent la différence de
pression, DP, entre l'amont et l'aval d'un organe déprimogène placé à l'intérieur de la
conduite.
a. Cas des fluides incompressibles :
On considère comme incompressible un fluide dont la masse volumique ne varie pas

de façon sensible sous l’effet de la dépression mise en oeuvre pour mesurer sa
vitesse d’écoulement.
L’équation de conservation de l’énergie, établie en 1738 par Daniel Bernoulli pour

un fluide incompressible est:
Avec V moyenne sur une section droite de la vitesse d’écoulement du fluide,

z hauteur (cote) par rapport à un plan horizontal de référence, arbitraire,

g accélération de la pesanteur,
P pression statique (absolue) du fluide,
ρ masse volumique du fluide.
Appliquons cette relation aux deux sections en amont et en aval de l’organe

déprimogène. Nous supposons que la conduite est horizontale, de sorte que le terme
gz soit constant, il vient :
Comme le fluide est supposé incompressible, alors ρ 1 = ρ 2 = ρ . D’où :
Où :
V1 vitesse d’écoulement dans la conduite,
V2 vitesse d’écoulement dans la section de l’orifice,
P1 pression avant l’orifice,
P2 pression après l’orifice.
D’autre part, on sait que le débit peut être exprimé par :
Qv = V1. S1 = V2. S2
Où :
S1 section de la veine fluide avant contraction (on suppose qu’elle est égale à
la section de la conduite, c'est-à-dire nous avons un écoulement à plein
diamètre),
S2 section de la veine fluide dans l’orifice.
Le débit est le même a la sortie qu’a l’entrée de l’orifice.

Comme S1 > S2 , alors V2 > V1 (augmentation de la vitesse au passage de

l’orifice).
Ainsi, l'équation du débit volumique Qv s'écrit comme suit :
Avec a = S2,
C est le coefficient de décharge.
D’après la formule ci-dessus, on déduit que le débit est proportionnel à la racine

carrée de ∆ P.
Il est assez facile d’avoir la valeur de la perte de charge ∆ P = P1-P2 en plaçant un
instrument de mesure de la pression différentielle tel qu’un tube en U. Si le liquide
manométrique (le mercure dans la figure ci-dessus) a une masse volumique ρ ’, alors
la ∆ P peut être exprimée par la formule :
∆ P = ρ ’.g .h
Dans laquelle h exprime la différence de hauteur entre les surface libre du liquide
manométrique dans le tube en U.
Posons:
E est le coefficient de vitesse d’approche, plus généralement exprimé par la

formule :
E=
dans laquelle β est le rapport d’ouverture, appelé aussi rapport des diamètres
(diameter ratio), qui est le quotient du diamètre de l’orifice à celui de la canalisation.
On voit que ce coefficient exprime en réalité l’effet géométrique de contraction de la
veine fluide.
β=d/D
Où d diamètre de l’orifice et D diamètre de la conduite.
Remarque :

Dans la pratique, on évite que b soit trop proche de 1 afin d’éviter d’introduire
de grandes erreurs de calcul de débit. Les valeurs adoptées sont
généralement comprises entre 0.3 et 0.8.
b. Cas des fluides compressibles (réels) :
Dans ces cas, il n’est pas évident d’ignorer la diminution de sa masse volumique du
fluide au passage de la constriction (c’est le cas général des gaz et de la vapeur).
Pour déterminer le débit, on utilisera la formule précédente à laquelle on doit ajouter
un coefficient de correction appelé coefficient d’expansion ε , déterminé au moyen
d’une formule théorique (cas de la tuyère et le venturi) ou empirique (cas des autres
types d’appareils déprimogènes).
L’équation du débit apparaît alors comme suit :
4.1.2. Les différents types d’appareils déprimogènes :
Les appareils déprimogènes sont les éléments qui créent la perte de charge. Il existe
quatre sortes :
- Le diaphragme,
- La tuyère,
- le venturi,
- le venturi-tuyère.
a. Diaphragme ou plaque à orifice :
Il est constitué par une plaque circulaire métallique percée d’un orifice, placée dans
une conduite et intercalée entre deux brides.

Le diamètre de l’orifice doit être tel que le rapport d’ouverture b soit compris entre 0.3
et 0.8 et ne jamais être inférieur à 5 mm.
Trois types de diaphragmes sont les plus utilisés :
- concentrique,
- excentrique,
- segmental.
Le type concentrique est celui décrit par la norme ISO 5167.
Pour les trois types de diaphragmes, les prises de pressions sont soit :

- sur les faces de la plaque ou (0 - 0)
-symétriques à une distance de 25.4 mm, c’est-à-dire 1’’ (norme 25 – 25 ou

1’’ – 1’’),
- asymétriques (D – D/2, 2.5D – 8D, …)

La figure suivante représente la différente disposition des prises de pressions

adoptées dans le cas du diaphragme.
Le diaphragme porte une queue sur laquelle sont gravées les indications donnant le
diamètre intérieur de la conduite, le diamètre de l’orifice, et No de repère. Ces
indications sont conventionnellement placées du cote amont (en regard du sens de
l’écoulement).

Les diaphragmes présentent les caractéristiques suivantes :
- Réalisation simple et peu coûteuse,

- Facilité de montage et interchangeabilité,
- Peu coûteux,
- Perte de charge a 6D aval et D amont assez importante.
b. Tuyère et venturi:
Les tuyères et les venturis sont des appareils qui moulent plus ou moins bien la veine
fluide, en s’efforçant de suivre la configuration naturelle des lignes d’écoulement, tout
en restant relativement faciles à réaliser. Nous nous limiterons aux dispositifs décrits
par la norme européenne - norme française ; « Mesure de débit des fluides au
moyen d’appareils déprimogènes » ; NF EN ISO 5167-1, novembre 1995 ;
amendement 1, oct. 1998 ; Association Française de Normalisation, AFNOR.

Dans la pratique, on peut rencontrer :
- la tuyère ISA 1932 se caractérise par (figure ci-après):
un convergent dont le plan méridien est une suite de deux arcs

de cercle de rayon différent ;
un col cylindrique.
Les prises de pression sont dans les angles (norme 0 -0), pour la tuyère ISA 1932.
- La tuyère à long rayon (figure ci-après), dont le convergent est profilé

suivant un quart d’ellipse.
Les prises de pression sont à la bride ou D-D/2 pour la tuyère à long rayon

- Le venturi classique (figure ci-après), composé successivement :
d’un convergent tronconique ;

d’un col cylindrique ;
d’un divergent tronconique.
Le convergent du venturi peut être réalisé :

brut de fonderie ;
usiné, ou
en tôle soudée brute.

Les prises de pression sont au milieu du cylindre d’entrée (amont) et du col (aval)
pour le venturi classique.
- venturi-tuyère (figure ci-après), plus court que le venturi classique, et comprenant
successivement :
un convergent aux spécifications de la tuyère ISA 1932 ;

un col cylindrique, et
un divergent identique à celui du venturi classique,
éventuellement tronqué.
Les prises de pression dans l’angle amont et, en aval, au milieu du col pour le
venturi-tuyère.
Les caractéristiques fondamentales des tuyères, venturis et des venturis-tuyères

sont :
Tuyère :
Réalisation très délicate et coûteuse,

Montage assez facile,
Interchangeabilité délicate,
Perte de charge à 6D aval et D amont plus faible que pour les diaphragmes.
Venturi :
Réalisation délicate et coûteuse,

Interchangeabilité très difficile,
Perte de charge à 6D aval et D amont très faible.
Venturi-tuyère :
Réalisation très délicate et coûteuse,

Montage délicat,

Interchangeabilité délicate,
Perte de charge à 6D aval et D amont plus faible que pour les tuyères.
5. Choix de l’organe déprimogène :
Le choix est principalement basé sur les critères suivants :
a. Géométrie de l’écoulement définie par le rapport d’ouverture : si par exemple

β est plus grand que 0.7 on prendra la tuyère.
b. Nature de l’écoulement (laminaire ou turbulent) : ceci dépend du nombre de

Reynolds Re. Si Re < 2000 l’écoulement est dit laminaire, si Re > 2000 il est
dit turbulent. La figure ci-dessous illustre les limites d’utilisation des organes
déprimogènes selon ce coefficient.
c. Perte de charge engendrée : par exemple si la ∆ P disponible est grande et si

on n’y attache que peu d’importance on utilise les diaphragmes. Par contre, si
on attache de l’importance à la ∆ P on prendra un venturi ou un venturi-tuyère.
d. Nature du fluide s’écoulant dans la conduite :
si le fluide est un liquide contenant beaucoup de solides en suspension, on

préfère un élément profilé tel qu’un venturi, ou une tuyère sur conduite
verticale avec écoulement vers le bas, à moins que ce montage ne suffise,
en lui-même, au bon fonctionnement d’un diaphragme à orifice
concentrique normalisé, préférable car plus précis.

Les orifices excentré et segmental à montage horizontal avec ouverture basse

conviennent tout spécialement aux fluides assez peu chargés en solides denses, de
granulométrie grossière ; l’orifice segmental procurant un meilleur balayage.
Si le fluide est un gaz ou une vapeur contenant beaucoup de condensats,

les solutions précédentes sont applicables, à l’exception du venturi en
montage horizontal.
Si le fluide est un liquide chargé de solides de densité voisine de la sienne,

ayant tendance à « coller » aux parois, on n’aura pas avantage à utiliser
des plaques à orifice excentré ou segmental ; mais le débitmètre à cible
pourra convenir. La tuyère, dont l’entrée épouse au mieux le profil des
lignes de courant, est également envisageable.
Si le fluide est un liquide contenant des bulles de gaz, on peut utiliser une
plaque à orifice concentrique ou une tuyère, l’un et l’autre sur conduite
verticale avec écoulement vers le haut, ou bien un orifice excentré ou
segmental à ouverture haute, ou encore un débitmètre à cible.
Dans le cas d’un fluide corrosif, ou alimentaire, des précautions sont à

prendre au niveau des matériaux au contact du fluide ; en ce qui concerne
les prises de pression il pourra être fait usage de séparateurs.
5.1. Conditions de montages des organes déprimogènes :
Afin de pouvoir obtenir une mesure assez précise, il est impératif de respecter
certaine condition de montage de l’organe déprimogènes. En effet, il faut avoir :
L’élément déprimogène selon les normes,

Les brides et prises de pression à la norme,
Le centrage parfait de l’élément primaire sur la conduite,
Un état de surface parfait,
Un emplacement où les turbulences sont normales ; des longueurs rectilignes
en amont et en aval de l’orifice conformément aux normes, sinon il faudra
monter des correcteurs de jets. Longueurs avant 50 D, longueur après 10 D,
sauf cas exceptionnels,
Les prises de pression au dessus de la bride s’il s’agit d’un gaz, l’appareil de
mesure plus haut que les prises, les lignes avec une inclinaison régulière de
l’appareil de mesure vers les prises (voir figure ci-dessous).
Dans le cas de la vapeur d’eau on place en dessous des prises, avec des pots
de condensation (voir figure ci-dessous).

Les prises de pression au dessus de la bride s’il s’agit d’un gaz, l’appareil de
mesure plus haut que les prises, les lignes avec une inclinaison régulière de
l’appareil de mesure vers les prises (voir figure ci-dessous).
Dans le cas de la vapeur d’eau on place en dessous des prises, avec des pots
de condensation (voir figure ci-dessous).


Dans le cas d’un liquide, les prises en dessous à 45o de part et d’autre de
l’axe vertical (voir figure ci-dessous). L’appareil en dessous des prises de
pression. Ici aussi on fera attention à l’inclinaison des lignes.
La figure ci-dessous donne les montages particuliers pour un gaz appareil en

dessous et pour un liquide appareil en dessous.

Remarque :
Avant de procéder au montage d’un appareil déprimogène, il est impératif de
se reporter aux normes et aux spécifications particulières à chaque
fournisseur.
5.2 tube de Pitot :
C’est un appareil qui mesure la vitesse d’écoulement en évaluant la pression

dynamique due à la vitesse. Il s’apparente un peu aux appareils déprimogènes.
Son schéma de principe est donné par figure ci-dessous. Il se compose d’un tube
dont la section ouverte placée dans la conduite perpendiculaire au sens du courant
de la veine fluide. Un deuxième tube permet de prendre la pression dans la
tuyauterie. Ces deux tubes constituent les prises de pression et sont branchés sur un
instrument de mesure de la ∆ P (un tube en U par exemple).
TUBE DE PITOT
Le tube placé au centre (tube de gauche sur la figure) de la conduite mesure la

pression totale Pt qui est la somme de la pression dynamique Pd due à la vitesse
d’écoulement et la pression statique Ps dans la veine fluide.
Le tube de droite mesure la pression statique Ps dans la veine fluide.
La relation suivante peut être écrite :
∆ P = Pt – Ps = Pd

Aussi :
∆ P = 1/2. ρ . V2
La vitesse d’écoulement peut être alors exprimée comme :
1

V = ∆P. 2  2
 ρ 
La relation ci-dessus n’est vraie que pour un fluide parfait (non visqueux et
incompressible). Dans la pratique, il faut introduire des coefficients de correction que
l’on détermine expérimentalement de la même manière que les organes
déprimogènes.
Le débit est déterminé en utilisant l’expression suivante :
Qv = S. V
Où S est la différence entre la section de la ligne et la section du tube de Pitot.
Les caractéristiques fondamentales d’un tube de Pitot sont :
Peut être utilisé dans le cas des débits très importants donnant des ∆ P
importantes,
Il est d’une réalisation très simple,
Peut mesurer jusqu’au débit maxi de la conduite,
Il ne créé pas de perte de charge,
Ne peut mesurer sur les faibles débits (pas assez sensible),
Ne peut mesurer sur les fluides visqueux ou sales (risque de bouchage).
6. Les débitmètres à section variable (ou Rotametres) :
Ces débitmètres sont constitués par un tube en verre ou en métal tronconique (très
faible angle de conicité) monté verticalement la section la plus faible vers le bas (voir
figure ci-dessous).
A l’intérieur du tube un flotteur de forme cylindrique prolongé par un cône à sa partie

inférieure est placé selon l’axe vertical du tube de verre. Le flotteur peut glisser sur
une tige tout le long de l'instrument.
Des butées sont placées à chaque extrémité du tube sont placées pour empêcher le
flotteur de s’échapper dans les conduites.
Le tube de verre est gradué à partir du bas permettant ainsi de donner une mesure.
L’ensemble est raccordé par des brides sur les lignes.
Le fluide s’écoule dans le tube de verre du bas en haut et sort par la partie
supérieure.

Ce débitmètre exploite la même loi de Bernoulli. Son principe de fonctionnement

consiste à varier la section de passage du fluide en fonction de la variation du débit
d'écoulement tout en maintenant constante la perte de pression le long de
l'instrument.
Sous l’action de la pression dynamique due à la vitesse le flotteur se soulève dans le

tube jusqu'à une position d’équilibre sous l’action de son propre poids d’une part et
de la force due à la vitesse d’écoulement d’autre part.
La figure ci-dessous illustre une position d’équilibre du flotteur.

Où P1 : pression avant le flotteur

P2 : pression après le flotteur
V1 : vitesse avant le flotteur
V2 : vitesse à la sortie
Z1 : altitude du bas du flotteur
Z2 : altitude du haut du flotteur
ρ f : Masse spécifique du flotteur
Sf : section du flotteur
St : section du tube
En considérant que le flotteur est de faible longueur (Z1 = Z2).
Qv = St . V1 = S . V2
Où :
S : section de passage S = St – Sf
En faisant les transformations mathématiques nécessaires on peut obtenir

l’expression du débit suivante :
Qv = K .S . ( 2 . ∆P / ρ ) 1/2
Avec:
K = 1 / (1 – m) 1/2
m = S 2 / St 2
Le coefficient K dépend de la viscosité, de la forme du flotteur et du nombre de

Reynolds Re.

Le flotteur peut avoir l’une des trios formes suivantes:
Plumb bob float (1),
Stable vis float (2),
Ultra stable vis float (3).
On choisira parmi ces trois types de flotteurs celui qui permet d’avoir K le plus stable
possible.
Installation :
Placer l’appareil dans un endroit accessible,

Le protéger des vibrations,
Effectuer le montage comme la montre la figure ci-dessous,

7. Le débitmètre à Vortex :
Son principe de fonctionnement est basé sur l’effet de génération de tourbillons au

sein d’un fluide en plaçant un obstacle perpendiculairement à l’écoulement (voir
figure ci-dessous).
Des capteurs appropriés servent à détecter ces tourbillons dont la fréquence de

détachement, f, est linéairement proportionnelle à la vitesse d’écoulement, V, donc
au débit volumique Qv.
La relation donnant ce dernier est la suivante :
Qv = f . d . S / Sr , V = f. d / Sr
Où
S : section amont de la conduite
Sr : nombre de Strouhal
d : largeur de l ’obstacle

Remarque :
Le débitmètre à Vortex ne présente aucune partie mobile. Il doit être
minutieusement centré dans la conduite pour avoir une mesure meilleure. Le
capteur de tourbillons doit être choisi suivant la nature du fluide.
Les performances offertes par ce type de débitmètre peuvent se résumer comme suit
:
coût relativement moyen ;

caractéristique linéaire du débit ;
rangeabilité de l’ordre de 8:1 (pouvant atteindre 10:1) ;
précision de 0.75 à 1.5% du débit mesuré ;
utilisé pour les liquides propres et les gaz propres et dans certaines limites
pour les liquides chargés, visqueux ou corrosifs ainsi que pour la vapeur ;
Perte de pression variant de 60 à 80% de celle du diaphragme à orifice
concentré normalisé de rangeabilité 3:1 ;
Température de service de -200 à +400°C ;
Pression de service jusqu’à 300 bars ;
Etendue de mesure :
- 1 à 103 m3/h pour les liquides
- 5 à 104 m3/h pour les gaz
Diamètre toléré : 0.015 à 0.3 m ;
Longueur droite amont exigée : 15 D à 30 D ;
Nombre de Reynolds : Re > 104 ;
Sensibilité aux vibrations de la conduite et aux pulsations de l’écoulement
8. Débitmètre électromagnétique :
Il permet de mesurer le débit volumique d’un fluide électriquement conducteur

s’écoulant le long d’une conduite fermée en utilisant le principe de Faraday. Ce
dernier stipule que si un liquide conducteur, s’écoulant à une vitesse V le long d’une
conduite de diamètre D électriquement isolé, coupe perpendiculairement un champ
magnétique B, une tension E est induite dont l’amplitude est directement

proportionnelle à la vitesse d’écoulement et par conséquent pour une section de

passage constante, au débit.
Un débitmètre électromagnétique industriel est constitué par un tube en matériau

non magnétique, revêtu intérieurement d’un revêtement isolant. Deux bobines
d’induction sont disposées de part et d’autre de la conduite.
Lorsqu’on emploie un champ magnétique continu, la tension induite est continue ; or,
entre deux électrodes plongées dans un électrolyte, il apparaît toujours une tension
continue dite de polarisation. Cette tension apparaît même entre deux électrodes de
même métal, car les états de surface peuvent être différents ou le devenir. Cette
tension est de l’ordre du volt et varie dans le temps (formation des électrodes) ; elle
dépend de la température, de la composition et de la concentration de l’électrolyte.
Cette tension se superpose au signal de débit, et ses variations peuvent être de
même grandeur que le signal de débit ou même plus grandes encore.
On emploie donc un champ alternatif ; le signal de débit change de sens à chaque

alternance, et on peut alors le distinguer de la tension de polarisation, qui est
continue. Même si cette tension de polarisation varie quelque peu, sa variation est
lente comparée à celle du signal alternatif.
En fait, on élimine la tension de polarisation en utilisant un amplificateur qui n’amplifie

que la composante alternative du signal et ne transmet pas la fréquence zéro, c’est-
à-dire le courant continu.
L’emploi d’un champ alternatif n’est pas sans inconvénients, car tout champ alternatif
induit dans le circuit des électrodes des tensions alternatives.
Le problème pratique est donc de retenir seulement le signal de débit et d’éliminer

les signaux parasites.

Analytiquement, la loi de Faraday s’écrit comme suit :
E = B. V. D
Où
E : tension induite
B : Intensité du champ magnétique
V : vitesse d’écoulement du fluide
D : diamètre de la conduite
:
coût relativement élevé ;

rangeabilité de l’ordre de 10:1 (pouvant atteindre 100:1 pour certains cas
particuliers) ;
précision de 0.5 à 1% du débit mesuré ;
utilisé pratiquement pour tous les liquides ;
Perte de pression négligeable ;
Etendue de mesure : 5.10-3 à 2.105 m3/h dans le cas des liquides
conducteurs ;
Diamètre disponible : 0.002 à 2.6 m ;
Longueur droite amont exigée : 5 D ;
Mesure bidirectionnelle ;
Sensibilité au champ électrique.
9. Débitmètre à effet de Coriolis :

La mesure du débit massique par effet de Coriolis est l’une des récentes
technologies industrielles. Pour développer la force de Coriolis, on combine deux
mouvements de rotation et de translation. Soit un mobile de masse m se déplaçant
suivant une droite à une vitesse constante V sur un plateau tournant avec une

vitesse angulaire ω (voir figure ci-dessous). La force de Coriolis, Fc, développée est
telle que :
Fc = 2 . m . ω . V
Pratiquement un tube, dans lequel le fluide s’écoule, est vibré généralement à sa

fréquence de résonance. Le fluide s’oppose au mouvement vibratoire du tube et
développe une force de torsion directement proportionnelle au débit massique du
fluide. Plusieurs formes du tube sont adoptées, celles les plus utilisées sont :
Tube en U ;
tube en S ;
tube en Z ;
tube spiral ;
tube en serpentin.

Le tube de mesure vibre à sa fréquence naturelle à l'intérieur du boîtier du capteur.

Le tube de mesure est actionné par un bobinage électromagnétique situé au centre
de la courbure du tube et vibre comme un diapason. Le fluide s'écoule dans le tube
de mesure et est contraint de suivre le mouvement vertical du tube vibrant. Lorsque
le tube monte pendant une moitié de sa période vibratoire, le fluide traversant le
détecteur résiste à son entraînement vers le haut en repoussant le tube vers le bas.
:
coût global relativement élevé ;

rangeabilité de l’ordre de 25:1 ;
précision de 0.2 à 0.4% du débit mesuré ;
utilisé dans le cas des liquides non conducteurs et non visqueux, mais
rarement pour les gaz et la vapeur ;
Perte de pression : 0.004 à 2 bars ;
Etendue de mesure : 0.005 à 11300 Kg/min ;
Longueur droite amont exigée : nulle ;
Sensibilité aux vibrations.
10. Débitmètre thermique :
Dans ce type de débitmètre, on exploite l’un des deux principes suivants :
Mesure du taux de refroidissement d’une sonde chauffante dans le fluide ;
Augmentation de la température d’un fluide au contact d’une sonde chauffante
Deux capteurs de température sont placés aux points A et B (voir figure ci-dessous),
de part et d'autre d'un élément chauffant. La différence de température, Tb - Ta est
proportionnelle au débit massique. Le capteur fonctionne correctement dans un
intervalle de débit. Si le débit réel dépasse le débit maximal, on peut utiliser un circuit
dérivateur, prenant en charge une partie du débit.

:
coût global moyen ;

rangeabilité de l’ordre de 10:1 ;
précision 1% du débit mesuré ;
conçus exclusivement pour les gaz mais peuvent être utilisés dans certains
cas pour les liquides propres e non visqueux ;
Perte de pression faible ;
Etendue de mesure : 0.016 à 17 Kg/min ;
Sensibilité aux fluides corrosifs.
11. Débitmètre à turbine :
Le principe de fonctionnement consiste à une hélice dans l’axe d’une conduite où

circule un fluide. Sous l’effet de la vitesse d’écoulement du fluide, cette hélice tourne
à une vitesse proportionnelle au débit volumique Qv. Ce dernier s’écrit comme suit :
Qv = k . ω

Où
k : constante de proportionnalité ;
ω : Vitesse angulaire de l’hélice.
La vitesse de rotation est mesurée en comptant la fréquence de passage des ailettes

détectée à l'aide d'un bobinage (un aimant permanent est parfois solidaire de
l'hélice).
Chaque impulsion représente un volume de liquide distinct.
coût global moyen ;

rangeabilité variant de 10:1 à 35:1 selon les modèles ;

précision 0.15 à 1% du débit mesuré ;

utilisés dans le cas des liquides propres, des gaz et de la vapeur. Ils peuvent
être utilisés dans certaines limites pour les liquides visqueux et corrosifs ;
Perte de pression identique à celle développée par un diaphragme
concentrique normalisé de rangeabilité 3:1 ;
Pression de service maximale 600 bars ;
Etendue de mesure :
- 0.2 à 5.103 m3/h pour les liquides ;
- 2 à 2.104 m3/h pour les gaz ;
Longueur droite amont exigée : 10 à 20D ;
Nombre de Reynolds : 25 < Re < 107 ;
Très fragile ;
Possibilité d’usure mécanique ;
Sensible à la viscosité du fluide.
12. Les compteurs volumétriques :
Leur principe de fonctionnement consiste à scinder l’écoulement en plusieurs

éléments discrets de volume. La mesure du débit volumique se fait en comptant ce
nombre d’éléments en une unité de temps.
Plusieurs variantes existent sur le marché. Nous nous limiterons uniquement à celles
les plus utilisées à savoir :
compteur à roue à aubes ;

compteur à roue ovale ;
compteur à roue dentée ;
compteur à piston rotatif ;
compteur à piston alternatif ;
compteur à deux roues en huit ;
disque à écrou.
:
coût global élevé ;

rangeabilité variant de 20:1 à 50:1 selon les modèles ;
précision 0.5 à 1% du débit mesuré ;
utilisés pour les liquides propres, partiellement chargés ou de faible viscosité
et des gaz propres. Ils peuvent être utilisés dans certaines limites pour les
liquides corrosifs. Ils ne sont jamais utilisés dans le cas de la vapeur ;
Perte de pression croit très rapidement avec le débit et la viscosité ;
Pression de service maximale 400 bars ;
Etendue de mesure : 2,5.10-5 à 8.102 m3/h pour les liquides ;

CONCLUSION
Les constats les plus influents et importants q’on peut citer sur les capteurs industriel
peuvent se résumés sur les idées générales suivantes :
Le premier constat qu’on peut faire sur les généralités des capteurs industriel est
que chaque grandeur physique à mesurer (Pression, débit, température, niveau,
vitesse …) possède pour chaque type son propre principe physique de mesure et
de conversion de signal.
Des capteurs de grandeurs physique différents peuvent se ressemblé dans les

constituants de base de leurs composantes tel est le cas d’utilisation des ponts
résistifs dans le calcul de la pression et de température.
L’évolution technologique des instruments de mesure se base essentiellement sur

l’élément sensible à la grandeur à mesurer qui est le capteur qui reflète la qualité de
notre instrument de mesure.
Un capteur industriel doit répondre aux critères suivants :

Répondre aux normes de sécurité.
Sensible à la grandeur à mesurer, fidèle, Linéaire, précis, rapide ...
Moins coûteux possible en achat et en maintenance.
Facilité de maintenance et interchangeabilité.
Influence économique des capteurs industriel sur les entreprises
- Un bon capteur industriel implique une bonne mesure

- Une bonne mesure implique une chaîne de mesure et de régulation meilleure
- Une bonne chaîne de régulation et de mesure implique un bon rendement de
notre entreprise et une sécurité du personnel et du matériel meilleure.
- Le bon rendement et sécurité d’une entreprise faite progressent l’industrie et
l’économie.

Pour la finition de notre travail on cite le dicton qui dit :
Mesurons ce qui est mesurable et rendons mesurable ce qui n’est pas mesuré.

SOMMAIRE
I .Généralités
1.1 Définition
1.2 Organisation d’une chaîne de mesure
1.3 Chaîne analogique
1.4 Chaîne numérique
1.5 Constitution de base d’un capteur
1.6 Caractéristique d’un capteur
1.7 Fonction, symbolisation, schéma TI
1.8 Type de capteurs
1.9 Corps d’épreuve et capteurs composites
2. Capteur intégré
II .Capteurs de pression
1 .Définition
3. différents types de pression
4. Constitution des capteurs de pression
5. Quelques exemples de manomètres
III .Capteurs de température
1. Généralités
2. Les échelles de température
3. Principes de mesure
4. Thermomètres utilisant les propriétés thermiques des solides et des liquides
5. Thermomètres électriques
IV. Capteurs de niveau
1. Définition
3. Méthodes de mesure
4. Méthodes hydrostatiques
5. Méthodes électriques
6. comparaison des différentes méthodes
V. Capteurs de débit
1. Définition
3. Méthodes de mesure de débit
4. Les débitmètres à pression différentielle
5. Choix de l’organe déprimogéne
6. Les débitmètres à section variable
7. Le débitmètre à vortex
8. Le débitmètre électromagnétique
9. Le débitmètre à effets Coriolis
10. Le débitmètre thermique
11. Le débitmètre à turbine
12. Les compteurs volumétriques
VI Conclusion

Capteurs PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Capteurs PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Capteurs PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,

Animatrice: Mme AMARI RAZIKA

Les capteurs en instrumentation industrielle

Dans un système automatique par exemple le capteur est un organe

FORMATION INDUSTRIE 1 Animé par : Mme R .AMARI

Comparateur Contrôleur Actionneur

1.2 Organisation d’une chaîne de mesure

1.3 Chaîne analogique

FORMATION INDUSTRIE 2 Animé par : Mme R .AMARI

1.4 Chaîne numérique

1.5 Constitution de base d’un capteur

1.6 Caractéristique d’un capteur

FORMATION INDUSTRIE 3 Animé par : Mme R .AMARI

FigVI.1 : courbe d'étalonnage d'un capteur

On appelle portées les valeurs limites de la grandeur à mesurer correspondant à

Pour une valeur donnée de la grandeur à mesurer G, la sensibilité s'exprime par le

FORMATION INDUSTRIE 4 Animé par : Mme R .AMARI

On exprime très souvent la précision en pourcentage de l'étendue de mesure (ou de

La réversibilité caractérise l'aptitude d'un capteur à fournir la même indication

C'est la qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à donner la valeur de la

Alors que les caractéristiques précédentes sont essentiellement mesurables en

1.7 Fonctions, symbolisation, schéma TI.

Le capteur peut être associé avec plusieurs fonctions :

• la fonction indicatrice locale,

Symbolisation (d'après la norme NF E 04-203).

FORMATION INDUSTRIE 5 Animé par : Mme R .AMARI

Régulation de niveau dans le ballon

1.8. Type de capteurs

⇒ On distingue deux types des capteurs

Soit d'une variation de dimension du capteur, c'est le principe de

FORMATION INDUSTRIE 6 Animé par : Mme R .AMARI

Remarque : L’impédance d'un capteur passif et ses variations ne sont mesurables

1.9. Corps d'épreuve et Capteurs composites.

C'est un composant réalisé par les techniques de la microélectronique et qui

FORMATION INDUSTRIE 7 Animé par : Mme R .AMARI

⇒ Les grandes familles de capteurs sont au nombre de quatre :

FORMATION INDUSTRIE 8 Animé par : Mme R .AMARI

P : pression en N/m² (1 Pa = 1 N/m²)

(1 p.s.i = 0,07 bar)

C.G.S Barye Dyne ⁄ cm 2

1BARYE = 101 N Ou pascal

1 BAR = 10 6 BARYE = 10 5 pascal

FORMATION INDUSTRIE 9 Animé par : Mme R .AMARI

Hectopièze hpz 10.2 mH O

Unités anglo- saxonnes

La livre par pousse carré------ symbole----PSI = 0.070307 kgp

Pousse de mercure-------------symbole----- ” Hg=0.03454 kgp

Pousse d’eau --------------------symbole----- ” H O = 0.00254 kgp

3. Différents types de pression

Pression absolue : pression mesurée au dessus du vide total ou du zéro

FORMATION INDUSTRIE 10 Animé par : Mme R .AMARI

Pression atmosphérique (ou barométrique) : C’est la pression exercée par

Pour chacun de ces récipients, la pression au fond de ceux ci est identique :

Pression hydrodynamique : elle résulte de la vitesse du fluide en

Avec v : la vitesse de déplacement du fluide en m/s

FORMATION INDUSTRIE 11 Animé par : Mme R .AMARI

Définition des pressions

4. Constitution des capteurs de pression.

Le corps d’épreuve est l’élément mécanique qui, soumis au variations de la grandeur