Ocp 9 PDF

Dédicace
A nos chers parents, nul mot ne pourra exprimer nos

Sentiments et notre gratitude envers vous.
A nos très chère sœurs et frères, nous vous souhaitons plein

de bonheur et de réussite.
A toutes nos deux grandes familles.
A tous nos chères collègues.
A tous ceux qui nous aiment.
Et à tous ceux que nous aimons.
Nous dédions le fruit de notre projet de fin d’études.
Mohamed Yazid & Hicham
01
Remerciements
Au terme de ce projet de fin d’étude, nous saisissons cette occasion pour

exprimer nos vifs remerciements à toute personne ayant contribué, de près ou de
loin, à la réalisation de ce travail.
Nous tenons tout d’abord à exprimer notre gratitude envers notre encadrant
au sein de l’EMI Mr. EL MARJANI, pour sa disponibilité tout au long de ce
projet, pour ses conseils et ses remarques toujours avisées.
Nous souhaitons aussi remercier notre encadrant au sein de l’OCP Jorf

Lasfar, Mr. BAGHRI Amine chef du service maintenance mécanique à l’atelier
phosphorique du MAROC PHOSPHORE, pour son aide, ses conseils et son
soutien permanent durant toute la période de stage.
Nos remerciements vont également à Mr. BELAKHDER Khaled et Mlle.

LAMSAHEL Asmaa qui n’ont épargné aucun effort pour mettre à notre
disposition la documentation, les données et les explications nécessaires.
Nous tenons à remercier l’ensemble du personnel de « l’Atelier

phosphorique» à l'Office Chérifien des Phosphates pour leur amabilité, leur
sens de partage et de générosité.
02
Résumé
Notre projet de fin d’étude a pour but l’étude et l’amélioration du fonctionnement des
garnitures mécaniques assurant l’étanchéité des pompes de l’atelier phosphoriques.
Comme première étape nous étions amené à caractériser les différentes pompes qui
assurent le transport des fluides nécessaires au processus de production d’acide phosphorique
et ce en distinguant la marque , le type et le système d’étanchéité que chacune d’entre-elles
utilise.
Nous nous somme ensuite penché sur l’historique des pannes causées par les garnitures
pour en dégager les pompes qui souffre le plus du phénomène de défaillance prématurée des
garnitures. En croisant la liste des pompes obtenues avec le classement de criticité des pompes
nous sommes arrivés à isoler une des pompes comme étant celle dont l’amélioration de la
durée de vie des garnitures aura le plus d’impact sur la production.
Vu l’inter-connectivité entre la pompe et la garniture nous avons décidé de fiabilisé la

pompe en appliquant la méthode AMDEC avant de s’attaquer à l’analyse des causes racines
des défaillances prématurées de la garniture et la proposition d’actions amélioratrices.
Pour conclure nous avons mis en place un plan de standardisation et estimé son impact
économique sur l’atelier.
03
Abstract
Our final project study aims to study and improve the operation of mechanical seals used
for the pumps of phosphoric workshop.
As a first step we had to characterize the different pumps used to pump fluids required in
the production process of phosphoric acid by distinguishing their brand , type and sealing
system that each of them uses.
We then analyzed the history of failures caused by seals to identify pumps that suffers
most from the phenomenon of premature failure of seals. Crossing the Pump list obtained
with the criticality ranking of pumps we got to isolate a pump as the one which will grant the
greatest benefit form improving the life of seals.
Given the inter-connectivity between the pump and mechanical seal we decided to
reliabilize the pump using the FMEA method before tackling the root cause analysis of
premature failure of the seal and then proposing ameliorative actions.
To conclude we have put in place a plan to standardize and estimated its economic impact
on the workshop.
04
‫الملخص‬
‫يهدف مشروعنا الى دراسة وتحسين عمل االختام الميكانيكية التي تقوم بتأمين المضخات المستعملة في‬
‫ورشة انتاج الحامض الفوسفوري‪.‬‬
‫كخطوة أولى قمنا بجرد مختلف المضخات المستعملة في هذه الورشة بتحديد النوع والطراز ونظام‬
‫الختم المستعمل في كل واحدة منها وكذا ظروف اشتغالها‪.‬‬
‫انتقلنا بعد ذلك الى مراجعة سجل الصيانة لتحديد المضخات األكثر تأثرا من االعطاب المبكرة لألختام‬
‫الميكانيكية‪.‬‬
‫وباستعمال القائمة الناتجة عن المرحلة السابقة تمكنا من تحديد اهم المضخات والتي ستفيد االنتاج اكتر‬
‫في حالة تحسين مدة صالحية اختامها الميكانيكية‪.‬‬
‫بالنظر الى التداخالت بين المضخة والختم الميكانيكي قررنا توثيق المضخة قبل االنتقال الى البحت‬
‫تحسينية‪.‬‬ ‫عن االسباب الرئيسة وراء االعطاب المبكرة لألختام الميكانيكية واقتراح اجراءات‬
‫‪05‬‬
Liste des figures
Figure I-1 Site d'OCP au Maroc .......................................................................................... 18

Figure I -2 Organigramme de l'OCP ................................................................................... 21
Figure I-3: Entrées/sorties du complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar .............................. 22
Figure I-4 Procédés de fabrication d’acide Phosphorique ................................................... 23
Figure I-5: Schéma simplifie du broyage seln le procédé Rhone Poulenc .......................... 24
Figure I-6: Schéma simplifie du broyage selon le procédé Revamping .............................. 24
Figure II-1: Pompe centrifuge ............................................................................................. 28
Figure II-2 Hauteur manométrique en fonction du débit ..................................................... 30
Figure II-3: NPSH en fonction du débit q ........................................................................... 31
Figure II-4 Erosion d’une roue de pompe centrifuge par cavitation ................................... 32
Figure II-5 : Schéma représentatif d’un montage d’un joint tresse ..................................... 34
Figure II-7 : Schéma simplifié d’une garniture ................................................................... 35
Figure II-8 : Schéma représentant les différents constituants d’une garniture simple ........ 36
Figure II-9 : schéma représentatif d’une garniture non-compensée .................................... 38
Figure II-10 : schéma représentatif d’une garniture compensée ......................................... 39
Figure II-‎11 : Schéma de fonctionnement du plan API 54 de garniture double .................. 40
Figure II-12 Schéma de fonctionnement du plan API 11 de garniture en tandem .............. 40
Figure II-13 Dommage surfacique dû à la chaleur des joint EPDM et FKM ...................... 42
Figure II-14 Joint endommagé suite à une mauvaise lubrification ..................................... 42
Figure II-15 Accumulation des dépôts sur les faces des grains ........................................... 44
Figure II-16 Bouchage d'une garniture mécanique ............................................................. 45
Figure II-17 Impuretés entre les faces de frottement de grains ........................................... 46
Figure II-18 Gonflement du joint torique ............................................................................ 47
Figure II-19 Usure des faces de frottement ......................................................................... 49
Figure II-20 Désaxement de la garniture ............................................................................. 50
Figure II-21 Montage incliné de la garniture mécanique .................................................... 50
Figure II-22 Echauffement des faces de frottement ............................................................ 52
Figure III-1 Répartition des pompes de l'atelier phosphorique seln la marque ................... 54
Figure III-2 Pompe 03JP01 de la ligne B ............................................................................ 55
Figure III-3 pompe du poste 03JP03 de la ligne B .............................................................. 57
Figure III-‎4 Pompe du poste 03JP04 de la ligne B .............................................................. 58
Figure III-5 Pompe du poste 03JP05 de la ligne B .............................................................. 59
06
Figure IV-1: Classement des équipements par temps d'arrêt .............................................. 68
Figure IV-2 Pareto de la pompe de l'unité attaque filtration ............................................... 72
Figure IV-3 Consommation des garnitures selon la pompe ................................................ 74
Figure IV-4 Graphe Pareto des coûts .................................................................................. 75
Figure VI-1 Diagramme Ishikawa des 5M de la garniture de la pompe A P01 .................. 90
Figure VII-1 matériau par composant de la garniture ....................................................... 100
Figure VII-2 Affichage des gammes de montage des garnitures dans les ACX ............... 103
07
LISTE DES TABLEAUX
Tableau III-1Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP01 : ...... 55

Tableau III-4 Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP04 : ..... 58
Tableau III-10 Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP11 : ... 64
Tableau III-11 Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP20: .... 65
Tableau III-12 répartition des pompes selon le liquide pompé ........................................... 66
Tableau IV-1: Déscription des indicateurs .......................................................................... 69
Tableau IV-2: Critères de classification .............................................................................. 70
Tableau IV-3: Evaluation de la pompe P01......................................................................... 71
Tableau IV-4 Résultats de la classification par la méthode TDPC ..................................... 72
Tableau IV-5 Résultat de la classification des pompes selon la consommation en garniture
.................................................................................................................................................. 73
Tableau IV-‎6 Classification des pompes par coût de changement de garniture .................. 75
Tableau IV-7 classification des lignes du P01 par nombre de changement de garniture .... 76
Tableau V-1 Actions pour remettre la pompe 03JP01 de la ligne A aux conditions de base
.................................................................................................................................................. 79
Tableau V-2 Illustration des fonctions ................................................................................ 82
Tableau V-3 Composants de la pompe et leurs fonctions ................................................... 83
Tableau V-4 : Cotation de la gravité ................................................................................... 84
Tableau V-5 : Cotation de l’occurrence .............................................................................. 84
Tableau V-6 : Cotation de la détection ................................................................................ 84
Tableau VI-1 Caractéristiques de la garniture de la pompe P01 de la ligne A .................... 88
Tableau VII-1 : Avantages et inconvénients des matériaux d’étanchéité secondaire les plus
communs ................................................................................................................................ 100
Tableau VII-2 : La compatibilité chimique des matériaux d’étanchéité secondaire les plus
utilisés..................................................................................................................................... 101
08
Tableau VII-3 : compatibilité chimique des métaux les plus communément utilisés pour les
garnitures mécaniques ............................................................................................................ 101
Tableau VII-4 Plan d'action contre les défaillances des garnitures ................................... 102
Tableau VII-5 Coût de différentes actions ........................................................................ 104
09
Lexique :
OCP: Office chérifien des phosphates

IQLAA: Un programme de transformation opérationnel dans l’OCP avec objectif
d’augmentation de la capacité industrielle. Lancé en 2009, IQLAA qui signifie « Envol »,
remet à plat les processus opérationnels, la structure managériale, la façon de penser, les
comportements et les compétences de tous les membres d’OCP.
OPS: OCP production system
API: American Petroleum Institute
RCA : Root Cause Analysis
EPR : Ethylène-Propylène
EPDM : Ethylène-Propylène-Diène
NBR : Nitrile
FKM: Fluoroelastomers
FFKM: Perfluoroelastomers
PTFE: Polytétrafluoroéthylène
MTBF : (Mean time between failures) est la mesure du taux de défaillances aléatoires dans
un lot de composants, il donne une idée sur le temps moyen entre deux défaillances
consécutives.
MTTR : (Mean time to repair) c’est le temps moyen pour réparer, exprime la moyenne des
temps de tâches de réparation. Il est calculé en additionnant les temps actifs de maintenance
ainsi que les temps annexes de maintenance, le tout devisé par le nombre d’intervention.
Disponibilité : Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs est assurée
Fiabilité : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données,
durant un intervalle de temps donné.
10
SOMMAIRE
Introduction générale ........................................................................................................... 14
Chapitre I : Présentation de l’OCP ...................................................................................... 15
I.1 Présentation du groupe : ............................................................................................. 16
I.1.1 Aperçu historique : .............................................................................................. 16
I.1.2 Statut juridique : .................................................................................................. 17
I.1.3 Sites et filiales ..................................................................................................... 17
I.2 Organigramme du groupe OCP : ................................................................................ 21
I.3 OCP JORF LASFAR : ............................................................................................... 21
I.3.1 Maroc Phosphore Jorf Lasfar .............................................................................. 22
I.3.2 Présentation de l’atelier phosphorique ................................................................ 22
Chapitre II : Généralités sur les pompes et le rapport d’étanchéité ..................................... 26
II.1 Généralités sur les pompes........................................................................................ 27
II.1.1 Définition et principe de fonctionnement : ....................................................... 27
II.1.2. Composants principaux d’une pompe centrifuge ............................................. 27
II.1.3. Caractéristiques d’une pompe centrifuge : ....................................................... 29
II.1.4. Notion de NPSH et cavitation des pompes ....................................................... 30
II.2 Généralités sur le système d’étanchéité : .................................................................. 33
II.2.1 Définition d’une garniture : ............................................................................... 33
II.2.2 Différents type de garnitures :............................................................................ 33
II.2.3 Description de la garniture mécanique : ............................................................ 35
II.2.4 Notions et principe de fonctionnement : ............................................................ 37
II.2.5 Type de montage ................................................................................................ 39
II.2.6 Différents type de défaillances d’une garniture mécanique ............................... 41
Chapitre III : Caractérisation des pompes de l’atelier phosphorique : ................................ 53
III.1 Répartition des pompes selon la marque : ............................................................... 54
III.2 Pompes de l’unité Attaque-Filtration : .................................................................... 54
11
III.3 Répartition des pompes selon la nature du produit véhiculé : ................................. 66
Chapitre IV : Analyse de l’historique .................................................................................. 67
IV.1 Classification selon la méthode TDPC :.................................................................. 69
IV.1.1 Définition de la méthode : ................................................................................ 69
IV.1.2 Etablissement des critères ................................................................................ 69
IV.1.3 Evaluation des équipements ............................................................................. 70
IV.1.4 Résultats de la classification : .......................................................................... 72
IV.2 Pareto des garnitures consommées par poste .......................................................... 73
IV.3 Pareto des coûts de consommation des garnitures par poste: .................................. 74
Chapitre V : Fiabilisation de la pompe 03JP01 de la ligne A.............................................. 77
V.1 Retour aux conditions de bases : .............................................................................. 78
V.1.1 Caractérisation des conditions de base de la pompe 03JP01 de la ligne A : .... 78
V.1.2 Suppression des dégradations sur la pompe : .................................................... 79
V.1.3 Illustration de quelques actions de remise aux conditions de base :.................. 80
V.2 Analyse des modes des défaillances leurs effets et leur criticité (AMDEC) : .......... 81
V.2.1 Introduction de la méthode AMDEC :............................................................... 81
V.2.2 Application de la méthode AMDEC sur le système (pompe 01): ..................... 82
Chapitre VI : Analyse des causes racines RCA ................................................................... 86
VI.1 Introduction à la RCA : ........................................................................................... 87
VI.1.1 Définition : ....................................................................................................... 87
VI.1.2 Etapes d’analyse des causes racine : ................................................................ 87
VI.2 Application de la RCA : .......................................................................................... 88
VI.2.1 Mise en situation : ............................................................................................ 88
VI.3 Recherche des causes racines : ................................................................................ 89
VI.3.1 Diagramme Ishikawa :...................................................................................... 89
VI.3.2 Méthode des « 5 Pourquoi ? » : ........................................................................ 90
VI.4 Analyse et vérification des causes probables : ........................................................ 93
12
Chapitre VII : Plan d’action et évaluation ........................................................................... 98
VII.1 Action pour la garniture : ....................................................................................... 99
VII.1.1 le problème de stockage : ................................................................................ 99
VII.1.2 problème de la garniture : ............................................................................... 99
VII.2 Actions amélioratrices : ....................................................................................... 102
VII.3 Evaluation des actions amélioratrices : ................................................................ 104
Conclusion : ....................................................................................................................... 106
Annexes : ........................................................................................................................... 109
13
Introduction générale
L’entité phosphorique constitue l’unité principale de l’OCP JORF LASFAR, dont la

fonction principale est la production de l’acide phosphorique, l’un des ingrédients le plus
important dans l’industrie des engrais qui apporte au sol les nutriments nécessaires.
Un nombre important d’équipements statiques et dynamiques est utilisé pour les

différentes étapes de fabrication de l’acide phosphorique. Parmi ces équipements, les pompes
centrifuges qui assurent le transfert des différents fluides utilisés, constituent l’une des
familles la plus névralgique. Chaque pompe a des caractéristiques particulières et un type
d’étanchéité particulier.
Le but de ce projet de fin d’étude est de faire une étude critique des différentes garnitures
existantes au niveau de l’atelier phosphorique et de proposer un plan d’action pour améliorer
leur fiabilité vu qu’elles représentent la cause principale d’arrêt des pompes (environ 40% des
arrêts de pompes sont dû aux garnitures) ce qui engendre des pertes énormes pour l’entité
phosphorique. Ces pertes sont estimées à environ 17 millions de dirham en manque à gagner
par an.
Pour ce faire nous allons dans un premier temps, caractériser l’ensemble des pompes de
l’atelier : type, étanchéité, marque. Faire, par la suite, un diagnostic détaillé de l’état actuel en
analysant l’historique des pannes (MTBF et MTTR) des différentes pompes. Nous
déterminerons ensuite la famille des pompes névralgiques en se basant sur les résultats de la
classification par la méthode TDPC. Nous utiliserons la méthode ABC pour classer les
pompes selon la consommation en garnitures et le coût engendré par cette consommation. En
croisant les résultats des deux classifications précédentes et en concertation avec notre
encadrant nous nous limiterons à la pompe du poste P01 (N°15 annexes I), qui assure la
circulation de la bouillie phosphorique, qui a été jugée la plus critique.
A l’issue de cette analyse, nous avons utilisé la méthode des 5 pourquoi pour
l’identification des causes racines de détérioration des garnitures mécaniques. Finalement
nous avons proposé un plan d’action pour remédier aux différents problèmes.
14
Chapitre I : Présentation de l’OCP
Dans ce chapitre nous présenterons d’une manière générale l’OCP

notre entreprise d’accueil, le complexe des industries chimiques de Jorf
Lasfar ainsi que l’atelier phosphorique au sein duquel nous avons
effectué notre projet de fin d’études
15
Chapitre I
I.1 Présentation du groupe :
OCP a un accès exclusif aux plus larges ressources de phosphate au monde, un des
composants essentiels de toute forme de vie. En tant que tel, il est engagé à mettre en regard
son leadership économique et sa responsabilité morale à assurer au monde la disponibilité à
long terme de ce minerai essentiel. De la même manière, OCP concilie une politique de
gestion de ses ressources visant à assurer une croissance profitable et pérenne avec ses
engagements à jouer un rôle de premier plan dans les domaines social et environnemental.
I.1.1 Aperçu historique :
De quelques centaines de personne à sa création, pour un chiffre d’affaires de 3 millions $

US, OCP a réalisé un chiffre d’affaires de 7 milliards $ US en 2011 et compte près de 20 000
collaborateurs. Désormais, le groupe est le premier exportateur au monde de minerai, leader
sur le marché de l’acide phosphorique et un acteur de poids dans les engrais solides, grâce à
sa stratégie industrielle rythmée par une montée en puissance régulière de l’outil de
production et par une politique de partenariats durables ambitieuses.
Le groupe en quelques dates :
1920 : Création de l’office chérifien des phosphates

1921 : Début de l’extraction souterraine des phosphates dans la zone de Khouribga
1932 : Début de l’extraction souterraine des phosphates dans la zone de Youssoufia
1942 : Création d’une unité de calcination à Youssoufia
1951 : L’ère de l’extraction à ciel ouvert Mine de Sidi Daoui dans la région de Khouribga
1965 : Création de la société Maroc Chimie
Extension de l’extraction à ciel ouvert à Merah Lahrach
Inauguration de l’usine chimique da Safi par Feu SM Hassan II
1973 : Création de Maroc Phosphore
1976 : Lancement du 1er centre de Recherche & Développement d’OCP, le Cerphos
1980 : lancement de la mine de Benguerir
1981 : Démarrage de Maroc Phosphore I et II à Safi
1982 : Inauguration par feu SM le roi Hassan II de l’usine de séchage d’Oued Zem
1984 : Lancement de la plateforme de Jorf Lasfar
1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifiée à EMAPHOS sur le site
de Jorf Lasfar
16
Chapitre I
1996-2004 : Création de plusieurs joint-ventures : Indo Maroc Phosphore (IMACID),
Zuari Maroc Phosphores (ZML), Euro Maroc Phosphore (EMAPHOS),
Pakistan Maroc Phosphore (PAKPHOS).
2000 : Mise en marche de l’usine lavage-flottation à Khouribga
2006 : Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850 000 T/an à Jorf Lasfar
2007-2009 : Lancement de nouveaux pôles urbains à Khouribga et à Benguerir : Mine
verte et Ville verte
2008 : OCP devient une Société Anonyme
Inauguration par SM Le Roi Mohammed VI de l’usine PAKPHOS
2009 : Démarrage de Bunge Maroc Phosphore
2010 : Partenariat avec Jacobs Engineering Inc. Et création de JESA ; lancement de 4
unités de production d’engrais à Jorf Lasfar
2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar
2013 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar
sur une longueur de 235 Km
2015 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Benguerir-Youssoufia-
Safi
I.1.2 Statut juridique :
L’OCP est une entreprise semi-publique dont le seul actionnaire est l’Etat sous contrôle
d’un conseil d’administration présidé par le premier ministre, mais avec une gestion
financière entièrement indépendante de celle de l’Etat. Elle est dirigée par un Directeur
Général nommé par DAHIR et elle applique les méthodes de gestion privée, dynamique,
souple et efficace vu le caractère de ses activités industrielles et commerciales.
Sur le plan fiscal, le groupe est inscrit sur le registre de commerce et soumis à la même
obligation que les entreprises privées (patente, droits de douane, taxes à l’exploitation, impôts
sur les salaires, impôts sur les bénéfices, ... etc.).
I.1.3 Sites et filiales
Les phosphates qui sont principalement utilisés dans la fabrication des engrais, proviennent
des gisements de Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas,
le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (lavage/flottation, séchage,
calcination, flottation, enrichissement à sec,...). Une fois traité, il est exporté ou livré aux Pôle
17
Chapitre I
industriel chimiques du groupe ; à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits
dérivés commercialisables: acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié et engrais
solides.
Figure I-1 Site d'OCP au Maroc
 Filiales du groupe :
OCP Innovation Fund For agriculture (OIFFA) :

C’est un fonds d’investissement dote d’une enveloppe initiale de 200 millions de dirhams
dont la mission est de promouvoir l’innovation et l’entreprenariat dans les secteurs de
l’agriculture et de l’agro-industrie
PhosBoucraâ :
Crée en 1962 et entièrement détenue par OCP depuis 2002. Son activité consiste en
l’extraction, le traitement, le transport et la commercialisation du minerai de phosphate.
Société d’Aménagement et de Développement Vert (SADV) :

Elle a pour objet l’aménagement et le développement de projets urbanistiques dont
notamment les projets « ville verte Mohammed VI » et « Mine verte ». le premier est un
18
Chapitre I
projet de ville universitaire et écologique à Benguérir, développé sur 900 hectares, autour de
la futur Université Mohammed VI polytechnique, le second consiste en réhabilitation d’un
ancien site minier 300 hectares à Khouribga, sous la forme d’un complexe mixte, tertiaire,
touristique et résidentiel articulé autour d’un concept de grand parc écologique, éducatif et de
loisirs.
Société de transports régionaux (SOTREG) :

Créée en 1973, la société de transports régionaux est détenue à 100% par OCP. Elle est
destinée à assurer le transport du personnel du groupe.
 Joints ventures :
L’OCP a noué plusieurs partenariats stratégiques avec des acteurs de premier plan dans
l’industrie du phosphate et de ses produits dérivé ainsi que dans le domaine de l’ingénierie et
ce, aussi bien à l’international qu’au Maroc.
Participations à l’international:
Black Sea Fertilizer Trading Company (BSFT):

Partenariat entre l’OCP et Toros (leader des engrais phosphatés en Turquie), créée en
2012, est base à Istanbul, en Turquie, et son activité est principalement centrée sur le négoce
d’engrais pour les régions de la mer Noire, l’Asie de l’ouest et l’est du bassin méditerranéen.
Paradeep Phosphates LTD (PPL) :

Basée en Orissa en Inde, PPL est détenue par le gouvernement indien, Zuari Industries Ltd
et OCP depuis 2002. Elle produit les engrais phosphatés et commercialise en Inde.
PRAYON :
Depuis 1981, OCP et la Société Régionale d’Investissement de Wallonie (SRIW) sont
partenaires et détiennent Prayon, leader mondial des phosphates de spécialité, basé à Engins
en Belgique, elle est également active dans l’industrie des métaux.
Partenariats au Maroc
Bunge Maroc Phosphore (BMP) :

BMP a été créée en avril 2008 à Jorf Lasfar et a démarré son activité en Mars 2009. La
société est détenue à parts égales par OCP et le Brésilien Bunge Brasil. Elle a pour activité la
production et la commercialisation d’acide phosphorique, d’engrais phosphatés et azotés et
d’autres produits dérivés.
19
Chapitre I
Indo Maroc Phosphore S.A (IMACID) :
Créée en 1997 à Jorf lasfar suite à un partenariat entre OCP et Chambal Fertilizers and
Chemicals et Tata Chemicals. Elle comprend notamment une unité d’acide phosphorique afin
d’assurer une disponibilité fiable en acide phosphorique au marché indien, basée sur un
partenariat à long terme.
Euro Maroc Phosphore S.A (EMAPHOS) :

Crée en 1996 à Jorf Lasfar. Elle est détenue à parts égales entre OCP, Prayon et Chemische
Fabrik Budheim. C’est le premier partenariat d’OCP pour l’activité chimie au Maroc. Elle a
comme activité la transformation d’acide phosphorique marchand en acide phosphorique
purifie pour commercialisation.
Jacobs Engineering services (JESA) :

Créée en 2010, détenue à parts égales entre OCP et l’américain Jacobs Engineering, leader
mondiale de l’ingénierie. Elle offre des services d’ingénierie et de gestion de projets
d’envergure aussi bien au Maroc qu’l’international.
Pakistan Maroc Phosphore (PMP) :

Crée en 2004 et a démarré son activité en 2008 sur le site de Jorf Lasfar. Elle est détenue à
parts égales entre OCP et le groupe pakistanais Fauji et elle a pour activité la production et la
commercialisation d’acide phosphorique marchand.
20
Chapitre I
I.2 Organigramme du groupe OCP :
Figure I -2 Organigramme de l'OCP
I.3 OCP JORF LASFAR :
Le complexe des industries chimiques de Jorf Lasfar a été mis en exploitation en 1986. Il
est situé à 24 Km au sud de la ville d’El Jadida avec une superficie globale de 1 835 ha. Le
site de Jorf Lasfar regroupe les industries Chimiques de valorisation de minerais de
phosphates et de production des engrais phosphatés et /ou azotés. Les produits commercialisés
par le site sont :
 L’acide phosphorique ordinaire qualité engrais ;

 L’acide phosphorique purifié qualité alimentaire ;
 Les engrais ;
21
Chapitre I
I.3.1 Maroc Phosphore Jorf Lasfar
Figure I-3: Entrées/sorties du complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar
Pour assurer la production, le complexe dispose de plusieurs ateliers :
 Atelier de traitement des eaux ;

 Station de reprise d’eau de mer ;
 Centrale thermoélectrique ;
 Atelier sulfurique ;
 Atelier des engrais ;
 Atelier phosphorique : au sein duquel on a effectué notre projet de fin d’étude.
I.3.2 Présentation de l’atelier phosphorique
L’atelier phosphorique est réparti en deux zones : zone sud et zone nord. Chaque zone est
constituée de 4 lignes de production d’acide phosphorique concentré à 54% en P2O5 en
utilisant soit le procédé Rhône Poulenc soit le procédé Revamping.
Le procédé de production de l’acide phosphorique au sein de l’atelier, représenter par le

schéma ci-dessous, est répartie en 4 unités : unité de broyage, unité d’attaque-filtration ; unité
de stockage et unité de concentration.
22
Chapitre I
Figure I-4 Procédés de fabrication d’acide Phosphorique
Unité de broyage :
Le broyage est une opération de fragmentation du phosphate brute provenant de la trémie
de stockage dans le but de réduire la granulométrie du phosphate (< 400 µm) afin
d’augmenter la surface d’attaque du minerai par l’acide sulfurique pour atteindre un bon
rendement d’attaque chimique.
On distingue deux systèmes de broyage :
 Le broyage en circuit continu fermé (Rhône Poulenc) : le phosphate brut subit un

criblage, le produit passant est livré vers la cuve d’attaque tandis que le produit
surdimensionné passe pour un broyeur et subit à nouveau le criblage ; ce procédé à une
cadence de 90t/h.
23
Chapitre I
Figure I-5: Schéma simplifie du broyage seln le procédé Rhone Poulenc
 Le broyage en circuit continue ouvert (Revamping) : le phosphate brut subit un

criblage, le passant est livré vers la cuve d’attaque, le refus est envoyé au broyage pour être
acheminé directement vers la cuve d’attaque. Ce procédé à une cadence de 140 - 150 t/h mais
il exige une quantité excessive d’énergie.
Figure I-6: Schéma simplifie du broyage selon le procédé Revamping
Unité d’attaque-filtration (Annexe I):

Cette unité constitue le cœur du processus de la production de l’acide phosphorique. Après
le broyage des minerais, le phosphate est placé dans une cuve agitée par un agitateur central et
attaqué par l’acide sulfurique provenant de l’atelier sulfurique pour obtenir une bouillie
constitue de l’acide phosphorique et du gypse solide. A l’aide d’une pompe, cette bouillie est
ramenée au-dessus du filtre UCEGO N°11 pour en tirer l’acide phosphorique. Ce filtre
contient 3 nacelles :
24
Chapitre I
 A l’issue de la première nacelle, une dépression est créée sous la table pour faciliter la
filtration, on est en secteur fort et les filtrats obtenus sont de l’acide phosphorique à 29% de
concentration qui sera acheminé vers les bacs de stockage en attente de concentration.
 Une deuxième nacelle qui étale un acide dilué qu’est l’acide faible pour effectuer un
premier lavage de la bouillie. L’acide obtenu à l’issue de ce lavage est appelé acide moyen et
est renvoyé à la cuve d’attaque pour faciliter la réaction entre le phosphate et l’acide
sulfurique.
 La bouillie est lavée pour une deuxième fois par l’eau gypseuse obtenue lors du lavage
des toiles filtrantes. Cette eau gypseuse est étalée sur le filtre par l’intermédiaire d’une
troisième nacelle. Les filtrats obtenus sont de l’acide faible utilisé précédemment pour le
premier lavage.
Le procédé utilisé est Rhône Poulenc ; mais afin d’augmenter la capacité de production il a
été modifié par celui de Revamping dans les lignes A ; C ; D ; X ; U. en effet, la capacité de
production d’une ligne attaque-filtration utilisant le procédé Rhône Poulenc est de 500 T/jour
alors que celle utilisant la procédé Revamping est 700 T/jour.
Unité de concentration :
Le but de cet atelier de concentration est de transformer l’acide 29% produit dans l’atelier
de fabrication à l’acide phosphorique 54% par évaporation d’eau à travers des échangeurs.
Cette concentration permet de réduire les couts de transport (produit dilué donc transport
inutile d’eau) et répondre aux exigences de réalisation de certains formules d’engrais
nécessitant un acide de départ plus concentré.
Unité de stockage
Elle permet le stockage de matières brutes et des produits finis, elle contient :
 Hangars de stockage pour solide : phosphate, soufre et engrais.

 Bacs de stockage pour liquides : soufre liquide, ammoniac, acide sulfurique et acide
phosphorique.
25
Chapitre II : Généralités sur les pompes et le rapport d’étanchéité
Dans ce chapitre nous allons présenter quelques notions de

base concernant les pompes centrifuge ainsi que le système
d’étanchéité en particuliers les garnitures mécaniques :
composants, principe de fonctionnement, différents montages et
modes de défaillance les plus rencontrés
26
Chapitre II
II.1 Généralités sur les pompes
II.1.1 Définition et principe de fonctionnement :
Les pompes sont des appareils permettant un transfert d’énergie entre le fluide et un
dispositif mécanique convenable. Suivant les conditions d’utilisation, ces machines
communiquent au fluide soit principalement de l’énergie potentielle par accroissement de la
pression en aval, soit principalement de l’énergie cinétique par la mise en mouvement du
fluide.
L’énergie requise pour faire fonctionner ces machines dépend donc des nombreux facteurs
rencontrés dans l’étude des écoulements :
 Propriétés du fluide pompé : masse volumique, viscosité, compressibilité.

 Installations : longueur, diamètre, rugosité, singularité…
 Caractéristiques de l’écoulement : vitesse, débit, hauteur d’élévation, pression…
Vue la grande diversité de situations possibles, on trouve un grand nombre de machine que
l’on peut classer en deux grandes familles de pompes :
Les pompes volumétriques comprenant les pompes alternatives (à piston, à diaphragme,…)

et les pompes rotatives (à vis, à engrenage, à palettes, hélicoïdales, péristaltiques…)
Les turbopompes : sont toutes rotatives ; elles regroupent les pompes centrifuge, à hélice,
hélico-centrifuge.
Dans l’atelier phosphorique, les pompes centrifuges sont les plus dominantes alors, dans la
suite, nous allons nous intéresser à ce type de pompes.
II.1.2. Composants principaux d’une pompe centrifuge
Une pompe centrifuge est une machine tournante destinée à communiquer au liquide
pompé une énergie suffisante pour provoquer son déplacement dans un réseau hydraulique
comportant en général une hauteur géométrique d‘élévation, une augmentation de pression et
toujours des pertes de charges.
Une pompe centrifuge est constituée principalement par une roue à ailettes ou aubes
(Rotor) qui tourne à l’intérieur d’un carter étanche appelé corps de pompe et possédant deux
ou plusieurs orifices, le premier dans l'axe de rotation (aspiration), le second perpendiculaire à
l'axe de rotation (refoulement).
27
Chapitre II
Figure II-1: Pompe centrifuge
Les principaux composants hydrauliques d’une pompe sont :
 Conduite d’aspiration permettant de canaliser l’écoulement du fluide jusqu’à

l’entrée du rotor. Cet élément est appelé aussi distributeur.
 La roue (impulseur, impulseur) : c’est l’élément mobile de la pompe communique
au liquide une partie de l’énergie cinétique transmise par l’arbre par l’intermédiaire
de ses aubes (ailettes).
 Corps de pompe ou diffuseur : c’est l’élément fixe de la pompe, est destiné à
recueillir le liquide qui sort de la roue, et à le diriger, soit vers l’orifice de
refoulement, soit vers l’entrée de la roue suivante, selon que la pompe est mono ou
multicellulaire. De plus, il transforme une partie de la vitesse en pression.
 La volute : son rôle est de recueillir le fluide sortant à grande vitesse de
l’impulseur, de le canaliser, puis de le ralentir, transformant ainsi en pression une
part importante de son énergie cinétique. Elle comporte deux parties :
28
Chapitre II
 Une première partie en forme d’Volute, dont les sections grandissent avec
l’augmentation du débit.
 Une seconde partie divergente, qui véhicule la totalité du débit, et qui
poursuit et achève le ralentissement du fluide.
 Deux systèmes principaux sont utilisés pour assurer l’étanchéité du passage de
l’arbre entre l’intérieur de la pompe et l’extérieur, généralement soumis à la
pression atmosphérique. Ce sont :
 les garnitures à tresses.

 les garnitures mécaniques.
II.1.3. Caractéristiques d’une pompe centrifuge :
 Débit refoulé : Le débit Q v fourni par une pompe centrifuge est le

volume refoulé pendant l’unité de temps. Il s’exprime en mètres cubes
par seconde (m 3 /s) ou plus pratiquement en mètres cubes par heure
(m 3 /h).
 Hauteur manométrique H: On appelle Hauteur manométrique H d’une

pompe, l’énergie fournie par la pompe à l’unité de poids du liquide qui
la traverse. Si H TA est la charge totale du fluide à l’orifice d’aspiration
et H TR la charge totale du fluide à l’orifice de refoulement, la hauteur
manométrique de la pompe est :
H = H TR - H TA
La hauteur varie avec le débit et est représentée par la courbe

caractéristique H = f(Qv) de la pompe considérée.
29
Chapitre II
Figure II-2 Hauteur manométrique en fonction du débit
 Rendement : Le rendement η d’une pompe est le rapport de la puissance

utile P h (puissance hydraulique) communiquée au liquide pompé et la
puissance absorbée P a par la pompe (en bout d’arbre). Si Q v est le débit
volume du fluide, ρ sa masse volumique et H la hauteur manométrique
de la pompe, la puissance P h et le rendement η de la pompe sont donnés
par :
Et
Le rendement de la pompe varie avec le débit et passe par un maximum pour le débit
nominal autour duquel la pompe doit être utilisée.
II.1.4. Notion de NPSH et cavitation des pompes
 Notion de NPSH
Le critère qui sert à définir la pression nécessaire à l’aspiration pour obtenir un bon
fonctionnement de la pompe, c’est à dire pour maintenir en tout point du fluide une pression
supérieure à la pression de vapeur saturante, est le NPSH (Net Positive Suction Head). Cette
caractéristique, donnée par le constructeur est qualifié de NPSH requis. Elle tient compte en
30
Chapitre II
particulier de la chute de pression qui subit le fluide lors de son accélération à l’entrée de la
roue.
Le NPSH correspond à la charge hydraulique absolue diminué de la tension de vapeur

saturante du fluide. Il se mesure en mètre et donné par la formule suivante :
[1]
Pr : pression à la surface du réservoir

PV : Pression de vapeur saturante
Zasp : Hauteur d’aspiration
Hasp : Perte de charge totale (linéaire et singulière)
: Masse volumique
: Accélération de la pesanteur
N.B : pour qu’une pompe fonctionne sans cavitation, il faut que le NPSH disponible soit
supérieur au NPSH requis : NPSHdisponible > NPSHrequis
Les conditions d’aspiration sont d’autant meilleures que la différence entre les deux est
grande.
Figure II-3: NPSH en fonction du débit q
31
Chapitre II
 Cavitation des pompes
La cavitation est la vaporisation du liquide contenu dans la pompe quand il est soumis à
une pression inférieure à la tension de vapeur correspondant à sa température. Ce phénomène
se produit à l’orifice d’aspiration de la pompe ; des bulles apparaissent dans les zones où la
pression est la plus faible (entrée des aubes de roue des pompes centrifuges) et elles sont
transportées dans les zones de pressions plus fortes où se produit leur condensation. Des
implosions se produisent alors à des fréquences élevées et créent des surpressions locales très
élevées (jusqu'à des centaines voire des milliers de bars).
Figure II-4 Erosion d’une roue de pompe centrifuge par cavitation
La cavitation a des conséquences très néfastes pour la pompe :
 Erosion du matériau pouvant aller jusqu'au perçage des aubes d’impulseur des
pompes centrifuges.
 Augmentation du bruit et des vibrations générés par la pompe.
 Chute des performances des pompes avec diminution importante de la hauteur
manométrique totale, du débit et du rendement.
32
Chapitre II
 Vibrations anormales.
Afin d’éviter le phénomène de cavitation à l’intérieur de la pompe, si le procédé le permet,

on peut donner les recommandations suivantes :
 Préférer si possible les montages de pompes en charge.

 Eviter de transporter des liquides à des températures trop élevées.
 Eviter une alimentation à partir d'un réservoir sous pression réduite.
 Diminuer les pertes de charge du circuit d'aspiration.
N.B : Si ces conseils ne peuvent être appliqués en raison des exigences du procédé, il ne
reste plus qu'à trouver une pompe dont les caractéristiques montrent des valeurs de NPSHrequis
suffisamment faibles.
II.2 Généralités sur le système d’étanchéité :
II.2.1 Définition d’une garniture :
La garniture est un composant dont la fonction est d’assurer la séparation entre des espaces
présentant des pressions, des températures ou des fluides de fonctionnement différents. Elle
empêche en outre la pénétration de corps étrangers dans les organes de machines.
De nos jours les garnitures sont très utilisées pour assurer l’étanchéité de différents
équipements industriels et ce dans différents buts parmi lesquels :
 Eviter les fuites d’un produit très précieux et ainsi éviter à l’industrie une perte de
rentabilité importante.
 Eviter qu’un produit nocif pour l’humain ou l’environnement ne puisse s’échapper
et causer des dommages considérables aux humains et à l’environnement.
II.2.2 Différents type de garnitures :
Les garnitures se divisent en plusieurs types l’équipement sur lequel elles sont installées
ainsi que la nature et les caractéristiques du liquide pompé. Les principaux types de garniture
d’étanchéité sont les suivants :
 Les tresses :
Le joint tresses est le type le plus simple de garnitures. La tresse est placée entre l’arbre et
le carter ou le corps de la pompe. Dans le cas observé dans la figure II-5, la tresse est
33
Chapitre II
comprimé axialement jusqu’à ce qu’elle entre en contact avec l’arbre. Après exposition à
l’usure la tresse est comprimée d’avantage pour éviter les fuites excessives. Ce type de
garniture est utilisé pour des vitesses de rotations relativement faible, pour des liquides non-
agressifs et de faible température ainsi que pour des pressions assez basses.
Figure II-5 : Schéma représentatif d’un montage d’un joint tresse
 Garnitures mécaniques :
La garniture mécanique est un composant de mécanique de précision utilisé pour assurer

l’étanchéité pour des cas où les pressions et les vitesses de fonctionnement ne peuvent être
supportées par une tresse. Elles ont aussi l’avantage de résister plus longtemps à des liquides
corrosifs et à de hautes températures. Une garniture mécanique est constitué de 2 parties une
mobile et une autre fixe appelées respectivement grain mobile et grain fixe. Le grain fixe est
pressé axialement par le grain mobile.
34
Chapitre II
Figure II-6 : Schéma simplifié d’une garniture
Dans ce qui suit, on se concentrera sur la garniture mécanique en détaillant ses différents
composants, son principe de fonctionnement ainsi que ses différents montages.
II.2.3 Description de la garniture mécanique :
La garniture mécanique contrairement aux autres types de garnitures possède une

conception plus complexe et obéit aux normes de la mécanique de précision. Une garniture
mécanique est constituée de plusieurs éléments.
Les éléments principaux constituants les garnitures mécaniques sont les suivants :
 Les faces de frottement une par chaque grain
 Les étanchéités secondaires une par chaque grain
 Un élément élastique (sur un des grains)
35
Chapitre II
Figure II-7 : Schéma représentant les différents constituants d’une garniture simple
 Les faces de frottement :
Les faces de frottement sont les composants les plus critiques de la garniture puisque ce
sont-elles qui entrent en jeu lors de la création du film liquide et de son maintien. Les faces
d’une garniture sont en général faites à partir de matériaux très durs et d’une grande fragilité
dont les caractéristiques dépendent principalement de la nature du liquide à étancher.
 Les étanchéités secondaires :
Les étanchéités secondaires assurent l'étanchéité entre les éléments d'étanchéité internes,
ainsi que entre le joint et la pompe. La plupart des joints secondaires sont statique ç’est à dire
qu'il n'y a pas de mouvement relatif entre les composants scellés. Dans une garniture
mécanique d’étanchéité de type poussoir, il existe également un joint d'étanchéité dynamique
qui doit permettre un mouvement axial de faible amplitude pour compenser le mouvement de
l'équipement et l'usure des faces de frottement.
 L’élément élastique :
L’élément élastique utilisé dans une garniture peut être soit un ressort soit un soufflet
métallique. Le rôle de cet élément est de maintenir le contact permanent entre les faces de
frottements.
36
Chapitre II
II.2.4 Notions et principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement des garnitures mécaniques repose sur la formation du film

liquide entre les faces de frottement de la garniture pour assurer l’étanchéité de la pompe. Le
film liquide se forme lors du fonctionnement de la pompe (rotation de l’arbre) grâce à la
différence de pression entre le liquide pompé et le fluide extérieur à la pompe qui peut être
soit un liquide de barrage ou l’air ambiant.
Figure II-6:Schema représentatif d'une garniture
En cours de fonctionnement les faces de la garniture sont soumises à trois forces

différentes :
 FR : force appliqué par l’élément élastique et qui a tendance à rapprocher les faces
de frottement et diminuer ainsi l’épaisseur du film liquide
 FH : force hydraulique de fermeture générée par l’action du fluide sur le grain
semi-dynamique et qui est égale à :
[1]
 FO : force d’ouverture crée par le gradient de pression
[1]
Avec
[1]
 : piston annulaire de surface égale à
 : diamètre extérieur
37
Chapitre II
 : facteur qui dépend de l’orientation des faces de frottement (pour les faces parallèles
il est égal à 0.5)
 : diamètre intérieur
 : diamètre hydraulique qui est en fait le diamètre du cylindre sur lequel glisse
l’étanchéité secondaire du grain semi-dynamique
 : différence de pression avec
[1]
 : surface de frottement égale à
La résultante des 3 forces précédemment citées est appelée force résiduelle de fermeture
FRF et est exprimée par la formule ci-dessous :
[1]
Cette force doit toujours rester positive afin de garder le contact entre les 2 faces de
frottement.
 Notions de compensation :
Si la pression du fluide augumente alors la valeur de FH et donc on obtient une

meilleur fermeture qui peut, au-delà d’assurer une meilleur étanchéité, causer une usure
plus rapide ou une destruction totale des faces. Pour éviter ce genre de problème on fait
varier qui est un paramètre déterminant de la force de fermeture hydraulique.
On définit ainsi un coefficient k, appelé coefficient de compensation, tel que :
[1]
Sur la base de la valeur de ce coefficient les garnitures seront donc divisées en 2 classes :
 Pour k≥1 la garniture est dite non-compensée ou Unbalanced
Figure II-8 : schéma représentatif d’une garniture non-compensée
38
Chapitre II
 pour k<1 la garniture est dite compensée ou Balanced
Figure II-9 : schéma représentatif d’une garniture compensée
 La consommation de la garniture :
La formation du film liquide conduit à l’apparition de fuite contrôlée et négligeable qu’on

appelle consommation de la garniture. La consommation de la garniture dépend de plusieurs
facteurs entre autres :
 La rugosité de la surface des faces de la garniture

 Planéité des faces
 Vibration et stabilité de la pompe
 Vitesse de rotation de l’arbre
 Diamètre de l’arbre
 Température, viscosité et type du liquide pompé
 Pression de la pompe
 Montage de la garniture
II.2.5 Type de montage
Les garnitures disposent d’une multitude de montage adapté à des situations bien
spécifiques. Les différents montages sont détaillés dans le tableau en annexe III. Pour
l’atelier phosphorique on remarque que seul 2 montages sont utilisés et ce vu la nature acide
et visqueuse des liquides pompés :
 Les garnitures doubles (obéissant au plan API 54) :
Ce montage permet d’isoler le fluide à étancher de l’atmosphère par un fluide auxiliaire

compatible avec celui-ci et de pression supérieure (généralement 2 à 5 bar). Ce fluide de
barrage doit être propre, clair, compatible avec le fluide à étancher et sans danger. La
pressurisation est assurée par un dispositif extérieur (accumulateur, gaz comprimé). Ce
montage est adapté pour un liquide dangereux au contact de l’atmosphère (corrosif, toxique
ou explosif), proche de sa tension de vapeur, gazeux ou fortement chargé.
39
Chapitre II
Figure II-‎0‎0-70 : Schéma de fonctionnement du plan API 54 de garniture double
 Garniture tandem (obéissant au plan API 11) :
ce montage permet d’isoler le fluide à étancher de l’atmosphère, par un fluide auxiliaire de

pression inférieure (généralement à la pression atmosphérique) et d’avoir un liquide de
barrage clair, propre, compatible avec le fluide à étancher et sans danger.
La circulation est adaptée aux conditions de fonctionnement. Ce montage a été conçu pour
les pompes manipulant un liquide dangereux au contact de l’atmosphère, nécessitant une
récupération des fuites, ou ne tolérant pas de mélange avec un fluide extérieur.
Figure II-‎0-81 Schéma de fonctionnement du plan API 11 de garniture en tandem
40
Chapitre II
II.2.6 Différents type de défaillances d’une garniture mécanique
Les défaillances des garnitures mécaniques ont plusieurs causes les plus importantes
peuvent être regroupés en 5 classes:
 Défaillance du système de lubrification ou d’arrosage

 Défaillance due à la contamination
 Usure et dégradation physique et chimique
 Défaillance de montage
 Défaillance du système
 Défaillance du système de lubrification ou d’arrosage
Le bon fonctionnement ainsi que la durée de vie d’une garniture mécanique dépend
fortement du système d’arrosage qui permet de lubrifier le contact entre les faces de
frottement. La défaillance de ce système conduit dans la plupart des cas à une détérioration
rapide de la garniture. Les raison les plus communes des défaillances du système d’arrosage
de la garniture sont les suivantes :
 Fonctionnement à sec
 Faible lubrification
 Bruit
Fonctionnement à sec
Le fonctionnement à sec d’une garniture se produit lorsque cette dernière n’est pas
lubrifiée suite à une absence du liquide de refroidissement ou à une mauvaise ventilation
permettant l’apparition de bulles d’air autour de la garniture. L’absence du film lubrifiant
cause une augmentation de la friction entre les faces de frottement. Ce qui fait monter la
température de façon critique.
Vu l’absence du contact entre le medium pompé et les joints de garniture, la température

résultante doit être évacué à travers cette dernière. La température au sein de la garniture a
face de frottement dur peut atteindre plusieurs centaine de dégrée Celsius en quelques minute.
La défaillance typique causée par le fonctionnement à sec est la fusion des parties de la
garniture en élastomère. Les dégâts surviennent lorsque les joints sont en contact avec la face
de frottement chaude.
41
Chapitre II
Figure II-‎0-92 Dommage surfacique dû à la chaleur des joint EPDM et FKM
Mauvaise lubrification
Similaire au fonctionnement à sec, la chaleur de frottement sur les faces de garniture
résultant d’une faible lubrification peut aussi causer des problèmes. Le phénomène de faible
lubrification survient si la viscosité du medium pompé est très faible ou bien si la température
est bien au-dessus du point d’ébullition à la pression atmosphérique.
Dans ces conditions la chaleur de frottement dissipée à travers de petite zone sur les faces
de frottement peut-être très haute. Les variations locales de température des faces de la
garniture peuvent causer de petites fissures radiales.
Figure II-‎0-103 Joint endommagé suite à une mauvaise lubrification
Bruit
Quand la lubrification est faible ou même absente les garnitures munies de joint en
matériaux rigide en tendance à générer un grand bruit. Ce dernier peut se manifester à des
niveaux constant d’intensité et de fréquence ou de façon aléatoire et ce selon la conception de
la garniture, les matériaux rigide utilisés et le système.
Quand le bruit est généré par la garniture mécanique certain de ses composants vibrent ce
qui pourrait engendrer une réduction de sa durée de vie. Les garnitures à soufflets mécanique
en particulier ont une tendance à la fatigue en raison des vibrations.
42
Chapitre II
 Défaillances par contamination :
Le fluide transporté étant souvent un mélange de liquides miscibles et une solution de

matières solides, en plus de petites particules insolubles en suspension et vu que le film
lubrifiant dans la fente d'étanchéité est soumis à de forts gradients de température, de pression
et de vitesse le risque de précipitation et sédimentation dans ou près de la fente d'étanchéité
est accrue.
Hang-up
Un « Hang-up » d’une garniture mécanique veut dire un blocage du mouvement axial du
grain mobile de cette dernière. Ce phénomène est surtout associé aux garnitures à joint mais
est aussi observé en moindre fréquence en présence de soufflets même si le mécanisme sous-
jacent est différent.
Figure II-‎0-11: schéma d'un hang-up causé par le collage de l'étanchéité secondaire
Les « Hang-up » sont dues dans le cas des garnitures à joints toriques aux accumulations
ou précipitations qui peuvent se former sur l’arbre à côté du joint limitant ainsi sa liberté de
mouvement. Si un soufflet en caoutchouc est utilisé à des températures proches de la limite
maximale autorisée pour le type caoutchouc et à proximité de la limite de pression maximale
admissible de la garniture, les surfaces intérieures de ce dernier ont tendance à coller à l'arbre.
Il en résulte un Hang-up. Le même mécanisme cause aussi des Hang-up pour les garnitures à
43
Chapitre II
joint torique, vu que le joint torique dynamique peut adhérer à l'arbre. Certains types de
caoutchouc tels que FKM ont une forte tendance à se coller à l'acier inoxydable. Les Hang-up
ne sont pas toujours possible à diagnostiquer au cours d'une analyse, vu que la garniture a déjà
été démontée.
Ouverture de l’interface d’étanchéité

Certaines solutions ou fluide pompé tendent à causer l’accumulation des dépôts sur les
faces de la garniture.
Vu que les dépôts ne couvrent qu’une partie des faces, l’interface d’étanchéité s’ouvre en
conséquence. Des fuites apparaissent comme résultat du phénomène cité. Les fuites sont
faibles au début s’accentuant avec de plus en plus avec le passage de liquide dans l’interface
d’étanchéité
Figure II-‎0-12 Accumulation des dépôts sur les faces des grains
Bouchage :
44
Chapitre II
Quand le fluide pompé possède une haute concentration en particules suspendues et fibres,
la garniture tombe en panne à cause de la précipitation ou de la consolidation des dites
particules ou fibres dans certaines parties de la garniture comme le ressort, le soufflet ou les
joints toriques. Le taux de sédimentation est affecté par le fluide pompé et les conditions de
flux autour de la garniture.
Dans des cas de bouchage extrême la sédimentation sur le soufflet métallique peut
empêcher l’action axiale de ce dernier diminuant ainsi la durée de vie de la garniture.
Figure II-‎0-13 Bouchage d'une garniture mécanique
Particules et dépôts :
La présence d’une petite quantité de particules dures entre les faces de frottement peut
augmenter le taux d’usure spécialement en présence d’un contact dur/mou et ce vu que les
particules peuvent pénétrer dans la partie molle et agissent comme un outil de meulage sur la
face en matériau dur.
Les impuretés se glissant entre les faces de la garniture causes une haute consommation
permanente ou jusqu’à ce que l’impureté soit broyé et rincée.
45
Chapitre II
Figure II-‎0-14 Impuretés entre les faces de frottement de grains
Collage :
Le collage se produit lorsque les 2 grains sont collés l’un à l’autre ou partiellement soudé
ensemble. Cet état conduit à une défaillance de la garniture si l’interconnexion est supérieure
au couple de démarrage du moteur. Le collage peut aussi causer des dommages aux
composants de la garniture. Les causes du collage sont nombreuses, les plus importantes sont
les suivantes :
 Contact sec.
 Précipitation de composant collant du liquide pompé sur les faces
 Corrosion des faces
Il est a noté que ce phénomène ne se produit qu’avec des pompes qui sont sujet à plusieurs
arrêts prolongés et s’accentue pour des températures élevées.
 5.2.3 Dégradation physico-chimique et usure
Toutes les parties de la garniture mécanique doivent avoir une résistance suffisante à
l'environnement physique et chimique pour fonctionner correctement pendant toute la durée
de vie prévue. Les températures élevées et les sollicitations mécaniques ou chimiques sévères
réduisent la durée de vie prévue de l'étanchéité. Ceci s'applique jusqu'à certaines limites, au-
dessus de ces limites, plusieurs dysfonctionnements apparaissent.
Les parties élastomères polymères peuvent présenter de nombreux signes de dégradation, y

compris des ampoules, des fissures, des vides ou une décoloration. Dans certains cas, la
46
Chapitre II
dégradation peut être déterminée uniquement par la mesure des propriétés physiques.
L'incompatibilité avec l'environnement thermique, et / ou chimique contribue à la
dégradation.
Gonflement des parties élastiques :

Le gonflement du caoutchouc est une augmentation du volume et une diminution de la
dureté due à l'absorption d'un solvant. L'augmentation de volume dépend du type et de la
teneur du caoutchouc, du type et de la concentration du solvant ainsi que de la température et
du temps de l'exposition. Dans des situations extrêmes, les dimensions linéaires d'une pièce de
caoutchouc gonflé peuvent être doublées.
La fonction de nombreux types de joints d'arbre dépend dans une large mesure de la
géométrie des pièces en caoutchouc. Par conséquent, même les minuscules changements dans
les dimensions peuvent être critiques. La réduction de la dureté est associée à des
changements dans d'autres méthodes mécaniques propriétés du caoutchouc.
Le matériau caoutchouc EPDM couramment utilisé présente un degré élevé de gonflement

quand il est exposé à de l'huile minérale. Le gonflement de l’EPDM a lieu quelle que soit la
concentration d'huiles minérales dans l'eau, cependant, plus le niveau de concentration est
faible, plus la durée de fonctionnement avant la défaillance est longue.
D'autres types de caoutchouc montrent également gonflement lorsqu'ils sont exposés à des
liquides non compatibles.
Le gonflement, tel que décrit ci-dessus, n'est qu'une des indications d'incompatibilité avec
le fluide et peut être basé seulement sur le paramètre de solubilité.
Figure II-‎0-15 Gonflement du joint torique
47
Chapitre II
Le vieillissement des pièces en caoutchouc :
En plus du processus de dégradation mentionné précédemment, un processus de
vieillissement prend place et affecte les propriétés physiques des pièces en caoutchouc tel que
la résistance à la traction et la dureté. Le phénomène de vieillissement se divise en 2
catégories :
 Vieillissement en stockage
 Vieillissement atmosphérique
Vieillissement en stockage est un autre nom pour la dégradation oxydative. En dehors de
l'influence évidente de l'oxygène, les effets catalytiques de chaleur, contraintes ou
déformations légères, interne et externe et des métaux pro-oxydants doivent être envisagée.
Le vieillissement atmosphérique quant à lui est caractérisé par l'attaque de l'ozone sur le
caoutchouc. Il est essentiel de savoir que ce n'est pas simplement une autre forme de
dégradation induite par l'oxygène, le mécanisme est tout à fait différent. Si le caoutchouc est
exposé à n'importe quelle sorte de stress, le résultat est le craquage atmosphérique dans lequel
les fentes sont perpendiculaires à la direction d'allongement.
Décompression explosive :
La décompression explosive survient dans les parties en polymère et apparait comme des
ampoules, des fentes sur la surface de ces dernières. Ce phénomène apparait quand le liquide
pompé a une haute pression partielle d’une phase gazeuse ce qui lui permet de diffuser dans
les parties polymériques. Si la pression diminue sans possibilité de fuite instantanée du gaz
absorbé une surcompression interne se forme. Dans le cas où cette surpression dépasse la
résistance du matériau une explosion se produit à cause de la décompression. Les élastomères
à grande solubilité gazeuse et faible résistance mécanique sont les plus vulnérables à ce genre
de phénomène.
Corrosion :
La majorité des faces de frottement sont faites en matériaux composites. Afin d’éviter la
corrosion sélective toutes les phases du matériau utilisé doivent être résistantes au liquide
pompé. La corrosion sélective quand elle survient cause une perte des propriétés mécaniques
y compris une diminution de la résistance à l’usure.
Usure :
Les faces de frottements de la garniture s’usent à un certain dégrée parce que l’épaisseur
du film lubrifiant et du même ordre de grandeur que la rugosité de la surface. Cette usure
48
Chapitre II
normale est très minime quand il s’agit d’une garniture bien rodée ce qui lui permet de durée
sans problème pendant plusieurs années. Dans certains cas l’usure peut causer des problèmes
de fonctionnement mais la plupart du temps les garnitures sont conçus pour fonctionner
normalement même sous l’effet d’une usure sévère allant jusqu’à 1mm du moment que la
flexibilité axiale du grain mobile est maintenu.
Figure II-‎0-16 Usure des faces de frottement
 Défaillance d’installation :
Certaines défaillances des garnitures sont causées par un montage et une manipulation non-
conformes. Les principales erreurs d’installation qui cause de grands problèmes pour les
garnitures sont citées dans ce qui suit.
Désalignement :
La position et la largeur des pistes d'usure sur la face de frottement du grain fixe permettent
d’identifier plusieurs problèmes.
Si la piste d’usure se trouvant sur la face du grain fixe est le reflet exact de celle se
trouvant sur la face du grain mobile on peut déduire que la garniture a été montée de façon
49
Chapitre II
correcte sans désalignement. Par contre si la piste d’usure présente des variations de largeurs
sur la face de frottement fixe alors cela indique la présence d’un désalignement de l’axe ou
dans certain cas la présence d’un déséquilibre de la masse en rotation.
Figure II-‎0-17 Désaxement de la garniture
Une profondeur inégale de la piste d'usure autour du siège indique un montage incliné /
tortueux du grain fixe.
Figure II-‎0-18 Montage incliné de la garniture mécanique
Assemblage :
Pendant l’installation de la garniture sur la pompe le mouvement axiale de l’arbre ne doit
pas dépasser la flexibilité de cette dernière. Dans le cas contraire il y a présence de risque
d’apparition d’usure plus prononcée et plus rapide ou pire dommage permanent aux
composants de la garniture.
Montage :
Plusieurs garnitures ont des cotes d’assemblage selon certains standards. Ceci permet de
modifier le type de la garniture afin d’améliorer la performance et de mieux s’adapter à leurs
utilisation.
 Défaillance liée à la pompe [7] :
50
Chapitre II
Lors de l’exploitation des pompes, il est rare que les paramètres de fonctionnement soit les
mêmes que ceux pour lesquelles ces dernières ont été conçus. Les variations des conditions de
fonctionnement peuvent ainsi affecter les performances de la garniture. Les paramètres qui
affectent les performances de la garniture sont les suivants :
 La pression dans la chambre de la garniture

 La température autour de la garniture
 Le liquide pompé
 La vitesse de rotation
 Les dimensions de la garniture elle-même
Dans le cas où ces paramètres dépassent les limites permises la garniture subit des
dommages et est sujet à divers mal fonctionnement.
Pression :
La pression du liquide pompé doit toujours rester dans les limites définies par la
conception de la garniture les matériaux qui la constitues et la nature du liquide en question.
Dans le cas où la pression dépasse les limites fixées les dimensions de film liquide sorte
des normes causant ainsi soit une grande friction ou une consommation trop grande .la friction
peut endommager directement les faces de frottement ou affecter les joint toriques constituant
l’étanchéité secondaire à cause de la chaleur dégagée.
Température :
La friction entre les faces de la garniture dans les conditions normale de fonctionnement
génère de la chaleur qui rend la température à proximité de la garniture plus élevé que celle
du liquide pompé. La différence de température est généralement entre 10 à 20 °C.
Le dépassement de la température maximale de la garniture peut causer des dommages aux

pièces en élastomère. Une autre défaillance typique due à des températures élevées est une
mauvaise lubrification résultant qui à son tour résulte d’une usure plus sévère.
51
Chapitre II
Figure II-‎0-19 Echauffement des faces de frottement
Ecoulement nul ou insuffisant :

Pour le cas de l’écoulement nul, la chaleur produite par le frottement dans la garniture et la
chaleur générée du fait de la turbulence autour de la roue donne une forte augmentation de la
température dans l'ensemble de la pompe. L'augmentation de température peut endommager
les pièces en élastomère de la garniture d'étanchéité, en particulier. En plus de l'augmentation
de la température, le risque de fonctionnement à sec augmente également, quand il n'y a pas
ou pas suffisamment d’écoulement à travers la pompe et la chambre d'étanchéité.
52
Chapitre III : Caractérisation des pompes de l’atelier
phosphorique :
Dans cette partie nous allons caractériser les pompes de l’atelier

phosphorique et en particulier l’unité attaque filtration vu son
importance afin de mieux cerner le problème de consommation
excessive des garnitures mécaniques.
53
Chapitre III
III.1 Répartition des pompes selon la marque :
L’atelier phosphorique contient plusieurs pompes réparties selon la marque dans le graphe
ci-dessous :
1% 1%
4%
FLOWSERVE
30% ENSIVAL
KSB
WILIFLEY
CHASS LEWIS
64%
Figure III-‎0-1 Répartition des pompes de l'atelier phosphorique seln la marque
Dans la suite nous allons nous concentrer sur l’unité attaque-filtration qui est considérée
comme le cours de l’atelier phosphorique et contient la majorité des pompes dont la marque
prédominante est FLOWSERVE.
III.2 Pompes de l’unité Attaque-Filtration :
54
Chapitre
 Pompe du poste 03JP01 (n°15 annexe 1) : III
Pompe centrifuge dont la fonction est le transport de la bouillie phosphorique contenant
35% en solide vers le filtre UCEGO.
Figure III-‎0-2 Pompe 03JP01 de la ligne B
Procédé Rhône Poulenc Revamping

Marque FLOWSERVE FLOWSERVE ENSIVAL
Type LC 200/410 CRP 250/430
Ligne B;Y;Z A;D;U C;X
Quantité installée 3 3 2
Liquide pompé Bouillie phosphorique à 28 P2O5 35% en poids de solides
Densité 1.525
Viscosité (cP) 150
Température (°C) 90
Débit (m3/h) 600
Hauteur manométrique 14 ,6
(mCE)
NPSHrequis (m) 3
Vitesse de rotation (tr/mn) 1480 860
(tr/mn)
Puissance moteur (KW) 75 90
Type d’entrainement Poulies-courroies
Etanchéité Garniture mécanique double FLEXIBOX de type TR2SK
FF-ST-0850 F586 ou équivalent avec arrosage à l’eau
Tableau III-1Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP01 :
55
Chapitre
 Pompe du poste 03JP02 (n° 22 annexe I) : III
Pompe centrifuge dont la fonction est le lavage toiles de filtration. Les caractéristiques et
les conditions de fonctionnement sont listées dans le tableau suivant :

Type LC 200/410 LC 200/410 CRP 200/410
Ligne B;Y;Z A;C;D;U X
Liquide pompé Eau acidulée avec 34g/l H2SO4+trace de fluor
Densité 0,983
Viscosité (cP) 0,5
Débit (m3/h) 600
Hauteur manométrique 40
(mCE)
NPSHrequis (m) 3
Vitesse de rotation (tr/mn) 1480
(tr/mn)
Puissance moteur (KW) 110
Type d’entrainement Entraînement par accouplement N-EUPEX A 250
Etanchéité Garniture mécanique double BURGMANN ; LATTY ou
JHON CRANE avec arrosage à l’eau
56
Chapitre III
 Pompe du poste 03JP03 ( n°03 annexe I) :
Pompe centrifuge qui assure le transfert d’acide 29% vers l’unité 13 de stockage.
Figure III-‎0-3 pompe du poste 03JP03 de la ligne B

Type LC 100/300 LC 125/405 CRP 125/405
Liquide pompé Acide phosphorique phase liquide : P2O5 28% / SO4 2%/ H2SIF6
1,5%
Densité 1.28
Viscosité (cP) 1 ,4
Débit (m3/h) 110 140
Hauteur manométrique 34 39
(mCE)
NPSHrequis (m) 3,5
(tr/mn)
Puissance moteur (KW) 75 45
Etanchéité Etanchéité : garniture mécanique double BURGMANN,
LATTY ou JHON CRANE avec arrosage à l’eau
57
Chapitre III
 Pompe du poste 03JP04 (n°17 annexeI) :
Pompe centrifuge pour le transfert d’acide moyen vers la cuve d’attaque.
Figure III-‎0‎0-4 Pompe du poste 03JP04 de la ligne B

Marque FLOWSERVE ENSIVAL FLOWSERVE
Type LC 200/410 CRP 200/410 LC 200/410
Ligne B Y;Z A ; C ; D ; U. X
Liquide pompé Acide phosphorique H3PO4 à 18 % P2O5
Densité
Viscosité (cP) 1 ,5
Débit (m3/h) 260
(mCE)
NPSHrequis (m) 4,6
Vitesse de rotation 1172
(tr/mn) (tr/mn)
Etanchéité Etanchéité : garniture mécanique double BURGMANN ;
Tableau III-4 Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP04 :
58
Chapitre III
 Pompe du poste 03JP05 (n° 18 annexe I) :
Pompe centrifuge pour le transfert d’acide faible vers le filtre UCEGO.
Figure III-‎0-5 Pompe du poste 03JP05 de la ligne B

Type LC 200/410 LC 200/410 CRP 200/410
Liquide pompé Acide phosphorique H3PO4 à 1,7 % P2O5
Densité 1,029
Viscosité (cP) 0,5
Débit (m3/h) 260
(mCE)
NPSH requis (m) 3,5
(tr/mn)
59
Chapitre III
Pompe centrifuge pour le transfert d’eau gypseuse vers le filtre.

Type LC 200/410 LC 200/410 CRP 200/410
Ligne B;Y;Z A;D;U C;X
Liquide pompé Eau gypseuse avec 14% de solides
Densité 1,087
Viscosité (cP) 2,5
Débit (m3/h) 220 280
(mCE)
NPSHrequis (m) 5
(tr/mn)
60
Chapitre III
Pompe centrifuge pour le lavage toiles de filtrations :

Marque FLOWSERVE
Type LC 125/405
Ligne A;B;C;D;X;Y;Z;U
Quantité installée 8
Liquide pompé Eau acidulée de lavage toile avec 34g/l H2SO4 +trace de fluor
Densité 1,03
Viscosité (cP) 1
Débit (m3/h) 200
(mCE)
NPSHrequis (m) 4
(tr/mn)
Type d’entrainement Entraînement par accouplement N-EUPEX
Etanchéité Garniture mécanique double FLEXIBOX Type TR2SK FF-

ST-0850 F001 ou équivalent
61
Chapitre III
Pompe centrifuge de transfert d’eau de procédé vers la pompe de lavage :
Figure III-9 Pompe du poste 03JP09 de la ligne B

Marque FLOWSERVE ENSIVAL FLOWSERVE ENSIVAL
Type LC 125/405 CRP LC 125/405 CRP
200/410 125/405
Ligne B;Y Z A;C;X;U D
Quantité installée 2 1 4 1
Liquide pompé Eau acidulée avec 34g/l H2SO4 +traces de fluor
Densité 0 ,983
Viscosité (cP) 0,5
Débit (m3/h) 190 260
(mCE)
NPSHrequis 3,5
(tr/mn)
62
Chapitre III
 Pompe de poste 03JP10 :

Type PLC50/350 VAP 24 PLC50/350 VAP 24
PLRW 50-32 PLRW 50-32
Ligne B Y;Z A;C D; X ; U
Liquide pompé Eau polluée H3PO4 + 10 % solides
Densité 0 ,983
Viscosité (cP) 0,5
Débit (m3/h) 23,5
(mCE)
NPSHrequis 3,5
(tr/mn)
Puissance moteur (KW) 7,5
63
Chapitre III
 Pompe du poste 03JP11 :

Type PLC50/350 VAP 24 PLC50/350 VAP 24
PLRW 50-32 PLRW 50-32
Ligne B Y;Z A;U C ; D; X
Liquide pompé H3PO4 + 20 % solides
Densité 0 ,983
Viscosité (cP) 0,5
Débit (m3/h) 23
Hauteur manométrique 17,5
(mCE)
NPSHrequis 3,5
(tr/mn)
Puissance moteur (KW) 7,5
64
Chapitre III
Pompe centrifuge horizontale pour assurer le transport de la bouillie phosphorique.
Caractéristiques et conditions de fonctionnement :
Procédé Revamping
Marque SULZER
Type WPP 61-600
Ligne A ; C ; U; D; X
Quantité installée 5
Liquide pompé Bouillie d’acide phosphorique P2O5 28,5%, SO4 2%
Densité 1.525
Viscosité (cP) 10,5
Débit (m3/h) 2800
(mCE)
NPSHrequis 3,5
(tr/mn)
Type d’entrainement Entraînement par accouplement N-EUPEX A280
Etanchéité Etanchéité : garniture mécanique BURGMANN, FLEXIBOX,
LATTY ou JOHN CRANE
Tableau III-11 Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP20:
65
Chapitre III
III.3 Répartition des pompes selon la nature du produit véhiculé :
L’unité attaque filtration dispose de 69 pompes réparties selon le liquide pompé dans le
tableau suivant :
Nature du fluide Nombre de

pompes
Acide phosphorique. (P03, P04, P05) 24
Bouillie d’acide phosphorique. (P01, P07, P20) 21
Eau (P09, P02, P08) 24
Eau polluée (P10, P11) 16
Tableau III-12 répartition des pompes selon le liquide pompé
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons caractérisé les conditions nominales de fonctionnement de

chacune des pompes de l’unité attaque-filtration.
66
Chapitre IV : Analyse de l’historique
L’analyse de l’historique est la démarche qui nous permettra

d’exploiter les données des historiques des pompes de l’atelier
phosphorique pour pouvoir déterminer les plus critiques d’entre elles
afin de recentrer nos efforts et éviter les gaspillages
67
Chapitre IV
L’objectif de la classification des équipements est de déterminer les équipements les plus
critiques, afin de recentrer les ressources de maintenance sur ces équipements et mieux
utiliser ces ressources (main d’œuvre et moyens financiers).
En se basant sur l’historique de l’année 2012, nous avons fait une classification des
équipements selon la durée d’arrêt. Le résultat de cette classification est représentée sur le
graphe suivant :
Figure IV-‎0-1: Classement des équipements par temps d'arrêt
D’après le graphe ci-dessus, on remarque que la famille des pompes est la deuxième
famille qui pénalise le plus l’atelier phosphorique en terme de production.
Pour tenir compte de tous les critères on a choisi de faire une classification selon la
méthode TDPC.
68
Chapitre IV
IV.1 Classification selon la méthode TDPC :
IV.1.1 Définition de la méthode :
Indices Abréviation Description

Temps de Temps moyen pris dans
réparation l’historique -
T
MTTR (Mean time to
repair)
Degré Effet sur la sécurité,
d’Influence D l’environnement,
la qualité produit
Probabilité de Basé sur l’historique (si
panne disponible) -
P
MTBF (Mean Time
Between Failure)
Criticité de Basé sur la durée d’arrêt
C
l’équipement de production
Score de classification = T + D + P + C
Tableau IV-1: Déscription des indicateurs
IV.1.2 Etablissement des critères
Pour mieux classer les équipements, on a élaboré un barème de classification adapté à

notre atelier phosphorique. Ce barème est constitué de neuf critères :
69
Chapitre IV
Maintenance Professionnelle Atelier de production Page
Préparé le
Feuille de classification par équipement Nom et N° sur
Classification No Item Critères Évaluation

inférieur à 1heure =5
Temps de 1heure< MTTR< 2heures =10
Réparation 1 Temps moyen de réparation MTTR 2 heures< MTTR <4 heures = 20
(T) 4 heures <MTTR< 6 heures =25
MTTR > 6 heures =35
100% = 5, entre 60% et 100% = 3, inférieur
2 Utilisation de l'équipement
à 60% = 1
Impact sur la Qualité produit (titre) Fort =5, Moyen = 3, faible = 2, Sans effet
3
=1
Important = 5, Moyen = 3, Négligeable =
4 Perte d'énergie 1
Facteur
d'influence Important = 5, Moyen = 3, Négligeable =
(D) 5 Impact sur le rendement chimique RC 1
Très fort risque pour le personnel = 5, sans

6 Aspect sécurité de l'anomalie risque = 1
Obligation de contrôle légal +5
7 Aspect environnement de l'anomalie Fort impact = 5, faible impact = 1
Probabilité MTBF < 7jrs =35
entre 7 et 30 jours = 25
de Panne 8 Fréquence des pannes (MTBF)
entre 30 et 90 jours =15
(P) MTBF > 90 jours =5
20 Pas d'impact sur la production
Criticité de 40 Impact < 6hrs
Criticité de l'équipement en fonction des
l'équipement 9
arrêts de production
60 Impact > 6hrs
(C) 80 Impact sur plus d'un atelier < 6hrs
100 Impact sur plus d'un atelier > 6hrs
Évaluation Totale:
Tableau IV-2: Critères de classification
IV.1.3 Evaluation des équipements
Après avoir déterminé les critères de classification des équipements, il faut évaluer les
équipements concernés. Pour faire cette évaluation, on a consulté tous les corps de métier
concernés (Production et maintenance), Nous nous sommes basés sur l’historique des pannes
de l’année 2012. Pour chaque équipement on a obtenu une feuille d’évaluation avec une note
globale. Voici un exemple de feuille d’évaluation pour pompe 03JP01 (voir annexe II pour le
reste des pompes) :
70
Chapitre IV
Maintenance Professionnelle
Atelier de production Page
Préparé le
Nom et N° :
Feuille de classification par équipement 03JP01
sur

Réparation 1 Temps moyen de réparation MTTR 2 heures< MTTR <4 heures = 20 10
MTTR > 6 heures =35
2 Utilisation de l'équipement 5
à 60% = 1
3 1
=1
4 Perte d'énergie 1 5
Facteur
(D) 5 Impact sur le rendement chimique RC 1 5

6 Aspect sécurité de l'anomalie risque = 1 5
7 Aspect environnement de l'anomalie Fort impact = 5, faible impact = 1 1

de Panne 8 Fréquence des pannes (MTBF) 25
l'équipement 9 60 Impact > 6hrs 40
Évaluation Totale:
97
Tableau IV-3: Evaluation de la pompe P01
71
Chapitre IV
IV.1.4 Résultats de la classification :
Les résultats de cette classification des différentes pompes de l’unité sont représentées dans
le tableau suivant :
Equipement Commentaire Evaluation % cumulés
P01 Pompe à bouillie 97 15.35
P04 Pompe d’acide de retour 87 29.11
P03 Pompe de transfert acide 29% 83 42.25
P07 Pompe d’eau gypseuse 79 54.75
P05 Pompe acide faible 74 66.46
P08 Pompe lavage toiles 69 77.37
P20 Pompe de circulation de bouillie 51 85.44
P02 Pompe de circulation eau 48 93.04
P09 Pompe d’eau 44 100
Tableau IV-4 Résultats de la classification par la méthode TDPC
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
P01 P04 P03 P07 P05 P08 P20 P02 P09
Figure IV-‎0-2 Pareto de la pompe de l'unité attaque filtration
D’après le déploiement de cette classification, nous avons trouvé que les deux pompes P01
et P04 sont les plus prioritaires au niveau de l’attaque filtration.
72
Chapitre IV
Vu que les défaillances des garnitures représentent le premier facteur d’indisponibilité des
pompes (environ 40% des arrêts de production), nous avons décidé de faire une classification
des pompes selon la consommation en garniture et le coût engendré par celle-ci.
IV.2 Pareto des garnitures consommées par poste
Les fréquences de changements de garnitures étant un bon indicateur de l’état de la fiabilité

des pompes concernées, nous avons recueillis les nombres de changement de garnitures
mécaniques par postes étudiés et ce pendant la période qui s’étend entre le 01/01/2011 et le
24/04/2013. Les données que nous avons obtenues sont les suivantes :
Poste Nombre de changement de garniture % Cumulés

P03 47 30 ,13
P01 31 50
P04 26 66,67
P05 16 76,92
P07 12 84,62
P02 9 90,38
P09 6 94,23
P20 5 97,44
P08 4 100
Tableau IV-5 Résultat de la classification des pompes selon la consommation en garniture
Les résultats de ce tableau sont représentées sur le graphique suivant :
73
Chapitre IV
Figure IV-‎0-3 Consommation des garnitures selon la pompe
La classe A des postes responsable du plus grand nombre de changement de garnitures

mécaniques comprend donc les postes suivant :
 P03
 P01
 P04
 P05
IV.3 Pareto des coûts de consommation des garnitures par poste:
Vu l’importance de l’aspect économique de l’étude nous avons cherché également à classer

les poste selon les coûts engendrés par les multiples changements de garnitures qu’ils ont
nécessité pendant les 2 dernières années.
Pour ce faire nous avons effectué une analyse suivant le modèle Pareto pour les classer
selon les coûts des garnitures consommés par chacun des postes étudiés et ce pour la période
qui s’étend entre le 01 janvier 2013 au 15 mai 2013. Les résultats de cette analyse sont les
suivant :
74
Poste Coût (DH) % Cumulés
P03 1123350,79 26,4472807
P01 922416,95 48,1639343
P04 729039 65,3278508
P05 428721,11 75,4213208
P07 347993,92 83,6142139
P02 260995,44 89,7588837
P09 173996,96 93,8553302
P20 144997,47 97,2690357
P08 115997,97 100
Tableau IV-‎06 Classification des pompes par coût de changement de garniture
Les résultats de ce tableau sont représentés par le graphe suivant :

1200000 100
90
1000000
80
pourcentage cumullé
70
800000
60
coût
600000 50
40
400000
30
20
200000
10
0 0
P03 P01 P04 P05 P07 P02 P09 P20 P08
Postes
Figure IV-‎0-4 Graphe Pareto des coûts
la classe A des postes selon les coût générés par leur consommation en garnitures
mécaniques se compose des poste suivant :
 P03
 P01
 P04
 P05
 P07
75
Chapitre IV
Conclusion :
En effectuant le croisement des résultats de l’analyse Pareto et de la classification par la

méthode TDPC basée sur les 9 critères nous avons jugé que la pompe P01 est la pompe
névralgique vu que le score obtenue par la méthode TDPC est le plus significatif pour
l’entreprise. Nous limiterons donc notre étude à ce poste.
Il faut savoir que dans un même poste les conditions de fonctionnement d’une ligne de
production à une autre diffèrent grandement. Il s’est avéré donc nécessaire d’identifier les
lignes de production dont les garnitures de pompes placée au poste P01 sont les plus enclins à
être endommagé. L’analyse qui s’est basé sur la fréquence de changement des garnitures
selon le poste et la ligne de production a donné les résultats suivant :
ligne de nombre de changement de % % cumulés

production garnitures
A 15 45,45 45,45
C 6 18,18 63,64
D 4 12,12 75,76
U 3 9,09 84,85
B 2 6,06 90,91
Z 2 6,06 96,97
Y 1 3,03 100,00
X 0 0,00 100,00
Tableau IV-7 classification des lignes du P01 par nombre de changement de garniture
On constate que la ligne A est la plus pénalisant en terme de consommation des garnitures
Nous étudierons donc dans tout ce qui suit la pompe P01 de la ligne A.
76
Chapitre V : Fiabilisation de la pompe 03JP01 de la ligne A
Dans ce chapitre nous essayerons de détecter

d’éventuel écart entre les conditions de fonctionnement
réelles et celles nominales et de les éliminer et de faire,
par la suite une étude AMDEC de cette pompe
77
Chapitre V
V.1 Retour aux conditions de bases :
V.1.1 Caractérisation des conditions de base de la pompe 03JP01 de la ligne A :
Poulie-courroies
Conduite de refoulement : Sous Critères

Circuit de refroidissement élément
Sous élément Critère Poulie SPC Ø280
Support Bonne fixation Sous Critères motrice
DN : 200 mm éléments Poulie SPC Ø280
Brides
PN : 10 Conduites INOX réceptrice
Verticale Vanne Présence Nombre de 4
Position
(incliné à 45°) Filtre Présence gorge
Matériau : Débistats Présence Courroies Type : SPC 2500
INOX Flexibles Fixation avec Nombre : 4
Boulonnerie de
Diamètre : filetage Tension : 0,8%
fixation
M20 Sécurité Présence d’un
Nombre : 8 cache courroies
Présence d’un
Sécurité
cache bride
Conduite d’aspiration :
Sous élément Critère
Support Bonne fixation Pompe
DN : 200 mm
Brides Sous élément Critère
PN : 10
Type LC 250/430
Position Horizontale
Marque FLOWSERVE
Matériau :
Boulonnerie de INOX Matériau : Avien
fixation Diamètre : M20 inox
Boulonnerie
Nombre : 8 Diamètre : M24
de fixation
Couple de
Présence d’un
Sécurité serrage : 254 Nm
cache bride
Présences des
Graisseurs graisseurs avec
chapeaux
Type : EP2
graisse (Manuel)
Appoint : 40g
périodicité 30 jours
Nettoyage Nettoyé
78
Chapitre V
V.1.2 Suppression des dégradations sur la pompe :
Afin de remettre la pompe 03JP01 de la ligne A aux conditions de base, nous avons listé
les anomalies à partir des points de non-conformité, et nous avons établi un plan d’actions ci-
dessous :
Causes racines Amélioration Date prévue

Manque des filtres sur circuit Installation des filtres 6 Mai 2013
de refroidissement
Vannes usées Changement des vannes 15 Avril 2013
usées
Manque de graisseurs et leurs Mise en place des graisseurs
protecteurs sur le palier des et leurs protecteurs 27 Mars 2013
pompes
Présence des salissures sur la Nettoyage de la pompe 28 Mars 2013
pompe
Manque d’une courroie Changement du jeu de 28 Mars 2013
courroies
Fixation du flexible d’entrée Fixation avec filetage 18 Avril 2013
avec colliers
Support des conduites Confection des supports des
d’aspiration et de conduites 2 MAI 2013
refoulement dégradés
Tableau V-1 Actions pour remettre la pompe 03JP01 de la ligne A aux conditions de base
79
Chapitre V
V.1.3 Illustration de quelques actions de remise aux conditions de base :
Support dégradé et présence des salissures sur Changement des supports et nettoyage de la
la pompe pompe
Fixation du flexible d’entrée de la garniture Fixation du flexible d’entrée de la garniture

mécanique avec des colliers mécanique avec filetage
Figure V-2 Suppression des dégradations forcées
80
Chapitre V
V.2 Analyse des modes des défaillances leurs effets et leur criticité (AMDEC) :
Dans cette partie est afin de mieux cerner les causes et les effets des différentes
défaillances que peut subir la pompe P01, nous allons recourir à la méthode AMDEC
V.2.1 Introduction de la méthode AMDEC :
 Définition :
La méthode AMDEC (ou FMECA en anglais) est une méthodologie développée par
l’armée américaine et qui sert à identifier et analyser :
 Tous les modes de défaillance potentiels des différentes parties et composantes du

système.
 Comment éviter les défaillances ou au moins réduire l’effet de ces dernières sur le
système.
La méthode AMDEC est utilisée dans différentes situation parmi lesquels :
 Aider à choisir des alternatives de conception avec une grande fiabilité et un

potentiel de sécurité élevé pendant les premières phases de conception
 S’assurer que tous les modes de défaillance envisageables et leurs effets sur le
succès opérationnel du système ont été considérés
 Lister les défaillances potentielles et déterminer la gravité de leurs effets
 Élaborer des premiers critères pour la planification et les exigences pour l'essai un
équipement de test
 Fournir la documentation historique pour référence future pour aider à l’analyse
des défaillances sur le terrain et à l'examen des modifications de conception
 Fournir une base pour la planification de la maintenance
 Fournir une base pour la fiabilité quantitative et les analyses de disponibilité
 Prérequis et étapes d’application de la méthode AMDEC :
La méthode AMDEC dans son enchainement suit 5 étapes :
 Définition du système, de ses fonctions et de ses composants:

 Recherche des modes de défaillance des composants et leurs causes
 Etude des effets des modes de défaillances
 Analyse de la criticité
81
Chapitre V
 Conclusion et recommandations
V.2.2 Application de la méthode AMDEC sur le système (pompe 01):
 Décomposition fonctionnelle de la pompe P01 :
Figure V-3 Diagramme pieuvre de la pompe P01 :
Fonctions Significations
FP Pomper la bouillie phosphorique de
l’aspiration vers le refoulement
FC1 Ne pas aspirer à vide ou à débit faible
FC2 S’adapter au milieu ambiant
FC3 S’adapter à la vitesse du moteur
FC4 Pouvoir refouler à des hauteurs spécifiques
FC5 Avoir une vitesse d’aspiration et de
refoulement à des directions adéquates
FC6 Résister à l’abrasion et à la corrosion de la
bouillie
FC7 Etre facile à maintenir
Tableau V-2 Illustration des fonctions
82
Chapitre V
 Décomposition structurelles :
Composant fonction
Impulseur Communiquer au liquide une partie de
l’énergie mécanique de l’arbre par
l’intermédiaire des aubes
Volute Collecter le fluide sur le périphérique de l'
impulseur vers la conduite de refoulement
Vis de fixation de l’impulseur Fixer l'impulseur sur l’arbre
Arbre Transmettre l’énergie cinétique à la roue
Roulements Guidage de l’arbre en rotation
Courroies Transmission de la puissance de l’arbre
moteur vers l’arbre récepteur
Boulons d’assemblage Assurer la fixation des différents
composants de la pompe
Accouplement Transmission de la puissance du moteur à la
pompe en autorisant un certain
désalignement
Manchette d’aspiration assurer la collecte du liquide pompé
Porte visite assurer le contrôle de l'impulseur
Poulie Transmettre la puissance par l’intermédiaire
des courroies
Bâtie Maintenir l’ensemble des éléments de la
pompe
Palier Abrite les roulements, soupapes à graisse
Couvercle de fixation de la garniture Fixer la garniture
Garniture mécanique Assurer l’étanchéité de la pompe
Tableau V-3 Composants de la pompe et leurs fonctions
Remarque pour notre cas les différents paramètres de la criticité à savoir :
 La gravité
 L’occurrence
 La non-détectabilité
Seront évalués selon la cotation représentée dans les 3 tableaux suivants :
83
Chapitre V
Critères Gravité Notation
Arrêt de production de durée supérieur à 1 jour
Catastrophique 5
Problème menaçant la sécurité des personnes
Arrêt de production de durée comprise entre
10h et 1 jour Majeur 4
Dommage matériel important
Arrêt de production de durée comprise entre 2h
et 10h Moyenne 3
Dommage matériel mineur
Arrêt de production de durée comprise entre 10
Mineure 2
minutes et 2h
Micro-arrêt (temps d’arrêt <10min) Minime 1
Tableau V-4 : Cotation de la gravité
Critères Occurrence Notation

1 défaillance au maximum par 4 ans Très rare 1
1 défaillance au maximum par 2 ans Rare 2
1défaillance au maximum par an Occasionnel 3
1 défaillance au maximum par 6 mois Fréquent 4
1 défaillance au maximum par mois Très fréquent 5
Tableau V-5 : Cotation de l’occurrence
Critères Détection Notation

Visible par l'opérateur Totale 1
Détection aisée par un agent maintenance Moyenne 2
Détection difficile par l’agent de maintenance Faible 3
impossible à détecter par l’agent de maintenance Totale 4
Tableau V-6 : Cotation de la détection
En évaluant chacun des critères précédant nous pourrons dégager les criticités de chaque
mode de défaillance.
Le résultat de l’AMDEC appliqué sur la pompe P01 ligne A est représenté dans la fiche
AMDEC( voir annexe VI)
84
Chapitre V
Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons décomposé la pompe, afin de nous arrêter sur chaque
élément, pour déterminer les modes de défaillance, la criticité, et les actions à engager.
Les résultats que nous avons obtenus montrent que la impulseur, l’arbre, la manchette
d’aspiration sont bien à la tête de la liste des éléments critiques, avec une criticité dépassant
16, valeur que nous avons fixée avec notre groupe de travail.
Puisque la réduction de la criticité est parmi nos objectifs, nous avons proposé des actions
correctives pour l’ensemble des éléments. Ces actions sont à mettre en application pour un
meilleur fonctionnement et une durée de vie optimale.
85
Chapitre VI : Analyse des causes racines RCA
Dans ce chapitre nous nous concentrerons sur l’analyse des

causes de défaillances garniture d’étanchéité de la pompe
03JP01 de la ligne A afin de dégager les principales causes de
défaillances de cette dernière qui serviront de base à la
conception d’un plan d’action.
86
Chapitre VI
VI.1 Introduction à la RCA :
VI.1.1 Définition :
La RCA est un processus de résolution de problème utilisé pour effectuer une enquête sur
des incidents, problèmes ou non-conformités identifié. L ‘analyse des causes racine est un
processus entièrement séparé du processus de gestion des incidents et des actions correctives
immédiates mêmes si souvent ces derniers sont complétés en parallèle.
La RCA exige de la personne qui la pratique de regarder au-delà des solutions au problème
immédiat et de comprendre les causes fondamentales ou sous-jacentes de la situation pour
ensuite les éliminer empêchant ainsi la réapparition du même problème. Ces actions peuvent
impliquer l’indentification et la gestion des processus, procédures, activités, inactivités,
comportement ou conditions.
Les avantages d’une analyse complète des causes racines sont les suivant :
 Identification de solutions permanentes

 Prévention des pannes récurrentes
 Introduction d’un processus logique de résolution de problème applicable aux pannes
et non-conformités de toutes tailles
VI.1.2 Etapes d’analyse des causes racine :
Definition de la non-confomité
recherche des causes racines
Création d'un plan d'action proposé et

definition des durées
Implementation de l'action proposé
Verification et contrôle d'efficacité
87
Chapitre VI
Les étapes énoncés ci-dessus sont une version simplifier du processus et qui apparaissent
dans la plupart des analyses des causes racines, il faut noter quand même que des étapes
supplémentaires peuvent s’intégrer dans le processus et ce vu la nature du problème étudié.
La complexité des tâches à accomplir pendant le processus varie aussi grandement avec les
phénomènes en jeu et l’ampleur de l’analyse et des facettes qu’elle doit traiter.
Les outils utilisé dans le cadres de la méthode RCA sont nombreux et divers ceux nous
avons choisis les 2 outils suivants :
 Le diagramme Ishikawa
 Méthode des 5 pourquoi
VI.2 Application de la RCA :
VI.2.1 Mise en situation :
La garniture utilisée pour assurer l’étanchéité de la pompe P01 est une garniture double
fournie par le constructeur LATTY les principales caractéristiques de cette garniture sont
spécifiées dans le tableau suivant :
Constructeur LATTY
Reference de la garniture coté produit B 10610 RIC 070
Reference de la garniture coté ECOLINE 525 ϕ80
atmosphère
Matériau des faces de frottement  Pour l’ECOLINE :
 Pour B 10610 : carbure de tungstène
Diamètre 70 mm
Fluide d’arrosage Eau
Pression de fluide d’arrosage 2 bar <P< 5bar
Débit d’eau d’arrosage 2 l/min
Tableau VI-1 Caractéristiques de la garniture de la pompe P01 de la ligne A
Afin de bien cerner le phénomène à étudier et d’éviter les hors-sujets et débordement qui
ne feront que gaspiller le temps des intervenants nous avons opté pour l’utilisation de la
méthode QQOQCP.
La méthode QQOQCP a pour but de synthétiser le phénomène à étudier en une phrase et ce

on répondant aux questions suivantes :
88
Chapitre VI
 Qui ?
 Quoi ?
 Où ?
 Quand ?
 Comment ?
 Pourquoi ?
Des réponses aux questions précédentes pour notre cas on trouve la synthèse suivante :
Défaillance prématuré des garnitures mécaniques liées à la pompe de l’atelier

phosphorique pour différentes raisons.
VI.3 Recherche des causes racines :
Dans cette étape on a conduit une enquête sur les causes racine de la défaillance
prématurée des garnitures et ce en se basant sur les outils de la RCA et les données recueillis
lors de notre période de stage.
VI.3.1 Diagramme Ishikawa :
Le diagramme Ishikawa ou diagramme cause-et-effet est un outil conçus pour trier les
causes d’un problème en organisant la relation de causalité. Cet a été développé par le
professeur Kaoru Ishikawa en 1943 initialement pour résoudre des problèmes liée à la qualité
de la production causé par les variations statistique mais son utilisation s’est étendus à d’autre
domaines.
Les étapes de construction de ce diagramme sont les suivantes :
 Choisir le problème à contrôler

 Inscrire le problème sur le côté droit et dessiner une flèche de gauche à droite
 Noter les facteurs principaux qui peuvent être à la source du problème en les orientant
avec de grandes flèches se raccordant à la flèche principale
 Pour chaque branche majeure, les facteurs de causalité détaillée sont écrits comme des
brindilles sur chaque branche principale du diagramme. Sur les brindilles, les facteurs
de causalité encore plus détaillées sont écrites faire des petits rameaux
89
Chapitre VI
 S'assurer que tous les éléments qui peuvent être à l'origine du problème sont inclus
dans le schéma.
 Application d’Ishikawa sur le poste P01 de la ligne de production A :
Le problème à controler dans notre cas ç’est la défaillance prématuré des garnitures
mécaniques de la pompe P01 de la ligne A.
Figure VI-‎0-1 Diagramme Ishikawa des 5M de la garniture de la pompe A P01
VI.3.2 Méthode des « 5 Pourquoi ? » :
La méthode des 5P ou 5 Pourquoi est une méthode de résolution des problèmes dont le but
est l’analyse, la recherche et la compréhension des causes racines d’une situation, d’un
dysfonctionnement ou d’un phénomène observé.
Vulgarisée par l’ingénieur industriel japonais Taïchi OHNO (29 février 1912 – 28 mai
1990), le promoteur de la méthode des 5 Pourquoi identifie dans un premier temps un
«phénomène », classe ensuite ses différentes causes possibles en deux catégories. Ci-après,
une analyse du phénomène et des deux catégories de causes :
 Le phénomène : Il s’agit d’un évènement qui survient. On l’identifie

généralement en se posant la question : que se passe-t-il ?
 Les causes symptomatiques : Ce sont les causes premières, celles qui justifient
au premier regard le phénomène ou dysfonctionnement observé. En éliminant les
90
Chapitre VI
causes symptomatiques, on ne résout que partiellement et momentanément le
problème. Il reste fort possible qu’il revienne ;
 Les causes fondamentales : Il s’agit des causes racines, celles qui sont à l’origine
des causes symptomatiques. En s’attaquant aux causes fondamentales, on touche
la source du problème.
La méthode des 5 Pourquoi repose sur un questionnement systématique :
 Décrire et identifier clairement un phénomène en se posant la question « Que se

passe-t-il ? »
 Énoncer le problème en répondant à la première question commençant par
Pourquoi : Ex. Pourquoi ce phénomène est-il apparu ? ;
 La réponse à ce premier « Pourquoi » est une cause symptomatique. Elle devient le
nouveau problème à résoudre ;
 Reformuler une nouvelle question commençant par « Pourquoi », afin de trouver le
pourquoi du pourquoi ;
 A travers chacune des réponses obtenues, remonter graduellement les causes
symptomatiques pour mettre en évidence les causes fondamentales du phénomène
observé. En général, avant le 5ème « Pourquoi », les causes racines du problème
sont illustrées
91
Chapitre VI
 Application de la méthode des 5 Pourquoi pour la pompe P01 A :
1er Pourquoi 2ème Pourquoi 3ème Pourquoi
Stockage non- Absence de gamme

conforme de montage/démontage
Mauvais choix de la Non-respect des

gammes de montages de
Défaillance prématurée garniture
la garniture mécanique
de la garniture mécanique
Mauvaise Absence de contrôle

manipulation avant montage
Non-respect des
consignes
Mauvais montage Fonctionnement à sec
Absence de consignes
92
Absence de régulation
Non-respect des Débit et pression du
de débit et de pression du
conditions de liquide de barrage non
liquide de barrage
fonctionnement adéquat
Chapitre VI
VI.4 Analyse et vérification des causes probables :
 Stockage non conforme :
On a remarqué que certaines garnitures sont stockées dans des conditions non adéquates
surtout après la révision des pompes où elles sont acheminées vers un entrepôt sans toit et
sans que les ouvertures d’entrée/sortie de refroidissement ne soient fermées pour éviter que
des poussières ou autres particules solides ne s’y introduisent. Ce genre de stockage a pour
effet de raccourcir la durée de vies des garniture ainsi que celle de la pompe qui peut après
être stocké longtemps dans ce milieu développer des défaillances qui par la suite nuiront au
garnitures.
Figure VI-2 Garnitures dont les entrées/sortie d'arrosage ne sont pas bouché
93
Chapitre VI
Figure VI-3Parc du stockage des pompes révisées
 Mauvais choix de la garniture :
On a remarqué de l’inspection de quelques garnitures défaillantes de la pompe P01 que la

plupart des défaillances de ces dernières sont liées à la formation de dépôts sur le grain mobile
ce qui empêche son déplacement axiale et ainsi cause l’échauffement et l’usure accéléré des
faces de frottement. Ce problème implique que la garniture n’est pas adaptée à la bouillie qui
est un liquide corrosif, abrasif et fortement colmatant.
94
Chapitre VI
Figure VI-4 Photo illustrant le dépôt responsable de la défaillance de la garniture de la P01
 Mauvaise manipulation :
Vu que les garnitures sont des éléments de mécanique de précision les chocs et secousses
violente peuvent entrainer l’apparition de fissures qui ont pour effet le raccourcissement de la
durée de vie de façon significative. Les problèmes les plus observé sont quant à la
manutention des ateliers centraux vers le poste.
On remarque aussi que les ouvertures de circulations ne sont pas bouché avant le sablage
d’une pompe ce qui implique l’introduction de particule de sable abrasive à l’intérieur de la
garniture.
95
Chapitre VI
Figure VI-5 Palette usée en bois utilisé pour déplacer les pompes vers le chantier
 Non-respect des gammes de montages :
Même si dans la plupart des cas les techniciens ne sont pas dans l’urgence en ce qui
concerne le montage de la pompe vu la présence de pompes de rechange.
 Absence de gammes de montage :
Nous avons remarqué que les standards de montage de la garniture ne sont pas affichés au
sein des ateliers centraux ce qui a pour effet d’augmenter la probabilité de défaillance
prématuré causé par un mauvais montage de la garniture.
 Non-respect des consignes :
Nous avons pu observer pendant notre période de stage un grand nombre de

comportements des opérateurs ainsi que des techniciens qui ne respecte pas les consignes de
démarrage des pompes ainsi celle de la garniture qui nous concerne (Test de moteur sans
alimentation du circuit d’arrosage en eau).
96
Chapitre VI
 Absence de consignes :
Nous avons observé que le débit et la pression de l’eau du circuit d’arrosage de la garniture
ne sont pas spécifiés pour l’operateur.
 Absence de régulation de la pression et du débit de la garniture :
Le circuit d’arrosage de la garniture ne possède aucun régulateur de pression ou de

débit. Un manque qui pénalise la durée de vie de la garniture en l’alimentant avec des
pressions et des débits non-contrôlés.
97
Chapitre VII : Plan d’action et évaluation
Après l’élaboration de l’analyse des causes racines par la méthode 5

Pourquoi et la vérification des problèmes cibles qui causent l'indisponibilité des
pompes, on a établi un plan d’actions pour améliorer leurs fiabilité et lutter
contre ces causes racines de défaillance des garnitures mécaniques. Et vers la
fin nous avons fait une évaluation économique de ces actions.
98
Chapitre VII
VII.1 Action pour la garniture :
VII.1.1 le problème de stockage :
Afin de résoudre le problème de stockage nous avons recommandé de réserver ou

construire un entrepôt de stockage des pompes révisées qui obéit aux conditions de stockage
spécifiées par le constructeur de la pompe:
 Entreposer la pompe dans un endroit propre, sec et isolé de toute vibration.

 mettre en place les obturateurs fixés sur orifices d’arrosage de la garniture.
 Une fois par semaine tourner le bout d'arbre à la main, le gommage des faces de
friction de la garniture.
VII.1.2 problème de la garniture :
Afin de résoudre ce problème nous avons décidé de déterminer la garniture idéale pour
notre cas du point de vue matériaux et montage :
 Montage :
Selon la norme API 610 les meilleurs montages pour le cas de la pompe P01 sont les
montages (Plus de détaille su l’annexe III):
• Plan 53C
Ce plan permet entre-autre de combler les failles du plan 54 qui ne permet pas de contrôler
les variations de pression qui sont fréquentes dans l’installation vu les différentes contraintes
de productivités et permet grâce à son circuit fermé d’économiser sur le coût de filtration et de
dessalement de l’eau de mer pour l’utiliser en tant que fluide de barrage.
99
Chapitre VII
 Matériaux : la garniture se divise en 3 composants selon les
matériaux :
Figure VII-‎0-1 matériau par composant de la garniture
Face de frottement
En se basant sur le tableau des propriétés des matériaux (Voir annexe V) utilisés pour les
faces de frottements et leurs applications nous avons retenues les matériaux suivants :
 Carbure de silicium fritté
 Carbure de silicium composite
Etanchéités secondaires :
En utilisant les désignations suivantes :
++++ : Excellent +++ : Bon ++ : Moyen + : Faible.
EPR/EPDM NBR FKM FFKM Graphite PTFE

Prix ++++ ++++ +++ + ++ ++
Plage de ++++ ++++ ++++ ++ + ++
température
pièces moulées ++ ++ +++ +++ ++++ ++
sur mesure
Résistance à ++ ++++ +++ +++ + +
l’abrasion
Résistance à la +++ +++ +++ +++ + +++
rupture
Tableau VII-1 : Avantages et inconvénients des matériaux d’étanchéité secondaire les plus communs
100
Chapitre VII
EPR/EPDM NBR FKM FFKM Graphite PTFE

Hydrocarbures + ++++ ++++ ++++ ++++ ++++
légers
Hydrocarbures + ++++ ++++ ++++ ++++ ++++
lourds/pétrole
Acides ++ ++ +++ ++++ ++++ ++++
Bases +++ ++ +++ ++++ ++++ ++++
Eau chaude +++ ++ ++ ++++ ++++ +++
Ozone ++++ + ++++ ++++ ++++ ++++
Résistance chimique + ++ ++++ ++++ ++++ ++++
générale
Tableau VII-2 : La compatibilité chimique des matériaux d’étanchéité secondaire les plus utilisés
En se basant sur les tableaux précédents nous avons choisie pour le matériau de
l’étanchéité secondaire le matériau le FKM vu que ce matériau a une bonne résistance au
acide et qu’il s’adapte à des plage de température varié et présente aussi un bon prix.
Pièces métalliques :
316 Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage Alliage à
SS C-276 20 400 350 718 faible
expansion
Hydrocarbures ++ ++++ ++++ ++++ +++ ++++ +++
++
Acides ++ ++++ +++ ++++ NA +++ +
+
Bases ++ NA +++ +
Chlorures ++ ++++ +++ NA +++ +
Compatibilité ++ ++++ +++ ++++ ++ +++ +
chimique +
générale
Tableau VII-3 : compatibilité chimique des métaux les plus communément utilisés pour les garnitures mécaniques
Les matériaux retenus pour les pièces métalliques pour leur excellente résistance aux
acides sont :
101
Chapitre VII
 L’alliage C-276
 L’alliage 400
VII.2 Actions amélioratrices :
Causes racines Contres mesures Date Etat

d’avancement
Absence de contrôle de la GM Elaboration d’un standard 15 FAIT
de contrôle AVRIL
2013
Non-respect de la gamme de Formation sur le standard 14 FAIT
montage des GM de montage de la GM MARS
2013
Affichage du standard 30 FAIT
MARS
2013
Manque d’audit sur le respect Elaboration des gammes AVRIL EN COURS
de la gamme de montage des d’expertise et de révision 2013
GM de la pompe
Manque de débistats Achat des débistats MAI EN COURS
2013
Manque de filtre Achat des débistats MAI EN COURS
2013
Manque de nettoyage Elaboration d’un planning MAI EN COURS
systématique des débistats et de nettoyage et contrôle 2013
filtres des débistats et filtres
Absence d’un standard Contact du fournisseur MARS FAIT
spécifiant les conditions de 2013
fonctionnement de chaque GM
Non réglage du débit et pression Achat des safe-unit MARS FAIT
de la GM 2013
Cavitation des pompes Achat des détecteurs de AVRIL FAIT
niveau 2013
Installation des détecteurs MAI EN COURS
de niveau 2013
Usure prématuré des grains de Expertise du fournisseur MAI EN COURS
la GM 2013
Tableau VII-4 Plan d'action contre les défaillances des garnitures
102
Chapitre VII
 Elaboration d’une fiche de contrôle de réception (voir annexe V) :
Afin de renforcer le contrôle à la réception des garnitures mécaniques on à juger nécessaire

l’élaboration d’une fiche de contrôle permettant la détection d’éventuel anomalie à la
réception.
 Affichage des gammes de montage des garnitures mécanique au sein

des ateliers centraux :
Figure VII-‎0-2 Affichage des gammes de montage des garnitures dans les ACX
Par le truchement de ces actions nous avons pu améliorer la qualité de l’environnement de

fonctionnement de la garniture afin de lui procurer une durée de vie plus longue et respectant
les normes.
103
Chapitre VII
VII.3 Evaluation des actions amélioratrices :
Action d’amélioration Coût

0,17
Mise en place des filtres et débistats MDH
Installation de variateurs de vitesse et des

détecteurs de niveau sur les pompes 03JP03 et 2,12
03JP01 : MDH
Mise en place d’un système de contrôle 0.34M

débit/pression DH
2.63M
Total
DH
Tableau VII-5 Coût de différentes actions
 Impact sur la pompe 03JP01 :
Les actions illustrées précédemment en permis d’augmenter le MTBF de la pompe 03JP01

de 67%, comme le montre le graphe suivant :
Figure VII-3 Comparaison du MTBF en jours de la pompe 03JP01
104
Chapitre VII
 Impact sur l’entité phosphorique:
Vu que les résultats des actions amélioratrices pour la pompe 03JP01 de la ligne A sont
satisfaisantes, nous avons essayé de les appliques pour les pompes P01 ; P03 ; 04 ; P05 ; P07
des 8 lignes de production de l’entité phosphorique. Les résultats de ces actions sont illustrés
par le graphe suivant :
100%
90%
80%
70%
60%
50% disponibilté améliorée

disponibilté
40%
30%
20%
10%
0%
P01 P03 P04 P05 P07
Figure VII-4 disponibilité des pompes de l'entité phosphorique avant et après amélioration
Nous avons pu dégager une amélioration de 19,2% au niveau de la disponibilité des

pompes. Soit un gain de 117,7 des heures de production ce qui représente un montant de
3 223 200 DH
105
Conclusion :
Dans ce qui a précédé nous avons exposé notre travail qui a pour but l’amélioration du
fonctionnement des garnitures mécaniques au sein de l’atelier phosphorique et ce pour
éliminer les pertes en terme de disponibilité des pompes ainsi que les pertes économiques
engendrée par les arrêts de production liée à ce composant.
Nous rappelons que la démarche que nous avons suivie est basée sur une approche en
étapes. En effet nous avons tout d’abord analysé l’impact des garnitures sur la production afin
de mieux le chiffrer. Nous avons ensuite analysé l’historique des pannes pour isoler la pompe
la plus névralgique. Et afin de limiter l’interférence de la pompe dans notre étude nous avons
jugé nécessaire de fiabiliser cette dernière en utilisant la méthode AMDEC.
Par la suite nous nous sommes penchés sur la garniture et nous avons déterminé, en
utilisant la méthode des « 5 pourquoi », les causes racines responsables des défaillances
prématurées. En isolant ces causes nous sommes arrivés à proposer un plan d’actions
permettant de résoudre les problèmes critiques. Ce plan a traité des solutions aux problèmes
de montage de la garniture, de stockage de la pompe, de circuit d’arrosage et du choix du plan
API.
Il convient quand même de noter que le problème de fiabilisation des garnitures utilisé
dans l’industrie est un problème très complexe et difficile à cerner vu la fragilité du
composant en question et son inter-connectivité avec la pompe qui est un équipement soumis
à de rudes conditions de travail. Le problème de l’historique et de la traçabilité a lui aussi
rendu notre tâche plus difficile.
Notre stage au sein de l’OCP nous a été très bénéfique et nous a permis d’approcher un
problème très important de façon professionnel et nous espérons que notre étude pourra
éliminer les problèmes critiques des garnitures mécaniques afin de guider l’atelier
phosphorique vers un objectif de limitation de la consommation des garnitures et par la suite
d’augmenter la disponibilité des pompes qui aura un impact positif sur la productivité.
Pour conclure, nous recommandons au terme de cette étude de :
 Appliquer les améliorations établies dans le rapport.

 Veiller à la bonne application des gammes de montage des garnitures et la
sensibilisation du personnel sur la fragilité et l’importance de ce composant.
106
 Constitution d’une base de données des défaillances des garnitures, et ce en
prévoyant un entrepôt de stockage des garnitures défaillantes classées par poste et
en organisant des diagnostics périodiques de ces dernières.
 Veiller à la bonne utilisation du logiciel de GMAO dont dispose l’atelier
phosphorique.
107
108
Bibliographie
 Cours de machine hydrauliques : Mr. ELMARJANI

 Cours de maintenance industrielle : Mr. BOUAMI
 Cours de gestion de la maintenance : Mr. MLIHA
 Documents constructeur Flexibox ; Flowserve ; John crane et Latty
 Documentation technique : OCP
 Technique d’ingénieur :
 Articles relatifs aux pompes centrifuges
 Articles relatifs à l’AMDEC
 Articles relatifs aux garnitures mécaniques
 Articles relatifs aux choix de matériaux
 Publication: Material selection for mechanical seals de HUEBNER Michael
 Mayer,E . (1978) Garniture mécanique d’étanchéité, Paris, 1ère édition, Dunod
technique, p284
 Minet,C.(2009)Lubrification mixte dans les étanchéité dynamique :application au
garnitures mécaniques d’étanchéité
Webograohie
 http://www.Latty.com
 http://www.Johncrane.fr
 http://www.eagleburgmann.fr/
Annexes :
109
Annexe I :
23 22
22- Pompe de lavage toiles

23- Pompe à eau acidulée
110
Annexe II : Les feuilles d’évaluation des pompes :
Préparé le
Nom et
Feuille de classification par équipement N°Équipement P01
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

25
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 40
Évaluation Totale:
97
111
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

5
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 20
Évaluation Totale:
48
112
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

15
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 40
Évaluation Totale:
83
113
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 5
=1
Facteur

15
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 40
Évaluation Totale:
87
114
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

15
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 40
Évaluation Totale:
74
115
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

40
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 79
Évaluation Totale:
116
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

15
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 40
Évaluation Totale:
79
117
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

15
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 20
Évaluation Totale:
69
118
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

5
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 20
Évaluation Totale:
44
119
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

5
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 20
Évaluation Totale:
63
120
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 1
=1
Facteur

5
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 20
Évaluation Totale:
63
121
Préparé le
Nom et
sur

MTTR > 6 heures =35
à 60% = 1
3 3
=1
Facteur

10
l'équipement 9
60 Impact > 6hrs 20
Évaluation Totale:
51
122
Annexe III
Différents plans de montage API des garnitures double

Description :
Fluide de barrage dépressurisé
dans le joint extérieur d'une
configuration dual d'étanchéité à
travers un système de support de
garniture. La circulation est
maintenue en utilisant un anneau
de pompage en état de marche et
par effet de thermosiphon en
arrêt.
Caractéristiques :
1. Aucune contamination.
2. Aucune fuite directe du
PLAN 52 : fluide pompé vers l'atmosphère.
3. Pas besoin de maintenir le
système de pression comme pour
le plan 53A.
Utilisations :
1. Pour les liquides où la
dilution du produit n'est pas
autorisée, mais les fuites vers
l'atmosphère sous forme diluée
peut être autorisé.
2. Préféré pour des liquides
propres et non-polymérisant avec
une pression de vapeur supérieure
à la pression de fluide de barrage
(est également utilisée pour les
liquides de moindre pression de
vapeur).
123
Description :
Fluide de barrage dépressurisé
arrêt.
Caractéristiques :
1. Aucune contamination vers
l’extérieur (à condition que la
pression du système de soutien de
la garniture n’est pas perdu).
2. formation d’un film de
PLAN 53A : liquide propre entre les faces
internes donne une meilleure
durée de vie.
3. fonctionne comme plan 52
quand la pression du fluide de
barrage est perdue.
Utilisations :
1. applications où aucune fuite
vers l’atmosphère n’est autorisée
2. pour des liquides sales,
abrasifs ou polymérisant ou le
liquide pompée n’est pas
approprié pour la lubrification des
faces de frottement de la garniture
coté produit.
124
Description :
Fluide de barrage pressurisé
arrêt.la pression est maintenue
dans le circuit de la garniture
grâce à des accumulateurs à
vessie.
Caractéristiques :
1. Aucune fuite vers l’extérieur
(à condition que la pression du
système de soutien de la garniture
n’est pas perdu).
Plan API 53B : 2. formation d’un film de
liquide propre entre les faces
internes
donne une meilleure durée de
vie.
3. Garde le fluide de barrage et
de gaz sous pression (gaz inerte)
séparée à l'aide d'une vessie.
4. le système de circulation de
la garniture est refroidi grâce à un
échangeur à air ou à eau.
5. Etant autonome le système
ne s'appuie pas sur une source de
pression centrale. Par conséquent
beaucoup plus fiable qu'un plan
53A.
Utilisations :
coté produit.
125
Description :
Fluide de barrage pressurisé
arrêt.la pression est maintenue et
ses fluctuations contrôlées dans le
circuit de la garniture grâce à des
accumulateurs à piston.
Caractéristiques :
1. Aucune fuite vers
l’extérieur.
Plan API 53C : 2. formation d’un film de
liquide propre entre les faces
internes
donne une meilleure durée de
vie.
3. Ceci permet un
fonctionnement réussi de
garniture double dont la garniture
interne n’est pas compensée
quand la pression de la chambre
d'étanchéité est hautement
variable.
4. le système de circulation de
la garniture est refroidi grâce à un
échangeur à air ou à eau.
5. purger le système
correctement avant le démarrage
Utilisations :
coté produit.
3. pour le cas où la pression de
126
la pompe varie au cours du
fonctionnement ayant besoin d'un
réglage automatique de la
pression de fluide de barrage.
Description:
Liquide de barrage externe
pressurisé à partir d'une source de
pression centrale ou par un
groupe de pompage autonome.
Caractéristiques:
1. Assure un débit plus élevé,
une meilleure dissipation de la
chaleur et la circulation positive
du fluide de barrage.
2. Si entretenu correctement,
est le plan pressurisé le plus fiable
pour double étanchéité par
rapport au Plan 53 A / B / C.
3. Peut également être donné
Plan API 54 : comme une unité autonome de
pompage.
4. Augmente l'efficacité du
système de refroidissement due à
un débit plus élevé de l'échangeur
de chaleur.
Utilisations:
1. Applications où aucune fuite
dans l'atmosphère ne peut être
tolérée
2. Pour sales, abrasifs ou de
produits de polymérisation où les
médias ne convient pas comme
lubrifiant pour
joint intérieur visages.
3. Pour les fluides à haute
pression et / ou à haute
température et / ou une forte
génération de chaleur entre les
faces.
4. à utiliser si la circulation des
plan 53 A / B / C est insuffisante
pour dissiper la chaleur.
127
Annexe IV : Instruction de maintenance
N° de l'ins
MAINTENANCE PROFESSIONNELLE
Atelier Etape procédé
Nom de l'équipement Crée par
N° de l'équipement Approuvé par
Type de maintenance Insp Lub Réglage Test Rempla
Fréquence Jour Sem. 2 sem. Mois 3 Moi
Sécurité
1. Positionnement de l'équipement
2. Consignation toutes énergies de l'équipement
3. Analyse des risques et contre-mesures à adopter
4.‎Permis‎de‎feu,‎de‎pénétrer‎en‎atmosphère‎confiné,‎….
5.
Matériel/outillage utilisé
3- 2CLES MIXTES DE 17
5- TOURNEVIS
7- PINCE A GAZ +TOURNEVIS
9- 2ELINGUES +1PALAN 1T
10- GROITTOIRE +CHIFFON
11- 2ELINGUES +1PALAN 1T
14- CLES 6PANS+BURIN-MARTEAU-CORDE A PIANO
17- AIR COMPRIME
Durée Schéma de démon
Méthode (h) Compétences
1- CONSIGNER LA POMPE 0,5 1MEC+1ELEC+1P
2- NETTOYER LE POSTE DE TRAVAIL 0,5 1P
3- DEMONTER LE CACHE COURROIES 0,5 2MEC
4- DESSERRER LES BOULONS DE FIXATIONS DU 0,5
MOTEUR 2MEC
5- DETENDRE ET DEMONTER LES COURROIES 0,5 2MEC
6- DEMONTER LES COMPENSATEURS ASP ET REF DE 1

LA POMPE 2MEC
128
7- DEMONTER LE CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT DE 0,5
LA GARNITURE MECANIQUE 1MEC
8- DEMONTER LES BOULONS DE FIXATIONS DU 1
MOTEUR 2MEC
9- ELINGUER ET DEPOSER LA POMPE 1 3MEC
10- NETTOYER LE CHASSIS DE LA POMPE 0,5 1MEC
11- ELINGUER ET POSER LA POMPE DE RECHANGE 1 3MEC
12- FIXATION DE LA POMPE DE RECHANGE 0,5 2MEC
13- REMONTER LES COMPENSATEURS ASP ET REF DE 1
LA POMPE 2MEC
1
14- FAIRE L'ALIGNEMENT DES POULIES DE LA POMPE
DE RECHANGE APRES MONTAGE DES COURROIES 2MEC
15- FIXATION DU MOTEUR 0,5 2MEC
16- REMONTER LE CACHE COURROIES 0,5 2MEC
17- DECONSIGNER LA POMPE DE RECHANGE 0,5 1MEC+1ELEC+1P
18- ESSAI A VIDE ET EN CHARGE 0,5 1MEC+1ELEC+1P
19- NETTOYER LE POSTE DE TRAVAIL 0,5 1MEC
Sécurité, reporter toute anomalie rencontrée pendant l'intervention
N.B : 1MEC : mécanicien ; 1ELEC : électricien ; 1P : agent de production
129
Annexe IV :
130
131
Annexe V :
Propriétés des matériaux utilisés pour les faces de frottements et leurs applications
Matériaux Utilisé avec Avantages Inconvénients
1. Carbone-graphite 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 — excellentes — peu résistant à
imprégné résine ou métal qualités de l’abrasion
couramment frottement (même — fragile
utilisé à sec) — sensible au
— capacité blistering
d’auto rodage ([BM 5 426], § 1)
— bonne — risque de
pollution du produit
résistance
par usure
chimique — faible
conductivité
thermique
2. PTFE (Polytétrafluoroéthylène) 6,8 — bonnes — faible résistance
chargé verre ou carbone propriétés mécanique
usage limité lubrifiantes — tendance au
— inertie fluage
— peu résistant à
chimique
l’abrasion
3. Fonte : 1,4 — bonne — sensible à la
— fonte au chrome résistance
corrosion
— fonte Ni-résist mécanique
— bonne aptitude
au frottement
— bonne
conductivité
thermique
— usinage
conventionnel
4. Bronze : 1, 3,5 — bonne — faible résistance
— cuivre-étain résistance à la chimique
— cuivre-plomb corrosion en — faible résistance
— cuivre-aluminium milieu salin,
à l’abrasion
en présence de
vapeur‎d’eau
— bonne
conductivité
thermique
— usinage
conventionnel
— bonne aptitude
au frottement
5. Acier traité : 1,6 — bonne tenue traitement
— acier cémenté mécanique superficiel
— acier nitruré — bonne tenue — faible
(acier enrichi sur épaisseur en température
conductivité
superficielle — usinage
modifiant sa structure thermique
conventionnel
avant traitement
132
6. Stellite : 1, 2,5 — bonne — faible
alliage cobalt-chrome-tungstène, résistance conductivité
déposé par fusion sur support chimique (dépend thermique
métallique du support) — faible aptitude au
— bonne tenue à frottement
la température à sec
— bonne tenue
mécanique
7. Carbure de tungstène (matériau 1, 7,9 — très résistant à — masse volumique
fritté) : l’usure élevée
— liant cobalt — bonne — faible aptitude au
— liant nickel conductivité frottement
thermique à sec
— haut module — sensible à la
d’élasticité fissuration
— bonne Thermique
résistance à la
corrosion (liant
nickel)
8. Alumine : Al2O3 1,2 — bonne — faible
99,5‎%‎d’alumine résistance à conductivité
l’usure thermique
— bonne — sensible au choc
thermique
résistance
— cassant et fragile
chimique
9. Carbure de silicium fritté [SiC] 1,7,9 — très bonne — fragile
carbure de silicium lié par résistance — faible résistance
agglomération chimique à‎l’extension
(sintered alpha) — bonne aptitude — usinage difficile
au frottement
— haut module
d’élasticité
— faible masse
volumique
— bonne
conductivité
thermique
— bonne
résistance aux
chocs thermiques
Carbure de silicium (réaction) [SiSiC] 1,7,9 — bonne aptitude — faible résistance
obtenu par réaction entre un mélange au frottement à‎l’extension
de poudre de carbone et de carbure — haut module — usinage difficile
de silicium mis en présence de d’élasticité — moindre
silicium — faible masse résistance chimique
liquide à haute température (contient volumique en milieu basique
environ 12 % de silicium libre) — bonne
conductivité
thermique
— bonne
résistance aux
chocs thermiques
133
Carbure de silicium converti 1,7,9 — bonne aptitude — traitement
carbone converti superficiellement au frottement superficiel
en carbure de silicium par réaction — bonne — faible
en phase vapeur
résistance à conductivité
l’abrasion thermique
Carbure de silicium composite : 7,9 — combine les — élaboration
obtenu par filtration de silicium liquide avantages
difficile
dans le graphite spécialement carbone et
structuré carbure
(contient environ 30 % de graphite de silicium
et très peu de silicium libre)
10. Dépôts : 1 — bon coefficient — décollement
— oxyde de chrome de frottement possible
— carbure de tungstène — bonne tenue du dépôt de faible
— carbure de chrome
mécanique épaisseur
(dépôt superficiel par procédé
plasma)
134
FICHE AMDEC (ANNEXE IV)
Equipement Composants Fonction Mode de Causes Effets Détection Criticité Action

défaillance
O D G C
Impulseur Communique -Fissuration des Détérioration des -Bruit grave. Auditive. 3 2 2 16 -Contrôle périodique
au liquide une aubages roulements non du bruit des
-Vibration
partie de détectable. roulements.
-Déséquilibrage
l’énergie
mécanique par
l’arbre par
l’intermédiaire
Pompe 01
de ses aubes
(ailettes).
Volute Collecte le Fissuration Mauvais choix Fuite Visuelle 3 1 3 9 -Contrôle de l'état

fluide sur la du matériau de l'Volute.
périphérique
de l’impulseur, -Changement du
et l'amène matériau par un
jusqu'à la autre plus résistant
135
conduite de
refoulement
Vis de fixation Fixe Rupture Cavitation Non Auditive/Visuelle 2 2 3 12 -Contrôle

l’impulseur sur refoulement
de l’impulseur périodique de l'état
l'arbre de la vis d'ogive
Desserrage Rotation au sens Bruit Auditive 4 2 2 16 -Contrôle du

contraire lors de serrage de la vis
la vidange de d'ogive après
l'échelon
chaque vidange de
l'échelon.
Arbre Transmet Rupture Surcharge Fatigue Indétectable sur 1 3 4 12 -Contrôle de la

l'énergie site vibration des
cinétique pompes.
communiquée
au fluide par - Respect des
l'intermédiaire conditions de
de la roue fonctionnement de
l'arbre.
136
Déflexion Cavitation Problèmes au Indétectable sur 3 3 3 27 -Contrôle de la
niveau des site vibration des
portées des pompes.
roulements et
de l’impulseur -Contrôle
fréquent de l'état
des arbres
Usure Panne Problèmes Indétectable sur 4 3 2 24 -Contrôle fréquent

indétectable niveau de la site de l'état des arbres.
partout dans la conicité de
pompe sans arrêt l'arbre
immédiat
Roulements Guide l'arbre grippage Mauvais Bruit anormal Auditive 2 2 2 8 -Respecter les
en rotation graissage recommandations du
constructeur à propos
de la quantité de la
graisse et sa qualité.
-Contrôle périodique
du niveau de la
graisse
137
Mauvais Bruit Indétectable sur 2 3 2 12 -Respecter les
montage site tolérances de
montage des
roulements
Mauvais Réduction de la détectable sur 2 2 2 8 -Respecter les

alignement entre durée de vie site tolérances de
la pompe et le des roulements l'alignement des
moteur arbres.
-Contrôle régulière
de l'alignement des
arbres
Fatigue Fin de la durée Bruit Auditive 2 2 2 8 -Changement

de vie systématique des
roulements.
Courroies Transmet la Coupure Défaut Arrêt de la Visuelle 3 2 2 12 -Respecter les

puissance de d'alignement des pompe tolérances de
l'arbre moteur poulies l'alignement des
138
à l'arbre poulies.
récepteur
-Contrôle régulier
de l'alignement des
poulies.
Corps étrangers Arrêt de la Visuelle 3 2 2 12 -Contrôle

pompe périodique des
courroies
Patinage Surtension Mauvais Visuelle 4 2 2 16 -Contrôle

fonctionnement périodique de l'état
de la pompe des courroies
Boulons Assure la Desserrage Vibration Bruit Visuelle/Auditive 4 1 1 4 -Contrôle du

fixation des
d’assemblage serrage des
différents boulons
composants de
la pompe
Accouplement Transmet Dégradation des fatigue Taches noires visuelle 2 2 2 8 -Contrôle de l'état
la puissance tampons au niveau des des tampons
du moteur à la tampons
pompe en
139
autorisant Mauvais Taches noires visuelle 3 2 2 12 -Respecter les
certaine alignement au niveau des tolérances de
désalignement tampons l'alignement des
arbres.
de l'alignement des
arbres.
Cisaillement des Défaut Bruit Auditive/visuelle 3 1 2 6 -Respecter les

doigts d'alignement tolérances de
l'alignement des
arbres.
de l'alignement des
arbres.
Manchette Assuré la Fissuration Mauvais choix Fuite de visuelle 3 1 4 12 -Changement du

collecte de du matériau bouillie matériau des
d'aspiration
liquide pompé manchettes par un
autre plus résistant.
Dégradation des fatigue Fuite entre visuelle 4 1 4 16 -Contrôle de l'état

joints entre les joints des joints.
140
brides Changement
systématique des
joints.
Echauffement Excès de Dilatation détectable sur 3 2 2 12 -Respecter les

graissage site
recommandations
du constructeur à
propos de la
quantité de la
graisse.
- Contrôle
périodique du
niveau de la
graisse
Porte visite Permet Dégradation des Infiltration de Fuite Visuelle 3 1 4 12 -Contrôle de l'état
d'assurer le joints entre les liquide des joints.
contrôle de brides
l’impulseur -Changement
systématique des
joints
141
Fissuration Infiltration de Fuite Visuelle 4 1 4 16 -Contrôle de l'état
liquide de la porte visite.
-Changement du
matériau de la
porte par un autre
plus résistant.
Poulie Assure la Fissuration des Fatigue/ corps Détérioration Visuelle 3 1 3 12 -Contrôle de l'état
transmission gorges étranger des poulies
de la puissance
par
l'intermédiaire
des courroies
Bâtie Assure le Fissuration Vibration Risque de Visuelle 3 1 2 6 -Contrôle de l'état

maintien de désalignement de la chaise
l'ensemble des de l'ensemble
éléments de la
pompe
Dégradation Intempéries ou Inclinaison de Visuelle 4 1 2 8 -Contrôle de l'état
fatigue pompe de la chaise
Palier Abrite les Usure des Intempéries Inclinaison Visuelle 3 2 2 12 -Contrôle

roulements, portées
142
soupapes à extérieures périodique des
graisse portées du boitard
Couvercle de Fixer la Fissuration Cavitation Fuite Visuelle 3 1 4 12 -Contrôle

fixation de la garniture périodique de l'état
garniture du fond.
-Changement du
matériau du fond
par un autre plus
résistant.
Fatigue Fuite Visuelle 3 1 3 9 -Contrôle

périodique de l'état
du fond.
-Changement
systématique du
fond à la fin de sa
durée de vie
Garniture Assurer fissuration Surcompression -Fuite Visuelle 3 3 4 36 Respecter les

de la garniture - gammes de
contamination montages
143
mécanique l’étanchéité de la bouillie
de la pompe
Désalignement -fuite Visuelle 3 3 4 36 S’assurer de
de grains - l’alignement des
contamination grains
de la bouillie
Vibration -fuite Visuelle 2 2 4 16 S’assurer de
- l’alignement des
de la bouillie
Lubrification -fuite visuelle 3 2 4 24 Contrôle régulier
non-conforme - du niveau de
contamination vibration de la
de la bouillie pompe
Chocs -fuite Assurer une bonne
- manutention et un
contamination bon montage
de la bouillie
usure Vibration -fuite Visuelle 2 2 4 16 Contrôle régulier
- du niveau de
contamination vibration
de la bouillie
Désalignement -fuite Visuelle 3 3 4 16 S’assurer de
des grains - l’alignement des
de la bouillie
Introduction de -fuite Visuelle 3 2 4 24 Installer des filtres
particules - sur les conduites de
abrasives dans contamination refroidissement de
le circuit de de la bouillie la garniture
refroidissement
144
145

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Dédicace

A nos chers parents, nul mot ne pourra exprimer nos

A nos très chère sœurs et frères, nous vous souhaitons plein

A toutes nos deux grandes familles.

A tous nos chères collègues.

A tous ceux qui nous aiment.

Et à tous ceux que nous aimons.

Nous dédions le fruit de notre projet de fin d’études.

Mohamed Yazid & Hicham

Au terme de ce projet de fin d’étude, nous saisissons cette occasion pour

Nous souhaitons aussi remercier notre encadrant au sein de l’OCP Jorf

Nos remerciements vont également à Mr. BELAKHDER Khaled et Mlle.

Nous tenons à remercier l’ensemble du personnel de « l’Atelier

Vu l’inter-connectivité entre la pompe et la garniture nous avons décidé de fiabilisé la

Figure I-1 Site d'OCP au Maroc .......................................................................................... 18

Tableau III-1Caractéristiques et conditions de fonctionnement de la pompe 03JP01 : ...... 55

OCP: Office chérifien des phosphates

Introduction générale ........................................................................................................... 14

Chapitre I : Présentation de l’OCP ...................................................................................... 15

I.1 Présentation du groupe : ............................................................................................. 16

I.1.1 Aperçu historique : .............................................................................................. 16

I.1.2 Statut juridique : .................................................................................................. 17

I.1.3 Sites et filiales ..................................................................................................... 17

I.2 Organigramme du groupe OCP : ................................................................................ 21

I.3 OCP JORF LASFAR : ............................................................................................... 21

I.3.1 Maroc Phosphore Jorf Lasfar .............................................................................. 22

I.3.2 Présentation de l’atelier phosphorique ................................................................ 22

Chapitre II : Généralités sur les pompes et le rapport d’étanchéité ..................................... 26

II.1 Généralités sur les pompes........................................................................................ 27

II.1.1 Définition et principe de fonctionnement : ....................................................... 27

II.1.2. Composants principaux d’une pompe centrifuge ............................................. 27

II.1.3. Caractéristiques d’une pompe centrifuge : ....................................................... 29

II.1.4. Notion de NPSH et cavitation des pompes ....................................................... 30

II.2 Généralités sur le système d’étanchéité : .................................................................. 33

II.2.1 Définition d’une garniture : ............................................................................... 33

II.2.2 Différents type de garnitures :............................................................................ 33

II.2.3 Description de la garniture mécanique : ............................................................ 35

II.2.4 Notions et principe de fonctionnement : ............................................................ 37

II.2.5 Type de montage ................................................................................................ 39

II.2.6 Différents type de défaillances d’une garniture mécanique ............................... 41

Chapitre III : Caractérisation des pompes de l’atelier phosphorique : ................................ 53

III.1 Répartition des pompes selon la marque : ............................................................... 54

III.2 Pompes de l’unité Attaque-Filtration : .................................................................... 54

Chapitre IV : Analyse de l’historique .................................................................................. 67

IV.1 Classification selon la méthode TDPC :.................................................................. 69

IV.1.1 Définition de la méthode : ................................................................................ 69

IV.1.2 Etablissement des critères ................................................................................ 69

IV.1.3 Evaluation des équipements ............................................................................. 70

IV.1.4 Résultats de la classification : .......................................................................... 72

IV.2 Pareto des garnitures consommées par poste .......................................................... 73

Chapitre V : Fiabilisation de la pompe 03JP01 de la ligne A.............................................. 77

V.1 Retour aux conditions de bases : .............................................................................. 78

V.1.1 Caractérisation des conditions de base de la pompe 03JP01 de la ligne A : .... 78

V.1.2 Suppression des dégradations sur la pompe : .................................................... 79

V.1.3 Illustration de quelques actions de remise aux conditions de base :.................. 80

V.2.1 Introduction de la méthode AMDEC :............................................................... 81

V.2.2 Application de la méthode AMDEC sur le système (pompe 01): ..................... 82