Université sidi Mohamed ben Abdallah

Faculté des sciences et techniques

Fès

Projet de fin d’étude :

Licence Sciences et Technique

«Bioprocédés, Hygiène et sécurité alimentaire»

Application de la démarche HACCP sur les

aliments (animaux) fabriqués au sein de la
société SAVOB

Présenté par : Encadrée par :

Zaadoud Oumaima Mr El Hallaoui Mohammed (société)

Mme Tlèmçani Rachida (FST)

Soutenu le 05 juin 2018 devant les jurys :

Mme Tlèmçani Rachida

Mme Ouhmidou Bouchra

Année universitaire : 2018/2019

 Remerciements

Je tiens à remercier Monsieur Mohammed El hallaoui directeur technique de la

société SAVOB qui a eu l’amabilité de m’accueillir comme stagiaire au sein de sa
société.

J’adresse mes remerciements à Monsieur Benkiranne pour l’aide et les conseils

concernant les missions évoquées dans ce rapport qu’il m’a apporté lors de
différents suivis.

Je remercie de même Monsieur Fayçal Chabab pour sa patiente et sa disponibilité

et pour avoir répondus à mes nombreuses questions.

Je souhaite également faire part de ma gratitude à l’ensemble du personnel pour

leur totale disponibilité et leur soutien durant toute la période de mon stage.

Un merci bien particulier est adressé également à Pr. Rachida Tlemçani, pour ses
remarques, ses directives, et l’intérêt qu’elle porte à ses étudiants. Je tiens à lui
exprimer mes sincères remerciements pour son suivi et ses orientations.

Je remercie vivement Professeur Ouhmidou Bouchra, Professeur à la Faculté des

Sciences et Techniques de Fès, d’avoir accepté d’être membre du Jury.

Je remercie vivement tous les enseignants du cycle Licence Sciences et Techniques

de la filière de biotechnologie hygiène et sécurités des aliments, et tous les
enseignants pour leur participation à notre formation.
 Liste des abréviations :

HACCP : Hazard analysis critical control point ; se traduise en français par : analyser des
dangers – points critiques pour leur maitrise.

CCP : Critical control point ; les points critiques a contrôler

BPH : Les bonnes pratiques d’hygiène

DLC : Date limite de consommation

DLUO : Date limite d’utilisation optimale

PC10 : Poulet de chair pendant la phase de démarrage.

PC11 : Poulet de chair pendant la phase de croissance

Liste des figures :

Figure 1 : Organigramme générale de la société SAVOB

Figure 2 : Schéma du procédé de fabrication des aliments de bétail et de volaille.

Figure 3 : Photo des silos de stockage

Figure 4 : Photo de La fosse

Figure 5 : photo d’un Refroidisseur

Figure 6 : Photo d’un Tamiseur

Figure 7 : Ensachage

Figure 8 : Diagramme du procédé de fabrication des aliments de bétail et de volaille

Liste des tableaux :

Tableau 1 : Fiche technique de la société SAVOB

Tableau 2 : L’équipe d’HACCP

Tableau 3 : Description du produit et son utilisation prévue

Tableau 4 : Les dangers associés au produit pendant toutes ses étapes de production

Tableau 5 : CCP, surveillance, limites critiques, et actions correctives de chaque CCP

 SOMMAIRE

Introduction…………………………………………………………………………………………………………….………..….1

Chapitre 1 : Présentation de la société

1. Fiche technique……………………………………………………………………………………………………………………….……………2

2. Activités de la société………………………………………………………………………………………………………………….………2

3. La matière première…………………………………………………………………………………………………………………..…..……3

4. L’organigramme……………………………………………………………………………………………………………………..…………....3

Chapitre 2 : Etape de fabrication des aliments de bétail et de volailles

1. Réception………………………………………………………………………………………………………………………………………………5

2. Nettoyage…………………………………………………………………………………………………………………………………………..….5

3. Stockage………………………………………………………………………………………………………………………………………….…….5

4. Dosage……………………………………………………………………………………………………………………………………………………6

5. Broyage……………………………………………………………………………………………………………………………………………….....6

6. Mélange………………………………………………………………………………………………………………………………………….…...…6

7. Granulation………………………………………………………………………………………………………………………………….………...6

8. Refroidissement…………………………………………………………………………………………………………………………………...6

9. Emiettage…………………………………………………………………………………………………………………………….…………..…....7

10. Tamisage …………………………………………………………………………………………………………………………….………..…….7

11. Conditionnement……………………………………………………………………………………..…………………………….……….…7

Chapitre 3 : Programme préalable et HACCP

1. Evaluation des programmes préalables……………………………………………………………………..………………..8

2. Principe de l’HACCP………………………………………………………………………………………………………………...…...…8-9

3. Les étapes de l’HACCP…………………………………………………………………………………………………………….…10-11

Chapitre 4 : Résultats de la mise en place de l’HACCP

1. Constitution de l’équipe HACCP……………………………………………………………..…………………………….………12

2. Description du produit et identification de l’utilisation attendue du

produit……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…...12

3. Elaboration du diagramme de fabrication ………………………………………………..…………….………..……..13

4. Vérification sur place du diagramme de fabrication………………………………………….….…………...….13

5. Analyses des dangers……………………………………………………………………………………………….………………14-19

6. Détermination des points critiques, limites critiques, surveillances, et les actions

correctives……………………………………………………………………………………………..………………………………………….……..20-21

Conclusion…………………………………………………………………………………………….………………….……22

Références bibliographiques………………………………………………………………...…………….……23
 Introduction

La nécessité de fournir des produits de qualité supérieure et d’assurer l’innocuité

alimentaire est de donner des exigences au marché actuel. Afin de répondre aux besoins de
la clientèle, plusieurs entreprises s’intéressent de plus en plus à la mise en place d’un
système reconnu pour la gestion de la qualité sanitaire des produits alimentaire : HACCP

La sécurité des aliments pour animaux est une condition indispensable pour la fabrication
de denrées alimentaires sures et saines. La mise en œuvre de la qualité est également
synonyme de confiance : une condition indispensable pour assurer un bon avenir à la
production animale au Maroc

En tant qu’étudiante en licence Bioprocédés, d’Hygiène, et Sécurité Alimentaire à la

Faculté des Sciences et Techniques à Fès, j’ai choisi la Société SAVOB pour effectuer mon
stage de fin d’études. Le sujet de mon travail s’intitule « Application de la démarche HACCP
sur les aliments des animaux fabriqués au sein de la société SAVOB ».
Cette démarche permettra à la société l’obtention de l’autorisation sanitaire délivrée par
l’organisation Nationale de la sécurité Sanitaire des aliments (ONSSA) d’une part et
l’amélioration de ses orientations d’autre part.

Ce rapport s’articule autour de quatre chapitres:

Présentation de la société

Procédé de fabrication

Programme préalable et HACCP

Résultats de la mise en place de l’HACCP

1
 Présentation de la société :

La société SAVOB de l’alimentation animale est une société anonyme crée en 1995, elle est
considérée l’une des principales industries agricoles a Fès. Sa production peut atteindre 200
tonnes par jours et un capital social de 10.000.000 DH.

1. Fiche technique de la société :

Tableau 1 : Fiche technique de la société SAVOB

Dénomination Société d’aliment de volailles et de bétail

Raison sociale Société a responsabilité limité (SARL)

Date de création 1995

Siège sociale et site de production QI.Bensouda Lot 199 NAMAE Province Zouagha
Moulay Yacoub, Fès
Activité Fabrication d’aliment pour volailles et bétail

Capacité de production 200 tonnes/jour

Capacité de stockage 4850T MP dans les silos - 150T dans les trémies
de stockage – 500T en sac PF
Logo

2. Activités de la société :
La société SAVOB a pour principales activités la fabrication d’aliments composés équilibrés,
sous forme de farine, miettes ou granulés et adaptés pour chaque type d’animal (bétail,
volailles), et la fabrication d’un pré mélange appelé pré mix (produit semi fini).

2
3. Matière première :
La matière première utilisée pour la fabrication d’aliment pour bétail et volailles :

Céréales (Mais)
Les tourteaux issus de la transformation des grains oléagineux (soja, tournesol)
Les sous produits (caroube)
L’huile (Soja), et acides (méthionine, prosid), les additifs (Carbonate, phosphate,
bicarbonate de sodium…), et produits à base de poissons (Farine de poisson).

4. L’organigramme :

Figure 1 : Organigramme générale de la société SAVOB

3
 Les étapes de fabrication

La production d’aliment de bétail et de volailles commence par la préparation de la formule

(Recette). Cette formule qui diffère selon le type de produit : reproductrice, démarrage, ou
croissance comprend le pourcentage de chaque ingrédient.

Les étapes de fabrication sont résumées dans le schéma suivant :

Figure 2 : Schéma du procédé de fabrication des aliments de bétail et de volaille.

4
 1. Réception :

Au niveau de la réception de la matière première, deux contrôles sont effectués :

 Un contrôle quantitatif par un pont de bascule pour pesé la quantité de la matière

reçue ;
 Un contrôle qualitatif par identification et vérification sensorielle de la matière
première avec prise d’échantillons pour analyse.

2. Nettoyage :

Seulement le mais qui sera nettoyé parmi toute la matière première reçue . Après la pesée
du mais, le nettoyage commence par le passage du mais à travers une fosse, puis
l’acheminement par une chaine transporteuse vers un élévateur qui permet d’éliminer les
impuretés, puis elle est transportée vers un appareil dite nettoyeur qui permet de
débarrasser la poussière et d’éliminer les grains concassées et la farine. En fin il ya injection
d’un acide alimentaire (luprosil) dans le but de conserver le mais.

3. Stockage:

 En vrac :

Le contenu des camions de la matière première est déchargé en vrac dans la fosse, puis
transportée par des élévateurs et transporteurs vers des silos (cellules de stockage) qui sont
bien nettoyés et désinfectés.

Figure 3 : Photo des silos de stockage Figure 4 : Photo de La fosse

 En sac :

La matière première qui arrive en sac (additifs, caroube, farine de poisson…) est stockée au
niveau du magasin. L’usine dispose d’un seul magasin pour le stockage de ces matières.

5
 4. Dosage:

Permet de mesurer la quantité de la matière première à incorporer dans l’aliment. Le dosage

est géré par un automate pour les incorporations des ingrédients vrac et liquides, les additifs
et les prés mélanges en sac peuvent être manuelle

5. Broyage:

Il permet de réduire la taille de la matière première pour faciliter l’étape de granulation.

6. Mélange:

Opération consistant à répartir de façon homogène la matière première broyée, les additifs,
et les liquides (l’huile de soja et les acides : méthionine et prosid).

7. Distribution des produits farines:

Selon le type des produits désirés (granulé ou farine) le mélange est stocké soit directement
dans les trémies sous la présentation farine destinée à la reproductrice, soit stockés dans les
cellules de presse.

8. Granulation:

Le produit farine arrive à la presse est mélangé à la vapeur d’eau à température 76°C puis il
est pressé, la taille des granulés en sortie de la presse dépend de la filière utilisées. Cette
étape permet d’humidifier les particules granulées.

9. Refroidissement :

Cette étape permet de diminuer la température et l’excès d’eau des granules sortant de la
presse pour éviter la condensation lors du stockage.

Figure 5 : photo d’un Refroidisseur

6
 10. Emiettage:

L’emiettage sert à casser les granulés en particuliers de variante selon la nature du produit
voulu (grande, moyenne, petite miette).

11. Tamisage:

Opération d’élimination des particules fines, ou de sélection des particules selon leur taille.
Le tamisage s’opère par des mouvements d’oscillations lors du passage de produits.

Figure 6 : Photo d’un Tamiseur

12. Conditionnement:

L’emballage des produits se fait en sac ou en vrac en vue d’en faciliter la manutention et le
stockage.

Figure 7 : Ensachage

7
 Programme préalables et HACCP

1. Programmes préalables :

Les programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui permettent
de maîtriser les conditions opérationnelles au sein d'un établissement alimentaire. Ces
programmes favorisent des conditions ambiantes propices à la production d'aliments
salubres.

Donc, les programmes préalables peuvent être définis comme étant des structures de base
qui sont dictés par un référentiel, et qui sont absolument indispensables avant la mise en
œuvre de tout système de management de la sécurité des aliments.

 But:

Le principal but d'instaurer des programmes préalables est de pouvoir contrôler si, pour
produire des aliments salubres, les conditions opérationnelles sont en effet adéquates et si
l'environnement de travail est réellement propice à ces activités.

 Les programmes préalables:

Les programmes préalables sont au nombre de cinq :

 Locaux
 Transport et entreposage
 Equipement
 Personnel
 Assainissement et lute contre la vermine

Il existe une structuration spécifique au sein de chaque programme préalable, sont

subdivisés en éléments lesquels contiennent des sous éléments et ces derniers renferment
des items.

2. Principe de l’HACCP :

L’HACCP est une méthode d’assurance qualité permettant la maitrise de la qualité des
produits alimentaires. Elle garantie la sécurité alimentaire et l’hygiène des denrées à tous les
niveaux de leur production en proposant une méthodologie d’évaluation des risques
associés.

8
  Les principes :

Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers

Identifier les dangers potentiels depuis la fabrication, culture ou élevage jusque au

consommateur final en passant par la transformation, le transport, le stockage, la livraison

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP)

Quels sont les points citriques qui vont nous permettre d’agir sur les dangers identifiés

Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critique(s)

Mettre en place une échelle des limites critiques indépassables qui assurent la maîtrise du
contrôle des points critiques ou CCP

Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maitriser les CCP

Mesurer constamment la maîtrise des CCP par des tests, en recourant à des observateurs
externe sou en mettant en place des outils automatisés

Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle

qu’un CCP donné n’est pas maitrisé

Lorsque un point du CCP échappe au contrôle, adopter immédiatement une action

corrective curative

Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système

HACCP fonctionne efficacement

Des tests complémentaires et des variantes de contrôle doivent valider la bonne tenue du
HACCP dans le processus

Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les
relevés concernant ces principes et leur mise en application

Toutes les étapes, les contrôles, les validations ou corrections doivent être documentés et
dûment archivés.

9
 3. Les étapes de l’HACCP :

Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP

Le responsable doit s’assurer qu’il s’entoure des personnels qualifiés, ayant suivi une
formation à la méthode HACCP complète et qu’ils possèdent l’expérience nécessaire pour
sa mise en place.

Etape 2 : Décrire complètement le produit

Réel audit du produit (matière première, intermédiaires de préparation, produit final,

caractéristiques physico-chimiques) pour savoir s’il présente des dangers physique,
chimique ou microbiologique.

Etape 3 : Identifier les utilisations prévues

Identification précise de l’utilisation prévue du produit et de ses utilisations anormales

prévisibles. On formalise les conditions de stockage, de distribution, d’utilisation du produit
par le consommateur et on établie les dates limites de consommation (DLC) ou date limite
d’utilisation optimale (DLUO).

Etape 4 : Construire un diagramme de fabrication

Audit des procédés de fabrication, on divise le processus de fabrication en ses étapes

élémentaires pour chacune on définit les intrants, les locaux de travail (lieu, hygiène), les
paramètres des opérations, les conditions de stockage, de distribution et d’utilisation par les
consommateurs.

Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations

Il convient de s’employer à comparer en permanence le déroulement des opérations de

transformation au diagramme des opérations et le cas échéant, modifier ce dernier.

La confirmation du diagramme des opérations doit être effectuée par une ou des
personne(s) possédant une connaissance suffisante du déroulement des opérations de
transformation.

Etape 6 : Analyser les dangers et les mesures préventives

Chaque étape du processus doit donner lieu à une liste des risques associés. Chaque risque
doit se voir opposer une mesure de maitrise adaptée.

10
Etape 7 : Construire un arbre de décision des CCP

Il faut limiter le nombre des étapes qualifiées de CCP car le système devient vite difficile à
gérer avec les contraintes de produit.

Etape 8 : Déterminer les limites acceptables/inacceptables

Ce sont les limites critiques qui déclenchent automatiquement l’action correctives s’ils sont
dépassés. Elles peuvent être relatives à une humidité relative, un pH, une valeur
microbiologique…

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP

Un système de surveillance doit analyser les seuils des points critiques en temps réel et faire
remonter une alerte à temps afin de permettre une correction. Le système de surveillance
doit transmettre à un opérateur qualifié et ayant autorité, capable d’interpréter les données,
signaler les anomalies et y apporter correctif.
Dans la mesure où la mise en place d’un système de contrôle en temps réel. Il faudrait
adapter les contrôles en fréquence et en pertinence afin de déceler à temps toute dérive
d’un sel de tolérance de point citrique pour garantir la maîtrise du CCP

Etape 10 : Etablir des actions correctives

Elles doivent permettre une action immédiate et efficace dans le cas ou le système de
surveillance détecte une perte de maitrise au niveau d’un CCP.

Etape 11 : Vérifier le système HACCP

Vérification que le système HACCP est effectif et efficace.

Etape 12 : Etablir un système documentaire

Il est divisé en deux parties :

 Partie 1 : procédures (plan HACCP), modes opératoires et instruction de travail. Cette

partie n’est modifiée que lors des revues périodiques.

 Partie 2 : Enregistrement du système de surveillance

Le système documentaire est le relevé des preuves de fonctionnement correct du système

HACCP, c’est une garantie de l’application de la méthode.

11
 Résultats de la mise en place de l’HACCP

1. Constitution de l’équipe de l’HACCP :

Tableau 2 : L’équipe d’HACCP

Prénom Nom Fonction

Mohammed El hallaoui Directeur technique

Nadia Azeroual Responsable d’achat

Mohammed Benkirane Docteur vétérinaire

Rachid Ayouch Responsable de maintenance

Faiçal Chabab Responsable production

2. Description du produit et son utilisation prévue :

Tableau 3 : Description du produit et son utilisation prévue

Description produit Aliment PC 10 Aliment PC 11

Protéine 20 % - Phosphore 0.42 % Protéine 17% - Phosphore0.3%

Caractéristiques M.G - 3.49 % - Calcium 1 % M.G 4% - Calcium 0.8%

Humidité 13 % - Cellulose 3.69 % Humidité 13% - Cellulose 3.75%

Emballage En sac ou en vrac En sac ou en vrac

DLC 3 mois 3 mois

Utilisation prévue Alimentation de poussins Alimentation de poulet de chair

pendant la phase de démarrage pendant la phase de croissance

Instruction Siège de l’entreprise DLC, Date Siège de l’entreprise, DLC, Date de

d’étiquetage de fabrication, Composition, fabrication, Composition, Mode
Mode d’emploi d’emploi

12
3. Diagramme de fabrication :

Il est réalisé en plusieurs étapes comme le montre le schéma ci-dessous :

Figure 8 : Diagramme du procédé de fabrication des aliments

de bétail et de volaille.

4. Vérification sur place du diagramme de fabrication :

L’équipe HACCP mène une vérification sur place du diagramme de fabrication afin de
s’assurer que toutes les étapes sont validées.

13
5. Analyses des dangers :

Le tableau 4 regroupe les différents dangers pouvant être associés à la chaine de

production du produit depuis la matière première jusqu’à un stade final de production.

Tableau 4 : Les dangers associés au produit pendant toutes ses étapes de

production :

14
 Nature
du danger
Opération Les dangers Les causes possibles Les mesures
preventives

Présence de Stockage non conformes chez le Contrôle à la

mycotoxines hors fournisseur. réception de
normes. Biologique matière
Pas de contrôle à la réception. première.
Présence d’insectes.
Certificats de
conformité ou
d’analyses
fournisseur.

Réception
Présence de résidus Mauvaises condition de stockage chez le Certificats de
de pesticides et fournisseur. conformité ou
métaux lourds hors Chimique d’analyses
normes. Utilisation des mêmes contenants pour fournisseur.
transporter des produits vrac et sacs.
Contamination par Séparation
des produits entre camions
chimiques lors de de livraison et
transport. de réception.

Présence de corps Physique Non respect des bonnes pratiques de Cahier de

étrangers. production chez fournisseur. charge
transporteur.
Absence de contrôle à la réception.

Nettoyage Présence de corps Physique Dysfonctionnement de la machine Maintenance

étrangers préventive

Présence de la
poussière

15
 Contamination par Non respect du programme de lutte Programme
des insectes, des contre les nuisibles. de lutte contre
oiseaux ou des les nuisibles.
rongeurs (Sac). Milieu de stockage humide, stockage au
ras du sol ou sur le mur. Stockage sur
Présence de Biologique des palettes
mycotoxines hors Non respect des bonnes pratiques de et loin des
normes due au vidange des silos. murs.
développement de Manque de nettoyage.
moisissures (Vrac). Aération du
Stockage trop long. magasin.

Nettoyage des
silos après
Stockage chaque
vidange.

Contamination par Mauvais nettoyage des silos après Instruction de

les résidus de MP vidange. nettoyage des
stockées silos.
antérieurement. Chimique Absence de séparation entre produits.
Sensibilisation
Contamination par aux BPH.
les différents produits
stockés dans le
magasin.

Présence des corps Mauvais nettoyage des fosses après Sensibilisation

étrangers. Physique changement du produit. aux BPH
(Nettoyage
Contamination par la Mauvais nettoyage des silos. des silos).
poussière du produit
stocké
ultérieurement.

16
 Contamination microbienne par le Biologique Opérateur contaminé. Lavage des
personnel. mains par un
désinfectant.
Si le dosage manuel.

Résidus de MP incompatibles Mauvais nettoyage des Nettoyage des

utilisées antérieurement. contenants après vidange. contenants
après usage.
Dosage Excès d’un micro ingrédient. Chimique Surdosage d’un produit.
Vérification
Balance non étalonné ou des balances
non adapté à la quantité de pesage.
pesée.

Présence de corps étrangers Physique Silos de dosage mal Sensibilisation

métalliques/non métalliques nettoyés aux BPH.

Sac de MP ouvert après Fermetures

utilisation. des sacs.

Contamination entre produit. Chimique Fractions résiduelles de Maintenance

broyage du lot précédent. préventive.
Contamination par des substances
chimiques de nettoyage. Défaut de nettoyage du
Broyage matériel.
Sensibilisation
aux BPH.

Persistante d’un corps étrangers. Physique Problème au niveau du Maintenance

broyeur préventive.

17
 Contamination par des Biologique Inefficacité ou le manque Nettoyage et
moisissures et mycotoxines. de nettoyage. désinfection
de la
mélangeuse.
Mélange

Contamination par les fractions Chimique Inefficacité ou le manque Nettoyage et

résiduelles au niveau des de nettoyage. désinfection
installations. de la
mélangeuse.

L’obtention d’un mélange Physique Problème au niveau de la

hétérogène. mélangeuse. Maintenance
préventive.

Contamination par des Développement de Maitrise des

moisissures et de mycotoxines. Biologique moisissures du à la programmes
condensation ou l’absence de nettoyage.
Stockage de nettoyage.
Maintenance
trémie avant préventives.
presse

Résidus de mélange Chimique Mauvaise vidange ou fuite Maintenance

incompatibles stockés des silos. préventives.
antérieurement.

Contamination par des Biologique Développement de Respecter les

moisissures ou des mycotoxines. moisissures du à une procédures de
inefficacité du nettoyage et nettoyage et
Granulation de désinfection. de
désinfection.
Température insuffisante
pour la réduction des MO

Contamination par de résidus de Chimique Filières mal débouchée Sensibilisation

mélange granulée antérieurement. après montage. aux BPH.

18
 Contamination par des Défaut de nettoyage e de Nettoyage et
moisissures ou des désinfection du désinfection du
mycotoxines. Biologique refroidisseur. refroidisseur.

Condensation suite à un Vérification de la

mauvais refroidissement. température du
Refroidissement refroidisseur.

Contamination par les Mal nettoyage après Sensibilisation aux

résidus de produit fini vidange du refroidisseur. BPH.
refroidis antérieurement. Chimique

Contamination chimique Mal nettoyage après Sensibilisation aux

par persistance de vidange de l’emietteur. BPH.
fractions résiduelles dans Chimique
les installations
d’émiettage.
Emiettage
Obtention d’une Problème au niveau de Maintenance
granulométrie non l’emietteur préventive.
conforme. Physique

Contamination par des Chimique Mal nettoyage du tamiseur. Sensibilisation aux

fractions résiduelles BPH.
Tamisage

Passage des corps Physique Manque de maintenance Maintenance

étrangers préventive.

Contamination par des Effet de condensation Sensibilisation aux

moisissures ou des BPH.
Conditionnement mycotoxines. Biologique Mauvais nettoyage des
circuits de passage du Vidange et rinçage
Présence de MO au produit. total des circuits.
niveau des installations
de conditionnement

19
6. Détermination des points critiques, les limites critiques, surveillance, et les
actions correctives de chaque CCP :

Pour chaque CCP déterminé, il est nécessaire d’établir des limites critiques qui séparent
l’acceptable du non acceptable, de surveiller ces CCP dans le but de détecter le plus
rapidement possible une perte de maitrise du CCP considéré, caractérisé par un
dépassement du seuil critique défini.

Tableau 5 : CCP, surveillance, limites critiques, et actions correctives de chaque

CCP :

20
CCP Danger Cause Nature Surveillance Seuil Mesures
CCP correctives

Présence des Non respect Chimique Contrôle à la Critères Demander des

pesticides et des bonnes réception inscrit dans explications au
Reception des métaux pratiques de le cahier fournisseur (le
lourds. fabrication de charge. remplacer si les
chez le réponses sont
fournisseur insuffisantes).

Dosage L’excès d’un Non respect Chimique La quantité Dosage Correction du

micro de la quantité des additifs. adéquat mélange pesé si
ingrédients. des additifs des non le rejeté.
ingrédients

Granulation Contamination Réduction Suivi Min 70°C Réglage da la

par des insuffisante de Biologique évolution de température
moisissures et la population la
des microbienne. température
mycotoxines
et résistances
des
salmonelles.

Refroidissement Contamination Diminution Contrôle de Humidité Refaire le

par insuffisante de Biologique la refroidissement.
entre 11 et
moisissures et la température température
mycotoxines 13

Tamisage Granulométrie Manque de Physique Contrôle de Bon états Refaire le

non conforme maintenance la taille des des tamisage
granulés granulés

21
 Conclusion

En termes de cette étude intitulée, application de la démarche HACCP dans une unité de
fabrication des aliments pour animaux et à cause de l’importance et de la nécessité de
garantir la salubrité des aliments destinés aux animaux nous avons cerné les dangers qui
peuvent influencer négativement sur la santé des animaux. L’évaluation du plan HACCP
permet d’offrir l’opportunité de connaitre d’une manière la plus objective et concise que
possible les performances de la société en vue de les améliorer, l’application de bonnes
pratiques de fabrication ainsi qu’un contrôle sanitaire et d’hygiène est en effet une condition
préalable pour accéder à un tel programme.

Ce travail aura donc permis d’améliorer nos connaissances sur les bénéfices du systèmes
HACCP dans la prévention des dangers associés aux différents stades de processus de
production et d’identifier les points critiques à maitriser. Et pour conclure nous
recommandons :

 Sensibiliser les intervenants et veiller à l’application des bonnes pratiques de

fabrication dans la chaine de production.
 Programmer et réaliser la révision et la vérification du système HACCP afin de valider
son bon fonctionnement.

22
 Références bibliographiques :

• Industrie agroalimentaire.blogst.com/2010

• Food Today 11/2011. Les Contrôles de Sécurité Alimentaire dans l’Union Européenne :
http://www.eufic.org/article/fr/page/FTARCHIVE/artid/Controles-Securite-Alimentaire-Union-Europeenne/

• Historique du système HACCP Www.quapa.com

• www.haccp-guide.fr/definition_haccp.htm

• www.haccp-guide.fr/principes_haccp.htm

• https://www.manager-go.com/management-de-la-qualite/haccp.htm

• www.aphysio.fr/les-7-principes-de-la-methode-haccp.html

• https://nettoyage-entreprise.ooreka.fr › Hygiène en entreprise

• www.health.belgium.be/fr/alimentation/securite

• https://www.synhorcat.com/reglementation-fiscalite/hygiene-et-securite/haccp/article/formation-a-l-
hygiene-alimentaire-methode-haccp

• agriculture.gouv.fr/sites/minagri/files/.../GBPH_Consommateurs_5958_cle8bb1ad.pdf

• http://docplayer.fr/1758299-Le-guide-des-bonnes-pratiques-d-hygiene-et-la-qualite-alimentaire

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