Chapitre 1 : Echangeurs de chaleur

Atmani

І. Généralités sur les échangeurs de chaleur

Un échangeur de chaleur est un équipement qui permet d’assurer un transfert de
chaleur d’un fluide chaud à un fluide froid. Le même fluide peut conserver son état physique
(liquide ou gaz) ou se présenté successivement sous les deux phases : c’est le cas des
condenseurs ; évaporateurs ; rebouilleurs ou des tours de refroidissement. C’est un élément
essentiel dans tout type de procédés industriels dans le but de maîtriser le flux d’énergie. L’
échangeur de chaleur est utilisé, aussi bien dans les procédés eux-mêmes que dans les
systèmes de récupération de l’énergie thermique de ces procédés. On les utilise
principalement dans les secteurs de l’industrie, du transport, mais aussi dans le secteur
résidentiel et tertiaire. Le choix d’un échangeur de chaleur, pour une application donnée,
dépend de nombreux paramètres : domaine de température et de pression des fluides,
propriétés physiques et agressivité de ces fluides, maintenance et encombrement. Il est
évident que le fait de disposer d’un échangeur bien adapté, bien dimensionné, bien réalisé et
bien utilisé permet un gain de rendement et d’énergie des procédés.

Il existe plusieurs critères de classement des différents types d’échangeurs. Énumérons

les principaux.

Classement technologique

Les principaux types d’échangeurs rencontrés sont les suivants :

 à tubes : monotubes, coaxiaux ou multitubulaires ;

 à plaques : à surface primaire ou à surface secondaire ;
 autres types : contact direct, à caloducs ou à lit fluidisé.

Classement fonctionnel

Le passage des fluides dans l’échangeur peut s’effectuer avec ou sans changement de
phase ; suivant le cas, on dit que l’on a un écoulement monophasique ou diphasique.
On rencontre alors les différents cas suivants :

 les deux fluides ont un écoulement monophasique ;

 un seul fluide a un écoulement avec changement de phase, cas des évaporateurs
ou des condenseurs ;

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 les deux fluides ont un écoulement avec changement de phase, cas des
évapocondenseurs.

Classement suivant le mode de transfert de chaleur

Les trois modes de transfert de chaleur (conduction, convection, rayonnement) sont couplés
dans la plupart des applications (chambre de combustion, récupération sur les fumées,
etc.) ; il y a souvent un mode de transfert prédominant. Pour tout échangeur avec
transfert de chaleur à travers une paroi, la conduction intervient.

Classement suivant le procédé de transfert de chaleur

Suivant qu’il y a ou non stockage de chaleur, on définit un fonctionnement en récupérateur ou

en régénérateur de chaleur :

 transfert sans stockage, donc en récupérateur, avec 2 ou n passages et un écoulement

en général continu ;
 transfert avec stockage, donc en régénérateur, avec un seul passage et un
écoulement intermittent, la matrice de stockage étant statique ou dynamique.

Classement suivant la compacité de l’échangeur

La compacité est définie par le rapport de l’aire de la surface d’échange au

volume de l’échangeur (m2/m3).

Classement suivant la nature du matériau de la paroi d’échange

On retiendra deux types de paroi :

 les échangeurs métalliques en acier, cuivre, aluminium ou matériaux spéciaux :

superalliages, métaux ou alliages réfractaires ;
 les échangeurs non métalliques en plastique, céramique, graphite, verre, etc.

II. Type de construction 

Les caractéristiques des échangeurs se situent dans une gamme très étendue en
encombrement, en puissance échangée, en pression et température. Les technologies ainsi que
les matériaux utilisés sont variés et difficilement comparables :

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II.1 Les échangeurs thermique tubulaires  

les échangeurs utilisant les tubes comme constituant principal de la paroi d’échange sont
les plus répandus. On peut distinguer trois catégories suivant le nombre de tubes et leur
arrangement, toujours réalisés pour avoir la meilleure efficacité possible pour une utilisation
donnée : on distingue les appareils mono-tubulaires (Fig. 1), coaxial (Fig. 2) et à faisceaux
de tubes (Fig. 3) confinés dans une enveloppe ou calandre. Ce sont des échangeurs dans
lesquelles circulent deux fluides qui sont généralement à l’état liquide. Ces échangeurs sont
utilisés dans l’industrie chimique et pétrochimique, ils sont capables de fonctionner dans des
conditions critiques de température et de pression.

Figure 1 : Échangeurs monotube, vertical (à gauche) et horizontal (à droite)

Figure 2 : échangeurs coaxiales

Figure 3 : échangeur à calandre

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1.1 Echangeurs à tubes concentriques 

Les échangeurs de chaleur tubulaires à doubles tubes consistent généralement en deux

tubes concentriques dont le tube interne peut être avec ou sans ailettes (Fig. 2) Un des fluide
circule dans le tube intérieur et l’autre fluide occupe l’espace formé par les deux tubes.
Généralement l’écoulement des fluides se fait dans des directions contraires pour une plus
haute performance ; c’est probablement le plus simple des échangeurs envisageables. La
distribution des écoulements est simple ainsi que le nettoyage.

1.2 Echangeur coaxial cintré

dans lequel les tubes sont le plus souvent cintrés ; en général, le fluide chaud ou le
fluide à haute pression s’écoule dans le tube intérieur.

Figure 4 : échangeur coaxial cintré

1.3 Echangeur mono-tubulaire

Le tube est placé à l’intérieur d’un réservoir et a généralement la forme d’un serpentin
(Fig.1). Le taux de transfert de chaleur est ainsi augmenté relativement à un tube droit.
La surface de contact est plus importante pour un volume donné. Le principal problème de
ces échangeurs est la difficulté de nettoyage dû à la géométrie restreinte et les petits espaces
entre chaque pièce.

1.4 Echangeur multitubulaire 

Existant sous quatre formes (Fig. 5) : à tubes séparés, à tubes rapprochés, à tubes ailetés, à
tube et calandre Fig. 7  (c’est l’échangeur actuellement le plus répondu).

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Figure 5 : échangeurs multitubulaires

1.4.1 Echangeur de chaleur à tube et calandre

Les échangeurs de chaleur à tubes et calandre consistent en une quantité de tubes

insérés dans un réservoir de plus grande dimension nommé enveloppe. Un fluide circule
dans l’enveloppe tandis que l’autre dans les tubes. La figure 6 illustre trois
configurations possibles de ce type d’échangeur de chaleur tubulaire. Il existe de
nombreuses autres configurations possibles selon : le besoin de transfert de chaleur, les
pertes de pression maximales, la prévention des fuites, la facilité d’entretien, possibilité
de contenir des fluides sous pression, de contrôler la corrosion et encore plus.

Figure 6 : Échangeur à tubes et calandre : principales technologies (faisceau tubulaire)

1.4.2 Principaux composants de l’échangeur à tubes et à calandre

On retrouve essentiellement les mêmes composants de base dans les différentes
configurations de construction des échangeurs à tubes et calandre :

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Figure 7 : Divers constituants d’un échangeur TEMA type AEL

Boîte d’échangeur : C’est l’organe qui distribue ou recueille le fluide aux extrémités des
tubes. Sauf pour le tube en U, il y a une boîte à chaque extrémité de l’échangeur. La liaison
cloison-plaque tubulaire est en général assurée par un joint. Les boîtes sont le plus
souvent réalisées avec un matériau peu différent de celui des tubes.

Calandre (ou virole) : C’est l’enveloppe métallique cylindrique entourant le faisceau

tubulaire. Son matériau doit être compatible avec le fluide utilisé. Les matériaux les plus
courants sont les aciers ordinaires, les aciers inoxydables, le cuivre ou les matières plastiques.
La limite technologique des calandres se trouve aux alentours d’un diamètre de 2 m.

Plaques tubulaires : Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs extrémités. Leur
épaisseur (5 à 10 cm) est calculée en fonction de la différence de pression entre le fluide dans
la calandre et le fluide dans les boîtes d’une part, des contraintes dues aux différences de
dilatation entre les tubes et la calandre d’autre part. Les plaques tubulaires peuvent être en
acier ordinaire, en acier spécial massif. Les plaques tubulaires sont les parties délicates des
échangeurs. Les interstices entre tubes et plaques sont des lieux privilégiés de corrosion. Par
ailleurs, des dilatations différentielles excessives peuvent faire céder les liaisons ou les
soudures.

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Tubes : Ce sont généralement des tubes normalisés dont le diamètre annoncé correspond
exactement au diamètre extérieur. Avec des longueurs standards. Les matériaux utilisés
dépendent des fluides choisis ; les plus courants sont les aciers ordinaires, les aciers
inoxydables, le cuivre, le laiton, les cupronickels, le graphite, le verre ou les matières
plastiques.

Les Chicanes  (Fig. 8) ont pour rôle d’augmenter la vitesse du fluide dans la calandre
et la rigidité du faisceau. Dans le cas d’un transfert de chaleur sans changement de phase, il
est intéressant d’augmenter la vitesse du fluide pour améliorer le coefficient d’échange. Mais
un compromis doit être trouvé pour avoir simultanément un coefficient global
d’échange thermique et des pertes de pression acceptables. Une entaille de vidange (assez
petite) est généralement prévue à la partie inférieure de la chicane afin de permettre la
vidange de l’échangeur. Les chicanes sont de même matériau que la calandre.

Tirants et entretoises : Ce sont des dispositifs assurant la liaison du système de chicanes, qui
ont pour objet de maintenir les chicanes et les plaques supports solidement en place. Les
tirants et entretoises doivent être du même matériau que la calandre.

Déflecteurs longitudinaux : Ceux-ci peuvent aussi servir au guidage du faisceau

puisqu’entre les tubes périphériques et la calandre subsiste nécessairement un vide non
négligeable.

Déflecteur d’entrée : Il sert à protéger, dans certains cas, le faisceau contre l’impact du fluide
entrant ; il est nécessaire pour : les vapeurs saturées ; les mélanges diphasiques.

Évents, vidange : pour s’assurer qu’aucune poche de gaz ne peut stagner et ainsi
diminuer la surface efficace.
Disposition des tubes

Deux dispositions de tubes sont possibles : le pas triangulaire et le pas carré (fig. 8). La
disposition en pas carré offre une plus grande facilité de nettoyage. La disposition en pas
triangulaire est plus compacte, donc plus économique. Le rapport du pas au diamètre
extérieur des tubes sera au minimum de 1,25 et sera pris supérieur à 1,25 si l’on souhaite
limiter les pertes de pression côté fluide dans la calandre ou pour les bouilleurs dégageant une
forte quantité de vapeur.

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Figure 8 : disposition des tubes Figure 9 : divers géométrie de chicanes

1.5 Échangeurs tubulaires avec ailettes à surface augmentée

Échangeurs tubulaires à ailettes : dans un échangeur liquide-gaz, le coefficient de transfert du
côté du liquide est généralement plus grand que du côté du gaz. Afin d’obtenir une
conductance balancée des deux côtés pour un échangeur de chaleur le plus petit possible, des
ailettes sont ajoutées du côté gaz de l’écoulement. Les tubes les plus communs sont ronds
ou rectangulaires, par contre, des tubes elliptiques sont aussi utilisés. Les ailettes sont
généralement placées sur l’extérieur du tube et sont fixées mécaniquement, collées,
soudées, brasées ou extrudées.

les échangeurs de chaleur tubulaires à ailettes sont regroupés dans les trois catégories
suivantes : tube simple à ailettes (Fig. 10 (a)) ; tubes à ailettes continues (Fig. 10 (b)) et
tubes longitudinaux (Fig.11). Il existe également des tubes avec ailettes internes (Fig.
12).

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Figure 10 : a) Tubes à ailettes simples; b) ailettes plaques autour de tubes. Les ailettes sont
plates, mais pourraient être ondulées, coupées ou à évents [8].

Figure 11 : Tubes à ailettes externes longitudinaux Figure 12 : Tubes avec ailettes internes

II. 3 Échangeurs de chaleur à plaques 

Les échangeurs à plaques ont été étudiés à l’origine pour répondre aux besoins de
l’industrie laitière (pasteurisation des produits laitiers), le premier échangeurs thermiques à
plaques avec joints opérationnel a été réalisé par Richard Seligman en 1923. Puis par la suite,
utilisés dans diverses branches de l’industrie (chimie, nucléaire, etc.). On distingue suivant la
géométrie de canal utilisée :

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3.1 Les échangeurs à surface primaire

Parmi les échangeurs à surface primaires :

- l’échangeur à plaques et joints, dont les applications sont limitées par la pression
maximale de service et par la pression différentielle entre les deux fluides ; la
température maximale de service est limitée par la nature des joints;
- Les échangeurs avec plaques soudées ou brasées permettent d’utiliser ces surfaces
d’échanges primaires à des niveaux de température et de pression plus élevés que les
échangeurs à plaques et joints.

3.1.1  Echangeur de chaleur à plaques et joints étanches

L’échangeur à plaques Fig.13 est composé d’un nombre variable de plaques cannelées munies
de joints d’étanchéité fabriqués d’élastomère ajustés de manière à suivre la rainure
périphérique. L’ensemble serré entre un bâti fixe et un plateau mobile de serrage au moyen de
tirants ; la surface de transfert de chaleur peut facilement être changée ou réorganisée pour
différentes applications. Les fluides s’écoulent entre ces plaques dans des canaux où la
circulation peut être soit diagonale soit latérale. Il y a évidemment alternance du fluide froid
et du fluide chaud d’un canal à l’autre. Les plaques embouties sont en acier inoxydable, en
titane ou en tout autre matériau suffisamment ductile. Ils se comportent mieux vis à vis du
phénomène d’encrassement que les autres types d’échangeurs grâce à la forte turbulence
induite entre les plaques, à l’état de surface, à la simplicité de nettoyage (procédés chimique
ou démontage).

Les échangeurs à plaques et joints ne peuvent être utilisés que pour des pressions maximales
de 30 bars et des températures maximales de 200°C. Ces échangeurs sont surtout utilisés pour
les transferts de chaleur entre fluides monophasiques, mais de plus en plus d’applications
existent en double phase, condensation ou évaporation.

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Figure 13: Échangeur à plaque et joints étanches ; avec une représentation de différents types
de plaques

Exemple de construction : échangeurs thermiques à plaques avec joints étanche AM20-B

utilisés dans une installation de raffinage d’huile. Ils se distinguent par une compacité
remarquable due en partie au coefficient de transfert de chaleur élevé et la possibilité d’ajuster
sa surface à la demande, avec une grande facilité de nettoyage.

Principe de fonctionnement 
Le cœur de l’appareil consiste en un ensemble de plaques ondulées dont la matière dépend des
conditions de fonctionnement. Un joint d’étanchéité est placé sur la périphérie de chaque
plaque, elles mêmes montées dans un bâti Fig. 14.

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Figure 14 : vue en éclatée d’un échangeur à plaques avec joints étanches «  ALFA LAVAL
AM20-B »

Le jeu de plaques (7) est monté entre le bâti fixe (16) et le bâti mobile (5) soutenu par le pied
d’extrémité (1) les plaques sont maintenus entre les deux barres rail support et barre de
guidage et serrées au moyen d’un ensemble de serrage (écrou (10), rondelle (11), vis (12).

Les plaques ainsi assemblées forment un réseau de canaux parallèles pour les entrées et
sorties des deux fluides.

Ecoulement parallèle à travers les plaques 

Figure 15: Ecoulement des fluides est parallèle.

L’écoulement parallèle selon la direction des chevrons :

 Par convention, lorsque la pointe des chevrons est dirigée vers le Bas, la plaque est en
position ‘’A’’. Le fluide s’écoule alors de Bas en Haut, à l’encontre de la pointe ;
 La plaque est en position ‘’B’’ lorsque la pointe des chevrons est dirigée vers le Haut. Une
plaque en position ‘’A’’ devient ‘’B’’ en retournant la plaque.

Technologie des plaques 

Il existe plus de 60 types de plaques, la plus populaire configuration des plaques est celle de
type chevron  Fig.16; les ondulations sont symétriques par rapport à l'axe central de la plaque.
Ils permettent d’augmenter la turbulence et ménager des points d’appuis pour résister à la
pression.

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Avec

Dp = le diamètre des quatre orifices de la plaque

LV1 = la distance verticale entre les axes des orifices

LV2 = l'hauteur de la zone ondulée de la plaque

Lh1 = la largueur de la zone ondulée de la plaque

Lh2 = distance horizontale entre les axes des orifices

φ = l'angle du chevron entre les sillons des

ondulations et la direction verticale !

β = l'angle du chevron entre les sillons des

ondulations et la direction horizontale

Figure 16 : Plaque type chevron d'un échangeur à plaque et joint

La faible épaisseur des plaques permet d’utiliser des matériaux de bonne qualité ayant une
bonne tenue à la corrosion (acier inox, titane, etc.). De plus, les joints en polymères assurent
un double rôle dans l’échangeur thermique à plaque jointé : étanchéité et répartition des
fluides dans l’échangeur. L’auto-centrage des plaques Fig.16 permet la stabilité et
l’alignement du jeu de plaques, les joints Fig.17 (joints sans colle) sont répartis les uns au-
dessus des autres.

Figure 17: Représente l’auto centrage dans une plaque (à gauche) ; le joint sans colle (à
droite)

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3.1.2 Échangeurs à plaques soudées ou brasées

Ils sont utilisés en récupération de chaleur, dans les domaines de la chimie, de la pétrochimie,
de l’agro-alimentaire, etc.
Pour faire face aux limitations (température, pression, fluides corrosifs) de l’échangeur à
plaques avec joints d’étanchéité, les plaques sont soudées les unes aux autres sur l’un ou
des deux côtés des fluides ; l’inconvénient est la difficulté de nettoyage. Il existe différentes
technologies de fabrication de plaques :

Échangeurs platulaires

Les canaux de circulation des fluides sont obtenus par soudure à la molette des plaques par
paires. Les différentes paires de plaques sont ensuite fixées entre elles par soudure
bord à bord (Fig. 18).

Figure 18 : Échangeurs platulaires Figure 19 : échangeur à plaques hélicoïdales

Échangeurs à plaques hélicoïdales  ou à spirales
Il est constitué de deux rubans de tôle gaufrée, enroulés et maintenus parallèles. La distance
entre les surfaces d’échange des deux canaux est maintenue constante par des taquets
soudés sur les plaques. La circulation des fluides est du type monocanal à courants
parallèles ou croisés. Il est plutôt utilisé pour des liquides mais certaines applications existent
en évaporation ou en condensation de fluides homogènes (Fig. 19).

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Figure 20 : Echangeur à lamelles.

Echangeur lamellaire 

C’est une variante de l’échangeur de type tubes et calandre, dans lequel le faisceau est
constitué de tubes aplatis ou lamelles (Fig. 20). Ces lamelles sont réalisées à l’aide de
deux plaques formées et soudées ensemble et constituant un canal dans lequel circule l’un
des fluides. Chaque lamelle peut contenir un élément interne (turbulateur) qui permet
d’obtenir une meilleure tenue à la pression et un meilleur échange thermique.

L’écoulement est généralement à contre-courant afin d’augmenter le transfert thermique

entre les deux fluides. Cet échangeur de chaleur est utilisé dans les procédés chimiques,
l’industrie des pâtes et papiers et pour toutes autres applications pouvant utiliser un échangeur
à tubes et calandres.

3.2 Les échangeurs à surface secondaire ou augmentée 

Ces échangeurs utilisent des ailettes plissées ou ondulées qui sont insérées entre les plaques.
Fabriqués en tôlerie légère pour des applications sur l’air atmosphérique, et en aluminium
ou acier inoxydable pour des applications cryogéniques ou aéronautiques. Grâce à la
configuration particulière des ondes une surface secondaire peut aller jusqu’à 90 % de la
surface totale, ce qui permet de loger dans un volume réduit une très grande surface
d’échange.
Différentes géométries d’ailettes (Fig.21) équipent les appareils actuels : - les ailettes lisses,
qui déterminent des sections de passage de forme rectangulaire ou triangulaire et pour
lesquelles les lois de transfert sont celles classiques des canaux lisses ; - les ailettes
ondulées qui déterminent un canal d’écoulement de forme ondulée et qui permettent une
amélioration comparable à celles des ailettes à persiennes ; - les ailettes perforées qui
permettent une légère amélioration ; etc.

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Chapitre 1 : Echangeurs de chaleur
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Figure 21 : Composantes de base d’un échangeur de chaleur à plaques ; avec une

représentation de divers géométries d’ailettes ondulées : a) triangulaire; b) rectangulaire; c)
ondulé; d) bandes décalées; e) multiples évents; f) trouées.

II.4 Autres types d’échangeurs 

Parmi les nombreux échangeurs thermiques, il convient également de citer les échangeurs où
l’un des deux fluides change de phase. Il s’agit du cas particulier des évaporateurs tubulaires
ou à plaques où le fluide froid passe de l’état liquide à l’état gazeux, et des condenseurs
tubulaires ou à plaques où le fluide chaud passe de l’état gazeux à l’état liquide. Ils sont
généralement utilisés pour concentrer une solution, refroidir un fluide ou produire de la
vapeur.

4.1 Les évaporateurs

Ces appareils (Fig. 22) sont utilisés pour concentrer une solution, fournir de la vapeur
nécessaire au réchauffement d’un fluide à distiller (rebouilleurs à colonnes) ou comme
évaporateurs cristallisateurs.

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Figure 22 : évaporateurs

4.2 Condenseurs tubulaires

Le but de ces échangeurs est de condenser une vapeur à l’aide d’un fluide réfrigérant. Ils
concernent des secteurs d’activité très variés comme la production d’énergie (centrale
thermique), les industries chimiques (colonnes à distillation), les industries du génie
climatique, de l’agro-alimentaire, du séchage, etc. Le fluide à condenser est rarement un
corps pur, mais le plus souvent une vapeur en présence d’autres gaz incondensables.
La condensation de la vapeur saturée est obtenue par échange thermique avec un fluide
froid appelé réfrigérant. Un condenseur (Fig. 23) nécessite un liquide de refroidissement
abondant et bon marché et, pour cela, on utilise principalement l’eau et parfois l’air.

Figure 23 : condenseurs

II.5 Le phénomène d’encrassement

L’accumulation des dépôts indésirables sur les surfaces des échangeurs de chaleur est
habituellement appelée encrassement. Ces dépôts engendrent une résistance au transfert
thermique et réduit donc l’efficacité de l’échangeur de chaleur. L’encrassement peut être une
matière cristalline, des produits de réactions chimiques y compris la corrosion, ou de
particules ; qui dépend de la nature du fluide passant à travers l’échangeur.

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Figure 24: encrassement d’un faisceau tubulaire (dépôt de forte épaisseur dans un tube de
chaudière)

Figure 25 : Représentation schématique de l’encrassement sur une paroi.

Les mécanismes d’encrassements (Fig. 25) sont composés en cinq événements séquentiels :

 Initiation : cette phase est associée au temps nécessaire avant de pouvoir observer la
formation d’un dépôt encrassant sur une surface propre ;
 Transfert des particules à la paroi : peut être contrôlé par la diffusion turbulente,
l’impaction inertielle ou un champ de forces extérieures (thermiques, électriques, etc.), ces
mécanismes peuvent coexister ;
 Adhésion des particules : les particules transférées à la paroi peuvent s’y maintenir grâce
aux forces d’adhésion dues à l’attraction moléculaire (forces de Van der Waals), aux
forces électriques ou capillaires.
 Réentraînement des particules déposées : le mécanisme de réentraînement est lié aux
forces de cisaillement s’exerçant sur le dépôt. Lorsque la force aérodynamique est
supérieure aux forces d’adhésion d’une particule, le réentraînement se produit par érosion;
 Vieillissement du dépôt : Il s’agit d’un changement de texture du dépôt d’origine chimique
ou cristalline. On peut alors observer soit sa consolidation, soit son écaillage.

II.6 Matériaux

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Les matériaux les plus utilisés dans les échangeurs sont les aciers inoxydables et le titane,
mais d’autres matériaux sont également employés, notamment pour limiter l’effet des
phénomènes de corrosion, comme le graphite, la céramique, le verre et les plastiques.
L’objectif est d’améliorer la résistance des échangeurs afin de les rendre plus fiables lorsqu’ils
sont utilisés dans des cycles thermiques. Une autre technologie vise à diminuer
l’encombrement des échangeurs par le développement d’échangeurs compacts ou même de
micro échangeurs.

ΙI.7 Choix de l’échangeur 

Le choix d’un échangeur de chaleur pour une application donnée, dépend de nombreux
paramètres : Les propriétés des fluides, leurs agressivités, les pressions de services, les
contraintes thermiques. Les problèmes d’encombrement et de maintenance doivent être pris
en compte, ainsi que les considérations économiques. Il faudra tenir compte du type du
matériau compatible avec la qualité du fluide, du problème d’encrassement et de
l’encombrement.

Références bibliographiques

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B2340.

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