Suivi de chantier : cas des travaux d’exécution du CSU de NZIANOUAN

II. LES MATERIAUX DE CONSTRUCTION UTILISES

SUR LE CHANTIER

II.1. Les granulats

Les granulats (sable, gravillons, graviers et concassés de roche) constituent la partie

principale du squelette granulaire du béton.

Les granulats sont les principaux composants du béton (~70 % en poids). Les
performances mécaniques des granulats vont donc conditionner la résistance
mécanique du béton et leurs caractéristiques géométriques et esthétiques, en
particulier, l’aspect des parements des ouvrages. Le choix des caractéristiques des
granulats (roulés ou concassés, dimensions) est déterminé par les contraintes
mécaniques, physico-chimiques et esthétiques du projet à réaliser et de mise en
œuvre du béton (critère de maniabilité, enrobage).

Dans la gamme des résistances mécaniques visées pour les différents bétons
confectionnés sur le chantier, le choix des granulats est large.

Le chantier était approvisionner en plusieurs types de granulats ; nous avions :

· des sables de classe granulaire 0/2 : ces sables provenaient d’une carrière
située à Singrobo, à environ 20 km du chantier. Nous étions souvent
approvisionné par du sable de lagune en provenance d’Abidjan ;
· des concassés de granite 0/5, 5/15 et 15/25 : ces granulats provenaient de la
carrière de SOROUBAT-CI située à environ 25 km du chantier, vers la
localité de Singrobo.

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II.2. Le ciment

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en

fonction de leur composition, en cinq (5) types principaux par les normes NF P15-
301 et EN 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans
leur notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèses):

CEM I: Ciment portland artificiel (CPA - dans la notation française) ;

CEM II : Ciment portland composé (CPJ) ;
CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF) ;
CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ) ;
CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours. Ces

classes sont notées « classe 32,5 », « classe 42,5 » et « classe 52,5 ». Chacune d’entre
elles se divise en deux sous-classes « N » et « R ». La sous-classe « R » désigne des
ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées

Les ciments utilisés sur le chantier étaient de façon générale le ciment CPA type I
pour tous les ouvrages en béton armé, et le ciment CPJ pour tous travaux de
crépissage et de chape.

II.3. L’eau de gâchage

Nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre du béton ou

du mortier. Une attention particulière doit être portée sur l’ajout de l’eau lors de la
mise en œuvre car un excès d’eau diminue les résistances et la durabilité du béton.
L’eau doit être propre et ne pas contenir d’impuretés nuisibles (matières
organiques).

Dans notre cas l’eau utilisée provenait du fleuve N’ZI. Elle était acheminée sur le
chantier à l’aide d’une motopompe puis stockée dans des bacs à eau.

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II.4. Les aciers pour armatures

Les armatures en acier utilisées sont des barres à haute adhérence en acier, de limite
d’élasticité E = 500 Mpa. Les diamètres des barres varient selon leur utilité. De
façon générale, nous avons utilisés les diamètres suivant : HA6, HA8, HA10, HA12,
HA14, HA16, HA20 et HA32.

Les aciers sont disposés sans contact avec le sol et, en lot classés par diamètres.

II.5. PVC et bois pour coffrages

Matériaux sciable et clouable, le bois est l’un des matériaux les plus utilisés pour la
réalisation des coffrages. Dans notre cas, nous en avions trois types à savoir :

· Les chevrons de type 8 cm x 8 cm ;

· Les planches de fond 25 cm et 30 cm ; et
· Les feuilles de contre-plaqué d’épaisseur 2 cm (nous avons les petites
feuilles de dimensions 1m x 2 m et, les grandes feuilles de dimensions
1.2m x 2.4 m).

Les coffrages bois sont réalisés soit en planches, soit en feuilles de contre-plaqué.
Les chevrons quant à eux, permettent de confectionner les différents panneaux de
coffrage et servent aussi à sa stabilisation.

Les PVC ont été utilisés pour la réalisation des coffrages des éléments en béton
armé ayant une section circulaire. A ce niveau nous avions trois (03) cas de figure :

· Poteau circulaire de diamètre 25 cm : bâtiment mess ;

· Poteau circulaire de diamètre 30 cm : hangar des services généraux ;
· Potelets ronds de diamètre 10 cm.

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II.6. Les hourdis et parpaings

Les hourdis utilisés sont du type entrevous creux avec une hauteur de 20 cm et une
longueur de 60 cm. Ils sont confectionnés sur le chantier à l’atelier de préfabrication.

Les parpaings utilisés sont tous de dimensions 40cm/20cm. Leurs largeurs varient en
fonction de leurs utilités. On distingue ainsi des parpaings de largeur 07, 10 ,15 et 20
centimètres.

II.7. Les adjuvants

L'adjuvant est un produit incorporé soit dans le béton, soit dans un mortier, au
moment de son malaxage à une dose inférieure ou égale à 5 % en masse de la teneur
en ciment, pour modifier les propriétés du mélange à l'état frais et/ou durci. Il
permet ainsi :

· d’améliorer fortement l’adhérence du mortier sur tout support (béton, pierre,

brique, métaux ferreux, verre et céramique) ;
· de rendre le béton plus plastique donc plus facile a mettre en œuvre ;
· d’augmenter les résistances à la traction ;
· de limiter les risques de fissuration ;
· d’améliorer l’imperméabilité ;
· de réduire l’usure du béton ; et
· d’assurer les reprises de bétonnage.

Pour les travaux sur le chantier nous avons utilisé les produits <<Sika>> tels que le
Sikadur et le Sikalatex.

Le Sikadur a été utilisé pour ancrer les barres d’acier dans le béton durci. Le
Sikalatex a quant à lui été utilisé au cours des reprises de bétonnage. Il a permis
d’obtenir une bonne liaison entre le béton frais et le béton durci et de prévenir les

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défauts d’imperméabilisation de la surface de reprise. Pour l’employer il faut au

préalable :

· piquer énergiquement le béton durci pour le débarrasser des parties non

adhérentes ;
· préparer la solution de Sikalatex : mélanger le produit au tiers du volume
d’eau ;
· couler le béton dès que la solution est versée sur la surface de reprise de
bétonnage ;
· vibrer soigneusement la zone de reprise de bétonnage.

Figure 3 : solution de Sikalatex

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III. MISE EN ŒUVRE DE LA DALLE TOITURE

TERRASSE DU MESS

Le suivi technique de la mise en œuvre de cette dalle a occupé la majeure partie de

notre temps durant le stage. A ce niveau nous sommes intervenus pour :

· établir le planning des travaux ;

· ressortir les différentes quantités de matériaux (sable, ciment, gravier, acier,
contre-plaqué) nécessaires pour la mise en œuvre de la dalle ;
· organiser l’intervention des différentes équipes ;
· veiller à ce que les travaux se fassent selon les règles de l’art ; et
· aider les ouvriers dans la lecture de plans (ferraillage et coffrage).

Dans la suite, nous présenterons les technologies utilisées pour la réalisation des
différents éléments de la construction.

III.1. Généralités sur le MESS

Il s’agit d’un bâtiment bas, en rez-de-chaussée. Au moment ou nous débutions le

stage, l’avancement sommaire des travaux du bâtiment était le suivant :

· Elévation des murs et poteaux : achevée ;

· Dallage : en cours ;
· Coffrage plancher terrasse : en cours.

Il s’agissait donc pour nous de façon précise, d’assurer la mise en œuvre du plancher
terrasse de ce bâtiment. C’est une dalle pleine en béton armé, de 20 cm d’épaisseur.
Un complexe d’étanchéité sera réalisé sur la dalle pour assurer l’écoulement des
eaux pluviales.

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Figure 4 : état d’avancement des travaux du mess

III.2. Quantités de matériaux nécessaires

La réalisation de notre objectif passe par l’organisation et la gestion du site qui,

constituent une phase préparatoire indispensable. Cette phase a pour but d’établir le
planning des travaux, d’organiser et de gérer le chantier. De plus, il incombe de
maîtriser les besoins en matériel et en personnel. La non maîtrise de ces données
peut engendrer des surcoûts considérables sur les travaux. Tous ces éléments
s’appuient nécessairement sur la maîtrise des quantités d’ouvrages et par conséquent
celle du coût final du projet. Pour se faire, nous avions déterminé toutes les
quantités de matériaux nécessaires à la mise en œuvre de la dalle. Pour la
détermination de ces quantités, nous nous sommes servis des plans architecturaux,
des plans de coffrage et des plans de ferraillage.

Le volume de béton est déterminé à partir des plans de coffrage. Le volume trouvé
permet de déterminer le volume de gravier par un ratio : Vg=0.88 x Vb avec Vg le
volume de gravier et Vb celui de béton.

En ce qui concerne le sable on a Vs=Vg/2.

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Les quantités de ciment sont déterminées en fonction du dosage en ciment et du

volume de béton à mettre en œuvre. Par exemple pour un dosage en ciment égale à
350 Kg / m3, nous avons sept (07) paquets de ciment pour un mètre cube de béton.

Pour les quantités d’acier, nous utilisions les plans de ferraillage qui donnent le
linéaire total des barres en fonction des diamètres. Les caractéristiques des barres
d’acier sont données dans le tableau suivant :

poids
diamètre poids en kg/ml en kg/barre nombre de barres/botte

Φ6 0.222 2.664 36
Φ8 0.395 4.74 21
Φ10 0.617 7.404 13
Φ12 0.888 10.656 9
Φ14 1.208 14.496 7
Φ16 1.578 18.936 5
Φ20 2.466 29.592 3
Φ25 3.864 46.368 2
Φ32 6.313 75.756 1
Φ40 9.864 118.368 1

Tableau 4 : tableau des caractéristiques des bottes d’acier

Ainsi avions nous passer les commandes suivantes pour l’exécution des travaux de la
dalle.

Ainsi, avions nous passer les commandes suivantes pour la réalisation des travaux du
Mess.

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1. Bétonnage des poutres

· 3.5 tonnes de ciment CPA ;

· 11 tonnes de gravier ;

· 1 voyage de sable.

2. Bétonnage des acrotères et béquet

· HA 8 : 1045.63 tonnes ;

· Gravier : 17 tonnes ;

· Sable : 2 voyages de 06 roues ;

· Ciment CPA : 06 tonnes.

3. Bandeau (137.7 mL ; soit 206.55 m2 ; 38.68 m3)

· Contre-plaqué ep 20 : 140 feuilles de 1.00 x 2.00 (petites feuilles) ;

· HA 8 : 3350 Kg ; HA 10 : 3750 Kg ;

· Gravier : 40 tonnes : 20 tonnes de 5/10 et 20 tonnes de 10/20 ;

· Sable : 3 voyage de sable ;

· Ciment CPA : 14 tonnes de ciment.

Potelets (nombre : 62)

HA 8 : 300 Kg ;

HA 6 : 100 Kg.

4. Forme de pente : 715 X 0.18 = 128.7 m3

· 20 tonnes de ciment CPJ ;

· 56 tonnes de gravier 15/25.

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5. Crépissage

· Enduit muraux

o Acrotère : 151.47 m2

Ciment CPJ : 1.1 tonnes ;

Sable : 1 voyage de sable tamisé.

o Enduit intérieur : 492.25 m2

Ciment CPJ : 3.5 tonnes ;

Sable : 3 voyages de sable tamisé.

o Enduit extérieur : 342.00 m2

Ciment CPJ : 2.5 tonnes ;

Sables : 2 voyages de sable tamisé.

6. Dallage périphérique : (Aire : 455.25 m2 ; périmètre de bèche : 125 mL ;

volume : 52 m3)

· 11 tonnes de ciment CPJ ;

· 40 tonnes de gravier ;

· 5 voyages de sable.

7. Chape intérieure

· Ciment : 03 tonnes de CPJ ;

· Sable : 03 voyages de 06 roues.

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III.3. Elaboration du planning de mise en œuvre

Le planning peut être défini comme un programme organisé d’opérations à réaliser

dans un temps donné ou pour une tâche précise.

Son principal objectif n’est pas d’évaluer le retard dans la réalisation des travaux,
mais de permettre à l’entreprise, l’exercice des cinq (05) fonctions qui caractérisent
l’accomplissement de toute tâche :

i. Prévoir : établir le programme des actions et les situer dans le temps ;

ii. Organiser : mettre en place les moyens propres à la réalisation des

prévisions ;

iii. Commander : déclencher l’exécution des travaux et évaluer toutes les

répercussions que peut entraîner leur enchaînement ;

iv. Coordonner : relier entre elles, les différentes phases de réalisation des
travaux et évaluer toutes les répercussions que peut entraîner leur
enchaînement ;

v. Contrôler : vérifier que la réalisation des travaux est conforme aux

prévisions et prendre toutes les mesures nécessaires afin de corriger
tout écart.

Pour la réalisation du planning des travaux, nous nous sommes basés sur des
entretiens avec notre maitre de stage et les différents chefs d’équipe. Nous avions
décomposé la mise en œuvre de la dalle en taches élémentaires. Ensuite nous
déterminions la durée de réalisation de chaque tache et les contraintes liées à son
exécution. Nous présentons ci-après le planning élaboré à partir du logiciel
Microsoft Office Project version 2010 (MS PROJECT).

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III.4. Le coffrage de la dalle

Le béton frais a l’aptitude d’épouser une forme appelée coffrage qui le moule
lorsqu’il est encore à l’état pâteux. Le coffrage est donc une structure provisoire,
utile pour mouler le matériau plastique, en attendant sa prise puis son durcissement.
Quelle que soit la nature du coffrage, on retrouve les mêmes constituants :

· une peau de coffrage qui détermine l’aspect final de l’ouvrage ;

· une ossature qui limite les déformations de la peau de coffrage,
essentiellement dues à la poussée du béton frais pour les parois verticales, au
poids propre du béton frais, du coffrage et aux surcharges d’exploitation pour
les parois horizontales. Elle définit la surface à engendrer et transfère les
efforts à une structure résistante composée de raidisseurs, qui reportent les
actions aux points d’appuis ;
· des étaiements permettant le réglage en position des surfaces coffrantes ;
· des éléments intégrés au coffrage ou indépendants, permettant au personnel
de travailler en toute sécurité.

Mise en œuvre du coffrage

Un coffrage doit permettre d’obtenir les formes, l’aspect et les dimensions, exigées
dans les plans d’exécution des ouvrages et les autres pièces du marché (CCTP).

L’aspect final du béton dépend de nombreux paramètres parmi lesquels on trouve :

· l’interface peau-béton moulé : la peau de coffrage doit être propre, préservée

de tout défaut (épaufrures, chocs, aspérités) et soigneusement huilée à chaque
usage ;
· l’étanchéité entre panneaux de coffrage : il faut éviter que les fuites de laitance
laissent apparaitre des granulats au moment du décoffrage ou créent une
hétérogénéité d’aspect ;
· la rigidité du coffrage, vis-à-vis des actions mécaniques appliquées afin de
respecter les dimensions finies de l’ouvrage et les tolérances de planéité.

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Une attention particulière mérite donc d’être apportée au coffrage.

Dans notre cas, il s’agissait de mettre en œuvre le coffrage d’une dalle pleine en
béton armé de 20 cm d’épaisseur avec des relevées de poutres. La hauteur finale
sous plancher de la dalle étant de 2.80 mètre.

Choix de la technologie de coffrage

Compte tenu de la faible hauteur sous plancher, le coffrage a été réalisé avec un
étaiement simple. L’étaiement simple comporte trois composants principaux :

· les étais verticaux : ceux-ci sont les premiers éléments placés, aux extrémités
des chevrons (poutrelles) ;
· les fourches, en tête d’étai, sont équipées d’un dispositif permettant le
décintrage rapide du coffrage. Dans notre cas, les étais n’étaient pas munis de
fourches, les chevrons étaient donc cloués directement en tête des étais ;
· des chevrons utilisés comme poutrelles, servent de raidisseurs aux panneaux
coffrants qui sont disposés sur la surface générée par les chevrons.

Les caractéristiques mécaniques, la répartition, et le nombre des différents

composants (étais, chevrons, panneaux) sont choisit essentiellement en fonction de
l’épaisseur de la dalle et des charges appliquées en phase de construction.

Montage du coffrage et de son étaiement

Il se fait dans l’ordre suivant :

· pose des étais métalliques (espacés de 70 à 80 cm) ;

· pose des chevrons principaux (directrices du coffrage) ;
· pose des chevrons secondaires ou transversaux (génératrice de la surface à
coffrer) ;
· pose des panneaux coffrants.

Dans la pratique, les deux premières opérations sont réalisées concomitamment. Les
chevrons principaux sont d’abord cloués en tête des étais puis le tout est levé
ensemble pour former une ligne d’étaiement. Pour éviter que les étais ne

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s’enfoncent dans le sol on les dispose sur des planches, le sol ayant été au préalable
bien compacté.

Après la pose des chevrons secondaires, on procède au réglage de la planéité de la

surface à coffrer. Pius vient la pose de la peau coffrante en feuilles de contre-plaqué.
On procède ensuite à un réglage final du coffrage avec le géomètre. A ce stade, après
un maillage de la surface de coffrage par pas de 2 mètres, nous avons relevé les cotes
de ces différents points afin de nous assurer que les variations de cotes restaient bien
dans la marge de tolérance.

Une fois ces étapes terminées, le coffrage est enfin prêt à être utilisé.

Figure 5: étaiement

III.5. Le ferraillage

Afin de gagner du temps, le ferraillage de la dalle a été scindé en trois (03) étapes à
savoir :

· le façonnage des cages d’armatures des poutres et la découpe des aciers pour
le ferraillage de la dalle ;

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· la pose des poutres sur le coffrage ;

· le ferraillage de la dalle.

Façonnage des cages d’armatures des poutres et découpe des aciers

Façonnage des cages d’armatures

Le façonnage se fait par pliage en vue de donner à l’élément façonné une forme
d’allure polygonale ou, par cintrage en vue donner à l’élément façonné une forme
d’allure circulaire. Le façonnage par pliage permet d’assurer trois (03) fonctions
différentes :

· la mise en forme des cadres, étriers, épingles ou assimilés ;

· la mise en forme des ancrages (extrémités des armatures sur lesquelles l’effort
de traction s’annule progressivement. Ils sont droits ou courbes) ;
· la mise en forme des coudes (les coudes sont les zones d’armatures assurant
un changement de direction de leur fibre neutre, tout en permettant la
transmission de l’effort maximal admissible entre deux parties droites).

Une mise en œuvre de qualité doit permettre de mettre en place les armatures
conformément aux plans d’exécution. Ainsi, nous intervenions à ce niveau pour
faire respecter :

· les sections des barres d’acier ;

· les espacements et les dimensions des barres ;
· les longueurs de recouvrement ;
· les dispositions constructives réglementaires.

Une fois confectionnés, les cages d’armatures sont étiquetées en vue de faciliter leur
repérage.

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Figure 6: cage d’armatures d’une poutre

Découpe des aciers

Pendant que se faisait la fabrication des cages d’armatures de poutres, nous lancions
la découpe des aciers pour le ferraillage de la dalle. Notre intervention à ce niveau
était plus axée sur l’optimisation des quantités d’aciers. En effet, vue les quantités
importantes et le nombre variable des longueurs de barres à découper, nous étions
amenés à faire plusieurs combinaisons en vue de limiter les gaspillages.

Les barres sont regroupées par lot, puis étiquetées en fonction de leur nomenclature
sur le plan de coffrage en vue de faciliter leur repérage lors du ferraillage.

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Figure 7: aciers découpés pour le ferraillage de la dalle

Pose des poutres sur le coffrage

Elle s’est faite à la main pour les éléments légers et, à l’aide de la tractopelle pour les
éléments lourds. Les poutres sont posées conformément aux indications sur le plan
de coffrage et attachées pour résister sans déplacement aux efforts subis pendant la
mise en œuvre du béton. Afin de les positionner de façon correcte (appui de
gauche, appui de droite), nous nous sommes servi de leurs différents plans de
ferraillage. Une fois la pose terminée, on passe à la disposition des aciers chapeaux.

Ferraillage de la dalle

A ce niveau, nous veillions à ce que les armatures soient mises en place

conformément au plan de ferraillage de la dalle notamment en respectant un
enrobage correct (e = 2.5 cm). Le respect de l’enrobage est assuré par l’utilisation
des calles à béton de 2.5 cm d’épaisseur. La dalle est ferraillée dans les deux sens, en
forme de treillis soudés. L’encastrement sur les appuis nécessite la présence d’aciers
chapeaux. On distingue :

· les aciers porteurs : ils sont placés en zone tendue c’est-à-dire en partie basse
de la dalle, parallèlement au petit coté (1er lit) et au dessus des appuis de rive

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et intermédiaires (chapeaux). Leur espacement ne doit pas dépasser trois (3)

fois l’épaisseur de la dalle ou 33 cm. La longueur des chapeaux est comprise
entre ¼ et 1/5ème de la portée ;
· les aciers de répartition : ils sont disposés parallèlement au grand coté et
s’appuient sur les porteurs. Leur espacement ne doit pas dépasser quatre (4)
fois l’épaisseur de la dalle ou 45 cm. Leur diamètre est égal au moins au quart
(1/4) des porteurs.

Nota bene : Pour les balcons en porte-à-faux les aciers porteurs sont placés en partie
haute (zone de béton tendu).

Figure 8 : ferraillage de la dalle (en cours)

La mise en œuvre complète du ferraillage a été réalisée par l’équipe des ferrailleurs,
sous notre supervision. Pendant que le ferraillage avançait, nous sommes intervenus
auprès des équipes d’EGEBI, INTELEC et SEEE pour la pose de leurs
réservations.

Le ferraillage fut l’une des étapes les plus délicates dans la mise en œuvre de la dalle.
En effet la vie de l’ouvrage en dépend. Avant le bétonnage, nous avons procédé à
une réception du ferraillage par la structure de contrôle (SOCOTEC).

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III.6. Le bétonnage

Avant de procéder au bétonnage de la dalle, il important de penser à la préparation

du chantier.

III.6.1. Préparation du chantier

Pendant cette phase, il est question de préparer tous les éléments intervenants dans
la phase exécution des travaux de bétonnage. La préparation du chantier consiste à :

· faire le choix des bétonnières en fonction de leur capacité de production et de

la quantité de béton à mettre en œuvre ;
· positionner les différentes bétonnières et réaliser les tranchées qui serviront
d’assises aux godets ;
· déterminer les aires de stockage des différents matériaux pour le bétonnage
(sable, ciment, gravier et eau) ;
· déterminer la position optimale de la grue mobile en tenant compte de ses
capacités de levages (hauteur et portée).

Cette préparation a été faite avant tout les travaux de bétonnage. Le ciment est
stocké sur des palettes disposées sur le sol plat et sec. Les sacs de ciment sont
protégés de la pluie et des remontées d’humidité du sol à l’aide de film polyane.
Quant aux granulats, on évite tout mélange entre granulats de natures, d’origines ou
de classes granulaires différentes. Nous veillions à ce que les matériaux stockés sur la
plateforme soient en quantité suffisante pour que les travaux puissent être exécutés à
un rythme normal sans interruption.

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Figure 9 : préparation de la plateforme de travail

III.6.2. Mise en œuvre du béton

Avant le démarrage des travaux de bétonnage, nous exécutions des bétons témoins
pour des essais en laboratoire (le laboratoire chargé d’effectuer les essais était
LAGECO Laboratoire de Géotechnique et de Contrôle). In situ, nous réalisions
l’essai d’affaissement au cône d’Abrams pour mesurer l’ouvrabilité du béton.

Affaissement en cm consistance du béton la mise en œuvre nécessite :

0-2 béton très ferme une puissante vibration
3-5 béton ferme une bonne vibration
6-9 béton plastique une vibration courante
10-13 béton mou un piquage
14-17 béton très mou un piquage très léger

d’arrêt 5du: consistance

Le niveauTableau bétonnage du
est béton
donnéenpar
fonction de son affaissement
le géomètre. Le béton est dosé à
3
350kg/m . Pour obtenir ce dosage sur le chantier ; nous réalisions le mélange
suivant :

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· un paquet de ciment ;
· une brouette de sable arasée;
· une brouette arasée de concassés 5/15 ;
· une brouette arasée de concassés 15/25.

Le dosage en eau variait entre 2 et 3 sceaux d’eau de 15 litres en fonction de la

période de la journée.

Le mélange est malaxé dans la bétonnière pendant 2 à 3 minutes et est ensuite

renversé dans le godet de la grue mobile pour être déversé dans le coffrage.

Nous prenions soin de veiller à ce le béton soit vibré afin d’assurer son ouvrabilité.
Pour les reprises de bétonnage nous utilisions le Sikalatex pour l’accrochage du
béton frais à l’existant.

Avant le bétonnage nous prenions le soin de vérifier que :

· le coffrage est propre et débarrasser de tout élément incompatible avec le

béton ;
· les calles à béton ont été bien posées pour éviter les problèmes d’enrobage.

La mise en œuvre du béton a durée deux (02) jours.

Figure 10 : aspect final de la dalle

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III.7. Le complexe d’étanchéité

La dalle est surmontée d’un acrotère devant recevoir les relevés d’étanchéité. En vue
de la préservée des infiltrations d’eau, il est prévu la réalisation d’un complexe
d’étanchéité devant assurer l’écoulement des eaux pluviales. Ce complexe est
comprend :

· la forme de pente ;
· le complexe d’étanchéité.

III.7.1. La forme de pente

Elle est réalisée en béton et, a pour objectif d’assurer l’écoulement des eaux
pluviales. Le béton de la forme de pente est dosé à 250 Kg de CPA/m3 ; il doit être
étanche, durable et résistant. Pour ce type de béton il est recommandé d’utiliser un
sable qui a les critères d’acceptabilité suivants après essais :

· Module de finesse : 2.22 !" 2.8 ;

· Equivalent de sable : 70 #$ 80.

En effet, il s’agit d’un sable propre à faible pourcentage de fines argileuses convenant
parfaitement pour les bétons de haute qualité. En outre des essais sont réalisés à
chaque renouvellement de stocks de sable. Par ailleurs, pour l’accrochage du béton
frais à l’existant, il est recommandé l’utilisation d’une résine de type SIKALATEX
ou similaire.

Méthodologie de réalisation de la forme de pente

Pour la réalisation des formes de pentes nous avions procédé au tracé sur la surface
de la dalle du plan d’évacuation des eaux pluviales. Pour ce la nous avions utilisé le
matériel suivant :

· un décamètre et un mètre pour mesurer les distances ;

· un cordeau pour obtenir des lignes droites ;

· un cordexe de couleur rouge pour le tracé des différentes lignes ;

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KOFFI GUY CHARLES / Rapport de stage de production