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Situation environnementale des entreprises
LES INDUSTRIES DE FABRICATION ET DE

TRANSFORMATION DU PAPIER ET DU CARTON
AINSI QUE LES INDUSTRIES GRAPHIQUES
Avril 2007
pour le compte de la
Direction Générale des Ressources naturelles et de
l’Environnement
INSTITUT DE CONSEIL ET D'ETUDES EN DEVELOPPEMENT DURABLE ASBL

Boulevard Frère Orban, 4 à 5000 NAMUR
Tél : +32.81.25.04.80 - Fax : +32.81.25.04.90 - E-mail : [email protected]
TABLE DES MATIERES
1. L’aperçu du secteur ........................................................................................................................9
1.1. Bref historique..............................................................................................................................9

1.1.1. Et le papier est né................................................................................................................................. 9
1.1.2. Petite histoire de l’imprimerie.............................................................................................................. 10
1.1.3. Historique récent de l’industrie du papier en Wallonie ........................................................................ 12
1.2. Les activités du secteur ............................................................................................................13
1.2.1. Industrie du papier et du carton .......................................................................................................... 14
1.2.2. Edition et imprimerie ........................................................................................................................... 16
2. Les tendances du marché et les statistiques socio-économiques ..........................................18
2.1. L’emploi et les établissements .................................................................................................18

2.1.1. L’évolution de l’emploi ........................................................................................................................ 19
2.1.2. La répartition de l’emploi par sous-secteur ......................................................................................... 19
2.1.3. Le nombre et la taille des établissements........................................................................................... 21
2.1.4. Répartition de l’emploi par province.................................................................................................... 22
2.2. La valeur ajoutée........................................................................................................................23
2.2.1. L’évolution de la valeur ajoutée .......................................................................................................... 23
2.2.2. La productivité .................................................................................................................................... 24
2.3. Les exportations ........................................................................................................................24
2.4. Les investissements ..................................................................................................................26
2.4.1. Les investissements totaux................................................................................................................. 26
2.4.2. Les investissements environnementaux ............................................................................................. 27
2.5. Les enjeux du secteur en matière de développement durable .............................................30
2.5.1. Les enjeux économiques .................................................................................................................... 30
2.5.2. Les enjeux sociaux ............................................................................................................................. 31
2.5.3. Les enjeux environnementaux ............................................................................................................ 31
3. Les procédés..................................................................................................................................36
3.1. La fabrication de la pâte à papier .............................................................................................36

3.1.1. La sélection des matières premières .................................................................................................. 37
3.1.2. La cuisson .......................................................................................................................................... 37
3.1.3. Le lavage ............................................................................................................................................ 37
3.1.4. Le blanchiment de la pâte................................................................................................................... 37
3.1.5. Le séchage ......................................................................................................................................... 38
3.1.6. Le recyclage des déchets de papiers ................................................................................................. 38
3.2. La fabrication du papier et du carton.......................................................................................39
3.2.1. La préparation de la pâte et le raffinage ............................................................................................. 40
3.2.2. Les circuits de tête de machine .......................................................................................................... 40
3.2.3. La partie humide ................................................................................................................................. 41
3.2.4. Les presses ........................................................................................................................................ 41
3.2.5. La sécherie ou partie sèche................................................................................................................ 41
3.2.6. L’enduction ......................................................................................................................................... 41
3.2.7. Les apprêts ......................................................................................................................................... 41
3.2.8. La finition ............................................................................................................................................ 42
3.2.9. Les contrôles ...................................................................................................................................... 42
3.3. L’impression...............................................................................................................................42
3.3.1. La préparation de la forme imprimante ............................................................................................... 43
3.3.2. L’offset ................................................................................................................................................ 46
3.3.3. L’héliogravure ..................................................................................................................................... 49
3.3.4. La flexographie ................................................................................................................................... 51
3.3.5. La sérigraphie ..................................................................................................................................... 53
3.4. La finition ....................................................................................................................................55
3.4.1. La pliure.............................................................................................................................................. 55
3.4.2. Le brochage........................................................................................................................................ 55
3.4.3. La reliure............................................................................................................................................. 56
3.5. La transformation.......................................................................................................................56
3.5.1. Le découpage ..................................................................................................................................... 56
3.5.2. Le pliage et collage............................................................................................................................. 57
3.5.3. La production de produits auto-adhésifs............................................................................................. 57
4. Les inputs.......................................................................................................................................59
4.1. Les consommations de matières premières...........................................................................59

4.1.1. Le flux de matériaux ........................................................................................................................... 59
4.1.2. La demande de matières premières estimée...................................................................................... 67
4.1.3. Le transport des matières premières .................................................................................................. 69
4.2. La consommation finale d’énergie...........................................................................................69
4.2.1. L’évolution de la consommation énergétique finale ............................................................................ 69
4.2.2. L’évolution de la consommation énergétique finale par sous-secteur ................................................ 71
4.2.3. La consommation énergétique finale par vecteur ............................................................................... 73
4.2.4. L’intensité énergétique........................................................................................................................ 74
4.3. Les consommations d’eau........................................................................................................75
4.3.1. L’évolution des volumes consommés ................................................................................................. 75
4.3.2. L’évolution des usages de l’eau.......................................................................................................... 76
4.3.3. L’évolution par sources d’approvisionnement..................................................................................... 77
4.3.4. L’évolution des volumes d’eau consommés par sous-secteur............................................................ 77
5. Les outputs ....................................................................................................................................79
5.1. La production et les produits fabriqués ..................................................................................79

5.1.1. La pâte à papier.................................................................................................................................. 79
5.1.2. Le papier............................................................................................................................................. 79
5.1.3. La production par sous-secteur .......................................................................................................... 81
5.1.4. Le transport des produits .................................................................................................................... 82
5.2. Les émissions atmosphériques ...............................................................................................82
5.2.1. Les gaz à effet de serre ...................................................................................................................... 84
5.2.2. Les polluants acidifiants...................................................................................................................... 88
5.2.3. Les polluants photochimiques ............................................................................................................ 91
5.2.4. Les émissions de métaux lourds......................................................................................................... 95
5.2.5. Les polluants organiques persistants.................................................................................................. 96
5.2.6. Les poussières (PM 10)...................................................................................................................... 98
5.2.7. Les odeurs .......................................................................................................................................... 98
5.3. Les rejets dans l’eau................................................................................................................100
5.3.1. Les volumes d’eaux usées déversées .............................................................................................. 100
5.3.2. La charge polluante totale ................................................................................................................ 101
5.3.3. L’identification de la charge .............................................................................................................. 102
5.3.4. Les modes de déversements............................................................................................................ 107
5.4. Les déchets ..............................................................................................................................110
5.4.1. Le gisement du secteur .................................................................................................................... 110
5.4.2. Les volumes de déchets dangereux ................................................................................................. 111
5.4.3. Les sous-secteurs générateurs ........................................................................................................ 113
5.4.4. L’évolution de la gestion des déchets du secteur ............................................................................. 115
6. Les actions intégrées de management des inputs et des outputs ........................................118
6.1. Les systèmes de management environnemental .................................................................118

6.2. Les conventions environnementales.....................................................................................119
6.3. Les mesures réglementaires ..................................................................................................121
6.3.1. La directive IPPC .............................................................................................................................. 121
6.3.2. La directive Seveso II ....................................................................................................................... 123
6.3.3. La directive relative à la responsabilité environnementale................................................................ 124
6.3.4. La directive relative à l’étude d’impact sur l’environnement.............................................................. 125
7. Conclusions .................................................................................................................................127
7.1. La situation du secteur............................................................................................................127

7.2. L’évolution des inputs et outputs du secteur .......................................................................130
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 - Ventilation en sous-secteurs et activités des industries papetières et graphiques

selon de la nomenclature NACE rev. 1.1. ...................................................................... 14
Tableau 2 - Positionnement de l’emploi en 2003 pour le secteur papetier et graphique...................... 18
Tableau 3 - Répartition des sièges d’exploitation et de l'emploi selon leur taille – données 2003 ....... 21
Tableau 4 - Répartition par province de l’emploi dans les industries papetières et graphiques en
2003................................................................................................................................ 22
Tableau 5.- Positionnement du secteur en terme d’investissements en 2003...................................... 26
Tableau 6 – Caractéristiques des différents procédés de fabrication de pâte à papier........................ 36
Tableau 7 – Principales caractéristiques des procédés d’impression les plus courants ...................... 43
Tableau 8 - Catégories de matière première entrant dans la fabrication des encres d'impression...... 66
Tableau 9 - Liste indicative des polluants suceptibles d'être émis dans l'air par les industries
graphiques et papetières visées par l'annexe 1 de la directive IPPC ............................ 83
Tableau 10 - Liste indicative des polluants suceptibles d'être émis dans l’eau par les industries
graphiques et papetières visées par l'annexe 1 de la directive IPPC .......................... 103
Tableau 11 - Liste des documents BREFS relatifs à l’industrie papetière et graphique, mars
2007.............................................................................................................................. 122
Tableau 12 - Liste des activités des industries papetières et graphiques visées par le E-PRTR....... 123
LISTE DES FIGURES
Figure 1 – Histoire de la fabrication du papier et du carton .................................................................... 9

Figure 2 - Consommation totale du secteur papier et production de pâte à papier en Wallonie .......... 12
Figure 3 - La filière du secteur du papier, carton, édition et imprimerie en Wallonie ............................ 13
Figure 4.- Evolution de l’emploi dans les industries papetières et graphiques (1995-2003) ................ 19
Figure 5.- Répartition de l’emploi par sous-secteur NACE en 2003 ..................................................... 20
Figure 6 - Evolution de la valeur ajoutée brute aux prix de base - à prix courants des industries
papetières et graphiques wallonnes (1995-2003). ......................................................... 23
Figure 7.- Evolution de la productivité des industries papetières et graphiques et de l’industrie
wallonne (1995-2003)..................................................................................................... 24
Figure 8 .- Evolution des exportations des industries papetières et graphiques (1990-2003).............. 25
Figure 9.- Evolution des investissements de l’industrie du papier, carton, édition, imprimerie et
reproduction (1995-2003)............................................................................................... 26
Figure 10 - Les quatre variantes de la chaîne graphique...................................................................... 45
Figure 11 – Principe du procédé offset ................................................................................................. 47
Figure 12 - Schéma d’une presse rotative ............................................................................................ 49
Figure 13 – Utilisations industrielles du bois ......................................................................................... 59
Figure 14. Evolution du taux d’incorporation de vieux papiers dans l’industrie papetière belge .......... 61
Figure 15. Pyramide du recyclage du papier......................................................................................... 61
Figure 16. Consommation de vieux papiers en Belgique de 1990 à 2006 ........................................... 62
Figure 17 - Filière du papier .................................................................................................................. 63
Figure 18 - Evolution de la consommation énergétique des industries papetières et graphiques
(1990-2003) .................................................................................................................... 70
Figure 19 - Evolution de la consommation d’énergie par sous-secteur en PJ (1990-2003) ................. 71
Figure 20.- Evolution de la consommation énergétique des industries papetières et graphiques
entre 1993 et 2003 ......................................................................................................... 73
Figure 21 - Intensité énergétique des industries papetières et graphiques (1995-2003) ..................... 74
Figure 22 - Evolution de la consommation d'eau des industries papetières et graphiques
wallonnes (1995 – 2003) ................................................................................................ 76
Figure 23 - Evolution des volumes d’eau consommés par les industries papetières et
graphiques wallonnes par type d’utilisation (1995-2003) ............................................... 76
Figure 24 - Evolution des volumes d’eau consommés par les industries papetières et
graphiques wallonnes par source d’approvisionnement (1995-2003) ........................... 77
Figure 25 - Evolution de la consommation d’eau par sous-secteur et des indices de production
(1995-2003) .................................................................................................................... 78
Figure 26 - Evolution de la production de pâte à papier en Wallonie (1990-2003)............................... 79
Figure 27 - Evolution de la production de papier wallonne entre 1990 et 2003.................................... 80
Figure 28 – Evolution des installations de production de pâte à papier et de papier en Wallonie
entre 1985 et 2004 ......................................................................................................... 80
Figure 29 - Evolution désaisonnalisée de la production des secteurs NACE 21 et 22 (1990-
2003) .............................................................................................................................. 81
Figure 30 - Evolution des émissions de gaz à effet de serre des industries papetières et
graphiques (1990-2003) ................................................................................................. 85
Figure 31 - Evolution des émissions de CO2 et de l’indice de production de la première
transformation du papier (1990-2003)........................................................................... 87
Figure 32 - Evolution des émissions de polluants acidifiants des industries papetières et
graphiques (1995-2003) ................................................................................................. 88
Figure 33 - Evolution des émissions de SO2 et NOx et de l’indice de production (1990-2003)............. 89
Figure 34.- Evolution des émissions de polluants photochimiques des industries papetières et
graphiques (1990-2003) ................................................................................................. 92
Figure 35 - Evolution des émissions de CO et COVNM et production du secteur sous la forme
d’indice (1990-2003)....................................................................................................... 93
Figure 36.- Evolution des émissions de métaux lourds des industries papetières et graphiques
(1993-2003) .................................................................................................................... 96
Figure 37 - Evolution des volumes d’eau déversés par les industries papetières et graphiques et
de l’indice de production (1995-2003).......................................................................... 101
Figure 38 - Evolutions de la charge totale déversée par les industries papetières et graphiques
et de l’indice de production (1995-2003)...................................................................... 102
Figure 39 - Évolution de la composition de la charge polluante des rejets d'eaux usées des
industries papetières et graphiques wallonnes (1995 - 2003) ..................................... 105
Figure 40 - Evolution des modes de déversement et de la charge évaluée en UCP en
provenance des industries papetières et graphiques (1995 - 2003)............................ 107
Figure 41- Evolution du volume estimé de déchets générés et de l’indice dessaisonnalisé de la
production (1995-2003) ................................................................................................ 111
Figure 42 - Evolution des volumes de déchets dangereux estimés par les industries papetières
et graphiques entre 1997 et 2003 ................................................................................ 112
Figure 43 - Evolution des quantités de déchets générés par sous-secteurs entre 1997 et 2003....... 113
Figure 44 - Evolution des types de traitement appliqués aux déchets des industries papetières
et graphiques entre 1997 et 2003 ................................................................................ 116
Figure 45 - Vue d'ensemble des industries papetières et graphiques en 2003 .................................. 128
Figure 46 - Evolution des inputs et outputs d'eau des industries papetières et graphiques (1995
- 2003) ......................................................................................................................... 130
Figure 47 – Evolution de la production et des volumes de déchets générés par les industries
papetières et graphiques entre 1995 et 2003 .............................................................. 131
Figure 48 - Evolution de la consommation d'énergie finale, de la production et des émissions de
GES et de polluants acidifiants des industries papetières et graphiques entre
1993 et 2003................................................................................................................. 132
Figure 49 - Evolution de l’indice de production, des émissions de polluants photochimiques et
de COV des industries papetières et graphiques entre 1993 et 2003 ......................... 132
SITUATION ENVIRONNEMENTALE DES ENTREPRISES
LES INDUSTRIES DE FABRICATION ET DE TRANSFORMATION DU PAPIER ET DU CARTON AINSI QUE LES
INDUSTRIES GRAPHIQUES
L’aperçu du secteur
1. L’aperçu du secteur
1.1. Bref historique
1.1.1. Et le papier est né1
Techniquement, les papiers et cartons sont des feutres de fibres végétales cellulosiques, comportant
éventuellement d'autres matières. Le papier se distingue du carton par sa finesse. On ne parle de
carton qu’à partir d’un grammage supérieur à 170 gr/m². Ce dernier se présente généralement sous
formes de feuilles semi-rigides ou rigides, de deux feuilles planes enveloppant une feuille ondulée ou
encore en masse pour effectuer des moulages.
Des premières découvertes chinoises à la production en continu du XIXème siècle, le papier a puisé ses
origines à travers de nombreux pays et sur une période longue de près de dix-sept siècles :
Figure 1 – Histoire de la fabrication du papier et du carton

Source – La fédération française du cartonnage, 2005
L'industrie du papier est issue de techniques chinoises très anciennes. Le premier feutre de fibres en
feuilles minces a en effet été élaboré par les chinois. En 105 après.JC, le chinois Tsaï-Lun, Ministre
de l’agriculture, élabore un produit à partir d'une pâte aqueuse de fibres de chanvre et d'écorce de
mûrier et de filet qu'il étale en couches minces pour fabriquer du papier. Il s'est inspiré des guêpes qui
édifiaient des structures en carton à partir de fibres végétales.
Progressivement, le procédé s'étendit à l'utilisation d'autres fibres végétales, issues notamment du

recyclage de vieux tissus et à celle de fibres de bambou et fut transmis au cours du VIIème aux
Japonais puis au VIIIème aux Mongols, aux Perses et aux Arabes. Par l'intermédiaire de ces derniers, il
pénétra en Espagne peu après l'an 1000. C'est près de Cordoue, puis Séville, qu'apparaissent les
premiers moulins à papier en Europe. Notons que le Missel de Silos est le plus ancien document
connu élaboré sur papier créé en Europe. Le bambou est alors complètement remplacé par la seule
transformation de veilles étoffes. Vers 1250, sont installés à leur tour les premiers moulins italiens à
Fabriano mais ce n'est qu’au 14ème siècle que sont construits les premiers moulins à papier français :
à Troyes (1348) et Essones (1354) et Saint Cloud (1376).
1
Données issues de la fédération française du cartonnage (cf. site internet : http://www.federation-cartonnage.org) et de Copacel -
Confédération française de l’industrie des papiers, cartons et celluloses (cf. site internet : www.copacel.fr)
Rapport Papier 2007 ok.doc/ Institut Wallon asbl 9/132

Les premières installations de production de papier se multiplièrent dans de nombreux pays. Mais
l'Europe dont les besoins restaient limités, demeura longtemps attachée aux techniques très
anciennes qu'étaient les peaux finement traitées comme le parchemin (peau de mouton) et le vélin
(peau ultra-fine de veau mort né). Peu à peu pourtant cette nouvelle industrie se développe partout en
Europe et l’invention de l’imprimerie par Gutenberg, en 1445, lui donne l’impulsion nécessaire à son
développement.
Jusqu’au début du XVIIIème siècle, le papier est fabriqué à la main. Les feuilles sont produites une à
une à la forme, ce qui limite la quantité de papier produite. Avec l’essor de l’imprimerie, le besoin de
produire davantage de papier - et moins cher – devient impérieux. C’est ainsi que va naître la célèbre
machine à papier en continu de Louis-Nicolas Robert qui sera par la suite exploitée par Didot Saint-
Léger. Le principe de la machine, qui suit les procédés de la fabrication du papier à la main, est
relativement simple : on verse la pâte à papier déjà affinée dans une grande cuve, d’où elle est
déversée par une roue à écopes sur une toile métallique sans fin en rotation, animée d’un branlement
continu qui permet l’égouttage de la pâte. La feuille en formation passe alors entre des cylindres de
presse garnis de feutres, puis s’enroule sur des bobines installées au bout de la machine.
Vers 1850 apparaît la première machine à fabriquer le carton multi-couches. A la même époque, on
dénombre plus de 300 machines en Angleterre, près de 250 en France et presque autant en
Allemagne. Chacun de ces engins, quoique très étroit et très lent comparé aux machines modernes,
était capable d’assurer la production de 10 cuves traditionnelles desservies à la main.
C’est donc grâce à l’invention de Louis-Nicolas Robert que le papier peut, depuis le début du XIXème
siècle, être fabriqué en grande quantité et à prix moindre, ce qui a contribué au développement
général de l’industrie, de la diffusion des connaissances et du conditionnement des produits de
consommation. Le recours aux fibres de bois à partir de cette époque a également contribué à la
diffusion large du média « papier ».
Depuis, l’industrie papetière a en effet su accompagner les mutations technologiques et sociologiques

en innovant et en adaptant ses produits à la demande des consommateurs de papier.
Au XXème siècle, des qualités nouvelles de papier ont été ainsi proposées pour répondre aux besoins
toujours nouveaux de la clientèle : citons par exemple les papiers pour machines à écrire, le papier
continu pour ordinateurs et imprimantes, les papiers spéciaux pour duplicateurs (carbone,
photocopie...).
1.1.2. Petite histoire de l’imprimerie2
Parallèlement au support qu’est le papyrus, le parchemin ou le papier, les techniques de transmission

du savoir ont elles aussi évolué au cours des siècles. C’est ainsi que bien avant Gutenberg, plusieurs
techniques se succèdent pour propager le savoir. Les Assyriens écrivent sur des tablettes d’argile, les
Égyptiens sur des rouleaux de papyrus et les Chinois sur des livres de bois et de soie. Les Romains
adoptent le parchemin et emploient le livre non roulé reprenant la forme des tablettes. Plus facile
d’emploi, cette forme reçoit le nom de codex.
L’évolution de la tablette écrite vers la tablette gravée pour obtenir plusieurs exemplaires au moyen
d’une impression, apparaît en Chine dès le IIeme siècle après J.-C. Gravées initialement dans la pierre,
puis dans le bois, ces tablettes donnent naissance à la xylographie. Ce développement chinois, point
2
Imprimerie : la révolution numérique, Gérard Coste (EFPG), 31 mai 2005
Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 10/132

de départ de l’imprimerie, se répand largement en Occident dès le Moyen Âge, pour réaliser des livres
tabellaires au détriment de la copie. Au début du XVe siècle, la xylographie permet des impressions
feuille à feuille pour reproduire une iconographie essentiellement religieuse et imprimer des cartes à
jouer ainsi que des calendriers.
Pour graver en relief, le graveur évide les parties blanches et épargne le dessin laissé au niveau
initial. Contrairement à la gravure en creux, c'est le relief qui reçoit l'encre, à la manière d'un tampon.
La gravure en relief est encrée au rouleau, puis imprimée soit à la main, soit à l'aide d'une presse
typographique, au plateau descendant à la verticale.
L’utilisation de plaques en métal gravées en creux, vers le milieu du XVe siècle, donne naissance à la
taille-douce, réservée à l’origine exclusivement à la reproduction d’images. Il ne s'agit pas encore de
typographie, puisque que ce procédé est en creux.
Pendant plus de 400 ans, la typographie va régner sans partage pour reproduire des textes en
s’appuyant sur les caractères mobiles en plomb et en relief. Pour les illustrations, elle utilise des
xylographies ou du métal gravé (cuivre ou zinc). Les xylographies restent très en vogue jusqu’au
XIXeme siècle car elles s’insèrent facilement dans une forme typographique contenant du texte.
Il faut attendre le XIXeme siècle pour que l'imprimerie connaisse sa première révolution depuis
Gutenberg. Révolution mécanique d’abord, avec l’apparition de nouvelles presses à imprimer et des
rotatives - révolution physico-chimique ensuite grâce aux travaux du physicien Nicéphore Niepce et de
l'inventeur de la photographie Jacques Daguerre.
Dans le même temps, la taille-douce renaît. Dès 1796, l'auteur dramatique allemand, Aloys
Senefelder, qui cherche à reproduire ses textes, découvre un nouveau procédé : la lithographie qui
utilise une pierre calcaire de Bavière comme forme imprimante ainsi que les propriétés de non
miscibilité d’une encre grasse hydrophobe et de l’eau très hydrophile. La taille-douce et surtout la
lithographie, vont connaître un essor considérable pour reproduire illustrations en couleur, affiches ou
estampes.
La révolution industrielle du XIXème siècle favorise l’émergence de l’information et du savoir technique

ou culturel, et entraîne le développement des techniques permettant d’accroître sans cesse les
vitesses de production d’imprimés. Jusqu'à présent manuelle, la composition des textes devient
mécanique avec l’apparition de la lynotype en 1886 qui permet de composer du texte à partir d’un
clavier. Les recherches sur la chimie, les métaux et la lumière ainsi que les travaux de l'imprimeur
Firmin Gillot (1820-1872) débouchent sur de nouvelles techniques photomécaniques pour préparer
des formes imprimantes à partir d’images créées sur des films par photographie.
Si Firmin Gillot créa en 1850 la panicographie, c'est son fils, Charles, qui en 1872 adapta le procédé
au traitement d'images photographiques. Il mit au point plusieurs méthodes afin d'obtenir un effet de
trame ou de grain. La technique du "guillotage" était ensuite appliquée pour graver le métal. Elle
permit d'imprimer les photographies, connut un grand succès et prit parfois le nom de photogravure
directe.
Deux nouveaux procédés industriels utilisant ces techniques s’ajoutent à la typographie qui, croyait-
on, avait atteint la perfection en matière d’impression : d'une part, l’offset initié par l’apparition d’un
cylindre blanchet sur la presse lithographique du constructeur Henri Voirin en 1879, est issu de la
lithographie ; d'autre part, l’héliogravure initiée par les travaux sur la photographie provient de la
photogravure. Ces deux procédés vont s'imposer dès 1900, avant de supplanter totalement la
typographie dans le dernier quart du XXème siècle.

Après 1945, l’imprimerie doit une nouvelle fois faire face à une explosion du besoin en imprimés de
toutes sortes. Le film et la photogravure deviennent à leur tour un goulet d’étranglement pour les
cadences de production. Récemment développé pour effectuer des calculs statistiques et complexes,
l’ordinateur introduit une nouvelle révolution. La photocomposeuse révolutionne les cadences pour
obtenir des textes au début des années 1950. La publication assistée par ordinateur (PAO) pour
acquérir des textes et des illustrations et pour préparer des formes imprimantes devient inéluctable
dès les années 1980 avant de se transformer en prépresse puis gestion des flux numériques.
La dernière décennie du XXème siècle voit la progression fulgurante d’un nouveau média utilisant
l’électronique pour concevoir, supporter et diffuser la quasi-totalité de nos documents. Après la copie,
le plomb, la photographie et le film - qui avaient tous la finalité d’utiliser un papier plus que bi-
millénaire - une nouvelle révolution dans la diffusion du savoir et des informations s’est engagée
pouvant augurer de très sérieuses modifications dans les habitudes actuelles. Rien cependant ne peut
affirmer que “le papier” est appelé à disparaître et que l'informatique supplante à jamais la cellulose.
1.1.3. Historique récent de l’industrie du papier en Wallonie
Les principales entreprises wallonnes du secteur, que ce soit de la pâte à papier ou du papier
proprement dit, ont pour la plupart des histoires assez mouvementées: arrêts, faillites, pannes s’y sont
succédés. Cette succession d’évènements n’est pas sans conséquence sur les impacts
environnementaux du secteur, ainsi que le montre le graphique ci-dessous, montrant l’évolution de la
consommation d’énergie du secteur et la production de pâte à papier en Wallonie en fonction des
arrêts, pannes, faillites etc.
180
1993: reprise 1994: début de production 166
d'activité d'Intermills de papier en plus de la
Steinbach 156 2002: augmentation
160 et reprise pâte chez Burgo.
de la capacité
du site du Pont de
de production de pâte
Warche
140 par Sybille
et de papier
Dale
chez Burgo
120
1998: arrêt de l'usine
1990=100
100 de pâte de Burgo

durant 58 jours
80 1997: reprise de
Steinbach Intermills par le Production de pâte
60 inauguration de
1992: Groupe Gilberti à papier
l'usine de papier
1994: reprise de
couché de la Cellulose, la Cellulose par
40
faillite d'Intermills Cellardennes Consom m ation
Steinbach et d'Intermills 1993: faillite de
puis par Burgo du secteur pâte
20 la Cellulose des
Pont-de-Warche Ardennes à papier, papier
Ardennes
et im prim erie
0
1985 1990 1995 2000 2005
Figure 2 - Consommation totale du secteur papier et production de pâte à papier en Wallonie

1.2. Les activités du secteur
La filière papier est intimement liée à la filière bois. A l’heure actuelle, sous le vocable filière bois sont
regroupées une grande variété d’activités économiques qui ont pour point commun la matière
première renouvelable travaillée : le bois.
Schématiquement, la filière du bois se compose de quatre étapes : en amont la production sylvicole et

son exploitation, la première transformation du bois, la deuxième transformation du bois et en aval la
commercialisation. La papeterie et l’emploi de bois en tant que combustible constituent des
débouchés importants de la matière première bois en provenance de l’exploitation forestière ou de la
première transformation.
La Figure 3 ci-dessous schématise la filière papier.
Industrie du bois
Industrie papetière et graphiques
Industrie
Première transformation
• Fabrication de la pâte à papier
• Fabrication du papier et carton
Consommate
Sy lv ic u ltu re
ur final
Seconde transformation du papier
et carton
• Fabrication d’articles en papier et carton
Autres
secteurs
économiques
Industries graphiques
• Edition
• Imprimerie et activités annexes
• Reproduction d’enregistrements
Amont Secteur Aval
Figure 3 - La filière du secteur du papier, carton, édition et imprimerie en Wallonie

Source : DGRNE – ICEDD 2005
Le secteur des industries papetières et graphiques dont il est question dans ce document, englobe les
différents stades de la production, de la transformation du papier et du carton ainsi que les activités
industrielles liées aux usages graphiques de ce support.
Le secteur défini selon la nomenclature NACE rev.1.1 se présente comme suit :

Industrie du papier et du carton, édition et imprimerie Sous-section DE
Industrie du papier et du carton 21

Fabrication de pâte à papier, de papier et de carton 21.1
Fabrication d’articles en papier et en carton 21.2
Edition et imprimerie 22
Edition 22.1
Imprimerie 22.2
Reproduction et enregistrement 22.3
Tableau 1 - Ventilation en sous-secteurs et activités des industries papetières et graphiques selon de la nomenclature NACE
rev. 1.1.
Source : Règlement 29/2002/CE
Ce tableau montre que la nomenclature NACE rev 1.1 distingue 2 sous-secteurs : le premier regroupe
les activités de première et seconde transformation sous la forme de deux groupes d’activités
distincts : la fabrication de la pâte, du papier et du carton d’une part et la fabrication des articles en
papier et carton d’autre part.
Le second sous-secteurs rassemble sous forme de 3 groupes d’activités, l’ensemble des activités qui
utilisent essentiellement le papier voire d’autres matériaux mais dans une moindre mesure comme
support graphique. Il s’agit de l’imprimerie, de l’édition et de la reproduction et de l’enregistrement.
Les activités situées en amont du secteur sont la sylviculture et l’exploitation forestière et les scieries
qui alimentent le secteur en sa matière première principale: le bois d’éclaircie ou les déchets de
scierie que sont les dosses, les délignures ou les copeaux. Le secteur de la gestion des déchets peut
également fournir de la matière première au secteur sous la forme de papier à recycler mais c’est peu
le cas en Wallonie.
1.2.1. Industrie du papier et du carton
Le premier sous-secteur des industries papetières et graphiques regroupe donc les activités de
première et seconde transformation du papier.
1.2.1.1. Fabrication de pâte à papier, de papier et de carton
La fabrication de pâte à papier, de papier et de carton (NACE 21.1) recouvre en Wallonie un petit
nombre d’établissements dont une seule entreprise de grande taille qui produit également de la pâte à
papier (production intégrée). La manufacture de papier peut en effet soit simplement utiliser de la pâte
fabriquée ailleurs (usines non intégrées), soit intégrer la fabrication de la pâte sur le même site (usines
intégrées).Dans cette usine, la fabrication de la pâte et celle du papier couché se font sur le même
site, mais la majorité de la pâte à papier qu’elle fabrique (environ deux tiers) est vendue ensuite sur le
marché, notamment à l'étranger. Le tiers restant de la production de pâte est intégrée à la production
sur site de papier.

Pour le secteur de la fabrication de la pâte à papier, qui utilise le bois comme matière première, des
liens étroits avec le secteur de la foresterie sont essentiels. Ces liens peuvent revêtir plusieurs formes:
ils vont du simple achat de grumes, de bois d'éclaircie ou de copeaux de bois et de déchets de
scieries, à l'exploitation de surfaces forestières appartenant à l'entreprise. Par suite de durées de
rotation très longues entre le moment de la plantation et l'abattage des arbres, une planification à long
terme est indispensable pour cette exploitation.
En dehors de l’usine de pâte intégrée mentionnée ci-dessus, les usines de papier wallonnes sont non
intégrées, c-à-d, qu’elles produisent leur papier à partir de pâte (pâte commerciale ou marchande)
approvisionnée de l'extérieur. Ils dépendent presque tous de groupes étrangers : un constat qui n'a
rien d'étonnant dans un contexte de mondialisation, de surcroît dans un secteur qui s'avère
particulièrement capitalistique. Ces établissements sont également principalement des grandes
entreprises (plus de 50 employés).
Les établissements wallons du secteur des papiers et cartons, réalisent chacun des produits
spécifiques et destinés à des applications très variées. Tellement variées que tous ces produits sont,
"in fine", non concurrents entre eux.
Par exemple :
− une PME d'origine belge, est spécialisée dans la fabrication d'un produit composé de fibres de
cellulose, imprégnées de latex, et destiné, en particulier, aux secteurs de la chaussure et de la
maroquinerie.
− une filiale suédoise, se concentre sur la production de mouchoirs en boîtes et de papiers

hygiéniques haut de gamme.
− une filiale d’un groupe français, réalise des plaques de cartons imprégnées de bitume, à usage du
secteur de la construction.
− une filiale d’un groupe italien, concentre ses activités sur les domaines des papiers "couchés une
face" (pour étiquettes, notamment) et des papiers graphiques spéciaux haut de gamme.
− un groupe finlandais a acquis et reconverti, voici quelques années, une ancienne usine de papier
couché une face dans la production de "non-tissés" (revêtements muraux, supports de broderie,
matériaux anti-condensation et destinés à la filtration).
− deux établissements d’un même groupe franco-anglais sont spécialisés dans la production de
papiers autocopiants pour factures, notes d'envoi, bordereaux, etc.
− une filiale d’un autre groupe italien se concentre sur la production de papiers couchés haut de
gamme (édition, publicité, posters, ...).
Le marché du papier est complètement mondialisé : la Belgique importait en 2004 88% de la

consommation de papier et exportait 80% de sa production. D'où l'extrême spécialisation. Il en va
ainsi pour les 9 producteurs actifs en Wallonie.3
1.2.1.2. Fabrication d’articles en papier et carton
La fabrication d’articles en papier et carton (NACE 21.2) regroupe différents types d’entreprises
comme des producteurs de cartons ondulés, de boîtes en carton ondulé, de boîtes pliantes, de
cartonnages en tous genres, de sacs à grandes, petites et moyennes contenances, d’emballages
flexibles, d’enveloppes, …. Pour la production de ces produits, différents procédés sont utilisés et
3
COBELPA, Annual Statistics 2004

dans certains cas les produits sont imprimés. Ses différentes spécialités présentes sur le territoire
wallon sont par ordre d’importance (en nombre d’établissements) :
− la fabrication de carton ondulé et d'emballages en papier ou en carton (NACE 21.21)
− la fabrication des articles de papeterie (NACE 21.23)
− la fabrication des articles en papier à usage sanitaire ou domestique (NACE 21.22)
− la fabrication d'autres articles en papier ou en carton (NACE 21.25)
− la fabrication de papiers peints (NACE 21.24)
Parmi les activités de transformation du papier et carton, les plus développées sont en Wallonie
comme dans toute l’Europe celles de fabrication d’emballage. Environ 2/3 de la main d’œuvre de la
transformation du papier et carton y est occupée. La fabrication d’articles sanitaires et domestiques et
d’articles de papeterie viennent ensuite loin derrière.
1.2.2. Edition et imprimerie
Le second sous-secteur que compte l’industrie papetière et graphique wallonne regroupe l’ensemble
des métiers graphiques et s’articule comme suit :
L’édition (NACE 22.1) peut se diviser, en Wallonie, en différents secteurs (présentés par ordre
d’importance):
− L’édition de journaux (NACE 22.12)
− L’édition de revues et périodiques (NACE 22.13)
− l’édition de livres (NACE 22.11)
− l’édition d'enregistrements sonores (NACE 22.14)
− d’autres activités d'édition (NACE 22.15)
La grande majorité de ce secteur est composée de micro-entreprises (moins de 10 employés par

établissement).
L’imprimerie et autres activités annexes (NACE 22.2) peut se diviser, en Wallonie, en :
− autres activités d’imprimerie (NACE 22.22)
− la composition et la photogravure (NACE 22.24)
− autres activités annexes à l'imprimerie (NACE 22.25)
− impression des journaux (NACE 22.21)
− reliure et finition (NACE 22.23)
L’activité la plus largement répandue au sein des industries graphiques est l’impression. Les
établissements ayant pour activité principale le pré-presse, la finition ou d’autres activités annexes à
l’imprimerie ne représentent que 1/3 de la population totale des employeurs graphiques.

Ces sous-secteur est également très morcelé avec une prépondérance des PME et une forte
présence de micro entreprises.
Les statistiques PRODCOM permettent de caractériser plus finement les activités d’impression par le
bais des types d’imprimés réalisés. En Belgique comme en Europe, l’imprimé publicitaire domine suivi
par les journaux et périodiques et les livres et brochures.
Enfin, le sous-secteur de la reproduction et de l’enregistrement (NACE 22.3) ne compte en

Wallonie qu’un seul petit établissement spécialisé dans la reproduction d'enregistrements sonores
(NACE 22.31).

Les tendances du marché et les statistiques socio-économiques
2. Les tendances du marché et les statistiques socio-

économiques
Cette section présente le poids socioéconomique des industries papetières et graphiques. Elle
analyse les données concernant l’emploi, les établissements, la valeur ajoutée, les exportations et les
investissements du secteur. Un bref aperçu des enjeux économiques et environnementaux auxquels
sont confrontées les industries papetières et graphiques est présenté à la fin de cette section.
2.1. L’emploi et les établissements
Les industries papetières et graphiques wallonnes comptaient, en 2003, 9.314 travailleurs et 599
établissements. En 2003, le secteur est le sixième pourvoyeur d’emplois industriels de Wallonie
derrière la métallurgie, l’industrie des machines et des équipements, la chimie, l’industrie alimentaire
et celle de la fabrication de minéraux non métalliques.
Wallonie Belgique Europe

Industrie Industries papetières et graphiques
Population active
manufacturière
Part de l'emploi des industries papetières
6,18% 0,68% 21% 0,37%
et graphiques wallonnes en 2003
Tableau 2 - Positionnement de l’emploi en 2003 pour le secteur papetier et graphique

Sources : IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2006, Ministère fédéral de l’Emploi et du Travail 2006 et
Eurostat 2006
Le secteur se compose de différentes banches d’activités. En Région wallonne, leur répartition par
ordre d’importance se fait comme suit : l’imprimerie est le premier employeur du secteur avec plus de
3700 salariés en 2003, la fabrication de pâte, de papier et de carton vient ensuite avec près de
2400 personnes occupées. En troisième et quatrième positions, se classent la transformation du
papier et du carton qui employait un peu moins de 1700 salariés en 2003 et l’édition qui occupait
quant à elle un peu moins de 1600 personnes.
Les industries papetières et graphiques wallonnes représentent environ 6,2% de l’emploi industriel
wallon et 0,7% de la population active en Wallonie.
Elles représentent également près de 21% de l’emploi total de l’industrie papetière et graphique belge
et environ 0,4% de celui de l’industrie européenne du même secteur, ce dernier se chiffrant à
2.548.000 personnes en 2003.
S’agissant plus particulièrement de l’industrie papetière (NACE 21), les entreprises wallonnes
représentent en 2003 avec leurs quelques 4.000 emplois, 0,05% de l’emploi de l’industrie papetière
européenne qui compte 728.000 emplois.
Les données également disponibles pour les industries graphiques (NACE 22), permettent de situer la
part de l’emploi wallon à quelques 0,3% de l’emploi de l’industrie graphique européenne dont le
volume atteignait 1.820.000 personnes en 2003. D’après Intergraf, la fédération européenne des
industries graphiques, ce chiffre est largement sous estimé du fait de l’exclusion des statistiques

officielles des entreprises de moins de 10 personnes. Le chiffre réel est donc évalué au double du
chiffre présenté ci-dessus.
2.1.1. L’évolution de l’emploi
La Figure 4 montre l’évolution de l’emploi de 1995 à 2003 et sa part dans le total de l’industrie.
14.000 8%
12.000 7%
6%
Part du total dans l'industrie

Nombre de postes de travail
10.000
5%
8.000
4%
6.000
3%
4.000
Emploi du secteur du papier, carton, édition et 2%
2.000 imprimerie
Part de l'emploi dans l'industrie 1%
0 0%
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Année
Figure 4.- Evolution de l’emploi dans les industries papetières et graphiques (1995-2003)
Source : IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2006
Durant la période 1995-2003, l’emploi direct dans le secteur qui atteint en moyenne 10.100 postes de
travail ainsi que sa part dans le total de l’industrie wallonne (6,5%) n’ont que faiblement régressés.
Si on compare l’évolution de l’emploi des industries papetières et graphiques avec celle de l’emploi
industriel en général, on constate qu’au cours de la période étudiée, l’emploi industriel wallon a baissé
de 6,3% alors que dans le même temps le volume d’emploi des industries papetières et graphiques
régressait de 14,6%. En part relative, cela se traduit par une baisse de 6,8 à 6,2% de la part de
l'industries papetières et graphiques dans l’emploi total industriel.
La baisse de l’emploi du secteur est due comme pour les autres secteurs économiques à la
conjoncture pour les dernières années (2001-2003), aux mouvements de rationalisation de l’industrie
enregistrés depuis le milieu des années 70, et à l'augmentation de la productivité de l'emploi par
l’optimisation de la mécanisation. Le développement de la sous-traitance due au recentrage des
activités sur le core business n’est pas non plus étranger pour certains acteurs du secteur à cette
baisse de la masse salariale.
2.1.2. La répartition de l’emploi par sous-secteur
La Figure 5 fait apparaître la répartition de l’emploi par activité NACE rev. 1 en 2003.
En terme d’emplois, l’imprimerie et ses activités annexes apparaît comme la principale activité du
secteur en Wallonie (40%), suivi par la fabrication de pâte à papier, de papier et de carton (25%), la

fabrication d’articles en papier ou en carton (18%) et enfin l’édition (17%). La reproduction

d’enregistrements est en Wallonie une activité tout à fait marginale à l’heure actuelle.
22.2
Imprimerie et activités annexes 40%

21.1
Fabrication de pâte à papier, de papier et de carton 25%

21.2
Fabrication d'articles en papier ou en carton 18%

22.1
Edition 17%
0%
22.3
Reproduction d'enregistrement
0% 10% 20% 30% 40% 50%
Figure 5.- Répartition de l’emploi par sous-secteur NACE en 2003

Source : IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2006
Selon les données 2003 de l’ONSS, la répartition des établissements4 par activité est la suivante : 2%
des établissements du secteur produisent de la pâte à papier, du papier et du carton, 7% des
établissements fabriquent des articles en papier ou en carton, 26% des établissements font de
l’édition et enfin 65% des établissements sont des imprimeries.
L’industrie de la pâte à papier, du papier et du carton se caractérise par des sièges d’exploitation de
grande taille alors que les activités d’imprimerie et de fabrication d’articles en papier et carton sont
surtout le fait de PMEs. Les industries graphiques de petites et moyennes tailles travaillent
principalement au niveau local alors que les firmes de plus grande taille ont une clientèle peu
diversifiée et internationale.
Par rapport aux autres régions du pays, c’est la fabrication de pâte à papier, de papier et de carton où
domine la Wallonie : elle y intervient pour 54,5% des emplois du secteur belge. Pour les autres sous-
secteurs, la part wallonne des emplois se situe aux alentours de 15 à 20%.
En terme de croissance des emplois, les sous-secteurs porteurs au cours de la période 1993 à 2003
en Wallonie sont, par ordre de croissance, l’édition (+114%) et la fabrication de pâte, de papier et de
carton (+30%).
A contrario, les sous-secteurs qui enregistrent les baisses de postes les plus importantes au cours de
la même période sont les activités de fabrication d’articles en papier et carton et l’imprimerie. C’est
ainsi que les activités de transformation du papier présentent un repli de leur emploi qui se chiffre à
54% sur la période 1993-2003. L’imprimerie voit également ses effectifs diminuer de même que son
nombre d’établissements. Elle a perdu près d’un quart de ses salariés au cours de la période 1993-
2003.
4
L’établissement ne doit pas être confondu avec l’entreprise, entité juridique propre composée de plusieurs
établissements (sièges d’exploitation, sièges commerciaux et sièges sociaux).

Selon le rapport du 8 mars 2004 du Conseil Central de l’Economie, les industries graphiques signalent
que le secteur souffre d’un manque de travailleurs qualifiés notamment des imprimeurs et des
finisseurs.
2.1.3. Le nombre et la taille des établissements
En Wallonie, les industries papetières et graphiques sont un secteur dual. Concentré et fortement
internationalisé en ce qui concerne les activités de fabrication de pâte, de papier et de carton, il est
par ailleurs surtout constitué de PME et de micro entreprises5 au niveau des activités de
transformation de papier et carton mais également au niveau de l’édition et de l’imprimerie.
Le Tableau 3 présente la répartition de l’emploi (en postes de travail) et du nombre d’établissements

selon leur taille en 2003.
Nombre % %
Taille des établissements d’établissements Postes de travail emploi établissement
> 1.000 personnes 0 0 0% 0,0%
500-999 personnes 2 1316 14% 0,3%
200-499 personnes 5 1676 18% 1%
100-199 personnes 10 1389 15% 2%
50-99 personnes 19 1289 14% 3%
20-49 personnes 51 1510 16% 9%
10-19 personnes 66 890 10% 11%
> 10 personnes 446 1244 13% 74%
Total en 2003 599 9314 100% 100%
Tableau 3 - Répartition des sièges d’exploitation et de l'emploi selon leur taille – données 2003
Source – IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2006
5
PME= Petite et moyenne entreprises
La Commission a adopté le 6 mai 2003 une nouvelle recommandation 2003/361/CE concernant la définition des
micro-entreprises ainsi que des petites et des moyennes entreprises européennes qui remplace la
Recommandation 96/280/CE à partir du 1er janvier 2005.
Seuils applicables aux PME, petites entreprises et micro entreprises
Effectifs
Catégorie Chiffre d'affaires Ou total du Bilan
(inchangés)
€= 50 millions d'euros €= 43 millions d'euros
entreprise moyenne < 250
(en 1996: 40 millions) (en 1996: 27 millions)
petite entreprise < 50
(en 1996: 7 millions) (en 1996: 5 millions)
micro-entreprise < 10
(précédemment non défini) (précédemment non défini)

En 2003, 32% des emplois du secteur sont concentrés dans 7 établissements occupant 200
personnes et plus. Ce sont les fabricants de pâte et de papier. Ces activités de fabrication de pâte et
de papier et carton, hautement capitalistiques, nécessitent des sites de production importants. Une
nouvelle ligne de production de papier/carton représente un investissement de 250 à 600 millions
d’euros qui se rentabilise sur une période de 20 à 30 ans. Ces besoins importants en capitaux
expliquent notamment le caractère hautement internationalisé de ces activités. C’est ainsi que
presque toutes les entreprises wallonnes développant ce type d’activités font partie de groupes
internationaux. Ces activités sont par ailleurs tout à fait internationalisées tant au niveau de leur
approvisionnement en matières premières qu’au niveau des marchés où elles écoulent ses produits.
A l’exception d’une ou deux entreprises de grande taille, les transformateurs de papier wallons sont
essentiellement des PMEs. De même, les imprimeurs et les maisons d’édition sont elles aussi en
grande majorité des PMEs ou même des petites voire micro entreprises.
On est donc face à un tissu contrasté composé d’une part d’un nombre limité de grands
établissements spécialisés dans la production de pâte à papier, du papier et du carton et d’autre part
d’une multitude de PME et TPE actives dans les domaines de la transformation du papier et du carton
voire de l’imprimerie et de l’édition.
Sur les 599 établissements que comptait le secteur en 2003, 74% emploient moins de 10 personnes.
Pour le secteur dans son ensemble, le nombre moyen de postes de travail par établissement est de
15,5. Quoique la tendance soit à une légère réduction, ce secteur n’a pas connu depuis 1995 de
mutation importante de sa structure globale.
2.1.4. Répartition de l’emploi par province
Le Tableau 4 montre la répartition de l’emploi par province en 2003.
Province Nombre d’emploi % de l’emploi du secteur

Brabant wallon 1438 16%
Hainaut 3740 38%
Liège 2416 26%
Luxembourg 995 11%
Namur 725 9%
Wallonie 9314 100%
Tableau 4 - Répartition par province de l’emploi dans les industries papetières et graphiques en 2003
Source – IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2006
En 2003, le secteur dans son ensemble emploie directement 9314 personnes réparties comme suit :
le Hainaut en occupe 38%, Liège 26%, le Brabant Wallon en emploie 16%, Namur 9% et la province
du Luxembourg en utilise 11%.
L’importance première du Hainaut s’explique notamment par la présence de nombreuses imprimeries

parmi les plus importantes du secteur, d’un établissement de fabrication de papier et de carton
employant plus de 500 personnes et de plusieurs transformateurs de papier et de carton dotés d’au
moins 100 salariés.

La seconde place occupée par la province de Liège découle du poids de Verviers et de Malmédy dans
le secteur du papier. L’ancienne cité lainière, abrite trois entreprises productrices de papier et c’est à
Malmédy, ville riche d’une longue tradition papetière que sont situés 2 autres sites de production de
papier.
La part de la province du Luxembourg est en grande partie atteinte grâce à la présence sur son
territoire de la seule usine de pâte à papier et de papier intégrée existante en Wallonie qui emploie
environ 750 personnes. Cette installation est située au cœur même des forêts wallonnes au plus près
de sa matière première principale : le bois.
2.2. La valeur ajoutée
Les industries papetières et graphiques sont le septième secteur industriel wallon générateur de
valeur ajoutée sur les onze6 définis dans le cadre de cette étude. Il se place derrière la chimie,
l’industrie d’équipements, la métallurgie, la production d’énergie, l’alimentaire et le secteur des
minéraux non métalliques.
Leur apport à la valeur ajoutée de l’industrie wallonne en 2003 atteint 6,9%.
2.2.1. L’évolution de la valeur ajoutée
La Figure 6 montre l’évolution de la valeur ajoutée des industries papetières et graphiques wallonnes
et de leur part dans celle de l’industrie wallonne de 1995 à 2003.
1.000 9%
8%
800 7% Part dans le total de l'industrie
Valeur ajoutée en mio. d'euros
6%
600
5%
4%
400
3%
200 2%
Valeur ajoutée du secteur
1%
Part de la valeur ajoutée de l'industrie manufacturière
0 0%
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Années
Figure 6 - Evolution de la valeur ajoutée brute aux prix de base - à prix courants des industries papetières et graphiques
wallonnes (1995-2003).
Source : Institut des Comptes Nationaux / Banque Nationale de Belgique 2006
6
Bois, textile, industrie extractive, équipement, minéraux non métalliques, production d’énergie, chimie,
métallurgie, alimentaire, papier, gestion des déchets

La valeur ajoutée a progressivement augmenté depuis 1996 pour atteindre environ 760 millions
d’euros en 2003. Cependant, l’apport du secteur à la valeur ajoutée tant de l’industrie qu’au PIB
wallon est resté presque constant de 1995 à 2003 gravitant respectivement autour de 6,7% et 1,2%.
2.2.2. La productivité
La Figure 7 illustre l’évolution de la productivité du secteur et de l’industrie wallonne.
90
80
70
60
Euros/emploi
50
40
30
20
Secteur du papier et imprimerie
10 Industrie wallonne
0
Années
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 7.- Evolution de la productivité des industries papetières et graphiques et de l’industrie wallonne (1995-2003)
Source : ICN/BNB 2006 et IWEPS sur base des statistiques décentralisées de l’ONSS 2006
La productivité7, mesurée en termes de valeur ajoutée par employé, a progressivement augmenté de

38% dans les industries papetières et graphiques wallonnes contre 21% dans l’ensemble de l’industrie
wallonne sur la période 1995-2003.
En 2003, la productivité du secteur est 11% supérieure à celle de l’industrie wallonne, ce qui indique
que les industries papetières et graphiques wallonnes restent encore productives en Wallonie par
rapport à d’autres secteurs industriels de la Région.
2.3. Les exportations
Les industries papetières et graphiques sont le septième secteur industriel exportateur de la Wallonie.
Leurs ventes à l’étranger atteignent en 2003 1348 millions d’euros.
La contribution du secteur aux exportations industrielles représente 4,7% du total exporté par
l’industrie wallonne.
Entre 1990 et 2003, la valeur des exportations est passée de 1,1 milliards d’euros en 1990 à 1,3
milliards d’euros en 2003.
7
Il est important de souligner que ce ne sont pas toutes les industries qui ont besoin d’un taux de croissance de
la productivité élevé pour être compétitives. Pour certaines industries, c’est la différentiation du produit (c.-à-
d. un produit possédant une caractéristique unique difficile à reproduire) qui constitue le facteur déterminant.

En 2001, on observe une diminution de la valeur des échanges à l’exportation qui se traduit par une
baisse de 8% des montants exportés qui se chiffrent en 2001 à 1566 millions d’euros. Les
exportations sont reparties à la hausse en 2002, mais cette remontée a été suivie d’une nouvelle
chute en 2003.
Les données d’exportations de pâte à papier de la Banque National de Belgique pour la Belgique8
confirment cette tendance. En effet, les valeurs échangées sont passées de 5.590 millions d’euros en
2000 à 4.905 millions d’euros en 2003 soit une diminution de 14%. Les tonnages exportés sont par
contre passés de 5.984 ktonnes en 2000 à 6.291 ktonnes en 2003 ce qui correspond à une
augmentation de 5%. Cette évolution divergente montre la faiblesse des prix de la pâte à papier,
matière première de l’industrie de la fabrication du papier. Notons que ces données reprennent toutes
les exportations réalisées à partir de la Belgique qu’elles soient issues d’une production belge ou
résultent d’un transit. La quantité de pâte exportée et produite en Belgique est en réalité nettement
plus faible : elle ne représente que 10% des volumes annoncés.
1.600
1.400
1.200
Millions d'euros
1.000
800
600
400
200
0
Années
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 8 .- Evolution des exportations des industries papetières et graphiques (1990-2003)

Source : AWEX 2006
Les données de la BNB montrent une tendance similaire pour les exportations de papier : un recul
des valeurs exportées correspondant à une augmentation des tonnages de papier exportés qui
traduisent bien l’évolution à la baisse des prix de l’ensemble des catégories de papier.
En ce qui concerne les industries graphiques, notons que les exportations de cette branche
d’activités sont en croissance ce qui dénote une compétitivité accrue.
S’agissant enfin des destinations, il apparaît, au vu des données de la TVA, que les principaux
marchés à l’exportation des industries belges du secteur sont les pays voisins dont notamment la
France, les Pays-Bas, l’Allemagne et le Royaume-Uni. Ceci est particulièrement vrai pour les
fabricants d’articles en papier, pour les éditeurs et les imprimeurs. Dans le cas des fabricants de pâte
et de papier et carton, les exportations hors Europe peuvent toutefois représenter pour certains
d’entre eux une proportion importante.
8
Cfr Rapport sur la situation conjoncturelle dans les industries papetières et graphiques, Conseil Central de
l’Economie, Bruxelles, 8 mars 2004.

2.4. Les investissements
En 2003, les industries papetières et graphiques wallonnes sont le septième secteur investisseur de
l’industrie wallonne derrière la production d’énergie, la chimie, la métallurgie, l’alimentaire, l’industrie
des machines et équipements et celle des minéraux non métalliques.
Le Tableau 5 montre la part des investissements du secteur wallon dans les investissements réalisés
par le secteur belge du même nom et par l’industrie wallonne.
Industries papetières et
Wallonie
graphiques
Industrie manufacturière Belgique Europe
Investissements des industries papetières et

graphiques wallonnes 5,5% 14% -
Tableau 5.- Positionnement du secteur en terme d’investissements en 2003

Sources : Institut des comptes nationaux / BNB 2006
Le total des investissements réalisés par le secteur en 2003 atteint plus de 115 millions d’euros et
représente 14% de celui de l’ensemble du secteur belge (se chiffrant à 822 millions d’euros).
La part des investissements du secteur dans le total investi par l’industrie wallonne est de 5,5%.
2.4.1. Les investissements totaux
La Figure 9 montre l’évolution des investissements des industries papetières et graphiques de 1995 à
2003 ainsi que sa part dans le total de l’industrie.
300 14%
250 12%
Investissements en millions d'euros
Part dans le total de l'industrie
10%
200
8%
150
6%
100 Investissements du secteur du papier, carton, édition et
imprimerie 4%
50 Part des investissements dans l'industrie 2%
0 0%
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Années
Figure 9.- Evolution des investissements de l’industrie du papier, carton, édition, imprimerie et reproduction (1995-2003)
Source : ICN / BNB 2006

Cette figure montre, nonobstant les oscillations dues à l’importance des sommes mises en jeu par
certains plans d’investissement, une certaine stabilité de la tendance à investir jusqu’en 2001 tandis
qu’en 2002 une baisse importante apparaît. Les investissements du secteur étaient, en moyenne
annuelle sur la période étudiée, d’environ 170 millions d’euros, tandis que sur les deux dernières
années (2002 et 2003) ils sont d’en moyenne 105 millions d’euros
Pour le secteur wallon de la pâte et de la fabrication du papier et du carton, les investissements

ont principalement pour objet l’augmentation des volumes de production qui permet de réaliser des
économies d’échelle et de diminuer de ce fait les coûts de production ; l’introduction de nouvelles
techniques et/ou de technologies nouvelles et l’élargissement de la gamme de produits. Rappelons
que les activités de fabrication de pâte à papier et de papier et de carton sont hautement
capitalistiques. En effet, une nouvelle machine à papier coûte de 70 à 150 millions d’euros. On
comprend dès lors que ces investissements colossaux souvent nécessaires au maintien d'une
compétitivité, ont conduit, comme dans d'autres secteurs "capital intensive", à un processus poussé
de concentration. Celui-ci pourrait encore se poursuivre au niveau européen, notamment pour des
raisons de mauvaise conjoncture sectorielle persistante.
Les évolutions présentées sont confirmées par le Conseil Central de l’Economie qui dans son rapport
de mars 20049, reprend les principaux résultats d’une enquête de la BNB qui montre que pour
l’ensemble du secteur belge la part des investissements d’extension reste élevée chez les fabricants
de pâte et de papier et carton, alors que les transformateurs et les industries graphiques investissent
eux à part égale dans l’extension de la capacité de leurs installations et dans le remplacement de
leurs équipements obsolètes. Pour la transformation du papier, le premier moteur d’investissement
est la réduction des coûts de production suivie par l’introduction de nouvelles techniques. Dans
l’industrie graphique les deux options choisies par les autres secteurs sont à égalité dans les
réponses des entrepreneurs. S’agissant d’évolution, les données de la TVA pour l’ensemble du
secteur belge des industries graphiques montrent pour 2000, 2001 et 2002 une baisse des
investissements liée au faible taux d’utilisation des capacités de production induit par la conjoncture
défavorable. Ce n’est qu’en 2004 que les investissements vont à nouveau croître sous l’impulsion de
l’augmentation du taux d’utilisation des capacités de production. Ces investissements vont permettre
d’une part d’automatiser davantage certaines étapes de production (CTP, logiciels, …) et d’autre part
d’élargir la gamme de produits offerts aux clients notamment dans l’outillage de finition10.
2.4.2. Les investissements environnementaux
Les données suivantes sur les investissements environnementaux sont basées sur des enquêtes
menées par la DGRNE, de 1997 à 200311, auprès d’environ 300 sièges d’exploitation de l’industrie
wallonne. Ces données ne représentent pas le secteur dans sa totalité mais se limitent aux
établissements enquêtés. A l’heure actuelle, il n’est pas possible d’extrapoler de manière fiable les
résultats de cette enquête. Il ne faut donc pas tenter de relier ces informations à celles présentées
auparavant.
L’intérêt principal de cette enquête ne réside pas dans la valeur absolue des chiffres mais bien dans
les tendances présentées en termes de type et de domaine d’investissement en faveur de
l’environnement mais aussi en termes d’équipement installé. Les données collectées permettent
d’identifier les mesures de protection mises en place par l’industrie et leurs coûts. Elles permettent
9
Situation conjoncturelle dans les industries papetières et graphiques, Conseil Central de l’Economie,
Bruxelles, 8 mars 2004.
10
Cf. Dossier statistiques 2004 de Febelgra, version du 26/04/2005.
11
Les données actuellement disponibles et fiables portent de 1997 à 2003.

aussi d’identifier les tendances des efforts entrepris par l’industrie pour se mettre en conformité avec
la législation voire anticiper sur celle-ci ainsi que les objectifs poursuivis en matière de protection de
l’environnement. Enfin, leur analyse conduit à la mise en évidence des particularités des secteurs et
des réponses spécifiques apportées en fonction de l’importance des nuisances générées.
Elles concernent des domaines spécifiques comme les eaux usées, les déchets, l’air, le bruit, les sols,
l’énergie et aussi des actions transversales comme la prévention des risques ou la réhabilitation des
sites et leur intégration dans le paysage.
Les investissements environnementaux recensés par l’enquête comprennent deux grandes catégories
d’investissement :
− Parmi les investissements curatifs, on retrouve plusieurs types d’investissement. Les plus
courants sont les investissements visant à financer la mise en place d’équipements destinés à
traiter les émissions générées par le procédé de production afin de minimiser leur impact sur
l’environnement. On parle alors d’investissement end of pipe. On classe aussi dans ce groupe les
investissements visant la remise en état de l’environnement au terme d’une exploitation industrielle
ou sa protection indirecte. On parle alors d’investissement de réhabilitation des sites ou
d’intégration dans le paysage.
− Les investissements préventifs qui conduisent à une réduction des « outputs » de l’industrie dans
l’environnement peuvent être de deux types. Les plus importants en termes de coût et d’impact
sont les investissements dits intégrés qui conduisent à modifier le processus de production ou à
tout le moins une partie de celui-ci. Ils sont en général réalisés pour des raisons économiques :
pour remplacer des équipements obsolètes, pour augmenter les capacités des installations, pour
réduire les coûts de production. Les seconds moins onéreux sont destinés à prévenir les risques
de pollution accidentelle. On parle alors d’investissements de prévention des risques.
En ce qui concerne les motivations à investir dans l’environnement, l’enquête 2003 a permis de
montrer que les industries papetières et graphiques investissent avant tout pour être en accord avec
les réglementations environnementales, lors d’un changement d’équipement important, pour répondre
à la pression de leur groupe ou de leur entreprise mère et enfin pour améliorer davantage la santé et
la sécurité de leur personnel. Il apparaît donc clairement que leurs motivations à investir dans
l’environnement sont à la fois d’ordre stratégique et réglementaire.
Les industries papetières et graphiques ne font pas partie des secteurs qui ont le plus investi en
faveur de l’environnement pendant la période étudiée. Cet état de fait s’explique par la nature de leur
production et par les efforts menés auparavant notamment en matière d’eau. L’évolution des
dépenses environnementales du secteur est très fluctuante d’une année à l’autre et ne présente pas
de tendance franche.
Les données chiffrées montrent que le secteur investit d’avantage dans des équipements préventifs
que dans des équipements curatifs et ce dans une proportion de 3 pour 1.
Les équipements préventifs installés par le secteur sont majoritairement des équipements intégrés :
95% des montants consentis, le solde consiste en des équipements de prévention des risques.
Les investissements intégrés ont souvent un but premier économique ou technologique. Du fait de
l’évolution naturelle des performances des technologies, ils ont une action positive sur
l’environnement. Qu’il s’agisse de modifications partielles ou complètes de procédé, de
remplacements ou d’ajouts d’équipements, ils conduisent le plus généralement à une augmentation
des performances énergétique ou matière des procédés tout en réduisant leur impact sur

l’environnement en produisant moins d’émissions polluantes par unité de produit ou encore en

réduisant leur effet sur la santé et l’environnement.
L’analyse des montants d’investissements intégrés consentis montre les domaines de préoccupation
prioritaire des industriels du secteur : l’eau essentiellement et l’air dans une moindre mesure.
C’est ainsi que 55% des investissements intégrés consentis par le secteur ont une incidence positive
sur l’impact du secteur sur le milieu aquatique. Les travaux réalisés ont consisté surtout en la
modernisation d’installations de production existantes, en l’installation de fosses de rétention, de
systèmes de recyclage et de mise en circuit fermé ou encore de l’adjonction de système d’épuration
aux équipements de production.
9% des montants investis contribuent à réduire les émissions atmosphériques du secteur. Les plus
gros investisseurs dans ce domaine sont les industries graphiques qui adaptent leurs équipements à
l’impression sans alcool ou en diminuent l’usage. Dans ce domaine, notons que l’utilisation d’encre
sans solvant ne nécessite pas toujours de changement d’équipement mais coûte plutôt par
l’adaptation des équipements notamment en terme de vitesse et d’ajout éventuel d’un four ainsi que
par la formation du personnel. Les industries papetières ont investi dans l’adaptation de leurs
équipements de production en vue de réduire leurs émissions de poussières ou en de nouvelles
chaudières ou encore dans des brûleurs bas NOX.
Les nouveaux équipements curatifs dont s’est doté le secteur sont en premier destinés à atténuer
les effets des rejets des eaux usées sur le milieu aquatique. Il s’agit soit de renforcer les systèmes de
traitement ou de contrôle déjà existants soit d’en installer. Le coût de ce type d’équipements va
dépendre du mode de traitement des eaux installé lequel est dicté par des facteurs comme la taille de
l’installation, la quantité d’eaux usées produites, le type de polluants contenus dans ces eaux et
l’accès aux stations d’épuration municipales. En général, la taxation sur les rejets des eaux usées et
les normes d’émission fixées par le biais des autorisations de déversement des eaux usées ont
encouragé à investir dans des stations d’épuration. Les montants investis dans ce domaine ont
représenté 71% des montants moyens investis par le secteur en matière d’équipement curatifs. Tous
les fabricants de papier sont à l’heure actuelle dotés de station d’épuration.
L’air est le second domaine d’investissement en équipements end of pipe. Les montants moyens
alloués dans ce domaine atteignent près de 15%. Les nouveaux équipements installés visent d’une
part la mesure et le contrôle des rejets atmosphériques et d’autre part leur traitement. Ces derniers,
les plus onéreux, sont des équipements de dépoussiérage pour les industries papetières et de
production de papier ou de traitement des composés organiques volatiles par incinération ou autres
méthodes pour les industries graphiques et de fabrication d’articles en papier et carton.
Dans le domaine du bruit, troisième domaine d’investissements curatifs dont la part se monte à 7%, il
s’agit d’achat de sonomètres, de silencieux et de capotages anti-bruit.
Les déchets font l’objet d’un intérêt croissant dans le secteur qui a débouché sur trois types de
mesures destinées à en améliorer la gestion au sein des sites par une meilleure récupération
(installation de filtres presse pour les écumes de cellulose), une meilleure organisation (mise en place
de systèmes de tri et stockage appropriés) et enfin par l’aménagement d’un CET de classe 5 destiné
à l’usage d’un exploitant industriel. L’ensemble de ces mesures a représenté en moyenne sur 7 ans
7% des investissements consentis par le secteur en équipements de type curatif.
L’analyse présentée situe les enjeux des industries papetières et graphiques en matière de protection
de l’environnement : dans le domaine de l’eau en raison de son omniprésence dans les procédés de

production et du type de produits travaillés, dans celui de l’air en raison du caractère énergivore de
certaines productions (cas de fabricants de pâtes et de papier et carton) et l’usage parfois intensif de
solvant de certaines activités (cas des industries graphiques et de certains transformateurs de papier
et carton) et, quoique dans une moindre mesure, dans celui du bruit en raison de la situation urbaine
de certains sites de production.
2.5. Les enjeux du secteur en matière de développement durable
Le développement durable qui consiste à répondre aux besoins présents sans pour autant
hypothéquer la capacité des générations futures à répondre aux leurs est un défi global auquel est
confronté le monde entier12. Il soulève la question de la réconciliation entre développement
économique, cohésion sociale, équité Nord-Sud et protection de l'environnement.
2.5.1. Les enjeux économiques
Secteur éminemment internationalisé, fortement exportateur, le devenir des industries papetières et

graphiques se situe dans un contexte mondial.
Les enjeux économiques auxquels est actuellement confronté le secteur papetier et graphique sont
liés à l’évolution des marchés internationaux. La faiblesse du dollar a permis le développement de la
concurrence internationale à l’intérieur de l’Union européenne. Cette faiblesse du billet vert a rendu
les marchés européens particulièrement attractifs pour les producteurs situés en dehors de la zone
euro, et elle a affaibli la compétitivité des producteurs européens. L’accroissement de la concurrence
qui en a résulté pèse sur les prix de vente des papiers et cartons qui ont connu une certaine stabilité,
voire même une érosion pour certaines catégories de produits.
Le secteur papetier wallon doit rester compétitif sur les marchés internationaux sur lesquels il est actif.
La préservation de sa compétitivité est pour lui une condition sine qua non de durabilité. Si
l’augmentation de la productivité du secteur peut contribuer à préserver cette compétitivité, il est
également essentiel pour le secteur de garder des coûts de productions compatibles avec cette
compétition internationale. Les principaux coûts de production sont : la matière première (bois, vieux
papiers, …), les produits chimiques, l’énergie, la masse salariale et les transports. Or ces coûts de
production subissent des pressions à la hausse : le marché européen du bois subit une pression
croissante venant de la filière subsidiée de l’énergie renouvelable (biomasse), le prix des produits
chimiques devraient à terme intégrer les nouvelles contraintes légales (REACH), les prix de l’énergie
ne cessent de grimper tandis que les niveaux de salaires en Belgique sont loin d’être les plus
compétitifs au niveau européen. Si la Wallonie présente indubitablement pour le secteur des atouts en
terme de proximité des marchés, d’infrastructure, de productivité élevée, le secteur wallon doit
cependant faire face à un concurrence croissante de la part de régions du monde où les coûts de
production sont nettement plus faibles (Amérique du Sud, Russie et Asie).
Malgré leur production en hausse, il est important pour le secteur de pouvoir restaurer sa rentabilité
dans les années qui viennent afin de pouvoir investir et se développer à nouveau. En témoigne
l’investissement dans une nouvelle machine à papier prévu initialement pour 2003 et resté en
suspend depuis.
12
Cfr. Rapport Bruntland

2.5.2. Les enjeux sociaux
Parmi les aspects sociaux liés au développement durable, certains peuvent être transposés dans les
entreprises. Il s’agit de l’amélioration de la santé et de la sécurité au travail, de l’information, de
l’éducation et de l’équité.
A l’heure actuelle, les préoccupations sociales des industries papetières et graphiques semblent se
situer surtout en terme de sécurité et de santé au travail et de gestion des compétences par le biais
de formation continue et de formation initiale spécifique.
Afin d’accroître la prise de conscience de ces aspects par les entreprises, l’Union européenne a, entre
autre, développé le concept de responsabilité sociale des entreprises en tant que contribution des
entreprises au développement durable.
La Responsabilité Sociale et Environnementale des entreprises (RSE)13
L’approche européenne de la responsabilité sociale des entreprises s'insère dans le cadre plus large
des diverses initiatives menées par les organisations internationales, telles que "Global Compact" des
Nations Unies (2000), la Déclaration tripartite de l'Organisation internationale du travail (OIT) sur les
Principes concernant les entreprises multinationales et la politique sociale (1997-2000) ou les
Principes directeurs de l'Organisation pour la coopération et le développement économique (OCDE) à
l'intention des entreprises multinationales (2000). Bien que ces initiatives ne soient pas juridiquement
contraignantes, la Commission européenne s'est engagée à soutenir activement les principes
directeurs de l'OCDE. Le respect du noyau dur des normes de l'OIT (liberté d'association, abolition du
travail forcé, non-discrimination et élimination du travail des enfants) est un aspect crucial de la
responsabilité sociale des entreprises.
Le concept de RSE est défini comme "l'intégration volontaire par les entreprises de préoccupations
sociales et environnementales à leurs activités commerciales et leurs relations avec leurs parties
prenantes".
Etre socialement responsable signifie donc non seulement satisfaire pleinement aux obligations
juridiques applicables, mais aussi aller au-delà et investir davantage dans le capital humain,
l'environnement et les relations avec les parties prenantes. L'expérience acquise avec l'investissement
dans des technologies et pratiques commerciales écologiquement responsables montre qu’en allant
plus loin que le respect de la législation, les entreprises peuvent accroître leur compétitivité et avoir
des retombées directes sur la productivité.
2.5.3. Les enjeux environnementaux
Le papier est essentiellement une feuille formée de fibres d’origine végétale. Outre ces fibres,
d’éventuels produits de couchage d’origine minérale et certains produits chimiques spécifiques utilisés
en faibles quantités, la fabrication de la pâte et du papier nécessite de grandes quantités d'eau de
fabrication et d'énergie sous la forme de vapeur et d'électricité. Les principaux problèmes
d'environnement associés à la fabrication de la pâte et du papier sont donc les rejets dans le milieu
aquatique, la consommation d'énergie et par voie de conséquence les rejets à l'atmosphère. Si le
secteur n’a cessé d’investir au cours des dernières années pour mettre progressivement en œuvre les
meilleures technologies disponibles (directive IPPC), une série de politiques environnementales
13
cf. Communication de la Commission européenne concernant la responsabilité sociale des entreprises, une
contribution au développement durable document COM/2002/347final.

caractérisées par des approches en termes absolus (et non plus relatifs comme les
normes/Permis/IPPC) représentent pour le secteur des enjeux majeurs. C’est le cas pour l’eau de la
directive cadre, pour l’énergie/CO2 des engagements de la Wallonie dans Kyoto et pour l’air des
engagements wallons dans la directive « plafonds d’émission nationaux ».
En ce qui concerne le bois, matière première renouvelable, l’industrie papetière s’attache à œuvrer en
faveur de l'environnement en utilisant préférentiellement les sous-produits d’une forêt européenne
dont la gestion durable est certifiée, notamment par la certification PEFC. L’entièreté de la forêt
publique wallonne est ainsi couverte par cette certification.
Dans un contexte général de plus en plus sensible aux questions de bonne gestion forestière, la
certification de la gestion durable de la forêt est devenue un préalable essentiel aux prélèvements de
bois. C’est pourquoi l’industrie papetière a adhéré au système PEFC ou Programme européen des
Forêts Certifiées.
La pression croissante sur le marché du bois exercée par la filière subsidiée des énergies
renouvelables constitue également un enjeu majeur pour le secteur. Or, s’il est largement reconnu
que la valorisation du bois sous forme matière est prioritaire sur ces nouvelles formes de valorisation
énergétique, la mise en œuvre du respect de ce principe dans la pratique constitue un enjeu majeur
du secteur pour les années à venir.
Les industries papetières elles-mêmes sont particulièrement énergivores. Dans un contexte où les prix
de l’énergie ne font qu’augmenter et où les émissions de CO2 ne peuvent dépasser certains quotas, il
est important pour le secteur d’améliorer son efficience énergétique. C’est pourquoi, un accord de
branche a été signé en 2003 avec les pouvoirs publics wallons. Dans ce contexte, certains industriels
du secteur n’ont pas attendu et des investissements ont déjà été réalisés. Plusieurs unités de
cogénération ont vu le jour dont certaines fonctionnent au bois énergie et permettent de rentabiliser en
interne les résidus de bois générés par la production. De même, la fabrication de pâte à papier a été
optimisée. Néanmoins, ces efforts ne suffiront pas, d’autres investissements devront être réalisés et
sont déjà attendus pour les années à venir. En effet, l’évolution récente des prix de l’énergie constitue
un autre enjeu majeur pour le secteur qui doit maintenir sa compétitivité sur les marchés
internationaux. Les disfonctionnements des marchés européens de l’énergie, l’impact des politiques
climatiques, les diverses taxes imposées, notamment sur l’électricité, ont fait substantiellement
augmenter les prix de l’énergie en Europe. L’électricité a ainsi augmenté de 30 % en 3 ans. Le secteur
papetier ne pouvant répercuter ces augmentations de coût de production dans les prix de vente fixés
au niveau international, a ainsi vu sa compétitivité entamée.
Enfin, en matière d’eau, si l’impact du secteur a été fortement réduit depuis 20 ans, ce domaine reste
pourtant le premier domaine d’investissement. La mise en œuvre de la directive cadre eau ainsi que la
mise en place des BAT (Best Available Techniques, meilleures techniques disponibles) liée à la
directive IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control), si elle n’a pas encore été réalisée,
risquent d’être pour certains un nouvel enjeux environnemental important dans les années à venir.
Pour les industries graphiques, les enjeux environnementaux actuels sont liés à la mise en oeuvre
des directives IPPC et COV et portent sur la réduction des émissions atmosphériques de composés
organiques volatils.
Dans un avenir proche, la mise en place du système REACH au sein de l’Union risque d’avoir un
impact non négligeable sur le secteur car il prévoit le remplacement obligatoire des substances
nocives par d’autres qui le sont moins ce qui peut provoquer à terme la réduction de la gamme de
formulations des encres d’impression, des vernis et des colles. L’Eupia (European printing ink group,

qui fait partie du conseil européen de l’encre CEPE) décompte actuellement sur le marché européen
la présence d’environ 1.250.000 formulations différentes qui contiennent entre 10 et 50 composés
chimiques différents. Cet éventail permet de tenir compte de la diversité des usages, des résistances
demandées, des processus de transformation ultérieurs, des procédés d’impression et même de
l’humidité ambiante14. Or, dans une imprimerie, tout changement d’encre, de vernis ou de colle signifie
de réaliser des ajustements qui vont influer sur les rendements des machines et également implique
un apprentissage des opérateurs.
REACH (ou Enregistrement, Evaluation et Autorisation des Substances Chimiques)

Le règlement portant sur les substances chimiques REACH est appelé à considérablement améliorer
la gestion du risque lié à la production, la détention et l’usage des substances chimiques, par le biais
d’une meilleure connaissance et d’une meilleure information, non seulement au sein de l’industrie elle-
même mais plus généralement auprès de tous les acteurs économiques appelés à utiliser de telles
substances. Ce règlement ne se limite pas aux produits mais vise l’ensemble des matériaux y compris
les déchets qui contiennent des substances chimiques.
L’actuelle législation sur les substances chimiques n’a pas permis jusqu’ici d’assurer une protection
suffisante de la santé et de l’environnement en raison du manque d’informations disponibles sur les
risques que présentent ces substances, ni de gérer ces risques de façon rapide et efficace lorsqu’ils
ont été identifiés du fait de l’attribution de la charge de la preuve aux autorités publiques.
L’introduction en 1981 d’une nouvelle législation a créé deux statuts pour les substances chimiques :
le premier, celui des substances existantes avant 1981, soit plus de 100.000 composés chimiques, ne
prévoit pas de test, le second qui s’applique aux nouvelles substances introduites au sein de l’Union à
partir de 1981, soit environ 3000 à ce jour, prévoit des tests dès que les volumes produits
annuellement dépassent 10 kg. Cet état de fait a favorisé l’usage des substances existantes au
détriment des nouvelles en freinant la recherche et l’innovation. Le ratio entre substances existantes
et nouvelles montre clairement cet état de fait : près de 99% des substances chimiques actuellement
en usage appartiennent à la première catégorie.
Le règlement REACH a pour but de remédier à cette situation par la mise en place d’un système
intégré unique d'enregistrement, d'évaluation et d'autorisation des produits chimiques et par la
création d’une agence européenne des produits chimiques en charge de gérer le système. Ce
système prévoit aussi de renverser la charge de la preuve que la sécurité des produits chimiques
commercialisés est assurée, des autorités publiques à l'industrie. Ce seront désormais les entreprises
qui fabriquent et importent des produits chimiques qui devront évaluer les risques résultant de leur
utilisation et prendre les mesures nécessaires pour gérer tout risque identifié. L’intégration de
l’ensemble des données fournies au sein d’une base de données informatique a pour but d’accroître
les transferts de données entre utilisateur mais aussi la transparence vis à vis du public. Ce système
qui responsabilise davantage l’industrie, vise à encourager la recherche et l’innovation au sein de
l’industrie européenne tout en maintenant sa compétitivité et en évitant toute fragmentation du marché
intérieur. Il vise en outre à éviter toute expérimentation animale non absolument nécessaire par une
meilleure circulation de l’information entre industriels. Il est bien évident que cette nouvelle législation
devra aussi respecter les engagements internationaux déjà en vigueur comme être compatible dans
un futur proche avec le système international de classification des substances dangereuses, appelé
Globally Harmonized System ou GHS, actuellement en phase finale de négociation.
14 Source : La politique de l’Union européenne en matière de produits chimiques - évaluation de l’impact sur
l’industrie européenne des encres d’imprimerie, Eupia, Bruxelles, brochure du 9/11/2004

L’adoption de ce règlement a permis d’aboutir au remplacement, par un seul texte, d’une quarantaine
de directives et règlements portant sur les substances chimiques. Ce nouveau système a été conçu
pour simplifier le cadre réglementaire appliqué aux substances chimiques.
L'enregistrement constitue l'élément clef de REACH. Producteurs et importateurs devront

obligatoirement faire enregistrer dans une base de données centrale les substances chimiques
fabriquées ou importées en quantités supérieures ou égale à une tonne par an. L'industrie est ainsi
tenue de se procurer des informations pertinentes sur les substances qu'elle produit et d'exploiter ces
informations pour en assurer une gestion sûre. Elle peut toutefois recourir à des informations
existantes. Elle devra fournir l’ensemble de ces informations sous la forme du dossier
d’enregistrement à la nouvelle agence européenne. Cette nouvelle agence a pour mission de collecter
ces dossiers et d’alimenter par ce biais une base de données centrale en information sur les
propriétés, les usages et les précautions d'emploi des produits chimiques. Les données requises
seront proportionnées aux volumes de production et aux risques présentés par la substance. Pour
rattraper le manque actuel d’informations sur les substances chimiques existantes une phase
transitoire est nécessaire. Durant cette phase de 10 ans, priorité sera donnée à l’enregistrement des
substances sur la base de leur dangerosité et des volumes produits ou importés.
L’évaluation est une étape de contrôle supplémentaire prévue pour les dossiers et pour les
substances chimiques elles-même. Dans le cas d’une évaluation de dossier, lorsqu’il y a proposition
d’une expérimentation animale ou lorsqu’il s’avère nécessaire de vérifier la conformité de
l’enregistrement. L’évaluation des substances est prévue lorsque les autorités publiques soupçonnent
un risque pour la santé et l’environnement et résulterait donc en un contrôle de qualité et de
conformité.
L’autorisation ne s’applique qu’aux substances très préoccupantes en vue d’utilisations bien

spécifiques, à savoir :
les CMR (substances cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction) ;
les PBT (substances persistantes, bioaccumulables et toxiques) ;
les vPvB (substances très persistantes et très bioaccumulables) ;
les substances préoccupantes ayant des effets graves irréversibles sur l'être humain et
l'environnement, telles que les perturbateurs endocriniens.
En guise de conclusion, il convient de souligner que le système REACH a été conçu afin de simplifier
le cadre législatif actuellement en vigueur pour les substances chimiques. Aussi, a-t-il été axé sur les
points suivants :
− les substances préoccupantes;
− des demandes d’informations limitées à l’essentiel portant sur l’usage et la sécurité des
substances chimiques fabriquées ou importées à concurrence de 1 à 10 tonnes par an ;
− l’encouragement à la recherche et l’innovation en vue notamment du remplacement des
substances les plus nocives par d’autres qui le sont moins ;
− le recours aux fiches de données de sécurité entre les entreprises afin de communiquer de façon
harmonisée sur les dangers et les risques des substances chimiques ;
Le tableau ci-après résume les avancées essentielles de REACH tant en matière de simplification que
d’amélioration de la gestion des substances chimiques.

Système actuel REACH

Ne permet pas de combler le manque d’informations sur les REACH vise à combler le manque d’informations grâce à la
substances chimiques « existantes ». procédure d’enregistrement obligatoire de chaque substance
émise annuellement sur le marché de l’Union à concurrence
d’une tonne ou plus.
La charge de la preuve est dévolue aux autorités publiques La charge de la preuve est attribuée à l’industrie qui doit faire
qui doivent prouver que l’usage d’un composé chimique démontrer que la substance chimique peut être utilisée de
présente des risques avant de pouvoir imposer des façon sûre et de quelle manière. L’ensemble des intervenants
restrictions. industriels doivent se conformer à ces procédures.
Le seuil d’obligation de notification pour la production de Le seuil d’enregistrement des substances chimique est situé à
nouvelles substances est situé à 10kg. Lorsque ce seuil est 1 tonne. Les expérimentations animales doivent être aussi
atteint un test laboratoire sur animal est nécessaire. A partir limitées que possible.
d’une tonne produite, une série de tests comprenant un test
sur animal sont obligatoire.
Le coût d’introduction sur le marché d’une nouvelle L’innovation et le recours à de nouvelles substances sera
substance est relativement élevé ce qui a freiné leur encouragé avec le système REACH par :
développement au profit des substances existantes pour de plus faibles coûts d’enregistrement ;
lesquelles aucun test n’est exigé. la nécessité de prendre en considération les composés
de substitution lors des autorisations et des restrictions
des exemptions plus nombreuses en cas de recherche et
développement
Les autorités publiques sont tenues de réaliser des L’industrie est responsable de l’évaluation des conditions de
évaluations de risques détaillées qui mettent en œuvre des sécurité à appliquer lors des emplois classiques des
procédures lourdes et lentes. substances chimiques qu’elle produit.

Les procédés
3. Les procédés
3.1. La fabrication de la pâte à papier
La fabrication de la pâte et du papier est un domaine complexe qui comprend un grand nombre de
stades de fabrication et de produits différents. Cependant, cet éventail très ouvert de procédés mis en
jeu dans la fabrication de la pâte et du papier peut être ramené à un certain nombre d'opérations
élémentaires. Ces dernières sont brièvement présentées ci-après.
Pour obtenir la pâte à papier à partir des matières premières, on a recours à des procédés chimiques
(procédé « kraft »), mécano-chimiques ou mécaniques. Par ailleurs, la pâte peut aussi être obtenue à
partir de vieux papiers.
Le procédé chimique consiste en une cuisson du bois par élévation de la température et l’ajout des
produits chimiques qui vont provoquer le ramollissement de la lignine qui est éliminée pour ne garder
que les fibres de cellulose. Dans le cas du procédé mécanique, les rondins sont râpés par des
meules ou les copeaux passent dans des disques défibreurs. Les pâtes mécaniques contiennent
donc la lignine du bois, responsable du jaunissement du papier. Ces pâtes sont donc destinées à
produire des papiers à durée d’utilisation plus courte (papier magazine, journal, …)
Les deux types de procédé nécessitent une dépense d'énergie mécanique, chimique et/ou thermique,
et suivant le rendement de ces procédés, on pourra établir un classement des différentes pâtes.
Rendement
(% par rapport au Appellation Caractéristiques
bois)
Forte dépense en énergie électrique
Pâtes mécaniques, thermomécaniques (TMP),
90 La quasi-totalité du bois est transformée
chimicothermomécaniques (CTMP)
(1kg de bois donne environ 1 kg de pâte)
Rendement moindre
(1 kg de bois permet d'obtenir 400 à 500 g de pâte)
45-55 Pâtes chimiques Mais les résidus ligneux brûlés fournissent de
l'énergie au site de production, ce qui lui permet
d'être autosuffisant en énergie.
Tableau 6 – Caractéristiques des différents procédés de fabrication de pâte à papier

Source – D.Gilet - EFPG/CERIG 1999
Dans la fabrication de la pâte à papier, le bois vient en tête des matières premières. D'une manière
générale, les conifères ont des fibres longues et les bois de feuillus des fibres courtes.
En plus du bois, la production de pâte nécessite de l'eau, de la vapeur d'eau, de l'énergie mécanique
ou électrique, et des produits chimiques.
En Wallonie, le seul établissement de fabrication de la pâte à papier (à fibres courtes) utilise le

procédé appelé « kraft » ou procédé sulfate, le procédé le plus couramment utilisé en Europe (60% de
la production européenne de pâte en 2004) car il permet de produire de la pâte dotée d’excellentes
propriétés au départ de nombreuses essences de bois.

Les procédés
S’agissant des impacts environnementaux, ce sont les effluents d'eau usée, les émissions à
l'atmosphère – dont des gaz malodorants – et la consommation d'énergie qui sont les points à prendre
en compte dans le procédé kraft.
Ce procédé est constitué des phases suivantes :
3.1.1. La sélection des matières premières
Le bois (bois d’éclaircie, houpiers, …) est soumis à des opérations d’écorçage et de lavage. Il est
ensuite réduit en copeaux de dimensions homogènes, lesquels sont stockés avant d’être utilisés. Ces
copeaux ou plaquettes peuvent également provenir directement des scieries.
Les écorces sont brûlées dans des chaudières pour produire de la vapeur ou dans des installations de
cogénération qui produisent de façon combinée de la vapeur et de l’électricité.
3.1.2. La cuisson
La pâte est obtenue en faisant cuire les copeaux de bois à haute température et pression dans des
« lessiveurs » en présence de produits chimiques, pour dissoudre la lignine et libérer les fibres. Les
produits chimiques utilisés sont la soude et le sulfure de sodium. Le pH que doit atteindre la solution
en début de cuisson est 13 ou 14. Il en résulte une consommation très élevée de produits chimiques
qui se monte à 400 kg de liqueur de soude par tonne de pâte.
Les produits chimiques utilisés pour la mise en pâte, ce que l’on appelle la « liqueur de cuisson », sont
récupérés et régénérés dans les procédés kraft. Le plus souvent, ils servent de nouveau à la
fabrication de la pâte ou à des fins énergétiques. La vapeur produite lors de la vidange des autoclaves
est recueillie, puis condensée. Généralement, le liquide est alors débarrassé d’une partie significative
de ses polluants avant d’être acheminé au système de traitement des eaux de procédé. Le taux de
récupération des produits chimiques initialement introduits à la cuisson du bois atteint plus de 98%.
3.1.3. Le lavage
La pâte, qui contient toujours de la lignine et des fibres, passe ensuite aux phases de lavage. Les
sous-produits sont concentrés, puis brûlés dans une chaudière pour produire de l’énergie et régénérer
les agents chimiques comme la soude caustique utilisés dans le processus à travers une installation
de caustification et des fours à chaux.
3.1.4. Le blanchiment de la pâte
A l’état naturel, la pâte à papier présente une couleur brune. Cet aspect convient très bien à la
fabrication de certains types de papier dits « écrus » (papiers et cartons d’emballage).
Pour la fabrication de certains types de papiers et de cartons, le blanchiment de la pâte devient une
étape nécessaire. Il s’agit essentiellement des papiers destinés à l’impression et l’écriture. Les
produits alors utilisés servent à dissoudre et à éliminer encore davantage la lignine, cette colle

Les procédés
naturelle qui relie les fibres de bois. Le produit obtenu alors est non seulement plus blanc mais aussi
plus résistant et absorbant.
Anciennement, l’oxydant le plus couramment utilisé était le chlore. Actuellement, le blanchiment des
pâtes chimiques s’effectue en plusieurs étapes. Chaque étape consiste à faire réagir, dans une tour,
la pâte avec un ou des agents chimiques et à éliminer les substances résiduelles ou indésirables par
lavage. Depuis quelques années, les filtrats du lavage de chaque étape sont de plus en plus réutilisés
au niveau des autres laveurs. Les principaux agents de blanchiment utilisés sont l’oxygène, le dioxyde
de chlore, l’hypochlorite de sodium et le peroxyde d’hydrogène. En Wallonie, les agents de
blanchiment utilisés sont principalement le dioxyde de chlore, l’ozone et l’oxygène. Ces efforts se sont
également traduits par la réduction des quantités de produits chimiques utilisés.
3.1.5. Le séchage
Après un traitement ultérieur d’épuration, la partie de la pâte qui sera utilisée sur le site pour produire
du papier, toujours sous forme liquide, est soumise à une opération de séchage et puis est compacté
sous forme de balles. La pâte qui sera livrée à l’extérieur est acheminée vers une presse-pâte pour
obtenir une galette de pâte prête à être transportée.
La pâte à fibres courtes ainsi obtenue est utilisée pour la fabrication de produits qui offrent une grande
résistance tels que des papiers d’impression et d’écriture, des papiers à usages sanitaires et
domestiques et certains papiers et cartons d’emballage.
3.1.6. Le recyclage des déchets de papiers
Etant donné la spécialisation historique de l’outil papetier wallon dans les papiers de haute qualité (et
donc à base de fibres vierges), le recyclage est limité en Région wallonne à quelques entreprises de
taille relativement modeste. Au niveau belge cependant, le secteur papetier a quadruplé en 15 ans la
quantité de vieux papiers recyclés (plus de 900.000 tonnes en 2004). Les vieux papiers représentent
ainsi aujourd’hui près de la moitié des matières premières fibreuses du secteur papetier belge.
Cependant, cette évolution a ses limites : au fil des opérations successives de recyclage, les fibres ont
tendance à se raccourcir et à se dégrader. Une même fibre ne peut ainsi être utilisée plus de 2 à 5
fois. Il faut donc réintroduire des fibres vierges dans le cycle de production. Il y a donc
complémentarité entre fibres vierges et recyclées.
Le Document de référence sur les meilleures techniques disponibles dans l'industrie papetière
publié dans le cadre de la mise en œuvre de la Directive IPPC estime que les meilleures techniques
disponibles pour les fabriques de pâte kraft sont les suivantes:
− écorçage à sec du bois;
− délignification plus poussée avant l'atelier de blanchiment par une cuisson plus longue ou
modifiée et par des stades supplémentaires de délignification à l'oxygène;
− lavage haute efficacité de la pâte écrue et classage de la pâte écrue en circuit fermé;
− blanchiment par le procédé ECF (sans chlore élémentaire) générant peu de composants
organohalogénés adsorbables (AOX) ou par le procédé TCF (sans aucun composé chloré);
− recyclage d'une partie de l'eau de traitement, essentiellement alcaline, provenant de l'atelier de

blanchiment;

Les procédés
− système efficace de surveillance, de confinement et de récupération des rejets accidentels;
− strippage (traitement à la vapeur) des condensats issus de la cuisson et de l’évaporation

recyclage des condensats de l'unité d'évaporation;
− capacité suffisante de l'unité d'évaporation et de la chaudière de récupération de la liqueur noire

(chaudière de récupération) afin qu'elles puissent faire face aux charges supplémentaires de
liqueur et de matières sèches;
− Collecte et recyclage des eaux de refroidissement propres;
− Installation de réservoirs tampons d'une capacité suffisante pour stocker les rejets accidentels de
liqueurs de cuisson et de liqueurs récupérées et les condensats pollués afin d'éviter les brusques
pointes de charge et les perturbations occasionnelles dans l'installation extérieure de traitement
des effluents;
− En plus des dispositions intégrées au procédé, un traitement primaire suivi d'un traitement
biologique est considéré comme faisant partie des BAT pour les usines de pâte kraft.
L'échange d'informations a fait apparaître que la démarche la plus efficace pour abaisser les
émissions et les consommations et pour améliorer les performances économiques est d'appliquer les
meilleures technologies disponibles en matière de procédés de fabrication et de réduction de la
pollution, en accompagnant cette application des mesures suivantes:
− formation, éducation et motivation des personnels et des exploitants;
− optimisation de la conduite du procédé;
− maintien à niveau suffisant des unités de production et des techniques de dépollution associées;
− mise en place d'un système de management environnemental permettant d'optimiser la gestion,
de renforcer l'attention portée aux questions d'environnement et définissant des objectifs et des
mesures d'application, des instructions pour la conduite du procédé et pour l'exécution des
tâches, etc.
3.2. La fabrication du papier et du carton
Selon le type de pâte ou de vieux papier et la préparation retenue, il est possible d'adapter les qualités
du papier ou du carton aux différentes utilisations envisagées, si bien qu'il existe un très grand nombre
de papiers et de cartons différents. En général, on utilise un mélange de deux pâtes (par.ex,
mécanique et chimique) ou plus, pour donner au papier les qualités souhaitées.
Il est bien établi à l’heure actuelle que l'emploi de pâtes de fibres courtes (principalement obtenues à
partir de pâte de feuillus) offre toute une gamme d'avantages dans la fabrication de papiers de qualité
(opacité, …). C'est la raison de la tendance à un emploi de plus en plus large de ces pâtes dans
l'industrie du papier de qualité. Il est courant aujourd'hui que les producteurs de papier de qualité
s'approvisionnent pour 50 % en pâtes de fibres courtes, et souvent jusqu'à 80 %. Certains papiers à
imprimer sont fabriqués pour des raisons commerciales à partir de pâtes contenant 100 % de pâte de
feuillus, mais pour la plupart des emplois on juge nécessaire d'ajouter 20 % environ de pâte de fibres
longues pour accroître la résistance à l'état humide de la feuille passant dans la presse de la machine.
Cela est surtout vrai pour les machines à grande vitesse.
Dans le domaine de la fabrication du papier, la tendance dominante de ces dernières années a été
l'augmentation de la vitesse des machines (la feuille y défilant jusqu’à plus de 120km/h) dans le but

Les procédés
d'accroître la production associée à une spécialisation, chaque machine étant réservée à une certaine
catégorie de produit. Les nouvelles machines installées sont par ailleurs toujours plus larges, pour les
mêmes raisons d’accroissement de productivité.
Pratiquement tous les papiers et cartons sont fabriqués sur des machines continues; seuls les cartons
forts sont réalisés sur des machines semi-continues. Le principe de fabrication est le suivant: feutrage
des fibres dispersées dans l'eau sur une toile pour obtenir un matelas de fibres enchevêtrées qui sera
ensuite pressé et séché. La feuille continue est ensuite conditionnée en bobines ou en rames. Afin
que les fibres issues des pâtes aient les propriétés requises pour les différentes sortes de papiers,
elles subissent un prétraitement dans des raffineurs. L'incorporation d'adjuvants permet d'accroître
l'aptitude à l'écriture, l'hydrophobie, la rigidité, la couleur, etc. Les charges minérales comme le kaolin,
et depuis une époque récente le carbonate ou le sulfate de calcium, améliorent la surface du papier
destiné à des procédés d'impression spéciaux.
Les différentes étapes de base de la fabrication du papier-carton sont :
3.2.1. La préparation de la pâte et le raffinage
Les balles de pâte à papier, issues de bois (voir § 3.1) ou les « vieux papiers », sont mis en
suspension dans l’eau à l’intérieur de vastes récipients cylindriques appelés « pulpeurs » tournant à
grande vitesse pour séparer les fibres.
Après épuration, la pâte subit une opération dite de « raffinage », qui a pour but de fibriller, donc
d’étoffer les fibres, de manière à permettre leur meilleur enchevêtrement.
C'est l'opération de raffinage qui permet de diversifier les propriétés physiques du papier, pour
répondre aux exigences croissantes des utilisateurs finaux. Une fois mise en pâte, la matière première
se présente sous la forme d'une suspension de fibres cellulosiques dispersées dans l'eau. Le
raffinage produit des transformations morphologiques et physiques irréversibles à l'échelle de la fibre
cellulosique, qui vont grandement contribuer à développer le potentiel de liaison des fibres lors de la
formation de la feuille de papier. Les fibres sont hydratées, fibrillées (accroissement de leur surface
spécifique) et raccourcies, pour devenir plus souples. Réalisées dans des appareils appelés
raffineurs, ces transformations sont obtenues au prix de dépenses énergétiques considérables
(entre 0,4 et 4,0 MJ/kg de matière sèche).
C’est alors que l’on ajoute à la pâte des charges minérales (carbonate de calcium, kaolin, talc, dioxide
de titane) et d’éventuels adjuvants (colles, agents de rétention, antimousse, antislimes, colorants,
nuanceurs, azurants...), qui amélioreront les caractéristiques du papier.
3.2.2. Les circuits de tête de machine
La pâte est de nouveau épurée, puis diluée et désaérée. Ces opérations sont nécessaires pour
alimenter la machine à papier avec une pâte diluée de très haute qualité répondant aux exigences
techniques toujours plus élevées de machines à papier dont les performances sont en constante
augmentation. La pâte contient à ce stade plus de 95 % d’eau.

Les procédés
3.2.3. La partie humide
Par le biais de la « caisse de tête », la pâte est distribuée sous forme de « jet » sur toute la largeur
d’une toile sans fin, élément essentiel d’un ensemble mécanique appelé « la table de formation ».
Cette toile est soumise à un mouvement saccadé de va-et-vient latéral qui facilite la formation
homogène de la feuille de papier et son égouttage. Les fibres ont tout naturellement tendance à
s’aligner elles-mêmes dans le sens de déplacement du flot de pâte.
La feuille de papier contient de 75 à 85% d’eau à sa sortie de la « table ».
3.2.4. Les presses
Ce pourcentage d’eau dans la feuille de papier est réduit à 60 ou 70% dans la section des
« presses ». Le pressage consiste en effet à comprimer la feuille entre deux cylindres recouverts de
feutre absorbant. Si elle a pour but de réduire la teneur en eau, cette opération permet aussi
d’augmenter la compacité et d’améliorer l’état de surface par action mécanique sur la feuille encore
très malléable. Tout gain de siccité à ce stade est essentiel notamment pour économiser l’énergie
dépensée au stade suivant pour sécher le papier.
3.2.5. La sécherie ou partie sèche
La feuille de papier pénètre ensuite dans la partie sèche ou « sécherie ». Les sécheurs sont des
tambours de fonte chauffés intérieurement à la vapeur. La feuille est maintenue contre les sécheurs
par un feutre lourd de coton ou une toile de séchage composée de coton et de fibres artificielles.
3.2.6. L’enduction
Afin d’améliorer le lissé, l’imperméabilité et les caractéristiques optiques de la surface du papier, on

peut procèder ensuite à une enduction ou un « couchage » de la feuille de papier. Ceci revient à
déposer à sa surface, à l’aide d’une size-press (ou presse encolleuse), une « sauce » composée
d’amidon et d’autres matières : pigments minéraux (carbonate, talc...), colorants, azurants, nuanceurs
et dispersants. Cette technique connaît un fort développement dans les papiers d’impression-écriture.
3.2.7. Les apprêts
Une dernière opération peut être effectuée sur machine, et avant que le papier soit mis en bobines. Il
s’agit du passage à la « lisse », constituée de rouleaux d’acier poli, placés les uns contre les autres.
Le papier ainsi traité subit une égalisation de sa surface, par compression : il est dit « apprêté » ou «
satiné ». Les papiers d’écriture (cahiers d’écoliers, blocs correspondance) sont satinés et collés.
Le papier peut également passer en « calandre » ou « supercalandre ». Ce procédé, relativement

analogue au précédent, diffère par la matière des rouleaux. Ceux-ci sont alternativement durs (en
acier poli) ou relativement mous (en papier, ou coton, laine et amiante). La feuille de papier subit dans
la calandre une forte compression ainsi qu’une certaine friction, double action qui donne au papier du
brillant. Les calandres sont utilisées à la fois pour le papier couché et non couché.

Les procédés
3.2.8. La finition
En fin de machine, la feuille est enroulée. Les bobines seront ensuite découpées et emballées en
rames de feuilles, ou bien refendues en bobines plus petites adaptées à des utilisations ultérieures
(rotatives, machines de transformation). La présentation du papier en rames sera dénommée « Papier
en format » par opposition au « Papier en bobines ».
Quelques jours après sa fabrication, le papier sera expédié par voie fluviale, ferroviaire ou routière.
3.2.9. Les contrôles
Une machine moderne peut produire des centaines de tonnes de papier ou de carton par jour. Pour
cela, il faut maîtriser les multiples variables de sa fabrication.
La machine à papier et ses annexes sont de plus en plus surveillées par un réseau de compteurs.
Des ordinateurs dits « de procédés » surveillent, vérifient et stabilisent à chaque instant les indicateurs
suivants : concentration, débit, niveau, vitesse, pression, glissement, poids au m², humidité, couleur,
résistance, opacité, impuretés...
A ces tests en continu, s’ajoute le contrôle de qualité qui, avant emballage et livraison, vérifie et
garantit la conformité aux normes et cahiers des charges.
Il faut par ailleurs souligner qu’il existe de nombreuses variantes du procédé de base décrit ci-dessus.
Dans le cas du papier hygiène par exemple, aucun couchage n’a lieu et la section sècherie se
présente tout à fait différemment sous forme d’une grand cylindre sécheur ou d’une pulsion d’air
chaud au travers de la feuille. Les productions de cartonnage enduit de bitume ou de latex, de non-
tissés associant la fibre de cellulose à des fibres synthétiques ou de papier auto-copiant présentent
également leurs spécificités propres.
3.3. L’impression
La gamme des techniques d’impression actuellement existantes est relativement large mais toutes ont
pour objet de convertir un texte et ses illustrations en une image afin de pouvoir la reproduire en
grande quantité. Cette reproduction se fait par le transfert sélectif de l’encre sur le support
d’impression, le plus souvent du papier, selon l’image inscrite sur la forme d’imprimante. Cette forme
imprimante est conçue pour accepter préférentiellement l’encre sur certaines parties de sa surface et
pour la refuser sur d’autres. Pour ce faire, elle comporte deux types de surfaces : des zones images
ou imprimables encre compatibles et des zones non-images non imprimables ou encre incompatibles.
Cette forme imprimante, typique du procédé d’impression, peut être soit une plaque, soit un cylindre,
soit encore un cliché ou un cadre d’impression. Une autre spécificité liée au type de procédé tient à la
manière de créer la distinction nécessaire entre zone image et zone non-image. C’est ainsi que la
flexographie accepte préférentiellement l'encre sur des éléments en relief, que l'offset ne différentie
pas les zones image des zones non-image au moyen du relief mais par la matière qui les constitue et
que l'héliogravure a pour principe de mettre l'encre dans les éléments en creux.
Les procédés d’impression les plus couramment utilisés sont la flexographie, l’impression offset,
l’héliogravure et la sérigraphie. Le tableau ci-dessous présente ces procédés, leurs usages et leurs
particularités.

Les procédés
Procédé
Type de procédé Forme imprimante Exemples de produits finis Particularités
d’impression
Impression offset Impression Plaque offset en Journaux, annuaires Flexibilité au niveau des
planographique aluminium téléphoniques, formulaires, tirages
indirecte magazines, catalogues, brochures, Mode d’impression le plus
enveloppes ; publicité, formulaire, couramment utilisé
emballages, cartons, étiquettes,
imprimés en tout genre, …. Demande une bonne qualité
de papier
Flexographie Impression directe Cliché en Emballages, cartons de boisson, Qualité d’impression moyenne
en relief photopolymères ou en livres de poche, enveloppes, mais en augmentation
caoutchouc emballages souples, sacs,
journaux cartons ondulés, sacs
plastiques, étiquettes, papier peint,
…
Sérigraphie Impression directe Ecran ou cadre Affiches, emballages, autocollants, Utilisation pour les petits
planographique d’impression (tamis + … tirages
tissu à mailles) Grand éventail de supports
possibles
Héliogravure Impression directe Cylindre en cuivre Catalogues, brochures, Utilisation pour les très longs
en creux magazines, emballages, sacs, tirages
tickets, papier peint, …. Haut niveau d’investissement
donc mis en œuvre en
entreprise de taille
relativement grande active sur
des marchés nationaux et
internationaux
Peut donner de bons
résultats sur des papiers de
faible qualité
Tableau 7 – Principales caractéristiques des procédés d’impression les plus courants

Sources – Febelgra, IBGE et Commission européenne
Quel que soit le procédé employé, les opérations d'impression se déroulent en quatre phases qui
sont: 1. l’élaboration de la forme imprimable ou pré-presse, 2. la réalisation de la forme imprimante ou
support d’impression, 3. l’impression proprement dite et 4. la finition ou post-presse qui comprend le
rognage, le pliage, le collage, le brochage, la reliure, etc... du produit imprimé. Ce sont ces phases qui
vont être détaillées dans les paragraphes qui suivent. Elles peuvent toutes être réalisées au sein d’un
même établissement ou se faire dans des établissements distincts.
3.3.1. La préparation de la forme imprimante
La préparation de la forme imprimable est relativement semblable quel que soit le procédé
d’impression utilisé par la suite.
Les activités de préparation se répartissent entre la mise en forme des textes, la mise en forme des
illustrations et la mise en place des textes et des illustrations appelées composition, mise en page et
photogravure. Elles aboutissent traditionnellement à la confection des films et se terminent par le
contrôle des épreuves.
Toutefois, dans le secteur graphique la tendance va à la diminution des processus photographiques

au profit du format électronique. Au cours des 10 dernières années, près de 50% des textes et des

Les procédés
illustrations ont été entièrement manipulés sous format digital. Le traitement intégré des textes et des
illustrations sur informatique se nomme le desktop publishing et permet, par la transposition directe
des données digitales sur un film, d’éviter les étapes classiques de préparation de la maquette avec
montage sur un film et copie de celui-ci sur le film d’impression final.
Une épreuve de contrôle est réalisée avant la fabrication du support d’impression. Celle-ci donnera
l'allure définitive du document, à savoir la typographie, l'emplacement des illustrations, les couleurs.
Diverses techniques existent pour la réalisation de l’épreuve. La technique traditionnelle est l’ozalid
(épreuve de contact). Toutefois de plus en plus les épreuves sont dites non imprimées et consistent à
une présentation sur écran ou imprimée à l’aide d’une imprimante à jet d’encre ou laser couleurs.
Après ce premier développement permettant la digitalisation de la préparation de la forme imprimante

(computer to film), de nouvelles évolutions mettant en œuvre des techniques de digitalisation encore
plus poussées ont vu le jour. Elles sont synthétisées dans la figure ci-dessous sous la forme de quatre
filières qui correspondent à une diminution progressive du nombre des étapes nécessaires à la
réalisation d'un imprimé.
Le terme "Computer-To-Film" (CTF -- de l'ordinateur au film) est utilisé pour caractériser la chaîne
graphique lorsque l'information est traitée de façon digitale jusqu'à la production du film. Les
principales technologies qui ont permis la numérisation du prépresse ont été développées au cours
des années 80. Ainsi, la société Adobe a été créée en 1984 pour mettre au point la première version
du langage PostScript, langage de description de page qui est interprété par le RIP. Le fichier
PostScript résultant est transmis à un RIP (Raster Image Processor) qui crée, pour chaque couleur de
base, le fichier bitmap contenant les points de trame correspondants. Ces fichiers bitmap sont utilisés
par l'imageuse pour produire le film qui sert à insoler les plaques. C'est au niveau de l'imageuse que
l'information repasse de l'état numérique à analogique, et le reste jusqu'à la réalisation finale de
l'imprimé.
Le terme "Computer-To-Plate" (CTP -- de l'ordinateur à la plaque) est utilisé pour caractériser la

chaîne graphique lorsqu'il y a suppression de l'étape du film. Les fichiers issus du RIP sont transmis
directement à un dispositif (unité d'insolation / graveur CTP) qui image directement les plaques, grâce
à un laser ou une diode laser émettant dans le visible ou l'infrarouge. C'est le développement des
lasers de puissance infra rouge qui a permis cette évolution vers la gravure thermique. Cette
technique qui permet de produire digitalement toutes les plaques offset peut être mise en œuvre lors
de l’achat d’une nouvelle presse mais offre l’avantage d’être utilisable sur des presses existantes.

Les procédés
Figure 10 - Les quatre variantes de la chaîne graphique

Source - Éliane Rousset, Jocelyne Rouis et Jean-Claude Sohm - EFPG/CERIG 06 novembre 2000
Le terme "Computer-To-Press" (CTPress -- de l'ordinateur à la presse) est utilisé pour caractériser la

chaîne graphique lorsque les plaques sont gravées directement sur la presse. La suppression du
calage, ajoutée à un repérage presque parfait, réduisent à la fois la gâche papier et le temps d'arrêt
entre deux travaux successifs. Le CTPress est apparu en 1991.
Aujourd'hui, le procédé CTPress évolue dans deux directions: la branche actuelle, dans laquelle on
utilise des plaques gravées directement sur la presse ; et une nouvelle branche, dans laquelle la
plaque n'est plus matérialisée. Certains l'appellent déjà Computer-To-Cylinder (CTCylinder -- de
l'ordinateur au cylindre), car c'est directement sur le cylindre d'impression que sont créées les zones
imprimantes et non-imprimantes.
Le terme "Computer-To-Print" (CTPrint -- de l'ordinateur à l'imprimé) est utilisé pour caractériser la

chaîne graphique lorsqu'une image latente est générée à chaque tour de presse, puis révélée.
Chaque impression peut donc être distincte, ce qui permet la personnalisation de l'imprimé.
Soulignons toutefois que ces évolutions technologiques se heurtent à des contraintes techniques et
augmentent considérablement les coûts de préparation. C’est ainsi que les technologies de Computer
To Press et de Computer To Print ne peuvent être utilisées que sur de nouvelles machines.
Actuellement, en Belgique, si le Computer To Plate existe et prend de l’ampleur, il n’en est pas de
même pour le Computer To Press. Ce dernier développement présente en effet le défaut de

Les procédés
nécessiter l’arrêt de la presse pendant la création de la nouvelle plaque. Il se révèle donc en définitive
plus lent que le Computer To Plate.
Du point de vue de l’évaluation de l’impact environnemental de cette étape du procédé d’impression, il

convient de noter que les procédés de pré-presse n’utilisent que très peu de solvant organique,
essentiellement de l’alcool, et n’émettent, à part l’ammoniaque utilisé pour l’ozalid, pas d’autres
polluants atmosphériques. Les polluants relevés dans les eaux proviennent principalement des eaux
de rinçage du développement des films qui contiennent des composés à base d’argent, de l’utilisation
des produits de développement ou de fixatifs ou encore des composés au chrome en provenance des
produits de nettoyage. En matière de déchets, les procédés de pré-presse génèrent une série de
déchets typiques que sont les films de masquage issus du montage, des déchets de révélateur, de
fixateurs, d’ammoniaque usagés et enfin les déchets de produits de correction et de toners usagés
ainsi que des composés à base d’argent. Comme on peut le voir ici les émissions directes en
provenance des activités de préparation de la forme imprimante et l’impact sur l’environnement qui en
découle sont essentiellement liées aux processus photographiques.
Comme on peut le constater, l’évolution actuelle des techniques, vers une diminution du recours au
processus photographique d’une part et d’autre part à l’usage de films dit non chimiques, permettant
d’éviter les rejets d’eaux usées polluées, s’inscrivent clairement en faveur de l’environnement.
Les paragraphes suivants seront consacrés aux différents procédés d’impression auxquels seront
intégrés la fabrication du support d’impression ou de la forme imprimante typique de chacun d’eux.
3.3.2. L’offset
Parmi les procédés d’impression, l’offset est largement majoritaire et les prévisions de croissance
annoncent pour ce procédé, dans les années à venir, le plus grand développement des tonnages
imprimés.
Le succès de l’impression offset est dû à sa souplesse, sa vitesse, son rapport coût/efficacité et sa

capacité à s'adapter à une large variété de produits: livres, périodiques, brochures, emballages,
étiquettes…. Sa gamme de tirage s’étale de quelques milles à quelques dizaines de milles pour les
machines feuille à feuille et centaines de milles pour les machines rotatives à bobines, pour une
qualité d'impression élevée. Ses atouts sont la qualité à un coût relativement faible.
Le procédé "offset" tient son nom de la présence d’une surface intermédiaire entre la forme
imprimante et le support : le blanchet. Ce dernier est un matériau caoutchoutique destiné à "reporter"
(en anglais : to set off) l’image de la plaque au support. C’est un procédé que l’on classe parmi les
procédés d’impression indirects. Il est basé sur la répulsion de l'eau et de l'encre.
Le support d’impression sert à transférer l’encre sur le substrat (carton, papier, plastique, métal, …). Il
est produit par copie du film d’impression issu du pré-presse sur une fine couche de photopolymère
ou de composés diazos. Dans le procédé offset, la fabrication de la forme imprimante consiste en la
production de la plaque offset. Les dimensions du film correspondent donc à celles de la plaque et de
la feuille d’impression. Actuellement les plaques sont le plus souvent en aluminium.
La couche photosensible de la plaque est flashée puis développée et rincée. Il se crée ainsi des
parties hydrophiles qui repoussent l’encre et des parties hydrophobes qui attirent l’encre. Les plaques
sont parfois cuites pour les très grands tirages afin d’en améliorer la résistance.

Les procédés
Les impacts environnementaux attachés à la production de la forme imprimante offset sont liés
essentiellement à la génération de déchets de production tels que les plaques offset, les déchets de
liquide de développement et de fixateurs usés, de gomme et de générateur de plaques et aux rejets
d’eau usés produits par les eaux de rinçage contenant des résidus de photopolymère.
Le procédé offset conventionnel est un procédé d’impression planographique : à la différence d’autres

procédés comme l’héliogravure ou la flexographie, sa forme imprimante est plane. La différence de
profondeur entre les zones imprimantes hydrophobes et les zones non-imprimantes hydrophiles est
de l’ordre du micromètre. De ce fait, ce n’est pas un phénomène physique qui sépare les zones
imprimantes des zones non-imprimantes (l’encre remplit des creux ou se place sur des reliefs), mais
un phénomène physico-chimique : la répulsion entre substances hydrophile et hydrophobe en créant
une émulsion entre la solution de mouillage et l’encre. C’est pourquoi cette technique utilise en
général des encres à base d’huiles et des solutions de mouillage à base d’eau. L’additif le plus
couramment utilisé dans les solutions de mouillage est l’IPA ou alcool isopropylique.
L’offset est une technique d’impression indirecte car le transfert de l’encre ne se fait pas de la plaque
vers le papier mais se fait par l’entremise d’un tamis ou d’un cylindre en caoutchouc appelé blanchet.
Le principe de ce procédé consiste à déposer la solution de mouillage contenant une grande majorité
d’eau sur les zones non-imprimables et l'encre sur les zones imprimables. La plaque d'aluminium
reporte l'image sur un blanchet, qui reporte l'encre sur le papier.
Figure 11 – Principe du procédé offset

Source - http://cerig.efpg.inpg.fr, 2005

Les procédés
Les parties à imprimer sont reportées par procédé photomécanique sur une forme imprimante de
façon qu'elles apparaissent sur du cuivre ou une émulsion polymère (lipophile) alors que les parties
qui ne sont pas à imprimer restent sur de l'aluminium (hydrophile). La plaque est successivement
mouillée, puis encrée : l'aluminium accepte l'eau et repousse l'encre, le cuivre ou la couche polymère
accepte l'encre et repousse l'eau. Le transfert de l'encre s'effectue par un double report : de la plaque
sur le blanchet en caoutchouc d'abord, puis du blanchet sur le papier ensuite.
Il existe différents types d’impression offset dont toutes utilisent des plaques et sont basées sur le
même principe fondamental de non miscibilité de l’huile et de l’eau et dont la différence porte sur le
type de procédé d’impression, le type de substrat ou de produits.
On distingue ainsi trois grands types de procédés offset : l’offset feuille à feuille, les rotatives coldset
et le heatset offset.
L’impression offset feuille à feuille est surtout utilisée pour imprimer sur papier et sur carton
d’emballage. On l’utilise également quoique plus rarement sur carton recouvert de plastique et sur
feuille de plastique mince. Certaines presses spéciales peuvent même imprimer sur fine couche de
métal.
Le groupe d’impression d’une presse offset est composé d’une série de cylindres dont le
fonctionnement a été présenté plus haut et illustré par la Figure 11. Les presses feuilles à feuilles
peuvent compter un nombre variable de groupe d’impression allant de deux pour l’impression recto
verso noir et blanc à dix pour l’impression recto verso en couleur.
Les encres utilisées dans ce type de procédé se composent principalement d’huile minérale ou
végétale, de résine et de pigment. Elles ne contiennent pas de solvant organique et rarement des
métaux lourds. Ce sont d’épaisses pâtes huileuses dont le séchage se fait par absorption au sein du
papier. C’est un séchage physique. Un séchage chimique par oxydation peut également exister.
L'encre, au contact de l'air subit une oxydo-polymérisation et donne un film d'encre sec. Les éléments
susceptibles de polymériser sont des huiles végétales (colza, tung...). La polymérisation peut être très
longue (de 8 à 24 heures) et on peut alors l'accélérer à l'aide de sécheurs à infra-rouges. Des encres
spéciales peuvent également être utilisées dont le séchage se fait par polymérisation sous
rayonnement ultraviolet. Ces encres sont utilisées notamment dans l’impression d’emballage.
L’imprimé peut également être laqué ou vernis. Ces produits ont une composition comparable à celle
des encres le pigment excepté (voir page 65 de ce document).
Les solutions de mouillage sont à base d’eau mais contiennent entre 8 et 15% d’alcool isopropylique
(IPA) dont l’action consiste à maintenir l’équilibre entre eau et encre. Son impact environnemental
tient davantage aux déchets générés et aux rejets dans l’eau des solutions de mouillage et de
nettoyage usées. On considère toutefois que les émissions dans l’air de ce type de procédé,
essentiellement liées à l’utilisation d’IPA dans la solution de mouillage, sont non significatives.
L’impression rotative offset coldset ou heatset consiste en l’impression sur des rouleaux de papier
au lieu de feuille. Elle peut être divisée en deux groupes : l’heatset et le coldset dont le nom est lié à la
technique de séchage utilisée. L’heatset est utilisée pour produire des magazines, des brochures et
des catalogues à très grand tirage. Le coldset est principalement utilisé pour l’impression des journaux
et des documents commerciaux sur papier non couché avec des encres sans solvant.
La presse offset rotative est alimentée par une bobine de papier, contrairement à la presse feuille qui
imprime directement sur une feuille de papier. Son avantage tient à sa vitesse d'impression. En effet,
de telles presses sont nettement plus coûteuses à la mise en marche et au démarrage par leur temps

Les procédés
de préparation beaucoup plus long et leurs pertes de papier mais leur vitesse de travail permet sur les
grands tirages de rentabiliser ses coûts.
Figure 12 - Schéma d’une presse rotative

Source – Wikipedia, 2006
Les procédés d’impression rotative coldset et heatset sont quasiment identiques si ce n’est le procédé
de séchage et la composition des encres qui diffèrent. Dans le procédé coldset, la composition des
encres et le séchage de l’encre est similaire à celui de l’offset feuilles à feuilles.
En revanche, les encres heatset contiennent une plus grande proportion d’huiles minérales avec un
point d’éclair plus bas. Dans le procédé heatset, le séchage de l’encre se fait dans un four. Appelé
séchage thermique, ce séchage combine à la fois le séchage par infiltration et le séchage par
évaporation. Une partie des huiles minérales de l'encre est absorbée par le support (10 à 20%) et
l'autre est évaporée dans des fours chauffés entre 100 et 200°C. L’évaporation des huiles minérales
contenues dans les encres génère des composés organiques volatils (COV) qui peuvent donner lieu à
des nuisances olfactives. Pour limiter ces émissions, l’air du four de séchage chargé en COV doit
idéalement être brûlé dans une installation de combustion. Afin d’accroître la concentration en COV
de l’air issu du four, un système de recirculation peut être adjoint au système de post-combustion. Ce
système permet de réduire les coûts de fonctionnement de l’unité de post-combustion. D’autres
émissions de COV sont générées dans ce type de procédé. Ce sont les émissions diffuses qui
proviennent notamment de l’usage des solvants dans les eaux de rinçage et de mouillage qui peuvent
parfois atteindre un pourcentage notable de l’apport en solvant. Il est donc important de réduire ses
émissions par la mise en récipient fermé des eaux de mouillage, leur refroidissement à 8°C et
l’augmentation de leur durée de vie et pour les eaux de nettoyage par l’utilisation d’encre overnight et
de solvant à point d’éclair élevé, par le recours à des produits de nettoyage végétaux, par le stockage
des chiffons dans des récipients fermés,etc.
Les autres impacts environnementaux sont similaires à ceux du procédé offset feuille à feuille.
3.3.3. L’héliogravure
L'héliogravure est un procédé d'impression particulièrement adapté aux très longs tirages (supérieur
au million d'exemplaires) où une haute qualité de reproduction est exigée. Sa forme imprimante (le
cylindre) très résistante lui permet de rouler longtemps.
C’est un procédé techniquement simple. Ses domaines d'application sont l’impression de catalogues,
de magazines, de tickets, d'emballages souples surtout mais également la production de papier peint
car il permet de répéter un motif sans rupture (cylindre sans gorge). Il permet d'imprimer sur divers
supports : papier, carton, polymères, emballages souples, papier décoratifs, tapisseries.…

Les procédés
Il est également utilisé pour d’autres types d’applications plus mineures telles que les étiquettes, les
papiers cadeaux, les emballages en carton, les billets de banque et les timbres-poste ou encore pour
l’impression des parquets mélaminés.
L’héliogravure permet un excellent compromis entre la qualité d'impression et la quantité. Les vitesses
de production peuvent atteindre 500 ou 700 mètres par minute avec des largeurs de laize pouvant
atteindre 4 mètres. La qualité des impressions est remarquable quant aux images, et sa qualité est
inégalée dans la reproduction de couleurs, même avec des papiers de faible qualité. Par contre,
contrairement à l’offset, une trame est visible, même les lettres sont tramées. Pour cette raison,
l’impression des livres en hélio n’est pas envisageable à ce jour.
A l’heure actuelle, l’héliogravure est un procédé qui n’utilise pratiquement que des presses rotatives.
Bien que des presses feuilles à feuilles existent, elles ne sont utilisées que pour des usages
particuliers qui requièrent des effets décoratifs de haute qualité utilisant notamment des encres
métalliques sur des papiers métallisés.
Le support d’impression en héliogravure est un cylindre. Fait d’acier dans sa version la plus courante,
il est revêtu d'une couche de cuivre déposée par électrolyse. L’image est ensuite gravée dans le
cuivre mécaniquement à l'aide d'un diamant ou au laser. Ensuite, une fine couche de chrome dur est
déposée par électrolyse de l’oxyde de chrome et de l’acide sulfurique. Puis le cylindre est dégraissé,
désoxydé et poli. La production d’un tel cylindre est lente et coûteuse comparée à celle des autres
techniques d’impression. Cette forme imprimante est lourde et difficile à manier mais permet d’assurer
une très haute qualité d’impression sur des très longs tirages. Après usage, la couche de cuivre et de
chrome dure est enlevée et remplacée par une autre.
Le procédé héliogravure est un procédé de transfert direct basé sur l'utilisation d'une forme
imprimante (un cylindre) gravée en creux par voie mécanique ou par laser. Dans ce procédé
d’impression, l’image consiste en petites indentations créées sur une surface métallique tendre qui
sera durcie par la suite. Les alvéoles obtenues, correspondant aux zones images, ont le plus souvent
une forme pyramidale et une profondeur variable. Cette spécificité permet de moduler la quantité
d'encre déposée sur le papier. Au cours de l'impression, le cylindre gravé recueille l'encre dans un
réservoir (l'encrier) et le surplus est éliminé par le frottement d'une racle contre la surface gravée
assurant une alimentation uniforme. Après raclage, les alvéoles parviennent dans la zone
d'impression et transmettent l'encre au support par transfert direct. Le contact direct avec les alvéoles
suppose que le papier est un bon état de surface. Le plus souvent ce papier est de type LWC (Light
Weight Coated).
Les presses pour l'héliogravure sont configurées de telle manière que tous leurs groupes imprimants
sont placés les uns à la suite des autres avec un sécheur en sortie de chaque groupe. Les avantages
sont principalement : un coût raisonnable, une modularité et flexibilité de la presse et des vitesses
d'impression très importantes. Leur inconvénient le plus notable réside dans le coût élevé des
sécheurs.
La grande vitesse de fonctionnement des presses d’héliogravure requiert l’usage d’encre à séchage
rapide. De ce fait, les encres consommées sont de faible viscosité et presque toutes à base de
solvant.
L’héliogravure d’édition
Les encres typiquement utilisées pour l’héliogravure d’édition contiennent en général 50% de toluène
à la fabrication et sont encore diluées jusqu’à atteindre une teneur allant de 70% à 80% de toluène

Les procédés
lors de leur utilisation. Ces solvants sont évaporés par séchage thermique lors du passage dans les
sécheurs. Toutes les installations d’héliogravure d’édition européennes sont équipées d’une unité
d’adsorption à charbon actif qui permet de récupérer le toluène évaporé. Ce toluène est soit réutilisé
au sein même de l’entreprise pour la dilution des encres soit revendu aux fabricants d’encre
d’impression.
L’héliogravure pour emballages, papiers-peints, papiers-décor, pour l’industrie de meuble, …
Pour ce type d’héliogravure, l’éventail de solvants utilisés est plus large de même que les techniques
de réduction des émissions. Dans ce cas, le toluène est toujours remplacé par de l’éthanol ou de
l’acétate d’éthyle. Ces solvants ne sont pas toujours utilisés purs mais souvent en mélange. Dans la
plupart des cas, la réduction des émissions se fait par incinération mais on retrouve également
quoique nettement plus rarement des systèmes de récupération.
Il existe également des encres à base d’eau. Elles ne sont à l’heure actuelle utilisées que pour
l’impression sur support papier. Dans le cas où le support est fait de matière plastique, leur usage est
proscrit à quelques rares exceptions près.
Les impacts environnementaux de l’héliogravure dépendent en grande partie de l’encre utilisée. Une
impression avec des encres à solvants va générer des émissions de COV qu’il faut contrôler au
maximum. L’usage des encres UV ou à l’eau ne nécessite pas ce type de mesures. Il en est de même
pour la gestion des déchets. Les déchets contenant des solvants en quantité suffisante doivent faire
l’objet de mesures spécifiques et d’une gestion adaptée.
3.3.4. La flexographie
La flexographie est utilisée pour l'impression de supports aussi variés que le film polyéthylène, le
papier et le carton ondulé. Ceci s’explique par la simplicité du procédé qui permet à l’opération
d’impression d’être couplée à un autre procédé de production tel que la fabrication de sacs plastiques.
Des exemples caractéristiques de ses produits finis sont les boîtes de carton ondulé, les sacs de
papier de toutes contenances, les enveloppes, les articles scolaires, le papier-peint, les sacs
plastiques, …
La flexographie est utilisée dans deux cas de figure : tout d'abord pour imprimer certains supports qui
ne peuvent l'être que par ce procédé : films polyéthylène (sacs plastiques) ou carton ondulé par
exemple. Elle est également utilisée sur d'autres supports et vient alors concurrencer des techniques
comme l'offset. C'est le cas des marchés de l'étiquette et du carton plat.
Comme pour les autres techniques d’impression, le choix du support va déterminer largement le type
d’encre utilisée. C’est ainsi que lorsque le support est constitué de papier, les encres seront le plus
souvent à base d’eau tandis que si le support est composé de matières plastiques le choix des encres
à solvants s’impose.
En raison de sa très rapide évolution technique - apparition du CTP (Computer To Plate) et de

presses flexographie à petites laizes15 et à utilisation d'encres UV – qui permettent désormais
d'obtenir des réalisations de très haute qualité, les principales opportunités qui s'offrent aujourd'hui, à
15
La laize désigne la largeur de la bande d'une bobine de papier.

Les procédés
la flexographie sont les marchés de l'étiquette et du carton plat, ce dernier étant le plus prometteur,
cette technique permettant de réaliser des impressions avec une qualité égale à l'offset.
3.3.4.1. La fabrication du support d’impression ou de la forme imprimante
La flexographie est un procédé d'impression à transfert direct qui utilise une forme imprimante souple
en relief : le cliché. Celle-ci est faite en photopolymères souples ou en caoutchouc. Les
photopolymères utilisés pour ces clichés sont des résines polyester, acryliques ou polyamides. Elles
sont réticulées à l'aide d'une source lumineuse (UV-A). Ainsi, après une insolation dorsale permettant
de durcir uniformément leur base par réticulation, puis une insolation de relief à travers un film négatif
contenant les éléments à imprimer, ils sont développés par brossage dans un solvant (ester, alcool,...)
ou en solution aqueuse (clichés gravables à l’eau). Les clichés sont ensuite séchés avant d’être une
nouvelle fois soumis aux UV afin de durcir la zone imprimante par réticulation des reliefs.
Les dernières innovations technologiques dans le domaine sont : l'apparition de CTP (Computer To
Plate) flexographique, de clichés photopolymères à développement thermique qui permettent d’éviter
l’utilisation de solvant et le temps de séchage et enfin, depuis 2004, celle des clichés polymères à
gravure directe qui consiste à graver les plaques polymères directement sur le cylindre à l’aide d’un
laser au CO2.
3.3.4.2. L’impression par flexographie
La flexographie est un procédé qui utilise actuellement presque exclusivement des presses rotatives
excepté pour les cartons ondulés. Ce procédé d’impression très simple est doté d’une forme
imprimante souple alimentée avec une encre liquide par un système de rouleaux sur lequel est fixé le
cliché.
Le groupe d’impression flexographique est constitué d’une unité d’encrage, d’un cylindre porte-cliché
et d’un cylindre de contre-pression. Le système d’encrage permet de contrôler et de régulariser
l’apport d’encre sur le cliché. Il est généralement constitué d’un rouleau barboteur, d’un cylindre
encreur tramé appelé anilox et d’un système de racle. L’encre est transférée de l’encrier au cylindre
anilox par l’intermédiaire du rouleau barboteur. Le cylindre tramé encre le cliché en relief qui transfère
l’encre sur le support à imprimer grâce à une légère pression appliquée par le cylindre de contre-
pression.
En règle générale, une presse flexographique est constituée des éléments suivants :
− Un dérouleur chargé de délivrer le support d'impression en entrée de machine.

− Un système de transport et de régulation de tension de bande.
− Un bâti d'impression.
− Des groupes d'encrage.
− Un système de repérage des couleurs.
− Un ou plusieurs sécheurs d'encre.
− Un enrouleur dont le rôle est de récupérer sous forme de bobine le produit imprimé.
Il existe en fait trois types de configurations de machines bien distinctes :
− À cylindres de contre-pression séparés en U.

Les procédés
− À éléments séparés en ligne.

− À tambour central.
Les presses à éléments séparés et à empilement vertical (en U) ont des groupes imprimants distincts
disposés les uns au-dessus des autres et dotés d’un ou de plusieurs sécheur(s) pour tous les
groupes. Dans ce type de configuration, tous les éléments imprimants sont indépendants les uns des
autres. Les avantages sont principalement : un coût raisonnable, une modularité et flexibilité de la
presse. Les inconvénients concernent la difficulté à installer plus de 6 couleurs, des variations de
repérage et une vitesse limitée.
Les presses à éléments séparés en ligne, sont conçues sur le même modèle que les presses pour
l'héliogravure et, bien souvent, elles sont mixtes hélio/flexo. Dans cette configuration, tous les groupes
imprimants sont placés les uns à la suite des autres avec un sécheur en sortie de chaque groupe. Les
avantages sont les mêmes que ceux des presses précédentes avec des vitesses d'impression
beaucoup plus importantes. Il subsiste cependant un problème de repérage et un fort coût pour les
sécheurs. Elles sont souvent dédiées à l’impression des étiquettes.
Les presses à tambour central ont été conçues pour l'impression de films minces comme le
polyéthylène. Dans cette configuration, les cylindres porte-cliché sont regroupés en satellites autour
d'un même cylindre de contre-pression. Le tambour central assure ainsi le transfert de l'encre
déposée du cliché sur le support. Selon les machines, on trouve ou non des sécheurs intergroupes et
le tunnel de séchage est composé d'un ou plusieurs caissons à air chaud en dépression. Une
calandre de refroidissement précède toujours la station de ré-enroulement de la bande imprimée.
L’avantage premier de ce système réside dans la facilité de contrôle de la tension de bande.
Une grande variété de types d’encre sont utilisés en flexographie dont le choix va être fait en fonction
de la nature du support à imprimer. Les encres à l’eau conviennent pour l’impression du papier et du
carton. Les encres UV peuvent être utilisées sur une plus large gamme de support tels que les
plastique notamment (sauf pour le PE) mais ce sont les encres à base de solvant qui sont les plus
polyvalentes en impression flexographique sur support souple. Les encres UV procurent une meilleure
définition du point par rapport aux encres à l'eau, qui ont tendance à engraisser. Un autre avantage de
ces encres est qu’elles ne sèchent pas, ce qui facilite ou évite le lavage de la machine en fin d'équipe.
Elles sont toutefois nettement plus chères que les encres à l’eau.
Les techniques de séchage des encres mise en œuvre vont dépendre des types d’encre utilisées
mais elles sont similaires à celles déjà décrites pour les autres précédés d’impression.
Les impacts sur l’environnement de la flexographie dépendent en grande partie de l’encre utilisée.
Une impression avec des encres à solvants va générer des émissions de COV qu’il faut contrôler au
maximum. L’usage des encres UV ou à l’eau ne nécessite pas ce type de mesures. Il en est de même
pour la gestion des déchets. Les déchets contenant des solvants en quantité suffisante doivent faire
l’objet de mesures spécifiques et d’une gestion adaptée.
Les déchets typiquement générés par ce type d’activité sont les formes flexo, les produits de
nettoyage, les résidus d’encres et de vernis, les produits de couchage. Les eaux usées peuvent
également contenir des substances dangereuses issues du nettoyage des installations.
3.3.5. La sérigraphie
La sérigraphie est une technique d'impression offrant une palette de possibilités plus large que les
autres procédés. Toutes formes, toutes tailles et tous matériaux peuvent être imprimés de cette façon

Les procédés
et ses domaines d'application sont multiples: PLV (publicité sur le lieu de vente), textile, céramique,
affiches, autocollants, emballages de cosmétiques et parfums... Elle ne se limite pas aux matériaux
classiques mais permet d’imprimer le métal, le bois, le plastiques, le verre, le liège, le textile, …
Son principe est le suivant : il s’agit de forcer le passage de l’encre au travers d'un tamis pour la
déposer sur le substrat à imprimer. Les tirages sont généralement petits. C’est pourquoi l’amenée du
substrat à imprimer peut se faire manuellement, semi-automatiquement ou automatiquement.
La sérigraphie est actuellement fortement concurrencée par l’impression digitale, procédé permettant
de personnaliser rapidement et économiquement des petits tirages.
Bien établie dans certains secteurs économiques, la sérigraphie connaît comme tous les procédés
d'impression des mutations technologiques. Les solutions numériques gagnent lentement du terrain.
Le numérique intervient en effet au niveau de la fabrication de l'écran : depuis quelques années, des
équipements permettent le transfert direct des données de l'ordinateur au pochoir. Au niveau des
consommables, l'encre UV marque de plus en plus de points.
3.3.5.1. La forme imprimante
La forme imprimante en sérigraphie ou l’écran est constitué d’un cadre et d’une maille. Les mailles
actuellement utilisées sont en polyester, nylon, mais également en acier inoxydable. Le cadre lui est
typiquement fabriqué en aluminium.
L'écran est donc constitué d'un cadre en aluminium, sur lequel on applique une maille dont la finesse
va être adaptée au travail à réaliser. Le pochoir est réalisé en enduisant la maille d'une gélatine
photosensible, puis en plaçant sur celle-ci un « film positif » transparent. En faisant réagir la gélatine à
la lumière ultraviolette, elle se modifie et ne laisse perméables que ses parties non exposées (c’est-à-
dire celles cachées par les parties imprimées du film). L'encre ne pourra passer que par les parties
ouvertes de l'écran (du pochoir).
3.3.5.2. L’impression sérigraphique
La presse sérigraphique traditionnelle à plat peut être entièrement manuelle ou au contraire

complètement automatisée et produire jusqu’à 1500 impression à l’heure. Le déroulement d’un cycle
d’opération est le suivant : L’encre visqueuse est versée sur l’écran, le substrat est placé sous l’écran
et maintenu en place par dépression. Une fois le substrat mis en contact avec l’écran, une racle active
le passage de l’encre au travers de la maille. Il existe également des presses à cylindre et des
presses rotatives
L’épaisseur du film d’encre déposé est conséquente et pour cette raison, afin d’en activer le séchage,
on utilise le plus souvent des encres à solvant ou UV.
Les encres à solvants peuvent être séchées par évaporation, oxydation ou catalyse. Le type de
solvants employés dépend de la technologie de séchage, du support et du liant. Les solvants les plus
couramment utilisés sont des solvants tels que les hydrocarbures, les esters ou les esters glycol, les
alcools ou les cétones.

Les procédés
Les encres UV sont séchées par exposition aux rayons ultraviolets. Elles ne contiennent pas de
solvants. Les encres à l’eau utilisées en sérigraphie contiennent, suivant la nature du support à
imprimer, entre 5 et 15% de solvants organiques. Elles sont séchées par évaporation.
Les impacts environnementaux de la sérigraphie sont largement similaires à ceux des autres
procédés d’impression. Ils consistent en de possible émissions de COV, en des rejets d’eaux usées et
en la génération de déchets dont certains sont dangereux et peuvent être pollués par des solvants
organiques ou des alcalis.
3.4. La finition
Une autre dernière étape de fabrication possible pour un produit imprimé est la finition.
Le papier imprimé, en feuilles ou en bobines, est porté dans les ateliers de façonnage, où il reçoit
l'aspect final sous lequel il est livré au public, aspect qui est souvent celui de livres et de périodiques.
Une exception est celle des quotidiens, qui arrivent des presses tout prêts à la vente.
Les opérations qui conduisent à la production de livres et de périodiques portent le nom de brochage
ou de reliure, selon que les ouvrages auxquels elles donnent naissance sont revêtus de couvertures
souples ou de couvertures rigides.
A l’heure actuelle toutes les opérations de façonnage sont associées dans des chaînes automatisées.
3.4.1. La pliure
La pliure est la première opération du façonnage. Elle a pour but de transformer le papier imprimé en
cahiers. Elle est exécutée par des plieuses, dispositifs mécaniques qui sont indépendants des presses
lorsque le tirage est fait sur des machines à feuilles, mais qui font partie intégrante des presses
lorsque le tirage est accompli par des rotatives à bobines (dont c'est un des avantages de produire
des cahiers prêts au brochage et à la reliure, mais qui ont l'inconvénient d'un format fixe ou faiblement
variable, alors que les machines à feuilles autorisent toutes les dimensions). Les cahiers comprennent
le plus souvent seize ou trente-deux pages, parfois douze ou vingt-quatre, rarement moins, rarement
plus.
3.4.2. Le brochage
Les opérations de brochage se font sur les cahiers pliés. Elles donnent naissance soit à des
brochures et à des livres brochés lorsque les cahiers, réunis dans le nombre et dans l'ordre voulus,
sont revêtus d'une couverture souple, soit à des blocs lorsque les cahiers sont appelés à former des
livres reliés par apposition - ultérieure - d'une couverture rigide. Les cahiers sont associés dans le
nombre et dans l'ordre voulus par encartage ou par assemblage.
L'encartage consiste à insérer les cahiers les uns dans les autres. Il donne naissance à des brochures
ayant un nombre de pages limité (dépassant rarement cent soixante), dont les cahiers sont solidarisés
entre eux et à la couverture par des piqûres métalliques à cheval. Il est exécuté par des encarteuses-
piqueuses intégrées, qui assurent non seulement l'insertion des cahiers les uns dans les autres, mais
encore l'application de la couverture (quand elle existe), la piqûre métallique et aussi le rognage, c'est-

Les procédés
à-dire la découpe des bords, ainsi que, dans certains cas, le comptage et l'emballage par paquets, le
tout à une vitesse comprise entre cinq mille et dix mille exemplaires à l'heure.
L'assemblage consiste à superposer les cahiers les uns aux autres. Il autorise un nombre élevé de
pages, solidarisées entre elles et à la couverture soit par une couture au fil textile suivie d'un collage,
soit par un collage seul. Il est exécuté par des machines de grande dimension, les assembleuses, qui
peuvent travailler seules, mais sont le plus souvent intégrées à des chaînes de brochage, qui
assurent, à l'allure de cinq à dix mille exemplaires à l'heure, non seulement la superposition des
cahiers, mais encore l'application de la couverture, le collage et le rognage, ainsi que, dans certains
cas, la peinture des tranches, suivie de l'emballage par paquets comptés.
3.4.3. La reliure
Les opérations de reliure se font sur les blocs venant du brochage et sur les couvertures rigides. Elles
s'achèvent par l'emboîtage des blocs dans les couvertures. Elles sont généralement exécutées, à
l'exception de celles qui concernent les couvertures, par des chaînes de reliure groupant une dizaine
de machines reliées par des transporteurs à courroie et produisant entre quinze cents et trois mille
exemplaires à l'heure.
Les opérations qui intéressent les blocs brochés sont multiples. Elles comprennent, entre autres, la
pose des gardes, le rognage trois faces, l'arrondissure (pour les ouvrages à dos rond), la pose d'une
mousseline, de tranchefiles (en tête et en pied) et éventuellement de signets.
Les opérations qui intéressent les couvertures sont le découpage des cartons et des matériaux de
recouvrement (papier imprimé pelliculé ou toile et cuir synthétique), puis leur association par collage à
l'aide de machines couverturières. Elles comprennent aussi l'impression ou la dorure de la toile et du
cuir synthétique.
Ce type d’opérations n’ont que très peu d’impact sur l’environnement. Ceux-ci consistent presque
uniquement en la génération de déchets de papier ou de carton ou d’entretien des machines.
3.5. La transformation
La transformation du papier et du carton consiste à produire du carton ondulé, des boîtes en carton
ondulé, des boîtes pliantes, des cartonnages de tous genres, des sacs à grandes, petites et
moyennes contenances, d’emballage flexibles, d’enveloppes, … ou encore des produits auto-
adhésifs. Pour la production de ces produits, différents procédés sont utilisés. Dans certains cas les
produits sont imprimés. Les opérations que nécessitent ce type de production sont décrites dans les
paragraphe qui suivent.
3.5.1. Le découpage
Le découpage se fait à l’aide de formes à découpe ou de couteaux. C’est un processus mécanique

dont les déchets sont aisément récupérés pour le recyclage.

Les procédés
3.5.2. Le pliage et collage
Les exemples-types de fabrication mettant en œuvre les opérations de pliage et/ou de collage sont la
fabrication de papier ondulé ou d’autres emballages ou encore celle d’enveloppes.
La fabrication du carton ondulé consiste à assembler 3 papiers : un papier cannelure, ondulé

mécaniquement, une couverture extérieure et une couverture intérieure. Il existe 4 grandes sortes de
carton ondulé :
− Le simple face est constitué d'une cannelure collée à une seule couverture
− Le double face comporte une cannelure collée à une couverture extérieure et à une couverture
intérieure.
− Le double double est formé d'un carton double face collé à un simple face. Il compte donc 2
cannelures et 3 couvertures (une extérieure, une intermédiaire et une intérieure).
− Le carton ondulé triple cannelure est fait de 3 cannelures.
L'onduleuse est la machine qui fabrique le carton ondulé en thermoformant un papier cannelure
qu'elle colle dans le groupe simple face à une couverture (une feuille de papier plane). Le carton
simple face ainsi obtenu collé à une couverture extérieure donne un carton double face. Pour ce faire,
la nappe de carton est acheminée vers la table chauffante qui va sécher la colle et éliminer l'humidité.
La plaque rigidifiée atteint ensuite la partie sèche de l'onduleuse : à cette étape la plaque est coupée
longitudinalement, transversalement puis palettisée.
La découpe peut se faire sur des machines combinées, également appelés slotters, servant à
fabriquer des caisses à rabat ou sur des presses à découper (à plat ou rotatives) pour produire des
formes de découpe différentes de celles des caisses à rabat.
La découpe d'emballage sur presses peut nécessiter un passage ultérieur en plieuse colleuse. Cet
équipement à pour but de mettre en forme (pliage) et de coller les emballages découpés sur une
presse qui, contrairement au combiné, n'intègre pas cette fonction " pliage collage ".
La colle généralement utilisée pour la fabrication de carton ondulé est une colle à base d’amidon.
Pour la fabrication de produits finis comme les emballages et les enveloppes, les colles en usage sont
également à base d’eau mais sont d’un éventail de composition plus large (amidon ou vinyl) ou
encore des colles « hot-melt » ou thermofusibles se présentant sous forme solide à température
ambiante, fondant sous l'effet de la chaleur en passant par une phase pâteuse, et faisant prise lors du
refroidissement.
3.5.3. La production de produits auto-adhésifs
L’application d’adhésif comprend quatre étapes : 1.le traitement du papier protecteur du produit fini ;
2.l’enduction d’adhésif ; 3.le traitement de la face ; 4. le laminage et le bobinage.
Le traitement du papier protecteur du produit fini consiste en une enduction de silicone. Ce siliconage
se fait avec une résine liquide au moyen d’un rouleau applicateur. Une fois enduite, la feuille de papier
est séchée par évaporation du solvant ou de l’eau et/ou encore par polymérisation dans un four
tunnel. A la sortie du four, la feuille est recouverte d’un film anti-adhérent de silicone. Une fois ce
traitement réalisé, l’enduction d’adhésif peut commencer. Après une réhumidification de la feuille, une
fine couche d’adhésif est déposée. Puis, la feuille est à nouveau séchée dans un four tunnel qui rend

Les procédés
possible l’évaporation du solvant ou de l’eau et la polymérisation de l’adhésif. L’adhésif ainsi

polymérisé est refroidi dans des caissons. Le papier protecteur est enfin réhumidifié.
Le traitement de la face du produit autocollant consiste en différents types de traitement possibles

comme le traitement corona sur la face intérieure dont l’objet est l’amélioration de l’accrochage de
l’adhésif ou encore l’enduction d’un primer. Une fois ces traitements éventuels réalisés le produit face
est dirigé vers le lamineur. Là, la face et le papier protecteur du produit fini sont laminés ensemble
pour former le produit auto-adhésif. Le complexe passe alors une dernière fois sur une unité de
refroidissement avant rebobinnage.
Les impacts environnementaux de ce type de procédé sont essentiellement liés à l’utilisation de

solvant qui provoque des émissions atmosphériques de COV diffuses d’une part et locales d’autres
part lors de leur évaporation au sein des fours tunnels.

Les inputs
4. Les inputs
4.1. Les consommations de matières premières
Le secteur des industries papetières et graphiques est fortement dépendant de sa matière première
principale : le bois. Sa disponibilité conditionne encore l’implantation de nouvelles usines de
fabrication de pâte à papier. L’industrie graphique au contraire est moins dépendante des ressources
naturelles. En effet, elle utilise les produits finis de l’industrie papetière et aussi un ensemble de
produits spécifiques : encres d’impression, colles, etc.
4.1.1. Le flux de matériaux
4.1.1.1. L’industrie papetière
Le bois
Les ressources naturelles de chaque pays producteur, les contraintes techniques de qualité et le coût
d’exploitation des matières fibreuses arbitrent en faveur de l’utilisation de certaines matières
premières. Le bois est ainsi la matière première la plus utilisée pour la fabrication de pâte à papier.
Les pailles (céréales, riz), d’autres végétaux (alfa, lin, chanvre) et les chiffons de coton n’interviennent
le plus souvent qu’à titre d’adjuvant aux pâtes de bois ou sont réservés à des usages particuliers.
L’industrie de la pâte à papier tire ainsi essentiellement sa matière première du bois et des sous-
produits:
− de l’exploitation du bois d’oeuvre : les petits bois d’éclaircies, dont la coupe est indispensable à la
fois pour permettre aux plus beaux arbres de se développer harmonieusement et pour la
prévention des incendies de forêt.
− des industries de sciage du bois d’oeuvre destiné à la menuiserie et à la charpente : les dosses,
délignures et plaquettes.
La figure ci-dessous présente les utilisations industrielles du bois et précise quelles sont les parties du
bois utilisées par chacun des acteurs industriels de la filière bois.
Figure 13 – Utilisations industrielles du bois

Source : COPACEL l’industrie papetière et l’environnement 2000

Les inputs
Les autres matières nécessaires à la fabrication du papier sont les charges minérales et les adjuvants,
qui servent à améliorer les caractéristiques du papier.
Les charges minérales
Les charges sont des produits minéraux. Elles sont introduites soit dans la pâte lors de la fabrication
du papier, avant la formation de la feuille, soit après la formation de la feuille lors de l’opération de
couchage. Elles favorisent notamment la blancheur et l’opacité de la feuille, ainsi que sa stabilité et
son aptitude à l’impression.
Extraits à l’état naturel des carrières, le kaolin, le talc et le carbonate sont les charges les plus
utilisées. Le dioxyde de titane (TiO2), d’origine chimique, est plutôt utilisé pour des papiers haut de
gamme et minces. Les pigments organiques, aux caractéristiques légèrement différentes, permettent
d’améliorer l’état de surface des papiers, soit par pigmentation, soit par couchage.
Les adjuvants
Les adjuvants sont introduits dans le papier de différentes façons : soit directement dans la pâte à
papier, soit par dépôt sur une ou deux faces du papier, soit par imprégnation de la feuille de papier en
cours de formation.
Les adjuvants apportent au papier des caractéristiques spécifiques. Certains servent à limiter
l’absorption de l’eau par le papier. Les substances hydrophobes les plus couramment utilisées pour
cet usage sont les résines, l’amidon ou des dérivés d’acides gras. D’autres permettent de mieux
retenir et de mieux fixer les matières ajoutées aux fibres de bois et contribuent de ce fait à réduire la
charge polluante des effluents. Les plus utilisées sont le sulfate d’aluminium, l’amidon ou les
polyamines, les polyamides ou les amines. D’autres encore sont utilisés comme les colles, des
adjuvants de couche utilisés en surface, des colorants, azurants et nuanceurs, etc.
Certains adjuvants améliorent le procédé de fabrication : traitement antifongique des circuits,

amélioration de la rétention sur machine à papier...
Le papier recyclé
Si le papier est produit initialement au départ de fibres de bois, il est en Europe également issu pour
plus de 55% du recyclage du papier16. Selon Cobelpa17, en 2006, le taux de recyclage atteint en
Belgique était de 55% pour 35% en 2000, et 22% en 1990. La Belgique a donc rattrapé ces dernières
années son retard par rapport à la moyenne européenne, dû à la spécialisation historique de
l’industrie papetière belge axée sur la production de papier graphique. Pour les papiers graphiques,
surtout de qualité supérieure , il est en effet techniquement plus difficile d’utiliser des vieux papiers.
16
Source : CEPI
17
Statistiques recyclage, Cobelpa, Bruxelles, 2007

Les inputs
TAUX D'INCORPORATION DE VIEUX PAPIERS 90-2006

60
55
50
35
40
30
20
22
10
0
'00
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
20
20
20
20
20
20
20
Figure 14. Evolution du taux d’incorporation de vieux papiers dans l’industrie papetière belge
Source : Cobelpa 2007
En 2005, la production belge était constituée à 73% de papiers graphiques, à 20% de papiers et
cartons d’emballage, à 5% de papiers à usage sanitaire et à 2% d’autres papiers. Or, les papiers les
plus consommateurs de vieux papiers sont les emballages et le papier journal, comme le met en
évidence la figure ci-dessous, présentant la « pyramide » du recyclage du papier.
Figure 15. Pyramide du recyclage du papier

Source : Cobelpa
Le taux de recyclage en Belgique a évolué positivement ces dernières années sous l’impulsion des
investissements réalisés par les papetiers principalement au nord du pays. En effet, si le recyclage
des vieux papiers a atteint 921.000 tonnes en 2004, c’est essentiellement dû à la mise en service à

Les inputs
Gand en 2003 d’une nouvelle machine à papier dédiée à la seule fabrication de papier recyclé dont la
consommation atteint 500.000 tonnes de fibres recyclées.
1200 CONSOMMATION DE VIEUX PAPIERS 90-2006
1000
800
600
400
200
0
'000t
90
91
92
93
94
95
96
97
98
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00
01
02
03
04
05
06
20
20
20
20
20
20
20
Figure 16. Consommation de vieux papiers en Belgique de 1990 à 2006
Source : COBELPA
Tous les vieux papiers ne sont pas recyclables. Les vieux papiers souillés ou contaminés, les papiers
peints, les papiers domestiques et sanitaires, … ne sont en effet pas recyclables. Ils doivent être
valorisés par d’autres filières telles que la valorisation énergétique ou le compostage.
Les papiers-cartons diffèrent par leur couleur, leur longueur de fibres, leur taux de fibres vierges, leur
origine, leur composition, … Les différentes productions de papiers recyclés ont des exigences
différentes quant à la qualité des vieux papiers utilisés comme matière première. C’est pourquoi,
l’industrie papetière européenne a défini la norme EN 643 qui définit les standards européens pour les
papiers et cartons récupérés. Cette nomenclature différentie sur base de leur contenu 54 sortes de
papiers-cartons récupérés et les regroupent en quatre grandes familles: les types mixtes ou mêlés, les
journaux et brochures, les papiers de bureau, les emballages usagés. Les références de cette
nomenclature servent de base pour l’établissement des prix et des contrats.
Au-delà de la réduction des déchets, il s’agit également d’utiliser une source alternative de matières
premières qui ont par là même une valeur économique non négligeable. En outre, soulignons qu’à
l’heure actuelle les préjugés contre l’emploi du papier recyclé ont fait long feu et que les produits issus
du recyclage bénéficient de débouchés économiques réels et sont concurrentiels à l'échelle
internationale.
Schématiquement, les papiers et cartons récupérés destinés à être recyclés sont issus de deux
grands circuits. Le circuit industriel qui génère à la fois des déchets de pré-consommation tels que les
chutes de transformation (récupérées auprès des imprimeries et des fabricants d'emballages par
exemple) et des déchets de post-consommation comme les emballages industriels et commerciaux
(cartons et emballages utilisés pour le transport des produits de consommation), les journaux
invendus, les produits de bureau... Le circuit ménager ne génère lui que des produits de post-
consommation que sont les journaux, les emballages ménagers, les papiers de bureau assimilés aux
papiers ménagers, ...

Les inputs
FORET VIEUX PAPIERS
Récupérateurs
Production de FILIERE
DU
papier et carton
Consommateurs
PAPIER
Importateurs
Grossistes
Editeurs, imprimeurs
(Journaux, magazines, toutes boîtes etc)
Produits en papier et carton

(Emballages, enveloppes, cahiers, cartons etc)
Figure 17 - Filière du papier

Source – Cobelpa, 2005
L’opération de recyclage proprement dite comporte différentes étapes qui consistent à remettre les
fibres en suspension, ôter les corps étrangers, éliminer les fibres abîmées/trop courtes, puis lorsque
cela s’avère nécessaire à désencrer le papier et enfin à les blanchir. Le procédé de désencrage le
plus couramment utilisé en Europe est celui de la flottation. En terme d’impact environnemental, il
convient de souligner que cette production est peu énergivore par rapport à la production alternative
de pâte mécanique à partir de bois. Comparée à la production de pâte chimique Kraft, autosuffisante
en énergie, le recyclage est cependant plus énergivore. Les procédés de recyclage permettent une
recirculation importante des circuits d’eau, ce qui conduit à des consommations d’eau relativement
basses de l’ordre de 2 à 8 m3 d’eau par tonne de pâte produite. Comme tous les procédés papetiers,
elle génère une charge de matières organiques et de matières en suspension qu’il est nécessaire de
traiter. Enfin, en matière de production de déchets, il faut noter que le recyclage génère des quantités
non-négligeables de résidus de recyclage (impuretés présentes dans les vieux papiers utilisés) et de
boues de désencrage. Ces résidus spécifiques au recyclage peuvent représenter 10 à 25 % des vieux
papiers utilisés. Ils sont valorisés énergétiquement sur site de façon croissante.
Du fait de sa nature même, le papier n’est pas recyclable indéfiniment ; actuellement on estime que
les fibres peuvent être réincorporées à la pâte de 2 à 5 fois selon la qualité de papier fabriquée.

Les inputs
4.1.1.2. Les industries graphiques et/ou transformatrices de papier et carton
Le papier
Le papier et le carton sont deux matériaux fibreux de composition identique. Le grammage de ces
matériaux (en g/m2) permet de définir plus précisément le terme «papier» ou «carton» à employer. Le
terme «papier» sera réservé aux matériaux à faible grammage (inférieur à 180 g/m2).
S’il existe une multitude de qualités de papier et carton, on peut néanmoins distinguer quatre grands
groupes de produits papetiers. Le premier reprend les emballages qui peuvent être en carton ou en
papier, le deuxième les papiers graphiques, le troisième les papiers domestiques et sanitaires et enfin
le quatrième les papiers techniques et spéciaux.
Les emballages en papier et carton regroupent principalement les papiers d’emballage et les cartons
plats ou ondulés.
Les papiers à usage graphique sont en général classés selon trois critères :
− leurs propriétés mécaniques de résistance (traction, déchirure, éclatement, pliage, flexion avec la
rigidité statique et dynamique, abrasion, compression, etc.) ;
− leurs propriétés optiques (blancheur, opacité, brillance, etc.) ;
− leurs propriétés de texture (grammage, main, porosité, capacité à transmettre la lumière de

manière homogène, perméabilité à l'air et aux liquides, etc.).
Parmi ces papiers, il convient de distinguer les papiers dits « avec bois » des papiers « sans bois ».
Les premiers contiennent de la lignine et ne sont de ce fait utilisés que pour des applications à durée
limitée : il s’agit du papier journal, du papier de magazine par exemple. Les papiers sans bois sont
fabriqués au départ de pâte chimique et sont typiquement utilisés pour des usages plus durables tels
que l’impression de livres, le papier d’écriture ou de photocopie, …
Les papiers d’hygiène utilisés pour des usages sanitaires et domestiques sont constitués d’ouate de
cellulose, également dénommée " tissue ". Elle sert à la fabrication du papier-toilette, de l'essuie-tout
ménager, des essuie-mains, des produits d'essuyage industriel, des mouchoirs et serviettes a
démaquiller, des serviettes de table et, dans une moindre mesure, celle des nappes et des sets de
table.
Le groupe des papiers techniques ou à usages spéciaux recouvre un très large éventail de produits
qui possèdent des caractéristiques bien particulières et font appel à des techniques de fabrication de
pointe, pour différents types d'usages tels que :
− les usages fiduciaires: ces papiers permettent de garantir l'authenticité et l'inviolabilité des
documents officiels (papiers d'identité, billets de banques, chèques, titres notariés, billets de train
ou d'avion, grilles de Loto, etc.)
− les usages graphiques: papiers transferts, les papiers autocopiants, les papiers thermiques...
− les autres usages: papiers à cigarette, papiers abrasifs, papiers pour filtres, cartes à perforer,
câbles d'énergie et câbles téléphoniques, papiers isolants stratifiés, etc

Les inputs
Les encres
La principale fonction de l'encre consiste à modifier la lumière réfléchie par la surface du papier et à
produire une couleur. Elle sert également à transporter l'agent qui modifie la lumière et à le fixer sur le
papier. Cet agent est le pigment et le liant en est le véhicule. Les colorants, les liants, les solvants et
les additifs sont les principales composantes des encres d'imprimerie dont la viscosité va varier en
fonction du procédé d’impression depuis les liquides faiblement visqueux jusqu’à les pâtes de
consistance élevée.
Le pigment est une substance cristalline finement broyée qui donne à l'encre sa couleur, ainsi que
d'autres caractéristiques optiques, comme l'opacité. La plupart des pigments sont de nature
organique, mais ils peuvent contenir aussi certaines substances inorganiques (des métaux, par
exemple, comme le cuivre qui entre dans la composition de nombreuses encres bleues ou vertes).
Les pigments constituent environ 17% de l'encre.
Le pigment est en suspension et non dilué dans le liant, qui se compose d'un mélange de résines et
d'huiles. Le liant influence le séchage, le brillant, la netteté du point, la viscosité, la prise, etc., de
l'encre. Les résines constituent environ 45% des encres conventionnelles et l'huile, environ 30%.
L'huile est un mélange de dérivés de pétrole et d'huiles végétales, notamment l'huile de soja
additionnée ou non d'huile de lin.
Les additifs (anti-éraflure, siccatif, etc.) comptent pour les 8 % restants de l'encre.
Les encres d’imprimerie sont des produits fabriqués sur mesure et développés pour répondre aux
exigences des clients. Actuellement, 1.250.000 formulations différentes sont employées en Europe
dans différentes applications. Cet éventail permet de tenir compte de la diversité des usages, des
résistances demandées, des processus de transformation ultérieurs, des procédés d’impression et
même de l’humidité ambiante.
99,8% des formulations sont des produits spéciaux (principalement dans les domaines de l’hélio
emballage, de l’offset feuille et de la sérigraphie) et représentent 64% du total des ventes d’encres en
Europe. Le reste des formulations, soit 0,2% du nombre total, est constitué par les encres édition :
hélio édition, offset bobine (heat-set ou cold-set) et représente 36% du total des ventes.
Un large éventail de matières premières est essentiel pour une si grande variété des formulations.
Ceci est particulièrement vrai pour les additifs qui, bien qu’utilisés en quantités relativement faibles,
jouent un rôle essentiel en permettant à l’encre de remplir l’ensemble de ses fonctions. C’est ce
domaine en particulier qui constitue le savoir-faire spécifique à chaque fabricant d’encres.
L’industrie européenne des encres d’imprimerie emploie environ 2300 matières premières (les
multiples polymères et matériaux macromoléculaires ne sont pas inclus dans ce nombre). Ces
matières premières peuvent être des substances, mais sont plus généralement des mélanges. C’est
ainsi que les encres d’imprimeries contiennent généralement entre 20 et 60 substances chimiques
différentes. Notons que comparé à 10 ou 20 ans en arrière, l’éventail des matières premières utilisées
dans les encres d’imprimerie a déjà été significativement réduit suite aux rationalisations et fusions
survenues chez les fabricants.
Selon l’EuPIA18, sur les 700.000 tonnes de matières premières utilisées annuellement par l’industrie
européenne des encres d’imprimerie (à l’exclusion des polymères), on trouve environ 500.000 tonnes
de solvants organiques et d’huiles minérales ou végétales à point d’ébullition élevé, que l’on appelle
huiles offset. Le reste est constitué par d’autres catégories de matières premières. Une répartition par
classes est présentée dans le tableau suivant :
18
cf: La politique de l’Union européenne en matière de produits chimiques - évaluation de l’impact sur
l’industrie européenne des encres d’imprimerie, Eupia, Bruxelles, 9/11/2004

Les inputs
Nombre total par catégorie

Catégories de MP Tonnage annuel
de MP
Solvants organiques 140 280.000

Huiles offset 40 220.000
Colorants 500 120.000
Additifs 1.500 50.000
Photo-initiateurs UV 50 500
Acrylates pour UV 20 6.000
Siccatifs 20 7.500
Polymères Non disponible 316.000
Total Non disponible 1.000.000
Tableau 8 - Catégories de matière première entrant dans la fabrication des encres d'impression
Source: Estimation de l’EuPIA (European Printing Ink Association)
Le facteur dont il faut tenir compte dans l'évaluation environnementale des encres est l'émission
potentielle de COV pendant le procédé d'impression. Or, le taux potentiel des émissions de COV par
les encres d'imprimerie, bien que fortement influencé par le support et en second lieu par le procédé
d'impression, est directement lié à leur teneur en solvants ou dans le cas de l’offset heatset à celle
des huiles. Le contenu des encres en dérivés du pétrole résulte en grande partie d'exigences liées à
la rapidité croissante des presses et à la netteté de l'impression. En général, plus la teneur de l'encre
en dérivés de pétrole est élevée plus la prise est rapide, ce qui rehausse la netteté du point.
S’agissant des métaux lourds, ils sont ajoutés aux encres pour créer le pigment ou pour rehausser
certaines propriétés. Aujourd’hui, un nombre limité de couleurs, notamment certains types de rouge,
de bleu et de vert contiennent encore des métaux lourds. A l’heure actuelle, la teneur en métaux
lourds des encres d'imprimerie a été réduite du fait de leur substitution par des composés organiques.
Ceci a permis de diminuer d’autant l’impact des encres sur l’environnement tout en gardant la qualité
des pigments. Notons que les encres d’imprimerie commercialisées en Europe sont conformes à la
réglementation volontaire des fabricants d’encre, “CEPE Exclusion list”.
En effet, eut égard à la toxicité et à la dangerosité de certaines des substances utilisées, l’industrie
européenne des encres d’imprimerie effectue depuis un certain temps déjà un suivi de ses produits et
a pris une série de mesures en matière de protection de la santé et de l’environnement. Ces mesures
ont consisté en le retrait volontaire ou la substitution des substances dangereuses (un bon exemple
est la substitution de certains phtalates) qui ont abouti à l’établissement d’une liste d’exclusion
régulièrement mise à jour ou en la rédaction de guides de bonne pratique à l’usage des utilisateurs.
La Liste d’Exclusion pour les Encres d’Imprimerie et Produits connexes de l’EuPIA (www.EuPIA.org)19
dont la dernière mise à jour est datée d’octobre 2006, formalise l’engagement volontaire des
fabricants d’encre d’impression qui interdit, entre autres, l’usage des substances classées «très
toxiques» ou «toxique» ou connues pour leurs propriétés cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour
19
Les critères de sélection qui président à l’exclusion des substances sont les suivants :
A. - Substances et préparations cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction, classées et
étiquetées comme toxiques (T) selon la Directive 67/548/CEE sur les Substances Dangereuses, avec les phrases
de risque R 45, R 46, R 49, R 60, R 61.
B. - Substances et préparations classées et étiquetées comme très toxiques (T+) ou toxiques (T) selon la
Directive 67/548/CEE sur les Substances Dangereuses, avec les phrases de risque R 23, R 24, R 25, R 26, R 27, R
28, R 39, R 48.
C. - Pigments à base de composés d’antimoine , d’arsenic, de cadmium, de chrome (VI), de plomb , de
mercure, de sélénium.

Les inputs
la reproduction. Il suit et parfois précède les directives et réglementations nationales actuellement en

vigueur.
Les vernis d’impression
Ces vernis sont en fait un type d'encre. Bien que parfois teintés, ils sont habituellement clairs et
appliqués à l'aide de presses ordinaires. À l'application et au séchage, ils se comportent comme
toutes les autres encres.
Le vernissage est un procédé extrêmement populaire, et cela pour trois raisons: il rend les imprimés
plus attrayants, il protège les couvertures et les emballages et il peut améliorer la productivité.
L'application d'un vernis à séchage rapide sur de l'encre humide permet de manipuler immédiatement
la feuille de papier, soit pour la retourner ou pour y appliquer un autre procédé. Les encres sèchent
sous le vernis.
On classe habituellement les vernis selon leur brillant, le plus épais et le plus durable étant le
pelliculage, une finition hors-ligne. C'est aussi le plus coûteux, suivi des vernis UV, des vernis à l'eau
et finalement des vernis d'impression.
Les vernis UV, à l'eau ou d'impression permettent au papier d'être désencré et retrituré. La qualité de
la pâte obtenue dépend moins du type de finition que du procédé de désencrage utilisé. Le procédé
alcalin ne réussit pas à décomposer complètement le vernis et les encres et produit une pâte de
qualité inférieure qui peut servir à la fabrication d'emballage et d'autres matériaux de construction. Le
procédé de désencrage par flottation produit une pâte de qualité supérieure qui convient à la
fabrication de papiers fins.
Les colles
Les colles utilisées pour la fabrication du carton ondulé sont le plus souvent à base d’amidon. Il existe
d’autres types d’adhésifs pour le papier et le carton à base d’eau, de vinyle ou encore de type hotmelt.
4.1.2. La demande de matières premières estimée
Les usines à pâte et à papier sont des industries à fort coefficient de capital qui ont une durée de vie
très longue. Le maintien de l'approvisionnement en matières premières revêt donc une importance
primordiale.
Il faut 4 tonnes de bois pour produire une tonne de pâte kraft et 0,75 tonnes de pâte kraft pour
produire une tonne de papier.
En Wallonie, plus de 1.400.000 tonnes de bois sont destinées chaque année à la production de la
pâte à papier. Il s’agit essentiellement de bois de hêtre, charme, bouleau et chêne, dont les
caractéristiques s’avèrent idéales pour la typologie de la pâte à fibres courtes produite en Wallonie.
L’implantation de l’usine de pâte à papier en Ardenne à proximité de la frontière française permet son
approvisionnement avec les ressources alentours : 15 à 22% du bois provient de la Wallonie, le reste
provenant des autres pays limitrophes comme la France (environ 75%), le Luxembourg (environ 7%)
et l’Allemagne (de 0 à 3%).

Les inputs
Depuis quelques années, gouvernements et professionnels de la filière forêt-bois-papier du monde

entier unissent leurs efforts pour la mise au point d’un vaste programme international de “ gestion
durable ”20 des forêts.
Le seul site wallon de production de la pâte à papier s’approvisionne de façon croissante auprès de
forêts certifiées PEFC (Pan European Forest Certification). Ce label atteste que tous les lieux d’origine
du bois utilisé dans la production de la pâte sont exploités de manière à préserver leur potentiel de
renouvellement.
La certification PEFC (Pan European Forest Certification) mise en place en 1999 sous l’égide
de la Conférence Ministérielle de la Protection des Forêts en Europe21 est un outil de contrôle
des pratiques de gestion forestière destiné à évaluer si celles-ci sont conformes aux normes de
performance collectivement agréées en matière de gestion durable. Cette certification est
basée sur le concept de gestion durable des forêts qui réunit les principes de respect de
l’environnement, de bien-être social et d’équilibre économique pour les populations
d’aujourd’hui et les générations futures. Elle est pilotée par une organisation indépendante : le
conseil de PEFC.
Cette certification s’appuie à travers le monde sur des processus de certification et de gestion
forestière durable reconnus internationalement. Ces processus existants sont à la base de la
définition de normes et de schémas nationaux de certification. Ils intègrent les processus
intergouvernementaux développés en consultation avec les experts forestiers et les
représentants des parties intéressées.
Elle fournit donc un cadre au sein duquel les schémas nationaux et régionaux de certification
peuvent respecter des critères agréés internationalement tout en les adaptant au contexte local
de reconnaissance mutuelle entre les systèmes nationaux et régionaux de certification
forestière qui ont été développés à l’échelle des territoires (www.pefc.org, 2003).
La certification PEFC ne se limite pas à la certification de la gestion forestière, elle permet aussi
une certification de la chaîne de contrôle. L’industrie du bois peut donc par ce biais apporter la
preuve que les bois qu’elle utilise proviennent de forêts gérées durablement. Ceci implique
qu’un système de suivi des flux de bois soit mis en place au sein des entreprises depuis la
forêt, en passant par l’atelier ou l’industrie jusqu’au distributeur final du produit.
Se trouve donc mis en place un système de certification qui permet de garantir aux entreprises
transformatrices comme aux consommateurs finaux une gestion durable de la matière première
qu’ils transforment ou qu’ils achètent qu’elle que soit la forme du produit final.
Actuellement, la certification PEFC est la certification la plus utilisée, elle représente plusieurs
dizaines de millions d’hectares de forêt certifiés de par le monde.
Le processus de certification de la gestion durable des forêts a abouti en Région wallonne en
septembre 2003 par à la fois la certification ISO 14001 des services centraux de la Division de
la nature et des forêts du Ministère de la Région wallonne et celle PEFC pour la « définition et
la mise en œuvre au sein des forêts wallonnes des standards de gestion durable ». Les
20
En 1993, la Conférence ministérielle d’Helsinki pour la protection des forêts en Europe fut l’occasion de
définir les principes d’une gestion durable : “La gestion durable signifie la “ gérance ” et l’utilisation des forêts
et des terrains boisés, d’une manière et à une intensité telles qu’elles maintiennent leur diversité biologique,
leur productivité, leur capacité de régénération, leur vitalité et leur capacité à satisfaire, actuellement et
pour le futur, les fonctions écologiques, économiques et sociales pertinentes, au niveau local, national et
mondial ; et qu’elles ne causent pas de préjudices à d’autres écosystèmes”.
21
La Belgique est signataire des résolutions d’Helsinki de 1993 sur la protection des forêts en Europe qui
engagent les Parties à appliquer à leurs forêts les principes de la gestion durable.

Les inputs
surfaces concernées par cette dernière certification en décembre 2005 représentent 84,7% des
forêts soumises de Wallonie (cf rapport d’activité 2005 de la Division de la nature et des forêts).
4.1.3. Le transport des matières premières
Il n’est pas rentable de transporter le bois sur une distance supérieure à 300 km. C’est le cas
également pour les vieux papiers. Les approvisionnements en bois se font par route sur les courtes
distances et par train dès que les distances sont plus importantes.
Les balles de pâte achetées par les usines à papier sur les marchés internationaux peuvent quant à
elles parcourir des distances nettement plus importantes, notamment par voie maritime et ferroviaire.
Certains sites ont par ailleurs opté pour la voie ferrée pour leur approvisionnement de matières de
charges (carbonate).
4.2. La consommation finale d’énergie
Ce paragraphe présente la consommation énergétique finale des industries papetières et graphiques

en Wallonie. Elle utilise les données du bilan énergétique wallon de la Direction Générale de la
Technologie, de la Recherche et de l’Energie (DGTRE).
L’évolution de la consommation énergétique finale22 est comparée à l’évolution de l’indice de

production de l’industrie papetière et graphique. La consommation totale d’énergie est détaillée
également par vecteur d’énergie pour l’ensemble du secteur. Ensuite, l’intensité énergétique23
exprimée par le ratio entre la consommation finale d’énergie (GJ de combustibles et d’électricité) et la
valeur ajoutée (en euros) est présentée.
En Wallonie, le secteur du papier et de l’imprimerie constitue le cinquième secteur le plus énergivore

derrière la métallurgie, les minéraux non métalliques, la chimie et l’alimentaire.
L'énergie consommée en 2003 atteint près de 15 PJ24, ce qui représente 6% de l’énergie totale
consommée par l’industrie wallonne. C’est l’usine intégrée qui consomme le plus d’énergie puisqu’elle
représente près de 66% de la consommation finale du secteur.
4.2.1. L’évolution de la consommation énergétique finale
En valeur absolue, la consommation finale des industries papetières et graphiques a augmenté de

10,2 PJ en 1990 à 14,5 PJ en 2003, soit un accroissement de 42%.
Dans le même laps de temps, l’industrie wallonne dans son ensemble présente une consommation
globalement constante. La part des industries papetière et graphique dans le total consommé par
l’industrie wallonne est donc en hausse. Sa contribution est ainsi passée de 4,1% à 6% entre 1990 et
2003.
22
La consommation d’énergie finale est l’utilisation directe des combustibles fossiles plus la chaleur (calculées
comme suit : combustibles utilisés multipliés par le rendement de la chaudière) et l’électricité consommées
(énergie transformée à partir de combustibles fossiles).
23
L'intensité énergétique représente le rapport consommation d'énergie/Valeur ajoutée ou PIB
24
1 PJ=1.000.000 GJ

Les inputs
Cette évolution de la consommation énergétique, quoique résultant de plusieurs facteurs, est

essentiellement due à une augmentation du volume de production de la première transformation du
papier – activités les plus énergivores du secteur. S’agissant des technologies du secteur, Cobelpa
souligne que leurs utilisations dans le secteur papetier wallon sont en progrès constant. Elle
mentionne également que de nombreuses techniques utilisées permettent une diminution de la
consommation énergétique comme par exemple les moteurs à vitesse variable ou l’amélioration des
sections presses. Certaines évolutions en matière de qualité de papier produit peuvent toutefois
entraîner des augmentations de consommation comme la diminution des grammages.
La Figure 18 présente en parallèle, l'évolution de la consommation d’énergie finale du secteur en PJ

et celle de la production sur base de l'indice désaisonnalisé de la production. Elle montre l’évolution à
la hausse (+18% entre 1995 et 2003) de la consommation d’énergie finale du secteur qui correspond
à celle de l’indice de production dont l’accroissement se chiffre à 21%. Cette bonne corrélation permet
d’expliquer l’augmentation de la consommation d’énergie par celle de la production.
18 120,00
Consommation d'énergie finale
16
Indice désaisonalisé industries papetière et graphique 100,00
14
12 80,00
10
60,00
PJ
6 40,00
4
20,00
2
0 0,00
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Années
Figure 18 - Evolution de la consommation énergétique des industries papetières et graphiques (1990-2003)

Source : Bilan énergétique de la Région wallonne - Ministère de la Région wallonne DGTRE 2006
Notons que les initiatives en matière d’économie d’énergie se font jour en premier auprès des sous-
secteurs les plus énergivores où l’impact du prix de l’énergie sur le prix de revient des produits est le
plus fort. C’est pourquoi, l’industrie de la fabrication de la pâte, du papier et du carton, secteur intensif
en énergie par excellence où les coûts énergétiques représentent jusqu'à 25 % des coûts de
production, a été la première à signer avec le Gouvernement wallon un accord de branche visant à
l’amélioration de l’efficacité énergétique et à la réduction des émissions de gaz à effet de serre.
Cobelpa, la fédération de l’industrie papetière, a signé en 2003 un accord de branche

CO2/énergie avec les autorités wallonnes. Concrètement, et par cet accord, les papeteries
wallonnes s'engagent à réduire de 33 % leur consommation spécifique d'énergie primaire et
de 35 % leurs émissions spécifiques de CO2, entre 2000 et 2012. Ce programme ambitieux
nécessitera d'importants investissements estimés à quelque 100 millions d'euros.
Globalement, cet effort équivaut à réaliser tous les investissements ayant des temps de
retour inférieurs ou égaux à 4 ans, ce qui correspond bien à l'effort maximum attendu par
les autorités.
Fetra, la fédération de l’industrie de la transformation de papier et carton, et Febelgra, la
fédération de l’industrie graphique, ont signé le 8 décembre 2006 une déclaration

Les inputs
d’intention avec le gouvernement wallon pour l’amélioration de l’efficience énergétique et la

réduction des émissions de CO2. Les fédérations élaborent momentanément le plan
sectoriel sur base des plans d’actions individuelles des entreprises participantes. Ce plan
sectoriel reprendra les objectifs globaux sur lesquels ces deux secteurs s’engageront. Ce
plan portera sur une consommation annuelle d’à peu près 1 PJ.
4.2.2. L’évolution de la consommation énergétique finale par sous-secteur
Le bilan énergétique wallon dont sont extraites les données présentées ici, scinde les industries
papetière et graphique en 2 groupes : d’une part, l’usine intégrée qui produit à la fois de la pâte à
papier et du papier, et d’autre part, les autres activités du secteur soit la fabrication de papier et de
carton (dans les autres entreprises que l’usine intégrée), la transformation de papier et de carton,
l’édition et l’imprimerie.
La Figure 19 présente l’évolution entre 1990 et 2003 des consommations d’énergie finale des deux
groupes d’activités du secteur et les compare avec la production.
10 350 10 180,00
Autres consommations
consommation de l'usine intégrée
9 Indice désaisonalisé industries papetière et graphique 160,00
Production de pâte à papier 300
8 8 140,00
250 7
120,00
6 6
200 100,00
5
150 80,00
4 4
60,00
100 3
40,00
2 2
50
1 20,00
0 0 0 0,00
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 19 - Evolution de la consommation d’énergie par sous-secteur en PJ (1990-2003)

Source : Ministère de la Région wallonne - DGTRE Bilan énergétique de la Région wallonne 2005
Les activités de loin les plus énergivores du secteur sont celles de l’usine intégrée. Cette dernière a
consommé, en 2003, 66% de la consommation totale du secteur (y compris vapeur et électricité auto-
produites).
La consommation d’énergie finale de l’usine intégrée a ainsi atteint, en 2003, 9,5 PJ. Depuis 1990,
elle a augmenté de 68% tandis que la production a connu une hausse de 53%.
Les usines à papier et à pâte ont besoin d'énergie électrique pour la force motrice et de chaleur
(vapeur) pour le séchage du papier. L'usine doit être alimentée en électricité qui est soit fournie par le
réseau public, soit produite dans une centrale interne (turbines à vapeur ou à gaz). Pour la production
de vapeur, on utilise des combustibles fossiles (fioul lourd, mazout, gaz naturel) ou encore pour la
production de pâte des déchets de bois (lessive résiduaire, écorces), ainsi que d'autres déchets. Cette
production de vapeur peut être réalisée conjointement à la celle d’électricité par le biais de la
cogénération.

Les inputs
D'un point de vue énergétique, la lessive résiduaire de la fabrication de la pâte chimique contenant la
lignine que l’on a séparée des fibres de cellulose est une source importante d’énergie. Sa combustion
dans des chaudières spéciales de récupération des réactifs du cycle Kraft fournit assez de vapeur
pour couvrir les besoins en énergie du procédé. Cette source d’énergie est en outre considérée
comme renouvelable par les pouvoirs publics et donne lieu à des certificats verts25. Ainsi en 2003,
l’industrie de la pâte et du papier a utilisé à peu près autant de combustibles renouvelables (lessive
résiduaire, écorces…) que d’énergie fossile ou dérivée (gaz, fioul et électricité). Cette utilisation
importante de combustibles renouvelables est une particularité de ce secteur d’activité. Elle est liée
plus particulièrement aux activités de production de pâte à papier qui, en utilisant une partie des sous-
produits, peuvent devenir quasi-autonomes d’un point de vue énergétique.
Tout comme pour la production de pâte, la production de papier nécessite de l’électricité pour la force
motrice et de la chaleur, dans la plupart des cas sous forme vapeur, pour le séchage. La chaleur est
produite sur site à partir de combustibles fossiles. Dans certain cas, cette vapeur est produite en
même temps que l’électricité via le processus de cogénération à haut rendement énergétique.
Le document de référence sur les MTD (meilleures techniques disponibles) ou BAT en anglais,
identifie un certain nombre de mesures auxquelles on peut faire appel pour réduire les
consommations d'appoint en vapeur et en électricité et pour accroître la production de vapeur et
d'électricité en interne dans les fabriques de pâte utilisant le procédé kraft.
Dans celles qui gèrent bien leur énergie, la chaleur produite par la combustion de la liqueur noire et
par l'incinération des écorces est supérieure à l'énergie nécessaire à toute la chaîne de production.
Cependant, le fuel-oil est indispensable à certains moments, par exemple en phase de démarrage, et
également, dans beaucoup d'usines, pour la marche du four à chaux.
Les consommations de chaleur et d'électricité suivantes sont relevées pour les manufactures de pâte
et de papier kraft qui appliquent des méthodes efficaces de gestion de l'énergie:
− usines non intégrées de pâte kraft blanchie: 10-14 GJ/tsa26 de chaleur industrielle et 0,6-
0,8 MWh/tsa d'électricité;
− usines intégrées de pâte kraft blanchie et de papier (par ex. papier couché de qualité fine): 14-
20 GJ/tsa chaleur industrielle et 1,2-1,5 MWh/tsa électricité;
25
Afin de rencontrer les objectifs de réduction de gaz à effet de serre fixés à Kyoto et de promouvoir
l’électricité produite à partir de sources d’énergie renouvelables sur le marché intérieur de l’électricité ainsi
que le prévoit la directive du 27 septembre 2001, le Gouvernement wallon a mis en place un mécanisme de
certificat vert et un mécanisme d’aide à la production. Le système de « certificats verts » consiste à délivrer
aux producteurs d’électricité « verte » des certificats attestant des économies de CO2 effectivement réalisées,
et à imposer aux fournisseurs de présenter au régulateur du marché une quantité minimale de certificats verts
en fonction de l’électricité vendue. Les fournisseurs doivent donc acheter, aux producteurs, un certain quota
de certificats verts. En cas de non-respect du quota, une pénalité est appliquée. Les certificats verts
obtiennent dès lors une valeur marchande et constituent une recette supplémentaire (en plus de la vente
d’électricité au prix du marché) pour le producteur (cfr. Arrêté du Gouvernement wallon du 6 novembre 2003
relatif à l'aide à la production octroyée à l'électricité verte et modifiant l'arrêté du Gouvernement wallon du 4
juillet 2002 relatif à la promotion de l'électricité verte (M.B. du 11/02/2004, p. 8003) et Arrêté du
Gouvernement wallon du 4 mars 2004 modifiant l'arrêté du Gouvernement wallon du 4 juillet 2002 relatif à la
promotion de l'électricité verte (M.B. du 22/03/2004, p. 16112)). Pour plus d’informations consultez
http://www.cwape.be.
26
Tonne séchée à l’air

Les inputs
− usines intégrées de pâte kraft non blanchie et de papier (par ex. papier de couverture kraft): 14-
17,5 GJ/tsa chaleur industrielle et 1-1,3 MWh/tsa électricité.
S’agissant maintenant des autres activités du secteur, la figure ci-dessus met en évidence leur niveau
de consommation inférieur qui n’atteint en 2003 avec 5 PJ qu’un peu plus de la moitié de celle de
l’usine intégrée. Elle montre également que si leur évolution est aussi en hausse sur la période 1990 à
2003, cette augmentation ne dépasse pourtant pas 10% soit le cinquième de celle enregistrée par les
papetiers.
La comparaison de la consommation avec l’indice de production sur la période 1995-2003 montre une
consommation en hausse de 5% tandis que la production a connu une évolution plus forte
augmentant de 7% durant la même période. Ceci traduirait donc une diminution des consommations
spécifiques.
4.2.3. La consommation énergétique finale par vecteur
La Figure 20 compare, par vecteur, la consommation énergétique des industries papetière et

graphiques en 1993 et 2003. La date de 1993 a été choisie car elle correspond à la reprise d’activité
du site papetier ardennais.
8.000.000
7.000.000 1993
2003
6.000.000
5.000.000
4.000.000
GJ
3.000.000
2.000.000
1.000.000
0
Gasoil Fioul Extra Autres Gaz naturel Vapeur Vapeur Réc upération Elec tric ité Elec tric ité
Lourd produits ac hetée autoproduite ac hetée autoproduite
pétroliers
Figure 20.- Evolution de la consommation énergétique des industries papetières et graphiques entre 1993 et 2003
En 2003, les sources énergétiques les plus couramment utilisés étaient l’électricité achetée, le gaz
naturel et le fioul extra lourd (essentiellement là où le gaz naturel n’est pas disponible). La part
croissante de la consommation due à la production de papier (hors pâte) dans la consommation totale
du secteur explique la croissance de la part de l'électricité dans la consommation du secteur.
L’évolution à la hausse de la vapeur et de l’électricité autoproduites met en évidence les

investissements réalisés en équipement de cogénération par l’ensemble des activités de première
transformation. En effet, cette production combinée à haut rendement de chaleur et d'électricité
représente aujourd'hui près de 60 % de l'énergie primaire du secteur.

Les inputs
En général, les combustibles spécifiques, utilisés dans la production de pâte à papier, sont la lessive
résiduaire des procédés de délignification, les écorces, la sciure et les copeaux de bois. Les lessives
épaissies sont incinérées dans des chaudières spécialement construites à cet effet. Les réactifs de
cuisson sont libérés sous forme de cendres fondues qui seront régénérées. Les lessives se
substituent à une partie des combustibles fossiles. Les déchets du bois sont eux aussi brûlés dans
des chaudières spéciales et remplacent ainsi les combustibles fossiles.
En effet, l’établissement wallon de fabrication de pâte à papier dispose de trois chaudières de

recyclage assurant son autonomie énergétique ; deux sont alimentées par des écorces et la dernière
par les produits dérivés du processus de cuisson des copeaux de bois. Ces produits sont d’abord
acheminés vers des installations d’évaporation, afin d’augmenter leur taux de concentration, puis sont
brûlés dans ces chaudières pour produire de la vapeur laquelle, canalisée dans un système de
turbines, génère de l’énergie électrique.
Par ailleurs, les établissements de fabrication de papier produisent sur leur site la vapeur dont ils ont
besoin, essentiellement à partir de combustibles fossiles (gaz naturel ou fioul lourd). Cette vapeur est
utilisée essentiellement dans les cylindres sécheurs. Après cette utilisation principale, la chaleur
résiduelle contenue dans la vapeur ou son condensat est éventuellement récupérée avant d’être
renvoyée vers la centrale de production de vapeur pour un nouveau cycle.
4.2.4. L’intensité énergétique
La mesure de l’intensité énergétique est donnée par le ratio entre la consommation finale d’énergie en
GJ et la valeur ajoutée en euros. Elle est présentée pour la période allant de 1995 à 2003 en raison
de la disponibilité des données relatives à la valeur ajoutée.
L’intensité énergétique des industries papetière et graphique wallonnes, mesurée par le rapport de la
consommation énergétique (en GJ) à la valeur ajoutée (en euros), s’établit à 0,019 en 2003. Celle de
l’industrie wallonne se chiffrait en 2003 à 0,022 GJ/euros. L’industrie papetière et graphique est donc
moins intensive en énergie que l’industrie wallonne en général.
18 0,030
16 Consommation d'énergie finale
Intensité énergétique (GJ/euro)
14 0,024
12
0,018
GJ/Euros
10
PJ
8
0,012
6
4 0,006
2
0 0,000
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 21 - Intensité énergétique des industries papetières et graphiques (1995-2003)

Source : Bilan énergétique de la Région wallonne - Ministère de la Région wallonne DGTRE 2006 et ICN/BNB 2006
La valeur ajoutée du secteur a augmenté de 17% entre 1995 et 2003. Comme le montre la Figure 21,
la consommation énergétique finale du secteur a augmenté, durant cette même période, de 18%. Par

Les inputs
conséquent, l’intensité énergétique du secteur est restée globalement stable, avec une très légère
croissance de 0,2% en 8 ans.
4.3. Les consommations d’eau
Le secteur du papier et imprimerie représente environ 5,7% de la consommation totale de l’industrie

wallonne (la production d’énergie non comprise) et se place au cinquième rang des secteurs
industriels consommateurs d’eau derrière la métallurgie, la chimie, l’industrie extractive et le secteur
de la gestion des déchets. Elle n’est pas très grande consommatrice d’eau en comparaison avec
d’autres secteurs industriels (l’eau étant davantage utilisée dans différents process avant d’être
rejetée et non consommée en tant que telle). Néanmoins l’eau y joue un rôle essentiel car elle sert à
la mise en suspension des fibres de bois, constituant de base du papier.
Les activités les plus utilisatrices d’eau au sein du secteur sont donc de très loin les activités de
fabrication de pâte et de papier et carton. Les industries graphiques et transformatrices de papier et
carton en revanche ne sont que très peu consommatrices d’eau qu’elles utilisent pour le nettoyage de
leurs installations et comme solution de mouillage.
A l’heure actuelle, les données de consommation sont disponibles en Wallonie de 1995 à 2003. Il
s’agit des données provenant de la taxation des eaux usées que collecte la DGRNE du Ministère de la
Région wallonne en vertu du décret de 1990 sur la taxation des eaux usées27.
4.3.1. L’évolution des volumes consommés
Comme le montre la Figure 22, entre 1995 et 2003 la consommation totale du secteur a fluctué entre
les deux valeurs extrêmes de 28,4 et 33,7 millions de m³. Il est difficile de dégager une tendance
stable de ces consommations d’eau au cours de cette période même si, d’après COBELPA (la
fédération des entreprises papetières), les efforts importants réalisés par les principaux
consommateurs que sont les producteurs de pâte et de papier et carton en terme de fermeture de
circuits, d'amélioration des sections "presse", etc... ont eu pour résultat la réduction de moitié en 20
ans de la consommation d'eau par tonne produite de pâte et de papier.
27
Décret du 30/04/1990 instituant une taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques
modifié plusieurs fois en vue de la modification du calcul de la charge polluante en y intégrant certains
polluants comme les métaux lourds, l’azote, le phosphore et la température. Sa dernière modification date du
7 mars 1996.

Les inputs
35
consommation d'eau Indice de production NACE 21-22 140
34
Consommation en mio. m3 33 120
32
100
Indice de production
31
80
30
29 60
28
40
27
20
26
25 0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Année
Figure 22 - Evolution de la consommation d'eau des industries papetières et graphiques wallonnes (1995 – 2003)
Source – MRW/DGRNE données relatives à la taxation 2006
Alors que la consommation d’eau fluctue sans laisser apparaître de nette tendance, l’indice de
production du secteur montre une hausse de 21,4% depuis 1995. Ceci confirme la baisse de la
consommation d’eau à la tonne produite. Les deux creux en 1998 et 2002 correspondent à des arrêts
importants de production de pâte à papier, la production la plus grosse utilisatrice d’eau.
4.3.2. L’évolution des usages de l’eau
La Figure 23 montre l’évolution des volumes d’eau consommés par le secteur par type d’utilisation de
1995 à 2003.
40
35
Volumes consommés en mio. de m3
30
25
20
15
10 Eau non déversée

Eau de refroidissement
5 Eau de process
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Années
Figure 23 - Evolution des volumes d’eau consommés par les industries papetières et graphiques wallonnes par type d’utilisation
(1995-2003)
Source : MRW – DGRNE – Division de l’Eau, 2006
Les activités du secteur les plus consommatrices d’eau en Wallonie sont les papeteries. Les usines à
pâte et à papier nécessitent d'assez grandes quantités d'eau industrielle (eau de rivière) devant

Les inputs
satisfaire à certaines exigences de pureté minimales. Cette eau doit être préparée, mais peut aussi
être réutilisée plusieurs fois grâce à des systèmes de circulation internes.
Les industries du papier et du carton consomment de l’eau pour le pompage, le stockage et la mise en
suspension et transport des fibres.
En 2003, les eaux de process, les eaux de refroidissement et les eaux non déversées représentent
respectivement 96,6%, 0,1% et 3,1% du volume total consommé par le secteur. Le solde étant les
eaux domestiques.
4.3.3. L’évolution par sources d’approvisionnement
La Figure 24 montre l’évolution de 1995 à 2003 des volumes pompés dans les différentes sources
d’approvisionnement en eau. Ces sources sont les eaux de surface, les eaux souterraines, les eaux
de pluie et enfin l’eau de distribution publique.
L’alimentation du secteur se fait majoritairement par prélèvement dans les eaux de surface (94% du
total consommé en 2003) et à partir du réseau public de distribution d’eau (un peu moins de 6% du
total consommé en 2003).
La Figure 24 met également en évidence la stabilité de l’utilisation des différentes sources

d’approvisionnement en eau. En effet, entre 1995 et 2003, les prélèvements en eaux de surface ont
très légèrement diminué de même que la consommation d’eau de distribution publique.
40
35
Consommation en mio. m3
30
25
20
15
Autres sources d'approvisionnement (y compris eau de pluie)
10 Eaux de distribution publique
Eaux de surface
5 Eaux souterraines
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Année
Figure 24 - Evolution des volumes d’eau consommés par les industries papetières et graphiques wallonnes par source
d’approvisionnement (1995-2003)
Source : MRW – DGRNE – Division de l’Eau, 2006
4.3.4. L’évolution des volumes d’eau consommés par sous-secteur
La Figure 25 montre l’évolution des volumes d’eau consommés par sous-secteur et les tendances de
la production de 1995 à 2003.

Les inputs
34 0,4
Industrie du papier et du carton 140 Industries graphiques 140
33 Indice de production NACE 21 0,4 Indice de production NACE 22
120 120
32
0,3
31 100 100
0,3
30
80 80
0,2
29
60 60
0,2
28
40 40
0,1
27
20 0,1 20
26
25 0 0,0 0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 25 - Evolution de la consommation d’eau par sous-secteur et des indices de production (1995-2003)
Source : MRW – DGRNE – Division de l’Eau, 2006 et IWEPS sur la base des données de l'Institut National de Statistiques,
2006
Presque la totalité de la quantité d’eau consommée par le secteur (99,6%) en 2003, a été utilisée par
l’industrie de la pâte, du papier et du carton. Sa consommation moyenne annuelle se chiffre à 31
millions de m3. Si la première transformation du papier et du carton est une activité grande
consommatrice d’eau, elle a depuis une vingtaine d’années investi en vue de réduire son impact en la
matière. La baisse de sa consommation en est une preuve en regard de l’augmentation de 33,5% de
l’indice de production du secteur.
Dans les industries graphiques, la consommation d’eau déjà très faible a encore diminué de 70%
pendant la période 1995-2003. Sa consommation moyenne annuelle atteint en 2003 un peu plus de
110.000 m3 ce qui ne représente que 0,4% de la consommation totale du secteur. Elle provient
presque uniquement de la distribution publique et est dédiée à des usages majoritairement process.

Les outputs
5. Les outputs
5.1. La production et les produits fabriqués
5.1.1. La pâte à papier
La Figure 26 montre l’évolution de la production de pâte à papier en tonnage de 1990 à 2003, produit
pour lequel les données de production en tonnes sont disponibles.
350
325
Production de pâte à papier en ktonnes
300
275
250
225
200
175
150
125
100
75
50
25
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 26 - Evolution de la production de pâte à papier en Wallonie (1990-2003)

En 2003, la production de pâte à papier en Wallonie atteignait 333 ktonnes. Bénéficiant de nouveaux
investissements, la production wallonne de pâte à papier est en hausse de 37% par rapport à 2001 et
de plus de 210% par rapport à 1993 année de plus faible production correspondant à la faillite puis la
reprise de l’usine de production de pâte wallonne.
5.1.2. Le papier
Le graphique ci-dessous montre l’évolution de la production wallonne de papier et carton de 1990 à

2003. Celle-ci a augmenté de 65% sur cette période pour atteindre 581 kt en 2003, principalement en
raison du démarrage d’une nouvelle unité (avec une capacité de 350.000 tonnes) et l’optimisation de
l’ensemble des unités du secteur.

Les outputs
700.000
Production de papier en tonnes 600.000
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
0
1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Année
Figure 27 - Evolution de la production de papier wallonne entre 1990 et 2003

Source – Cobelpa, 2005
Résultant de la combinaison des deux évolutions ci-dessus, on note que la production de pâte et
papier a augmenté de 77 % entre 1990 et 2003. Comme le montre la figure ci-dessous, les
principales entreprises wallonnes du secteur, que ce soit de la pâte à papier ou du papier proprement
dit, ont pour la plupart des histoires assez mouvementées: arrêts, faillites, pannes s’y sont succédés
sans pour autant compromettre durablement leur croissance comme en témoigne l’évolution des
productions.
180
1993: reprise 1994: début de production 166
d'activité d'Intermills de papier en plus de la
Steinbach 156 2002: augmentation
160 et reprise pâte chez Burgo.
de la capacité
du site du Pont de
de production de pâte
Warche
140 par Sybille
et de papier
Dale
chez Burgo
120
1998: arrêt de l'usine
1990=100
100 de pâte de Burgo

durant 58 jours
80 1997: reprise de
Steinbach Intermills par le Production de pâte
60 inauguration de
1992: Groupe Gilberti à papier
l'usine de papier
1994: reprise de
couché de la Cellulose, la Cellulose par
40
faillite d'Intermills Cellardennes Consom m ation
Steinbach et d'Intermills 1993: faillite de
puis par Burgo du secteur pâte
20 la Cellulose des
Pont-de-Warche Ardennes à papier, papier
Ardennes
et im prim erie
0
1985 1990 1995 2000 2005
Figure 28 – Evolution des installations de production de pâte à papier et de papier en Wallonie entre 1985 et 2004
Source – Bilan énergétique de la Wallonie 2006

Les outputs
Ajoutons enfin que le seul producteur wallon de pâte à papier a accru sa capacité de production de
pâte à 360 ktonnes ; la nouvelle unité est opérationnelle depuis fin 2003.
5.1.3. La production par sous-secteur
A défaut de données physiques non disponibles à l’heure actuelle au niveau régional28 pour le secteur
dans sa globalité ou par sous-secteur, les productions sont approchées par l’indice désaisonnalisé de
production industrielle29.
La Figure 29 ci-dessous montre d’une part l’évolution désaisonnalisée de la production de pâte, papier
et carton et d’autre part celle des industries graphiques.
L’évolution de l’indice désaisonnalisé du sous-secteur papeterie (fabricants et transformateurs de

papier et carton) montre une croissance forte qui se chiffre à 94% entre 1990 et 2003. Cependant,
depuis 2000, on note un recul certain de cet indice de production, qui perd ainsi 13% entre 2000 et
2003.
Au cours des dernières années, le secteur papetier a connu une conjoncture sectorielle nettement
défavorable caractérisée par une demande affaiblie sur les marchés, une surcapacité de production
au niveau européen et une forte hausse des coûts de production tels que l’énergie qui a augmenté de
plus de 30% entre 2000 et 2004. Cette hausse des coûts de production conjuguée à des prix
stagnants a fortement entamé les marges des entreprises du secteur et donc leur compétitivité vis-à-
vis notamment de la concurrence extra-européenne.
110
100
90
80
70
60
Industrie du papier et du carton (NACE 21)

50
Edition, imprimerie, reproduction (NACE 22)
40
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Années
Figure 29 - Evolution désaisonnalisée de la production des secteurs NACE 21 et 22 (1990-2003)

Source : IWEPS sur la base des données de l'Institut National de Statistiques, 2006
28 En effet, les statistiques de production réalisées par l’INS sur base de l’enquête structurelle ont pour unité
de base le siège social et non l’établissement ce qui rend impossible une régionalisation des données.
29 Cet indice est construit sur base de plusieurs indicateurs d’évolution, d’estimation et de perspective. Les
composantes prises en compte pour l’industrie manufacturière sont l’évolution de la production, l’estimation
des stocks de produits finis, l’évolution des commandes sur les marchés national et international; l’estimation
des commandes totales, l’estimation des commandes sur le marché international, les perspectives en matière
d’emploi et de demande (IWEPS du MRW sur base des données de l’INS, 2006).

Les outputs
Pour les industries graphiques en revanche, l’évolution de l’indice désaisonnalisé est pratiquement
stable puisque sa croissance atteint seulement 5,4% entre 1993 et 2003. Notons que depuis 1999, on
observe un fléchissement de la production (4% en moyenne entre 1999 et 2002) qui semble
néanmoins se terminer en 2003 avec une légère reprise.
5.1.4. Le transport des produits
Malheureusement, à l’heure actuelle on ne dispose pas de données sur les différents modes de
transport utilisés pour l’ensemble des produits papetiers wallons.
5.2. Les émissions atmosphériques
Les données relatives aux émissions atmosphériques proviennent de l’inventaire réalisé par la
DGRNE en appliquant la méthodologie CORINAIR30 établie pour la Commission européenne et
coordonnée par l’Agence européenne de l’Environnement en vue d’obtenir des inventaires
d’émissions de polluants dans l’air comparables pour tous les pays européens.
L’inventaire est actuellement réalisé sur certains polluants bien définis : SO2, NOx, COVNM, CH4, CO,
CO2, N2O, NH3, les poussières, les métaux lourds et certains composés organiques persistants. Il fait
la distinction entre les sources surfaciques (diffuses, mobiles ou de moindre importance) et les
sources ponctuelles (fixes et importantes). La méthodologie CORINAIR accorde une préférence aux
mesures. Mais lorsque ce n’est pas possible, ce qui correspond au cas le plus fréquent, les émissions
sont estimées par le produit d’une variable d’activité (une consommation de matière, de combustible,
une quantité produite,…) et d’un facteur d’émission spécifique (DGRNE - DPA, 2006).
Les données sont actuellement disponibles sur un intervalle de 13 ans de 1990 à 2003.
La directive IPPC31 (96/61/CE), évoquée plus en détail en page 121 de ce document, identifie dans
son annexe 1 trois types d’installation à suivre pour le secteur papetier et graphique. Il s’agit : 1. des
installations de fabrication de pâte, 2. des installations de fabrication de papier et de carton et 3. des
installations utilisant de grandes quantités de solvants parmi lesquelles on retrouve certaines
installation d’impression et d’enduction appartenant à la branche graphique du secteur.
Dans le « Guidance Document32 » de la directive IPPC, on considère comme nécessaire de suivre,

pour les installations de fabrication de pâte 7 polluants atmosphériques, à savoir : 2 gaz à effet de
30 CORINAIR est un inventaire des émissions atmosphériques mis au point par la CCE suite à la décision du
conseil du 27 juin 1985 et modifiée le 20 mars 1990. Suite à cette décision, un nouvel inventaire complet
détaillé a été imposé pour l’année de référence 1990.
31
IPPC = Integrated Pollution Prevention and Control
32
La Commission européenne a adopté une décision concernant la création d'un registre européen des
émissions de polluants (EPER). Dans ce registre (qui est un élément essentiel de la directive 96/61/CE) seront
consignées les données relatives aux émissions de 50 substances polluantes provenant de quelque 20 000
installations industrielles dans l'ensemble de l'Union européenne. Le « guidance document » présente les
polluants à suivre par type d’installation. L’EPER joue un rôle capital en tant qu'instrument public et va être
remplacé par le E-PRTR à partir de 2008. Il contient en effet des informations accessibles et comparables sur
les émissions de polluants provenant de l'industrie. Tant le public que l'industrie peuvent utiliser les données
de l'EPER pour comparer la performance environnementale d'installations ou de secteurs industriels donnés
dans différents pays. Quant aux pouvoirs publics, ils peuvent utiliser les données enregistrées pour surveiller

Les outputs
serre, le CH4 et le CO2 ; 2 familles de polluants acidifiants : les SOx et les NOx ; 2 polluants
photochimiques, en plus du NOx déjà cité, que sont le CO et les COV (composés organiques volatils)
et enfin les poussières sous forme de PM10.
Pour les installations de fabrication de papier et de carton, 6 polluants sont identifiés comme pouvant
générer des émissions significatives : ce sont les mêmes que précédemment hormis le méthane.
Hexaclorobenzène ou HCB
polycycliques aromatiques
Dicloroùméthane ou DCM
Tetrachlorométhane TCM
PCDD+PCDF (dioxines+
Hexachlorocyclohexane
Tetrachloréthylène PER
Dichloroéthane ou DCE
Pentachloropénol PCP
Trichlorobenzène TCB
As et composés d’As
Trichloréthylène TRI
Trichlorométhane
Cd et composés
Cu et composés
Hg et composés
Pb et composés
Zn et composés
Cr et composés
Ni et composés
Hydrocarbures
Benzène
NMVOC
furanes)
N2O
PM10
HFCs
CO 2
CH 4
NH 3
NO x
SO x
HCH
Type d’activité selon l’annexe
CO
1 de la directive IPPC
Installation de production
de pâte à papier ou
d’autres matières
fibreuses
Installation de production
de papier et carton
Installation de traitement
de surface utilisant des
solvants organiques
(impression et enduction
notamment)
Tableau 9 - Liste indicative des polluants suceptibles d'être émis dans l'air par les industries graphiques et papetières visées par
l'annexe 1 de la directive IPPC
Source – Guidance Document for EPER implementation, Commission européenne, 2000
Dans le cas des installations de l’industrie graphique, les polluants identifiés comme à suivre dans le
guidance document de la Commission européenne sont les métaux lourds en provenance de
certaines encres, les COV et les polluants organiques persistants liés à l’usage intensif des solvants.
Si l’éventail des solvants utilisés par l’ensemble des installations de traitement de surface est très
large celui auquel recours l’industrie graphique et de transformation du papier est plus restreint. Il
s’agit principalement de toluène utilisé en héliogravure d’édition et lors de l’enduction de produits auto-
adhésifs, d’alcool isopropylique, d’éthanol et d’acétate d’éthyle. Les solvants chlorés sont plus
rarement utilisés en imprimerie. Notons également qu’en matière d’utilisation au sein des encres de
substances toxiques ou dangereuses tels que les métaux lourds ou les solvants, des actions ont été
menées par les fabricants d’encre en vue de limiter voire de supprimer l’usage de certaines de ces
substances parmi les plus dangereuses pour la santé et l’environnement.
Les paragraphes suivants montrent l’évolution des émissions atmosphériques des industries
papetières et graphiques exprimée en ktonnes équivalent CO233 pour les gaz à effet de serre, en
les progrès réalisés dans le respect des objectifs environnementaux fixés dans les accords et protocoles
régionaux, nationaux et internationaux.
33
L’emploi des expressions « équivalent CO2 » est basé sur la notion de « potentiel de réchauffement
planétaire » qui tient compte la contribution différenciée de chaque gaz à effet de serre au réchauffement
planétaire par unité émise. Un kilogramme de N2O produit le même réchauffement qu'environ 310 kg de CO2
(sur une période de 100 ans), et il vaut donc 310 kg-équivalents de CO2; de même, 1 kg de CH4 représente 21
kg-équivalents de CO2.

Les outputs
tonnes équivalent acide34 pour les polluants acidifiants et en tonnes pour les polluants
photochimiques, les métaux lourds, les polluants organiques persistants (sauf les émissions de
dioxines qui sont présentées en grammes) et les poussières.
Ces données englobent les émissions directes et indirectes associées au secteur. Les émissions
directes proviennent des procédés même de production (tel que la décarbonatation des matières
premières), tandis que les émissions indirectes sont associées à la consommation d’énergie. Les
émissions des polluants atmosphériques sont donc attribuables aux processus de production et de
combustion.
L'industrie papetière rejette divers contaminants dans l'atmosphère. Ceux-ci proviennent

principalement de certains équipements utilisés pour la production de la pâte et des centrales
thermiques.
Les émissions sont principalement composées de monoxyde et de dioxyde de carbone, de poussières

du bois et de poussières minérales, de vapeur d'eau, de dioxyde de soufre, de composés soufrés
réduits (dont mercaptans), d'oxydes d'azote et de dérivés des hydrocarbures. De plus, des substances
toxiques, telles que les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) et les composés organiques
volatils (COV), peuvent être émises par les chaudières de régénération et les fours à chaux des
procédés au sulfate (kraft), et par bien d’autres sources diffuses.
Les principaux équipements d’épuration des particules sont le précipitateur électrostatique, l’épurateur
humide de moyenne à haute efficacité et les multicyclones.
Les composés de soufre réduit totaux sont généralement captés et traités par combustion dans le four
à chaux, dans la chaudière à résidus de bois ou dans un autre appareil dédié à cette fin. Certaines
sources peuvent être épurées par oxydation à l’air ou à l’oxygène. Le dioxyde de soufre est traité, le
cas échéant, par un épurateur et, dans bien des cas, recyclé dans le procédé.
Dans les usines à papier, la situation est moins complexe. Les émissions sont essentiellement liées
aux processus énergétiques de production de vapeur à partir de combustibles fossiles,
essentiellement le gaz naturel et le fuel lourd.
5.2.1. Les gaz à effet de serre
Les industries papetières et graphiques sont responsables de 1,3% des émissions de gaz à effet de
serre (GES) de l’industrie wallonne35 en 2003. Cette contribution est principalement le fait des
industries de fabrication de pâte et de papier et carton dont la demande énergétique est importante.
Signalons néanmoins que l’industrie d’enduction n’est pas comptabilisé dans les industries papetières
et graphiques au niveau des émissions atmosphériques de GES. Les données présentées ci-après
sont une sous-estimation de l’impact réel de l’ensemble du secteur. Cependant on estime cette erreur
à environ 5%.
34
Pour évaluer l’impact acidifiant, on convertit les tonnes émises en terme d’équivalent acide. Cette
conversion est basée sur la part en masse d’ions H+ susceptibles d’être produits par chacun des trois gaz : les
émissions de SO2, NOx et NH3 sont ainsi multipliées par 0,0313, 0,0217 et 0,0588 respectivement.
35
Hors le secteur de la transformation de l’énergie et les activités de traitement des déchets.

Les outputs
5.2.1.1. L’évolution des émissions de gaz à effet de serre
Comme le montre la Figure 30, les quantités globales de gaz à effet de serre produites par les
industries papetières et graphiques fluctuent autour de 360 ktonnes d’équivalent CO2 pendant la
période 1990-2003.
Ces quantités de gaz émises par le secteur sont en croissance de 34% en 2003 par rapport à l’année
de référence 1990.
Dans les industries graphiques et papetières, comme dans la plupart des secteurs industriels, le CO2
est le polluant majoritairement émis. Il s’agit à la fois d’émissions de CO2 de process mais aussi
essentiellement d’émissions liées à l’utilisation de combustibles fossiles. En effet, en 2003, le CO2
représentait 98% des émissions de GES. Le N2O représentait 1% et le CH4 environ 0,8%. Il convient
de souligner que les émissions de CO2 présentées comprennent les émissions de CO2 liées à la
biomasse, et pas seulement celles liées à l’utilisation de combustibles fossiles. Par conséquent une
partie de ces émissions est compensée par la croissance de la biomasse qui stocke le carbone de
l’air.
450 N2O
CH4
400 CO2
350
ktonnes équiv. CO2
300
250
200
150
100
50
0
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
00
01
02
03
Années
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
20
20
Figure 30 - Evolution des émissions de gaz à effet de serre des industries papetières et graphiques (1990-2003)
Source : MRW – DGRNE inventaire CORINAIR version avril 2007
A Kyoto en 1997, la Belgique s'est engagée à réduire de 7,5%, par rapport à 1990, ses émissions de
gaz à effet de serre à l’horizon 2010.
Au niveau wallon, en 2002, le Parlement a ratifié le Protocole de Kyoto à la Convention-cadre des

Nations Unies sur les changements climatiques ainsi que ses Annexes A et B, faits à Kyoto le 11
décembre 1997 (M.B. du 03/04/2002, p. 13725). Dans le contexte fédéral belge cet effort de réduction
a fait l’objet d’une répartition entre l’Etat fédéral et les Régions. Aux termes de l’accord de répartition
intervenu par décision du 8 mars 2004, la Région wallonne a accepté un objectif de –7.5% par rapport
à ses émissions de 1990.
Le niveau de réduction des émissions de gaz à effet de serre que la Belgique s’est engagée à
atteindre est très ambitieux et ne pourra l’être sans la contribution de chacun des secteurs d’activité.

Les outputs
En ce qui concerne l’industrie, les accords de branche signés entre les autorités wallonnes et un
ensemble de secteurs visent à améliorer l’efficacité énergétique de ceux-ci et donc devraient
contribuer à la réalisation de cet objectif de réduction (cf page 119 du document).
La Directive 2003/87/CE36 vise la réduction des émissions de GES de façon économiquement

efficace. Depuis le 1er janvier 2005, toute installation visée à l’annexe 1 de la directive doit, pour
pouvoir être exploitée, disposer d’un permis d’émettre et est soumise à ce système. Le système
consiste à allouer à des installations des quotas (ou plafonds d’émissions de gaz à effet de serre) à
valoir sur leurs émissions. Les entreprises qui réduisent leurs émissions dans une plus grande mesure
que les quotas alloués peuvent vendre leurs « surplus » à d’autres qui éprouvent des difficultés à
atteindre leur objectif. Ce mécanisme sera ultérieurement lié au mécanisme similaire prévu au niveau
mondial sur la période 2008-2012 dans le cadre du Protocole de Kyoto.
La mise en œuvre du système européen dès 2005 permet l’acquisition d’une expérience de ce type
de système en préparation au mécanisme prévu par le Protocole de Kyoto. Durant la première phase
prévue par la Directive (2005-2007), seules les émissions de CO2 et un nombre limité de secteurs
économiques (mais contribuant grandement aux émissions de gaz à effet de serre) seront concernés.
Au niveau wallon, la directive 2003/87/CE a été transposée par le décret du 10 novembre 2004 (MB
02.12.2004) modifié par le décret du 22 juin 2006 concernant le système d’échange de quotas
d’émission de gaz à effet de serre, créant un fonds wallon Kyoto et relatif aux mécanismes de
flexibilité du Protocole de Kyoto. Ce décret a été mis en application par une série d’arrêtés du
gouvernement wallon fixant les installations et quotas des entreprises concernées.
Pour le secteur de la première transformation du papier, 8 installations se répartissent pour l’année

2005 près de 362 tonnes de CO2 soit 6,5% des quotas totaux attribués. Pour la période 2005-2007
ces quotas se chiffrent pour 8 installations à 1085 tonnes qui représentent 5,4% du total accordé.
5.2.1.2. Les gaz à effet de serre et la production
La Figure 31 montre l’évolution des quantités de CO2 émises par les industries papetières et
graphiques et la compare à celle de l’indice de production de la première transformation du papier
(NACE 21) de 1990 à 2003. C’est en effet ce sous-secteur qui est le plus énergivore et donc le plus à
même d’expliquer les tendances des émissions de GES du secteur papetier et graphique.
36
Directive 2003/87/CE du Parlement européen et du Conseil du 13 octobre 2003 établissant un système de
quotas d’échange de quotas d’émissions de gaz à effet de serre dans la Communauté européenne et modifiant
la Directive 96/61/CE.

Les outputs
500 Total équivalent CO2 120
Indice production première

100
ktonnes équivalent CO2 400 transformation
80
300
60
200
40
100
20
0 0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Années
Figure 31 - Evolution des émissions de CO2 et de l’indice de production de la première transformation du papier
(1990-2003)
Source : MRW – DGRNE inventaire CORINAIR version avril 2007 et Bilan énergétique de la Région wallonne - MRW DGTRE
2006
Les émissions de GES ont augmenté de plus de 34% entre 1990 et 2003, tandis que l’indice de
production du NACE 21 (principal contributeur à ces émissions) a pour sa part augmenté de 94%. On
observe donc un découplage entre les émissions de GES et l’indice de production.
Ce découplage est dû aux efforts réalisés essentiellement au niveau des activités de première
transformation du papier. Ils ont consisté en mesures d’amélioration de l’efficience énergétique des
outils de production et au passage de combustibles polluants vers des combustibles moins
générateurs d’émissions de GES comme le gaz naturel. Un des moyens auquel a recouru le secteur
pour accroître son efficacité énergétique a été l’installation d’unité de cogénération.
En Région wallonne, des entreprises du secteur se sont engagées dans des accords de
branche. Elles ont réalisé des audits énergétiques approfondis, ont estimé un potentiel
d’amélioration réalisable (temps de retour sur investissement jusqu’à 4 ans recommandé
par les autorités régionales) sur base duquel elles se sont engagées confidentiellement à
contribuer à un objectif chiffré.
Il n’y a ni taxe CO2, ni taxe énergétique à finalité environnementale appliquée en Belgique.
En effet, la taxe appliquée sur les combustibles est une des plus basse de l’Union
européenne et n’a pas pour but d’agir en faveur de l’environnement mais plutôt d’accroître
les revenus de l’Etat37. Les accises permettant de respecter ces minima européens font
l’objet d’une exemption pour les secteurs signataires d’accord de branche, et ce en contre
partie des efforts fournis en matière d’efficience énergétique.
Cobelpa, la fédération de l’industrie papetière regroupant la fabricants de pâte et de papier
et carton, a signé en 2003 un accord de branche CO2/énergie avec les autorités
wallonnes. Concrètement, par cet accord, les papeteries wallonnes s'engagent à réduire
de 33% leur consommation spécifique d'énergie primaire et de 35% leurs émissions
37
Encouraging environmentally sustainable growth in Belgium, OCDE, Paris, 2001

Les outputs
spécifiques de CO2, entre 2000 et 2012. Ce programme ambitieux nécessitera

d'importants investissements estimés à quelque 100 millions d'euros. Globalement, cet
effort équivaut à réaliser tous les investissements ayant des temps de retour inférieurs ou
égaux à 4 ans, ce qui correspond bien à l'effort maximum attendu par les autorités.
Fetra, la fédération de l’industrie de la transformation de papier et carton et Febelgra, la
fédération de l’industrie graphique, ont signé le 8 décembre 2006 une déclaration
d’intention avec le gouvernement wallon pour l’amélioration de l’efficience énergétique et la
réduction des émissions de CO2. Les fédérations élaborent le plan sectoriel sur base des
plans d’actions individuelles des entreprises participantes. Ce plan sectoriel reprendra les
objectifs globaux sur lesquels ces deux secteurs s’engageront bientôt. Ce plan portera sur
une consommation annuelle d’à peu près 1 PJ.
5.2.2. Les polluants acidifiants
Les industries papetières et graphiques sont responsables de 2,8% des émissions de polluants
acidifiants de l’industrie38 en 2003. Ces émissions proviennent presque exclusivement des activités
papetières alors que la contribution des industries graphiques est marginale.
5.2.2.1. L’évolution des émissions de polluants acidifiants
Comme le montre la Figure 32, les quantités globales de polluants acidifiants (hors NH3) produites par
les industries papetières et graphiques sont d’environ 130 tonnes équivalent acide , avec une nette
tendance à la baisse depuis 2002 (-46% entre 1990 et 2003).
200
NH3
180
NOx
160 SO2
140
tonnes équiv. acide
120
100
80
60
40
20
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 32 - Evolution des émissions de polluants acidifiants des industries papetières et graphiques (1995-2003)
La composition des émissions acides du secteur en 2003 se déclinait comme suit : 47,7 % de SO2,
51,6% de NOx et 0,7% de NH3.
38

Les outputs
Le SO2 provient des combustibles39 comme le fioul et le charbon mais aussi du procédé. Le procédé
kraft est en effet connu pour générer des quantités notables de SO2 qui peuvent être émises par
l'incinération de gaz sulfureux ou la régénération de la liqueur noire. Son évolution a été plutôt
favorable puisqu’on observe un repli de 64% des émissions en 2003 par rapport à l’année de
référence 1990.
Les sources d’émissions de NOx sont attribuables principalement aux processus de combustion. Ces
émissions sont formées à haute température lors de la combustion par oxydation d’une fraction de
l’azote de l’air ou d’azote contenu dans le carburant. Les quantités émises dépendent de la
consommation et du bon réglage des chaudières. Au contraire des émissions de SO2, on constate ici
une stagnation des volumes de NOx émis en 2003 par rapport à l’année de référence 1990.
Les projections sectorielles effectués par la fédération pour la période 2000 – 2010 annoncent une
réduction importante des émissions spécifiques de SOx et NOx pour le secteur papetier. Cette
réduction devrait être atteinte au travers d’investissements majeurs dans le renouvellement de
chaudières ainsi qu’au travers des réductions de consommations énergétiques découlant de l’accord
de branche.
5.2.2.2. Les polluants acidifiants et la production
La Figure 33 montre l’évolution de chacun de deux polluants acidifiants et celle de l’indice de

production de la première transformation du papier (NACE 21) de 1990 à 2003.
200 Total équivent Acide 120

180 Indice production première transformation
100
160
140
ktonnes équivalent acide
80
120
100 60
80
40
60
40
20
20
0 0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Années
Figure 33 - Evolution des émissions de SO2 et NOx et de l’indice de production (1990-2003)

Source : MRW – DGRNE inventaire CORINAIR version avril 2007 et IWEPS sur base des données INS 2006
Les émissions de polluants acidifiants ont globalement diminué depuis 1990. Par rapport à 1990, les
émissions en 2003 en tonnes d’équivalent acide ont diminué de 46% alors que l’indice de production
39
Le SO2 se forme, lors de la combustion des combustibles fossiles, par réaction du soufre contenu dans les
combustibles avec l’oxygène de l’air.

Les outputs
lié aux activités de première transformation du papier montre lui une croissance de 94%. On observe
donc un découplage des volumes d’émissions rejetés par le secteur avec sa production.
Ceci est le fruit d’une série d’initiatives telles que le « fuel switch » ou le renouvellement des
chaudières ou encore de brûleurs bas NOx. Ce type d’actions a d’ailleurs été mentionné par les
industries du secteur dans le cadre de l’inventaire annuel portant sur les investissements
environnementaux des industries (cfr. § 2.4.2. en page 27 de ce rapport).
La Directive 1999/32/CE a pour but de réduire les émissions de dioxyde de soufre résultant de
l’utilisation de certains combustibles liquides. Cette Directive fixe de nouvelles teneurs
maximales en soufre pour le gas-oil en deux étapes, prenant cours le 1er juillet 2000 (0,2%) et le
1er janvier 2008 (0,1%), ainsi que pour les fiouls lourds, à partir du 1er janvier 2003 (1%). La
Directive a été transposée en droit national par trois arrêtés royaux, tous en date du 7 mars
2001.
La problématique de l’acidification est réglementée dans ses grands axes au niveau

international. Le dernier protocole en date est le protocole multi-polluants sur la pollution
acide transfrontière à longue distance (Göteborg, 1999) relatif à la réduction de
l’acidification, de l’eutrophisation et de l’ozone troposphérique qui propose des objectifs de
réduction pour les émissions de SO2, NOx, NH3 et de COV à atteindre en 2010 sur base des
niveaux de 1990. Il a été traduit au niveau européen sous une forme plus stricte par la directive
NEC 2001/81/CE qui définit des plafonds nationaux d’émissions plus sévères que ceux du
protocole à atteindre en 2010 pour chaque polluant visé par rapport aux niveaux de 1990. Pour
la Belgique, les plafonds d’émission à rencontrer sont pour le SO2, de 99 kt, pour les NOx de
176 kt, pour le NH3 de 74 kt et pour les COV de 139 kt.
Cette directive a été transposée en Région wallonne par l’arrêté du Gouvernement wallon du
13 novembre 2002 fixant des plafonds d’émission pour certains polluants atmosphériques. Cet
Arrêté précise en son article 5 paragraphe 2 que pour garantir que les plafonds relatifs aux
sources fixes en Région wallonne soient respectés au 31 décembre 2010, le Gouvernement
wallon adopte un programme de réduction progressive des émissions qui précise les mesures
adoptées ou envisagées pour atteindre ces plafonds, ainsi que l’estimation quantitative de l’effet
de ces mesures sur les émissions des polluants en 2010. Le programme wallon de réduction
progressive des émissions de SO2, de NOx, de COVphot et de NH3 a été adopté par l’arrêté du
Gouvernement wallon du 25 mars 2004.
Dans le même temps, l’union européenne poursuit sa politique de fixation de valeurs limites
d’émission par grande catégorie de sources. Elle a, pour ce faire, adopté une directive relative
aux grandes installations de combustion ou GIC dont on estime qu'elles sont responsables
d'environ 50% du total des émissions de SO2 et d'environ 20% du total des émissions de NOx
dans la Communauté. Il s’agit de la Directive 2001/80/CE relative à la limitation des émissions
de certains polluants dans l'atmosphère en provenance des grandes installations de
combustion dont l’objet est la réduction par étapes des émissions annuelles de dioxyde de
soufre et d'oxydes d'azote en provenance des installations existantes et la fixation de valeurs
limites d'émission pour le dioxyde de soufre, les oxydes d'azote et les poussières pour les
nouvelles installations. Cette nouvelle directive remplace la directive LCP datant de 1988
(88/609/CEE) et renouvelle les normes d’émission en tenant compte des progrès techniques

Les outputs
enregistrés par le secteur. Elle a été transposée en droit wallon par l’Arrêté du 13 novembre
2002 qui établi les conditions sectorielles relatives aux centrales thermiques et aux autres
installations de combustion pour la production d’électricité dont la puissance installée est égale
ou supérieure à 50 MWth et qui sont visées à la rubrique 40.10.01.03 ainsi que pour la
production de vapeur et d’eau chaude visées à la rubrique 40.30.01 (MB du 19/12/2002).
L’industrie papetière wallonne compte une de ces installations.
Pour le secteur papetier, la mise en œuvre du plan de l’air se fera essentiellement au travers de
la mise en œuvre de la directive IPPC et de la prise en considération à cette occasion des
meilleures technologies disponibles en matière d’air. Le plan de l’air mentionne également la
désulfuration des fumées des chaudières à écorces par procédé humide et d’autre part la
recirculation des fumées et les brûleurs bas NOx. Ces techniques ne sont mentionnées dans le
plan de l’air qu’à titre indicatif et leur mise en œuvre devra être étudiée au cas par cas. Ainsi,
actuellement, certains niveaux d’émissions associés à ces meilleures technologies sont atteints
par d’autres moyens que ces techniques mentionnées.
5.2.3. Les polluants photochimiques
Les industries papetières et graphiques sont responsables de 1,8% des émissions totales de polluants
photochimiques de l’industrie40, soit 0,7% des émissions totales de CO , 23,7% des émissions totales
de COVNM et d’environ 3,2% des émissions totales de NOx.
Les émissions de CO et de NOx du secteur sont essentiellement issues de la fabrication de pâtes, de

papier et cartons alors que les émissions de COV proviennent de l’ensemble des activités du secteur.
Les données présentées ici couvrent, mis à part pour l’enduction, uniquement les émissions de COV
d’origine thermique. En effet, les rejets de COV dus à la consommation de solvants dans les
imprimeries n’est pas prise en compte dans ce calcul, car intégré dans une autre activité globale au
niveau wallon (consommation de solvants). Les émissions non thermiques résultant des activités
d’enduction d’adhésif y sont cependant inclues car l’usine de production wallonne, classée IPPC,
déclare chaque année ses émissions de COV.
5.2.3.1. L’évolution des émissions de polluants photochimiques
Comme le montre la Figure 34, les quantités émises de NOx, CO et COVNM atteignent
respectivement 1709 tonnes (25%), 2276 tonnes (33%) et 2925 tonnes (42%) en 2003, sur un total de
6910 tonnes.
40
Hors le secteur de la transformation de l’énergie, le traitement des déchets et les activités d’utilisation de
solvants.

Les outputs
9.000 CO
COVNM
8.000 Nox
7.000
6.000
tonnes
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 34.- Evolution des émissions de polluants photochimiques des industries papetières et graphiques (1990-2003)
Les polluants émis lors de la fabrication du papier sont essentiellement liés à la production d’énergie.
Ils dépendent de la nature des combustibles utilisés dans les chaudières. Les émissions de CO
proviennent principalement de combustion incomplète. Les NOx sont également issus des processus
de combustion.
Les activités papetières peuvent émettre des COVNM via deux sources majeures : le stockage à ciel
ouvert de copeaux de bois qui produit principalement des térébenthines ; et les chaudières de
régénération dont les basses températures de combustion favorisent la formation de CO et de COV
mais sont néfastes à la formation de NOx. Des COV sont également émis par les fours à chaux des
procédés au sulfate (kraft) et par les sècheries des machines à papier. Toutefois, ce dernier type
d'émission est habituellement peu important sauf si des additifs organiques volatils sont utilisés lors du
processus de production.
Néanmoins dans le cas des COVNM, la principale source est l’enduction du papier qui représente
69% des émissions de COVNM. Les procédés d’enduction (cf paragraphe 3.2.6), via le chauffage et
donc l’évaporation de solvants, sont une source majeure de COV non méthaniques. L’usine de
production wallonne a investi en 1999 dans un épurateur thermique qui, en brûlant ces substances sur
une des lignes de production avec un rendement supérieur à 98%, lui permet de réduire
significativement ses émissions de COV (réduction globale des émissions de solvants d’environ 65%).
5.2.3.2. Les polluants photochimiques et la production
La Figure 35 compare l’évolution des émissions de polluants photochimiques et celle de la production

sous la forme d’indice de 1990 à 2003.

Les outputs
9.000 120
Total Photochimiques
8.000 Indice de production du secteur
100
7.000
6.000 80
Tonnes CO et COVNM
5.000
60
4.000
3.000 40
2.000
20
1.000
0 0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Années
Figure 35 - Evolution des émissions de CO et COVNM et production du secteur sous la forme d’indice (1990-2003).
Source - MRW – DGRNE inventaire CORINAIR version avril 2007 IWEPS sur base des données INS 2006
Les émissions de COVNM et de CO suivent globalement les tendances de la production. Il est à noter
toutefois que les industries graphiques et transformatrices de papier et carton ont depuis 1997 investi
en vue de réduire l’emploi de solvants, ainsi que d’améliorer les conditions de combustion de leurs
installations. Ainsi, les émissions de COVNM ont augmenté de 10% depuis 1995, tandis que l’indice
de production du secteur a lui augmenté de 21%. On observe donc un léger découplage entre les
deux.
Dans le cadre de la stratégie globale de réduction de la pollution due à l'ozone

troposphérique, la Directive 1999/13/CE relative à la réduction des émissions de composés
organiques volatils dues à l'utilisation de solvants organiques dans certaines activités et
installations vise à prévenir ou réduire les effets directs et indirects des émissions des
composés organiques volatils (COV) dans l'environnement et sur l'homme, par la fixation de
limites d'émission de ces composés et la mise en place de conditions d'exploitation des
installations industrielles utilisant des solvants organiques.
Cette directive couvre les émissions de solvants organiques dues à des sources fixes
commerciales et industrielles.
Parmi les sources fixes visées par l’annexe 1 de la directive, on retrouve les installations de
revêtement adhésif, catégorie qui comprend toutes les activités dans laquelle une colle est
appliquée sur une surface, à l’exception des revêtements et des laminats adhésifs entrant
dans des procédés d'impression. On retrouve également les installations d’impression définies
comme étant toute activité de reproduction de textes et/ou d'images dans laquelle de l'encre
est transférée à l'aide d'une forme imprimante sur tout type de support. Cette opération
comprend des activités associées de vernissage, d'enduction et de contrecollage. Toutefois,
seuls les procédés spécifiques suivants sont régis par la directive :

Les outputs
• La flexographie: procédé d'impression dans lequel est utilisée une forme imprimante en
caoutchouc ou en photopolymères élastiques dont la partie imprimante est en saillie de la
partie non imprimante et dans lequel sont appliquées des encres liquides séchant par
évaporation,
• L’impression sur rotative offset à sécheur thermique: impression offset à bobine utilisant
une forme imprimante sur laquelle les parties imprimante et non imprimante se trouvent sur le
même plan et dans lequel on entend par «impression sur rotative» le fait que la matière à
imprimer est chargée dans la machine à partir d'une bobine et non pas de feuilles séparées.
La partie non imprimante est traitée de manière à être hydrophile et donc à repousser l'encre.
La partie imprimante est traitée de manière à recevoir et à transmettre l'encre vers la surface
à imprimer. L'évaporation se fait dans un four dans lequel le support imprimé est chauffé à l'air
chaud,
• Le contrecollage associé à un procédé d'impression: fait de faire adhérer deux ou

plusieurs matériaux souples dans le but de produire des matériaux complexes,
• L’héliogravure d'édition: activité d'impression par héliogravure employée pour l'impression

de papier destinée à des périodiques, des brochures, des catalogues ou des produits
similaires, à l'aide d'encres à base de toluène,
• L’héliogravure: activité d'impression utilisant une forme imprimante cylindrique sur laquelle la
partie imprimante se trouve en creux et la partie non imprimante en saillie et utilisant des
encres liquides séchant par évaporation. L'encre se répartit dans les alvéoles et la partie non
imprimante est nettoyée du surplus d'encre avant que la surface à imprimer entre en contact
avec le cylindre et que l'encre sorte des parties en creux,
• L’impression sérigraphique en rotative: activité d'impression à bobine consistant à faire

passer l'encre vers la surface à imprimer en la forçant à travers une forme imprimante
poreuse, sur laquelle la partie imprimante est ouverte et la partie non imprimante recouverte;
ce procédé utilise des encres liquides ne séchant que par évaporation. On entend par
«impression en rotative» le fait que la matière à imprimer est chargée dans la machine à partir
d'une bobine et non pas de feuilles séparées,
• Le vernissage: activité par laquelle un vernis ou un revêtement adhésif est appliqué sur un
matériau souple dans le but de fermer ultérieurement le matériau d'emballage.
• Le revêtement adhésif activité dans laquelle une colle est appliquée sur une surface, à
l'exception des revêtements et des laminats adhésifs entrant dans des procédés d'impression.
• Les activités de revêtement ou activités dans lesquelles une ou plusieurs couches d'un
revêtement sont appliquées sur les surfaces en textile, en tissus, en feuilles et en papier.
Pour la plupart des activités concernées par la directive, il est prévu un seuil de
consommation au-dessus duquel les dispositions de la directive sont d'application. Cette
dernière prévoit que toutes les nouvelles installations y soient conformes. Elle stipule en outre
que si ces installations ne sont pas visées par la directive IPPC, elles doivent faire l'objet d'un
enregistrement ou d'une autorisation avant leur mise en service.

Les outputs
Les installations existantes doivent être enregistrées ou soumises à une autorisation de leurs
activités si elles n'ont pas déjà été autorisées en vertu de la directive IPPC du Conseil. Au
plus tard le 30 octobre 2007, elles doivent être conformes aux mêmes exigences que les
nouvelles installations.
Les opérateurs industriels concernés disposent de l'alternative suivante pour se conformer

aux limitations d'émission prescrites :
- soit ils satisfont aux valeurs limites d'émission et aux valeurs d'émission diffuse, ou
le cas échéant aux valeurs limites d'émission totale, en installant des équipements
appropriés de réduction des émissions;
- soit ils mettent en œuvre un schéma de réduction conduisant à un niveau

d'émission équivalent, notamment en substituant des produits conventionnels à
haute teneur en solvants par des produits à faible teneur en solvants, voire des
produits sans solvants.
Cette directive a été traduite en droit wallon sous la forme de conditions sectorielles
spécifiques à ces activités (cfr. Arrêté du Gouvernement wallon du 18 juillet 2002 portant
conditions sectorielles relatives aux installations et/ou activités consommant des solvants).
Les émissions de COV et plus particulièrement leur réduction sont également visées par
l’arrêté du Gouvernement wallon du 25 mars 2004 portant programme de réduction
progressive des émissions de SO2, NOx, COV et NH3 (M.B. 20.08.2004). Cet arrêté
concrétise les mesures annoncées dans le plan de l’air.
5.2.4. Les émissions de métaux lourds
Les industries papetières et graphiques sont responsables de 1,4% des émissions totales de métaux
lourds de l’industrie41 en 2003. Les métaux lourds actuellement inventoriés dans le cadre de
CORINAIR en Région wallonne sont l’arsenic, le cadmium, le chrome, le cuivre, le mercure, le nickel,
le plomb, le sélénium et le zinc.
41

Les outputs
4000
3500
3000
2500
tonnes
2000
1500
1000
500
Ni Zn Pb As Cd Cr Cu Hg Se
0
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 36.- Evolution des émissions de métaux lourds des industries papetières et graphiques (1993-2003)
La Figure 36 montre que les trois principaux métaux lourds émis par les industries papetières et
graphiques sont le nickel, le zinc et le plomb. Leur évolution totale est pratiquement stable depuis
1995 mais divergent selon les métaux considérés. En effet, si les émissions de zinc, de cuivre et de
plomb ont eu tendance à diminuer, celles de mercure et de nickel ont augmenté. La stabilisation des
métaux lourds observée correspond principalement à l’installation de filtres à manches et de
dépoussiéreurs.
Toutes proviennent principalement des traces de ces métaux dans les combustibles et les matières
utilisées comme certaines encres par exemple.
Le 24 juin 1998, la Commission a signé le protocole relatif aux métaux lourds attaché à la
convention de 1979 sur la pollution atmosphérique transfrontière à longue distance. Pour atteindre
l’objectif de réduction des rejets de métaux lourds, le protocole prévoit la réduction des émissions
annuelles totales dans l'atmosphère de cadmium, de plomb et de mercure, ainsi que l'application de
mesures de contrôle des produits. Le protocole établit que les parties signataires doivent appliquer les
meilleures techniques disponibles42 à l'égard de toutes les grandes sources de métaux lourds existant
sur son territoire ou qui vont être créées. Les industries papetières et graphiques n’y figurent pas
5.2.5. Les polluants organiques persistants
En 2003, les industries papetières et graphiques étaient responsables d’environ 0,5% des émissions
totales d’hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) de l’industrie43, et de 0,2% des émissions
42
Les meilleures techniques disponibles sont définies à l'annexe III du protocole.
43

Les outputs
totales de dioxines44 de l’industrie. Ils sont principalement issus des installations de combustion et
proviennent donc majoritairement des activités de fabrication de pâte, de papier et de carton.
Les polluants organiques persistants (POPs) inventoriés dans le cadre de CORINAIR pour les
industries papetières et graphiques sont les hydrocarbures aromatiques polycycliques et les dioxines.
L'attention portée à ces rejets vient du caractère toxique ou cancérigène reconnu de certains des
composés de cette famille. Ils ont la particularité de se déplacer sur de grandes distances, causant
des dommages dans des régions très éloignées de leur point d’émission. Ils ont également comme
propriété de s’accumuler dans la chaîne alimentaire. Cependant, les données manquent encore pour
pouvoir déterminer l’impact d’une exposition, sur de longues périodes, à de très faibles quantités de
ce type de polluants45.
Les HAP résultent de la combustion incomplète des combustibles et les dioxines sont des
contaminants ou des sous-produits de la combustion des substances organochlorées. Les processus
de combustion sont donc les principaux responsables des émissions de HAP et de dioxines.
Les émissions de HAP du secteur se situent en moyenne à 75 kg par an et celle de dioxine à 0,026
grammes et semblent plutôt stables. Elles sont principalement émises dans les usines de pâte par les
chaudières de régénération et les fours à chaux des procédés au sulfate (kraft).
En Wallonie, le blanchiment de la pâte à papier par le chlore, source d’émissions de composés

organochlorés (AOX) dont font partie les dioxines, a été abandonné au début des années nonante au
profit du blanchiment au dioxyde de chlore. Ce changement a permis de réduire considérablement les
émissions d’AOX en provenance de l’industrie papetière. Notons également que les industries
graphiques ne sont pas source de tels polluants.
Le protocole relatif aux polluants organiques persistants attaché à la Convention de 1979 sur la
pollution atmosphérique transfrontière à longue distance, le protocole de Stockholm, négociée
sous les auspices du Programme des Nations Unies pour l'environnement (PNUE) et signée le
22 mai 2001, a pour objet de lutter contre les rejets, les émissions et les fuites de polluants
organiques persistants, de les réduire ou d'y mettre fin. Il impose aux signataires de réduire les
émissions annuelles totales de HAP et de dioxines au plus tard deux ans après la date d'entrée
en vigueur du Protocole pour les sources fixes nouvelles; et huit ans après la date d'entrée en
vigueur du Protocole pour les sources fixes existantes par rapport au niveau des émissions au
cours de l’année 1990 (ou toute autre année entre 1985 et 1995) en prenant des mesures
efficaces adaptées à chaque situation particulière.
44
Par le terme "dioxines", on désigne les polychlorodibenzo-p-dioxines (PCDD) et les polychlorodibenzofuranes
(PCDF) qui sont des composés aromatiques tricycliques chlorés.
45
Cependant, afin de pouvoir caractériser la charge toxique liée aux dioxines, un indicateur a été développé
au niveau international, l'équivalent toxique (TEQ). A chaque congénère est ainsi attribué un coefficient de
toxicité, qui a été estimé en comparant l'activité du composé considéré à celle de la 2,3,7,8 TCDD.
L'équivalent toxique d'un mélange de congénères est obtenu en sommant les teneurs des 17 composés les plus
toxiques, multipliées par leurs coefficients de toxicité respectifs.

Les outputs
5.2.6. Les poussières (PM 10)
En 2003, les industries papetières et graphiques sont responsables d’environ 1,2% des émissions
totales de poussières (PM10) de l’industrie46. Ces poussières sont issues majoritairement des
installations de fabrication de pâte, de papier et de carton.
Les données actuellement disponibles le sont sur un horizon de 4 années et ne permettent pas de
donner d’information de tendance mais davantage de situer le niveau d’émission de cette industrie.
L’industrie papetière et graphique émet en moyenne 188 tonnes de poussières par an. Ces émissions
sont essentiellement liées à la production d’énergie.
5.2.7. Les odeurs
Les odeurs et les nuisances olfactives sont des préoccupations environnementales dont l'importance
est croissante, aussi bien du côté des industriels qui cherchent à maîtriser ces nuisances que du côté
de la population riveraine qui exige le respect de son cadre de vie. En effet, les nuisances olfactives
apparaissent comme le deuxième motif de plainte après le bruit.
Leurs effets sont difficiles à caractériser mais les nuisances olfactives doivent être prises en compte
en matière de qualité de l’air car leurs conséquences sur la santé sont indéniables. Les odeurs sont
généralement dues à une multitude de molécules différentes tels que les composés azotés (amine,
ammoniac…), les acides gras volatils, les aldéhydes et cétones, les composés soufrés (hydrogène
sulfuré, mercaptans, sulfures et disulfures…) et les mélanges de ces composés en concentration très
faible. Ces substances sont issues de décomposition thermique ou anaérobie de composés
chimiques, de produits animaux ou de déjections animales. Leur association à une notion de toxicité
est rarement justifiée sur le plan physiologique, les odeurs étant le plus souvent perçues à des
concentrations très faibles, inférieures aux limites acceptables pour la santé. Le seuil de perception
olfactive peut varier couramment d'un facteur 10 à 100 entre des personnes différentes ou pour une
même personne en fonction de nombreux facteurs (humidité relative, température, présence d'autres
composés dans l'air, fatigue…)
Dans l'industrie du papier, de nombreuses zones sont des points délicats en matière d’odeurs. Les
odeurs bien connues des papeteries sont issues du processus de fabrication de pâte. Elles résultent
des résidus organiques appelés liqueur noire générés par la cuisson du bois. Il s’agit de composés
soufrés de la famille des mercaptans qui sont responsables d'odeurs de choux très incommodantes
pouvant être perçues sur de grandes distances. Ces composés sont généralement captés et traités
par combustion dans les four à chaux, dans la chaudière à résidus de bois ou dans un autre appareil
dédié à cette fin. D’autres sources peuvent être épurées par oxydation à l’air ou à l’oxygène. Le
dioxyde de soufre est traité, le cas échéant, par un épurateur et, dans bien des cas, recyclé dans le
procédé.
Le traitement des eaux usées devant s'adapter à des taux de DCO variables, peut générer lui aussi
des odeurs désagréables comme celles liées aux émissions d’hydrogène sulfuré.
Les industries graphiques peuvent également être des sources d’odeurs déplaisantes en raison de
leur usage parfois important de solvants organiques. C’était notamment le cas pour les presses offset
heatset avant la mise en oeuvre de la directive COV. L’installation d’incinérateur a permis de régler ce
type de problème.
46

Les outputs
D’une façon générale, il existe différents types de traitement des odeurs qui consistent soit en une
réduction à la source en amont de l'émission par confinement des effluents, étude de la ventilation des
locaux, agencement des aires de stockage… ; soit en un traitement des effluents gazeux par
combustion thermique, catalyse, adsorption par charbon actif, l'absorption par voie humide ou lavage,
la biodésodorisation (transformation de polluants par des microorganismes ; soit encore pour réduire
la nuisance et pas forcément l'émission : l’utilisation de masquants (superposer une odeur à une
autre) ou autres produits en pulvérisation.
Le Document de référence sur les meilleures techniques disponibles dans l'industrie

papetière publié dans le cadre de la mise en œuvre de la Directive IPPC estime que les
meilleures techniques disponibles pour les fabriques de pâte kraft pour réduire les émissions
dans l’air sont les suivantes:
les gaz concentrés malodorants sont collectés et incinérés et les émissions de SO2 résultantes
sont dépolluées. Les gaz riches peuvent être brûlés dans la chaudière de récupération, dans le
four à chaux ou dans un four "bas NOx" séparé. Les gaz de cheminée de ce dernier sont
fortement chargés en SO2 qui est récupéré dans un épurateur-laveur;
les gaz malodorants dilués provenant de diverses sources sont également collectés et incinérés et
le SO2 produit est traité;
les émissions de soufre réduit total (SRT) de la chaudière de récupération sont atténuées par une
conduite de chauffe efficace et par la mesure du CO;
les émissions de SRT du four à chaux sont atténuées en régulant l'excès d'air, en utilisant des
combustibles à basse teneur en soufre (BTS) et en limitant le sodium résiduel soluble dans les
boues de chaux introduites dans le four;
les émissions de SO2 des chaudières de récupération sont limitées en brûlant de la liqueur noire à
forte concentration de matières sèches et/ou en utilisant un laveur de gaz de cheminée;
les MTD comprennent en outre la limitation des émissions de NOx de la chaudière de
récupération (en optimisant le mélange et la division de l'air dans la chaudière), du four à chaux et
des chaudières auxiliaires par une bonne régulation des conditions de chauffe et également, pour
des installations nouvelles ou modifiées, par une conception appropriée;
les émissions de SO2 des chaudières auxiliaires sont réduites en utilisant des écorces, du gaz ou
du fuel-oil lourd ou du charbon BTS, ou encore en traitant les émissions de soufre par un
épurateur-laveur;
les gaz de cheminée des chaudières de récupération, des chaudières auxiliaires (dans lesquelles
d'autres biocombustibles et/ou combustibles fossiles sont brûlés) et du four à chaux sont épurés
au moyen de précipitateurs électrostatiques efficaces afin de diminuer les émissions de matières
particulaires.
Pour conclure, soulignons que les émissions significatives au niveau wallon de l’industrie papetière et
graphique sont constituées principalement d'oxydes d'azote, de composés soufrés, de méthane et de
composés organiques volatiles. Les premières sont presque exclusivement générées par l’industrie de
la fabrication de pâte, papier et carton alors que les dernières sont plutôt issues des industries
graphiques et de transformation du papier car liées à l’enduction d’adhésif et à l’impression.
On a pu observer pour certains de ces polluants, à savoir : les polluants acidifiants, le CO et les GES,
une diminution des émissions spécifiques conséquence des efforts d’investissement réalisés destinés
à améliorer l’efficience énergétique. Les émissions spécifiques de COV ont également diminué suite
aux efforts entrepris par le secteur.

Les outputs
5.3. Les rejets dans l’eau
En matière de volume de rejet d’eaux usées, le secteur des industries papetières et graphiques se
place au sixième rang parmi les secteurs industriels pris en compte dans le cadre de cette étude. Il
représente 5,8% des volumes rejetés par l’industrie wallonne en 2003 (hors production d’électricité).
Cette contribution fluctue de façon considérable depuis 1995.
La charge totale du secteur est en revanche en diminution de 38% sur 9 ans. Evaluée en unité de
charge polluante, elle atteint, en 2003, 8,5% de la charge industrielle hors énergie et place le secteur
au quatrième rang des plus contributeurs après la chimie, la métallurgie et l’industrie alimentaire.
Cette charge, très spécifique, est essentiellement liée aux matières en suspension et aux matières
organiques.
Les données présentées pour ce qui concerne les rejets dans l’eau sont issues de l’application de la
taxe sur le déversement des eaux usées instaurée en 1990 en Wallonie. La série statistique
actuellement disponible s’étend sur 9 ans de 1995 à 2003. A ce jour, la taxe tient compte des
quantités d’eaux usées rejetées par destination (eaux de surface ou souterraines et égout relié ou non
relié à une station d’épuration) et du type de pollution. Le niveau de pollution, exprimé en unité de
charge polluante, tient compte de la présence de matières en suspension et de matières oxydables
(DCO), de la présence de métaux lourds (mercure, cadmium, plomb, chrome, arsenic, zinc, argent,
cuivre et nickel) et de la présence de nutriments (azote et phosphore).
Elle est basée sur 1267 déclarations en provenance d’entreprises dont l’activité induit un rejet
significatif. Pour les industries papetières et graphiques, il s’agit de 46 établissements pour 2003 ce
qui représente 3,6% des déclarants à la taxe.
5.3.1. Les volumes d’eaux usées déversées
La première transformation du papier est le premier utilisateur d’eau du secteur. Cette activité
consomme de grands volumes d'eau pour la mise en suspension, les lavages successifs et le
transport des fibres, ce qui signifie qu'une quantité importante d'effluents est rejetée dans le milieu
aquatique s’il n’y a pas mise en circuit fermé.
D’après Cobelpa47, pour la fabrication de la pâte à papier, la consommation spécifique d’eau a

nettement diminué pour passer sous la barre des 60 m3 par tonne en 2004 suite à l’amélioration de la
gestion de l’eau.
Les volumes d’eau nécessaires annuellement à la fabrication du papier en Belgique atteignent plus
de 50 millions de m3. Le secteur papetier wallon consomme lui un peu plus de 30 millions de m3.
Seulement 2 à 3% de ces volumes sont évaporés dans les sècheries et le solde est récupéré, traité et
rejeté dans les cours d’eau. Suite au développement des circuits fermés ainsi qu’à l’amélioration de la
gestion des presses à papier, améliorations réalisées entre 1975 et 1995, la consommation spécifique
d’eau a diminué de moitié pour se situer à 35 m3 par tonne de papier produite.
47
Papier et environnement, Cobelpa, Bruxelles, 1998

Les outputs
40 120,00
Volume total déversé
35 Industrie du papier et du carton ; édition et imprimerie (NACE 21-22)
100,00
30
Volume déversé en mio. de m3
80,00
25
20 60,00
15
40,00
10
20,00
5
0 0,00
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 37 - Evolution des volumes d’eau déversés par les industries papetières et graphiques et de l’indice de production (1995-
2003)
Sources : IWEPS sur la base des données de l'Institut National de Statistiques, 2006 et MRW – DGRNE – Division de l’Eau,
2006
Les volumes d’eaux usées rejetés par l’industrie papetière et graphique wallonne fluctuent légèrement
comme le montre la Figure 37 entre 1995 et 2003. Leur valeur moyenne se chiffre à 31 millions de m3.
Ils semblent présenter une tendance à la stabilisation sur la période allant de 1995 à 2003. Cette
stabilisation en regard de l’augmentation de la production qui se chiffre à 21% pour l’ensemble du
secteur selon l’indice de production de l’INS met en évidence les efforts réalisés par le secteur en vue
de réduire son impact sur le milieu aquatique.
Il convient de noter que l’impact de l’industrie papetière sur le milieu aquatique n’est pas seulement lié
aux volumes d’eau puisés et à la charge chimique ou biologique que l’on examinera dans les
paragraphes qui suivent, mais aussi à la charge thermique des eaux de rejet. L’eau utilisée pour le
transport des fibres et pour la formation de la feuille de papier ou encore comme fluide de
refroidissement est chauffée ou absorbe de l’énergie. C’est pourquoi, les eaux évacuées ont une
température relativement élevée qui n’est pas sans impact sur le milieu.
5.3.2. La charge polluante totale
Les industries papetières et graphiques sont responsables de 8,5% de la charge polluante totale
rejetée dans l’eau par l’industrie en 2003 ce qui les classe au quatrième rang des 12 secteurs
industriels identifiés dans le cadre de cette étude. La charge du secteur a atteint en 2003 un peu plus
de 69 milliers d’UCP (unité de charge polluante).
La Figure 38 compare l’évolution de la charge polluante48 rejetée de 1995 à 2003 avec l’indice de
production du secteur. Elle permet de mettre en évidence un recul de la charge produite en regard
48
La formule complète pour le calcul de la charge polluante tel que définie dans le décret du 23 décembre
1993 est présentée dans la note méthodologique.

Les outputs
d’une augmentation de la production. On observe en effet une réduction des UCP déversés de 38%
alors que dans le même temps la production du secteur croit de 21% selon l’indice de production de
l’INS. Ceci indique une réduction de la charge spécifique du secteur. Réduction qui est
vraisemblablement plus marquée que ce qui vient d’être montré si on considère l’évolution de la
contribution prépondérante des papeteries et des fabricants de papier dont la production a cru de 30%
depuis 1995.
140 120,00
Charge totale polluante
Industrie du papier et du carton ; édition et imprimerie (NACE 21-22)
120
100,00
100
80,00
80
UCP * 1000
60,00
60
40,00
40
20,00
20
0 0,00
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 38 - Evolutions de la charge totale déversée par les industries papetières et graphiques et de l’indice de production
(1995-2003)
Sources : IWEPS sur la base des données de l'Institut National de Statistiques, 2006 et MRW – DGRNE – Division de l’Eau,
2006
Cette tendance à la baisse traduit bien un effort d’investissement dans les stations d’épuration et en
amont de celles-ci, sur les procédés mêmes. Ce type d’investissements étant, d’une part, une réponse
à la mise en place de la taxe sur les eaux usées et, d’autre part, la conséquence de conditions plus
sévères appliquées aux autorisations de rejets aussi bien lors des renouvellements d’autorisation que
pour les nouvelles implantations. Ces efforts ont été importants puisqu’ils ont représenté près de 55%
des montants alloués à l’environnement par les industries du secteur ayant répondu à l’enquête de la
DGRNE portant sur les dépenses environnementales des industries. Dans de nombreux cas, le
renforcement des normes est par ailleurs anticipé par les entreprises.
5.3.3. L’identification de la charge
Pour les installations des industries papetières et graphiques, la directive IPPC identifie comme
polluants susceptibles d’être émis dans l’eau en quantités significatives, les polluants listés dans le
Tableau 10.
Pour les installations de fabrication de pâte, de papier et de carton, 12 polluants sont retenus. Il s’agit
des nutriments, des métaux lourds, des composés organiques halogénés ou staniques et du carbone
organique total.

Les outputs
Pour les industries graphiques visées parmi le large groupe des installations utilisant de grandes
quantités de solvants, à ces polluants s’ajoutent le dichlorométhane, les chloralcanes, les phénols, les
HAPs ainsi que les fluorures et les cyanures. Notons que l’ensemble de ces substances n’est pas en
usage dans l’impression49.
Composés organostaniques
polycycliques aromatiques
Chloroalcanes (C10-C13)
Carbone organique total

Dichlorométhane DCM
Composés organiques
Cd et composés
Cu et composés
Hg et composés
Pb et composés
As et composés
Zn et composés
Phosphore total
Cr et composés
halogénés AOX
Ni et composés
Hydrocarbures
Azote total
Cyanures
fluorures
Phénols
TOC
Type d’activité selon l’annexe 1 de la
directive IPPC
Installation de production de pâte à

papier ou d’autres matières fibreuses
Installation de production de papier et
carton
Installation de traitement de surface

utilisant des solvants organiques
(impression et enduction notamment)
Tableau 10 - Liste indicative des polluants suceptibles d'être émis dans l’eau par les industries graphiques et papetières visées
par l'annexe 1 de la directive IPPC
Source – Guidance Document for EPER implementation, Commission européenne, 2000
La taxe sur le déversement des eaux usées de la Région wallonne est basée sur le principe du
pollueur-payeur et son montant est directement proportionnel au niveau et à la nature des polluants
contenus dans les eaux usées évalués sur base d’analyses réalisées sur les rejets. Le niveau de
pollution exprimé en unité de charge polluante est déterminé soit par une formule complète qui prend
en compte la présence de métaux lourds, de nutriments (azote et phosphore), de matières en
suspension et de matières oxydables ainsi que pour les eaux de refroidissement du delta de
température entre les eaux déversées et les eaux réceptrices, soit par une formule simplifiée qui
évalue forfaitairement le niveau de pollution sur base du niveau de production et du nombre d’emplois
de l’entreprise.
La charge polluante des industries papetière et graphique est principalement composée de matières
oxydables, et de matières en suspension. En effet, pour ces deux types de charges, le secteur est le
troisième contributeur après l’industrie chimique et l’industrie alimentaire.
La répartition par activité de la charge montre qu’elle provient, en matière de matière en suspension,
de DCO, d’azote, et de métaux lourds, à plus de 95% des industries de fabrication de la pâte, du
papier et du carton et de la transformation du papier et du carton où les onduleurs sont des
consommateurs importants. Pour le phosphore, la contribution des industries graphiques est plus
importante puisqu’elle atteint 28%. Cette charge qui a connu une forte diminution depuis 1995 est
faible puisqu’elle ne représente que 1% de celle en provenance de l’industrie wallonne. Les effluents
des industries graphiques peuvent être chargés en produits de nettoyage, en produits de mouillage,
en eaux de rinçage du développement des films, contenir des photopolymères ou des prépolymères,
…
49
La Directive européenne IPPC, dans son annexe 1, a classé l’industrie graphique et le deuxième pilier de
l’industrie transformatrice de papier et de carton sous 6.7 ; le 6.7 regroupe les secteurs industriels utilisateurs
de solvants pour des activités de traitement de surface, p.ex opération de dégraissage, de couchage,
d’imperméabilisation, de peinture, d’imprégnation, d’impression, etc... Dés lors, toutes les substances
reprises dans le tableau ne sont pas d ’application pour l’impression.

Les outputs
En ce qui concerne la production de pâte Kraft, les effluents des ateliers de blanchiment, où des
agents chimiques chlorés peuvent être utilisés, contiennent des composés organochlorés mesurés en
équivalents AOX (composés organohalogénés adsorbables). Certains composés rejetés par les
usines de pâte présentent des effets toxiques sur les organismes aquatiques. Les émissions de
substances colorées peuvent avoir des effets nuisibles sur les espèces vivant dans le milieu
récepteur. Les émissions de substances nutritives (azote et phosphore) contribuent à l'eutrophisation
du milieu récepteur. Les métaux extraits du bois sont rejetés en faibles concentrations mais, en raison
des grands débits d'eaux usées mis en jeu, la charge polluante peut être importante. Cependant, une
réduction significative des substances organiques chlorées et non chlorées dans l'effluent des usines
de pâte a été obtenue dans une large mesure par des mesures intégrées au procédé lui-même.
La Figure 39 illustre le détail de l’évolution de la composition de la charge polluante des industries

papetières et graphiques. Elle montre que les matières en suspension, qui proviennent à la fois de la
mise en œuvre des fibres du bois et de la fabrication du papier, atteignaient 887 tonnes en 2003 ce
qui chiffre la part du secteur dans la charge totale de l’industrie à 14%. Entre 1995 et 2003, la charge
en matières en suspension a diminué de 62%. Malgré la forte hausse de la production, les rejets de
matières en suspension diminuent suite aux traitements appliqués. Cette charge consiste en des
fibres, de la cendre, des additifs (argile, carbonate de calcium, etc.).
La demande chimique en oxygène (DCO50) permet d'apprécier la concentration en matières

organiques ou minérales, dissoutes ou en suspension dans l’eau, au travers de la quantité d’oxygène
nécessaire à leur oxydation chimique totale. La DCO est donc un paramètre représentatif de la
majeure partie des composés organiques ainsi que des sels minéraux oxydables. Celle du secteur est
en baisse de 6% entre 1995 et 2003. En 2003, elle atteint 4647 tonnes ce qui représente une
contribution de 15% à la DCO en provenance de l’industrie. Les matières organiques, majoritairement
dissoutes qui créent la demande chimique en oxygène proviennent du bois tels que les acides gras et
résiniques, les composés phénoliques et les sels minéraux et, pour une plus faible part, des additifs
comme l’amidon ou encore des pertes de lubrifiants. L’évolution de la DCO suit logiquement celle de
la production.
Le troisième type de polluant émis en quantité importante sont les métaux lourds dont la charge totale
se chiffre en 2003 à 3,5% de l’apport total de l’industrie, soit en valeur absolue une charge de près de
4 tonnes. Son évolution semble diminuer en moyenne par rapport à 1995. Les deux principaux
métaux émis par le secteur sont le zinc et le plomb. Ils représentent une charge de 2,89 tonnes en
2003. Ces métaux proviennent du bois et des additifs. Les quantités d’argent émises, quoique
nettement plus marginales, se sont fortement réduites depuis 1995 du fait de la généralisation du CTP
au sein des industries graphiques.
L’azote rejeté sous forme organique (urée, acide urique, aminoacides, protéines, ammoniaque…) et
minérale, en très nette diminution depuis 1995, représente une charge de 43 tonnes en 2003.
L’ensemble du secteur papier et imprimerie est responsable de 2,3% de l’azote rejeté dans l’eau par
l’industrie hors production d’énergie en 2003. Il est le quatrième émetteur d’azote dans l’eau derrière
la métallurgie, la chimie, l’alimentaire et le secteur de la gestion des déchets.
Le phosphore représente une charge de 5,4 tonnes en 2003. Sur la période 1995-2003, elle s’est
réduite de 75%.
50DCO= quantité d’oxygène consommée par les matières oxydables contenues dans 1 litre d’effluent (en mg/l).
La DCO est un des indicateur permettant d’estimer le pouvoir potentiel d’inhibition de la vie aquatique par
consommation d’oxygène du milieu.

Les outputs
2.500 120,00 7.000 120,00
100,00 6.000 100,00

2.000
5.000
80,00 80,00
MES en tonnes
DCO en tonnes
1.500 4.000
60,00 60,00
1.000 3.000
40,00 40,00
2.000
500
20,00 1.000 20,00
0 0,00 0 0,00
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
200 120,00 24 120,00
100,00 20 100,00
150
Phosphore en tonnes
Azote en tonnes
80,00 16 80,00
100 60,00 12 60,00
40,00 8 40,00
50
20,00 4 20,00
0 0,00 0 0,00
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
16 120,00
100,00
Métaux lourds en tonnes
12 Indice de production
80,00
8 60,00
40,00
4
20,00
0 0,00
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 39 - Évolution de la composition de la charge polluante des rejets d'eaux usées des industries papetières et graphiques
wallonnes (1995 - 2003)
Source – MRW/DGRNE données relatives à la taxation des eaux usées, 2006
Les rejets industriels ont un impact sur la qualité physico-chimique des cours d’eau et donc sur la
biodiversité de leur faune et de leur flore. Les rejets de matières organiques par leur décomposition
entraîne une réduction de la quantité d’oxygène dissout dans les cours d’eau et modifie l’équilibre
biologique. Ils mettent en danger la vie aquatique. Les rejets de nutriments (azote et phosphore) sont
responsables, quand ils sont présents en trop grandes quantités, de l’eutrophisation. De même, la
pollution minérale due notamment aux métaux lourds présente un risque pour la vie aquatique et par
leur accumulation dans la chaîne alimentaire pour la santé humaine.
L’impact des industries graphiques et papetières sur la qualité de l’eau porte surtout sur le niveau
d’oxygène dissous. Cet impact est en croissance et est le reflet de l’évolution de la production.

Les outputs
La Directive Cadre Eau
Etablie à partir de 1975, la politique européenne de lutte contre la pollution de l’eau est la plus
ancienne des politiques environnementales. Construite au fil des ans et des besoins, elle se
caractérise par une double approche. D’un côté, la lutte systématique contre le déversement
de substances dangereuses ou polluantes dans le milieu aquatique. De l’autre, une approche
plus ciblée, définissant des normes de qualité sur des zones spécifiques ou pour des usages
particuliers. De ce fait, les objectifs, les normes et les valeurs-guides varient d’un milieu et
d’un usage à l’autre, rendant la réglementation complexe et peu lisible.
Adoptée le 23 octobre 2000 par le Parlement européen, la directive 2000/60/CE (DCE)

établissant un cadre pour une politique communautaire dans le domaine de l'eau entend
réformer cet état de fait et définir une politique de l'eau plus cohérente, efficace et
transparente que par le passé. Elle pose le cadre européen d'une gestion et d'une protection
de l’ensemble des eaux par district hydrographique.
En Wallonie, les mesures destinées à combattre la pollution des eaux consistent

principalement en la délivrance d’une autorisation de rejet via le permis d’environnement et
la perception d’une taxe sur le déversement des eaux usées industrielles. Les autorisations se
basent sur les normes générales et sectorielles et sur la qualité du milieu récepteur. Les
entreprises sont soumises à une taxe sur le déversement des eaux industrielles51 en
application du principe « pollueur-payeur ». Les établissements industriels sont taxés à partir
d’une déclaration établie pendant l’année suivant les déversements, sur base d’un nombre
d’unités de charge polluante taxable, déterminé soit à partir des paramètres connus du rejet
réel, soit, à défaut, à partir de formules simplifiées qui permettent de fixer forfaitairement le
rejet de pollution sur la base de la production ou de la taille de l’entreprise. Divers paramètres
déterminent le montant de cette taxe, directement en relation avec la charge polluante. La
taxe sur le déversement des eaux industrielles est fixée à 9 euros par unité de charge
polluante.
Notons par ailleurs l’existence depuis 1985 de conditions sectorielles de déversement des
eaux usées pour le secteur des industries graphiques qui interdit le déversement de
résidus d'encres, de bains de développement et de fixation épuisés et de composés
51
Décret du 30/04/90 instituant une taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques
modifié à trois reprises par le décret du 25 juillet 1991 (M.B. du 15/10/1991 et 16/10/1991), par le décret du
23 décembre 1993 (M.B. du 23/02/94) et par le décret du 7 mars 1996 (M.B. du 09/03/96). Ces modifications
ont été apportées pour intégrer dans l’établissement de la charge polluante taxable certains polluants tels que
l’azote et le phosphore ainsi que les métaux lourds et l’accroissement de la température. La première
formulation de la charge polluante taxable ne visait que la charge organique carbonée et l’azote, uniquement
au-delà d’un certain seuil. De plus, ce nouveau mode d’évaluation se rapproche de la formule appliquée en
Flandres. L’application de ce régime a commencé pour les rejets de l’année 1994 (exercice de taxation 1995 et
suivants). Les décrets ont été mis en œuvre par divers arrêtés d’exécution dont l’Arrêté du Gouvernement
wallon du 23/06/94 fixant les modalités techniques de détermination des valeurs moyennes réelles des
paramètres intervenant dans le calcul de la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles, modifié par
l’arrêté du Gouvernement wallon du 10 novembre 1994 (M.B. 24.01.1995); l’Arrêté du Gouvernement wallon du
08/12/94 déterminant la formule de déclaration à la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et
l’Arrêté du Gouvernement wallon du 30/03/2000 relatif à l’établissement, la perception, le recouvrement,
l’exemption et la restitution de la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques. Début
2001, le Gouvernement wallon a adopté un projet de décret modifiant le décret du 30/04/90 instituant une
taxe sur le déversement des eaux usées industrielles et domestiques.

Les outputs
organohalogénés et qui fixe des teneurs maximales de déversement pour les métaux lourds,
les sulfites et les hydrocarbures aromatiques et la DCO (cfr. Arrêté royal du 4/9/1985).
5.3.4. Les modes de déversements
Les types de déversement identifiés dans le cadre de la taxe sur les eaux usées industrielles sont
ceux qui impliquent un coût ou une recette pour les pouvoirs publics. Il s’agit des déversements en
égout non relié à une station d’épuration municipale, des déversements en égout relié à une station
d’épuration municipale et des déversements en eaux de surface.
Si l’on considère l’ensemble des établissements du secteur, en 2003, on dénombre 13 établissements

papetiers ayant des rejets d’eaux usées significatifs (c-à-d, le nombre d’assujettis à la taxe) sur un
total de 52 et 33 établissements des industries graphiques sur un total de 547. La proportion des
industries retenues comme ayant des rejets d’eaux usées significatifs varie donc d’un sous-secteur à
l’autre. Ainsi, pour les papeteries 25% des établissements ont des rejets d’eaux usées significatifs.
Pour les industries graphiques, seuls 6% d’établissements sont sujets à la taxe (c-à-d, les grandes
industries graphiques).
La Figure 40 présente l’évolution de la charge évaluée en unité de charge polluante ou UCP

déversées par les industries papetières et graphiques entre 1995 et 2003.
Elle met en évidence la baisse de 38% de la charge totale déversée atteinte en 9 ans qui passe de
plus de 111 milliers d’UCP en 1995 à un peu plus de 69 milliers d’UCP en 2003. Ceci traduit la
tendance du secteur à installer de plus en plus de stations d’épuration sur les sites de production qui
résulte du renforcement des conditions liées aux autorisations de rejet.
140
1995
120 1996
1997
100 1998
1999
80 2000
UCP * 1000
2001
60 2002
2003
40
20
0
Charge totale polluante Eaux de surface Egout relié à une station Egout non relié à une station
d'épuration d'épuration
Figure 40 - Evolution des modes de déversement et de la charge évaluée en UCP en provenance des industries papetières et
graphiques (1995 - 2003)
Source – MRW/DGRNE données relatives à la taxation des eaux usées, 2006

Les outputs
Les types de déversement ont aussi évolué en 9 ans. Le déversement en eaux de surface est celui le
plus couramment pratiqué par le secteur. La charge ainsi rejetée, majoritaire en 1995, devient encore
plus prépondérante en 2003 : elle a encore augmenté puisqu’elle est passée de 71 à près de 84% de
la charge totale rejetée par le secteur.
Le déversement en égouts non reliés à une station d’épuration est pratiqué en 2003 pour un peu plus
de 13% des rejets. Il a légèrement baissé depuis 1995 au profit des déversements en eaux de
surface. Les rejets en égouts reliés à une station d’épuration municipale restent marginaux mais ce
sont eux qui ont pourtant le plus augmenté depuis 1995. La proportion de la charge du secteur traitée
par les stations d’épuration municipales est ainsi passée en 9 ans de 0,6 à 2%.
Les effluents sont une combinaison complexe des flux de résidus produits lors de l'écorçage du bois,
du lavage de la pâte et de son blanchiment, ainsi que de la récupération des produits chimiques de
cuisson. Avant leur rejet, les effluents combinés doivent être traités. Il existe deux types classiques de
traitement des eaux de procédé des fabriques de pâtes et papiers. Le premier s'attaque aux matières
en suspension et le second aux substances dissoutes créant une demande chimique en oxygène.
Le traitement primaire permet d'éliminer environ 95% de la partie décantable des matières solides
en suspension. Il s'effectue de diverses façons, soit par gravité dans des décanteurs, par flottation en
cellule ou par filtration sur des filtres. Comme une partie de la DBO est associée aux matières solides
en suspension, le traitement primaire contribue également à réduire la DBO totale d'environ 10 %.
Le traitement secondaire (biologique) est fondé sur des processus biologiques de digestion des
matières organiques par des micro-organismes. Ce traitement réduit la DBO, les acides gras et
résineux et les composés phénoliques dans une proportion de 70 à 95%, ce qui entraîne
généralement l'élimination de la toxicité aiguë de l'effluent. Il en existe plusieurs types: les lagunes
d'aération, les boues activées à l'air ou à l'oxygène, les disques biologiques, les lits bactériens et les
systèmes anaérobies.
Soulignons que l’ensemble des fabricants wallons de pâte, de papier et de carton est doté de stations
d’épuration.

papetière publié dans le cadre de la mise en œuvre de la Directive IPPC estime que les meilleures
techniques disponibles pour les fabriques de pâte kraft afin de réduire les émissions dans l’eau sont
les suivantes:
− écorçage à sec du bois;
− délignification plus poussée avant l'atelier de blanchiment par une cuisson plus longue ou
modifiée et par des stades supplémentaires de délignification à l'oxygène;
− lavage haute efficacité de la pâte écrue et classage de la pâte écrue en circuit fermé;
− blanchiment par le procédé ECF (sans chlore élémentaire) générant peu de composants
organohalogénés adsorbables (AOX) ou par le procédé TCF (sans aucun composé chloré);
− recyclage d'une partie de l'eau de traitement, essentiellement alcaline, provenant de l'atelier de

blanchiment;
− système efficace de surveillance, de confinement et de récupération des rejets accidentels;
− strippage (traitement à la vapeur) et recyclage des condensats de l'unité d'évaporation;

Les outputs
− capacité suffisante de l'unité d'évaporation et de la chaudière de récupération de la liqueur noire

(chaudière de récupération) afin qu'elles puissent faire face aux charges supplémentaires de
liqueur et de matières sèches;
− Collecte et recyclage des eaux de refroidissement propres;
− Installation de réservoirs tampons d'une capacité suffisante pour stocker les rejets accidentels de
liqueurs de cuisson et de liqueurs récupérées et les condensats pollués afin d'éviter les brusques
pointes de charge et les perturbations occasionnelles dans l'installation extérieure de traitement
des effluents;
− En plus des dispositions intégrées au procédé, un traitement primaire suivi d'un traitement
biologique est considéré comme faisant partie des MTD pour les usines de pâte kraft.
L'échange d'informations a fait apparaître que la démarche la plus efficace pour abaisser les
émissions et les consommations et pour améliorer les performances économiques est d'appliquer les
meilleures technologies disponibles en matière de procédés de fabrication et de réduction de la
pollution, en accompagnant cette application des mesures suivantes:
− La formation, l’éducation et la motivation du personnel et des exploitants;
− L’optimisation de la conduite du procédé;
− Le maintien à un niveau suffisant des unités de production et des techniques de dépollution
associées;
− La mise en place d'un système de management environnemental permettant d'optimiser la
gestion, de renforcer l'attention portée aux questions d'environnement et définissant des objectifs
et des mesures d'application, des instructions pour la conduite du procédé et pour l'exécution des
tâches, etc.
Pour conclure, notons que le sous-secteur le plus important en termes de rejets d’eau est la première
transformation du papier soit les fabricants de pâte, de papier et de carton. Elle représente en effet
plus de 99% de la charge totale du secteur. Pour ces activités, les critères de qualité des effluents
sont les matières en suspension (décantables/filtrables) et les matières dissoutes (DCO), comprenant
les composés issus de la délignification des copeaux de bois, les composés issus du blanchiment de
la pâte, les condensats d'évaporation de la récupération des produits chimiques, les produits
chimiques résiduaires, les particules solubles du lavage des vieux papiers, et les matières dissoutes
issues de la fabrication du papier et du couchage. Tous peuvent avoir des effets divers, résultant des
substances prises individuellement ou de leur association: modification du pH, réduction de l'oxygène,
coloration ou turbidité, toxicité éventuelle, etc.
Les données présentées ici ont permis de montrer une diminution de la charge polluante totale de
11%. Cette charge n’est pas seulement chimique ou biologique mais aussi thermique en raison de
l’utilisation de l’eau comme fluide de refroidissement et de transport.
Grâce à la mise en place de stations d’épuration dans l’ensemble des établissements de

transformation primaire du papier, cette charge a considérablement diminué depuis 20 ans. Ces
efforts d’économie via l’optimisation des procédés et de traitement ont permis à la fois la réduction des
rejets et de la charge spécifique du secteur.
Notons enfin, le faible impact des industries graphiques en matière d’eau dont les volumes et la
charge des rejets restent marginaux en regard de ceux des industries papetières. Cet état de fait

Les outputs
résulte de l’existence depuis 1985 de conditions sectorielles spécifiques aux industries graphiques
ainsi que des conditions fixées individuellement à chaque établissement via le permis d’exploitation.
5.4. Les déchets
La présente section traite des principales catégories de déchets associés aux industries papetières et
graphiques et de leur gestion.
L’analyse se base sur des informations tirées des enquêtes menées par la DGRNE dans le cadre du
bilan environnemental des entreprises qu’elle réalise par une l’enquête intégrée environnement,
depuis 1995, auprès d’environ 300 sièges d’exploitation wallons de l’industrie et du secteur de la
gestion des déchets. Les données issues de cette enquête servent de base à une extrapolation
réalisée secteur par secteur sur la base de la production, des consommations énergétiques ou de
l’emploi.
Dans le cas des industries papetières et graphiques, seule une partie du gisement est estimée.
L’ensemble des papetiers et des fabricants de papiers et de cartons figure dans l’échantillon
d’inventaire aussi le gisement de ces sites n’est-il pas extrapolé pour construire le gisement du
secteur dans sa globalité. Seules les données des industries graphiques d’une part et des activités de
transformation du papier d’autre part sont estimées.
La définition des déchets utilisée est la définition officielle de l’union européenne (cf. Directive cadre
déchet 91/156/CEE52).
5.4.1. Le gisement du secteur
Les industries papetières et graphiques ne font pas partie des plus grands producteurs de déchets.
Les quantités de déchets qu’elles ont générés en 2003 se montent à près de 143 ktonnes, soit un peu
plus de 2,3% du gisement total estimé pour l’industrie wallonne, ce qui en fait le huitième secteur
générateur de déchets sur les douze définis pour l’industrie dans le cadre de ces monographies.
La Figure 41 compare l’évolution de la quantité des déchets estimés générés par l’ensemble du
secteur à celle de l’indice désaisonnalisé de la production du secteur (NACE 21-22).
52En vertu de la directive cadre sur les déchets (75/442/CE) modifiée par la directive 91/156/CE, on entend
par déchet : toute substance ou tout objet qui relève des catégories figurant à l'annexe I, dont le détenteur se
défait ou dont il a l'intention ou l'obligation de se défaire.

Les outputs
180.000 120
Gisement total estimé généré
160.000 Indice de production NACE 21-22
110
Déchets estimés en tonnes 140.000
120.000 100
100.000
90
80.000
60.000 80
40.000
70
20.000
0 60
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 41- Evolution du volume estimé de déchets générés et de l’indice dessaisonnalisé de la production (1995-2003)
Source : MRW - DGRNE Bilan environnemental des entreprises 2004
Le gisement du secteur fluctue fortement depuis 1997. Sur la période étudiée, il a évolué entre deux
valeurs extrêmes : 155 kt en 2000 et 94 kt en 2002. Tout porte à croire néanmoins que les données
de 1997 à 2000, ainsi que l’année 2003,sont les plus fiables. Ce sont donc celles-là que nous allons
considérer par la suite. En effet, le faible niveau des gisements de 2001 et 2002 est dû à un manque
de données et non à une évolution favorable. Ceci est confirmé par la hausse apparente du gisement
estimé en 2003, année où les données redeviennent plus fiables.
La majorité des déchets en provenance des industries papetières et graphiques sont des déchets de
papier et de fibres ainsi que des déchets minéraux issus de la production. Pour l’ensemble du secteur,
la génération de déchets de papier et de carton et celle de boues représentent respectivement 25% et
50% du total extrapolé en 2003 (cf 4.1.1.1).
Parmi les déchets restants se trouvent, par ordre décroissant, des résidus d'opérations thermiques
(cendres d’écorces), des déchets acides, alcalins ou salins (boues blanches de caustification), des
déchets d’emballages, des déchets industriels banals (assimilés à des déchets ménagers) et des
déchets de préparations chimiques (encres, colles, solvants… des imprimeries).
5.4.2. Les volumes de déchets dangereux
Les industries papetières et graphiques ne sont pas génératrices de volumes conséquents de déchets
dangereux : en 2003, leur contribution au gisement en provenance de l’industrie wallonne s’élève à un
peu plus de 391 tonnes soit 0,15% du total de déchets dangereux estimé pour l’ensemble de
l’industrie manufacturière.
Sur l’ensemble des déchets générés par le secteur, la part moyenne de déchets dangereux n’atteint
que 0,9% du volume global de déchets. Cette proportion est plus faible que celle observée en
moyenne pour l’industrie wallonne qui se situe aux alentours de 5%.

Les outputs
Ces déchets proviennent à la fois de la production, des activités de maintenance et de nettoyage des
équipements industriels et des activités d’assainissement.
La Figure 42 présente l’évolution des volumes de déchets dangereux en parallèle avec l’indice de
production du secteur. Les fluctuations de ces productions de déchets dangereux sont marquées ; il
est impossible sur cette base d’établir une éventuelle corrélation entre ceux-ci et l’indice de
production.
4.000 120
Déchets dangereux
3.500 Indice de production NACE 21-22
110
3.000
Déchets estimés en tonnes
100
2.500
2.000 90
1.500
80
1.000
70
500
0 60
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 42 - Evolution des volumes de déchets dangereux estimés par les industries papetières et graphiques entre 1997 et
2003
Source – MRW DGRNE Bilan environnemental des entreprises 2006
Comme pour les autres déchets, la gestion des déchets dangereux dépend de leur nature. Ainsi les
déchets d’entretien et de nettoyage des installations sont essentiellement des déchets de solvants et
d’huiles usagées, de piles et de batteries. Les premiers, les solvants, sont utilisés après pré-traitement
en tant que combustible de substitution. Les huiles qui avant 2003 étaient transformées en
combustible de substitution sont depuis régénérées. Les piles et les batteries subissent selon la
nature de leurs composants chimiques un traitement conduisant au recyclage des composants
métalliques.
Les déchets dangereux issus de la production sont pour partie des solvants, des acides, des bases, et
des encres. Ces déchets subissent soit une valorisation énergétique soit une régénération. Les
activités d’épuration génèrent également des déchets dangereux sous forme de boues qui sont après
inertage mises en décharges.
Les déchets dangereux doivent faire l'objet de précautions particulières: la collecte et le

transport doivent être effectués par des collecteurs et transporteurs agréés et ils doivent être
dirigés vers des centres autorisés pour leur traitement, comme établi par l’arrêté du
Gouvernement wallon du 9 avril 1992 relatif aux déchets toxiques et dangereux.
Les producteurs de déchets dangereux doivent ainsi obligatoirement faire appel à un opérateur
agréé ou autorisé pour leur gestion, à moins qu’ils soient autorisés à assurer eux-mêmes leur
valorisation ou leur élimination.

Les outputs
5.4.3. Les sous-secteurs générateurs
Les sous-secteurs présentés dans la Figure 43 sont d’une part les industries papetières et d’autre part
les industries graphiques. Chaque figure compare l’évolution du gisement estimé de déchets avec
celle de l’indice de production désaisonnalisé de cette branche d’activité.
L’examen de cette figure montre en premier lieu une grande différence dans l’importance des
gisements des deux sous-secteurs. L’industrie papetière en représente l’apport majoritaire puisqu’elle
génère en moyenne 92 kt de déchets alors que les industries graphiques n’en produisent que moins
de la moitié soit environ 37 ktonnes.
Plus particulièrement pour les industries papetières, l’évolution du gisement de déchets entre 1997
et 2000 relativement fluctuante présente une légère hausse de 13,1%. Dans le même temps, l’indice
de production évolue également à la hausse mais de façon plus marquée puisque son augmentation
se chiffre à 32,7%. Cependant, en 2003, on voit une hausse marquée du gisement de déchets par
rapport aux données de production. Ce pic correspond principalement à des déchets minéraux (plus
particulièrement des écumes de cellulose) en quantité deux fois supérieure à la moyenne des autres
années.
140.000 140 100.000 120
120.000 120
100
80.000
100.000 100
80
80.000 80 60.000
60
60.000 60
40.000
40
40.000 40
20.000
20.000 20 20
0 0 0 0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 43 - Evolution des quantités de déchets générés par sous-secteurs entre 1997 et 2003
Dans l’industrie de production de pâte à papier, d’autres sous-produits issus de différents processus
n’apparaissent pas dans les données ci-dessus. Il s’agit, pour la production de pâte, des écorces et
résidus issus du processus de cuisson du bois (liqueur noire). Ces derniers subissent d’abord une
concentration par évaporation avant d’être valorisés en tant que combustible dans des chaudières
spécialement adaptées. Les écorces servent aussi de combustibles et permettent ainsi à l’usine de
pâte, par l’usage d’installation de cogénération, de réduire considérablement sa consommation de
combustible et d’électricité.
Les résidus de combustion des liqueurs noires appelés liqueurs vertes sont récupérés afin d’être
régénérés à travers une installation de caustification et un four à chaux. Le bois est ainsi en partie
utilisé pour la fabrication de produits finis et en partie sous forme d’énergie.
Dans l’industrie de la production de papier qui peut être soit couplée à une usine de pâte ou
fonctionner isolément, le recyclage interne est aussi important. Il s’agit dans ce cas des cassés de

Les outputs
production qui résultent des ruptures de papier dans la machine à papier. Ces derniers sont
réintroduits dans les pulpeurs pour être mis en feuille une nouvelle fois. Le taux de cassé de
production peut atteindre pour certaines qualités de papier jusqu'à 15% de la production annuelle
totale.
Parmi les principaux déchets générés par la première transformation du papier on peut citer une série
de déchets minéraux et de résidus d’opération thermique comme la chaux déclassée, le calcaire
précipité, les cendres issues de la combustion des écorces, les incuits de caustification. Ces déchets
représentent en moyenne en Wallonie environ 36 ktonnes générés annuellement (hors année 2003).
Ils sont pour partie valorisés et pour partie mis en décharge.
Un autre flux important de déchets est celui des résidus de traitement des effluents, riches en fibres et
en éléments minéraux. Ces déchets appelés écumes de cellulose qui proviennent du traitement des
eaux usées ainsi qu’une partie du calcaire précipité sont valorisés en agriculture en tant
qu’amendement calcaire.
En Région wallonne, les boues de stations d’épuration en provenance de l’industrie de la pâte,

du papier et carton doivent répondre à la même législation que celle appliquée aux boues des
stations d’épuration urbaines. Le producteur de la boue doit obtenir une autorisation régionale
pour pouvoir l’épandre en tant qu’amendement conformément à l’AGW du 12/01/9553.
L’autorisation est accordée pour autant que la boue réponde à un certain nombre de qualités :
teneur maximum en métaux lourds et en micro-polluants organiques mais aussi à celles
mentionnées dans l’arrêté royal du 7 janvier 1998 spécifiant les qualités auxquelles doivent
répondre les matériaux utilisés en agriculture.
Les déchets de papier et le papier non directement recyclable représentent aussi des volumes
importants de déchets. Leur volume additionné à celui des boues de traitement des eaux usées
représente en moyenne 34 kt de déchets qui sont valorisés.
Du reste des déchets générés par les industries papetières résulte des flux de moindre importance
parmi lesquels il convient de citer les incuits d’extincteur ou boues vertes et les incuits de chaux.
Pour le secteur des industries graphiques, l’évolution du gisement de déchets semble montrer une
tendance à la baisse (-79 entre 1997 et 2003) qu’il faudra confirmer dans les années à venir alors que
l’indice désaisonnalisé de la production présente une tendance à la hausse de 2,5%.
Les activités d’impression génèrent un flux important de papier à valoriser tel quel qui provient
notamment des fonds de bobine inutilisables. Ce flux atteint en moyenne annuellement 23 kt. Un
volume important de déchets (en moyenne annuelle près de 2,3 kt) de plaques offset, de film et autres
déchets de ce type est évacué par les imprimeries. Notons que les déchets liés à l’utilisation des films
sont en diminution suite à l’émergence des techniques digitales du CTP. Le troisième flux en
importance est celui des déchets industriels banals. Les déchets dangereux constitués des additifs
chimiques, des encres, des produits de nettoyage, … se chiffrent en moyenne à 427 tonnes par an.
53
AGW du 12/01/95 dont l’objectif est de réglementer l’utilisation sur ou dans le sol des boues d’épuration ou des boues issues de centre
de traitement de gadoue de fosse septique en lien avec la directive 86/278/CEE relative à la protection de l'environnement et notamment
des sols, lors de l'utilisation des boues d'épuration en agriculture qui vise à réglementer l'utilisation des boues d'épuration en agriculture de
manière à éviter les effets nocifs sur les sols, la végétation, les animaux et l'homme.

Les outputs
5.4.4. L’évolution de la gestion des déchets du secteur
L'approche communautaire en matière de politique de gestion des déchets se base sur une distinction
hiérarchique des gestions, qui accorde la préférence en premier lieu à la prévention des déchets, puis
à leur valorisation (qui comprend la réutilisation, le recyclage, la valorisation matière et la valorisation
énergétique) et enfin à leur élimination (qui comprend notamment l'incinération sans valorisation
énergétique et la mise en décharge)54.
En matière de prévention, il est très difficile de chiffrer à l’heure actuelle les efforts réalisés par les
industries en général et celles du secteur en particulier d’autant que ceux-ci restent encore beaucoup
trop marginaux. Il s’agit de façon générale principalement de recyclage interne, de recours à de
nouvelles technologies ou encore de remplacement de matières premières dangereuses par d’autres
moins nocives pour l’environnement. Ces actions devraient aussi se voir compléter par d’autres, plus
fondamentalement innovantes, comme l’amélioration des performances des procédés ou le
développement de nouveaux produits. Il s’agit pour l’industrie d’agir davantage à la source, au
moment de la conception et de la fabrication du produit, en œuvrant à la réduction du déchet que le
produit finira par devenir et à la minimisation de son emballage.
S’agissant de traitement, il convient de souligner avant tout la très large prépondérance tenue par la
valorisation dans la gestion des déchets.
Les gestions appliquées aux déchets dépendent avant tout de leur nature, elle-même largement
conditionnée par l’activité qui les génèrent.
La Figure 44 montre l’évolution de la gestion des déchets du secteur entre 1997 et 2003.
Les déchets des industries papetières et graphiques sont valorisés en moyenne à plus de 82%. La
valorisation est majoritairement matière. Celle-ci est réalisée sur plus de 73% du gisement. Les
principaux déchets valorisés de cette façon sont les boues, les écumes de cellulose et les déchets de
papier et cartons issus de la fabrication du papier ou de sa transformation et de l’imprimerie. Tous ces
déchets sont générés par les activités de production propres au site ou par les installations de
traitement des eaux usées. Pour ce qui concerne les déchets de papier et de carton d’emballage, il
convient de citer l’accord de coopération concernant les emballages (obligation légale IVCIE) dans
lequel le secteur est fort actif.
8,6% du gisement de déchets du secteur est valorisé en tant que combustible. Il s’agit majoritairement
de boues. Le reste est constitué de déchets dangereux et de déchets de carton et de bitume.
54
Cfr. Annexes II A et II B de la directive cadre déchets 75/442/CE.

Les outputs
120.000
100.000 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003

tonnages de déchets traités
80.000
60.000
40.000
20.000
0
Valorisation matière Valorisation énergétique Mise en décharge Autres éliminations
Figure 44 - Evolution des types de traitement appliqués aux déchets des industries papetières et graphiques entre 1997 et 2003
L’élimination concerne 17,3% du gisement de déchets générés. Elle consiste essentiellement en de la

mise en décharge de classe 5 c’est à dire attaché en propre à un établissement industriel. C’est ainsi
que chaque année 16,9% du gisement total de déchets générés est déposé dans un centre
d’enfouissement technique. Sont gérés de cette façon par ordre d’importance, les cendres d’écorce,
les incuits d’extincteur ou boues vertes, les déchets industriels banals, les déchets de démolition, la
chaux déclassée et la calcaire précipité qui n’a pas pu être valorisé.
Les autres modes d’élimination auxquels recourt le secteur consistent surtout en du traitement
physico-chimique de déchets non dangereux tels que les boues d’épuration.

papetière publié dans le cadre de la mise en œuvre de la Directive IPPC estime que les
meilleures techniques disponibles pour les fabriques de pâte kraft afin de réduire volumes de
déchets générés sont de minimiser la production de déchets solides et de récupérer, recycler
et valoriser ces matières chaque fois que possible. La collecte séparée des fractions de
déchets à la source et leur stockage intermédiaire peut contribuer avantageusement à ce but.
Toutes les entreprises du secteur, dans leur permis IPPC mis à jour en 2007, ont une
obligation de mise en œuvre d’un plan de prévention déchets sur 5 ans. Quand les déchets
collectés ne sont pas recyclables dans le procédé, la valorisation externe des résidus/déchets
comme produits de substitution ou l'incinération des matières organiques dans des chaudières
à récupération d'énergie convenablement conçues sont considérées comme des MTD.
En matière de politique de déchets en Région wallonne, il convient de souligner la taxation sur

la mise en décharge. Cette taxation a une fonction dissuasive, corollaire du principe pollueur-
payeur. Les taux de taxation sont définis par le décret fiscal55 : ils varient en fonction du
caractère récupérable, recyclable ou valorisable des déchets, entre 0,25 et 22 euros par tonne
55
Le système de taxation a été mis en œuvre par le Décret du 25 juillet 1991 relatif à la taxation des déchets
en Région Wallonne et modifié par le décret du 16 juillet 1998 révisant le régime de taxation des déchets.

Les outputs
de déchets mise en décharge. Ils sont d’autant plus élevés que les déchets peuvent être
récupérés, recyclés ou valorisés. Cette taxe vise ainsi à favoriser le développement de
nouvelles voies de valorisation et à décourager la mise en décharge de déchets.
Pour conclure, notons que les industries papetières et graphiques ne font pas partie des secteurs
industriels les plus générateurs de déchets. Leur gisement de déchets atteint en moyenne sur 7 ans
139 ktonnes dont 99% sont non dangereux et dont plus de 80% sont valorisés. L’industrie papetière et
les fabricants de papier et de carton dont les activités sont les plus génératrices de déchets ont
considérablement développé le recyclage interne et la valorisation des déchets au sein de leurs sites
de production. Ce sont eux qui leur permettent notamment d’utiliser leurs résidus de bois comme
combustible ou de réduire de façon drastique leurs pertes de matière première.

Les actions intégrées de management des inputs et des outputs
6. Les actions intégrées de management des inputs et des

outputs
Les paragraphes suivants donnent un aperçu des mesures volontaires prises par les industries
papetières et graphiques afin d’atténuer leurs effets dommageables sur l’environnement et la santé.
Ils décrivent également les actions de collaboration existantes entre les industries et les pouvoirs
publics et les mesures réglementaires existantes en vue de réduire l’impact du secteur sur
l’environnement. L’objectif est de donner, en regard de l’état actuel de la gestion de l’environnement
dans le secteur, un aperçu des principales actions intégrées, c.-à-d. qui agissent simultanément sur
plusieurs compartiments de l’environnement, qui sont en cours ou qui vont s’imposer dans les années
à venir. Les actions spécifiquement liées à un type d’émissions sont en revanche présentées dans le
paragraphe qui leur est dédié.
6.1. Les systèmes de management environnemental
Les mesures volontaires sont des initiatives prises par les entreprises ou des secteurs industriels
indépendamment de toute action juridique. Elles ont l’avantage d’être plus rentables que des mesures
réglementaires et de mener à des améliorations continues, de permettre une certaine souplesse dans
la détermination des objectifs et des stratégies et de favoriser une mise en œuvre rapide des plans
antipollution.
Un exemple de ce genre de mesures volontaires est l’implantation des systèmes de management

environnemental.
Faisant suite aux démarches qualité formalisées dans les années nonante, le management
environnemental est une démarche nouvelle des entreprises. Il désigne les méthodes de gestion et
d’organisation de l’entreprise, visant à prendre en compte de façon systématique l’impact des activités
de l’entreprise sur l’environnement, à évaluer cet impact et à le réduire.
De tels systèmes peuvent soit être mis en place indépendamment de tout autre système de
management, soit être associés à des systèmes de management préexistants et constituer avec eux
un système dit intégré.
Deux référentiels décrivant les exigences applicables aux systèmes de management environnemental
existent: la norme ISO 14001, publiée en 1996, et le règlement communautaire EMAS (Environmental
Management and Audit System) également dénommé Ecoaudit, adopté en 1993 et entré en vigueur
en avril 199556.
En Wallonie, d’après la cellule au « fil de l’écogestion » créée au sein de l’Union Wallonne des
Entreprises57, en septembre 2005, on dénombrait 121 établissements certifiés ISO 14001 et/ou
EMAS.
56
Le règlement EMAS a été révisé afin d’améliorer la compatibilité entre EMAS et ISO 14001 et une proposition
modifiée de Règlement (CE) « permettant la participation volontaire des organisations à un système
communautaire de management environnemental et d’audit » a été adoptée par le Conseil le 12 février 2001
et par le Parlement le 14 février 2001.
57
Pour de plus amples renseignements voir le site de l’Union wallonne des Entreprises : www.uwe.be

Parmi cette liste, 2 établissements font partie des industries papetières et graphiques et représentent
2% de l’ensemble des établissements certifiés en Wallonie. Les 2 sites enregistrés font tous deux
partie de la première transformation du papier et sont certifiés ISO 14001.
Ces sites représentent 87% de la production wallonne de pâte, papiers et cartons. Ces systèmes
certifiés impliquent non seulement une meilleure gestion des paramètres environnementaux des
procédés mais également une sensibilisation de l’ensemble du personnel à l’impact des procédés sur
l’environnement.
6.2. Les conventions environnementales
Trois types d’outils de mise en œuvre des politiques ont été développés au niveau européen : il s’agit,
en premier lieu, au cours des années 60, des instruments réglementaires ; ensuite, à partir des
années 70, des instruments économiques tels que les taxes et les aides ; enfin, depuis le début des
années 90, des instruments consensuels comme les accords volontaires.
Les conventions environnementales font partie des accords volontaires mis en place au cours de la
dernière décennie par les pouvoirs publics en collaboration avec des organismes représentatifs
d'entreprises en vue de prévenir la pollution de l'environnement, d'en limiter ou neutraliser les effets
ou de promouvoir une gestion efficace de l'environnement.
Par rapport à une approche réglementaire, de telles initiatives ont l’avantage d’être plus rentables et
de mener à des améliorations continues, de permettre une certaine souplesse dans la détermination
des objectifs et des stratégies et de favoriser une mise en œuvre plus rapide des plans antipollution.
A ce jour deux types de convention environnementale existent en Région wallonne, à savoir : les
accords de branche et les obligations de reprise.
Les accords de branche signés jusqu’ici en Région wallonne sont des conventions
environnementales visant à tout le moins la réduction de la consommation d’énergie et des émissions
spécifiques d'un secteur industriel. Une fois adoptés, ils lient les entreprises signataires via, pour la
plupart, leur fédération et la Région wallonne pour un laps de temps déterminé et fixent des objectifs
de réduction.
En 2003, Cobelpa a été la première fédération à signer un accord de branche

CO2/énergie avec les pouvoirs publics wallons en vue de réduire de 33% la consommation
spécifique d'énergie primaire du secteur et de 35% ses émissions spécifiques de CO2, entre
2000 et 2012. Fetra et Febelgra ont signé de leur côté une déclaration d’intention le 8
décembre 2006. Les préparations pour aboutir à la signature d’un accord de branche sont en
cours en 2007.
Les obligations de reprise relatives à certains déchets sont des conventions environnementales
fixant des objectifs précis en matière de gestion de déchets tant en termes de collecte qu'en termes
de valorisation ou de recyclage visant à responsabiliser progressivement les secteurs à l'origine de la
production de déchets et, d'autre part, à favoriser la prévention des déchets, leur recyclage et leur
valorisation et à limiter leur mise en centre d'enfouissement technique. Une fois adoptées, elles lient
les organismes signataires et la Région wallonne sur une période fixée d’en général 5 ans. Ces

conventions ne visent pas directement le secteur de la gestion des déchets mais ont pour cible les
secteurs qui produisent les biens de consommation. Toutefois, les objectifs de valorisation et de
recyclage fixés par ces conventions influent sur la nature et le devenir de certains flux de déchets et
de ce fait peuvent créer de nouveaux débouchés et générer de nouvelles filières.
Parmi les flux visés, on retrouve les déchets de papier mais également la presse d'information
gratuite, les annuaires,et les imprimés publicitaires.
Les obligations et objectifs liés aux vieux papiers sont les suivants :
− l’obligation de financement de la collecte mensuelle en porte à porte des déchets de papier
auprès des ménages et des écoles au prorata des frais qui ne sont pas couverts pour la gestion
des déchets d'emballages en papier et des annuaires. L’obligation de recyclage de l’ensemble de
ce gisement à l’exception des rebus de tri qui devront être valorisés énergétiquement ;
− Pour les producteurs ou importateurs d'annuaires téléphoniques ou de télécopie agréés,
l’obligation d’organiser la collecte des anciens lors de la distribution des nouveaux, ce via le même
circuit ou à défaut d'assurer le financement annuel de leur collecte en porte à porte avec d'autres
déchets de papiers. Ce financement se fait au prorata du tonnage d'annuaires distribués pendant
l'année de référence par rapport au tonnage total des déchets de papiers ramassés. L’obligation
de recyclage de l’ensemble de ce gisement à l’exception des rebus de tri qui devront être valorisés
énergétiquement ;
− Les taux de recyclage à atteindre sont de 85% à partir de 2003.
− Enfin, les producteurs ou importateurs sont tenus de fournir une série d’informations sur une base
annuelle destinées à améliorer la connaissance des pouvoirs publics et toute information utile à
l'appréciation des objectifs.
L’existence de l'Accord-cadre du 1er janvier 2000 relatif à la gestion des déchets de papier en Région
wallonne qui s’est terminé au 31 décembre 2002 a tenu lieu d’obligation de reprise jusqu’à son
échéance.
Le 28 mars 2006, une nouvelle convention environnementale relative à l'exécution de l'obligation de

reprise en matière de déchets de papier a vu le jour entre le Gouvernement wallon et les
organisations représentatives des entreprises que sont les Journaux francophones belges (JFB), la
Fédération belge des Magazines (Febelma) et l'Union des Editeurs de la Presse périodique (UPP).
Cet accord vise à:
− responsabiliser les secteurs à l'origine de la production des déchets de papier en matière de coût
de gestion des vieux papiers et de prévention et dès lors favoriser la prise de mesure de
prévention;
− améliorer la connaissance des flux de papiers mis sur le marché en Région wallonne mais aussi
celle des quantités et de la composition des déchets de papier, ainsi que de leur destination finale;
− augmenter progressivement la proportion de déchets de papiers destinés au recyclage et
soutenir, lorsque cela s'avère nécessaire, le marché des vieux papiers;
− améliorer l'information et la communication des citoyens afin d’améliorer les taux de collecte
sélective et d’atteindre les objectifs de recyclage prescrit par l'arrêté du Gouvernement wallon du
25 avril 2002 instaurant une obligation de reprise de certains déchets en vue de leur gestion ou de
leur valorisation, à savoir 85 % à partir de 2003.

Les données issues de Fost Plus dans le cadre de l’obligation de reprise des emballages ménagers58
annoncent un volume de déchets d’emballages ménagers en papier et cartons recyclés en 2004 en
Belgique de plus de 189 ktonnes dont plus de 51 ktonnes proviennent de Wallonie soit 27% du
gisement recyclé. Depuis 1995, les tonnages de papier et carton d’emballage recyclés en Belgique
ont ainsi cru d’un facteur 8.
Les données issues de la Commission Interrégionale de l’Emballage (IVCIE) dans le cadre de

l’obligation de reprise des emballages (ménagers et industriels) annoncent un volume d’emballages
mis sur le marché belge en 2004 de 614 ktonnes dont 512 ktonnes sont recyclées soit 83,4%.
6.3. Les mesures réglementaires
6.3.1. La directive IPPC
La directive 96/61/EC dite « directive IPPC » soumet à autorisation les activités industrielles et
agricoles qui ont un fort potentiel de pollution. L’objectif principal est d’obtenir, dans tous les pays
membres de l’Union Européenne et au plus tard le 30 octobre 2007, un niveau de protection et de
performances environnementales efficace pour les activités industrielles à fort potentiel de pollution.
Pour y arriver, la directive prévoit, pour les autorisations, un contenu minimum de base à suivre pour
harmoniser les conditions d’exploiter et faire en sorte que celles-ci s’appuient sur les Meilleures
Techniques Disponibles (MTD). Le résultat de l’échange d’information sur les MTD, entre les
représentants des Etats membres et de l’industrie, se présente sous la forme de documents appelés
" BREF " (Bat REFerence document).
La directive établit également des principes à respecter en matière de demande, de délivrance et de

modification des permis, prévoit l’accès à l’information et la participation du public à la procédure
d’autorisation ainsi que la tenue d’un registre européen des émissions polluantes dans l’air et dans
l’eau (EPER). Ce dernier a été modifié suite à l’adoption en 2006 du règlement européen sur le
registre européen des rejets et transferts de polluants, accessible au public (règlement 166/2006 dit E-
PRTR). Le PRTR européen, tout en suivant la structure du registre EPER, va plus loin, car il porte sur
des informations qui concernent un plus grand nombre de polluants et d'activités, ainsi que la
notification des rejets dans le sol, des rejets de sources diffuses et des transferts des déchets hors
des sites.
6.3.1.1. L’industrie européenne et graphique dans la directive IPPC
Certaines activités des industries papetières et graphiques figurent dans les sources d’émissions
identifiées comme potentiellement importantes (cf annexe 1 de la directive IPPC). Les intitulés exacts
figurant à l’annexe 1 de la Directive de ces installations sont :
6.1 Installations industrielles destinées à la fabrication de pâte à papier à partir du bois ou d'autres
matières fibreuses
6.2 Installations industrielles destinées à la fabrication de papier et carton
58
Le secteur est fort actif dans les organismes agréés Fost plus et VAL-I-PAC ; ces organismes aident les
entreprises responsables d’emballages à pouvoir respecter leurs obligations dans le cadre e la directive
94/62/EC comme modifiée par la Directive 2004/12/EC.

6.7 Installations destinées au traitement de surface et ayant recours à l'utilisation de solvants

organiques (apprêt, impression, couchage, dégraissage, imperméabilisation, encollage,
peinture, nettoyage, imprégnation) capacité > 150 kg/heure ou > 200 tonnes/jour).
A noter que si un même exploitant met en œuvre plusieurs activités relevant de la même rubrique
dans une même installation ou sur un même site, les capacités de ces activités s'additionnent.
Dans le cadre de l’inventaire 2006, 7 établissements du secteur ont été interrogés dont 5 font la
première transformation du papier et 2 de l’impression ou de l’enduction d’adhésif. Cela représente
l’ensemble des établissements du secteur papetier.
6.3.1.2. Meilleures technologies disponibles
Le concept de « meilleure technologie disponible » a été défini par la Commission européenne dans la
Directive IPPC (96/61/CE) comme étant : le stade de développement le plus efficace et avancé des
activités et de leurs modes d'exploitation, démontrant l'aptitude pratique de techniques particulières à
constituer, en principe, la base des valeurs limites d'émission visant à éviter et, lorsque cela s'avère
impossible, à réduire de manière générale les émissions et l'impact sur l'environnement dans son
ensemble.
Dans ce cadre, la Commission européenne travaille à l’élaboration de documents de référence (les

BREFs). Ces documents présentent les « Meilleures Techniques Disponibles » (servant de référence),
qu’elles soient end of pipe ou intégrées. L’état d’avancement des documents BREFs pour le secteur
de la production d’électricité est présenté dans le tableau ci-dessous. Par ailleurs, l’état d’avancement
de ces documents et donc leur disponibilité est consultable sur le site Internet : http://eippcb.jrc.es
Le Tableau 11 reprend l’état d’avancement des documents BREFs concernant les secteurs papetiers
et graphqiues par code NACE et par code d’installation repris dans l’annexe I de la Directive IPPC.
NACE Intitulé du document BREF IPPC Document
6.1 et Document BREF formellement adopté en décembre 2001 et actuellement en

2100 Industrie papetière
6.2 cours de révision
Industries de traitement de
2200 6.7 Document BREF finalisé en janvier 2007
surface utilisant des solvants
Tableau 11 - Liste des documents BREFS relatifs à l’industrie papetière et graphique, mars 2007
Source – Bureau européen de l’IPPC
En outre de cette mise à niveau des permis d’exploiter au sein de l’Union européenne, la directive
IPPC prévoit dans son article 15, la création d’un registre européen des émissions de polluants
(EPER). Celui-ci fait l’objet de la décision EPER (2000/479/CE). Il s’agit pour les états Membres de
fournir les émissions dans l'air et dans l'eau, d’une cinquantaine de polluants, en provenance des
installations visées à l'annexe I de la directive IPPC, pour autant que les quantités émises dépassent
les valeurs limites fixées dans la décision. La Commission a rendu les informations, collectées lors du
premier inventaire, publiques sur Internet en février 2004 (cfr site www.eper.cec.eu.int).

En 2004, après un premier inventaire, le registre EPER ne concerne encore que les émissions dans
l'air et dans l'eau; ni les rejets dans le sol ni les transferts de déchets n'y figurent. Cependant,
l’expansion du registre EPER vers un PRTR annuel entièrement intégré est envisagée à partir de
2008. En effet, en vertu de la convention d’Aarhus de la CEE-ONU59, a été conclu en mai 2003 un
protocole sur les registres des rejets et transferts de polluants appelé protocole PRTR en anglais ou
RRTP60 en français dont l’objet est de promouvoir, par le biais d’un outil d’un bon rapport coût-
efficacité, une meilleure performance environnementale de l’industrie ; de mettre à la disposition du
public des informations sur les polluants rejetés dans les différentes collectivités et sur les flux de
polluants qui aboutissent dans celles-ci ou qui les traversent ; de permettre aux pouvoirs publics de
suivre l’évolution de la situation, de mettre en évidence les progrès réalisés dans la lutte contre la
pollution, de contrôler le respect de certains accords internationaux et de fixer les priorités et d’évaluer
les progrès accomplis dans le cadre des politiques et programmes relatifs à l’environnement. Ce
protocole et le règlement E-PRTR qui le transpose touche à la fois un plus large éventail d’activités
industrielles que la directive IPPC et un plus grand nombre de polluants et de milieux récepteurs que
le registre EPER: l’air, l’eau et le sol.
Les industries papetières et graphiques, y sont visées pour les installations suivantes :
6 Fabrication et transformation du papier et du bois
a) Installations industrielles destinées à la fabrication de pâte à papier 10 employés

à partir de bois ou d’autres matières fibreuses
b) Installations industrielles destinées à la fabrication de papier et de Avec une capacité de 20 tonnes/jour 10 employés
carton et d’autres produits dérivés du bois (tels que l’aggloméré, le
panneau de fibres ou le contreplaqué)
9 Autres activités
c) Installations destinées au traitement de surface de matières, Avec une capacité de consommation 10 employés
d’objets ou de produits, et ayant recours à l’utilisation de solvants de 150 kg par heure ou de 200
organiques, notamment pour les opérations d’apprêt, d’impression, tonnes par an
de revêtement, de dégraissage, d’imperméabilisation, de collage,
de peinture, de nettoyage ou d’imprégnation
Tableau 12 - Liste des activités des industries papetières et graphiques visées par le E-PRTR
6.3.2. La directive Seveso II
Le premier arrêté wallon sur les risques d’accidents majeurs dans le cadre d’activités industrielles
déterminées (Seveso I61), révisé à plusieurs reprises, prévoyait l’organisation des secours et les
mesures à prendre en cas d’accident industriel grave. Cet arrêté imposait également aux fabricants
l’obligation d’informer les autorités sur les substances, les installations et les situations susceptibles
de provoquer des accidents majeurs ainsi que de définir un plan d’urgence. Seveso I est
essentiellement basée sur une liste nominative de substances dangereuses pour l’homme (environ
180).
59
Convention de 1998 sur l’accès à l’information, la participation du public au processus décisionnel et l’accès
à la justice en matière d’environnement..
60
PRTR ou Pollutant Release and Transfer Registers;
RRTP ou Registre des Rejets et Transferts de Polluants
61
Loi Seveso du 21 janvier 1987

Cependant, la directive européenne62 ainsi que l’accord de coopération et l’arrêté63 (Seveso II) vont
plus loin. Ils insistent beaucoup plus sur la protection de l’environnement et s’appliquent également à
des produits qui sont classés comme étant dangereux pour l’environnement (les substances dites
écotoxiques). Seveso II n’établit plus de distinction entre les installations industrielles et les aires de
stockage séparées et prend comme point de départ le fait que le risque d’accident majeur augmente
proportionnellement à la quantité de substances dangereuses. Pour chaque catégorie de danger et
pour chaque substance citée, Seveso II donne deux valeurs seuil. Des obligations plus strictes sont
ainsi imposées aux grandes entreprises « Seveso » (celles qui dépassent la deuxième valeur seuil).
Au contraire, pour les petites entreprises Seveso (celles qui dépassent uniquement la première valeur
seuil), seules les obligations générales (obligation de précaution et de démonstration, notification,
politique de prévention) sont d’application tandis que les grands établissements Seveso, outre les
obligations générales, sont tenus de soumettre un rapport de sécurité et d’introduire un système de
gestion de la sécurité.
A l’heure actuelle, 2 établissements des industries papetières et graphiques sont soumis à la directive
Seveso II. Ils sont qualifiés de petit Seveso. Les composés visés concernent le stockage de
composés comburant : l’oxygène liquide et le chlorate de soude, ainsi que le stockage de
combustibles tels le LPG et le propane.
6.3.3. La directive relative à la responsabilité environnementale
En 2004, une directive (2004/35/CE) a été adoptée sur la responsabilité environnementale. En

application du principe du pollueur-payeur, cette directive vise l'établissement d'un cadre commun
pour la prévention et la réparation des dommages environnementaux en provenance de sources
ponctuelles telles que les industries, à un coût raisonnable pour la société.
Les dommages environnementaux pris en compte sont ceux portés au milieu aquatique, aux espèces
et habitats protégés, aux zones protégées ainsi qu’à la santé en lien avec la contamination des sols.
Les activités ou installations visées et définies à l'annexe I de la directive sont les installations IPPC et
celles visées par la directive 84/360/CEE pour ce qui concerne les rejets dans l’air de substances
polluantes ; les activités de gestion des déchets y compris le transfert (le ramassage, le transport, la
valorisation et l'élimination) ; les rejets effectués dans les eaux intérieures de surface ou dans les eaux
souterraines ainsi que le captage et l'endiguement d'eau soumis à autorisation préalable ou à permis ;
la fabrication, l'utilisation, le stockage, le traitement, le conditionnement, le rejet dans l'environnement
et le transport sur le site de substances dangereuses ou de préparations dangereuses, de biocides,
de produits phytopharmaceutiques ; les utilisations confinées, y compris le transport, de micro–
organismes génétiquement modifiés et la dissémination volontaire d’OGM dans l’environnement.
La directive prévoit que l’industriel dont l'activité a causé un dommage environnemental ou une
menace imminente d'un tel dommage est tenu pour financièrement responsable, afin d'inciter les
62
Directive 96/82 du 9 décembre 1996 concernant la maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs
impliquant des substances dangereuses.
63
Arrêté du 3 mai 2001 du Gouvernement wallon portant exécution de l’accord de coopération du 21 juin 1999
entre l’Etat fédéral, les Régions flamande et wallonne et la Région de Bruxelles-Capitale concernant la
maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs impliquant des substances dangereuses et modifiant l’arrêté du
Régent du 11 février 1946 portant approbation des titres Ier et II du règlement général pour la protection du
travail (M.B. du 6/06/2001, p. 18688).

exploitants à adopter des mesures et à développer des pratiques propres à minimiser les risques de
dommages environnementaux, et réduire leur exposition aux risques financiers associés.
Ainsi, lorsqu'une menace imminente de dommage environnemental apparaît ou qu’un dommage se

produit, les pouvoirs publics obligent l'exploitant (pollueur potentiel) à prendre les mesures préventives
ou de réparation appropriées ou à défaut qu’il prend lui même ces mesures en les facturant par la
suite à l’industriel. Si plusieurs dommages se sont produits, un ordre de priorité dans la réparation des
différents dommages peut être fixé. La menace à l’environnement peut être identifiée par les pouvoirs
publics mais aussi par le public ou des organismes qualifiés en la matière.
La directive prévoit en outre que soit encouragée la prise d’assurance par les industriels.
6.3.4. La directive relative à l’étude d’impact sur l’environnement
La directive 97/11/CE sur l'évaluation des incidences de certains projets publics et privés sur
l'environnement (EIE) a modifié la directive précédente 85/337/CE. Elle vise à réviser le dispositif
communautaire de prévention des dégâts environnementaux. A cet égard, elle souligne l'importance
de l'expérience acquise dans la mise en œuvre de la Directive 85/337/CE. des engagements pris à la
suite de l'adoption de la Convention d'Espoo64. Elle élargit le champ d'application de l'ancienne
directive quant aux projets qui doivent faire l'objet d'une EIE, de même que ceux pour lesquels
l'obligation d'effectuer une évaluation fait l'objet d'une décision cas par cas, sur la base des critères
établis par la directive. Elle renforce également la coopération entre les Etats au sujet des projets
susceptibles d'avoir un impact transfrontière.
Elle exige que les États membres effectuent des évaluations des incidences sur l’environnement (EIE)
pour certains projets publics et privés, avant qu’ils ne soient autorisés, lorsque l’on estime que ces
projets sont susceptibles d’avoir un impact significatif sur l’environnement. Ces évaluations sont
obligatoires pour certains projets tels que la construction d’autoroutes, d’aérodromes et des centrales
nucléaires, énumérés dans une annexe I de la directive. Pour d’autres, tels que les projets de
développement urbains, tourisme et activités de loisir, énumérés à l’annexe II, les États membres
doivent procéder à une appréciation pour déterminer quels sont les projets qui exigent une évaluation.
Ils peuvent appliquer des seuils ou des critères, effectuer un examen au cas par cas, ou combiner ces
instruments d’appréciation, le but étant d’assurer que tous les projets d’une grande importance
écologique soient évalués.
L’objectif d’une EIE est de déterminer et de décrire les incidences des projets sur l’environnement, et
d’évaluer s’il convient de prendre des mesures de prévention ou d’atténuation. Pendant la procédure
d’EIE, le public peut apporter sa contribution et faire part de ses préoccupations environnementales
en ce qui concerne le projet. Les résultats de cette consultation doivent être pris en considération lors
de la procédure d’autorisation.
Ces directives ont été transposées en Région wallonne par le décret du 11 septembre 1985
organisant l'évaluation des incidences sur l'environnement dans la Région wallonne, modifié par le
décret du 11 mars 1999 relatif au permis d'environnement et notamment son article 8, §2 modifié par
le Décret relatif au permis d'environnement, modifié par le décret du 15 février 2001 (M.B.
64
Convention sur l'évaluation de l'impact sur l'environnement dans un contexte transfrontière (Espoo, 1991) Cette Convention stipule les obligations
des Parties d'évaluer l'impact sur l'environnement de certaines activités au début de la planification. Elle stipule également l'obligation générale des
Etats de notifier et de se consulter sur tous projets majeurs à l'étude susceptibles d'avoir un impact transfrontière préjudiciable important sur
l'environnement.. Elle est entrée en vigueur le 10 septembre 1997. Cette convention a été adoptée en Région wallonne par le Décret du 23/10/1997

23.02.2001). Ce décret fait l’objet d’une série d’arrêtés d’exécution dont notamment celui du 4 juillet
2002 arrêtant la liste des projets soumis à étude d'incidences et des installations et activités classées,
modifié par l'arrêté du Gouvernement wallon du 27 février 2003 fixant les conditions sectorielles
d'exploitation des centres d'enfouissement technique (M.B. 13.03.2003), du 2 mai 2003 (M.B.
15.05.2003), du 22 mai 2003 (M.B. 10.07.2003), du 22 janvier 2004 (M.B. 25.03.2004),du 28 avril
2005 (M.B. 10.05.2005) et du 21 décembre 2006 (M.B. 30.01.2007)65. En Région wallonne, les projets
industriels classés installations de classe 1 sont soumis à étude d’incidence.
65
Cette modification implique que la rubrique 22.22 n’est plus classée installation de classe 1.

Conclusions
7. Conclusions
Les industries papetières et graphiques sont un secteur d’activité économiquement important en

Europe et en Wallonie. Il regroupe une série d’activités diverses que l’on classe d’une part, selon le
niveau de transformation atteint par la matière première bois, en activité de production de pâte ou de
papier et carton ou seconde transformation pour les activités de fabrication d’articles en papier et
carton et d’autre part selon l’usage graphique fait du papier en diverses activités graphiques.
Les activités de première transformation se caractérisent par leur forte dépendance vis à vis de la
matière première et par la faible valeur ajoutée de leur production.
Les activités de seconde transformation de plus en plus sophistiquées avec le temps, ont été plutôt
développées près des lieux de consommation. Elles se caractérisent par une plus haute valeur
ajoutée.
Les activités graphiques sont les dernières a avoir connu le jour et sont elles aussi implantées au plus
près des zones urbanisées où se trouve leur clientèle et leur fournisseurs.
7.1. La situation du secteur
La Figure 45, présente une vue d’ensemble du secteur papetier et graphique wallon d’un point de vue
socio-économique et environnemental.
Les industries papetières, transformatrices de papier et carton et graphiques sont un secteur dual
concentré, internationalisé et hautement capitalistique au niveau de la première transformation, il
compte au contraire une population importante de PMEs et peu d’entreprises de grande taille au
niveau de ses activités de seconde transformation et de ses activités graphiques. Relativement stable
en matière d’emploi, il ne fait pas pour cela partie des plus grands pourvoyeurs d’emplois de la
Région. Fortement exportateur puisqu’il exporte plus de 55 % de son chiffre d’affaires, il reste un pôle
de croissance bien que touché par l’augmentation du prix de l’énergie et par le développement de la
concurrence internationale.
Le secteur papetier wallon est sur les marchés internationaux. La préservation de sa compétitivité sur
ces marchés est donc pour lui une condition sine qua non de durabilité. Si l’augmentation de la
productivité du secteur peut contribuer à préserver cette compétitivité, il est également essentiel pour
le secteur de garder des coûts de productions compatibles avec cette compétition internationale. Ces
coûts sont : la matière première (bois, vieux papiers, …), les produits chimiques, l’énergie, la masse
salariale et les transports. Or, ils subissent des pressions à la hausse : le marché européen du bois
subit une pression croissante venant de la filière subsidiée de l’énergie renouvelable (biomasse), le
prix des produits chimiques vont intégrer les nouvelles contraintes légales (REACH), les prix de
l’énergie ne cessent de grimper tandis que les niveaux de salaires en Belgique sont loin d’être les plus
compétitifs au niveau européen. Si la Wallonie présente indubitablement pour le secteur des atouts en
terme de proximité des marchés, d’infrastructure, de productivité élevée, le secteur wallon doit
cependant faire face à une concurrence croissante de la part de régions du monde où les coûts de
production sont nettement plus faibles (Amérique du Sud, Russie et Asie).

Conclusions
Inputs socio -économiques

Outputs socio-économiques
6ème pourvoyeur d’emplois
Secteur relativement stable en matière 7ème
générateur de
d’emploi valeur ajoutée 7ème exportateur
7ème investisseur
Utilisateur de cogénération Outputs environnementau x

Inputs environnementaux Produits: pas de donnée globale
Déchets:
Matières premières: - 8ème générateur de déchets
- plus de 80% de déchets valorisés
- Pas de données globalesdisponibles 2 établissements certifiés Emissions atmosphériques:
Energie: ISO 14001 représentant 87% - 1,3% des émissions de gaz à effet de serre
- 5ème secteur énergivore de la production de pâte, - 2,8% des émissions de polluants acidifiants
Eau : papier et carton - 1,8% des émissions de CO et 24% des
- 5èm e consommateur d’eau hors énergie émissions de COVNM
Eau :
6ème générateur d’eaux usées;
3ème émetteur de matières en suspension et
de DCO
Signature d’un accord de branche

sur les consommations d’énergie et
les émissions de GES
2 établissements SEVESO
7 établissements IPPC
Figure 45 - Vue d'ensemble des industries papetières et graphiques en 2003

Source – ICEDD, 2007
Les industries papetières, transformatrices de papier et carton et graphiques tiennent leur spécificité
du fait qu’elles travaillent une matière première végétale et renouvelable : le bois dont elles peuvent
tirer à la fois leur matière première et leur énergie dans le cas des industries papetières. Cet emploi
intensif pour certaines activités fait qu’elles génèrent relativement peu de déchets. Elles sont effet le
huitième secteur industriel générateur de déchets de Wallonie dont plus de 99% sont non dangereux
et dont 82% sont valorisés. Les industries papetières ont en outre considérablement développé la
valorisation interne au sein des sites de production. C’est elle qui leur permet notamment d’utiliser
leurs résidus de bois comme combustible ou de réduire de façon drastique leurs pertes de matière
première. Les activités d’impression génèrent pour leur part un flux important de papier à valoriser tel
quel qui provient notamment des fonds de bobine inutilisables mais sa contribution au gisement global
du secteur est minoritaire par rapport à celles de la papeterie et de l’industrie de transformation.
De tout temps elles se sont adaptées, ont évolué et développé de nouvelles technologies en fonction
de la demande du consommateur. Ces dernières années, la gamme des produits proposés a évolué
vers des produits de plus en plus technologiques. La technicité de ces produits toujours plus grande
qui a augmenté le recours aux additifs notamment, a dans certains cas accru leur pression sur
l’environnement.

Conclusions
Leur impact sur l’environnement s’est nettement réduit depuis 20 ans sous l’effet des investissements
qu’elles ont consentis suite au renforcement de la législation en la matière.
Les industries papetières et graphiques sont également duales en matières d’impact environnemental.
Si le secteur fait partie des secteurs les plus énergivores c’est essentiellement lié à sa composante
papetière. Celle-ci est une industrie lourde par excellence. Elle occupe la cinquième place en tant que
consommateur d’énergie et la sixième place en tant qu’émetteur de gaz à effet de serre. Son impact
en terme de pollution atmosphérique est significatif. Elle compte une installation de grande
combustion. Dans un contexte de hausse des prix de l’énergie et de réduction des émissions de gaz à
effet de serre, il est vital pour le secteur d’accroître son efficience énergétique. C’est pourquoi, il a été
le premier à signer un accord de branche avec les pouvoirs publics wallons.
La composante graphique du secteur(c’est-à-dire l’industrie graphique et l’industrie transformatrice de

papier et carton) ne génère de façon significative que des composés organiques volatils issus des
activités d’impression utilisant des encres à base de solvant et surtout de celles d’enduction de
produits adhésifs.
En matière de consommation d’eau, le secteur se place au sixième rang des secteurs les plus
consommateurs d’eau. Celle-ci y joue un rôle essentiel. Comme dans le cas des émissions
atmosphériques et de la consommation d’énergie, la première transformation du papier soit les
fabricants de pâte, de papier et de carton représente plus de 99% de la charge totale du secteur.
L’impact des industries graphiques en matière d’eau résulte du type de procédé mis en œuvre et de
l’existence depuis 1985 de conditions sectorielles spécifiques aux industries graphiques. L’impact
environnemental sur le milieu aquatique est important et multiple : par l’importance des volumes
prélevés et par la charge chimique (originaire des industries graphiques), biologique (originaire de
l’industrie du papier) et thermique déversée. En effet, le secteur est le quatrième contributeur hors
énergie en terme de charge polluante. Cette charge très spécifique se compose principalement de
matières en suspension et de matières organiques.
En matière d’actions intégrées et volontaires mises en place au sein des entreprises, notons que, en
2006, 2 établissements du secteur avaient développé un système de management environnemental et
étaient certifiés ISO 14001. Ceux-ci représentent, d’après Cobelpa, 87%¨de la production wallonne de
pâte, de papier et carton.
Enfin, en matière d’actions réglementaires intégrées, il faut noter la mise en œuvre de la directive
IPPC relative à la prévention et à la réduction des pollutions qui est complétée par celle du règlement
E-PRTR, celle de la directive Seveso II qui porte sur la prévention des accidents majeurs dans les
installations qui usent de substances dangereuses et enfin celle de la responsabilité
environnementale qui traite de la prévention et la réparation des dommages environnementaux en
provenance de sources ponctuelles telles que les industries. Le dénombrement des sites identifiés
comme IPPC et E-PRTR a conduit à identifier comme tel 7 établissements du secteur. Par ailleurs,
l’industrie papetière compte 2 établissements à risque dits SEVESO et elle est visée par la directive
sur la responsabilité environnementale au travers des sites IPPC notamment.

Conclusions
7.2. L’évolution des inputs et outputs du secteur
Les principaux impacts du secteur sur l’environnement se situent au niveau de l’eau et de l’air.
En matière d’eau, les évolutions des inputs et outputs des industries papetières et graphiques, sont
présentées dans la Figure 46.
160
140 Eau consommée
Eau déversée
Indice 100 = 1995
120 Charge totale
100
80
60
40
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 46 - Evolution des inputs et outputs d'eau des industries papetières et graphiques (1995 - 2003)
Source – MRW DGRNE données de la taxe sur les eaux usées, 2006 et IWEPS sur base des données INS,2006
La quantité d'eau rejetée est à peu près égale à la quantité d'eau utilisée (consommée). Ces volumes
ont diminué de respectivement 9 et 7% entre 1995 et 2003. L’évolution de la charge totale,
essentiellement constituée d’apports en matières organiques en suspension, est en baisse de plus de
38%. La comparaison de l’évolution de ces paramètres avec celle de la production met en évidence la
réduction de la charge spécifique obtenue grâce aux investissements consentis en stations
d’épuration notamment. De même, les économies obtenues via l’optimisation des procédés et des
traitements ont permis la réduction des consommations et de la charge déversée.
La pression des pouvoirs publics sur l’industrie dans ce domaine se fait par le biais des
renouvellements d’autorisations de déversement et à cette occasion du renforcement des normes de
rejets et par l’augmentation progressive de la taxe sur le déversement des eaux usées. La mise en
application de la directive IPPC par le biais du permis d’environnement qui prévoit la mise à niveau
des établissements visés par rapport aux performances environnementales des BAT va aussi
concourir à terme à l’amélioration de la situation.
En matière de déchets, comme le montre la Figure 47, les volumes de déchets générés par le secteur
entre 1997 et 2003 ont dans un premier temps cru jusqu’en 2000 pour ensuite diminuer brutalement
en 2001 et 2002 avant de repartir à la hausse en 2003. On observe sur cette période une baisse du
gisement de déchets de 1% alors que l’indice de production est en hausse de 10%.

Conclusions
140
120
100
Indice 100 = 1997
80
60
40
20 Gisement de déchets estimés générés
Gisement valorisé
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 47 – Evolution de la production et des volumes de déchets générés par les industries papetières et graphiques entre
1995 et 2003
Source – MRW DGRNE Bilan environnemental des entreprises, 2006 et IWEPS sur base des données INS, 2006
La source principale des déchets du secteur est comme pour presque toutes les activités industrielles
la production. Le secteur papetier se caractérise par un recyclage interne poussé mais les efforts en la
matière ne sont pas neufs et n’apparaissent donc pas ici.
S’agissant des émissions atmosphériques, la Figure 48 montre l’évolution des émissions de gaz à
effet de serre et des polluants acidifiants, celle de la consommation énergétique du secteur et de la
production de pâte à papier. L’activité de production de pâte à papier est la source à la fois de CO2 de
combustion mais aussi de CO2 de process, c’est pourquoi l’évolution de sa production est présentée
ici. La comparaison entre production et volumes de gaz à effet de serre émis par le secteur met en
évidence la croissance plus lente des émissions en regard de celle de la production débouchant sur
une diminution des émissions de GES générée par tonne de pâte produite. Ceci est la conséquence
des mesures d’amélioration de l’efficience énergétique prises par les établissements de première
transformation du papier, les plus énergivores, mais aussi du passage de combustibles plus chargés
en carbone vers d’autres moins générateurs de CO2. Un des moyens auquel à recouru le secteur
pour accroître son efficacité énergétique a été l’installation d’unités de cogénération. L’importance des
résultats obtenus se marque notamment dans la comparaison entre consommation d’énergie et indice
de production. Ce dernier a augmenté de 21% entre 1995 et 2003 alors que dans le même temps la
consommation énergétique croissait de 18%.
Bien que le secteur ne soit pas un des premiers contributeurs industriels à l’effet de serre, il a signé en
2003 un accord de branche (sous-secteur production de pâte et de papier) et un autre est en cours de
rédaction (sous-secteur transformation du papier et industrie graphique). Les mesures de réduction
actuellement envisagées dans ce premier accord portent sur la réalisation d’investissements dont la
rentabilité est démontrée.

Conclusions
300
Production de pâte à papier
Emissions de GES
250 Emissions de polluants acidifiants
Consommations finales d'énergie
Indice 100 = 1993 200
150
100
50
0
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 48 - Evolution de la consommation d'énergie finale, de la production et des émissions de GES et de polluants acidifiants
des industries papetières et graphiques entre 1993 et 2003
Sources - MRW DGTRE Bilan énergétique de la Wallonie, 2006 et DGRNE CORINAIR, version avril 2007
Pour les polluants acidifiants, SO2 et NOx, les émissions du secteur ont fortement diminué depuis
1993 (-29%) alors que dans le même temps la consommation d’énergie augmentait de 83% et les
émissions de gaz à effet de serre de 34%. On observe donc un découplage entre les volumes
d’émissions rejetés et la consommation d’énergie. Ceci est également le fruit des mesures de fuel
switch et d’optimisation des consommations.
Un autre impact significatif du secteur est les émissions de polluants photochimiques et plus
particulièrement celles de COV non méthaniques, pour lesquels il est à l’origine de 24% des
émissions de l’industrie wallonne. Ici aussi, tandis que les émissions de COV ont augmenté de 7%
depuis 1995, l’indice de production du secteur a lui augmenté de 21%. On observe donc un léger
découplage entre les deux.
160
indice de production du secteur
140
polluants photochimiques
120 COV
Indice 100 = 1995
100
80
60
40
20
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Figure 49 - Evolution de l’indice de production, des émissions de polluants photochimiques et de COV des industries papetières
et graphiques entre 1993 et 2003
Sources - IWEPS sur base des données INS 2006 et DGRNE CORINAIR, version avril 2007

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Situation environnementale des entreprises

LES INDUSTRIES DE FABRICATION ET DE

INSTITUT DE CONSEIL ET D'ETUDES EN DEVELOPPEMENT DURABLE ASBL

1. L’aperçu du secteur ........................................................................................................................9

1.1. Bref historique..............................................................................................................................9

2. Les tendances du marché et les statistiques socio-économiques ..........................................18

2.1. L’emploi et les établissements .................................................................................................18

3.1. La fabrication de la pâte à papier .............................................................................................36

4.1. Les consommations de matières premières...........................................................................59

5. Les outputs ....................................................................................................................................79

5.1. La production et les produits fabriqués ..................................................................................79

6. Les actions intégrées de management des inputs et des outputs ........................................118

6.1. Les systèmes de management environnemental .................................................................118

7.1. La situation du secteur............................................................................................................127

Tableau 1 - Ventilation en sous-secteurs et activités des industries papetières et graphiques

Figure 1 – Histoire de la fabrication du papier et du carton .................................................................... 9

1.1. Bref historique

1.1.1. Et le papier est né1

Figure 1 – Histoire de la fabrication du papier et du carton

Progressivement, le procédé s'étendit à l'utilisation d'autres fibres végétales, issues notamment du

Rapport Papier 2007 ok.doc/ Institut Wallon asbl 9/132

Depuis, l’industrie papetière a en effet su accompagner les mutations technologiques et sociologiques

1.1.2. Petite histoire de l’imprimerie2

Parallèlement au support qu’est le papyrus, le parchemin ou le papier, les techniques de transmission

Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 10/132

La révolution industrielle du XIXème siècle favorise l’émergence de l’information et du savoir technique

Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 11/132

1.1.3. Historique récent de l’industrie du papier en Wallonie

100 de pâte de Burgo

Figure 2 - Consommation totale du secteur papier et production de pâte à papier en Wallonie

Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 12/132

1.2. Les activités du secteur

Schématiquement, la filière du bois se compose de quatre étapes : en amont la production sylvicole et

La Figure 3 ci-dessous schématise la filière papier.

Industrie papetière et graphiques

Amont Secteur Aval

Figure 3 - La filière du secteur du papier, carton, édition et imprimerie en Wallonie

Le secteur défini selon la nomenclature NACE rev.1.1 se présente comme suit :

Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 13/132

Industrie du papier et du carton, édition et imprimerie Sous-section DE

Industrie du papier et du carton 21

1.2.1. Industrie du papier et du carton

1.2.1.1. Fabrication de pâte à papier, de papier et de carton

Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 14/132

− une filiale suédoise, se concentre sur la production de mouchoirs en boîtes et de papiers

Le marché du papier est complètement mondialisé : la Belgique importait en 2004 88% de la

1.2.1.2. Fabrication d’articles en papier et carton

Rapport Papier 2007 ok.doc ICEDD ASBL 15/132

− la fabrication de carton ondulé et d'emballages en papier ou en carton (NACE 21.21)

− la fabrication des articles de papeterie (NACE 21.23)

− la fabrication des articles en papier à usage sanitaire ou domestique (NACE 21.22)

− la fabrication d'autres articles en papier ou en carton (NACE 21.25)

− la fabrication de papiers peints (NACE 21.24)

1.2.2. Edition et imprimerie

− L’édition de journaux (NACE 22.12)

− L’édition de revues et périodiques (NACE 22.13)

− l’édition de livres (NACE 22.11)