Cours – Matériaux de construction Chapitre 2 : Les granulats

Chap. 2 : Les granulats

I- Définition et utilisation :
On appelle « granulats » les matériaux inertes, grenus, d’origine naturelle ou artificielle,
utilisés, surtout, dans la confection des bétons et des mortiers, comme matériaux de fondation
des chaussées, aérodromes et voies ferrées. Les granulats sont aussi utilisés pour les remblais
routiers, filtres sanitaires, drains…Ces matériaux sont quelques fois appelés « agrégats ».

Exemples : fillers, sables, graviers ou gravillons, cailloux, ballasts…

II- Différents types des granulats :

Selon la provenance des granulats, on distingue : les granulats naturels et les granulats
artificiels.

II- 1- Les granulats naturels :

Ils proviennent des roches naturelles fragmentées par érosion et entrainement dans les lits
des rivières, on parle ainsi des granulats alluvionnaires, ou par extraction et traitement des
carrières, on parle ainsi des granulats de carrières.

Figure I-1: Granulats alluvionnaires (roulés) et granulats de carrière (concassés).

II-1-1- Les granulats de carrières  :

Ils sont obtenus par extraction et traitement (concassage et criblage), ce qui leur donne des
formes angulaires.

 L’extraction :
Elle se fait dans les carrières. Selon le type du terrain, l’extraction se fait soit
manuellement, soit mécaniquement, soit à l’explosif.

 Le concassage :
Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent satisfaire
les matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que l'on est amené très
souvent à faire subir aux produits directs de la carrière des opérations de broyage,
concassage et criblage pour obtenir la grosseur désirée. On distingue 3 degrés de
concassage :

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 Le concassage primaire : les moellons bruts (50 à 30 cm) sont transformés en

grosses pierres cassées de 10 à 6 cm de diamètre. On utilise surtout les
concasseurs à mâchoires dont le rapport de réduction est de 4 à 5 ;
 Le concassage secondaire : les grosses pierres de 10 à 6 cm sont transformées
en graviers de 3 à 1 cm de diamètre. On utilise les concasseurs giratoires ou
pendulaires ;
 Le concassage tertiaire ou broyage : les graviers de 3 à 1 cm sont transformés
en sable de 5 mm de diamètre maximal. On utilise les concasseurs à cylindre.

 Le criblage :
C’est une opération complémentaire du concassage. Elle consiste à classifier des
produits par grosseur au moyen de tamis vibrants à mailles carrées.
Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de lavage.
II-1-2- Les granulats alluvionnaires  :
Ils sont dits aussi roulés, leur forme est acquise par l’érosion. Les dépôts existants ont été
mis en place par l’eau (dépôt fluvial, marin ou lacustre) ou par le vent.

Contrairement au cas de l’exploitation en carrière, le concassage est une opération

auxiliaire. Par contre le criblage est l’opération principale. Ces granulats sont lavés pour
éliminer les particules argileuses, nuisible à la résistance du béton.

II-2- Les granulats artificiels :

Les plus utilisés sont les granulats allégés par expansion ou frittage tel que les argiles,
schistes et ardoise expansés et le laitier expansé. D’une masse volumique variant de 400 et
800 Kg/m3 selon le type et la granularité, Ces granulats artificiels permettent de réaliser aussi
bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.

II-2-1- Les argiles, schistes et ardoises expansés  :

Il y a deux procédés de fabrication qui peuvent être utilisés :
 Le premier consiste à transformer la matière première en pâte. Cette pâte est extrudée
à travers une filière à la sortie de laquelle les bondis de pâtes sont découpés en
nodules.

 Le deuxième consiste à fabriquer les nodules en envoyant la matière première broyée

sur un plateau granulateur.

Dans les deux cas les nodules sont cuits dans un four rotatif à haute température (1000 -
1250°C). Au cours de la cuisson, un dégagement gazeux provoque l’apparition de pores à
l’intérieur du matériau.
Après cuisson et refroidissement, les nodules sont criblés pour obtenir diverses classes
granulaires.

II-2-2- Les laitiers expansés  :

Le laitier est un sous produit de fabrication de la fonte qui rassemble sous forme liquide,
entre 1400 - 1500°C, les éléments de la gangue des minerais et des additions acides ou
basiques ainsi que quelques imbrulés suivant la réaction.

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Le procédé le plus courant pour expanser le laitier consiste à le déverser à l’état liquide
dans une fosse dont le fond comporte de nombreuses arrivées d’eau, la vaporisation de l’eau
au sein du laitier pâteux provoque son expansion.

III- Propriétés des granulats :

III-1- Les propriétés physiques :

III-1-1- Les propriétés liées à la composition  :

a) La masse volumique :
C’est le rapport de la masse d’un matériau par le volume qu’il occupe, on peut
distinguer la masse volumique apparente et la masse volumique absolue (ou spécifique).

La masse volumique apparente est la masse de l’unité de volume total d’un matériau y
compris les vides pouvant exister dans ou entre les grains :
M
 s.
Vt
Avec : Ms : masse sèche du matériau ;
Vt : Volume total (apparent) ;

Figure I-2:
Volume apparent.

La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la granulométrie

des grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité. La valeur apparente est
utilisée dans le cas où l'on effectue les dosages en volume des différentes composantes
du béton. Cette méthode toutefois présente des risques certains à cause du
foisonnement.

La masse volumique absolue est la masse de l’unité de volume de matière pleine sans
tenir compte des vides :
M
s  s .
Vs
Avec : Ms : masse sèche du matériau ;
Vs : Volume absolu ;

Figure I-3 : Volume absolu.

b) La densité :
La densité (absolue ou apparente) relative à l’eau est le rapport de la masse volumique
(absolue ou apparente) d’un matériau par la masse volumique de l’eau,
ρw = 1000 Kg/m3.

Exemple :
Une caisse de volume total V = 1 m³ est pleine de graviers dont la masse nette est
Ms = 1520 Kg ; les grains constituants occupent un volume absolue Vs = 0,6 m³
(volume de matière pleine). Pour ce matériau, déterminer :
1. La masse volumique apparente ;

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2. La masse volumique absolue ;

3. La densité apparente ;
4. La densité absolue ;

La masse volumique apparente est : 1520 kg /m³.

Sa masse spécifique est : 1520 / 0,6 = 2550 kg /m³
Sa densité apparente est : 1,52
Sa densité absolue est : 2,55

c) L’indice des vides :

C’est le rapport du volume des vides par le volume du solide :

Vv
I  .
Vs
d) La porosité :
C’est le rapport du volume des vides par le volume total :
Vv
P .
Vt
La porosité se rencontre sous deux formes :
La porosité fermée : dans le cas où les pores ne communiquent pas entre eux et avec
l’extérieur ;
La porosité ouverte : dans le cas où les pores communiquent entre eux et avec
l’extérieur ;
La somme des deux porosités est égale à la porosité totale.

e) La compacité :
C’est le rapport du volume du solide par le volume
Vs
total : C  .
Vt
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en
%. Leur somme est égale à 100%

A noter :
On a P = I x C ou encore I = P / C ;
L’indice des vides est donc le quotient de la porosité par la compacité.

f) La teneur en eau :
C’est la masse d’eau présente dans un échantillon par rapport à la masse du
Mw
solide :  W (%)  .100 ;
Ms
La teneur en eau peut être déterminé par la pesée d’un échantillon humide avant et après
son passage à l’étuve (enceinte pour faire sécher un matériau) à une température de
105°C, jusqu’à masse constante.
Soit Mh : la masse humide de l’échantillon et Ms : La masse sèche.

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Mw Mh  Ms
Mh = Mw + Ms  ; W (%)  .100  .100
Ms Ms
Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une
certaine quantité d'eau variable selon les conditions météorologiques. L'eau de gâchage
réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau théorique moins l'eau
contenue dans les granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer
combien il y a d'eau dans les granulats.

g) Le degré de saturation :
Vw
C’est le rapport du volume de l’eau par rapport au volume du vide : Sr (%)  .100
Vv
Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau, on a Sr = 100%, on dit qu’il est
saturé. Le degré de saturation joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction
des matériaux poreux par le gel. En se transformant en gel, l'eau augmente en volume
de 9% environ.
La plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente et, inversement
lorsqu'elle diminue (bois, roches sédimentaires, bétons, par exemple).

III-1-2- Granulométrie des granulats  :

a) L’analyse granulométrique :
C’est le procédé par lequel on détermine la proportion des différents constituants solides
en fonction de leur grosseur à l’aide d’une série de tamis, emboités les uns sur les
autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissants de haut vers le bas. Le
matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains
s’obtient par vibration de la colonne de tamis.
On appelle refus le matériau qui est retenu sur le tamis et tamisât ou passant le
matériau qui passe à travers ses mailles.

b) La courbe granulométrique :
Les résultats du tamisage sont exprimés sous forme d’un graphique appelé courbe
granulométrique. Cette courbe comporte en abscisse les ouvertures des tamis, sur une
échelle logarithmique, et en ordonné les pourcentages des tamisâts cumulés (de 0 à
100%), sur une échelle arithmétique.

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Figure I-4: Exemple de courbe granulométrique d'un sable.

La courbe granulométrique apporte les renseignements suivants :

 La plus ou moins grande proportion d’éléments fins ; par exemple la courbe située au-
dessus de celle du sable normal correspond à un sable à majorité de grains fins et c'est
l'inverse pour celle située en dessous. En effet, ces trois matériaux sont des sables 0/5
mm mais les proportions de grains fins (<0,5 mm par exemple) sont pour chacun
d'eux: 25%, 45% et 72%;
 La continuité ou la discontinuité de la granularité; par exemple, les courbes de sables
sont continues mais la courbe du gravier 5/30,5 présente une discontinuité; en effet le
palier s'étendant de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas de
grains compris entre 10 et 20 mm.

Figure I-5: Différentes formes des courbes granulométriques.

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 La classe granulaire du granulat que l’on désigne par un ou deux chiffres. Si un seul

chiffre est donné, c'est celui du diamètre maximum D exprimé en mm; si l'on donne
deux chiffres, le premier désigne le diamètre minimum d, des grains et le deuxième le
diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. Lorsque d est
inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes
d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101):
 Les fines         0/D avec D ≤ 0,08 mm,
 Les sables        0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons   d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux      d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,
 Les ballasts d/D avec d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm,
 Les graves         0/D avec D ≤ 80 mm,

Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:

Tableau II-1 : Classification des granulats

c) Le module de finesse :
Le caractère plus ou moins fin d’un sable peut être qualifié par le calcul du module de
finesse Mf. Celui-ci correspond à la somme de pourcentages des refus cumulés,
ramenés à l'unité, pour les tamis de modules 23, 26, 29, 32, 35, 38, 41, 44, 47 et 50.

Mf= refus cumulé (0,16 +0,315+0,63+1,25+2,5+5+10+20+40+80)/100

Le module de finesse est un paramètre utilisé, en particulier pour caractériser la finesse

des sables utilisés pour la fabrication du béton qui doivent présenter une granulométrie
telle que les éléments fins ne soient ni en excès ni en trop faible proportion.

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Un bon sable pour béton ordinaire doit avoir un module de finesse entre 2,2 et 2,8. Au
dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une
augmentation du dosage en eau. Au dessus, le sable est un peu grossier, il manque
d’éléments fins et le béton y perd de l’ouvrabilité.

Exemple :
Si un sable a les pourcentages de refus suivants sur les tamis correspondants ci-dessous

Tamis (mm) Refus (%)

5 0
2,5 8
1,25 27
0,63 57
0,315 81
0,16 93

Son module de finesse Mf = (93+81+57+27+8+0) / 100 = 266/100 = 2,66

2,2 < Mf < 2,8, donc ce sable peut être utilisé pour la fabrication des bétons.

Correction éventuelle du module de finesse :

Si on dispose d’un sable S1 de module de finesse trop fort Mf1 et que l’on désire lui
ajouter un sable fin S2, de module de finesse Mf2, afin d’obtenir un mélange dont le
module de finesse est Mf. On pourra utiliser la règle d’Abrams, les proportions des
deux sables sont les suivants :
Mf  Mf 2
S1 
Mf 1  Mf 2
Mf 1  Mf
S2 
Mf 1  Mf 2
Exemple  :
Soit un sable grossier S1, de module de finesse Mf1 = 3,2 et un sable fin S2, de module
de finesse Mf2 = 2.
Déterminer les proportions des sables S1 et S2 pour obtenir un sable corrigé de module
de finesse Mf = 2,5.
Mf  Mf 2 2,5  2
S1    42%
Mf 1  Mf 2 3,2  2
Mf 1  Mf 3,2  2,5
S2    58%
Mf 1  Mf 2 3,2  2

d) Le coefficient d’uniformité des granulats :

La notion de granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise en évidence par un
D60
coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN noté : Cu 
D10
Avec D10 et D60 représentent les dimensions auxquelles correspondent respectivement
10% et 60% de tamisât.

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Figure I-6: Détermination des D10 et D60.

 Si Cu < 2 : La granulométrie est dite uniforme ou serrée ;

 Si Cu > 2 : La granulométrie est dite continue ou étalée.

Exemple :
Soit un matériau ayant un poids sec initial m = 1 500 g.
1) Compléter le tableau ci-dessous ;
2) Tracez la courbe granulométrique. Interpréter la forme de la courbe ;
3) Quel est a classe granulaire de ce matériau ?
4) Déterminer le module de finesse ;
5) Calculer le coefficient d’uniformité.

Tamis (mm) Refus cumulé (g) Refus (%) Tamisât (%)

5 80
2,5 200
1,25 580
0,63 790
0,315 1070
0,16 1350
0,08 1450

III-1-3- La forme des granulats  :

La forme d'un granulat est définie par les trois grandeurs géométriques suivantes :
 La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du
granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le
granulat.

L<G<E

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Figure I-7: Forme d’un granulat.

La forme des granulats influence:

 La facilité de mise en œuvre et le compactage du béton.
 La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment.

L'état de surface des grains influence:

 La compacité du mélange.
 L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.

En pratique la forme d’un granulat peut être caractérisée par deux coefficients numériques :
Le coefficient d’aplatissement et le coefficient volumétrique.

 Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage

pondéral des éléments qui vérifient la relation :

Pour déterminer ce coefficient, on détermine l’épaisseur E sur des grilles à fentes et la

grosseur G sur des tamis à mailles carrés. (Voir TP).

 Le coefficient volumétrique Cv d’un grain est le rapport du

volume v du grain au volume V de la plus petite sphère (de
diamètre D) circonscrite au grain :

v v
Cv  
V D3

6
Le coefficient volumétrique moyen d’un granulat est la
moyenne des coefficients volumétriques des ces grains :

Cv 
v
V
Le coefficient volumétrique d’un granulat est :
- D’autant plus élevé que ce granulat comporte une grande proportion de grains de
forme massive ;

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- D’autant plus faible que ce granulat comporte une grande proportion de

plaquettes et d’aiguilles.

Dans la pratique, on doit avoir un coefficient volumétrique Cv > 0,15.

La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère (pour les granulats roulés) ou
d'un cube (pour les granulats concassés) :
Cubes, sphère Trois dimensions à peu prés égales
Une dimension beaucoup plus petite que les
Plaquettes
deux autres (mauvaise compacité)
Une dimension beaucoup plus grande que les
aiguilles
deux autres (très mauvaise compacité)
Tableau II-2: Forme des granulats ;

III-1-4- La propreté des granulats  :

Les granulats employés pour la fabrication des bétons doivent être propres. La propreté
désigne la teneur en fines argileuses ou toutes autres particules adhérentes à la surface des
grains, ce qui se vérifie sur chantier par les traces laissées par les granulats lorsqu’on les
frotte entre les mains.

La présence des impuretés dans les granulats agit de manière défavorable sur le
comportement d’un béton ou d’un mortier, elles perturbent l’hydratation du ciment et
abaissent l’adhérence pâte de ciment/granulats. Par conséquent la quantité des impuretés doit
être limitée.

 La propreté superficielle : C’est le pourcentage pondéral de particules inférieures à

0,5 mm (ou 1,6 mm pour les ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface des
granulats supérieurs à 2mm. Ces particules sont séparées par lavage sur le tamis
correspondant (0,5mm ou 1,6 mm).

( P1  P 2).100
Le pourcentage d’impureté est : p  , qui doit être < 2%.
P2

Avec : P1 : masse initial sec du matériau et P2 : masse sec après lavage.

 L’équivalent de sable : La propreté d’un sable se

contrôle par l’essai d’équivalent de sable. Cet essai vise
à évaluer la quantité des éléments fins contenus dans
un échantillon de sable, par le rapport volumétrique des
éléments sableux à la totalité des éléments (sableux et
fins). La séparation des éléments sableux des éléments
fins se fait par décantation après lavage dans une
h1
solution lavante. ES  100 ;
h2
La valeur de l’équivalent de sable nous renseigne sur l’état de propreté du sable :

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ES > 80 : Sable très propre ;

70 < ES < 80 : Sable propre convenant pour la fabrication des bétons ;
60 < ES < 70 : Sable légèrement argileux ;
ES < 60 : Sable argileux, non propre.

 L’essai au bleu de méthylène : permet de mesurer la capacité des éléments fins à

absorber du bleu de méthylène, celui-ci étant absorbé préférentiellement par les
argiles, les matières organiques et les hydroxydes de fer.

Cet essai est une mesure indirecte de la surface spécifique des grains solides par
absorption d’une solution de bleu de méthylène jusqu'à saturation. En d’autres termes,
il exprime la quantité de bleu pouvant être absorbée par les surfaces des particules du
sol.
La quantité de bleu consommée est donc une indication de la quantité d’argile. La
valeur de bleu s’exprime par la quantité de bleu en grammes consommée par 100
grammes de fines.

III-2- Les propriétés mécaniques :

Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais
habituels de traction ou de compression. Par contre, il existe des essais tentant de reproduire
certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats, par exemple le degré
d'usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers.
Essai Micro Deval :
C'est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des phénomènes
d'usure. La résistance à l’usure est donnée par le coefficient Micro Deval qui est par
définition :
m
M DE  .100
M
Avec : M : la masse de l’échantillon ;
m : la masse des éléments inférieurs à 1,6mm produits au cours de l’essai
Essai Los Angeles :
L’essai consiste à mesurer la masse m d’éléments inférieurs à 1,6mm, produits par la
fragmentation du matériau testé et que l’on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le
cylindre de la machine Los Angeles.

La résistance à la fragmentation aux chocs est exprimée par le coefficient Los Angeles LA,
donné par l’expression suivante :
m
LA  .100
M
Avec : M : la masse de l’échantillon ;
m : la masse des éléments inférieurs à 1,6mm produits au cours de l’essai.

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Le coefficient Los Angeles est le pourcentage d’éléments fins (<1,6mm) produit par la
fragmentation de l’échantillon au cours de l’essai. Plus il est élevé, plus le matériau a subit
une usure importante.

Cet essai est également utilisé pour vérifier la sensibilité au gel des gravillons conformément
à la norme NF P18-593. Soit LA le coefficient Los Angeles du gravillon. On mesure un
deuxième coefficient Los Angeles LAg sur un échantillon de ce même gravillon ayant subi
25 cycles de gel-dégel (-25°C, +25°C). La sensibilité au gel du gravillon a pour expression :

Les granulats sont classés en 6 catégories allant de A à F:

Tableau II-3: Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure

Roche MDE LA
Granite 10 - 15 15 – 20
Basalte 5 - 25 18 – 28
calcaire 15 - 80 20 – 80
Tableau II-4: Résistance mécanique de quelques roches

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