Rapport PFC Ana Izquierdo Peces
Rapport PFC Ana Izquierdo Peces
Rapport PFC Ana Izquierdo Peces
RAPPORT
JUIN 2012
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Etude, dimensionnement et validation d’une pompe volumétrique
IZQUIERDO PECES, Ana F12082
RESUME
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Etude, dimensionnement et validation d’une pompe volumétrique
IZQUIERDO PECES, Ana F12082
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Etude, dimensionnement et validation d’une pompe volumétrique
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REMERCIEMENTS
Je voudrais remercier aussi M. Hueber, professeur aussi à Arts et Métiers ParisTech, pour son
indiscutable connaissance du logiciel CATIA, qui m’a aidé aux dernières parties du projet.
Je remercie le Laboratoire d’Energie et Mécanique des Fluides Internes pour m’avoir donné
l’opportunité de travailler cette année avec eux.
D’autre part, je voudrais inclure mes parents qui, de l’Espagne, m’ont soutenu pendant la
réalisation de ce projet et toutes mes études.
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SOMMAIRE
REMERCIEMENTS .......................................................................................................................... 5
SOMMAIRE .................................................................................................................................... 7
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................................ 9
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................................... 9
1. INTRODUCTION ................................................................................................................... 11
1.1 Etude théorique des pompes volumétriques.............................................................. 11
1.2 Problème des pompes volumétriques ........................................................................ 13
2. PRE-DIMENSIONNEMENT DES ENGRENAGES ..................................................................... 15
2.1 Méthodologie de dimensionnement .......................................................................... 15
2.2 Etude de la pompe physique à engrenages ................................................................ 17
2.3 Obtention des paramètres de fonctionnement de la pompe ..................................... 18
3. CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DES ENGRENAGES ................................................. 21
3.1 Dimensionnement théorique ...................................................................................... 21
3.2 Dimensionnement sans déport ................................................................................... 24
3.3 Dimensionnement avec déport................................................................................... 25
3.4 Dessiner le profil de denture....................................................................................... 30
4. ENGRENAGES EN FONCTIONNEMENT ................................................................................ 35
5. CONCLUSION ....................................................................................................................... 37
6. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ....................................................................................... 39
7. ANNEXES ............................................................................................................................. 41
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1. INTRODUCTION
On distingue généralement:
• les pompes volumétriques rotatives : Ces pompes sont constituées par une
pièce mobile animée d’un mouvement de rotation autour d’un axe, qui tourne
dans le corps de pompe et crée le mouvement du liquide pompé par déplacement
d’un volume depuis l’aspiration jusqu’au refoulement.
On trouve des : Pompes à palettes libres
Pompes à engrenages extérieures
Pompes à rotor hélicoïdal excentrée
Pompes péristaltiques
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Ce sont des pompes qui peuvent atteindre des pressions au refoulement de l’ordre de 5 à 30
bars. Les débits peuvent atteindre 300 ∙ ℎ . La hauteur manométrique maximale est de 50
à 200 m CE. Elles n’admettent pas le passage de particules solides sous peine de destruction.
Elles sont utilisées pour les produits autolubrifiants, alimentaires, et pour utilisation comme
pompe doseuse.
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Un des grands problèmes des pompes à engrenages est l’espace mort trouvé entre les dents
au moment de l’engrènement. Cet espace mort affecte de manière différente si le fluide entre
les engrenages est gaz ou liquide.
Si le fluide dans la pompe à engrenages (compresseur) est un gaz (fluide compressible), le gaz
sera comprimé dans l’engrènement entre les dents dans l’espace mort, et à la sortie du fluide
enfermé, il se dilatera, ce qui provoquera une haute descente du rendement volumétrique de
la pompe.
Dans une autre part, si le fluide entre les engrenages est un liquide (fluide incompressible),
dans le moment de l’engrènement, le liquide retenu dans l’espace mort ne pourra pas se
comprimer et il se produira une augmentation de pression que peut abîmer les dents des deux
roues.
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Le but de ce projet est obtenir une denture des engrenages optimale. Pour atteindre l’objectif,
nous ferrons premièrement un pré-dimensionnement des engrenages, et après, sur cette
étude, nous redimensionnerons les engrenages pour améliorer le rendement de la pompe.
Pour effectuer le pré-dimensionnement nous avons parti d’un débit volumétrique (en
l/min) pour déterminer les caractéristiques générales de l’engrenage cylindrique à denture
droite (nombre de dents, module, diamètre primitif, diamètre extérieur et longueur).
Pour un nombre de dents fixé, nous calculons le module m, le diamètre primitif d, le diamètre
extérieur et la largeur de la roue b, par les formules suivantes :
Module m:
Si = ∙2 ∙ ∙ ℎ ∙ ∙ 10
et = ; = ∙ ; ℎ = ∙
* ∙ !"
= #∙$ ∙%∙&∙'∙()
en l/min et N en tr/min
Largeur de la roue b (en mm): largeur de la partie dentée d’une roue mesurée suivant une
génératrice du cylindre primitif.
= ∙
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• La force radiale (345) est obtenue de la répartition azimutale de pression sur le palier.
Pour le calculer, nous utilisons la formule simplifiée :
789:; 9< =<>; = ?9;@@=8A ; 9;B8C>; ;AD ∙ @C9B<:; ?98E;:Dé; ; :ℎ<GC; 98C;
2
B9?H ) = 0,1 ∙ ∆? ∙ ∙ ∙ K1 + M
2 π
Δp en bars et , en mm
Cette force radiale on doit le repartir entre les deux paliers des deux roues.
Au le moment du contact entre les deux roues, il se produit une réaction qui a la direction
de la ligne d’engrènement.
Ligne d’engrènement
L’effort7# est celui qui exerce la roue menante sur la roue menée, et l’effort7 # , vice-versa.
Chaque effort se décompose en une composante radiale et une composante tangentielle.
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Par conséquent, l’effort radial, avec une angle de pression normalisé 1! = 20° , est calculée :
7P = 7 ∙ DQ1
∆? ∙
7 =
2 ∙ ∙R ∙
D’où,
DQ1 ∙ ∆? ∙ 10S ∙
7P =
2 ∙ ∙ ∙R
L’effort total exercé sur les roues est donc, la somme des efforts :
7TUTVW = 7P # + B9?#
Au début de l’année, le projet était orienté vers la création d’une pompe volumétrique a
engrenages capable de mettre de l'AdBlue (solution d'eau à 32,5% d'urée) sous une pression
(généralement 5 à 6 bars relatifs) et un débit maximum donnés pour réduire drastiquement
l'émission de NOx des moteurs Diesel automobiles, pour suivre la norme de pollution Euro6,
qui entre en vigueur en 2014.
Nous avons utilisé les valeurs de la pompe que nous devions construire au début, pour faire
nos calculs de dimensionnement des engrenages.
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Pour avoir une idée du type de pompe, nous savons que la pompe doit être petite, une micro
pompe, et qu’à partir de ces deux valeurs fixes, nous devons obtenir une pompe réalisable
physiquement. Les données sont :
Débit = 0.025l/min
Pression = 6 bars
Nous avons utilisé cette pompe pour obtenir des valeurs possibles a partir de nos données. On
appellera pompe physique (Q), et pompe théorique (Q’) aux deux pompes à analyser dans les
explications suivantes.
Nous avons eu de problèmes sur les spécifications de la pompe physique, car nous n’avons pas
trouve tous tes paramètres dans son cahier de charges. Nous connaissons uniquement la
vitesse de rotation de la pompe :
Avec un chronomètre et une éprouvette, nous avons calculé le volume rempli et le temps
requis, c’est-à-dire, le débit de la pompe. Les résultats étaient comparés avec la valeur du
débitmètre. Toutes les mesures sont prises à pression constante. Après quelques mesures,
nous obtenons le débit de la pompe théorique :
= 675 >/ =A
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=2∙+∙\ ] ∙ ^_ P` aP ∙ → = :D; ∙
′ = 25 >/ =A
h
h
= = 99.26 D9/ min ~ 100 D9/ =A
:D;
Nous avons utilisé un logiciel de dimensionnement, NLIMIT, serré à nos besoins, développé en
1996 au LEMFI pour obtenir le dimensionnement des engrenages. Il se présente sous la forme
d’une feuille de calcul Excel. Il permet à partir d’un débit, de la pression de travail, des
rendements volumiques et global, de la vitesse de rotation et des rapports y et k, obtenir les
caractéristiques géométriques de la roue et les efforts existants dans notre pompe a
engrenages.
kl
Saillie réduite = Largeur réduite =
m
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Dû au petit débit imposé, la vitesse de rotation obtenue après avoir fait la ressemblance de
pompes est vraiment petite par rapport au fonctionnement normal des pompes
volumétriques, environ 1500 rpm˂ N ˂ 2500 rpm. Si nous augmentons la vitesse de rotation, le
diamètre des roues serai très petit, en quelques cas, difficile de fabriquer, et par conséquent,
trop couteux. D’autre part, les forces exercées sur les roues, seront plus faibles.
Pour le débit et pression imposés, et évitant des forces trop grandes sur les roues, il existe un
bon compromis pour un nombre de dents égale a 10.
Nous avons choisi la configuration la plus optimale par rapport a la taille supposée de la
pompe et à un nombre de dents raisonnable pour une pompe de ces caractéristiques.
Après, nous devons étudier les paramètres de la denture des engrenages de la pompe.
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Dans cette partie, nous allons préciser la démarche utilisée pour le dimensionnement des
dents d’engrenages de la pompe. Nous ferrons une conception classique des dents suivis d’une
optimisation de la denture pour diminuer des problèmes dans la zone de l’engrènement.
Nous avons la configuration optimale de notre pompe théorique, alors nous allons
dimensionner la denture des engrenages.
Cette partie est basée sur la référence bibliographique « Traité théorique et pratique sur les
engrenages » de Georges HENRIOT.
Dans un première temps, nous commençons avec une explication théoriques sur le
dimensionnement des dents d’engranges selon Henriot, pour après faire le calcul pratique.
Nous savons que l’angle de pression est l’angle de la ligne d’action avec la tangente aux cercles
primitifs (α = 20° pour une denture normalisée) et que le module est une valeur qui permet de
définir les caractéristiques dimensionnelles de la roue dentée. Cette dernière est le rapport
entre le diamètre primitif et le nombre de dents.
Avec ces trois paramètres, nous pouvons calculer le diamètre primitif de denture d, invariante
dans les possibles modifications de la denture, de la manière suivante :
= ! ∙
Le diamètre de base de cercle est celui à partir duquel la dent est dessinée, c’est-à-dire, qu’il
est le cercle permettant d’obtenir le profil en développante de cercle des dents. Il est une
valeur invariante dans le dimensionnement de l’engrenage, et est défini par :
= ∙ :8@H1! )
Les paramètres qui seront calculés à partir de maintenant, souffriront des modifications lors de
l’optimisation de la denture.
Les dents des engrenages sont définies par les variables suivantes :
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ℎ = H1 + o) !
ℎp = H1,25 − o) !
ℎ = ℎ + ℎp
= + 2ℎ
p = − 2ℎp
• Le pas de référence ?! : longueur d’un arc de cercle primitif compris entre deux profils
consécutifs
?! = ∙ !
• Le pas de base ? : longueur d’un arc de cercle de base compris entre deux profils
consécutifs
? = ?! ∙ cos (1! )
@= !u + 2o ∙ tan (1! )x
2
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9= #
; 9 = z
#
=AyH1) = tanH1) − 1
@
@ = 9 { − 2|=AyH1 ) − =AyH1! )}~
9
d€
1 = < ∙ cos K M
d•
Et 9 le rayon de tête
9 =
2
• Finalement, l’entraxe nominal <, la plus courte distance entre les centres des deux
roues, se calcule :
<= ! ∙ =
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Le pré-dimensionnement des engrenages de notre pompe nous l’avons fait par rapport aux
données de débit et pression exprimées dans la section précédente, en obtenant des valeurs
de diamètres, pas, et largueur de la denture a partir du logiciel NLIMIT.D’après ces calculs,
nous pouvons obtenir la valeur des paramètres libres fixés :
• + = 10
• ! = 1,31
• 1! = 20° Hvaleur standard dans la norme européenne)
Premièrement nous faisons le calcul des paramètres sans déport (x=0). Nous expliquerons
dans une section suivante la fonction du déport et son but.
Les valeurs des paramètres qui définissent la denture d’un engrenage, à partir de nos données
initiales sont les suivantes :
H ) 13
H ) 12
ℎ H ) 1,31
ℎp H ) 1,638
H ) 16
pH ) 9,825
?! H ) 4,115
? H ) 3,867
@H ) 2,058
@ H ) 1,842
@ H ) 0,769
<H ) 13
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Le problème à étudier dans ce projet est l’existence d’un espace mort dans l’engrènement des
deux pignons de la pompe.
Volume mort
Volume mort
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‰=o∙ !
La figure ci-après permet de visualiser l’influence du déport sur la forme de la denture droite
et sa position par rapport à la géométrie de référence.
Figure 0-V : Influence du déport et la position de la dent par rapport à la géométrie de référence
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En pratique, le choix d'un coefficient de déport x est limité : x < 0,8 (pour éviter d'avoir des
dents tronquées) et x > -0,5 (pour éviter les concentrations de contraintes et les interférences
au pied de dent). Cela conduira à choisir une somme des déports dans un engrenage telle que :
Dans le cas des engrenages rencontrés, on trouve plusieurs possibilités pour aboutir au
dimensionnement géométrique final d’un engrenage :
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Dans un engrenage, le jeu entre dents E est la plus courte distance entre les flancs arrières de
deux roues quand les flancs avants sont en contact. Ce jeu est absolument nécessaire pour un
bon fonctionnement de l'engrenage. Le jeu entre dents est obtenu par diminution de
l'épaisseur de dent par rapport à la denture théorique sans jeu ou par une augmentation
d’entraxe. C’est de cette dernière manière que nous créerons le jeu.
Nous souhaitons créer un jeu E entre les dents qui engrènent.Ce jeu va induire un
déplacement ∆< :
E
∆< =
2sin (1! )
Cet entraxe de dimensionnement nous permettra obtenir le déport nécessaire pour qu’il y ait
contact entre les pignons pour l’entraxe défini.
Le déport nécessaire á l’engrènement sans jeu est :
Ž
o=
2
’
Où Ž = (=Ay•1Œ• • − =Ay(1! )) ∙ ‘“•” (• )—
–
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cos H1! )
1Œ• = < ∙ :8@ ˜< ∙ ™
<Υ
Le but de ce calcul est d’obtenir une forme de denture optimisée. Pour cela, nous recalculons
la géométrie de la denture avec une méthode itérative.
Pour un jeu choisi ( E = 0,01) avec des itérations pour obtenir le meilleur mouvement entre
les engrenages, nous avons obtenu ces valeurs de chaque paramètre de dimensionnement.
10
!H ) 1,31
H ) 13
H ) 12
ℎ H ) 1,846
ℎp H ) 1,102
H ) 17
pH ) 11
?! H ) 4,115
? H ) 3,867
@H ) 2,448
@ H ) 2,208
@ H ) 0,3686
<H ) 13
<Œ H ) 14
∆<H ) 0,01462
<Υ H ) 14
o 0,409
Ce calcul est fait avec l’aide de MathCad®(voir annexe 1),un logiciel destiné principalement à la
vérification, la validation, la documentation et la réutilisation des calculs d'ingénierie.
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Le profil de la denture est très important puisque c'est la partie de la roue dentée qui
transmet le mouvement et les efforts dans l'engrènement des dents. Actuellement, sauf des
rares exceptions, toutes les dentures en construction de machines sont en développante de
cercle.
Les développantes de cercle sont des courbes planes qui décrivent les points invariablement
liés à une ligne qui roule sans glissement sur un cercle directeur.
Nous divisons le cercle de base dans un certain nombre de parties égales, où chaque point de
division est › , ›# ,› , ... Noustraçons des tangentes et nous mesurons les longueurs › š ,
›# š# , › š , ..., égales à la de chaque arc sur le cercle de base, pour déterminer les points š ,
š# , š , ... de la courbe, qui unis, complètent la développante de cercle.
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Pourquoi nous utilisons le concept de courbe développante de cercle pour le dessin du profil
d’un engrenage?
Pour que deux roues dentées qui forment un engrenage, transmettent bien le mouvement il
faut qu’ils satisfassent la loi de base de l’engrènement, c'est à dire les profils de leurs dents
doivent être conjugués.
Bien qu'il existe théoriquement une infinité des profils conjugués, dans la pratique très peu ont
été utilisés, et ceux-ci sont les suivants :
• Le profil cycloïdal
• Le profil en développante
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Le profil cycloïdal a été très utilisé au début du XXe siècle, mais aujourd'hui il est pratiquement
obsolète par la série d'avantages de la développante de cercle, qui est actuellement la plus
utilisée.
A continuation nous montrerons la procédure suivie pour obtenir le profil de dent. Nous avons
suivi la référence bibliographique « Théorie de Machines et Mécanismes » de J.E. Shigley pour
décrire le procédé.
Le profil de dent d’un pignon est généré par le cercle de base qui a un diamètre :
= ∙ cos H )
Si nous regardons l'image, nous partons d'un rayon du cercle de base 9 et de centre O.
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Cercle de base
La ligne radiale, forme un angle ϕ avec le segment OT. Etant donné que le triangle OTA est
rectangle, se considère que
¡ = 9 ∙ tan H¢6,
Nous faisons ce calcul avec différentes angles pour obtenir chaque point de la développante de
cercle a partir du point choisi
si sur la circonférence de base en sachant que :
¢ <:8@
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Cercle de
référence
Cercle
de base
Le calcul du profil de denture est calculé aussi à l’aide de MathCad®. La procédure de calcul est
expliquée en détail dans l’annexe 2.
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4. ENGRENAGES EN FONCTIONNEMENT
Le profil de dent créé sous MathCad® est isolé, et nous devons l’étudier par rapport à
l’ensemble de la pompe. Pour étudier la pompe global, nous avons choisi exporter
l’information obtenu sous MathCad® et l’importer sous CATIA®(« Conception Assistée
Tridimensionnelle Interactive Appliquée »), un logiciel de conception assistée par
ordinateur(CAO), pour analyser la géométrie de dent dans l’ensemble de l’engrenage et la
pompe.
Sous MathCad® nous avons dessiné le profil de dent en calculant des points. Ces points, au
moyen d’une macro (voir annexe 3), nous les avons importes sous CATIA® et nous avons
obtenu l’ensemble de points par rapport aux axes des coordonnées.
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Etude, dimensionnement et validation d’une pompe volumétrique
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Dans le calcul, nous avons appliqué un entraxe de fonctionnement <Œ aléatoire raisonnable
physiquement et c’est celui que nous introduisons pour dessiner la roue qui engrène avec le
pignon initial. Nous vérifions que les dents des deux roues ne se superposent pas.
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5. CONCLUSION
La finalité de ce projet a été générer une démarche automatisé pour produire des profils de
denture optimisés avec le but d’éviter des problèmes dans les pompes volumétriques à
engrenages, qui puissent diminuer leur rendement.
Comme nous pouvons apprécier dans la simulation du mouvement des deux engrenages, les
dents continuent à maintenir fluide entre eux au moment de l’engrènement. Notre mission a
été générer le procès pour réduire le volume mort au maximum, avec un nouveau
dimensionnement de la denture de l’engrenage.
Pour atteindre l’élimination totale du liquide emprisonné, nous pourrions penser des
différentes méthodes appliqués sur les roues d’engrenage. La forme de la denture nous
pensons que ne serait pas optimale si nous changeons la forme de base de la dent, puisque ça
diminuerait le rendement de la pompe. Nous avons pensé qu’une autre option pourrait être
mettre un matériel dans la base de dents qui absorbe l’augmentation de pression dû au liquide
comprimé. En plus, la dernière idée que nous avons arrivée, c’est faire des canaux sur les dents
ou dans la base de dents pour permettre la sortie du liquide emprisonné, vers l’aspiration ou le
refoulement.
Ce projet pourra être utile dans un futur pour autres projets où on devra dessiner des
engrenages pour une fonctionnalité spécifié. Il sera le début de plusieurs études puisque
l’objectif de tout ingénieur sera toujours créer des machines avec le meilleur rendement.
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6. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
"Cálculo de engranajes"
Tecnología de máquinas, Universidad Carlos III de Madrid, 2011
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7. ANNEXES
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ANNEXE 3
Language="VBSCRIPT"
SubCATMain()
line2D1.ReportName = 1
line2D2.ReportName = 2
'==============================================
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.684 , 5.182 )
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.558 , 5.221 )
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.299 , 5.414 )
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.268 , 5.468 )
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.245 , 5.52 )
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.228 , 5.571 )
Set point2D1 = factory2D1.CreatePoint( 1.215 , 5.621 )
50
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sketch1.CloseEdition
part1.InWorkObject = body1
part1.Update
End Sub
51
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