Ms Hyd Hamidi

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Abou Bekr Belkaid-Tlemcen
Faculté de Technologie
Département d’Hydraulique
Mémoire de fin d’études
Pour l’obtention du diplôme de Master en Hydraulique
Option : Technologies de Traitement des Eaux
Thème
Etude bibliographique sur les techniques de
la filtration membranaire
Date de soutenance : 02 Octobre 2013
Présenté par : Melle HAMIDI AMINA
Devant le jury d’examen composé de:
Président : Mr. TERKI HASSAINE T.
Examinateurs : Mme. BOUKLI HACENE C.
Mr. BOUANANI A.
Encadreur: Mr. BESSEDIK M.
Année universitaire : 2012/2013

DEDICACE
Je dédie ce modeste travail
A mes parents qui m’ont soutenu encouragé durant toute la durée de mes études,
A mes frères,
A mes sœurs,
A tout ma promotion de l’hydraulique,
Et a tout mes ami(e)s.
I
Remerciements
Dieu merci pour m’avoir donné la santé, la volonté et le courage sans
lesquels ce travail n’aurait pas été réalisé.
J’exprime mes remerciements à mon encadreur Mr BESSEDIK pour avoir
diriger ce travail et pour ses nombreux et précieux conseils.
Mes remerciements aussi à Mr TERKI HASSAINE, le président du jury
de ma soutenance.
Je tiens à remercier les membres du jury qui ont la peine d’examiner ce
travail à savoir : Mme BOUKLI HACENE et Mr BOUANANI.
J’adresse aussi mes remerciements a tous les ingénieurs et techniciens de
la station de dessalement de Honaïne pour leur aide et leur explications de tous
les procès et les étapes de dessalement d’eau de mer, de la prise d’eau jusqu'au
la distribution.
Mes derniers remerciements s’adressent à tous les professeurs qui ont
assuré ma formation.
II
Résumé
De nos jours, de nombreux procédés à membranes s’imposent dans le domaine
du traitement de l’eau (eau potable, eau industrielle et eau résiduaire). Cet engouement
résulte du fait incontestable, en termes d’efficacité, du pouvoir de séparations de toutes
les substances (organiques et/ou inorganiques) présentes dans l’eau brute.
Notre travail a trait à une recherche bibliographique dans le domaine de la
filtration membranaire, dont l’objectif principal recherché est l’élaboration d’un guide
qui permettrait aux différents utilisateurs de ce type de filtration de choisir et mettre en
application les techniques de la séparation membranaire les mieux adoptées.
Dans ce travail, nous avons présenté les différents lignes concernant les
techniques de filtration membranaire ; à savoir la classification des membranes, les
caractéristiques, les problèmes rencontrés ainsi que la conception des installations de
filtration. Dans une autre partie, nous avons présenté la station de dessalement de
Honaïne, tout en mettant en exergue les étapes de traitement et les équipements existant
dans la station, ainsi que les paramètres physicochimiques d’eau produit.
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ اﻟﻤﯿﺎه‬،‫ اﻟﻤﯿﺎه اﻟﺼﺎﻟﺤﺔ ﻟﻠﺸﺮب‬-‫ ھﻨﺎك ﺣﺎﺟﺔ إﻟﻰ اﻟﻌﺪﯾﺪ ﻣﻦ ﺗﻘﻨﯿﺎت اﻟﻐﺸﺎء ﻓﻲ ﻣﺠﺎل ﻣﻌﺎﻟﺠﺔ اﻟﻤﯿﺎه‬،‫ﻓﻲ اﻟﻮﻗﺖ اﻟﺤﺎﺿﺮ‬
‫ ھﺬا اﻟﺤﻤﺎس ﯾﻨﺒﻊ ﻣﻦ ﺣﻘﯿﻘﺔ ﻻ ﺟﺪال ﻓﯿﮭﺎ ﻣﻦ ﺣﯿﺚ اﻟﻔﻌﺎﻟﯿﺔ اﻟﻘﺪرة ﻋﻠﻰ اﻟﻔﺼﻞ‬.‫اﻟﺼﻨﺎﻋﯿﺔ وﻣﯿﺎه اﻟﺼﺮف اﻟﺼﺤﻲ‬
.‫ اﻟﻤﻮﺟﻮدة ﻓﻲ اﻟﻤﯿﺎه اﻟﺨﺎم‬-‫ أو ﻏﯿﺮ اﻟﻌﻀﻮﯾﺔ‬/ ‫ اﻟﻌﻀﻮﯾﺔ و‬-‫ﻟﺠﻤﯿﻊ اﻟﻤﻮاد‬
‫ اﻟﺬي اﻟﮭﺪف اﻟﺮﺋﯿﺴﻲ ھﻮ وﺿﻊ دﻟﯿﻞ ﻣﻦ ﺷﺄﻧﮫ‬،‫ﻋﻤﻠﻨﺎ ﻣﺘﺼﻞ ﺑﺒﺤﺚ ﺑﯿﺒﻠﯿﻮﻏﺮاﻓﻲ ﻓﻲ ﻣﺠﺎل اﻟﺘﺮﺷﯿﺢ اﻟﻐﺸﺎﺋﻲ‬
‫ ﻓﻲ ھﺬا‬.‫أن ﯾﺴﻤﺢ ﻟﻠﻤﺴﺘﺨﺪﻣﯿﻦ ﻟﮭﺬا اﻟﻨﻮع ﻣﻦ اﻟﺘﺮﺷﯿﺢ ﻻﺧﺘﯿﺎر اﻟﻐﺸﺎء اﻷﻓﻀﻞ وﺗﻨﻔﯿﺬ ﺗﻘﻨﯿﺎت ﻓﺼﻞ ﻏﺸﺎﺋﯿﺔ ﻣﺨﺘﻠﻔﺔ‬
‫ ﻣﺸﺎﻛﻞ وﺗﺼﻤﯿﻢ‬،‫ وﺧﺼﺎﺋﺺ‬،‫ وھﻲ ﺗﺼﻨﯿﻒ اﻷﻏﺸﯿﺔ‬،‫ ﻗﺪﻣﻨﺎ ﺧﻄﻮط ﻣﺨﺘﻠﻔﺔ ﻋﻠﻰ ﺗﻘﻨﯿﺎت اﻟﺘﺮﺷﯿﺢ اﻟﻐﺸﺎﺋﻲ‬،‫اﻟﻌﻤﻞ‬
.‫أﻧﻈﻤﺔ اﻟﺘﺮﺷﯿﺢ‬.
‫ﻓﻲ ﺟﺰء آﺧﺮ ﻗﺪﻣﻨﺎ و وﺻﻔﻨﺎ ﻣﺤﻄﺔ ﻟﺘﺤﻠﯿﺔ ﻣﯿﺎه ﺑﺤﺮ ﻟﻤﺪﯾﻨﺔ ھﻨﯿﻦ اﻟﺨﻄﻮات اﻟﺘﺠﮭﯿﺰ واﻟﻤﻌﺪات اﻟﻤﻮﺟﻮدة ﻓﻲ اﻟﻤﺤﻄﺔ‬
.‫و رؤﯾﺔ ﺑﻌﺾ اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﻔﯿﺰﯾﻮﻛﻤﯿﺎﺋﯿﺔ ﻟﻠﻤﯿﺎه اﻟﻤﻨﺘﺠﺔ‬
Summary
Nowadays, many membrane processes are needed in the field of water treatment
(drinking water, industrial water and waste water). This enthusiasm stems from the fact
indisputable in terms of efficiency, power dividers of all substances (organic and / or
inorganic) present in the raw water.
Our work relates to a literature in the field of membrane filtration, whose main
objective is the development of a guide that would allow different users of this type of
filter to choose and implement techniques membrane separation best adopted.
In this work, we presented the different lines on membrane filtration techniques,
namely the classification of membranes, characteristics, problems and design of
filtration systems.
In another part, we presented the desalination plant Honaïne while highlighting the
processing steps and equipment in the existing station and the physicochemical
parameters of water produced.
III
Liste des Figures
Figure I.1: Membrane sélective………………………………………………………………..5
Figure I.2: Diagramme d’un procédé membranaire sous pression à écoulement canalisé avec
boucle de recirculation…………………………………………………………………………6
Figure I.3: Synthèse des techniques membranaires à gradient de pression……………………7
Figure I.4 : Principe de l'osmose et de l'osmose inverse……………………………………...10
Figure I.5: schéma d’une installation d’O.I…………………………………………………..11
Figure I.6: Schémas représentatifs de l'électrodialyse pour la potabilisation de l'eau………..13
Figure I.7: Représentation schématique de membranes symétriques………………………...16
Figure I.8: Membranes asymétriques ou anisotropes…………………………………………17
Figure I.9 : représentations schématiques d’une membrane composite………………………17
Figure I.10: structure d’une membrane organique plane……………………………………..19
Figure I.11: Durée de vie des membranes en acétate de cellulose en fonction de la température
et du PH………………………………………………………………………………………21
Figure I.12: Modules en céramique…………………………………………………………..26
Figure I.13 : Caractérisation de la sélectivité d’une membrane d’ultrafiltration……………..29
Figure I.14 : Détail d’un tube a pression……………………………………………………..33
Figure I.15: membrane tubulaire……………………………………………………………...35
Figure I.16: Membranes tubulaires organiques……………………………………………….35
Figure I.17: fibre creuse………………………………………………………………………36
Figure I.18 : Modules à fibres creuses………………………………………………………..37
Figure I.19 : Membranes fibres creuse : principe de fonctionnement et vue en coupe………38
Figure I.20: Module plan : schéma de circulation des fluides………………………………..39
Figure I.21: coupe d’un module spiralé………………………………………………………40
Figure I.22: module spiralé…………………………………………………………………...40
Figure II.1: présentation de fonctionnement de la filtration frontale…………………………45
Figure II.2: principe de fonctionnement de la filtration tangentielle…………………………46
Figure II.3: Systèmes de filtration membranaires sous pression……………………………..47
Figure II.4: Système à membranes immergées……………………………………………….48
Figure II.5: principe de fonctionnement par procédé discontinu…………………………….49
Figure II.6: principe de fonctionnement en continu, 1 étage, a boucle de recirculation……..50
Figure II.7: principe du montage série-rejet ou série-production…………………………….50
IV
Figure II.8: Evolution du flux à l’état stationnaire en fonction de la pression pour le flux à
l’eau (droite) et la filtration d’une suspension (courbe). Présentation des différents
mécanismes de colmatage……………………………………………………………………54
Figure II.9: Schématisation du phénomène de polarisation de concentration………………..55
Figure II.10: Scénarios de colmatage d'une membrane………………………………………58
Figure II.11: schéma représente les Facteurs influençant le colmatage membranaire………..64
Figure II.12: Consommation d'énergie relative des procédés de séparation………………….74
Figure III.1: principaux polluants éliminées par filtration membranaire…………………......79
Figure III.2: Diagramme presente comment selectionner le propcédé membranaire qu’il vous
faut……………………………………………………………………………………………86
Figure III.3: Schéma fonctionnel simplifié d’une filière de dessalement par osmose inverse.88
Figure III.4: Schéma général d’une station de dessalement par O.I……………………….....90
Figure III.5 : Schéma d’un bioréacteur membranaire à boucle externe………………………92
Figure III.6 : Schéma d’un bioréacteur membranaire à membrane immergée……………...92
Figure IV.1: Situation géographique de la station……………………………………………99
Figure IV.2: vue en plan de la station………………………………………………………...99
Figure IV.3: vue générale de la station……………………………………………………...100
Figure IV.4: vue de la captation et pompage………………………………………………..101
Figure IV.5: Tour de captage d’eau de mer…………………………………………………101
Figure IV.6: Tamis rotatifs…………………………………………………………………..102
Figure IV.7 : Les pompes d’eau de mer……………………………………………………..102
Figure IV.8: les deux réservoirs d’Hypochlorite de sodium………………………………...103
Figure IV.9: Réservoirs de chlorure ferrique………………………………………………..103
Figure IV.10: les filtres à sables……………………………………………………………..104
Figure IV.11: les crépines…………………………………………………………………...105
Figure IV.12: Les pompes de lavage………………………………………………………..105
Figure IV.13: les soufflantes………………………………………………………………...105
Figure IV.14: les filtres à cartouches………………………………………………………..106
Figure IV.15: présentation des cartouches…………………………………………………..106
Figure IV.16: citerne de méta bisulfite de Sodium………………………………………….107
Figure IV.17: Appareil de mesure de SDI…………………………………………………..108
Figure IV.18: bloc d’osmose inverse………………………………………………………..109
Figure IV.19: appareillage de mesure avant l’entrée d’eau dans les châssis………………..109
Figure IV.20: châssis a membranes…………………………………………………………110
IV
Figure IV.21: pompe à haute pression………………………………………………………110
Figure IV.22: pompe de recirculation…………………………………………………….....111
Figure IV.23: représentation schématique du dispositif de récupérateur d’énergie………...112
Figure IV.24: installation des échangeurs de pression………………………………………112
Figure IV.25: échangeur de pression de type ERI…………………………………………..112
Figure IV.26: Réservoir pour le nettoyage chimique………………………………………..114
Figure IV.27: Les deux Réservoir de CO2 (liquide)………………………………………..115
Figure IV.28: système d’injection de CO2 gaz………………………………………….......115
Figure IV.29: réservoir d’eau produit……………………………………………………….116
Figure IV.30: réservoir d’Hypochlorite de sodium…………………………………………116
Figure IV.31: Les pompes de refoulement………………………………………………….117
Figure IV.32: rejet de saumure……………………………………………………………...117
Figure IV.33: Schéma présentatif des débits entrants……………………………………….118
Figure IV.34 : présentation du taux de conversion durant une période donnée……………..119
Figure IV.35: variation du taux de rétention de la membrane………………………………120
Figure IV.36: variation du PH durant une période………………………………………….121
Figure IV.37: variation de la température…………………………………………………...121
Figure IV.38: représentation de la variation de la conductivité……………………………..122
Figure IV.39: variation du total des sels dissous……………………………………………122
Figure IV.40: variation du chlore libre présent dans l’eau………………………………….123
Figure IV.41: variation du l’alcalinité en fonction d’une période…………………………..123
Figure IV.42: variation de la dureté totale…………………………………………………..124
Figure IV.43: variation de la concentration du Ca2+………………………………………...125
Figure IV.44: variation de la concentration du Mg2+pendant la période donné………….....125
IV
Liste des Tableaux
Tableau I.1: Techniques membranaires utilisées dans le domaine de la filtration des eaux…..6
Tableau I.2: propriété des membranes (ordres de grandeurs)………………………………...12
Tableau I.3: comparaison des membranes organiques et minérales………………………….19
Tableau I.4: avantages et inconvénients des membranes organiques…………………...........23
Tableau I.5: Principales membranes organiques commercialement disponibles……………..24
Tableau I.6: matériaux constitutifs de membranes et résistance à la température et au PH….26
Tableau I.7: Comparaison des avantages et inconvénients des grandes classes de
matériaux……………………………………………………………………………………...27
Tableau I.8: principales caractéristiques des différents procédés de séparation membranaire.32
Tableau I.9: Description des modules………………………………………………………...41
Tableau I.10: Performances comparées des différents modules et membranes………………43
Tableau II.1 : Pressions d'opération habituelles des procédés membranaires………………...51
Tableau II.2: Valeurs repère du SDI………………………………………………………….59
Tableau II.3: Produits utilisés lors de nettoyages chimiques…………………………………62
Tableau II.4: Ordres de grandeur des conditions d'opération………………………………...68
Tableau II.5: Redondance relative aux systèmes de traitement par membranes……………..70
Tableau III.1: Principaux constituants d'une eau de surface…………………………………77
Tableau III.2: Enlèvement des contaminants par les procédés à membranes………………...79
Tableau III.3: Application des procédés de traitement pour les eaux souterraines…………..84
Tableau III.4: tableau représente les applications industrielles des procédés membranaires...93
Tableau IV.1: Caractéristiques principales de fonctionnement……………………………..113
Tableau IV.2: Taux de conversion durant une période……………………………………...118
Tableau IV.3: Variation du taux de rejet de la membrane………………………………..120
Tableau IV.4 : Normes des eaux potables…………………………………………………...121
Tableau IV.5 : variation de PH d’eau produit……………………………………………….121
Tableau IV.6: variation de la température d’eau produit……………………………………122
Tableau IV.7: variation de la conductivité d’eau de sortie………………………………….122
Tableau IV.8: variation du taux des sels dissous……………………………………………123
Tableau IV.9: variation du chlore libre dans l’eau traité……………………………………123
Tableau IV.10: résultat d’alcalinité total d’eau traité…………………………………….....124
Tableau IV.11 : résultat obtenue de la dureté total………………………………………….124
Tableau IV.12: résultats de la variation du la concentration de Ca2+ et Mg2+………………125
V
Liste des abréviations
OI : osmose inverse
NF : nano filtration
UF : ultrafiltration
MF : microfiltration
Qa : débit d’alimentation
Ca : concentration d’alimentation
Q em : débit entré module
Cem : concentration entré module
Pem : pression entré module
Qsm : débit sortie module
Csm : concentration sortie module
Psm : pression sortie module
Qc : débit concentrât
Cc : concentration concentrât
Qp : débit permeat
Cp : concentration permeat
Qr : débit de recirculation
 pm : p : pression transmembranaire
Qet : débit moyen dans le module
Cet : concentration moyen dans le module
Da : dalton
 : Pression osmotique (bar)
I : nombre d’ion dissocié dans le cas d’un électrolyte
C : concentration molaire en mol/l
R : constante des gaz parfait=0.082 bar/mol.k
T : température absolue °K
J1 : flux d’eau a travers la membrane (kg/ m2s)
A : perméabilité de la membrane a l’eau (kg/s Pa m2)
 : Différence de pression osmotique de part et d’autre de la membrane
J2 : flux de sel à travers la membrane
B : perméabilité de la membrane au sel
C : différence de concentration de part et d’autre de la membrane
VI
ED : électrodialyse
Q0 : débit de la solution a traité= débit d’alimentation (m3/h)
C0 : concentration de l’espèce à retenir dans la solution
Cp : concentration de la même espèce dans le permeat
A : perméabilité de la membrane
Jp : flux du permeat
S : surface effective de la membrane
Rm : résistance de la membrane (m-1)
 : L’épaisseur de la couche active de la membrane
np : nombre de pore par unité de surface
rp : rayon des pores
P1 : pression d’entrée dans le module
P2 : pression de sortie de module
P3 : pression du permeat
µ : la viscosité dynamique de l’eau (Pa. s)
αp : coefficient de la perméabilité
Y : taux de conversion
TR : sélectivité d’une membrane
MES : matière en suspension
MON : matière organique naturelle
UMF : ultra-microfiltration
NUF : nano-ultrafiltration
COD : carbone organique dissous
BRM : bioréacteur a membrane
ADE : algérienne des eaux
MBH : Miyeh Bahr Honaine
AEC : algerien energie company
TDS : taux des sels dissous
TH : la dureté total
TAC : alcalinité total
VI
TABLE DES MATIERES
Dédicace……………………………………………………………………………………….I
Remerciement…………………………………………………………………………………II
Résumé/‫ﻣﻠﺨﺺ‬/Abstract………………………………………………………………………III
Liste des figures…………………………………………………………………………….. IV
Liste des tableaux…………………………………………………………………………….V
Liste des abréviations………………………………………………………………………...VI
Introduction générale…………………………………………………………………………1
Chapitre I : Classification et caractéristiques des membranes de filtration.
I.1. Introduction………………………………………………………………………………4
I.2. Historique…………………………………………………………………………………4
I.3. Définition de la membrane………………………………………………………………..4
I.4. Présentation des procédés membranaires…………………………………………………5
I.4.1. Les techniques membranaires à gradient de pression……………………………...6
I.4.2. Techniques membranaire à gradient de potentiel électrique ……………………..12
I.5. Classification des membranes……………………………………………………………13
I.5.1. Classification d’après le mécanisme de séparation………………………………13
I.5.2. Classification d’après la morphologie…………………………………………....15
I.5.3. Classification d’après la géométrie de préparation des membranes……………..18
I.5.4. Classification d’après la nature chimique………………………………………..18
I.6. Matériaux membranaires…………………………………………………………………20
I.6.1. Matériaux organiques…………………………………………………………….20
I.6.2. Matériaux inorganiques…………………………………………………………...25
I.7. Caractéristiques des membranes………………………………………………………….27
I.7.1. Le taux de conversion……………………………………………………………..27
I.7.2. La sélectivité d’une membrane……………………………………………………28
I.7.3. La perméabilité d’une membrane…………………………………………………29
I.7.4. La résistance d’une membrane…………………………………………………...30
I.7.5. Autres caractéristiques……………………………………………………………30
I.8. Module membranaire…………………………………………………………………….33
I.8.1. Définition…………………………………………………………………………33
I.8.2. Type de modules………………………………………………………………….34
I.9. Conclusion……………………………………………………………………………...43
Chapitre II : Fonctionnement, lavage et entretien des installations membranaires.
II.1. Introduction……………………………………………………………………………...44
II.2. Modes de fonctionnement ………………………………………………………………44
II.2.1. La filtration frontale……………………………………………………………..44
II.2.2. La filtration tangentielle…………………………………………………………45
II.3. Les différents systèmes membranaires………………………………………………….46
II.3.1. Système de filtration membranaire sous pression……………………………….46
II.3.2. Système à membranes immergées……………………………………………….47
II.4. Mise en œuvre et condition de fonctionnement…………………………………………48
II.4.1. Choix du type de procédés………………………………………………………48
II.4.2. Choix de la pression de fonctionnement…………………………………………51
II.4.3. Choix de la température…………………………………………………………51
II.4.4. Choix du taux de conversion…………………………………………………….52
II.5. Phénomène de transfert…………………………………………………………………52
II.5.1. Loi de Darcy……………………………………………………………………..52
II.5.2. Polarisation de concentration…………………………………………………….53
II.5.3. Colmatage et nettoyage des membranes………………………………………...55
II.6. Critères de conception des procédés membranaires……………………………………..64
II.6.1. Bases de conception…………………………………………………………….64
II.6.2. Données générales requises pour la conception…………………………………65
II.6.3. Règles de conception…………………………………………………………….66
II.6.4. Redondance relative aux membranes……………………………………………69
II.6.5. Autres éléments de conception………………………………………………….71
II.7. Dimensionnement des installations a membrane……………………………………......72
II.8. Consommation d’énergie des procédés membranaires………………………………….73
II.9. Les facteurs influençant la performance des membranes……………………………….74
II.9.1. La concentration du concentré…………………………………………………..74
II.9.2. La pression d’opération………………………………………………………….74
II.9.3. La température d’opération………………………………………………………75
II.9.4. La charge microbienne…………………………………………………………...75
II.10. Avantages et inconvénients des procédés membranaires………………………………75
II.10.1. Avantages des techniques à membranes………………………………………..75
II.10.2. Inconvénients des techniques à membranes…………………………………….76
II.11. Conclusion……………………………………………………………………………...76
Chapitre III : Applications des procédés membranaires.
III.1. Introduction……………………………………………………………………………77
III.2. Applications des procédés à membranes en traitement des eaux de surface…………..77
III.2.1. Caractéristiques d’une eau de surface naturelle………………………………..77
III.2.2.Champ d’application…………………………………………………………....77
III.2.3. Quels substances enlève-t-il les procédés membranaires?..................................78
III.2.4. Les différentes chaines de traitement…………………………………………..80
III.2.5.Principaux applications de la NF dans le domaine de l’eau potable……………83
III.3.Applications des procédés à membranes en traitement des eaux souterraines…………84
III.3.1.Déferrisation et/ou démagnétisation par membrane…………………………….84
III.3.2.Enlèvement des chlorures………………………………………………………84
III.4. Application en dessalement d’eau de mer……………………………………………..87
III.4.1. Dessalement par osmose inverse………………………………………………..87
III.5. Application en épuration des eaux usée………………………………………………..90
III.5.1. Définition d’un bioréacteur à membrane……………………………………….90
III.5.2. Utilisations de BRM pour l’épuration des eaux usées…………………………91
III.5.3. Configurations des systèmes de BRM…………………………………………91
III.5.4. Performances et capacités des BRM…………………………………………....93
III.6. Applications Industrielles………………………………………………………………93
III.7. Conclusion……………………………………………………………………………...97
Chapitre IV : La station de dessalement de Honaïne.
IV.1. Introduction…………………………………………………………………………….98
IV.2. Présentation de la station de dessalement de Honaïne …………………………………98
IV.2.1. Contexte…………………………………………………………………………98
IV.2.2. Situation géographique de la station…………………………………………….99
IV.2.3. Plan de la station………………………………………………………………...99
IV.3. Etapes de dessalement d’eau de mer de Honaïne …………………………………….100
IV.3.1. Phase de captation et pompage………………………………………………...100
IV.3.2. La phase de filtration………………………………………………………….104
IV.3.3. Phase d’osmose inverse……………………………………………………......108
IV.3.4. Phase de reminéralisation………………………………………………….......114
IV.3.5. Phase de refoulement………………………………………………………….116
IV.4. Résultats et interprétations……………………………………………………………118
IV.4.1. Objectif…………………………………………………………………………..118
IV.4.2. Caractéristiques principales d’unité d’osmose inverse…………………………..118
IV.4.3. Qualité d’eau produit……………………………………………………………120
IV.5. Interprétation générale………………………………………………………………...125
IV.6. Conclusion…………………………………………………………………………….127
Conclusion générale…………………………………………………………………………128
Références bibliographiques
Annexe
Introduction générale
Notre travail a trait à une recherche bibliographique dans le domaine de la filtration

membranaire, dont l’objectif principal est l’élaboration d’un document qui englobe les
différentes techniques, le fonctionnement et les mises en application des procédés
membranaires.
Ce thème prend son importance du fait que depuis le début du dernier siècle, la
population mondiale a triplé et la consommation d’eau a sextuplé, et ainsi les besoins en eau
ont augmenté à une vitesse vertigineuse. Le constat est là, malheureusement, dans certaines
régions de notre planète, les ressources en eau conventionnelle ont été épuisées depuis des
décennies. Devant une telle situation, certains pouvoirs publics ont été obligés à recourir à
l’exploitation des eaux non conventionnelles, pour pouvoir répondre à une demande en eau
sans cesse croissante.
Qualité de l’eau distribuée et quantité suffisante sont donc les mots clés à considérer
pour le traitement des eaux. Les opérations de séparation par membranes sont bien placées
pour aider à résoudre ces problèmes. En effet, comme les membranes jouent le rôle de
barrière physique, elles produisent avec une grande fiabilité une eau de qualité pour la
consommation humaine et l’industrie [1].
La filtration membranaire est basée sur l’application d’un gradient de force motrice
qui permet le transfert d’un solvant à travers une membrane dont la taille des pores assure la
rétention de solutés. Les procédés de séparation par membrane sont utilisés pour séparer soit
molécules ou ions en solution (osmose inverse, nano filtration, électrodialyse) soit des
particules ou des microorganismes en suspension dans un liquide (microfiltration et
ultrafiltration). Ces techniques sont généralement employées pour concentrer un soluté
contenu dans un solvant en vue de sa valorisation ou de son élimination. Une autre application
de ces procédés concerne l’obtention de produit à haute valeur ajoutée par fractionnement et
purification de certaines molécules intéressantes [2].
La force agissante de la membrane peut être un gradient de pression comme l’osmose
inverse, nano filtration, ultrafiltration et la microfiltration ; soit un gradient de potentiel
électrique comme l’électrodialyse ; ou un gradient de concentration comme la dialyse. Le
transfert sélectif à travers une membrane dépendent des caractéristiques des substances à
séparer et de celles de la membrane (dimension, forme, nature chimique, état physique, charge
électrique…) et des conditions hydrodynamiques de travail. Suivant les caractéristiques, le
transfert sélectif des espèces repose soit sur leur capacité à diffuser à travers le matériau
1
membranaire, soit sur leur taille par rapport à celle des pores de la membrane (effet tamis),
soit sur une exclusion ionique [2].
Les procédés membranaires regroupent un grand nombre de technique permettant de
réaliser des séparations en phase liquide ou en phase gazeux sous l’action de différentes
forces de transfert (mécanique, électrique ou chimique). On y distingue les procédés Baro
membranaires lesquels utilisent une différence de pression comme force motrice. Pour les
séparations en phase liquide ceux-ci sont au nombre de quatre : la microfiltration, la nano
filtration, l’ultrafiltration, qui mettent en jeu des membranes possédant une structure poreuse,
et l’osmose inverse qui utilise des matériaux dense [3].
Ces techniques se différencient principalement par la taille des particules qu’elles
arrêtent. Le cas extrême est l’osmose inverse qui arrête tous les solutés contenus dans l’eau
mais laisse passer le solvant. Les procédés de séparation membranaires doivent aujourd’hui
être considérés comme des technologies avancées, performantes et avantageuses à l’usage.
Leur installation et leur mise en œuvre a besoin d’une attention et une expertise particulière
afin d’obtenir des procédés industriels extrêmement performants, fiables et économiques [3].
L’utilisation des procédés à membranes présentes en effet deux intérêts majeurs : la
possibilité de séparer, extraire, concentrer ou purifier en continu des produits sans l’ajout
d’adjuvant, ni changement de phase, à basse température ; et une grande surface d’échange
par unité de volume en utilisant différents types de modules. Les procédés de séparation
utilisant les membranes ont pris une place de plus en plus importante dans de nombreux
domaines comme la production d’eau potable à partir de l’eau de mer, eau de surface et
souterrains, le traitement des effluents industriels et domestiques, la purification et le
fractionnement des solutions macromoléculaires dans les domaines des industries
biotechnologiques, pharmaceutiques et agroalimentaires…à titre d’exemple, dans le domaine
de potabilisation de l’eau, la capacité de production des plus grosses usines est multipliée par
dix tous les 5 ans. Ces procédés, souvent qualifiés de techniques propres possèdent de
nombreux avantages par rapport aux techniques de séparation conventionnelles, le procédés
peut être réalisé à température ambiante, le fonctionnement se fait sans changement de phase
ce qui est économique au niveau énergétique, le procédé est physique l’installation est donc
modulables et peut fonctionner en continu, les procédés à membranes peuvent être facilement
combinés avec d’autres procédés [2].
Notre travail, qui est essentiellement basé sur une recherche bibliographique, traite des
membranes de filtration et leur mise en œuvre ainsi que leurs différentes applications des
2
procédés membranaires, et on termine par une présentation d’une station de dessalement

d’eau de mer de Honaïne avec quelques analyses faite durant un stage.
Ce travail est articulé et présentée en quatre chapitres comme suit :
Le premier chapitre est consacré aux généralités sur les membranes et les modules
membranaires. Tout d’abord, nous présentons les principaux types de membranes et modules
présent sur le marché, la classification des membranes ainsi leur caractéristiques, et
présentation des différents procédés membranaires.
Le deuxième chapitre a trait à une présentation des différents aspects de
fonctionnement et la mise en œuvre des procédés membranaire ainsi leur conception, et les
problèmes rencontrés au niveau des membranes de filtration comme la polarisation et le
colmatage et les différents mécanismes de nettoyages.
Pour le troisième chapitre traite, brièvement, des principales applications de ces
procédés, concernent le traitement d’eau de surface et souterrains, le dessalement d’eau de
mer et l’épuration des eaux usée par les bioréacteurs à membranes.
Dans le quatrième et dernier chapitre, qui semble être la partie pratique de notre
travail, nous donnons une présentation générale de la station de dessalement d’eau de mer de
Honaïne et les différentes étapes de dessalement qui sont mis en jeu dans l’usine, de la prise
d’eau jusqu’à la distribution de l’eau propres, à savoir la consommation.
3
Chapitre I : Classification et caractéristique des membranes de filtration
I.1. Introduction :
La majeure partie de ce chapitre porte sur les différents aspects des membranes, à
savoir leurs classifications, leurs caractéristiques, et les différentes configurations des
modules membranaires. La détermination des caractéristiques d’une membrane a pour objectif
d’aider au choix de celle-ci pour une application donnée, mais aussi d’acquérir une meilleure
compréhension de l’évolution de ses performances en cours d’utilisation.
De nos jours, il existe une grande variété de membrane adapté aux diverses procédés
de séparation. Un nombre important de membranes sont actuellement utilisées et classées
suivant leur mode de fonctionnement [4].
I.2.Historique :
La perm sélectivité (se dit de membranes dont la perméabilité s'exerce de façon
sélective vis-à-vis des ions) des membranes a été découverte dès le XVIIIe siècle par Abbé
Jean-Antoine Nollet (1735). C’est à cette époque que l’Abbé observa pour la première fois le
phénomène de l’osmose, soit le transfert de l’eau ou d’un solvant au-travers d’une membrane
semi-perméable. En 1845, Matteucci et Cima, puis Schmidt en 1856, mirent en évidence le
comportement anisotropique des membranes. Leur comportement est en effet différent selon
la face de la membrane se trouvant en contact avec la solution. En 1855, Fick développa la
première membrane synthétique probablement en nitrocellulose [5].
Parallèlement aux développements de la thermodynamique, ce domaine de recherche
évoluera fortement durant la période 1870-1920. La première commercialisation de
membranes se fait en 1927, tandis qu’en 1956, l’Agence américaine de protection de la santé
publique reconnaît l’utilisation des membranes pour les processus de séparation de composés.
Simultanément, les applications industrielles voient le jour et les perspectives, notamment en
vue de la désalinisation de l’eau de mer sont explorées [5].
I.3.Définition de la membrane :
Une membrane peut être décrite comme une barrière permsélective de très mince
couche de matière qui va permettre ou interdire le passage ou la rétention de certains espèces
ou composants à l'échelle microscopique entre deux milieux qu’elle sépare sous l’action d’une
force agissante peut être une différence de pression, de potentiel électrique ou de
concentration de part et d'autre de la membrane.
La phase retenue constitue alors le retentât (ou concentrât) alors que la phase ayant
traversé la membrane s’appelle le perméat (ou filtrat).
4
Les membranes utilisées dans le traitement des eaux sont poreuses ou denses et
doivent permettre d’enlever les contaminants principalement par effet stérique, sous une
pression transmembranaire ou un flux de perméat constant [6].
Figure I.1 : Membrane sélective.

Source : Bouchard C., 2005
I.4.Présentation des procédés membranaires :
La technologie membranaire est devenue une véritable technologie de séparation lors
de la dernière décennie. La force principale de la technologie membranaire est le fait que cela
fonctionne sans ajout de produits chimiques, avec une conduction de procès facile et bien
arrangée.
Le procédé de séparation membranaire est basé sur la présence de membranes semi-
perméables. Le principe est assez simple: la membrane agit comme un filtre très spécifique
qui laisse passer l'eau, tandis qu'elle retient les solides en suspension et d'autres substances.
Dans la filtration sur membrane on peut distinguer d'une part la micro et l'ultra filtration, la
nano filtration et l'osmose inverse [7].
Quand on utilise la filtration sur membrane pour éliminer des particules de taille
relativement importante on utilise la micro filtration ou l'ultra filtration. Dans ce cas la
productivité est importante alors que les différences de pressions sont faibles.
Lorsqu'on doit éliminer des sels de l'eau, on utilise la nano filtration et l'osmose inverse. Les
membranes de nano filtration et d'osmose inverse ne fonctionnent pas selon le principe des
pores, la séparation s'effectue par diffusion à travers la membrane. La pression requise pour
réaliser la nano filtration ou l'osmose inverse est beaucoup plus élevée que la pression requise
pour la micro et l'ultrafiltration, tandis que la productivité est beaucoup plus faible [7].
Les différentes techniques membranaires peuvent être classées selon la nature de la
force motrice mise en jeu.
5
Tableau I.1 : Techniques membranaires utilisées dans le domaine de la filtration des eaux.
Force motrice Domaine d’application
Différence de pression Microfiltration, ultrafiltration, nano filtration, osmose
inverse
Différence de concentration dialyse
Différence de potentiel électrique Électrodialyse
Source : WEHBE N., 2008
Figure I.2 : Diagramme d’un procédé membranaire sous pression à écoulement canalisé avec
boucle de recirculation.
Source : BOUCHARD C., 2005
L’eau pré filtrée sert d’alimentation le procédé de séparation. Une pompe
d’alimentation fournit la pression nécessaire pour alimenter le module de filtration et faire
passer l’eau à travers la membrane. Une partie du concentré passe dans une boucle de
recirculation grâce à une pompe de recirculation et l’autre partie est rejetée à l’égout. Le
perméat est recueilli dans un bassin de perméat.
I.4.1.Les techniques membranaires à gradient de pression :
Ces techniques, appelées également techniques Baro-membranaires, reposent sur une
différence de pression totale de part et d’autre de la membrane. , en ordre décroissant de taille
de pores de membrane on distingue:
 la microfiltration (MF) ;
 l’ultrafiltration (UF) ;
 la nano filtration (NF) ;
 l’osmose inverse (OI).
6
Elles sont Utilisées dans le domaine du traitement de l’eau en général, elles peuvent
être classées selon le diamètre moyen de leurs pores pour les membranes poreuses (MF, UF,
NF) ou sur la taille des particules et molécules dont elles assurent la séparation [6].
La figure ci-dessous présente le champ d’application des différentes techniques de
séparation par membrane :
Figure I.3: Synthèse des techniques membranaires à gradient de pression.

Source : BERLAND J., 2002
La figure récapitule un ensemble des techniques de filtration qui vont de l’OI
permettant de séparer des ions minéraux de l’eau, a la MF qui élimine la turbidité.
I.4.1.1. La microfiltration:
Ce procédé de séparation solide-liquide met en œuvre des membranes dont les
diamètres de pores sont compris entre 0,1 et 10 μ m. Il permet donc la rétention des particules
en suspension, des bactéries et indirectement des colloïdes et de certains ions après fixation de
ces derniers sur des plus grosses particules obtenues par complexassions, précipitation ou
floculation, les membranes de microfiltration ne peuvent pas être utilisées seule [8].
Théoriquement, la différence entre ultrafiltration et microfiltration est très nette.
 L’ultrafiltration fonctionne en phase liquide homogène alors que la microfiltration a
pour objectif une séparation solide-liquide ;
7
 la pression de travail est généralement plus faible dans le cas de la microfiltration

(Pression transmembranaire < 3 bars) ;
 les flux de filtration sont souvent plus importants dans le cas de la microfiltration.
Cependant, du point de vue technologique, les deux techniques peuvent se recouper.
Ainsi, pour minimiser les phénomènes de colmatage et éviter que des particules solides
pénètrent dans les pores des membranes, on a souvent intérêt à utiliser des membranes
d’ultrafiltration pour effectuer une opération de microfiltration. Inversement, une membrane
de microfiltration peut devenir une membrane d’ultrafiltration (1 à 100 nm) ou même
d’osmose inverse (< 1 nm) par suite de la formation en cours de fonctionnement d’une couche
de gel à porosité très fine [9].
Les applications de la microfiltration sont diverses :
 traitement des effluents ;
 prétraitement avant nano filtration ou osmose inverse.
I.4.1.2. L’ultrafiltration :
L’UF utilise des membranes microporeuses dont les diamètres de pores sont compris
entre 1 et 100 nm. De telles membranes laissent passer les petites molécules (eau, sels) et
arrêtent les molécules de masse molaire élevée (polymères, protéines, colloïdes).
Peu applicable au traitement des eaux de surface, elle est essentiellement utilisée pour
traiter les eaux souterraines à turbidité épisodique. Les ions sont en grand partie retenus en
amont de la membrane, ce qui provoque le colmatage. Cette configuration de membrane
permet d’éliminer la turbidité, les bactéries et les métaux adsorbés sur les particules en
suspension. Pour cette raison, cette technique est utilisée pour l’élimination de macro solutés
présents dans les effluents ou dans l’eau à usage domestique, industriel ou médical [1].
I.4.1.3.La nano filtration :
Cette technique se situe entre l’osmose inverse et l’ultrafiltration. Elle permet la
séparation de composants ayant une taille en solution voisine de celle du nanomètre d’où son
nom. Les sels ionisés monovalents et les composés organiques non ionisés de masse molaire
inférieure à environ 200 - 250 g/mol ne sont pas retenus par ce type de membrane.
Les sels ionisés multivalents (calcium, magnésium, aluminium, sulfates…) et les composés
organiques non ionisés de masse molaire supérieure à environ 250 g/mol sont, par contre,
fortement retenus, leur seuil de coupure est inferieur a environ 600 Da.
Les applications possibles sont nombreuses :
 déminéralisation sélective (adoucissement des eaux) ;
8
 concentration de composés organiques de faible masse molaire (antibiotiques).

 utilisée pour l’eau destinée à la consommation humaine en éliminant les nitrates, les
pesticides, la dureté et les micro-organismes [1].
I.4.1.4. L’osmose inverse :
Il est mentionné que dès 1969, le Dr. Sourira Jan présente l’OI comme un procédé
industriel «en rupture technologique » avec les traitements de l’eau existante à l’époque, en
particulier ceux destinés au dessalement de l’eau de mer.
La première usine utilisant le principe de l’osmose inverse a été installée dans l’ile de
MALTE à GHARLAPSI en 1982 par la société POLYMETRICS. Sa production était de
20000 m3.j-1. Le procédé de filtration par osmose inverse est de loin le plus efficace en ce qui
concerne la potabilisation des eaux.
La membrane utilisée n’est pas microporeuse mais dense c’est-à-dire qu’elle est sans
porosité apparente et que sa sélectivité résulte d’un mécanisme de solubilisation- diffusion.
L’OI permet de filtrer des particules de diamètres très faibles (1 à 0,1 nm). Ces membranes
permettent en plus un haut taux d’élimination des ions monovalents (Na+, Cl+,…) et peuvent
séparer certaines molécules organiques de très faible masse molaire. Leur seuil de coupure est
inferieure environ 300 Da.
Cette technique est utilisée pour :
 la déminéralisation des eaux :
 Le dessalement des eaux de mer ;
 Le dessalement des eaux saumâtres ;
 La production d’eau ultra pure ;
 la concentration de solutions (concentration de jus de fruits par exemple).
 La production d’eau de procès…
Le phénomène d’osmose est un phénomène qui tend à équilibrer la concentration en
solutés de part et d’autre d’une membrane semi-perméable. Le phénomène d’osmose est un
phénomène naturel courant, notamment à travers les membranes cellulaires.
La membrane semi-perméable laissera passer le solvant (le soluté ne passe pas) pour
équilibrer la concentration. La différence de concentration crée une pression, appelée pression
osmotique. Pour inverser le passage du solvant et augmenter la différence de concentration, il
faut appliquer une pression supérieure à la pression osmotique.
La sélectivité de ce type de transport, dépend de la nature et de la structure de la membrane et
de la différence de pression transmembranaire [9].
9
I.4.1.4.1. Pression osmotique et pression de fonctionnement :

Le procédé de l’osmose inverse est basé sur la propriété des membranes semi
perméables de laissé passer l’eau tout en arrêtant les sels dissous. La figure met en évidence
ce phénomène : une membrane semi-perméable divise un récipient en deux compartiments.
Dans le premier compartiment (1), on verse de l’eau pure, dans le deuxième (2) une solution
de chlorure de sodium. Les niveaux sont identiques dans les deux compartiments au début de
l’expérience. On observera alors que l’eau circule de 1 vers 2. A l’équilibre, il en résulte une
différence de niveau entre 1 et 2, qui mettent en évidence la pression osmotique de la solution
de Na Cl du compartiment 2.
S’il est possible d’appliquer une pression sur le compartiment 2 supérieure à la pression
osmotique, on observe la circulation de l’eau en sens inverse, les sels restent bloqués dans le
compartiment 2. On peut même concentrer la solution 2 au-delà de sa concentration initiale et
obtenir une quantité d’eau douce dans le compartiment 1 supérieure à celle versée au début de
l’expérience. C’est l’osmose inverse
Figure I.4: Principe de l'osmose et de l'osmose inverse.

Source : RENAUDINV., 2001
La loi de VAN’T HOFF exprime que la pression osmotique exercée par le soluté est
égale a la pression que ce corps aurait exercée dans l’état gazeux parfait dans le même volume
V et a la même température T. si le soluté est dissocié en i ions la pression osmotique sera i
fois supérieure [33].
Π= i C RT (I.1)
Π : pression osmotique en bar
i : nombre d’ions dissociés dans le cas d’un électrolyte
C : concentration molaire en mol/l
R : constante des gaz parfaits (0.082 l.bar/mol. k)
10
T : température absolue en °K
I.4.1.4.2. Schéma général d’une installation d’osmose inverse :
Les principaux constituants d’une installation d’osmose inverse sont les suivants :
 la membrane proprement dite ;
 le module ;
 la pompe haute pression ;
 éventuellement un système de récupération d’énergie ;
 le poste de prétraitement.
Figure I.5: Schéma d’une installation d’O.I

Source : MARIE ROVELJ., 2012
I.4.1.4.3. Caractéristiques principales d’une unité d’osmose inverse :
 Débit spécifique ou densité du flux volumique :
Pour une sélectivité donnée, le débit par unité de surface (densité de flux volumique)
doit être le plus élevé possible de manière à minimiser la surface de membrane à mettre en
œuvre et par la même l’investissement. Le débit spécifique s’exprime le plus souvent en l. h-
1
.m-2.
I.4.1.4.4. Mécanisme de transfert :
Dans le cas de l’osmose inverse, les transferts de solvant et de soluté au travers d’une
membrane semi perméable se font par solubilisation diffusion : toutes les espèces
moléculaires (soluté et solvant) se dissolvent dans la membrane et diffusent à l’intérieur de
celle-ci comme a travers un solide ou un liquide sous l’action d’un gradient de concentration
et de pression.
11
Donnons l’indice 1 au solvant (eau) et l’indice 2 au soluté (sel). Pour simplifier, nous
nous placerons dans le cas d’un seul, soluté. Les flux de solvant et de soluté à travers la
membrane sont donnés par les deux relations suivantes.
J1= A (∆P-∆π) (I.2)
J1 (m .s-1) : flux d’eau à travers la membrane
A (m. s-1.Pa-1) : perméabilité de la membrane a l’eau
∆P (Pa) : différence de pression de part et d’autre de la membrane
∆π (Pa) : différence de pression osmotique de part et d’autre de la membrane.
J2=B ∆C (I.3)
J2 (Kg. m-2.s-1): flux de sel à travers la membrane
B (m. s-1): perméabilité de la membrane au sel
∆C (Kg. m-3): différence de concentration en sel de part et d’autre de la membrane
La perméabilité de la membrane au sel (Na Cl), B est de l’ordre de 10-7m.s-1 soit 0.36
l. h-1.m-2.
Tableau I.2 : Propriété des membranes (ordres de grandeurs).
propriété MF UF NF OI
Taille des pores (couche 0.05 à Quelques nm à 1nm <1nm (a)
superficielle) quelques mm 100nm
Perméabilités à l’eau déminéralisée à 10-8 a 10-9 10-9 a 10-10 10-11 10-11 a 10-12
25 °C (m.s-1.pa-1)
(a) : la notion des pores dans le domaine d’osmose inverse est difficile à définir, ce qui
explique pourquoi certain auteur considèrent ces membranes comme nom poreux.
Source : HARRLEKAS F., 2008
I.4.2. Techniques membranaire à gradient de potentiel électrique :
L’électrodialyse est une technique électro-membranaire qui désigne le transfert d'ions
à travers une membrane, sous l'effet d'un champ électrique. Un électro dialyseur est constitué
de succession de cellules à compartiments à membranes alternativement anioniques et
cationiques. Lors de l'action du champ électrique, la membrane anionique autorise le passage
des anions et la membrane cationique laisse passer les cations.
Les cations sortent du premier compartiment en franchissant la membrane cationique et sont
bloqués dans le deuxième compartiment par la membrane anionique. Les anions sortent aussi
du premier compartiment en migrant la membrane anionique et sont bloqués par la membrane
cationique [10], [11].
12
Figure I.6: Schéma représentatif de l'électrodialyse pour la potabilisation de l'eau.

Source : Najah W., 2008
Dans le premier compartiment, la concentration en sel dissous diminue. C'est donc un
compartiment de dilution. Le deuxième compartiment voit augmenter la concentration en sels
dissout. C'est alors un compartiment de concentration. Un compartiment sur deux est un
compartiment de dilution, un sur deux est un compartiment de concentration. Une électrode à
chaque extrémité de l'appareil assure le passage du courant. La principale application de
l'électrodialyse est le dessalement des eaux saumâtres [12].
I.5. Classification des membranes :
Les membranes peuvent être classées d’après plusieurs critères :
 Classification d’après le mécanisme de séparation ;
 Classification d’après la morphologie ;
 Classification d’après la géométrie de préparation des membranes ;
 Classification d’après la nature chimique.
I.5.1. Classification d’après le mécanisme de séparation :
Les mécanismes de séparation dans les membranes sont complexes et encore
partiellement compris. Les processus qui jouent un rôle dans la séparation membranaire sont :
le tamisage, la friction sur les parois des pores des membranes, la diffusion dans le matériau
membranaire ou dans les pores des membranes, les forces de surface répulsives ou attractives,
notamment la répulsion électrostatique. La classification la plus répandue des membranes
d’après le mécanisme de séparation est la suivante :
13
I.5.1.1. Membranes poreuses :

Membranes poreuses (MF, UF, NF), où les effets de tamisage et de friction jouent des
rôles important. Ce type de membrane est similaire par sa structure au filtre conventionnel,
mais elle diffère par la taille de ses pores 0.01 a 1 micron. Les particules plus grosses que les
pores sont toutes retenues, celle taille comprise entre les plus gros pores et les plus petits sont
partiellement retenus, et les particules de plus petites tailles passent en totalité. La séparation
de soluté par des membranes poreuse est donc principalement une fonction de taille
moléculaire et de distribution de tailles de pores. En général, seulement les molécules qui
différent largement de taille peuvent être séparées par des membranes poreuses, par exemple
en microfiltration ou ultrafiltration.
Généralement, en vue d’une meilleure sélectivité, une membrane poreuse est
confectionnée de façon à comporter une distribution des diamètres des pores centrés autour
d’une seule valeur :
 Soit un diamètre inférieur à 2 nm environ dans le cas de micropores ;
 Soit un diamètre compris entre 2 et 50 nm dans le cas des méso pores ;
 Soit une taille supérieure à 50 nm dans le cas des macros pores ;
Le mécanisme de transfert de matière sous l’effet de la pression est exclusivement convectif
pour le solvant, celui n’entraine avec lui que les espèces dont la taille est plus petite que celle
des pores [2].
I.5.1.2. Membranes denses :
Membranes non poreuses (perméation de gaz, pervaporation, osmose inverse); ces
membranes peuvent être considérées comme des milieux denses où la diffusion des espèces a
lieu dans les volumes libres situés entre les chaînes moléculaires du matériel de la membrane.
Cette membrane consiste en un film dense à travers lequel le perméat est transporté
par diffusion sous l’effet d’une force de pression, de concentration ou de gradient de potentiel
électrique. La séparation des composés d’un mélange est directement reliée à leur diffusivité
et leur solubilité a travers la membrane. Ainsi, une membrane dense peut séparer des
composés de taille voisine si leur solubilité (concentration dans la membrane) diffère.
Dans une membrane dense, lorsque les pores se réduisent aux espaces libres situés entre les
chaines de polymères, leur taille est voisine de celles des molécules organiques simples ou
des ions hydratés [2].
14
I.5.1.3. Membranes échangeuses des ions :

Ces types de membranes considérées comme un type spécial de membranes non
poreuses, consistant dans des gels denses ayant une charge positive (échangeuses des anions)
ou négative (échangeuses des cations).
Introduites en 1950, elles fonctionnent sur le principe du rejet d'ions grâce à leur
charge. Les techniques d'électrodialyse, la dialyse et l'électro-désionisation font appel à cette
technologie. Leur principal domaine d'application actuel est le dessalement de l'eau et le
traitement des effluents des installations de protection et de décoration des métaux.
De nouvelles générations de membranes, notamment anioniques et bipolaires,
présentant une résistance chimique améliorée sont apparues sur le marché.
Ces techniques électro membranaires sont aujourd'hui au nombre de trois :
 L'électrodialyse (ED) dite conventionnelle ;
 L’électrodialyse à membranes bipolaires (EDMB) ;
 L’électrodialyse à membranes (EM).
Le point commun de ces techniques est la mise en œuvre de membranes échangeuses
d'ions permettant de transférer des ions de façon sélective sous l'effet d'un champ électrique.
I.5.2. Classification d’après la morphologie :
Les membranes peuvent être classées en fonction de leur structure ; Trois types de
structures sont définis : symétriques, asymétriques ou composites. Les deux premières sont
élaborées à partir d’un même matériau, alors que la dernière est composée d’un assemblage de
matériaux.
I.5.2.1. Membranes symétriques ou isotrope :
Membranes à structure symétrique ont la même structure sur toute leur épaisseur
(structure isotrope). Elles sont composées d’un même matériau ayant une porosité
sensiblement uniforme dans toute l’épaisseur. Elles possèdent des pores réguliers et
cylindriques. Ces membranes ne sont presque plus utilisées de nos jours à cause de leur faible
perméabilité.
Elles peuvent être denses (absence de pores) ou poreuses. Dans ce cas la membrane
dans toute son épaisseur, forme la couche sélective. Les membranes de microfiltration
fabriquées par inversion de phase sont symétriques ou faiblement asymétriques. On peut
également considérer les couches sélectives des membranes d’osmose inverse comme des
membranes symétriques denses [13].
15
Figure I.7 : Représentation schématique de membranes symétriques.

Source : REMIGY J., 2005
I.5.2.2. Membranes asymétriques ou anisotropes :
Les membranes asymétriques ont une porosité variable dans l’épaisseur de la
membrane. Cette structure leur permet de répondre a des exigences contradictoires en matière
de filtration a savoir réaliser une séparation avec une sélectivité élevée, assurer un débit de
permeation important et présenter une résistance mécanique suffisante. On distingue deux
parties bien distinctes : la (ou les) peau(x) et la sous-couche poreuse.
La peau est la partie sélective de la membrane. Elle possède la porosité la plus faible et
les pores les plus petits. Son épaisseur est très faible devant celle de la membrane : de l’ordre
de 1 μ m ou moins. Cette faible épaisseur permet d’associer une haute sélectivité à une haute
perméabilité. Les performances en filtration de la membrane ne dépendent donc que des
performances de la peau. La peau sera donc mise directement en contact avec le fluide à filtrer
[14].
La sous-couche poreuse forme la plus grande partie de la membrane. Elle possède une
porosité souvent très importante (60 à 80 %), associée à des pores de grandes dimensions (à
l’échelle du micromètre). Elle n’offre pas de sélectivité et n’influe pas sur la perméabilité.
Son rôle est d’assurer la résistance mécanique de la membrane.
Dans le cas de membranes planes, une seule peau est observée. Dans le cas de membranes de
géométrie à fibres creuses une ou deux peaux peuvent être réalisée(s) [13].
16
Figure I.8: Membranes asymétriques ou anisotropes.

Source : FABY J., 2002
I.5.2.3. Les membranes composites :
Les membranes composites (parfois dénommées TFC – Thin Film Composite) sont
constituées d’un assemblage de deux ou plusieurs couches de matériaux de différentes
porosités et de différentes compositions chimiques. Elles ont été développées afin
d’augmenter la perméabilité des membranes en diminuant l’épaisseur de la couche active
sélective. Des épaisseurs de l’ordre de 10 à 100 nm sont utilisées. Les autres couches ont une
porosité croissante et permettent de garantir la tenue mécanique de la couche active. Les
membranes composites sont essentiellement des membranes planes ou tubulaires de nano
filtration ou d’osmose inverse [13].
Figure I.9: Représentations schématiques d’une membrane composite.

La plupart des membranes commerciales de MF, UF et de NF sont des membranes à
structure asymétrique car ce type de structure permet d’avoir des perméabilités plus élevées.
17
I.5.3. Classification d’après la géométrie de préparation des membranes :

Les membranes peuvent être classées en fonction de la forme sous laquelle elles sont
fabriquées :
 Membranes planes;
 Membranes cylindriques :
o tubulaires;
o fibres creuses.
La forme des membranes conditionne la manière dont elles sont assemblées pour fabriquer
des modules [15].
I.5.4. Classification d’après la nature chimique :
Les membranes sont fabriquées à partir de polymères organiques et de matières
inorganiques (métaux, oxydes métalliques, verre, carbone, carbure de silicium, etc.). Bien
qu’il existe des membranes mixtes faites de polymères et de matériaux inorganiques
(membranes polymériques avec des zéolites par exemple), la plupart des membranes
disponibles commercialement sont faites à partir de polymères ou de matériaux inorganiques.
Pour des raisons bien compréhensibles de protection de secret de fabrication, les
fabricants hésitent à dévoiler avec précision la nature chimique des constituants de leurs
membranes et préfèrent en indiquer les principales propriétés en termes :
 De résistance mécanique (déterminant la durée de vie et l’intégrité des membranes) ;
 D’hydro phi licité (déterminant la résistance au colmatage) ;
 De stabilité chimique (résistance aux agents l’avant) [15].
I.5.4.1. Les membranes organiques :
Elles sont fabriquées, pour la plupart d’entre elles, à partir de polymères organiques
(acétate de cellulose, poly sulfones, polyamides…).
Les dérivées cellulosiques restent encore très utilisées, ainsi que les polyamides (en osmose
inverse et nano filtration). D’autres polymères, tels les poly acrylonitriles (PAN), Les poly
sulfones (PS), et les poly fluorures de vinylidene (PVDF) sont de plus en plus répandus car
ils résistent mieux à l’oxydation, au PH ou à la température.
Les qualités de ces matériaux leur confèrent une grande adaptabilité aux différentes
applications. Environ 90 % des membranes d'ultrafiltration et de microfiltration sont
constituées de membranes organiques [2], [16].
18
Figure I.10: Structure d’une membrane organique plane.

I.5.4.2. Les membranes inorganiques (minérales) :
Les membranes minérales sont fabriquées à partir de poudres déposées par un procédé
sol-gel en général sur un support poreux (céramique, carbone graphite, alumine) puis traitées
thermiquement. Elles présentent une résistance chimique, thermique et mécanique plus grande
que les membranes organiques. Leur mode de fabrication n’offre cependant pas encore autant
de possibilités que celui des membranes organiques, en termes de géométries et de contrôle de
la porosité, mais une évolution rapide est en cours dans ce domaine [16].
Les membranes minérales sont largement rependues car elles sont très sélective, très
perméables et peuvent être soumise plus facilement a des procédés de nettoyages assez
agressifs sans trop être altérées. Ces membranes sont composées de corps entièrement
minéraux (matières céramiques, métal fritté, verre) [2].
Le choix entre ces deux types de membranes s'effectue en fonction de la nature des
milieux à traiter et des conditions de fonctionnement.
Tableau I.3: Comparaison des membranes organiques et minérales.
propriétés Membranes minérales Membranes organiques
applications MF, UF MF, UF, NF, OI
Resistance thermique >100°C <100°C
Résistance chimique PH de 0 à 14 PH de 2 à 12
Résistance mécanique bonne Moins bonne
Tolérance aux oxydants oui Fonction du polymère
compactage insensibles sensible
Durée de vie 10 ans 5 ans
Source : ALAIN M., 2001
19
I.6. Matériaux membranaires :

Les matériaux membranaires doivent avoir une résistance chimique, thermique et
mécanique en accord avec le procédé et le fluide utilisé. Les matériaux doivent pouvoir être
mis en forme facilement et permettre la fabrication d’une membrane fine, résistante, sélective
et perméable. Deux grandes catégories existent : les membranes organiques ou polymères et
les membranes minérales.
 La résistance chimique est reliée à la nature du fluide traité (pH, oxydant /
réducteur...) ainsi qu’aux nettoyages mis en œuvre lors de la lutte contre le colmatage
et/ou la désinfection des installations.
 La résistance thermique des matériaux impose la plage de température d’utilisation
en continu ou de manière momentanée (lors de phases de stérilisation, par exemple).
 La résistance mécanique dépend du matériau mais aussi de la structure de la
membrane et de sa géométrie. Elle n’est donc pas directement reliée aux matériaux
composant la membrane.
Les membranes minérales ne sont produites que sous forme de membranes planes ou
tubulaires. Au contraire, la plupart des polymères permettent de produire des membranes
organiques sous toutes les géométries possibles. Certaines formes sont alors peu intéressantes
(module tubulaire) et donc délaissées au profit de géométries plus performantes (modules
spiralés et fibres creuses) [13].
I.6.1. Matériaux organiques :
Il s’agit de polymères d’origine synthétique ou naturelle, réticulés ou non. Les
membranes de filtration en polymères représentent plus de 80 % du marché. D’une manière
générale, les avantages reconnus des membranes en polymères sont :
 une mise en œuvre aisée ;
 une disponibilité dans toutes les tailles de pores (de la microfiltration à l’osmose
inverse) ;
I.6.1.1. Les polymères dérivés de cellulose :
Les dérivés de cellulose sont utilisés pour la fabrication des membranes asymétriques
d’ultrafiltration, de nano filtration et d’osmose inverse.
Sous l’effet de fortes pressions, ils ont tendance à se compacter entraînant une diminution
irréversible de la perméabilité. Ce phénomène ne se produit pas en ultrafiltration où les
pressions faibles.
Ces matériaux présentent une forte hydrophobicité garantissant une faible tendance au
colmatage. Leur stabilisé chimique est réduite. Les pH opératoires doivent rester dans une
20
gamme allant de 4 à 6,5 et la température doit rester inférieure à 40°c pour éviter l’hydrolyse
du matériau.
Les dérivés de cellulose supportent une exposition continue à de faibles concentrations
de chlore. Il ne faut donc pas hésiter à pratique une chloration avant membrane qui évitera
leur dégradation complète par les micro-organismes. Parmi les on a l’acétate de cellulose ; le
matériau de base est la cellulose, qui est le plus ancien matériau utilisé pour les membranes
[1].
Il s’agit de polymères d’origine naturelle (cellulose) dont les groupements hydroxyles
sont chimiquement modifiés. L’estérification de la cellulose permet de produire les mono, di
ou tri acétates de cellulose : Ces deux derniers sont très utilisés. Ils représentent une référence,
notamment dans le domaine du traitement de l’eau, malgré leurs faibles résistances thermique
et chimique [13].
Figure I.11: Durée de vie des membranes en acétate de cellulose en fonction de la

température et du PH.
I.6.1.2. Membrane en polyamides :
Compte tenue des inconvénients de l’acétate de cellulose, des membranes de type
polyamide ont été développées. Les plus répandues sont commercialisés par DUPONT de
NEMOURS sous forme de fibre creuse et fabriquées en continu selon la technique de
séparation de phases [1].
21
Cette classe de polymères regroupe une grande variété de structures chimiques qui
possèdent une liaison amide ou imide. Les polyamides sont principalement utilisés pour la
fabrication des membranes composites de NF ou d’OI où ils forment la couche active. Des
applications en nano filtration / osmose inverse en milieu organique sont envisagées en
utilisant des membranes à base de poly imide [13].
I.6.1.3. Les poly sulfones :
Les poly sulfones sont utilisés pour la fabrication de membranes d’ultrafiltration. Ils
peuvent être utilisés tel quel ou servir de support à une couche fine de séparation au sein des
membranes composites de nano filtration ou d’osmose inverse.
La poly sulfone et la poly éther sulfone sont les plus couramment employées.
Les propriétés mécaniques de ce matériau ainsi que sa résistance chimique son excellentes
(résistance à une large gamme de pH et à une exposition continue au chlore).
En revanche, le caractère hydrophobe des poly sulfones les rendent sensible au colmatage par
adsorption des molécules organiques.
Des études récentes ont cependant montré que le vieillissement chimique au chlore des
membranes en poly sulfone dépend du pH : le vieillissement est beaucoup plus prononcé à pH
= 8 qu’à pH = 12pour une même concentration en chlore libre total équivalente [1].
I.6.1.4. Polyoléfines et polymères fluorés:
Ces polymères regroupent les polyéthylènes (PE) et polypropylène(PP) ainsi que leurs
dérivés fluorés tels que le polytétrafluoroéthylène (PTFE) et le polydifluorure de vinyle
(PVDF). Les membranes fabriquées avec ces polymères sont caractérisés par de très bonnes
résistances thermiques et chimiques, en particulier celles en PTFE.
 Le polypropylène est utilisé pour la fabrication de membranes de microfiltration. Il s’agit
d’un matériau élastique qui résiste bien, sur le plan mécanique, aux rétro lavages.
Le caractère hydrophobe de ce matériau le rend assez sensible au colmatage. Il présente une
bonne stabilité chimique dans une large gamme de pH mais peut être détruit par le chlore dont
l’usage est donc proscrit [1].
I.6.1.5. Dérivés acryliques :
Les principaux polymères acryliques sont utilisés greffés ou sous forme de
copolymères. Le polyacrylonitrile est utilisé sous forme de copolymère : poly (acrylonitrile
Coacrylamide), poly (acrylonitrile Co acétate de vinyle), poly (acrylonitrile Co chlorure de
vinyle) ou d’alliage de polymère (polyacrylonitrile / polyvinyltétrazole) [13].
22
I.6.1.6. Autres polymères :

Un grand nombre d’autres polymères sont utilisés pour la fabrication de membranes de
filtration. Certains constituent une membrane à part entière comme les polycarbonates,
d’autres servent d’additifs lors de la fabrication de membrane (poly éthylène glycol, poly
vinylpyrolidone...).
Enfin d’autres servent à modifier la surface de membrane ; le plus souvent pour rendre
hydrophiles des membranes hydrophobes afin de diminuer le colmatage ; comme la
polyvinylpyrolidone ou le poly vinylalcool [13].
Le tableau ci-dessous regroupe les avantages et inconvénients des membranes organiques
suivants leur composition en se basant sur les critères suivants :
- Perméabilité ;
- Sélectivité ;
- Stabilité chimique ou thermique ; Sensibilité au chlore.
Tableau I.4: avantages et inconvénients des membranes organiques suivant leur composition.
Avantages Inconvénients
Acétate de  Perméabilité élevée.  Sensible à la température.
cellulose  Sélectivité élevée.  Sensible au PH ; chlore
 Mise en œuvre assez aisée.  Sensible au compactage.
 bon niveau de résistance au colmatage.  Sensible aux
=> colmatage moindre. microorganismes : doit être
 cout réduit. régulièrement désinfecté (rétro
 Jusqu'à 98 % d’élimination du Na Cl. lavage avec Cl2ou ClO2).
 Sensibilité aux MO dont
MON.
Type  Bonne stabilité chimique, thermique et  Grande sensibilité au chlore.
polyamide mécanique.  Faible perméabilité.
 Forte élimination du sel.  Phénomènes d’adsorption.
Type poly  Bonne stabilité thermique et au pH.  Sensible au compactage
sulfone  Résistance chimique : 2<PH<12 donc Adsorptions.
lavage énergétique possible.  Rétro lavabilité inferieure à
 Peu sensible au COT. l’acétate de cellulose.
 Non biodégradable (n’a besoin d’oxydant
que pour contrôler le bio foulling)
23
Matériaux  Bonne stabilité thermique et chimique.  Faible résistance mécanique.

acryliques  Stockage à sec possible.  Pores de diamètres assez
élevés.
Matériaux  Bonne stabilité thermique et chimique.  Faible perméabilité
fluorés  MF uniquement
Tableau I.5 : Principales membranes organiques commercialement disponibles.
Matériau Type d’application
MF UF OI NF
Acétate de cellulose    
tri acétate de cellulose   
Mélange di acétate et tri acétate de cellulose 
Mélange d’esters de cellulose 
Nitrate de cellulose 
Cellulose régénérée  
Gélatine 
poly acrylonitrile (PAN) 
Polychlorure de vinyle (PVC) 
Copolymère a base de chlorure de vinyle  
polyamide    
Polysulphone (PSU) et dérivés  
Polybenzimidazole (PBI) 
Polybenzimidazolone (PBIL) 
polycarbonate 
polyester 
polyimide   
polypropylène 
Polytétrafluoroétylene (PTFE) 
Poly fluorure de vinylidene (PVDF)  
polyvinylalcool 
24
En 1980, plus de 100 polymères étaient utilisés pour la fabrication de membranes ; de

nos jours, seulement 17 sont utilisés, dont 5 principaux.
Le principal défaut des membranes organiques est leurs faibles résistances thermique et
chimique comparées à celles des membranes minérales. Les membranes en polymères fluorés
(PTFE, PVDF...) sont les plus résistantes chimiquement [13].
I.6.2. Matériaux inorganiques (minéraux):
Différents matériaux minéraux peuvent être utilisés pour la fabrication des membranes
de filtration. Si les céramiques composent la majorité de membranes minérales, on trouve
également du carbone poreux, des métaux ou du verre. Bien souvent, il s’agit de membranes
composites où le matériau composant le support est différent de la couche active [13].
I.6.2.1. Céramiques :
Il s’agit de membranes composées d’oxyde métallique (oxyde d’aluminium, de titane
ou de zirconium...) seul ou en mélange. Elles sont formées de couches successives de
particules de taille décroissante. Le support est généralement constitué d’alumine α ayant des
pores de l’ordre du micromètre et plus. Las couche active est constituée d’alumine (Al2O3) (α
ou γ), de zircone(ZrO2) ou d’oxyde de titane (TiO2).
● Avantages :
 bonne résistance à températures élevées (jusqu’à 300 °C) ;
 résistantes à hautes pressions;
 langue durée de vie ;
 très bonne résistance chimique :
• pH compris entre 0 et 14,
• compatibilité avec les solvants organiques et les rayonnements ionisants.
● Inconvénients :
 leur coût est élevé ;
 elles ne se présentent que sous forme de membrane tubulaire ou plane. Dans le cas de
membranes tubulaires, il s’agit généralement de membrane à canaux multiples [13].
25
Figure I.12: Modules en céramique.

Source : MONTIEL A., 2005
I.6.2.2. Carbone :
Si des membranes composées uniquement de carbone existent pour la séparation de
gaz, les membranes en carbone utilisées en filtration sont composées d’un support carboné
poreux sur lequel est déposée une couche d’oxyde métallique (zirconium / alumine) [13].
I.6.2.3. Métaux :
Une grande variété de métaux peut être utilisée pour la fabrication de membranes de
filtration. Deux métaux ressortent cependant : les aciers (notamment inoxydables) et
l’aluminium. Les membranes en acier inoxydable sont composées de particules frittées alors
que celles en aluminium sont formées d’un film d’aluminium anodisé.
Les membranes métalliques sont exclusivement des membranes de microfiltration ou de haute
UF avec une taille de pore minimale égale à 20 nm [13].
Tableau I.6: Exemple de matériaux constitutifs de membranes et résistance à la température
et au PH.
Matériaux Température Gamme de pH
maximale admissible
admissible en °C
Organiques Acétate de cellulose 40 3à8
Poly sulfone 90 2 à 12
Polyimide 45 4 à 11
Polyamide 60 2 à 12
Polyacrylonitrile 60 2 à 11
Polyvinyldifluorure 70 2 à 12
Polypropylène 70 2 à 12
polyéthersulfones; 80 2 à 12
26
Minérales Céramiques 250 1 à 14

Carbone / graphite 180 0 à 14
Acier fritté 400 4 à 14
Alumine 400 2 à 12
Source : MONTIEL A., 2005
Tableau I.7: Comparaison des avantages et inconvénients des grandes classes de matériaux.
Matériau Organique Minéral
Avantages  Grande variété de taille  Stabilité thermique (T >
de pore (MF, UF, NF, 300 °C) ;
OI) ;  Stabilité chimique (acide
 Grande variété de / base, oxydants) ;
géométrie (plan, tube,  Résistance aux solvants.
spiralée, fibre creuse) ;
 Faible coût.
Inconvénients  Faible stabilité  Coût (facteur 10 par
thermique (T < 100 °C) ; rapport aux membranes
 Faible stabilité chimique organiques) ;
(pH extrêmes, oxydants) ;  N’existe pas pour des
 Faible résistance aux faibles tailles de pore (NF,
solvants. OI).
I.7. Caractéristiques des membranes :
Les caractéristiques des membranes découlent de leur utilisation. Elles doivent
répondre à trois catégories d’exigences : l’efficacité de séparation, un flux élevé et une bonne
résistance. Les membranes peuvent être caractérisées par leur porosité, l’épaisseur de la
couche filtrante et le diamètre moyen de leurs pores. Le diamètre moyen des pores et leur
répartition sont des paramètres essentiels au bon fonctionnement de la membrane [3].
I.7.1.Le taux de conversion :
Le taux de conversion est par définition la fraction du débit de liquide qui traverse la
membrane.
Y=Q p/Q0 (I.4)
3
Q p : débit du perméat (m /h) ;
Q o : débit de la solution à traiter (m3/h).
27
 Le taux de conversion est un concept qui s'applique à tous les procédés membranaires.
C'est la fraction de l'eau d'alimentation convertie en eau traitée.
 Ce taux varie de 20 % à 50 % pour le dessalement de l'eau de mer par OI.
 Il atteint un maximum de 80 % à 95 % lors du traitement par OI, NF ou ED de l'eau
saumâtre ou douce.
I.7.2. La sélectivité d’une membrane :
La sélectivité d’une membrane pour une substance donnée dépend de sa nature et de sa
structure, de l’environnement chimique à proximité de la membrane et des propriétés des
substances à séparer. La sélectivité d’une membrane est, en général, définie par le taux de
rejet de l’espèce (sel, macromolécule, particule) que la membrane est censée retenir [2].
TR = 1 – Cp/Co (I.5)
Co : concentration de l’espèce à retenir dans la solution ;
Cp : concentration de la même espèce dans le perméat.
Une membrane retient des solutés selon :
 leur taille: c’est l’effet stérique qui résulte de la structure « tamis » du matériau.
 leur charge: une membrane peut être chargée générant ainsi des interactions
électrostatiques avec des composés chargés.
 leur hydratation: dans le cas de petit soluté le cortège d’eau d’hydratation qui l’entoure
peut participer à la rétention.
La sélectivité est une caractéristique difficile a quantifier et pourtant essentielle. C’est
une caractéristique de surface de la membrane, qui détermine quelles composées de la
solution la traversent. Cette caractéristique est liée à la nature même de la membrane,
physique et chimique [1].
La sélectivité d’une membrane pour une substance donnée dépend de sa nature et de sa
structure, de l’environnement chimique à proximité de la membrane et des propriétés
chimiques de la substance à séparer.
Il y a deux valeurs extrêmes du TR:
 TR=0% signifie que le soluté n’est pas du tout retenu par la membrane.
 TR=100%signifie que le soluté est entièrement retenu par la membrane.
28
Figure I.13: Caractérisation de la sélectivité d’une membrane d’ultrafiltration.

Source : NECHAD A., 2009
I.7.3.La perméabilité d’une membrane:
La perméabilité d'une membrane à une eau déminéralisée dépend de sa porosité. La
perméabilité exprime la proportionnalité entre la vitesse de perméation à l'eau déminéralisée
et la pression transmembranaire à une température donnée. La mesure de la perméabilité
permet de vérifier l'état d'une membrane, en particulier l'effet du colmatage [2].
Comme pour les autres milieux filtrants, cette perméabilité augmente avec la
température de l'eau, En fait, la viscosité de l’eau diminue lorsque sa température augmente et
cela nécessite une plus faible force motrice pour obtenir le même débit de perméat. En
première approximation, il est possible de considérer que la perméabilité d'une membrane est
inversement proportionnelle à la viscosité de l'eau [15].
La perméabilité peut être définie comme étant le rapport entre le flux de perméat (J p) et la
différence de pression transmembranaire effective (∆Pm) :
A= J p/∆Pm (I.6)
La densité de flux de perméat (vitesse de perméation) est un débit de perméation unitaire,
c'est-à-dire le rapport entre le débit volumique de perméation (Q p) et la surface effective de la
membrane (S) :
J p =Q p /S (I.7)
On remplaçant le flux de perméation on obtient :
A (m/ (s.pa)) = Q p/S ∆Pm (I.8)
29
Il faut mentionner qu’il existe des différences significatives de perméabilités entre

divers coupons d’une même feuille de membrane à cause des irrégularités de fabrication. Pour
cette raison, c’est la perméabilité moyenne qui est utilisée pour caractériser une membrane
[17].
Pour les membranes de MF et d’UF, la viscosité seule peut être prise en considération
pour évaluer la perméabilité à une certaine température. Ces membranes obéissent donc à la
loi de Darcy comme le fait un milieu granulaire. Dans le cas de la NF et de l’OI, la
perméation de l’eau à travers la membrane doit aussi faire intervenir la théorie du volume
libre. La température a ainsi un effet sur la structure de la matrice polymérique du matériau
membranaire et on ne peut donc pas affirmer a priori que ces membranes obéissent
uniquement à la loi de Darcy [18].
I.7.4. La résistance d’une membrane :
La résistance hydraulique (Rm) d’une membrane peut être définie comme étant sa
résistance à l’écoulement du fluide à filtrer à travers cette membrane. La résistance d’une
membrane est l’inverse de sa perméabilité :
Rm=1/A=SPm/Qp (I.9)
Cette relation nous permet de calculer de façon pratique la résistance d’une membrane
à partir des mesures de flux de perméation et de la pression transmembranaire.
En supposant que les pores d’une membrane soient cylindriques et rectilignes, la loi de
Poiseuille permet d’exprimer la résistance d’une membrane comme :
R m=8  /n p rp4 (I.10)
δ : est l’épaisseur de la couche active de la membrane ;
nP : est le nombre de pores par unité de surface ;
rP : est le rayon des pores.
Cette équation montre que la résistance de la membrane augmente avec l’augmentation de
l’épaisseur de la membrane et diminue avec sa porosité [19].
I.7.5. Autres caractéristiques :
Les membranes sont généralement caractérisées aussi par leur taille des pores, leur
seuil de coupure relatif à une masse moléculaire critique, ainsi que leur perméabilité à l’eau
pure dans des conditions standard [2].
I.7.5.1.Taille des pores :
Taille des pores varie de quelques microns en microfiltrations à un nanomètre en nano
filtration, à quelques Angströms dans le cas d’une membrane d’OI, la porosité d’une
membrane n’est jamais parfaitement uniforme. Toutefois, la notion de pore est difficile à
30
définir à une échelle plus petite que le nanomètre. En deçà de nanomètre, le mécanisme de
transfert de solvant est plutôt de type solution/ diffusion que convection ; l’eau n’est pas
seulement poussées pour s’infiltrer au travers de la membrane, mais aussi elle diffuse au
travers du matériau membranaires. La structure polymérique du matériau change en fonction
des énergies d’activations, donc de la température. La sélectivité de ces membranes dépend de
l’affinité chimique du matériau avec les différents composés qui traverse la membrane [2].
I.7.5.2.La porosité membranaire:
La porosité volumique d’une membrane est définie comme le rapport du volume des
pores sur le volume total de la membrane. Elle a un impact considérable sur les densités de
flux de matière à travers la membrane. L’estimation de la valeur de cette propriété de la
membrane peut se faire soit pendant la mise au point du matériau, soit avant son usage
régulier dans un procédé. Plusieurs auteurs ont montré expérimentalement que le flux d’eau
est directement corrélé à la porosité. La porosité des membranes varie de 35% à 80% [7].
I.7.5.3. Seuil de coupure :
Le Seuil de coupure est défini comme étant la masse molaire critique pour laquelle 90
% des solutés sont retenue par la membrane. Celui-ci s’exprime en g/mol ou en dalton (Da).
Le seuil de coupure est une façon pratique de caractériser les membranes, mais pas tout â fait
rigoureuse d’un point de vue scientifique, car il dépend aussi des autres caractéristiques de
soluté ainsi que des conditions d’opération. Aussi le seuil de coupure doit-il être défini par
apport à un soluté donné [2].
Plus le seuil de coupure d’une membrane est faible et plus cette membrane peut retenir
de petites molécules ou colloïdes. Le seuil de coupure est relié principalement à la taille de
pores de la membrane, mais aussi a sa charge, à son degré d’hydratation du PH et au pouvoir
ionique de la solution à filtrer, de la pression d’opération et le flux de perméation, l’élasticité
et la charge de la membrane [17].
I.7.5.4.Le caractère hydrophile et hydrophobe des membranes :
Le caractère hydrophile d’un matériau est un paramètre très important puisqu’il
conditionne les interactions soluté-membrane et solvant-membrane. Dans de nombreuses
applications, l’efficacité des membranes hydrophiles est supérieure à celle des membranes
hydrophobes, ces dernières étant confrontées à un colmatage plus important dès lors que des
molécules ou particules hydrophobes (protéines, colloïdes...) sont présentes dans le fluide
filtré. Il en est de même avec les tensioactifs dont l’adsorption est plus prononcée sur les
matériaux hydrophobes.
31
De plus, l’énergie des interactions entre molécules hydrophobes et surface hydrophile étant
plus faible que pour un système hydrophobe- hydrophobe, la régénération de la surface par
lavage sera plus facile dans le premier cas [4].
Tableau I.8: Principales caractéristiques des différents procédés de séparation membranaire.
Procédé
Microfiltration ultrafiltration Nano filtration Osmose inverse
Caractéristiques Poreuse Poreuse Poreuse Dense

des membranes convection 100 a convection 1 a solubilisation solubilisation
10000 nm 100 nm diffusion + diffusion
convection 1 a
10 nm
Perméation de Solvants et Solvants, Sels et Solvants, Ions Solvants
espèces petites molécules monovalent et
dissoutes. petites molécules
Rétention de Particules, Macromolécules, petites molécules Sels
colloïdes colloïdes (M>300g/mole)
ions
Pression 0.2 à 2 bars 2 à 10 bars 7 à 40 bars 30 à 80 bars
d’opération 150 à 1500 50 à 300 l/h/m2 50 à 100 l/h/m2 10 à 60 l/h/m2
usuelle et débit l/h/m2
à travers la
membrane
Rôle de la négligeable faible moyenne importante
pression
osmotique
Applications Epuration Traitements des Adoucissement Dessalement des
bactérienne du effluant des eaux eaux.
lait et traitements (saumures) potables.
d’émulsions
huile/ eau
Source : ARZATE D., 2008
32
I.7.5. 5.Durée de vie des membranes :

La durée de vie des membranes a évidemment une incidence directe sur les coûts
d’une installation de filtration membranaire. Cette durée de vie est cependant difficile à
établir, car elle est très variable en fonction du matériau membranaire utilisé et des conditions
d’utilisation.
Dans tous les secteurs industriels utilisant la microfiltration tangentielle, il est considéré que
les membranes minérales ont des durées de vie supérieures aux membranes organiques. Il est
cependant préférable d’exprimer cette durée de vie en nombre d’heures d’utilisation. Les
garanties des constructeurs peuvent varier de 5 000 heures à plus de 30 000 heures.
Dans la pratique, cette durée de vie est fortement liée à l’utilisation qui est faite des
membranes. Des colmatages importants, la filtration de produits contenant des éléments
abrasifs (cristaux de tartre) et le nombre de nettoyages chimiques ont des incidences directes
sur la dérive dans le temps des performances et/ou sur la fragilité des membranes [20].
I.8. Module membranaire:
I.8.1. Définition :
Un module est la plus petite unité qui peut être changée dans un système industriel. Il
s’agit d’un assemblage de membranes avec une entrée d’alimentation commune et des sorties
communes de perméat et de concentré. Le module comporte des cadres séparateurs ou des
drains intercalaires, et généralement des joints de colle pour assembler les membranes et
assurer l’étanchéité entre l’alimentation et le perméat. Un module ne comporte pas
d’accessoires et d’équipement tels que des dispositifs de mesure, de mise sous pression, de
contrôle [19].
Figure I.14: Détail d’un tube a pression.

Source: BESSIERE Y., 2005
33
I.8.2. Types de modules :

Le nombre total de modules à mettre en œuvre est défini en fonction du débit d’eau à
produire et des caractéristiques de l’eau.
Les modules sont intégrés sur un châssis. Un automatisme permet la prise en compte des
caractéristiques du site et assure ainsi une maîtrise totale de toutes les étapes de
fonctionnement : l’alimentation en eau, le pré filtration, le rétro lavage et l’entretien
périodique des modules à traiter [8].
Plusieurs critères sont à prendre en compte pour le choix d’un type de module :
 Régime d’écoulement permettant de minimiser les phénomènes de polarisation
(écoulement laminaire ou turbulent).
 Compacité qui est exprimée par le rapport de la surface filtrante ou volume de l’appareil.
 Facilité de démontage et de remplacement des membranes défectueuse ou volume de
l’appareil.
 Facilité de démontage et de remplacement des membranes défectueuse.
 Adaptation au produit à traiter (nécessite ou non de pré filtration).
Les modules supportent les membranes, 4 grands types de modules sont commercialisés :
 Les modules tubulaires ;
 Les modules fibres creuses ;
 Les modules plans ;
 Les modules spiraux [21].
I.8.2.1. Les modules tubulaires :
Un module tubulaire contient plusieurs tubes qui peuvent être en série ou en parallèle.
L’eau à traiter circule à l’intérieur des tubes et le perméat est recueilli à l’extérieur des tubes.
Les tubes constituent des canaux d’écoulement tangentiel. C’est le seul type de module qui
peut être nettoyé mécaniquement avec un système de balles de mousse qui raclent les parois
des tubes. L’écoulement à l’intérieur des tubes est turbulent.
A cause de la taille des canaux tangentiels, cette configuration entraîne a priori une dépense
d’énergie plus importante que dans les autres configurations [1].
Ces modules sont composés de membranes tubulaires dont le diamètre interne est de
l’ordre du centimètre. Il peut s’agir de tubes uniques assemblés dans un module à l’aide de
joints ou de monolithes composés de plusieurs tubes.
Ces modules sont construits autour de membranes minérales (céramiques), parfois de
membranes en polymères.
34
L’alimentation est faite à un bout du module et le fluide circule à l’intérieur du ou des

tubes ; le retentât ressort à l’autre bout. Le perméat traverse la membrane, circule au travers
du corps du tube ou du monolithe pour ressortir à l’extérieur du tube [13].
Dans les techniques tubulaires, la membrane est enroulée sur elle-même et déposée ou
directement formée à l’intérieur d’un tube support poreux d’un diamètre de 7 à 40 mm.
C’est la configuration la moins compacte mais qui permet une grande vitesse de circulation et
un nettoyage facile. Les modules céramiques sont rétro lavables [22].
Figure I.15: Membrane tubulaire. Figure I.16: Membranes tubulaires organiques.

 Avantage:
 Technologie simple, peu de traitement ;
 Peu sensible au MES, accepte les fluides chargés ;
 Module peu compact ;
 peu de prétraitement, accepte des fluides chargés en grosses particules (ordre du
dixième du diamètre du tube) ;
 facilement nettoyable, utilisation de nettoyage mécanique.
 Inconvénients:
 Compacité très faible de l’ordre de 10 à 300 m2/m3, la plus faible de tous les types de
modules ;
 investissement relativement élevé ;
 coût énergétique pouvant être important, dû à un débit de circulation élevé ;
 fragilité des membranes céramiques [13].
I.8.2.2. Modules à fibres creuses :
Les modules à fibres creuses peuvent contenir des dizaines de milliers de fibres
creuses cylindriques obtenues par filage. Leur diamètre externe varie de 500 à 2000 microns
tandis que leur diamètre interne varie de 350 à 1000 microns. La peau de la membrane peut
35
être soit à l’intérieur soit à l’extérieur des fibres. Dans le premier cas, l’eau à traiter circule à
l’intérieur des fibres et le perméat est recueilli à l’extérieur de celles-ci. Dans le deuxième cas,
l’eau à traiter circule à l’extérieur et le perméat est recueilli à l’intérieur. Il est possible dans le
second cas d’immerger les fibres creuses dans un bassin contenant l’eau à traiter et
d’appliquer un vide partiel à l’intérieur de celles-ci. L’eau est alors libre de circuler à
l’extérieur des fibres et celles-ci peuvent être tenues en mouvement par un système d’agitation
afin de minimiser leur colmatage [18].
Les faisceaux ainsi obtenus sont encollés aux extrémités de façon à assurer
l’étanchéité entre le compartiment eau traitée (perméat) et l’alimentation en eau brute.
L’alimentation peut se faire à l’intérieur (interne-externe) ou à l’extérieur (externe-interne)
des fibres creuses.
Il est à noter que les modules les plus utilisés dans le domaine du traitement de l’eau au sens
large sont les modules à fibres creuses (ultra et microfiltration) ainsi que les modules spiralés
(nano filtration et osmose inverse [14].
Figure I.17: Fibre creuse.

Les fibres creuses sont assemblées en parallèle suivant deux configurations :
 Configuration Interne-Externe (schéma a) : comme c’est le cas pour les modules
tubulaires, l’eau à traiter circule à l’intérieur des fibres et le perméat est récupéré à
l’extérieur des fibres. Il y a écoulement tangentiel canalisé à l’intérieur des fibres ;
 Configuration Externe-Interne (schéma b et c) : l’eau circule à l’extérieur des fibres et le
perméat est récupéré à l’intérieur des fibres. L’écoulement entre les fibres est libre.
36
Schéma a Schéma b Schéma c
Figure I.18: Modules à fibres creuses.

Dans les deux cas, les membranes sont assemblées en faisceaux et leurs extrémités
sont noyées dans des bouchons de colle qui isolent le perméat de l’eau à traiter. Un module
industriel peut-être constitué de dizaines de milliers de fibres. Les fibres creuses supportent
des rétro lavages. L’écoulement à l’intérieur des fibres creuses est, selon toutes probabilités,
laminaire [1].
 Avantage:
 Compacité élevée (la plus grande de tous les modules) de l’ordre de 1 000 à 15 000
m2/m3, dépendant du diamètre des fibres creuses ;
 faible volume mort ;
 coût d’investissement relativement faible ;
 faible coût énergétique ;
 possibilité de rétro lavage (nettoyage à contre-courant).
 Inconvénients:
 Nécessité d’un prétraitement (blocage du canal interne par des particules) ;
 sensibilité au colmatage [13].
37
Figure I.19: Membranes fibres creuse : principe de fonctionnement et vue en coupe.

I.8.2.3. Les modules plans :
Les modules plans sont les plus anciens et les plus simples : les membranes sont
empilées en mille-feuilles séparées par des cadres intermédiaires qui assurent la circulation
des fluides.
Cette configuration dérivée des filtres-presses est constituée d’un empilement de membranes
sous forme de feuilles. Les surfaces de filtration vont de 100 à 400 m2 par m3 occupé par le
module [14].
L’assemblage élémentaire est constitué d’un espaceur côté alimentation, d’une
première membrane, d’un espaceur côté perméat et d’une deuxième membrane.
L’alimentation en fluide à traiter se fait au niveau de l’espaceur de l’alimentation. Le perméat
traverse la membrane et est récolté dans l’espaceur perméat, tandis que le retentât ressort au
niveau de l’espaceur d’alimentation.
Les membranes utilisées sont généralement des membranes organiques supportées. Des joints
assurent l’étanchéité entre les différents compartiments. L’assemblage de ces systèmes
élémentaires permet d’ajuster facilement la surface membranaire.
L’épaisseur de l’espaceur d’alimentation constitue un paramètre important de ce type de
système. La largeur de l’espace séparant les deux membranes côté alimentation est choisie en
considérant différente critères :
 Présence de particules dans l’alimentation / nécessité d’un pré filtration ;
 volume mort du module / compacité ;
 coût de fonctionnement / coût énergétique du pompage.
38
Un espaceur d’alimentation épais, impliquant un espace important entre les

membranes, est utilisé lors de la filtration de fluide chargé en particules en l’absence de pré
filtration, tandis qu’un espaceur fin nécessite l’utilisation d’un pré filtration. D’une manière
générale, l’espace entre les deux membranes est de l’ordre du millimètre.
Deux Caractéristiques ; Epaisseur entre plaques 0,5 - 3mm, Membranes en général organiques
[13].
Figure I.20: Module plan : schéma de circulation des fluides.

 Avantage:
 Facile à nettoyer ;
 système modulaire aisément modifiable par l’utilisateur ;
 changement facile des membranes après utilisation ou pour tester différentes
membranes ;
 prétraitement simplifié du fluide ; peut accepter des particules de l’ordre de 0,1 mm ;
 système adapté aux faibles surfaces de filtration.
 Inconvénients:
 compacité très faible de l’ordre de 100 à 400 m2/m3;
 investissement relativement élevé ;
 coût énergétique pouvant être important [13].
I.8.2.4. Les modules spiralés :
Les feuilles de membranes planes sont empilées et enroulée sur elle-même autour d’un
tube poreux qui recueille le perméat, c’est un collecteur de perméat. On obtient ainsi un
cylindre multi couche ou le perméat s’écoule selon un chemin spiralée vers le tube poreux
tandis que l’alimentation circule axialement dans les canaux.
39
Cette configuration se rencontre principalement dans le dessalement de l’eau. Leur compacité

est importante (de l’ordre de 900 m2.m-3) mais pour les eaux turbides, un prétraitement est
nécessaire pour éviter tout encrassement [18].
Les modules spiralés sont constitués de plusieurs assemblages élémentaires enroulés
en spirale. Comme pour les modules plans, les assemblages élémentaires comprennent un
espaceur d’alimentation, une membrane, un espaceur de perméat et une deuxième membrane.
L’étanchéité entre les différents compartiments est assurée par collage
Les membranes utilisées sont uniquement des membranes organiques qui sont suffisamment
flexibles pour pouvoir être enroulées. L’alimentation se fait sur le côté du module au niveau
de l’espaceur d’alimentation. Le perméat est collecté dans l’espaceur perméat et, en suivant
une spirale, ressort par le tube de collecte central. Le retentât traverse le module par les
espaceur d’alimentation et ressort de l’autre côté du module [13].
Figure I.21: Coupe d’un module spiralé.

Figure I.22: Module spiralé.

40
 Avantage:
 compacité élevée, de l’ordre de 300 à 1 000 m2/m3;
 faible volume mort ;
 coût d’investissement relativement faible.
 Inconvénients:
 sensibilité au colmatage à cause de la présence d’espaceur ;
 nécessité d’un prétraitement important ;
 difficile à nettoyer ;
 A utiliser pour des produits peu concentrés ou traitement de l’eau [13].
Que choisir ? Le choix doit se faire selon les contraintes qui sont les plus importantes
par rapport à l’application envisagée. Plusieurs critères (compacité, coût,…) sont donc
utilisables pour choisir le type de module optimal. Chacun des types de modules a ses
avantages lui permettant de trouver des applications.
Tableau I.9 : Description des modules.
Module Description Caractéristiques Matériau
Tubulaire Membranes sous - Technologie simple -organique
forme de tube - Faible compacité (rare)
(jusqu’à 13 mm de - Le fluide à traiter peut circuler à -minéral
diamètre) l'intérieur ou à l'extérieur des tubes
- Peut traiter tous types de produits
(fluides visqueux, chargés), supporte
80 bars
- Coûts d'installation relativement
importants
Spirale Membranes planes - Capacité de filtration élevée -organique
roulées en spirale - Coût moindre
- Bonne compacité
- Sensibilité au colmatage
(prétraitement nécessaire)
- Difficultés possibles au nettoyage
- Réservé aux produits peu concentrés
et au traitement d'eau
Plans Membranes planes - Système plus souple et plus -organique
41
modulable - minéral
- Visualisation du perméat produit par (rare)
chaque élément
- Système peu compact
- Très bien adapté à certaines
applications ne nécessitant pas de
pression de fonctionnement trop
élevées.
Fibres Membranes sous - Compacité élevée -organique
creuse forme de capillaire - Canaux très fins de l'ordre d'un
(tube de 1 à 2 cheveu- Fragile
mm de diamètre) - Sensibilité au colmatage
- Inapplicable hors traitement de l'eau
Source : DAUFIN G., 2006
I.8.2.5. Modules dérivés :
Il existe également des modules dérivés comme les membranes immergées (fibres
creuses suspendues dans un liquide) fonctionnant en succion. L’exemple d’utilisation est le
bioréacteur à membranes. Les modules vibrants mettent en vibration les membranes (planes
ou non) pour ainsi permettre le traitement de fluides extrêmement visqueux ou concentrés
sans colmater le module.
I.8.2.5.1. Module à membranes immergées :
Il s’agit de modules en fibres creuses dont les fibres ne sont pas incluses dans un carter
mais simplement suspendues dans un liquide. Ces modules fonctionnent en succion. Ils sont
essentiellement utilisés à ce jour dans des bioréacteurs à membranes.
L’intérêt de ces modules et de ce type de fonctionnement réside dans un système de filtration
simple ne demandant qu’une faible dépense énergétique. Ces modules sont immergés dans
l’eau à traiter [13].
I.8.2.5.2. Module vibrant :
Les modules vibrants utilisent des membranes planes ou non. Les membranes sont
mises en vibration selon un axe parallèle à la surface filtrante. L’oscillation de la surface de la
membrane permet de générer des forts taux de cisaillement à la paroi, même en présence d’un
régime hydraulique laminaire. La couche limite hydrodynamique est donc réduite ainsi que la
polarisation de concentration et le colmatage.
42
Le principal avantage de ce système est que le cisaillement est localisé à la surface de la

membrane et ne dépend pas du taux de cisaillement induit par l’écoulement d’alimentation.
Ainsi, la technologie peut traiter avec succès des fluides extrêmement visqueux ou concentrés.
Le principal défaut est la faible compacité de ces systèmes [13].
Tableau I.10: Performances comparées des différents modules et membranes.
Géométrie Plane tubulaire Spirale Fibre creuse
Coût énergétique Moyen Faible Important Faible
(pompage)
Diamètre hydraulique 1à5 0,8 à 1,2 12 à 20 0,1 à 1
(mm)
Compacité (m2/m3) 100 à 400 300 à 10 à 300 1 000 à 15 000
1000
Remplacement des Membrane par Module Tube par tube Module entier
membranes membrane entier
Prétraitement Prétraitement non indispensables indispensables
nécessaire nécessaire
Nettoyage Bon Difficile à Excellent Moyen
moyen
Matériaux Tous matériaux Polymères Tous matériaux Polymères
Source : CHRISTOPHE J., 2005
I.9. Conclusion :
La diversité des membranes et modules et leurs configurations offrent aux collectivités
et industrielles un vaste choix selon leurs besoins. Pour mieux assurer un choix identiques aux
besoins ; il faut connaitre et maitriser les différents fonctionnements et mise en œuvre des
installations membranaires ainsi que les différents problèmes rencontrés dans les installations
membranaires avec des solutions, parmi lesquels, nous pouvons citer le colmatage des
membranes, qui perturbe énormément la filtration membranaire.
43
Chapitre II : Fonctionnement, lavage et entretien des installations
membranaires
II.1. Introduction :
Dans ce chapitre nous présentons le fonctionnement ainsi que la mise en œuvre des
procédés a membranes, Ensuite nous détaillons les modèles théoriques de transfert de
matière et les facteurs limitant.
À cause de la séparation, il y a nécessairement une accumulation de matière à la
surface des membranes (phénomène de la polarisation de concentration) et donc une
augmentation du risque de colmatage des membranes et de la pression osmotique, qui sont les
deux phénomènes qui limitent le bon fonctionnement des procédés membranaires. Pour mieux
limiter les disfonctionnements des systèmes à membranes, il faut faire une bonne conception
des installations de filtration [15].
II.2. Modes de fonctionnement :
Les membranes peuvent être utilisées en filtration selon deux fonctionnements
principaux :
La filtration frontale (Dead end) ;
La filtration tangentielle (cross flow).
II.2.1. La filtration frontale :
La plus simple à mettre en œuvre et la moins onéreuse est la filtration frontale dont le
principe est de filtrer la solution perpendiculairement à la surface de la membrane. Toute la
matière retenue s’accumule sur la membrane. La filtration frontale est une technique qui
nécessite un faible investissement, et des coûts énergétiques de fonctionnement qui sont
faibles par rapport à la filtration tangentielle. Par contre, ce type de fonctionnement permet
essentiellement de filtrer des suspensions qui sont considérées comme faiblement colmatant
dans un secteur d’activité donné. En effet si la solution est fortement colmatant le dépôt
devient tel que les flux deviennent trop faibles pour que l’opération puisse fonctionner avec
des débits raisonnables. Cette technique est utilisée en traitement de l’eau pour sa
potabilisation, mais aussi dans le secteur médical pour enlever toute trace de virus ou de
bactérie d’une eau qui est faiblement colmatant. Dans ce dernier domaine la filtration frontale
est aussi appréciée du fait que cette technologie est compacte et donc plus facilement
stérilisable qu’un circuit qui fait intervenir plusieurs pompes [23].
44
membranaires
Figure II.1: Présentation de fonctionnement de la filtration frontale.

Source : BENJAMIN E., 2003
Durant la filtration membranaire, les solides s’accumulant sur la paroi membranaire
causent une perte de charge qui entraine une augmentation de la pression à appliquer afin de
maintenir le débit de perméat constant. La différence de pression entre l’amont (alimentation)
et l’aval (perméat) de la membrane est appelée la pression transmembranaire (P) qui est
l’indicateur du colmatage d’une membrane lorsque cette dernière est opérée à flux de perméat
constant.
La pression transmembranaire est déterminée par différence entre la pression P1 en
entrée du module s’appliquant sur la membrane et P2 la pression en sortie du module :
P=P1-P2 (II.1)
II.2.2. La filtration tangentielle :
En filtration tangentielle, le fluide circule parallèlement à la surface de la membrane
avec une vitesse moyenne V, imposant ainsi un gradient de cisaillement à la surface de la
membrane qui limite ainsi l’accumulation de matière. En filtration tangentielle lors d’un
changement de pression, les espèces arrivant près de la membrane ainsi que le dépôt (dans le
cas où il y en a un) mettent un certain temps à se construire, durant cette phase, le flux décroît.
Ensuite, un équilibre peut être atteint et le flux peut se stabiliser dans un état stationnaire. La
filtration tangentielle est souvent utilisée en industrie car elle permet de travailler, une fois
que le régime est établi (entre quelques minutes et quelques heures), avec un flux de
perméation à peu près constant. La filtration tangentielle est par contre utilisée quasi
systématiquement lorsque les fluides ont des taux de MES élevés [23].
45
membranaires
Figure II.2: Principe de fonctionnement de la filtration tangentielle.

Source : BENJAMIN E., 2003
Dans le cas de la filtration tangentielle, la pression transmembranaire est calculée de la
façon suivante :
P = [(p1+p2)/2]-p3 (II.2)
P : la pression transmembranaire
P1 : la pression en entrée de module s’appliquant sur la membrane
P2 : la pression en sortie de module (reliée à P1 par la perte de charge dans le module)
P3 : la pression dans le compartiment retentât souvent égale à la pression atmosphérique.
Il est possible avec ce type de fonctionnement, lorsque l’opération fonctionne à des
faibles pressions d’éviter l’apparition d’un dépôt à la surface de la membrane cela correspond
à des conditions de fonctionnement en dessous du flux critique [23].
II.3. Les différents systèmes membranaires :
Un système membranaire comprend :
 Un système de prétraitement ;
 Des pompes ;
 Un système d’agitation (pour les systèmes à membranes immergées) ;
 Un ensemble de module ;
 Un poste unitaire chimique de nettoyage ;
 Un post-traitement chimique au besoin.
Suivant la manière dont est appliquée la pression membranaire, deux types de
systèmes peuvent être distingués :
II.3.1. Système de filtration membranaire sous pression :
Dans le cas d’un système de filtration sous pression, les modules sont installés dans
des caissons pressurisés. Une pompe additionnelle peut servir à la recirculation du concentrât
à l’entrée des modules.
46
membranaires
L’ajustement du débit d’alimentation et l’ajustement d’une vanne, située en aval des modules,
permettent de contrôler la pression transmembranaire et le taux de récupération global.
Les différents types de modules peuvent être mis en œuvre de cette façon. Plusieurs modules
peuvent être placés en série dans un même caisson comme dans le cas des modules spiralés où
un caisson peut contenir de un à six modules spiralés. Plusieurs caissons peuvent être utilisés
en série et / ou en parallèle [1].
Schéma a : configuration multi-étagée.
Schéma b : configuration avec recirculation.

Figures II.3: Systèmes de filtration membranaires sous pression
II.3.2. Système à membranes immergées :
Dans un système à membranes immergées, les membranes sont plongées dans un
bassin alimenté avec l’eau à traiter. Le côté alimentation est soumis à une pression
hydrostatique et un vide partiel est appliqué du côté perméat. L’agitation de l’eau autour des
membranes (écoulement tangentiel libre) réduit l’accumulation de particules à la surface des
fibres. La vitesse de soutirage du concentrât à même le bassin contrôle le taux de
47
membranaires
récupération. Dans le domaine de l’eau potable, cette configuration n’existe actuellement

qu’avec des membranes à fibre creuses [1].
A : alimentation
C : concentrât
P : perméat
Figure II.4: Système à membranes immergées.

II.4. Mise en œuvre et condition de fonctionnement :
Le choix des conditions de fonctionnement (pression, vitesse, et température) à
appliquer à l’ensemble module-membrane est primordial si l’on veut maintenir constantes le
plus longtemps possible les performances du système à savoir perméabilité au niveau le plus
élevé et sélectivité à la hauteur désirée [24].
Chaque installation comprend les éléments suivants :
 Une pompe de mise en pression :
- OI : 20 à 80 bars ;
- NF : 5 à 12 bars ;
- UF : 0.6 à 5 bars ;
- MF : 0.6 à 2 bars.
 Un ou des modules de filtration ;
 Une pompe de recirculation (suivant le mode de fonctionnement) ;
 Une vanne de détente ;
 Un échangeur de chaleur (suivant les cas) ;
 Une ou plusieurs cuves de stockages.
48
membranaires
II.4.1. Choix du type de procédés :

Trois procédés existent :
 procédés discontinu ou batch ;
 procédés continu a recyclage ;
 procédés continu.
II.4.1.1. Procédé discontinu :
Une solution est injectée dans le module, la partie concentrée retourne dans le réservoir
jusqu'à ce que l’on ait atteint une valeur limite recherchées [24].
Figure II.5: Principe de fonctionnement par procédé discontinu.

II.4.1.2. Procédés continu à recyclage :
C’est le mode de fonctionnement le plus employé en production d’eau potable par
microfiltration ou ultrafiltration en continu avec recirculation. La pompe d’alimentation
envoie la solution à traiter dans une boucle, ou une pompe de recirculation confère au fluide
une vitesse importante. C’est la pompe d’alimentation qui donne la pression voulue. Une
vanne de détente permet de régler cette pression dans la boucle de recirculation et d’évacuer
le concentrât. Ce système est souple, consomme moins d’énergie que le procédé discontinu,
ce qui justifie l’emploi de ce système lorsque le débit est important, par contre les flux de
perméat sont plus faibles [24].
49
membranaires
Figure II.6: Principe de fonctionnement en continu, 1 étage, a boucle de recirculation.

II.4.1.3. Procédés continu :
On peut aussi travailler en continu avec un montage type série-rejet ou série-production.
L’association de modules en plusieurs étages permet de procéder par étapes dans la
purification d’eaux très chargées.
C’est donc surtout en osmose inverse que l’on rencontrera ce type de fonctionnement qui
autorise des taux de conversion élevés ou permet d’effectuer des séparations avec des
membranes peu sélectives [24].
Figure II.7: Principe du montage série-rejet ou série-production.

50
membranaires
 Montage en série-rejet : ce type de montage est utilisé lorsque l’on veut obtenir un
taux de conversion élevé sur une unité d’osmose inverse fonctionnant suivant un
procédé continu. Dans ce cas, le rejet du premier étage alimente les modules du
second étage et ainsi de suite. Dans le premier étage, on met un certain nombre de
modules en parallèle, tandis que dans les autres étages le nombre de modules diminue
graduellement au fur et à mesure que la concentration de la solution à traiter
augmente. Ceci permet d’augmenter progressivement les vitesses de passage et de
minimiser ainsi les phénomènes de polarisation [20].
 Montage en série-production : ce type de montage est utilisé quand la sélectivité de
la membrane n’est pas suffisante pour effectuer une séparation donnée. On l’utilise par
exemple très sauvant pour le dessalement d’eau de mer lorsque la salinité est élevée
[20].
II.4.2. Choix de la pression de fonctionnement :
Le choix de la pression de fonctionnement est lié à des considérations d’abord
techniques ensuite économiques :
II.4.2.1.Considérations techniques :
La pression de fonctionnement doit évidemment être supérieure à la pression
osmotique. La sélectivité d’une membrane augmente avec la pression on pourra dans certains
cas être amené à choisir la pression en fonction de la sélectivité souhaitée pour la membrane.
Pour une vitesse de circulation donnée, il existe une pression limite au-delà de laquelle le flux
de perméat n’augmente plus par suite du phénomène de polarisation de concentration. Il est
donc impératif de connaitre cette valeur limite, de manière à se situer nettement au-dessous.
Lorsque la pression est trop élevée se posent des problèmes de tenue mécanique des
membranes, ainsi que des modules.
II.4.2.2.Considérations économiques :
Tout procédé de séparation, le choix de la pression de fonctionnement doit faire l’objet
d’une optimisation entre le cout de la consommation énergétique et le cout lié à la surface de
membranes. En effet, lorsque la pression augmente, la consommation d’énergie devient plus
importante. Par contre, pour une production donnée, la surface de membrane nécessaire
devient plus faible [20].
51
membranaires
Tableau II.1: Pressions d'opération habituelles des procédés membranaires.

Procédé MF UF NF OI
∆PM minimale (k Pa) 20 50 500 500
∆PM maximale (k Pa) 100 500 1500 8000
II.4.3. Choix de la température :
Le choix de la température de fonctionnement est déterminé en fonction des
considérations suivantes :
 Pour une pression donnée, le compactage d’une membrane est d’autant plus important
que la température est élevée.
 le débit d’eau à travers la membrane augmente avec la température par suite de la
diminution de la viscosité.
Il en résulte que l’on peut :
 soit augmenter la température en récupérant éventuellement des calories disponibles.
 soit diminuer la pression de fonctionnement si la température est trop élevée [20].
II.4.4. Choix du taux de conversion :
Le choix de la valeur de ce paramètre résulte d’un compromis entre des considérations
économiques et des considérations techniques.
 du point de vue économique, on a en effet intérêt à adopter un taux de conversion le
plus élevé possible, de manière à diminuer la quantité d’eau brute entrant dans
l’installation, d’où des investissements plus faibles et une consommation d’énergie
réduite.
 du point de vue technique, un taux de conversion élevé a pour conséquence une
concentration du circuit saumure plus importante d’où des risques de précipitation des
sels peu solubles et une augmentation de la salinité de l’eau produite [20].
II.5.Phénomène de transfert :
II.5.1.Loi de Darcy :
Lorsque de l’eau exempte de solutés ou de particules en suspension est filtrée à travers
une membrane, on observe une variation linéaire du flux de perméat en fonction de la
pression transmembranaire appliquée. Ce type de media filtrant peut donc être assimile à un
milieu poreux idéal vérifiant, en régime laminaire, la loi de Darcy :
J=P / (µ*R m) = (α P/ µ)* P (II.3)
52
membranaires
J : le flux de perméat [m.s-1]

µ : La viscosité dynamique de l’eau en [Pa.s]
R : la résistance hydraulique de la membrane [m-1]
Par définition, le coefficient de proportionnalité α P s’exprime en (m) et est appelé
coefficient de perméabilité de la membrane. Il dépend des caractéristiques intrinsèques de
celle-ci : épaisseur, nombre de pores par unité de surface, tailles de pores …
On définit alors la perméabilité hydraulique de la membrane L P par le rapport du coefficient
de perméabilité à la viscosité dynamique de l’eau.
LP= α P/µ (II.4)
LP : la perméabilité hydraulique de la membrane [m.Pa-1.s-1].
La détermination de ce paramètre macroscopique par des mesures de flux à l’eau sous
différentes pressions transmembranaires constitue l’une des méthodes de caractérisation
Indispensable à l’évaluation des performances d’une membrane [25].
II.5.2. Polarisation de concentration :
La polarisation de concentration est un phénomène inhérent au sein de membranes
sélectives. Il correspond à l’accumulation progressive de matière ou concentration en surface
de matières retenues. Elle engendre généralement une augmentation de la pression osmotique
et donc une diminution du flux de perméation lorsque la pression appliquée moyenne est
constante et une diminution de la rétention observée [11].
L’importance du phénomène de polarisation de concentration entraîne une limitation
du transfert du solvant qui est fonction de la pression appliquée. Il est ainsi possible de définir
différentes zones lors de la filtration d’une suspension :
 Dans la première zone, la couche de polarisation de concentration est négligeable, le
flux de perméation augmente proportionnellement à la pression transmembranaire
appliquée.
 Dans la seconde, l’effet de la couche de polarisation se fait ressentir : le flux de
perméation n’est plus proportionnel à la pression transmembranaire.
 Puis, dans la dernière, le flux est contrôlé par la couche de polarisation et l’apparition
du dépôt des particules à la surface de la membrane. La valeur de flux maximale qui
peut être atteinte lors d’une filtration s’appelle le flux limite, cette valeur correspond à
un état où toute la surface de la membrane est colmatée.
La polarisation de concentration est un phénomène réversible et peut être contrôlée en ajustant
la configuration et les conditions opératoires propres aux procèdes utilisées.
53
membranaires
Si l’on trace l’évolution du flux de permeation en fonction de la pression

transmembranaire, on peut alors définir 3 zones distinctes :
Figure II.8 : Evolution du flux à l’état stationnaire en fonction de la pression pour le flux à
l’eau (droite) et la filtration d’une suspension (courbe). Présentation des différents
mécanismes de colmatage.
Source : GUNTHER J., 2009
Dès lors qu’on applique une différence de pression entre l’amont et l’aval d'une
membrane, la perméation du solvant provoque un gradient de concentration en amont. Une
couche de polarisation de la concentration se forme, formée de solutés (ions mono et
divalents) et de colloïdes accumulés dans la couche limite de concentration située entre la
surface de la membrane et la masse du fluide à filtrer (cœur de l’écoulement). On dit que la
membrane se polarise.
Cette couche résulte d'un équilibre entre l’augmentation de concentration le long de la
membrane et la rétrodiffusion des espèces vers le cœur de l'écoulement.
Pour les espèces retenues par la membrane, la concentration à la surface de la membrane est
donc plus élevée que dans le cœur du milieu. Plus le flux de perméation est élevé par rapport
à la vitesse de rétrodiffusion, et plus la concentration à la surface de la membrane est élevée.
Ce phénomène est souvent à l'origine de la limitation du débit de perméat qui atteint une
valeur limite [12].
On distingue 2 périodes dans le phénomène de polarisation de concentration :
54
membranaires
II.5.2.1.Polarisation primaire-Modèle du film :

Le phénomène de polarisation primaire de concentration représente l’un des premiers
mécanismes proposés pour expliquer la limitation du flux de filtration. Le profil de
concentration est schématisé ci-dessous (Figure). Dans ce cas, il y a une formation d’une
couche limite où la concentration des ions est supérieure à celle au sein de l’écoulement. Cette
couche est appelée « couche de polarisation primaire ». Ce phénomène est réversible: cette
couche disparaît avec le gradient de pression.
Figure II.9: Schématisation du phénomène de polarisation de concentration.

Source : LEBLEU N., 2007
Si on appelle Cm la concentration du soluté arrêté prés de la membrane et Cr la
concentration moyenne du soluté dans la solution, le facteur de polarisation de concentration
est défini par la relation :
Y=Cm/Cr (II.5)
II.5.2.2. Polarisation secondaire- Modèle du gel :
Si la différence de pression continue à augmenter, la concentration au voisinage de la
membrane peut augmenter jusqu’à atteindre la limite de solubilité du composé
macromoléculaire retenu. Ceci conduit à la formation d’un gel à la surface de la membrane,
qui s'épaissit quand la pression augmente et oppose ainsi une résistance plus grande au
transfert. La vitesse de perméation ne varie plus avec la pression. À l’inverse de la
polarisation primaire, la formation du gel est permanente et les macromolécules ne rediffusent
plus vers la solution [12].
55
membranaires
II.5.3.Colmatage et nettoyage des membranes :

II.5.3.1.Définition du colmatage :
Le colmatage peut être défini comme l’ensemble des phénomènes qui interviennent
dans la modification des propriétés filtrantes d’une membrane, excepté la compaction et la
modification chimique. Il s’agit de phénomènes physiques, chimiques, biologiques, se
produisant à l’interface membrane-solution ou dans le volume poreux, dont la conséquence
est une obstruction des pores entraînant à la fois des variations de perméabilité et de
sélectivité.
Le colmatage est définie par le processus ayant pour résultat la perte de performance
d'une membrane, il résulte du dépôt de MES, de substances colloïdales ou dissoutes a la
surface externe de la membrane ou encore a l’intérieur des pores [8].
II.5.3.2.Type de colmatage :
Le colmatage peut être subdivise en trois mécanismes principaux, chacun d’eux se traduit par
une résistance additionnelle a la filtration :
 Adsorption à l’intérieur des pores de membranes,
 Blocage des pores de la membrane,
 Dépôt a la surface membranaire et formation de gâteau de filtration.
Durant la filtration, ces mécanismes peuvent se produire simultanément, ces résistances
s’ajoutent à la résistance de la membrane qui est fonction du diamètre moyen des pores de la
membrane ainsi que la porosité de cette dernière [8].
II.5.3.2.1. Colmatage par adsorption :
Phénomène physico chimique du a des interactions entre certains constituants du
fluide et la surface ou l’intérieur des pores de la membrane. Les facteurs d’influence sont le
type de molécules en présence, le PH, la présence de cations spécifiques (par exemple le
calcium) et aussi la cinétique du processus de filtration, soit la polarisation de concentration et
le flux à travers la membrane. En effet, un flux lent favorise les échanges et interactions
possibles entre les composés du fluide et la surface de la membrane, entre le soluté et
l’intérieur des pores de la membrane.
Les molécules les plus susceptibles de colmater les membranes par adsorption sont les
macromolécules, les matières organiques telles que les protéines, qui sont peu solubles et ont
une diffusivité élevée.
56
membranaires
II.5.3.2.2. Colmatage par dépôts de matières par convections :

La présence de particules dans les fluides peut conduire au simple dépôt de ces
particules à la surface de la membrane, pour peu que leur taille soit supérieure ou égale à la
taille des pores de la membrane. Un tel dépôt croit en continu au cours du temps. Ceci a pour
effet de réduire le flux à travers la membrane et augmenter progressivement la pression
osmotique.
II.5.3.2.3. Colmatage par développement d’un bio film :
L’accumulation de matière crée une condition favorable à l’encrage de micro-
organismes sur les membranes ou dans les modules, ce qui peut donner lieu au
développement d’un bio film. Celui-ci a pour effet d’augmenter la résistance hydraulique, de
dégrader les membranes (celle en acétate de cellulose en particulier) et aussi de contaminer le
perméat. Une des caractéristiques de ce type de colmatage et le développement rapide de ces
micro-organismes sur leurs points d’ancrages.
Les principaux agents colmatant peuvent se répartir en trois principales catégories :
 Les composés minéraux parmi lesquels on compte les argiles et limons sous forme
colloïdale, mais aussi des métaux (aluminium, fer, manganèse) et des sels dont les
sulfates et carbonates de calcium,
 les composés biologiques : micro-organismes qu’ils soient morts, vivants ou sous
forme de débris qui peuvent donner lieu au colmatage par effet stérique et à la
formation de bio films,
 les composés organiques d’origine naturelle (acides humiques et fulviques, protéines)
ou les polymères utilisés en coagulation floculation lorsqu’il y a lieu.
La description de ces phénomènes conduit bien souvent à des approches visant à dissocier et à
identifier les divers mécanismes impliqués dans la diminution de flux [19].
 Encrassement des membranes :
Lors des filtrations l'encrassement des membranes est inévitable, même avec un
prétraitement suffisant. Le type et la quantité d'encrassement dépend de beaucoup de facteurs
différents, tels que la qualité de l'eau alimentant le système, le type de membranes, le matériau
de la membrane, la conception du procédé et son contrôle.
Les particules, le bio encrassement et le tartre sont les trois principaux types d'encrassement
d'une membrane. Du fait de ces contaminants une charge de travail plus importante est
nécessaire pour pouvoir garantir une capacité continue des membranes. Au bout d'un moment
57
membranaires
la pression nécessaire est tellement élevée que le système n'est plus économiquement et
techniquement valable: il faut nettoyer la membrane [7].
II.5.3.3.Principe de colmatage :
Le colmatage des membranes peut constituer un élément limitant important dans
l’application des procédés membranaires à la production d’eau potable. D’abord, ce
phénomène peut réduire de façon irréversible ou non la perméabilité des membranes. Cela
implique donc une dépense d’énergie supplémentaire pour produire une quantité de perméat
constante. Ensuite, plus le colmatage est important, plus il faudra accorder du temps et de
l’argent aux lavages chimiques. La durée de vie des membranes s’en trouvera aussi réduite.
Finalement, le colmatage peut aussi faire varier le pouvoir de séparation des membranes [18].
Il existe deux principales catégories de colmatage :
 Le colmatage microbiologique,
 Le colmatage abiotique.
Dans le cas d’un colmatage microbiologique, des microorganismes peuvent s’attacher,
croître à la surface des membranes et produire suffisamment de substances polymériques
extracellulaires pour faciliter le développement d’un bio film à la surface des membranes. En
plus des microorganismes il y a de nombreux éléments colmatant présents dans les eaux
naturelles telles que les particules, les colloïdes, les substances organiques dissoutes et les
substances inorganiques peu solubles. Toutefois, les matières inorganiques sont considérées
comme peu influentes sur le colmatage par rapport à la MON dans le cas des eaux douces de
surface colorées et peu minéralisées. Ces agents colmatant sont associés au colmatage
abiotique qui peut se manifester de deux façons : par le dépôt de matière à l’intérieur des
pores de la membrane et par le dépôt de matière à sa surface. La Figure illustre différents
scénarios de colmatage abiotique d’une membrane [18].
Figure II.10: Scénarios de colmatage d'une membrane.

58
membranaires
 Dans le scénario 1, il y a blocage partiel du pore par l’adsorption de fines particules à

l’intérieur de celui-ci.
 Dans le scénario 2, il y a blocage total du pore par rétention stérique d’une plus grosse
particule.
 dans le scénario 3, il y a formation d’un dépôt de particules à la surface de la membrane.
Ce dépôt est communément appelé « gâteau ». Le colmatage à l’intérieur ou à l’entrée des
pores est un phénomène a priori très rapide tandis que le colmatage par formation d’un gâteau
est un phénomène qui s’échelonne dans le temps [18].
II.5.3.4.Indicateurs de colmatages :
Les indicateurs de colmatage ont été développés dans l’objectif d’intégrer les facteurs
susceptibles de jouer un rôle sur le colmatage (taille, nature, caractéristiques physico-
chimiques des composants …) en un seul paramètre.
 Silt Density Index (SDI) ou Fouling Index (FI):
Le pouvoir colmatant des particules en suspension d’une eau s’exprime en termes de
« Silt Density Index » (SDI).
IL s’agit d’un test adopté en 1995 par l’American Society for Testing and Materials
(ASTM). Le principe de ce test consiste à déterminer l’encrassement d’un filtre en acétate de
cellulose de 47 mm de diamètre et présentant une taille de pores de 0,45 μm après 15 minutes
de filtration frontale de la suspension à traiter, et consiste aussi à mesurer la baisse de vitesse
de perméation associée au colmatage. La pression est maintenue constante à 2,1 bars.
SDI15= [(1-(t1/t2))/15]*100 (II.6)
t1 : est le temps nécessaire pour filtrer les premiers 500 ml de solution
t2 : le temps nécessaire pour filtrer 500 ml de solution à compter de 15 min du début de la
filtration.
Un indice de colmatage supérieur à 5 dénotera le caractère particulièrement colmatant de
l’effluent à traiter, Les manufacturiers de modules spiralés recommandent de ne pas dépasser
un SDI de 5%/min [26].
Tableau II.2: Valeurs repère du SDI.
SDI < 3 Peu ou pas de colmatage
3<SDI < 5 Colmatage classique
SDI >5 Colmatage excessif
Source : YOLAINE B., 2005
59
membranaires
II.5.3.5.Paramètres influençant le colmatage:

Il est important de bien connaître les facteurs influençant le colmatage afin de
développer des stratégies visant à minimiser ce phénomène et ainsi réduire les coûts
d’opération et augmenter la durée de vie des membranes. Ces facteurs sont :
 Paramètres relatifs à la membrane et ces caractéristiques: Matériau membranaire, seuil de
coupure et mode de filtration ;
 Paramètres relatifs à la Chimie de la solution, pH et force ionique, et les caractéristiques
de l’eau à traiter ;
 influence du prétraitement ;
 Les conditions d’opération du procédé membranaire.
Ces conditions sont la vitesse de perméation, le taux de récupération global, la vitesse
d’écoulement tangentielle et la pression d’opération. La vitesse d’écoulement tangentielle est
simplement le débit d’écoulement tangentiel divisé par la section du canal d’écoulement
tangentiel [8], [18].
II.5.3.6.Prévention du colmatage :
La stratégie générale de prévention du colmatage peut prendre les formes suivantes :
 Pré-filtration ;
 Enlèvement plus poussé des particules et des colloïdes par un autre procédé
membranaire ou par un traitement conventionnel ;
 Ajustement de pH (acidification) pour déplacer les équilibres de solutés des sels
susceptibles de précipiter (sel de fer, de manganèse, de calcium, de baryum…) ;
 Ajout d’un agent antitartre pour empêcher le dépôt de sels à la surface des membranes ;
 Coagulation de la Matière Organique Naturelle. En effet, l’effet colmatant des flocs est,
a priori, moins fort que celui des colloïdes ;
 Enlèvement du fer (Fe2+) qui pourrait précipiter [18].
II.5.3.7.Types de nettoyages :
Le colmatage des membranes implique qu’il est nécessaire d’effectuer des rinçages et
des lavages de façon périodique afin d’enlever la matière qui s’est déposée à la surface des
membranes causant ainsi une baisse de leur perméabilité.
Le nettoyage des membranes a pour but de limiter le colmatage irréversible de perméabilité,
et par le fait même, à prolonger la durée de vie des membranes.
Les différentes techniques de nettoyage sont :
 Le rinçage hydrodynamique ;
60
membranaires
 Le rétro lavage à l’eau ou à l’air. Les fréquences des rétro lavages varient de 15 à 60
minutes tandis que leurs durées varient que 30 s à 3 minutes ;
 Le nettoyage mécanique ;
 Un nettoyage chimique ;
 Le nettoyage enzymatique [2].
II.5.3.7.1.Le nettoyage mécanique :
Le principe consiste à décoller et retirer la matière accumulée sur la membrane par des
forces mécaniques, d’origines hydrodynamiques. La procédure généralement utilisée est le
rétro lavage : une partie du perméat est retourné a contre courants a travers la membrane. Une
telle pratique nécessite une membrane qui soit en mesure de supporter physiquement un
gradient de pression inversé. Enfin, par injection continue ou occasionnelle d’air (ou de gaz) a
travers la membrane. La matière déposer en surface peut éventuellement se décoller.
Très efficace dans le cas de dépôt faiblement liées au support, ce type de nettoyage ne
concerne que les configurations tubulaires ou spiralées. Toutefois il ne permet pas de se
libérer totalement du nettoyage ou de la désinfection par voie chimique, mais vise a réduire
leur fréquence [2].
II.5.3.7.2.Le nettoyage chimique :
Il se compose d’une séquence de lavage acide et basique, ainsi que de phase de
rinçage. La durée d’une séquence de nettoyage peut aller de 30 a 60 min. les nettoyages sont
généralement effectués a la température la plus élevé que la membrane la plus supporter sans
dégradation. Les principales étapes de nettoyage sont se déroulent ainsi :
 le premier rinçage a pour but d’éliminer les composants solubles accrochés à la
membrane. On utilise donc l’effet mécanique d’un écoulement tangentiel a haute
vitesse ainsi que l’effet solvant de l’eau.
 le premier nettoyage a base d’acide, a pour objectif de solubiliser les couches
d’entartrage contenant calcium, tartre et minéraux, et ainsi d’éviter la formation
d’hydroxyde insoluble donc très difficile à éliminer.
 un deuxième rinçage permet d’éviter la neutralisation de la deuxième solution de
nettoyage.
 le deuxième nettoyage, alcalin, a principalement pour effet d’hydrolyser la matière
organique et biologique.
La séquence de nettoyage dépend bien évidement du contexte d’utilisation, La
connaissance de la nature du matériau membranaire et de son environnement conduit à
61
membranaires
exclure certain réactif et impose la limite en pH, en température, en temps de contacts et en

concentration [2].
Suivant la nature des éléments colmatant est celle des matériaux composant la membrane,
différent produits de nettoyage peuvent être utilisés :
 produits alcalin : soude et potasse saponifient les grasses solubilisent les protéines ;
 produits acide : il participants a la dissolution de précipités de sels minéraux. Leur
efficacité est limitée sur les dépôts de nature organique. Les plus utilisés sont l’acide
nitrique et phosphorique.
 produit tensioactifs : leur rôle est d’augmenter la mouillabilité de la surface filtrante
et de favoriser le contact entre l’agent de nettoyage et le dépôt. Les tensioactifs
anioniques et non ioniques sont en général les plus efficaces [26].
Le Tableau suivante présente les différents produits de nettoyage que l’on peut
rencontrer :
Tableau II.3 : Produits utilisés lors de nettoyages chimiques.
Origine produits action Inconvénient
Alcalins Hydroxyde (sodium et  Saponification des pH > 11 dans le cas
potassium) graisses d’alcalins
et solubilisation des chlorés pour éviter
protéines. la corrosion.
Poly phosphates.  Dispersant, Elément nutritif des
émulsifiant des microorganismes.
graisses, agent
d’hydrolyse
des protéines,
solubilisant
des carbonates.
Acides Acide nitrique,  Dissolution de Efficacité limitée sur
phosphorique, précipités de les dépôts de
hydroxyacétique, sels minéraux. nature organique.
gluconique,
citrique, lactique,
sulfamique,...
62
membranaires
Tensioactifs Cationiques.  Peu d’action. Inopérants à pH

acides.
Anioniques et non  Améliorent Adsorption sur
ioniques. l’efficacité du certains matériaux
nettoyage et Membranaires.
réduisent le
temps de rinçage.
Complexant Ortho phosphate, poly  Réaction avec les N’ont pas de
sulfate, Acide Ethylène ions multivalents conséquence sur la
diaminotétraacétique (calcium, dureté de l’eau
(EDTA), sels de sodium magnésium,...) qui
conduit au
déplacement des
équilibres de
précipitation
Source : (YOLAINE.B, 2005)
L’agent nettoyant se doit d’être efficace pour éliminer le colmatage tout en étant
inoffensif vis-à-vis des membranes et du procédé. C’est pourquoi le choix des agents de
nettoyage s’effectue en fonction de la nature des éléments colmatant – lorsqu’ils sont
identifiés - et de la stabilité chimique du matériau membranaire [26].
II.5.3.7.3.Le nettoyage enzymatique:
Ce type de nettoyage constitue une alternative aux traitements chimiques. Il peut être
appliqué dans les cas de membranes sensibles aux réactifs chimiques, au PH ou a la
température élevée, ainsi que dans les cas de colmatage avancé. Bien que peu énergivores et
biodégradables, les enzymes requièrent des temps de traitement plus long que les traitements
chimiques et sont aussi plus couteux. Pour ces raison, ils sont peut souvent adoptés [2].
La solution d’enzymes : ces solutions sont surtout utilisées pour les membranes en
acétate de cellulose. Elles s’avèrent efficaces, mais elles sont chères et leur action est assez
lente.
II.5.3.8.Eau utilisée pour le nettoyage :
La qualité de l’eau utiliser pour le nettoyage des membranes est déterminante.
Idéalement l’eau de nettoyage des membranes (eau de rinçage ou eau de préparation des
solutions) doit satisfaire de façon générale aux conditions suivantes :
63
membranaires
 indice de colmatage (fouling index) entre 1-5 ;

 dureté totale entre 1 à 5 milliéquivalent/l ;
 teneur en silicate 1-5mg/l ;
 teneur en fer 0.1-0.5 mg/l ;
 teneur en manganèse 0.02-0.2 mg/l [2].
Caractéristiques de la
suspension
Concentration en MES
Concentration en
composés solubles
COLMATAGE
Configuration MEMBRANAIRE Conditions opératoires
membranaire pH. Température
Densité de fibres Temps de rétention
Type de modules Caractéristiques de la hydraulique
membrane Temps de séjour de la
Porosité biomasse
Charge de surface
Hydrophobicité
La dimension des pores
Figure II.11: Schéma représente les Facteurs influençant le colmatage membranaire.
Source : ESPINASSE B., 2003
II.6.Critères de conception des procédés membranaires:
II.6.1.Bases de conception :
La conception d'un système membranaire consiste à déterminer les paramètres suivants :
 Type de membrane;
 Type de module;
 Modes d'opération;
 Nombre de trains et d'unités de traitement dans chaque train (chaque train est composé
d’une ou plusieurs unités qui traitent l'eau de façon complète et une usine de
production d’eau potable peut comporter deux ou plusieurs trains en parallèle);
 Nombre de modules et agencement des modules à l'intérieur d'une unité de traitement;
 Nombre, type(s) et caractéristiques des pompes;
 Conditions d'opération des modules (pressions, débits, taux de récupération;
fréquence, durée et conditions des rétro lavages quand cela s'applique);
64
membranaires
 Type, caractéristiques et conditions d'opération du prétraitement;

 Procédures de lavage des membranes;
 Procédure de vérification de l'intégrité des membranes;
 Procédures de santé et sécurité;
 Estimation de la consommation d'énergie et de produits chimiques.
De façon classique, ces paramètres sont déterminés en fonction des caractéristiques de
l'eau brute, des objectifs de traitement (quantité et qualité), des conditions environnementales,
des contraintes techniques inhérentes à la technologie des membranes au moment de la
conception et des ressources techniques et humaines disponibles [15].
II.6.2.Données générales requises pour la conception :
Les données qui jouent un rôle particulier dans la conception d’un système
membranaire sont présentées ci-dessous :
II.6.2.1.Qualité de l'eau brute :
 Potentiel colmatant des particules en suspension : le pouvoir colmatant des particules
en suspension est souvent évalué en termes de SDI (Silt Densité Index); les résultats
sont exprimés en %/min; la turbidité et les comptes de particules renseignent aussi sur
le potentiel colmatant de l'eau brute;
 Variation de la température de l'eau : cela affecte directement et de façon significative
la perméabilité des membranes;
 Alcalinité : ce paramètre est particulièrement important quand il y a coagulation avant
filtration sur membrane;
 Conductivité : ce paramètre permet d'estimer la pression osmotique et donc la pression
minimale à appliquer [15].
II.6.2.2.Conditions environnementales :
 Disponibilité de la ressource en termes de quantité : une faible disponibilité impose
une récupération maximum;
 Conditions de rejet : les rejets peuvent être critiques.
II.6.2.3.Relation entre les conditions d'opération et le colmatage des membranes :
Les conditions d’opération peuvent influencer grandement les risques de colmatage
des membranes. Les conditions d'opération doivent être établies en fonction de la durée de vie
ciblée des membranes. Elles vont également influencer le dimensionnement des ouvrages
[15].
65
membranaires
II.6.2.4.Ressources humaines et techniques :

Le nombre d’opérateurs spécialisés et leurs connaissances techniques vont influencer
le niveau d’automatisation et d’autonomie des systèmes requis [15].
II.6.3. Règles de conception :
La conception est un processus itératif car il n'est pas évident, à moins de posséder
suffisamment de données sur des cas très similaires, de déterminer d'emblée quelle est la
meilleure conception du point de vue économique. En premier lieu, les types de procédé et de
membrane qui s'appliquent sont identifiés en fonction des objectifs de traitement. Ensuite, tout
dépendant des moyens et du temps dont on dispose, plusieurs choix de modules, de
configurations et de conditions d'opération peuvent être comparés en vue de trouver la
solution la plus économique qui permet d'atteindre les objectifs que l'on s'est fixés. Afin
d'assister le concepteur, plusieurs règles qui permettent de limiter les degrés de liberté dans la
conception [15].
II.6.3.1. Choix du type de membrane :
L’objectif de séparation le plus contraignant devrait permettre de faire un tri au niveau
des procédés membranaires.
Si la source de d’eau brute est une eau de surface, la membrane doit être choisie en fonction
de son aptitude à enlever les virus et sur le niveau d’abattement du COT.
Si la source d’eau brute est une eau souterraine, la membrane doit être choisie en fonction de
l'aptitude à enlever les sels donc en eau souterraine, les membranes se distinguent
essentiellement par leur taux de rétention des sels.
Le matériau membranaire conditionne certaines limites de fonctionnement (pH, concentration
en désinfectant, etc.). Il ne faut pas oublier qu'une filtration membranaire peut être combinée
avec un autre procédé pour augmenter le taux de séparation [15].
II.6.3.2. Choix du type de module :
Pour un procédé et une membrane donnés, il peut exister plusieurs types de modules
disponibles.
Le choix du module va orienter grandement la conception. Comme cela a déjà été dit, il n'est
pas facile d'identifier d'emblée quel type de module est le plus avantageux.
Les critères de choix des modules peuvent porter sur :
 Leur compacité ;
 La taille de leurs canaux d’écoulement tangentiel ;
66
membranaires
 Le dispositif qui assure l’étanchéité entre les compartiments d’eau à traiter

et de perméat (lié à l’intégrité des systèmes) ;
 Les possibilités de mode d'opération
 Leur plus ou moins grande facilité de montage et de démontage [15].
II.6.3.3. Choix des conditions d’exploitation :
Les conditions d’exploitation sont :
 La gamme de pressions transmembranaires ;
 La gamme des vitesses de perméation ;
 La gamme de taux de récupération par module (taux de récupération d’un
module ;
 La gamme de vitesse / débit d’écoulement tangentiel (systèmes sous pression)
ou le taux d’agitation (membranes immergées) [1].
Il s'agit bien de gammes car tous les modules dans un système ne fonctionnent pas dans les
mêmes conditions d'opération, en particulier dans les systèmes où un grand nombre de
modules sont opérés en série sans recirculation.
Deux cas peuvent se présenter :
 1èmecas : les taux de séparation des substances d'intérêt ne sont pas, ou peu,
dépendants des conditions d'opération; les conditions d'opération devraient être fixées
en fonction du colmatage des membranes;
 2èmecas : les taux de séparation des substances d'intérêt sont dépendants des conditions
d'opération; les conditions d'opération devraient être fixées en fonction du colmatage
des membranes et en fonction des objectifs de séparation.
Les relations entre les conditions d'opération et les taux de rétention sont déterminées
expérimentalement. Il n'existe pas, à notre connaissance, de modèle universel reconnu qui
permette de l'établir autrement. Dans certains cas, il est possible d'établir ces relations à
l'échelle de laboratoire et ensuite de les extrapoler à plus grande échelle. Dans d'autres cas, il
est nécessaire de réaliser des essais pilotes. Dans certains cas, ces données sont fournies par
les manufacturiers de membranes.
Les conditions d'opération sont déterminantes pour les vitesses de colmatage des membranes
car elles déterminent les concentrations au voisinage de la surface des membranes.
Grossièrement, on peut choisir entre :
 opérer dans des conditions plus difficiles (vitesse de perméation et/ou taux de
récupération par module plus élevés) et faire des lavages plus fréquents. Cette
67
membranaires
approche permet a priori de réduire la surface de membrane, et donc les coûts de

construction, mais entraîne des pressions transmembranaires plus élevées, ce qui
augmente les coûts d'opération et peut limiter la durée de vie des membranes;
 mettre l'accent sur la prévention du colmatage en opérant dans des conditions plus
faciles (vitesse de perméation et/ou taux de récupération par module plus faibles et/ou
rétro lavages plus fréquents). Cette approche permet de réduire la fréquence des
lavages chimiques, et éventuellement augmente la durée de vie des membranes, mais
peut requérir plus de surface de membrane et/ou d'énergie de circulation [1].
Les ordres de grandeur des vitesses de perméation et des pressions d'opération pour les
différents types de procédés sont présentés au tableau suivant. Ces valeurs correspondent aux
pratiques actuelles en matière de filtration sur membrane dans le domaine de l'eau potable.
Tableau II.4 : Ordres de grandeur des conditions d'opération.
Vitesse de perméation Pression
(l/h m2) transmembranaire (K Pa)
OI 10 à 15 500 à 6000
NF 15 à 35 400 à 1400
UF 20 à 100 100 à 700
MF 40 à 150 30 à 100
Source : Bouchard C., Kouadio P., 2000
II.6.3.4. Configuration des unités de traitement :
Un système est généralement divisé en plusieurs unités. L'agencement des modules
dans une unité doit permettre d'atteindre les objectifs de taux global de récupération, de
quantité et de qualité d'eau à produire tout en respectant les limites d'opération. Dans la
pratique, deux approches sont utilisées pour augmenter le taux global de récupération :
augmenter le nombre de modules en série et/ou faire une boucle de recirculation.
Dans une série de modules, la pression diminue, la concentration augmente et le débit
d'écoulement tangentiel diminue d'amont en aval. La perte de charge due à l'écoulement
tangentiel limite donc le nombre de modules en série. L’ajout d’une pompe de surpression
entre 2 étages peut permettre de pallier à ce problème.
Lorsqu'il y a recirculation, le débit et la concentration (espèces retenues) sont
augmentés à l'entrée des modules, ce qui d'un côté diminue l'accumulation de matière à la
surface des membranes (augmentation de l'écoulement tangentiel) et de l'autre à l’effet inverse
68
membranaires
(augmentation de concentration à l'entrée). Lorsqu'il y a recirculation, la consommation

d'énergie de circulation tangentielle est augmentée.
Un bilan global des avantages et des inconvénients (colmatage, consommation
d'énergie, pompes) des deux approches, ou d'une combinaison des deux approches, permet
d'établir la solution la plus avantageuse. Dans tous les cas, le nombre de caissons en parallèle
est augmenté pour accroître la capacité de production de l'unité de traitement sans que cela
affecte le taux global de récupération.
Dans une unité de traitement avec modules spiralés sans recirculation (membranes
d'OI ou de NF), l'arrangement multi-étages est couramment utilisé. Le nombre de caissons en
parallèle dans chaque étage va en diminuant d'amont en aval. Pour des taux de récupération
inférieurs à 50%, de 50 à 75% et supérieur à 75%, recommande respectivement1, 2 et 3 étages
de concentration (caissons de 6 membranes en série). Le nombre de caissons en parallèle dans
un étage correspond généralement à la moitié du nombre de caissons de l'étage précédent
[15].
II.6.3.5. Types de produits chimiques utilisés :
Les produits chimiques qui peuvent être ajoutés en continu sont :
 Agent antitartre (prétraitement);
 Coagulant (prétraitement);
 Acide (prétraitement);
 Alcalin (pré- ou post-traitement);
 Désinfectant (post-traitement).
Comme en filtration granulaire, il pourrait y avoir une pré-désinfection avant la
filtration sur membranes pour limiter le colmatage biologique des membranes et maintenir
l'état sanitaire du système. Cependant, cela pourrait entraîner la formation d’une quantité
excessive de sous-produits de désinfection. Des désinfections périodiques du système sont
une alternative qui évite ce problème [15].
Les solutions qui peuvent être utilisées pour le lavage des membranes contiennent
généralement un ou plusieurs des produits suivants :
 Acide (dissolution des sels);
 Base (dépôt organique);
 Désinfectant;
 Détergent (dépôt organique);
 Enzymes.
69
membranaires
II.6.4. Redondance relative aux membranes :

Pour les installations de grande capacité qui comprennent déjà plusieurs unités de
traitement, le principe de redondance peut facilement être appliqué sans augmentation
importante de coûts.
Par contre, pour les petites installations, certaines dérogations sont possibles pour
réduire les coûts de construction. Il revient au concepteur de justifier ces dérogations en
vérifiant si elles ont une implication majeure sur la qualité de l’eau distribuée [25].
Une installation de traitement par membrane doit être pourvue d’au moins deux unités
de base de filtration pour un fonctionnement continu et sans interruption de service lors des
travaux d’entretien ou de remplacement des membranes. Les unités de filtration par
membrane doivent pouvoir traiter le débit journalier maximum de conception lorsqu’une unité
est mise hors service et chaque unité de filtration par membrane doit pouvoir fonctionner
indépendamment.
Dans le cas d'un système de membrane de fibres creuses, l’unité de base est un module
comprenant plusieurs milliers de fibres creuses. Le module de fibres creuses peut être inséré
dans un caisson s’il est pressurisé ou peut être mis dans un bassin s’il fonctionne par vacuum.
Dans le cas des membranes tubulaires, les modules peuvent avoir quelques mètres de
longueur (2 ou 4 mètres, par exemple) et un caisson peut contenir quelques modules. Afin de
simplifier le texte, l’unité de base d’un système de filtration par membrane sera donc appelée
ici un caisson. Un train de filtration membranaire est un assemblage qui peut comprendre
plusieurs caissons en parallèle. Chaque train de filtration membranaire peut comporter un ou
plusieurs étages en série (cette configuration en étage peut être utilisée pour favoriser un
meilleur taux de récupération) [25].
Dans le cas des petites installations, ayant un débit de production de moins de 1 000
m³/d, par exemple, le nombre de caissons sera petit. En fonction de la configuration retenue,
ce petit nombre de caissons pourra être installé sur un seul train. Par contre, dans le cas des
installations plus importantes, le nombre de trains augmentera afin de faciliter l’exploitation
et la gestion de l’usine.
70
membranaires
Tableau II.5: Redondance relative aux systèmes de traitement par membranes.

nombre de caissons requis pour nombre de caissons supplémentaires requis
traiter le débit de conception
De 1 à 10 caissons 1 caisson de plus
11 caissons et plus Au moins 10 % de caissons de plus ou un train

additionnel(le plus petit des deux)
Source : Guide de conception des installations de production d’eau potable, 2006
Cette redondance est requise sur chacun des trains de filtration membranaire et à
chacun des étages. En ce qui concerne les très grandes installations comprenant plusieurs
trains, la redondance peut être appliquée sur chaque train (et chaque étage) ou en ajoutant un
train supplémentaire [15].
II.6.5. Autres éléments de conception :
II.6.5.1. Chaînes de traitement :
Il existe de nombreuses façons d’utiliser des membranes afin de produire de l’eau
potable. Les membranes peuvent constituer le cœur du traitement ou encore servir d’étape
d’affinage à un traitement plus conventionnel. Compte tenu du nombre élevé de possibilités,
À chaque fois, il est indiqué si l’application décrite s’utilise plus couramment pour le
traitement des eaux de surface ou celui des eaux souterraines.
Une chaîne de traitement faisant appel à la filtration sur membranes comprend
généralement un prétraitement et un post-traitement. Il est important de comprendre que ce
prétraitement et ce post-traitement dépendent du type de membrane, du type de module mais
aussi des caractéristiques de l'eau à traiter qui peuvent varier d'un endroit à un autre, le
prétraitement est un des principaux moyens pour prévenir le colmatage des membranes et
l’obstruction des canaux d'écoulement tangentiel. Par contre, un prétraitement très poussé,
même si cela permet de réduire de façon très significative le colmatage, n'est pas
nécessairement la meilleure solution du point de vue économique. Il revient donc au
concepteur de trouver le meilleur compromis [15].
II.6.5.2. Limites d'utilisation :
Les manufacturiers de membranes doivent normalement spécifier les limites
d'opération pour l'opération normale et pour le lavage en termes de :
 pH;
 Concentration en chlore résiduel libre ou en autre désinfectant/oxydant;
71
membranaires
 Température;
 Pression.
De manière générale, les membranes inorganiques sont plus résistantes chimiquement
et thermiquement que les membranes organiques. Les membranes en acétate de cellulose sont
moins résistantes en ce qui a trait au pH et à la température et plus facilement biodégradables
que les autres membranes polymériques, mais elles tolèrent des concentrations plus
importantes de chlore résiduel libre que les membranes en polyamide. La résistance en
pression des membranes polymériques diminue à mesure que la température augmente [15].
II.6.5.3. Rejets du procédé :
Les chaînes de traitement utilisant des membranes produisent différents types de rejets :
concentré, eaux de rinçage, eaux de lavage.
Comme il est expliqué dans le chapitre 14, les techniques de disposition de ces rejets varient
en fonction de leur nature et de leur volume ainsi que des conditions environnementales. Le
concentré est rejeté en continu pendant la production. Rappelons que le débit et la
composition du concentré sont liés au taux global de récupération et au taux global de
séparation. Généralement, comme le taux de récupération est supérieur ou égal à 75%, cela
signifie que le débit de concentré correspond au maximum à 25% du débit d'alimentation. Les
eaux de rinçage et de lavage sont générées de manière discontinue.
Lorsque les chaînes de traitement utilisant les membranes ne comportent aucun ajout
de produit chimique dans l'eau brute, les rejets des membranes ne constituent en réalité qu’un
concentré des substances présentes dans l’eau brute. Sous réserve de rencontrer les objectifs
environnementaux de rejet, les concentrés pourraient être rejetés directement dans le milieu
récepteur [15].
II.7.Dimensionnement des installations a membrane :
Un juste dimensionnement du système de filtration par membrane permet d’optimiser
son exploitation, par diminution des risques de colmatage rapide et donc par augmentation des
cycles entre deux nettoyages chimiques, en plus de son influence sur le compactage naturel
des membranes.
Deux paramètres ont une importance particulière, pour atteindre ce but :
 le choix du flux transmembranaire. Plus cette vitesse sera faible moins le colmatage
sera rapide.
72
membranaires
 un débit d’alimentation permettant d’obtenir sur la totalité des éléments d’un corps de
pression, une vitesse tangentielle permettant de limiter l’épaisseur de la couche de
polarisation par effet de cisaillement.
Après avoir choisi le modèle et le nombre d’éléments à mettre en œuvre, pour obtenir
la production désirée en se basant sur le flux désiré, ainsi que le facteur de conversion,
les logiciels de dimensionnement permettent de contrôler si le débit d’alimentation est
suffisant pour limiter la couche de polarisation.
Si ce n’est pas le cas il faut augmenter le débit d’alimentation et donc diminuer le facteur de
conversion pour une production donnée, tout en respectant :
 Le débit d’alimentation maximum fixé par le fabricant ;
 le facteur de conversion maximum par élément ;
 le débit maximum de perméat de l’élément de tête.
Plus on s’éloignera des valeurs recommandées, plus la qualité de l’eau d’alimentation
devra être poussée.
Les prétraitements classiques ne peuvent pas toujours permettre d’atteindre les valeurs
requises, c’est pour cette raison qu’il faut alors envisager des prétraitements plus performants,
comme l’ultrafiltration ou la microfiltration.
Il y a donc des compromis technico-économiques à faire lors de la conception, entre les
paramètres de choix et de dimensionnement des unités [31].
II.8.Consommation d’énergie des procédés membranaires:
Les procédés membranaires sont des techniques de séparation peu consommatrices
d’énergie : de1 à quelques dizaines de kWh/m³ de produit traité, suivant la taille des composés
qui doivent être séparés. Leur consommation énergétique est faible (quelques kWh/m³ de
perméat) par rapport à des procédés thermiques (de 100 à 900 kWh/m³ de produit traité pour
un évaporateur, avec ou sans effets multiples) [27].
La consommation d’énergie est toujours supérieure au minimum théorique et cela pour
plusieurs raisons :
 Si l’on veut que le flux d’eau à travers la membrane ait une valeur acceptable, il est
nécessaire que la pression de fonctionnement soit nettement supérieure aux conditions
de réversibilité.
 De manière à minimiser les phénomènes de polarisation, les vitesses de passage dans
les modules doivent être suffisamment élevées.
73
membranaires
 Dans le cas ou aucun système de récupération d’énergie n’est prévu, le circuit de

concentration est détendu a travers une vanne, d’où perte de charge.
Figure II.12: Consommation d'énergie relative des procédés de séparation.

Source : DAUFIN G., 2006
II.9.Les facteurs influençant la performance des membranes :
La performance des membranes peut évoluer au cours du temps, notamment à cause
de son colmatage. De plus, plusieurs facteurs peuvent influencer la quantité de filtrat qu’une
membrane peut extraire de la sève d’érable par unité de temps (débit de filtration) :
II.9.1.La concentration du concentré :
Plus le concentré contient d’éléments en solution, plus la pression qui s’oppose au
passage de l’eau au travers la membrane sera forte et, pour une même pression d’opération,
moins le taux de filtration sera élevé ;
II.9.2.La pression d’opération :
Cette pression s’oppose à la pression créée par les éléments dissous dans le concentré
de sève. Pour une concentration donnée, plus la pression d’opération est élevée, plus le taux
de filtration sera élevé. La pression d’opération est limitée par la résistance mécanique du
module. Cependant, fonctionner de façon permanente près de la limite supérieure prévue par
74
membranaires
le fabricant, et à plus forte raison, la dépasser, provoque un colmatage ou une compaction de

la membrane [28].
II.9.3.La température d’opération :
Plusieurs propriétés physico-chimiques de la solution et de la membrane elle-même
sont influencées par la température de la sève d’érable. Plus la température de la sève est
élevée, plus le taux de filtration sera important. Cependant, étant donné que les composantes
de la membrane sont faites en plastique, une température plus élevée que celle recommandée
par le fabricant risque de diminuer ses caractéristiques fonctionnelles et sa résistance
mécanique [28], [29].
II.9.4.La charge microbienne :
Les divers microorganismes se développant dans la sève d’érable sont entraînés avec
le concentré, ce qui augmente leur concentration dans celui-ci. Ils se fixent sur la surface de la
membrane et se multiplient formant ainsi un biofilm qui obstrue tout d’abord le passage du
filtrat à travers la membrane et par la suite, la circulation du concentré [28], [29].
II.10.Avantages et inconvénients des procédés membranaires :
Dans la plupart des cas, les techniques à membranes se trouvent en concurrence, pour
une application donnée, avec des procédés plus conventionnels. Il nous a donc semblé
intéressant de résumer, leurs avantages ainsi que leurs inconvénients.
II.10.1. Avantages des techniques à membranes :
Les avantages de ces procédés, comparés aux techniques conventionnelles, sont nombreux :
 Elles opèrent à température ambiante en général, d’où l’absence de dénaturation des
molécules fragiles telles que les protéines et le respect des qualités organoleptiques grâce
à l’absence de choc thermique. On peut citer comme exemple la concentration de jus de
tomate par osmose inverse ou la débactérisation du lait par microfiltration tangentielle ;
 La séparation est fondée sur des critères physiques (diamètres de pores) et ne fait pas
intervenir de réactifs chimiques comme ex tractant (solvants, acides, bases...), réactifs qui
sont, en général, une source importante de pollution. Ainsi, dans le cas de la
déminéralisation de l’eau, l’osmose inverse présente un avantage par rapport à l’échange
d’ions qui produit des quantités importantes d’effluents ;
 Les procédés peuvent fonctionner en continu et sont simples et faciles à automatiser, du
moins en principe. Ainsi, contrairement à la filtration frontale ou à l’échange d’ions, qui
sont des procédés séquentiels (avec des phases de fixation et d’élution pour l’échange
d’ions), la circulation tangentielle du liquide à traiter permet d’éviter l’accumulation
75
membranaires
progressive de dépôts. Cet avantage doit toutefois être pondéré par la nécessité de
procéder à des nettoyages périodiques des membranes ;
 une absence de changement de phase, donc une moindre dépense énergétique comparée a
des opérations comme la distillation ou l’évaporation ;
 accumulation nulle de constituants dans la membrane, d’où un fonctionnement quasiment
en continu, n’ayant pas besoin de cycle régénération comme en échange d’ion. Des arrêts
sont cependant nécessaires pour le nettoyage périodique des membranes ;
 Excellente qualité d’eau traitée, « 0 » MES, en toutes circonstances ;
 Compacité : les surfaces d’implantation des membranes sont largement inférieures aux
ouvrages classiques (décanteur), d’où la possibilité de construire des unités de traitement
sur des terrains exigus ;
 Intégration architecturale : grâce à la compacité des ouvrages, cela permet une meilleure
insertion dans le site [29].
II.10.2. Inconvénients des techniques à membranes :
 Colmatage des membranes, qui se traduit, en général, par une baisse de la perméabilité et
une modification de la sélectivité qui n’est pas toujours souhaitable ;
 Sélectivité imparfaite des membranes : elle n’est jamais égale à100 % sauf peut-être en
microfiltration.
 Durée de vie des membranes limitée, soit par perte de résistance mécanique, soit par suite
d’une mauvaise tenue aux réactifs utilisés pour le nettoyage ;
 Nécessité de faire circuler le liquide à filtrer tangentiellement à la membrane à des
vitesses relativement élevées, ce qui implique des pompes de grande taille et de
consommations d’énergie élevées [29].
II.11. Conclusion :
Les fournisseurs d’équipements ont élaboré différentes façons de mettre en œuvre les
membranes afin de limiter l’accumulation de matières à la surface des membranes, à savoir :
diminuer la vitesse de perméation à travers les membranes, faire de fréquents rétro lavages et
permettre un écoulement tangentiel à la surface de la membrane. Les différents systèmes
membranaires et leurs conceptions aident aux choix de traitements associer.
De très nombreuses applications font appel à cette technologie, parmi laquelle celle dans le
domaine de production d’eau [30].
76
Chapitre III : Application des procédés membranaires
III.1. Introduction :
Les techniques membranaires s'imposeront de plus en plus dans les unités de
production pour améliorer la qualité et le débit d'eau traitée. Ces traitements physiques sont
notamment efficaces pour abattre la turbidité, les microorganismes, pour limiter les sous-
produits de désinfection et pour améliorer la qualité gustative de l'eau potable.
Les opérations de filtration par membranes sont très largement utilisées pour la potabilisation
des eaux de surface ou des eaux souterraines, dessalement d’eau de mer et épuration des eaux
usée avec les bioréacteurs, et des autres applications [23].
III.2. Applications des procédés à membranes en traitement des eaux de surface :
III.2.1. Caractéristiques d’une eau de surface naturelle :
Une eau de surface naturelle est un milieu particulièrement complexe : pluies,
ruissellement ou encore infiltrations induisent une charge en éléments solubles et particulaires.
Les diverses substances contenues dans les eaux de surfaces proviennent donc de l’altération des
roches, du lessivage des sols ou encore de la décomposition des espèces végétales ou animales.
Par rapport à l’eau souterraine, l’eau de surface présente habituellement une plus grande
variabilité en ce qui concerne la qualité [26].
Tableau III.1: Principaux constituants d'une eau de surface.
Substances organiques Substances minérales
Composés dissous Substances humiques, Sels, métaux
micropolluants,
polysaccharides, protéines
Composés particulaires Planctons, colloïdes, végétaux, virus,Sables, argiles, limon,
bactéries silice, colloïdes
Source : BESSIERE Y., 2005
III.2.2.Champ d’application :
Dans le domaine de l’eau potable, pour des raisons pratiques et économiques, les
matériaux employés sont essentiellement des polymères organiques et la force motrice utilisée
pour pousser l’eau à travers la membrane est principalement un gradient de pression.
Il est important de mentionner qu’un contaminant peut être enlevé de deux façons par
les membranes : soit directement ou après transformation par coagulation, adsorption sur
charbon actif en poudre (CAP) ou oxydation. De plus, une filtration membranaire peut être
combinée avec d'autres procédés de traitement et plusieurs types de filtration sur membranes
peuvent être combinés, il est clair que plus le concepteur choisit des membranes avec des
77
tailles de pore élevées, plus il faut compléter la filtration sur membrane avec d'autres procédés
pour permettre l'enlèvement de certains contaminants [15].
Il est recommandé de choisir, parmi les membranes/chaînes qui permettent d'atteindre
les objectifs fixés, celles qui permettent de minimiser l'investissement et les coûts d'opération.
Par exemple il est inutile d'utiliser une membrane d'OI pour désinfecter, pour réduire la
turbidité et pour enlever la MON d'une eau de surface alors que ces objectifs peuvent être
atteints avec une membrane de NF, voire avec une membrane de type NUF. En effet, les
membranes de NUF et de NF ont des perméabilités supérieures aux membranes d'OI et donc
la surface de membrane et/ou les pressions d'opération requises devraient être plus faibles
pour les membranes de NUF ou de NF que pour les membranes d'OI.
Lorsque les membranes UMF sont retenues, elles doivent obligatoirement être associées avec
une étape de traitement d’inactivation (désinfection). Par contre, une étape de désinfection
peut suivre n’importe quel système de traitement par membrane afin de compléter le rôle des
membranes pour une eau brute dégradée, par exemple, ou pour assurer une désinfection
sécuritaire [15].
III.2.3. Quels substances enlève-t-il les procédés membranaires? :
Ultrafiltration enlève bactéries, protozoaires et quelques virus de l’eau. Nano filtration
enlève ces microbes, aussi que la majorité de la matière organique naturelle et certains
minéraux naturels, particulièrement les ions bivalents qui causent l’eau dure. Mais nano
filtration n’enlèvent pas les composés dissous. L’osmose inverse enlève la turbidité, incluant
les microbes et pratiquement tous les composés dissous. Mais, tandis que l’osmose inverse
enlève plusieurs minéraux dangereux, comme sel et plomb, il enlève aussi quelques minéraux
bénéfiques, comme calcium et magnésium. Ceci est pourquoi eau qui est traitée par l’osmose
inverse bénéfice en passant par un lit minéral de calcium et magnésium. Ceci ajoute de
calcium et magnésium à l’eau, au même temps qu’il augmente le pH et diminue le potentiel
corrosive de l’eau. Eau corrosive peut aussi lixivier plomb et cuivre des systèmes de
distribution et des conduites d’eau des ménages [3].
78
Figure III.1: Principaux polluants éliminées par filtration membranaire.

Source : MADY C., 2010
Tableau III.2: Enlèvement des contaminants par les procédés à membranes.
79
T : enlèvement total (> 99%).

P : enlèvement partiel.
Préc : Précipitation.
Coag : coagulation.
CAP : charbon actif en poudre.
Source : Yolaine B., 2005
III.2.4. les différentes chaines de traitement :
Il existe de nombreuses façons d’utiliser des membranes dans la production d’eau
potable. Les membranes peuvent constituer le cœur du traitement ou encore servir d’étape
d’affinage à un traitement plus conventionnel. Nous présentons les chaînes de traitement les
plus fréquemment utilisées.
III.2.4.1.Chaînes de traitement avec filtration sur membranes d’UMF :
III.2.4.1.1.Filtration sur membrane d’UMF + désinfection chimique :
Utilisé lorsque le but du traitement est uniquement de réduire la turbidité et de
désinfecter l’eau. Les configurations qui sont utilisées sont des modules de fibres creuses et
les modules tubulaires en mode de filtration tangentielle ou frontale. Des systèmes avec
caissons pressurisés et des systèmes à membranes immergées sont également utilisés.
III.2.4.1.2.Coagulation/floculation + filtration sur membrane d’UMF + désinfection
chimique :
Utilisé lorsqu’il faut, en plus de la désinfection et de la réduction de la turbidité, réduire
la couleur et enlever une partie de la matière organique naturelle. Actuellement, seuls des
systèmes à membranes fibres creuses immergées sont utilisés dans ce type de traitement.
III.2.4.1.3.Coagulation/floculation + décantation + filtration sur membrane d’UMF +
désinfection chimique :
Cette chaîne vise les mêmes objectifs que la chaîne présentée précédemment. Ce sont
essentiellement des systèmes à fibres creuses qui sont utilisés dans ce type de traitement.
III.2.4.1.4.Oxydation + filtration sur membrane d’UMF + désinfection chimique :
Utilisé essentiellement lorsqu’il est nécessaire de réaliser une oxydation du fer et/ou
du manganèse, mais le même principe peut-être utilisé pour d’autres contaminants qui
peuvent être oxydés/précipités. Le but est de réaliser une oxydation chimique du fer et du
manganèse engendrant un précipité qui pourra être intercepté par les membranes d’UMF.
Plusieurs types d’oxydants peuvent être utilisés : chlore, ozone, dioxyde de chlore,
permanganate, peroxyde d’hydrogène…
80
III.2.4.1.5. Adsorption sur charbon actif en poudre + filtration sur membrane d’UMF +
désinfection chimique :
S’applique plutôt aux cas où il est nécessaire d’enlever des contaminants réfractaires à
la coagulation/floculation mais qui peuvent être enlevés par adsorption (cas des pesticides par
exemple).
L’ajout de charbon actif en poudre peut être combiné avec la coagulation/floculation. Il peut
être occasionnel ou continu. Les membranes creuses et tubulaires peuvent être employées
dans ce type de traitement [30].
III.2.4.2.Chaînes de traitement avec filtration sur membranes de Nano Filtration:
III.2.4.2.1.Simple filtration sur membrane de NF :
Une simple filtration sur membrane de NF peut constituer un traitement complet dans
au moins deux cas :
 désinfection, réduction de la turbidité des eaux de surface colorées ou des eaux de
souterraine sous influence d’eau de surface ;
 traitement des eaux souterraines lorsqu’il est nécessaire de poursuivre un ou plusieurs
des buts suivants :
 Réduction de la dureté;
 Enlèvement direct du fer et du manganèse;
 Réduction partielle de la salinité et/ou enlèvement partiel d’ions
monovalents (Na+, Cl-, NO3-…)
 Enlèvement des sulfates et autres ions bivalents.
Dans le premier cas les membranes visent un enlèvement poussé des précurseurs de formation
de sous-produit de désinfection et une réduction très forte de la demande en désinfectant.
Dans le deuxième cas, les membranes visent un enlèvement direct des ions bivalents et/ou
d’une partie des ions monovalents.
Si on utilise des modules tubulaires, ou d’autres configurations qui ne possèdent de fins
canaux d’écoulement tangentiel, le pré filtration n’est pas obligatoire [30].
III.2.4.2.2.Filtration sur membrane d’UMF + Filtration sur membrane de NF :
La filtration sur membrane d’UMF est utilisée comme prétraitement à la filtration sur
membrane de NF pour réduire la vitesse de colmatage des membranes. Cette combinaison
permet :
 D’enlever la quasi-totalité des particules en suspension avant la filtration sur
membrane NF ;
81
 D’augmenter, par conséquent la vitesse de filtration ou d’espacer les lavages de

membrane de NF ;
 D’ajouter une barrière supplémentaire pour les micro-organismes pathogènes.
En revanche, les coûts de construction et de production sont bien plus élevés par rapport à une
simple filtration sur membrane de NF [30].
III.2.4.2.3.Combinaison d’un traitement conventionnel avec une filtration sur
membrane de NF :
On parle ici d’affinage par membrane. Cette chaîne de traitement permet de traiter des
eaux de surface très chargées en matière en suspension en Matière Organique Naturelle et en
micro-organique pathogène. Ce traitement, d’un coût très élevé, permet de produire une eau
de très bonne qualité à partir d’une eau brute fortement contaminée [30].
III.2.4.3. Chaînes de traitement avec filtration sur membranes de NUF :
Les membranes de NUF ont en commun de pouvoir retenir les virus et les autres
micro-organismes pathogènes.
Elles permettent aussi de retenir la quasi-totalité des particules à l’origine de la turbidité. Par
contre, cette catégorie de membrane couvre une large gamme de taux de séparation de la
Matière Organique Naturelle, allant de près de 0 à plus de 70 %. Nous distinguons deux types
de traitement en fonction de leur capacité à enlever la Matière Organique Naturelle soit :
 Celles qui ne permettent pas d’enlever une fraction significative de la Matière
Organique Naturelle ;
 Celles qui permettent d’enlever une fraction significative de la Matière
Organique Naturelle.
III.2.4.3.1. Chaîne de traitement avec membranes de NUF ne permettant pas d’enlever
une fraction significative de la Matière Organique Naturelle :
Ces chaînes de traitement, qui font appel aux membranes NUF à plus larges pores,
sont similaires aux chaînes avec membranes d’UMF. Par contre, si le système membranaire
est intègre, une membrane de NUF permet a priori une désinfection complète de l’eau et il ne
devrait donc pas être nécessaire de procéder à une désinfection chimique en aval des
membranes. Cela ne dispense cependant pas de l’étape de post- désinfection qui a pour but
demain tenir une concentration minimale de désinfectant résiduel à l’entrée durés eau de
distribution. Il s’agit là de la principale différence avec les membranes d’UMF [30].
Les différentes chaînes de traitement avec les membranes de NUF à large pores sont :
 Simple filtration sur membrane de NUF
 Coagulation/floculation + filtration sur membrane de NUF
82
 Coagulation/floculation + décantation + filtration sur membrane de NUF

 Oxydation + filtration sur membrane de NUF
 Adsorption sur charbon actif en poudre + filtration sur membrane de NUF
III.2.4.3.2. Chaîne de traitement avec membranes de NUF permettant d’enlever une
fraction significative de la Matière Organique Naturelle :
Ces chaînes de traitement font appel aux membranes de NUF à pores plus fins. Elles
sont similaires aux chaînes avec les membranes de NF. En revanche, l’abattement de la
Matière Organique Naturelle et des ions bivalents est moins poussé que pour les membranes
de NF. Les chaînes de traitement avec les membranes de NUF à pores fins sont :
 Simple filtration sur membrane de NUF
 Combinaison d’un traitement conventionnel avec une filtration sur membrane de NUF
[30].
III.2.5.Principaux applications de la NF dans le domaine de l’eau potable :
Le procédé membranaire de la NF comporte trois principales applications dans le
domaine de l’eau potable. La première est la NF directe d’eau de surface colorée. Ensuite, la
NF peut être utilisée pour un adoucissement ou un dessalement partiel dans le cas d’une eau
souterraine fortement minéralisée. Finalement, la NF peut être ajoutée à la suite d’un
traitement conventionnel existant afin d’améliorer la qualité de l’eau traitée [18].
III.2.5.1. Adoucissement par membrane :
La filtration membranaire est une excellente façon d’adoucir l’eau. Les membranes de
NF permettent une séparation élevée des ions divalents (calcium et magnésium) tandis que les
membranes de NUF ne réalisent qu’une séparation plus faible de ces ions. Il est courant de
voir un système de NF ne traiter qu’une partie de l’eau et réduire ainsi considérablement la
dureté. L’eau filtrée mélangée avec l’eau brute permet alors d’obtenir une dureté plus
acceptable. La proportion filtrée dépend de la dureté de l’eau brute [25].
III.2.5.2. Enlèvement des nitrates par membranes :
L’enlèvement des nitrates par filtration membranaire n’est possible que par OI. Le
taux d’enlèvement des nitrates par OI est supérieur à 90%, ce qui est similaire à l’enlèvement
d’autres anions tels que les sulfates et les chlorures [25].
III.3. Applications des procédés à membranes en traitement des eaux souterraines :
III.3.1.Déferrisation et/ou démagnétisation par membrane :
L’enlèvement du baryum peut représenter un problème lorsque des membranes sont
utilisées. Tout comme le fer et le manganèse, le baryum peut précipiter à la surface des
83
membranes, provoquant un colmatage important. Il faut donc utiliser un séquestrant retardant

la précipitation du baryum avant la filtration membranaire [15].
III.3.2. Enlèvement des chlorures :
L’effet des chlorures est strictement esthétique et pratique. En quantité élevée, il donne
un goût désagréable à l’eau et peut provoquer un accroissement de la corrosion des conduites.
Le seul traitement efficace pour l’enlèvement des chlorures est l’osmose inverse et
l’enlèvement optimal est obtenu en ajoutant du charbon actif granulaire avant les membranes
[15].
Tableau III.3: Application des procédés de traitement pour les eaux souterraines.
Catégorie de contaminants Procédé par membrane
Nano filtration Osmose inverse
Coliformes X X
Inorganiques
Arsenic (+3) X
Arsenic (+5) X
Barium X
Cadmium X
Chrome (+3) X
Chrome (+6) X
Fluorure X
Mercure (inorganique) X
Nitrate X
Nitrite X
Sulfate X X
Turbidité X X
Zinc X
Organiques
Pesticides/Herbicides X X
Carbone dissous X X
composants qui causent des problèmes esthétiques
Dureté X X
84
Solides totaux dissous X

Chlorure X
Couleur X X
X = Approprié;
Source : Bouchard C., Kouadio P., 2000
Figure III.2: Diagramme presente comment selectionner le propcédé membranaire qu’il vous
faut.
85
III.4. Application en dessalement d’eau de mer:

III.4.1. dessalement par osmose inverse :
Les membranes OI constituent le cœur du traitement utilisé pour le dessalement.
L’optimisation des performances du procédé membranaire, notamment la limitation du
colmatage en surface de membranes OI denses, nécessite la diminution de la concentration
voire l’élimination de certains solutés en amont.
Un prétraitement est alors adapté à la composition de l’effluent à traiter. Son efficacité est
évaluée par le suivi de paramètres physico-chimiques globaux, tels que la turbidité, la
concentration organique et le potentiel de colmatage.
En dessalement, le prétraitement comporte généralement une étape de clarification.
Cette dernière vise à oxyder une partie de la matière organique et à réaliser une désinfection
de l’eau de mer. La clarification correspond à la neutralisation puis agglomération de
colloïdes ou particules dissoutes chargées par adsorption sur des coagulants.
L’osmose inverse par membranes denses réalise ensuite une élimination de composés
dissous, tels que des sels, métaux, et micropolluants organiques. Plusieurs étages de filtration,
ou association en série de blocs de modules membranaires, peuvent être utilisés pour
augmenter le rendement de production.
L’eau ainsi purifiée, impropre à la consommation, est ensuite reminéralisée et
équilibrée afin de corriger son agressivité, par neutralisation du CO2 dissous. L’injection d’un
désinfectant (acide hypochloreux ou bioxyde de chlore) est réalisée afin de maintenir un effet
rémanent dans le réseau de distribution, couramment utilisé pour la production d’eau potable.
La préoxydation, réalisée en amont de l’étape de clarification, est effectuée par injection de
chlore, dérivant de l’hypochlorite de sodium. L’exposition dépend de la composition de l’eau
de mer mais également des modes de contact.
Une injection continue est réalisée à des concentrations généralement inférieures à 1 mg.L-1.
L’action oxydante et désinfectante dépend notamment du pH, ajusté pour améliorer
son efficacité, et de la concentration d’ion bromures et d’ammoniaque. Leur présence dans
l’eau de mer peut conduire à la formation, dans différentes proportions, de nombreux dérivés
halogénés actifs, incluant l’acide hypochloreux, hypobromeux et des chlora mines [45].
86
Prétraitement dessalement post traitement
Eau de Clarification Pré filtre Osmose inverse Ré Désinfection

mer et /ou MF/UF minéralisation
Bisulfite de
Eau
Sodium potable
Concentrât dégazage
Préoxydation
Acidification
Figure III.3: Schéma fonctionnel simplifié d’une filière de dessalement par osmose inverse.
Source : ETTORTE., 2011
III.4.1.1. La prise d’eau :
La prise d’eau de mer est la première étape de la filière de dessalement. Elle doit
permettre d’obtenir une eau en entrée de filière de la meilleure qualité possible et surtout
minimiser les matières en suspension présentes [32].
III.4.1.2. Prétraitement de l’eau d’alimentation :
Deux moyens sont en général à conjuguer :
 éviter, par un prétraitement adapté, la présence des MES et colloïdes ou des sels pouvant
s’insolubiliser lors du processus de concentration;
 nettoyer de temps à autre les membranes en les balayant par des solutions appropriées
(détergeantes, peptisantes, solubilisantes...), pour remettre en suspension ou dissoudre les
dépôts accumulés malgré tout.
Chaque fournisseur de membrane définit une durée de vie de se produite sous réserve
que l’eau d’alimentation reste conforme à ses préconisations. Celles-ci concernent
principalement la teneur en chlore, le pouvoir encrassant et les risques de précipitations de
sels en sursaturation [32].
III.4.1.3. Chloration :
Il faut éviter tout développement biologique dans l’eau d’alimentation. L’injection de
chlore ou de son équivalent, l’eau de Javel, en continu ou plutôt en injection choc sera donc
faite dès la prise d’eau.
Cependant, les membranes (à l’exception de celles en tri acétate de cellulose) ne supportent
pas la mise en contact avec le chlore, son élimination (réduction par le bisulfite de sodium)
sera donc réalisée immédiatement en amont de l’osmose proprement dite.
87
Il faut noter que l’on doit éliminer tout le chlore libre et même pour certaines membranes, le
chlore combiné (chloramine, chlore organique...) [32].
III.4.1.4. Contrôle du pouvoir encrassant de l’eau (SDI) :
On peut considérer l’osmose inverse comme un procédé de filtration à l’échelle
moléculaire. Toute particule, quelle que soit sa dimension, sera retenue. Leur accumulation à
la surface de la membrane provoque une baisse continue des performances (débit et/ou
salinité). Si ce phénomène est mésestimé, il aboutit rapidement à la nécessité de lavage
fréquent (c’est-à-dire arrêt de production, perte d’eau, coût de réactifs...) et, dans le pire des
cas, à un colmatage irréversible des membranes. Le deuxième objectif du prétraitement est
donc de réduire autant que possible le pouvoir encrassant de l’eau.
Pour l’évaluer, la mesure de la masse des matières en suspension n’est pas un indicateur
suffisant. Une méthode empirique a donc été mise au point : la mesure de l’indice de
colmatage.
La valeur requise pour l’osmose d’eau de mer est généralement : SDI≤5 en pointe et ≤3en
moyenne [32].
88
Figure III.4: schéma général d’une station de dessalement par O.I.

Source : ETTORTE., 2011
III.5. Application en épuration des eaux usée :
III.5.1. définition d’un bioréacteur à membrane :
On peut définir généralement le concept de bioréacteur à membrane (BRM) comme
étant la combinaison d’un bioréacteur à biomasse suspendue avec une séparation par
membranes de microfiltration ou d’ultrafiltration. Dans un tel système, le procédé
conventionnel de boues activées est modifié de façon à remplacer les décanteurs par une
filtration membranaire.
89
III.5.2. Utilisations de BRM pour l’épuration des eaux usées :

On utilise depuis le début des années 1970 des procédés membranaires de
microfiltration (MF) et ultrafiltration (UF) pour remplacer des décanteurs secondaires servant
au traitement de boues activées. Dans un bioréacteur à membranes, le couplage d’un procédé
membranaire avec un procédé à boues activées offre plusieurs avantages :
 un temps de rétention des boues (TRB) plus élevé, résultant en une moins grande
production de boues;
 Un âge de boues plus élevé permet le développement de microorganismes à croissance
lente ainsi qu’un meilleur enlèvement des composés azotés et de la matière organique
réfractaire;
 une excellente qualité d’effluent en terme de turbidité, de bactéries, de matières en
suspension (MES) et de demande biochimique en oxygène (DBO);
 un espace requis moindre que les procédés conventionnels de traitement des eaux
usées.
Certains inconvénients sont reliés à l’utilisation d’un BRM :
 des coûts d’achat élevés,
 des données limitées sur la durée de vie des membranes,
 des coûts potentiellement élevés de remplacement périodique des membranes et le
besoin de contrôler le colmatage des membranes
 De plus, les boues de BRM sont constituées de flocs de plus petites tailles. Le
traitement des boues extraites peut donc s’avérer problématique en raison de leur
faible potentiel de filtration et de décantation.
III.5.3. Configurations des systèmes de BRM :
Les bioréacteurs à membranes sont composés principalement d’un réacteur
responsable de la dégradation biologique et d’un module membranaire séparant la liqueur
mixte de l’eau traitée. Les BRM utilisent deux configurations: les bioréacteurs à membranes
en boucle externe et les bioréacteurs à membranes immergées.
III.5.3.1.Bioréacteur membranaire à boucle externe:
Les membranes se situent alors à l'extérieur du réacteur, Constituent la première
génération de bioréacteurs à membrane. Dans un tel système, la liqueur mixte circule à travers
un module membranaire situé à l’extérieur du bioréacteur. Le fait d’avoir une boucle externe
de filtration augmente les coûts énergétiques. De plus, les pompes de recirculation imposent
90
des contraintes de cisaillement importantes, ce qui contribue à détruire les flocs de biomasse
et diminue l’activité biologique.
Figure III.5 : Schéma d’un bioréacteur membranaire à boucle externe.

Source : RONUALD V., 2005
III.5.3.2. Bioréacteur membranaire à membrane immergée :
Dans un BRM immergées, le module de membranes de microfiltration ou
d’ultrafiltration est directement dans le réacteur à boues activée. La filtration est accomplie en
appliquant une pression négative du côté du perméat. Ainsi, le perméat passe à travers la
membrane alors que les solides demeurent dans le bioréacteur. Ce type de configuration réduit
beaucoup la consommation énergétique attribuable à la filtration. De l’air est injectée
directement sous le module membranaire pour maintenir les solides en suspension dans le
bioréacteur et pour nettoyer la surface extérieure des membranes. L’aération augmente
l’efficacité de l’enlèvement du gâteau et diminue la pression de succion requise pour la
filtration. Cet air sert également à fournir de l’oxygène pour maintenir des conditions
aérobies.
Figure III.6 : Schéma d’un bioréacteur membranaire à membrane immergée.

Source : RONUALD V., 2005
91
III.5.4. Performances et capacités des BRM :

Un enlèvement de la DBO de 90% à 97% a été obtenu avec des BRM. Les
concentrations correspondantes de DBO dans le perméat sont généralement inférieures à 10
mg/L. L’enlèvement de la DCO se situe entre 90% et 98%, correspondant à une concentration
de DCO dans le perméat d’environ 40 mg/L. L’efficacité d’enlèvement de la DCO des BRM
est supérieure aux procédés de boues activées conventionnels qui est généralement de 75% à
85%. Ceci peut s’expliquer par la rétention complète des solides accomplis par les BRM ainsi
que par la minimisation des pertes de boues à l’effluent.
Dans un BRM, les microorganismes spécialisés à croissance lente, tels que Nitrosomonas et
Nitrobacter, se trouvent dans des conditions propices à leur développement, car les
membranes retiennent complètement les solides. Les BRM permettent d’accomplir une
nitrification complète. L’enlèvement complet de l’azote est possible avec les BRM.
III.6. Applications Industrielles :
Historiquement, les procédés membranaires à gradient de pression ont commencé à
apparaître dans l'industrie laitière.
Les grands marchés sont actuellement l'industrie agro-alimentaire (stabilisation, clarification,
extraction ou concentration de produits), la pharmacie, les biotechnologies et le traitement de
l'eau (potable, de procédé ou ultra pure). La chimie et les industries de traitement de surface
sont également utilisateurs de ces techniques.
Les procédés membranaires peuvent permettre de développer des procédés industriels
sobres et propres en les utilisant à quatre grandes places clés :
 Au cœur même du procédé, en remplacement d'une ou de plusieurs opérations
unitaires de séparation, ou en couplage avec une ou plusieurs opérations unitaires ;
 tri à la source, au plus proche du procédé, pour recycler/réutiliser des matières
premières (eau, produits chimiques, biomasse…);
 fourniture de fluides de procédés (eau ultra pure…);
 traitement en bout de chaîne d'effluents, par exemple pour limiter leur volume dans le
cas d'effluents toxiques.
Tableau III.4: Tableau représente les applications industrielles des procédés membranaires.
Procédé
Secteur Produit But de la MF UF NF OI
séparation
Agriculture
92
Irrigation Eau Production X

Agro-alimentaire
Lactosérum Extraction X X
Extraction X
concentration X
Lait et dérivés Lait Extraction X
stabilisation X
concentration X
Saumure Recyclage X
Sans alcool Production X
Boissons Eau Recyclage X
Jus de fruits clarification X
concentration X
Boisson Moût de raisin Production X
alcoolisée Eaux de vie Production X
Bière clarification X
Vin clarification X
stabilisation X
Sucrerie Impuretés Extraction X
Vinaigre clarification X
Alimentation Plasma Extraction X X
animale
Produits Amidon clarification X
spéciaux Gélifiant Extraction X
Divers NEP Recyclage X
Condensat Extraction X
Automobile
Peinture Recyclage X X
Biotechnologies
Extrait végétal concentration X

Bois
93
Menuiseries Fongicide Recyclage X

Agglomérés résine Recyclage X
Caoutchouc
Latex concentration X X
Chimie
Catalyseur Extraction X X
Colorant Extraction X
Effluents Dépollution X
Dépollution X
Solvants Recyclage X X
Cosmétique
Eau potable
Mer Sel Extraction X
Surface Nitrate Extraction X
Trihalométhane Extraction X
Eaux usées
Bioréacteur à Dépollution X X
membrane
Electronique
Eau ultra pure Production X X
Cuivre Recyclage X
Energie
Chaufferie Silice Extraction X
Fer Extraction X
Hôpital
Hémodialyse Eau Production X X
Imprimerie
Encre Recyclage X
Laverie
Effluent Recyclage X X
Mécanique
94
Bains de Recyclage X
dégraissage
Eau de trempe Recyclage X
Dépollution X X
Effluents Dépollution X
Ressuage Recyclage X
Mines
Dépollution X
Effluents Recyclage X
Papeterie
Eaux de concentration X X
désencrage
Produits de Recyclage X
couchage
Pharmacie
Antibiotique Extraction X
Enzyme Extraction X
Eau de procédé Production X X
Eau ultra pure Production X X
Raffinerie
Effluent Eau-huile Dépollution X

Tertiaire
Hôtel Production X
Eaux Piscine Recyclage X
Textile
Laine Recyclage X
Effluents Colorants Dépollution X
Produits Recyclage X
d'encollage
Traitement de Surface
95
Effluent Métaux lourds Dépollution X

 Clarification : Il s’agit de rendre limpide le produit.
 Concentration : Il s’agit de concentrer un ou plusieurs produits dans une des phases.
 Extraction : Il s’agit d’une opération d’enlèvement d’une ou plusieurs molécules du
liquide d’alimentation ; cela peut être une purification, une extraction, un
fractionnement.
 Production : Le procédé membranaire est utilisé comme outil de fabrication, et rentre
dans la ligne de production d’un produit.
 Recyclage : Le procédé membranaire traite un rejet pour recycler soit le filtrat, soit le
retentât soit les deux.
 Stabilisation : Il s’agit d’une opération similaire à la stérilisation à chaud ou la
prévention d’apparition de précipités.
 Dépollution : Il s’agit de concentrer la pollution dans le retentât tout en produisant un
filtrat de qualité suffisante, en vue d'un rejet.
Source : DAUFING., 2006
III.7. Conclusion :
La NF est, a priori, un bon compromis économique pour le traitement des eaux douces
de surface, car ce procédé assure la désinfection, l’enlèvement de micropolluants, de la MON
et de la couleur, avec des coûts énergétiques beaucoup moins élevés que pour l’OI [19].
La filtration sur membrane offre plusieurs avantages aux consommateurs et aux
producteurs. D’une part, la technique de filtration constitue un moyen efficace pour obtenir
une qualité et une sécurité de premier ordre sans détruire les qualités sensorielles
fondamentales du produit. Elle permet d’éliminer les ingrédients indésirables comme les
micro-organismes, les dépôts ou les sédiments qui ont un impact négatif sur la qualité du
produit et de donner au produit fini une texture plus attrayante, tout en augmentant sa durée
de conservation. D’autre part, cette technique peut écourter certaines étapes de la fabrication
et accroître le rendement ; elle présente un fort degré de sélectivité et autorise un meilleur
contrôle du processus de fabrication [27].
96
Chapitre IV : La station de dessalement de Honaïne
IV.1. Introduction :
Dans ce chapitre nous présenterons la station de dessalement d’eau de mer de Honaïne
et expliquerons le fonctionnement de chacune des parties de dessalement qui constituent le
prétraitement, la séparation par membrane d’osmose inverse et ensuite le poste traitement
ainsi analyser quelque paramètres concernant la qualité d’eau produite.
Il faut savoir que cette station a été réalisée dans un programme élaboré par le pouvoir
public afin d’y remédier au manque d’eau, surtout en eau potable, que connait la région
depuis quelques décennies. La technique utilisée pour la production de l’eau potable au
niveau de cette station est la séparation membranaire, d’où notre intérêt de l’étude de ce cas.
IV.2. Présentation de la station de dessalement de Honaïne :
IV.2.1. Contexte :
La capacité de l'usine de dessalement est de 200.000 m³/jour d'eau potable qui est
produite par la filtration sur sable et ensuite une filtration membranaire par Osmose Inverse,
ces eaux sont vendues à l'Algérienne des Eaux (ADE).
La station de dessalement dont le montant d'investissement est évaluée à 250 millions
de dollars, assurera l'eau potable de 23 communes ainsi que les agglomérations urbaines du
grand Tlemcen (Tlemcen, Mansourah et Chetouane), soit une population d'environ 555.000
habitants. La wilaya de Tlemcen qui compte 53 communes, ne devrait plus désormais, souffrir
de pénurie d'eau potable grâce à cette immense station qui sera gérée par une joint-venture
créée le 19 septembre 2006 et dont les actionnaires sont « l'Algerian Energy Company » AEC,
filiale de Sonatrach et Sonelgaz à hauteur de 49% et la société espagnole GEIDA à hauteur de
51%, avec comme dénomination «Miyeh Bahr Honaïne» MBH, la station a entrée en
exploitation finale en juillet 2012.
S'agissant des composantes fondamentales du projet, cette unité comportera deux
principaux systèmes dont l'un sera réservé à la mobilisation et au pompage de l'eau de mer et
l'autre pour le rejet de la saumure. Ainsi le premier système de mobilisation de l'eau de mer,
renforcé par une conduite sous-marine pouvant aller jusqu'à 1800 m dans la mer et une station
de pompage à proximité de la ligne de rivage, permettra de pomper l'eau de mer vers le site de
la station de dessalement, qui se trouve à environ 500 m de la côte. Quant au système de rejet
de la saumure vers la mer, il est consolidé par un émissaire marin pénétrant jusqu'à 1000 m
dans la mer, dans le but d'assurer une meilleure dilution et atténuer en conséquence les
impacts environnementaux. Le principe de l'opération de dessalement consiste à favoriser le
98
passage d'une salinité de 40 g/l, celle de l'eau de mer, à moins de 0,5 g/l, soit de l'eau
complètement dessalée.
IV.2.2. Situation géographique de la station :
Honaïne est une commune de la wilaya de Tlemcen, située à l'extrême nord-ouest de
l'Algérie, à 60 km au nord-ouest de Tlemcen et à 120 km à l'ouest de Sidi Bel Abbes et à mi-
distance géographiquement entre Ghazaouet et Béni-Saf.
Figure IV.1: Situation géographique de la station.

IV.2.3.Plan de la station :
La figure ci-dessous, indique les blocs principaux de la station, qui sont comme suit :
 La Captation de l’eau de mer et pompage ;
 Le Prétraitement ;
 L’unité d’osmose inverse ;
 Le Post traitement.
Unité d’osmose inverse
Post traitement
Captation de l’eau de
mer et pompage
Prétraitement
Figure IV.2: Vue en plan de la station.
99
IV.3.Etapes de dessalement d’eau de mer de Honaïne :

Les différentes phases de dessalement, appliquées dans cette station sont :
 Phase de Captation et pompage ;
 Phase de filtration ;
 Phase d’osmose inverse ;
 Phase de reminéralisation ;
 Phase de refoulement.
Figure IV.3: Vue générale de la station.

IV.3.1. Phase de captation et pompage:
Cette phase a comme objectif de capter l’eau et d’éliminer les particules grossières et
de préparer l’eau pour les deux phases de filtration ultérieures.
La prise de mer se fait à une profondeur de 7 m et de 1800 m du bord de la plage.
La captation est réalisée par prise d’eau ouverte et le captage est effectué au moyen
d’une tour de captage et pompé par 11 pompes dont 10 en service et 01 de secours.
Le captage doit pouvoir garantir 5 objectifs fondamentaux, à savoir :
 Garantir la quantité de l’eau de mer nécessaire ;
 Avec la meilleure qualité possible ;
 Avec la moindre variation de la qualité physique chimique et biologique ;
 Avec le moindre coût possible ;
 Avec le moindre impact physique et environnemental.
Tous ces objectifs pourraient conditionner à long terme le fonctionnement de l'usine.
100
Locale des pompes d’eau de mer
Prétraitement Chimique Filtres rotatifs
Figure IV.4: Vue de la captation et pompage.

Dans la figure ci-dessus, nous pouvons voir une vue d’ensemble de la phase de
captation et pompage, qui composée essentiellement de :
 La tour de captage (située 1800 m du bord de la plage) ;
 filtres rotatifs ;
 les pompes d’eau de mer ;
 Le Prétraitement Chimique.
IV.3.1.1.La tour de captage :
La tour de captage est de forme hexagonale en béton armé de 9 mètres de hauteur par
rapport à l’appui sur le fond marin. Cette tour est disposée de 06 fenêtres de 02 x1.5 m de
surface pour l’entrée d’eau brute, avec une vitesse <0.3m/s, ces fenêtres sont situées à 07 m
au-dessus du fond.
Figure IV.5: Tour de captage d’eau de mer.
101
IV.3.1.2. Filtre rotatif :

Il ya deux filtres rotatifs, que l’on peut appeler aussi tamis rotatif, avec un maillage de
01mm qui ont comme objectif d’éliminer les éléments solides et les algues et la matière
organique présent dans l’eau de mer.
Les matériaux extraits des tamis rotatifs sont dirigés vers un bac ou se trouvent des
pompes d’extraction de matériaux en suspension.
Figure IV.6: Tamis rotatifs.

IV.3.1.3. Pompe d’eau de mer :
Le débit total du groupe de pompage de la tour de captage est légèrement supérieur
au débit nécessaire (18934 m3/ h) car il doit assurer également l’eau nécessaire au lavage des
tamis. Les pompes d’eau de mer sont de type à aspiration à vide, elles sont installées en
parallèles. Chaque pompe d’eau de mer pompe 1893 m3/h.
Figure IV.7 : Les pompes d’eau de mer.

IV.3.1.4. Le prétraitement chimique:
Il consiste en l’injection d’hypochlorite de sodium et de chlorure ferrique.
102
IV.3.1.4.1. Dosage d’hypochlorite de sodium :

L’injection d’hypochlorite de sodium au niveau de l’aspiration des pompes d’eau de
mer. Cette injection s’effectue à l’aide de cinq pompes (4 en service et 1 en secours) de
dosages de débit nominal d’environ 200 l / h chacune.
L’ajout du produit chimique s’effectuera dans la tour de captage ou dans l’aspiration
des pompes à eau de mer ou dans l’impulsion des pompes à eau de mer.
Deux citernes d’hypochlorite de 140 m3 de capacité chacune. Pour le remplissage des
réservoirs, une pompe de 33 m3/h de débit est installée.
Figure IV.8: Les deux réservoirs d’Hypochlorite de sodium.

IV.3.1.4.2. Dosage de chlorure ferrique :
L’injection de chlorure ferrique a pour but d’éliminer les matières en suspension et
les matières colloïdales présentes dans l’eau de mer. Le chlorure ferrique, substance
coagulante, favorise la formation de flocs qui sont ensuite éliminés dans les filtres sous
pression. Cette injection est également effectuée à l’aide de cinq pompes (4 en service et 1 en
secours) ayant un débit nominal de 100 l/ h.
L’ajout de produit sera effectué en ligne et après le refoulement des pompes d’eau de
mer. On dispose de deux réservoirs de dissolution de 70 m3 de capacité chacun.
Figure IV.9: Réservoirs de chlorure ferrique.
103
IV.3.2. La phase de filtration :

Cette Filtration s’effectue sur différents types de filtres qui sont :
 Un système de filtre à sable et anthracite ;
 Un Système de filtre à cartouches.
IV.3.2.1.Système de filtration à sable et anthracite:
Ce système est constitué de 80 filtres répartis en 48 pour la première étape et 32
dans la seconde étape de filtration pour assurer l’élimination d’autres particules présentes
dans l’eau brute, ils sont placés horizontalement.
Les filtres sont de 3,7 m de diamètre et 11 m de longueur cylindrique, équivaut à une surface
effective de 40,31m2.
Figure IV.10: Les filtres à sables.

Ils contiennent dans la première étape :
 Une Couche supérieure de 600 mm de hauteur d’anthracite de 0.4 à 1.6 mm de
diamètre, pour l’élimination des odeurs d’eau de mer.
 Une couche intermédiaire de 400 mm de hauteur de lit de sable de 0.4 à 0.8 mm
de diamètre.
 Une couche inférieure comprenant 100 mm de lit de gravier de 1.4 à 2.5 mm et
100 mm d’une taille effectifs de 4 à 8 mm.
Dans la seconde étape :
 Une Couche supérieure de 700 mm de hauteur d’anthracite de 0.4 à 0.8 mm de
diamètre.
 Une couche intermédiaire de 200 mm de hauteur de lit de sable de 0.55 mm de
diamètre et de 1.4 de coefficient d’uniformité.
 Une couche inférieure comprenant 100 mm de sable de 2 mm.
104
Chaque filtre héberge à l’intérieur une plaque support équipée des buses qui sont les
crépines sur lesquelles est situé le lit filtrant. Il est installé un total de 50 buses par m2 de
surface du filtre.
Figure IV.11: Les crépines.

Ces filtres sont dotés d’un système de lavage comprenant 3 pompes et 3 soufflantes,
Le fluide de lavage est de la saumure. Qui sont utilisés par démarrage automatique avec un
lavage de 4 filtres en même temps on parallèle.
• L’objet de ce système est de laver les filtres de la saleté qu’ils ont retirée de l’eau de
mer et qui provoque une perte de charge qui a tendance à augmenter dans le filtre, en
fonctionnement normal.
• Les critères de lavage sont les suivants :
– Si la pression différentielle entre l’entrée et la sortie est supérieure ou égale à
0,7 bars,
– le débit dans un filtre est de 80% par rapport au débit du fonctionnement
optimal du filtre.
Figure IV.12: Les pompes de lavage. Figure IV.13: Les soufflantes.
105
IV.3.2.2.Système de filtration à cartouches :

Ces filtres effectuent une microfiltration et sont équipés de cartouche de type bobiné
en polypropylène de filtrage en profondeur avec un seuil de séparation de 15 microns absolus
et une efficacité dans le brassage de particules de 99,6%. Ces filtres sont remplacés
périodiquement.
Les filtres à cartouche protègent la pompe à haute pression contre n’importe quelle
particule abrasive qui pourrait occasionner des dommages aux refoulant. Il protège aussi les
membranes contre le bouchage ou les obstructions des canaux hydrauliques.
Avant et après les filtres à cartouche, des prises d’échantillon d’eau pour le mesure du
SDI sont installées, afin de déterminer l’efficacité de la filtration et la qualité de l’eau avant
d’entrer dans les membranes.
La station est équipée de 20 filtres à cartouches, et dans chaque filtre il y a 170 cartouches.
Figure IV.14: Les filtres à cartouches.
Figure IV.15: Présentation des cartouches.
106
 L’injection de méta bisulfite de Sodium :

Les membranes, spécialement celles en polyamide, sont très sensibles aux oxydants et
surtout au Cl2, présent dans l’eau en raison des processus de chlorations. Déchloration est le
processus d’élimination ou de réduction du chlore. Les réactifs les plus employés dans la
déchloration sont les solutions aqueuses de composés de sulfite.
L’injection de méta bisulfite de Sodium a pour but de réduire le chlore avant
l’introduction dans les membranes d’osmose inverse.
Figure IV.16: Citerne de méta bisulfite de Sodium.

L’ajout du produit s’effectuera avant les filtres à sables ou avant les filtres à cartouche
pour donner le maximum de temps de contact possible. Ce produit est stocké dans deux
citernes d’accumulation de 13 m3 de capacité chacune. L’injection s’effectue à l’aide de 5
pompes de dosage (4 en service et 1 en secours).
 L’injection d’un anti incrustant :
L’injection d’un anti incrustant a pour objectif de ne pas avoir la forme cristal de l’eau
dans la membrane, afin de préserver cette dernière.
 Mesure du SDI :
Le protocole de la mesure du SDI est comme suit :
 Avant d’installer le dispositif d’analyse, rincez la ligne d’échantillon pendant 3 ou 5
minutes.
 Ouvrez la vanne qui se trouve localisée dans le dispositif d’analyse et rincez le
dispositif pendant 2 minutes avec de l’eau qui sera analysée.
 A l’aide du régulateur de pression, établissez la pression à 2-3 bars. Le boulon ajusté
du régulateur devra être réglé tant qu’il existera un petit flux.
 Fermez la vanne et libérez la pression.
107
 Placez soigneusement le filtre de 0,45 m et de 47 mm de diamètre dans un

container de filtre. Placez la partie brillante du filtre vers le haut. Avec le doigt
appuyez doucement sur les vis.
 Ouvrez partiellement la vanne et tandis que l’eau coule à travers le dispositif,
desserrez soigneusement les deux manivelles et inclinez le container pour vous
assurer que tout l’air a été éliminé du container de filtre.
 Placez le cylindre gradué pour mesurer le flux
 Ouvrez la vanne complètement et mesurez le flux. A l’aide du chronomètre,
déterminez en combien de temps le bécher de 500 ml se remplit. Enregistrez le
temps.
 Après 15 minutes, mesurez le flux. A l’aide du chronomètre, déterminez en combien
de temps le bécher de 500 ml se remplit, enregistrez le temps.
Figure IV.17: Appareil de mesure de SDI.

IV.3.3. Phase d’osmose inverse:
La phase d’osmose inverse est la partie principale de la station, elle est constituée
par 10Unités aussi dénommées Rack (châssis) et chaque unité est composé de :
 Châssis à membranes ;
 pompe à haute pression ;
 Pompe de recirculation ;
 Système d’Echange de Pression.
108
Figure IV.18: Bloc d’osmose inverse.

Afin de démarrer l’unité, il faut vérifier les paramètres suivants :
 Turbidité après les filtres a cartouches <0.05 NTU ;
 SDI après les filtres à cartouches <4 ;
 Redox après les filtres à cartouches <200mv.
Figure IV.19: Appareillage de mesure avant l’entrée d’eau dans les châssis.
IV.3.3.1.Châssis à membranes :
La conception réalisée au niveau de l’usine de dessalement correspond au traitement
par étape, en installant pour chaque châssis 222 modules, chaque tube contient 07 membranes
de type SWC5 max de Hydranautics. La capacité de production nominale de chaque châssis
étant de 20300 m3/jour. Le facteur de conversion de l’usine est de 47 %.
109
Figure IV.20: Châssis a membranes.

IV.3.3.2.Pompe à haute pression :
Les pompes à haute pression impulsent la solution à traiter vers les membranes, elles
ont une grande importance car ce sont elles qui consomment la plus grande partie d’énergie
du processus.
Dans le processus d’osmose inverse on utilise généralement deux types de pompes :
 Alternatives ou déplacement positif.
 Centrifuge qui est le type utilisée dans la station de Honaïne.
Figure IV.21: Pompe à haute pression.

IV.3.3.3.Pompe de recirculation:
Dans le système d’osmose inverse utilisé, une pompe de recirculation est installée,
dans un but d’augmenter la pression de l’eau de mer provenant du système de récupération
d’énergie avant le flux d’eau de mer provenant de la pompe centrifuge à haute pression. Cette
augmentation est nécessaire pour compenser les pertes de charge produites dans les
membranes, le récupérateur d’énergie et la tuyauterie.
110
Les pompes à haute pression donnent un débit de 866 m3/h, quant aux pompes de
recirculation, elles donnent un débit de 937 m3/h.
Figure IV.22: Pompe de recirculation.

IV.3.3.4. Récupération d’énergie avec échangeur de pression :
Pour la récupération de l'énergie de la saumure, il est prévu des systèmes d'échange de
pression. Dans ce sens, 22 échangeurs de pression de type ERI sont installés avec une pompe
de récupération au sein de chaque rack de l’usine de dessalement. Une pression de 64 bars
environ est nécessaire pour le dessalage de l'eau de mer par osmose inverse. L'eau quitte les
membranes à une pression résiduelle de 62 bars. Le système ERI récupère 93 à 97% de cette
énergie et rend ainsi abordable le traitement par osmose inverse de l’eau de mer.
Le dispositif de récupération d’énergie facilite le transfert de pression du courant de
rejet saumâtre à haute pression au courant d’alimentation en eau de mer à basse Pression. Il
fait ceci en mettant les deux courants en contact momentané direct ce qui se produit dans les
conduits d’un rotor. Le rotor est introduit dans un manchon en céramique entre deux
capuchons en céramique avec des jeux précis qui, lors du remplissage avec de l’eau à haute
pression, créent un palier hydrodynamique presque sans friction. À tout instant donné, la
moitié des conduits du rotor sont exposés au courant à haute pression et l’autre moitié au
courant à basse pression. Alors que le rotor tourne, les conduits passent une zone scellée qui
sépare la haute pression et la basse pression. Ainsi, les conduits qui contiennent la haute
pression sont séparés des conduits adjacents contenant la basse pression par le joint
d’étanchéité qui est formé avec les ailettes du rotor et le capuchon céramique.
Une représentation schématique des composants en céramique du dispositif de récupération
d’énergie est donnée dans la figure suivante.
111
Figure IV.23: Représentation schématique du dispositif de récupérateur d’énergie.

L’eau de mer fournie par la pompe d’alimentation en eau de mer circule dans un
conduit de rotor sur le côté gauche à basse pression. Ce flux expulse la saumure du conduit
sur le côté droit. Une fois que le rotor tourne après une zone scellée, la saumure à haute
pression circule dans le côté droit du conduit, comprimant et expulsant l’eau de mer. L’eau de
mer pressurisée ressort alors vers la pompe de surpression.
Figure IV.24: Installation des échangeurs de pression.
Figure IV.25: Echangeur de pression de type ERI.
112
Les Caractéristiques principales de fonctionnement de l’installation peuvent être

résumées dans le tableau suivant :
Tableau IV.1: Caractéristiques principales de fonctionnement.
Désignation Unité Valeur
3
Production Continue Prévue m /j 200 .000
Nombre total d’unité installée U 10
0
Température de travail minimum prévue C 18
0
Température de travail maximum prévue C 24
Type de membrane A enroulement en
spirale.
Matériau de la couche active Polyamide aromatique.
Rejet en sel % 99.45
Nombre de membrane par cuve sous pression U 07
Nombre d’étages U 01
Pression d’entrée dans les membranes Bars 64.5
Pression de sortie des membranes Bars 62
Nombre de membrane dans le premier étage /unité U 1820
Nombre de Cuve sous pression dans le premier étage /unité U 260
Modèle de membrane SWC5 Max
Hydranautics
Châssis
Nombre de ligne U 9 (+ 6 tube de pression)
Nombre de colonne U 24
Nombre de tubes de pression/ rack U 222 [(9*24) +6]
 Nettoyage chimique des lignes à haute pression :

Il est nécessaire d’effectuer le lavage des membranes pour éviter les dépôts au niveau
de la membrane.
Le lavage est fait par la soude caustique ou l’acide sulfurique qui sont dosés par des
pompes doseuses. Ces produits sont stockés dans un réservoir de mélange.
113
Figure IV.26: Réservoir pour le nettoyage chimique.

Pour le nettoyage chimique, on dispose de deux citernes de stockage de produits
chimiques de nettoyage, ainsi que d’un réservoir intermédiaire d’eau traitée.
Le signe pour qu’une membrane est colmaté sont :
 La différence de pression, d’entrée et de sortie de la membrane est > 1.2 bar et
l’augmentation de la perte de charge à travers les modules.
 La variation des débits de rejet.
 La pression d’alimentation augmente de plus de 10 %.
 Débit de perméat commence à diminuer.
La station jusqu'à maintenant ne fait pas le nettoyage chimique a cause de la nouveauté des
membranes de filtration seulement les flaching avec d’eau perméat.
IV.3.4.Phase de reminéralisation :
IV.3.4.1.Post-traitement :
L’eau traitée provenant des châssis à membranes sera traitée avec un système d’ajout
de CO 2 et des tours de calcite.
 L’injection du CO2 a pour but de réduire le PH du perméat jusqu'à 5 pour rendre plus
efficace le processus de reminéralisation par les tours de calcite.
114
Figure IV.27: Les deux Réservoir de CO2 (liquide).
Figure IV.28: Système d’injection de CO2 gaz.

Les tours de calcite sont au nombre de dix(10) tours, et elles sont annexées au
réservoir d’eau produite, et ayant chacune une surface de 56.345m2. Il existe à l’intérieur
d’elles un double fond avec des tuyaux de distribution sur lequel est situé le lit de calcite
d’une hauteur de 2.86m. La tour de calcite est composée du carbonate de calcium Ca CO3.
115
Figure IV.29: Réservoir d’eau produit.

IV.3.4.2.Dosage d’hypochlorite de sodium :
L’ajout d’hypochlorite de sodium s’effectue dans le réservoir d’eau produite. Deux
citernes d’hypochlorite de 30 m3 de capacité chacune, sont prévues pour cette opération.
L’injection d’hypochlorite s’effectue à l’aide de pompes de dosage (2 en service et 1en
secours).
Figure IV.30: Réservoir d’Hypochlorite de sodium.

IV.3.5.Phase de refoulement :
Après la reminéralisation, l'eau traitée est stockée dans un réservoir de stockage d'eau
traitée et pompée vers le collecteur d'eau principale avec une pression de l’ordre de 30 bars.
Le pompage des eaux produites est effectué par 11 pompes (10 en service et 1 en
secours) pour refouler l’eau depuis le réservoir de stockage produit de 5000 m3, il est à
chambre double, vers une station de pompage (1) à sidi Ahmed dans la commune de Remchi.
116
Figure IV.31: Les pompes de refoulement.

 Rejet de saumure :
Le rejet de la saumure est assuré parles installations de rejet. Les points d'admission
est suffisamment loin dans le large pour ne pas perturber le bon fonctionnement de ladite
station, et ceci dans toutes les conditions météorologiques. Le point de rejet est positionné de
telle sorte que la saumure, qui a une forte salinité ne sera pas recirculer dans l’eau captée qui
doit subir le dessalement.
Figure IV.32: Rejet de saumure.
117
IV.4. Résultats et interprétations :

IV.4.1. Objectif :
L’objectif de cette étude est d’analyser certains paramètres permettant d’évaluer le
degré et les performances de l’osmose inverse au niveau de la station de dessalement de
Honaïne en effectuant un suivi et un contrôle de ces paramètres sur une période de service
continue de l’installation. Cette étude a été faite lors de notre passage à la station de
dessalement, durant un stage du 02/06/2013 au 11/06/2013.
IV.4.2. Caractéristiques principales d’unité d’osmose inverse :
IV.4.2.1. Calcul du taux de conversion :
Le taux de conversion Y de la membrane est calculé avec l’équation suivante :
Y= Q p/Q 0 , on a Q 0=Q AB+QHP (IV.1)
3
Q p : débit perméat (m /h).
Q AB: debit aspersion Booster (m3/h).
Q HP: débit de pompe HP (m3/h).
Q 0 : débit d’alimentation (m3/h).
Figure IV.33 : Schéma présentatif des débits entrants.

Tableau IV.2: Taux de conversion durant une période.
Date Q HP Q AB Q0 Qp y Y(%)
02/06/2013 975 856 1831 851 0,46 46,47
03/06/2013 972 865 1837 858 0,46 46,70
04/06/2013 977 843 1820 850 0,46 46,70
05/06/2013 966 873 1839 869 0,47 47,25
06/06/2013 975 855 1830 886 0,48 48,41
09/06/2013 988 869 1857 875 0,47 47,11
10/06/2013 969 866 1831 867 0,47 47,35
11/06/2013 965 858 1823 890 0,48 48,82
0,47 47,35
118
La moyenne est donc : 47 %.
Y(%)
taux de conversion 49
48,5
48
47,5
47
Y(%)
46,5
46
01/06/2013
02/06/2013
03/06/2013
04/06/2013
05/06/2013
06/06/2013
07/06/2013
08/06/2013
09/06/2013
10/06/2013
11/06/2013
12/06/2013
Date
Figure IV.34 : Présentation du taux de conversion durant une période donnée.

 Interprétation:
En observant les résultats obtenus, nous constatons que la variation du taux de
conversion n’est pas importante avec une valeur minimale de 46,47 % et une valeur
maximale de 48,82 %.
IV.4.2.2. calcul du taux de rétention :
Le taux de rétention est :
େ୮
TR = 1 − େୟ (IV.2)
Cp : Concentration du perméat (mg/l)

Ca: Concentration de l’eau d’alimentation (mg/l)
On calcule tout d’abord la concentration en sels de l’eau d’alimentation et du permeat
à l’aide des relations suivante :
Ca (mg/l) = 0,7 x conductivités à 25°C (µs/cm)
Cp (mg/l) = 0,55 x conductivités à 25°C (µs/cm)
TR= [1-(conductivité * 0.55)/ (conductivité d’eau de mer*0.70)]*100
La conductivité d’eau de mer =55000µs/cm
Le coefficient k dépend du type d’eau (eau de mer, permeat, concentrât).
En première approximation :
k = 0,55 pour du perméat ;
k = 0,70 pour l’eau de mer ;
k = 0,75 pour le concentrât.
119
Tableau IV.3: Variation du taux de rejet de la membrane.
date conductivité de perméat (µs/cm) taux de rétention (%)

02/06/2013 495 99,29
03/06/2013 525 99,25
04/06/2013 475 99,32
05/06/2013 489 99,30
06/06/2013 452 99,35
09/06/2013 491 99,30
10/06/2013 448 99,36
11/06/2013 430 99,39
taux de rétention (%)

99,4
taux de retention
99,38
99,36
99,34
99,32
99,3 taux de rétention (%)
99,28
99,26
99,24
01/06/2013 03/06/2013 05/06/2013 07/06/2013 09/06/2013 11/06/2013 13/06/2013
Date
Figure IV.35: Variation du taux de rétention de la membrane.

 Interprétation :
Nous remarquons le taux de rejet est élevé, ceci est dû à la saturation des
0
membranes, où il a atteint la valeur maximale de 99,39 /0.
120
IV.4.3. Qualité d’eau produit :

Tableau IV.4 : Normes des eaux potables.
Paramètres Unités Valeur de REF Valeurs limites
pH - 7-8.5 7-8.5
température °C 25 25
conductivité µS/cm 2800 2800
TDS (total des mg/l 1400 1400
sels dissous)
Cl2 mg/l 1 5
turbidité NTU - -
dureté totale mg/l 65+-10% mg/l en 500
Ca CO3
calcium mg/l - 200
magnésium mg/l - 150
alcalinité totale mg/l 50 a 65 mg/l en -
Ca CO3
carbonates mg/l - -
bicarbonates mg/l - -
Valeurs de référence : contrat d’acheteur et recommandation NA (norme algérienne)
Valeurs limites : concentration maximale admissibles selon NA.
IV.4.3.1.Mesure du pH :
Tableau IV.5 : Variation du pH d’eau produit.
Date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
pH 8,42 8,42 8,43 8,42 8,43 8,43 8,41 8,41
8,435 pH
8,43
Ph
8,425
pH
8,42
8,415
8,41
8,405
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figure IV.36: Variation du pH durant une période.
Nous constatons que la variation du pH durant la période indiquée sur le tableau est
presque constante, et dans les normes (7<pH<8.5).
121
IV.4.3.2.Mesure de la température :
Tableau IV.6: Variation de la température d’eau produit.
date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
T (°C) 21,4 22 22 22,3 21,3 21,9 20,9 21,4
22,5
Température
22
température
T (°C)
21,5
21
20,5
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figure IV.37: Variation de la température.
La température connaît une variation, qui est due au climat, car la maximale est de
22,3°C et la minimale est de 20,9 °C. Cependant, les valeurs restent dans les normes qui
obligent qu’elle soit inférieure à 25°C.
IV.4.3.3.Mesure de la conductivité :
Tableau IV.7: Variation de la conductivité d’eau de sortie.
Date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
Conductivité 560 557 580 578 568 572 553 567
(µS/cm)
590
conductivité
conductivité
580 conductivité
570
560
550
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figure IV.38: Représentation de la variation de la conductivité.
122
Nous constatons que les valeurs sont différentes avec une valeur maximale de
580µS/cm, et sont dans les normes Algériennes (< 2800).
IV.4.3.4.Mesure du taux des sels dissous (TDS):
TDS (mg/l) = 0.5* conductivitie (µs/cm)
Tableau IV.8: Variation du taux des sels dissous.
date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
TDS (mg/l) 280 278,5 290 289 284 286 276,5 283,5
295
TDS (total des sels dissous)
TDS (total des sels…
290
TDS
285
280
275
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figure IV.39: Variation du total des sels dissous.
Les résultats sont dans les normes, la norme qu’il ne faut pas dépassé est de 1400 mg/l.
IV.4.3.5.Mesure du chlore libre:
Tableau IV.9: Variation du chlore libre dans l’eau traité.
date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
Cl2 0.4 0.4 0.5 0.4 0.5 0.4 0.4 0.4
0,6
Cl2
0,4
Cl2
0,2 Cl2
0
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
123
Figure IV.40: Variation du chlore libre présent dans l’eau.

Il est à noter que le chlore libre est presque constant durant cette période, c'est-à-dire
l’injection du chlore se fait correctement.
IV.4.3.6.Dosage de l’alcalinité:
Tableau IV.10: Résultat d’alcalinité total d’eau traité.
date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
Alcalinité
total (mg/l) 60 60 60 60 60 60 60 60
80
Alcalinité totale
60
Alcalinité
40 Alcalinité totale
20
0
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figure IV.41: Variation du l’alcalinité en fonction d’une période.
On voit qu’elle est constante, elle est bien conforme avec les normes, entre 50 et 65 mg/l
de Ca Co3.
IV.4.3.7.Dosage de la dureté totale par complexometrie EDTA :
Tableau IV.11: Résultat obtenue de la dureté total.
date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
Dureté total 60 60 60 60 70 60 60 60
(mg/l)
124
Dureté totale
72
70
Dureté totale
68
66
64
62 Dureté totale
60
58
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figure IV.42: Variation de la dureté totale.
La dureté est stable pendant presque toute la periode de notre stage que nous avons
effectué au niveau de la station de dessalement de Honaïne, avec une valeur maximale de 70
mg/l , la norme est de 65+-10% mg/l en Ca CO3 selon les normes algériennes.
IV.4.3.8.Détermination de la concentration du calcium et magnésium :
Il faut savoir que :
TH (F°)= Ca2+ + Mg2+ (VI.5)
T en Ca2+= [NEDTA*VEDTA*1000]/ [V0*20] (mg/l)
Tableau IV.12: Résultats de la variation du la concentration de Ca2+ et Mg2+.
date 2/6/2013 3/6/2013 4/6/2013 5/6/2013 6/6/2013 9/6/2013 10/6/2013 11/6/2013
Calcium 22,44 21,64 21,64 22,44 22,44 21,64 21,64 21,64
(mg/l)
Magnésium 0,93 1,42 1,42 0,93 0,93 1,46 1,46 1,46
(mg/l)
22,6
calcium
22,4
22,2
Calcium
22
21,8 calcium
21,6
21,4
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figures IV.43: Variation de la concentration du Ca2+.
125
2
magnésium
Magnesium
1,5
0,5 magnésium
0
1/6/2013 3/6/2013 5/6/2013 7/6/2013 9/6/2013 11/6/2013 13/6/2013
Date
Figures IV.44: Variation de la concentration du Mg2+pendant la période donné.

Selon les deux graphes qui précèdent, les concentrations de calcium et du magnésium
sont inférieurs aux valeurs limites donc elles sont dans les normes, sachant que pour le
calcium, la valeur limite est de 200 mg/l et celle de magnésium est de 150 mg/l.
IV.5. Interprétation générale :
L'usine est équipée de tous les systèmes nécessaires et autres installations de soutien,
comme un système de lavage et nettoyage les filtres à sables, système de nettoyage des
membranes d’osmose inverse, dosage des produits chimiques, comprimer l'air, système
d'approvisionnement en eau de service, afin d’assurer le bon fonctionnement de cette usine
en tout moment.
 Equipements de procès :
Les appareils et accessoires suivants doivent équiper les différents circuits afin
d’assurer un contrôle de la marche de l’usine de dessalement :
- indicateurs de pression différentielle, doublés de manomètres pour la mesure de
l’état d’encrassement des différents filtres et des éléments d’osmose inverse ;
- capteur de température sur eau prétraitée ;
- débitmètres électromagnétiques sur perméat et concentrât ;
- robinets de prise d’échantillon….
 Analyses de l’eau de mer (une fois par semaine) :
Pour l’analyse d’eau de mer se font à un laboratoire extérieur ainsi pour les analyses
bactériologiques.
 Caractéristiques du perméat :
L’analyse de l’eau traitée avant distribution se fait tous les jours:
pH ; Température ; Conductivité ; TH ; Ca ; TAC ; Chlore libre ;…
126
 Relevés journaliers des grandeurs physiques : débits – pression pour tous les jours
- Encrassement des filtres ;
- Pression d’alimentation ;
- Pression concentrât ;
- Pertes de charge entre circuits alimentation et concentrât (par calcul) ;
- Débit perméat ;
- Débit concentrât ;
- Débit d’alimentation (par calcul) ;
- Pression perméat ;
- Production journalière de perméat ;…
 Autres indications à enregistrer :
- Le réglage des pompes doseuses.
- Les consommations de produits chimiques, rapportées :
o au m3 d’eau d’alimentation, pour les prétraitements ;
o au m3 de perméat produit, pour les réactifs de post-traitements.
Ces calculs doivent s’effectuer sur une base mensuelle.
- Les dates de renouvellement des cartouches consommables de microfiltration.
 Paramètres influençant le débit du perméat et le rejet des sels :
Les performances d’un osmoseur sont influencées par :
- la pression d’alimentation ;
- la température de l’eau d’alimentation ;
- le facteur de conversion ;
- la concentration en sels de l’eau d’alimentation.
Le perméat est finalement soumis à une série de post-traitement chimique pour les
rendre propres à la consommation humaine. Après l'après-traitement chimique, l'eau traitée
est stockée dans un réservoir de stockage d'eau traitée et pompée vers le collecteur d'eau
principale à 30 bars.
L’eau produit vendue à l’Algérienne des eaux (ADE) par Sonatrach, le prix
contractuel est de 0,7560 dollar pour le mètre cube d’eau devant à terme diminuer. En
rappelant que Sonatrach achète cette eau à la SMBH et la vend à l’ADE, les revenus générés
par le projet permettant de compenser l’endettement contracté et Sonatrach étant remboursée
en fin de compte par l’Etat.
127
Donc Comme pour tous les autres projets de dessalement d’eau de mer, c’est le groupe
Sonatrach qui achètera l’eau dessalée de Honaïne avant de la céder à l’ADE qui la vendra à
son tour au consommateur.
IV.6. Conclusion :
L’augmentation rapide de la demande en eau due à l’accroissement démographique de
la population, la sécheresse et le niveau critique des réserves d’eau conventionnelles, ont
conduit le pouvoir public vers l’adoption de la politique de dessalement de l’eau de mer en
Algérie.
Pour assurer bien le fonctionnement à long terme de la station de dessalement ainsi
que ses performances, il est primordial d’effectuer toutes les analyses et les relevés permettant
de suivre :
 l’exploitation ;
 la maintenance.
Ce suivi permettra, également, de diagnostiquer très tôt les problèmes, et d’apporter les
mesures correctives nécessaires.
128
Conclusion générale
Les procédés membranaires font partie des nouvelles technologies utilisées pour la
production d’eaux destinées soit à la consommation humaine, soit utilisées dans des
industries soucieuses de la qualité requise (agroalimentaire, pharmacie, etc.).
La filtration membranaire est un procédé de séparation, performant, sûr, facile à
conduire mais pas simple à mettre au point et dimensionner. La cause de ces difficultés est le
colmatage qui reste difficile à éviter ou limiter et complexe à décrire. La stratégie générale à
adopter pour développer ce procédé dans les meilleures conditions est donc basée sur un aller-
retour entre des essais (de l’échelle du laboratoire vers l’industrielle) et leurs expertises qui
nécessite des connaissances fondamentales et théoriques des phénomènes de transfert
membranaire
Notre travail est basé sur une étude bibliographique concernant les membranes de
filtration, leur classification et les caractéristiques principales…
Les problèmes rencontrés dans ce domaine sont très nombreux, parmi lesquels, le colmatage a
la surface des membranes qui provoque la limitation de la durée de vie des membranes. Pour
limiter le colmatage, il est nécessaire de choisir des conditions opératoires adaptées à un
couple donné fluide/membrane.
Dans la partie stage, nous avons exposé la station de dessalement de Honaïne comme
un exemple qui utilise les procédés membranaires pour la filtration d’eau de mer en utilisant
l’osmose inverse ; les différentes étapes de dessalement sont expliquées. Ce qui ressort de
cette partie est que les chaines de dessalement de la station fonctionnent correctement et ne
posent pas beaucoup de problèmes à cause des nouveaux équipements de la station et la
meilleure qualité de l’eau brutes qui entre dans la station.
L’étude et l’analyse de quelque paramètres de la qualité d’eau produit comme le pH, la
température, la conductivité… nous ont ramené à conclure que la qualité d’eau dessalée est
bonne en comparant avec les normes de potabilités appliquées en Algérie.
129
Références bibliographiques
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Document technique, France, décembre 2002. http://www.fndae.fr. Consulté le : 15/02/2013.
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26/02/2013.
[3] MADY C. : « couplage de procédés membranaires pour la production d’extraits
anthocyaniques ». Thèse de doctorat, Montpellier, 2010. http://www.supagro.fr. Consulté le :
19/07/2013.
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Référence W4100, http://www.techniques-ingenieur.fr. Paris, Consulté le : 16/12/2012.
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GENELLES ». Fiche techniques, suisse, 2008. Consulté le : 01/06/2013.
[6] REMISE P. :« étude des rétro lavages assistés par l’air et contrôle du colmatage résiduel :
application a la production d’eau potable en filtration frontale ». Mémoire de doctorat,
université de Toulouse, 2006. http://eprint.insa-toulouse.fr. Consulté le: 23/03/2013.
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charbon actif ». Thèse de magister, Montréal, 2011. http://publications.polymtl.ca. Consulté
le : 19/03/2013.
[8] MENDRET J. :« mise au point de méthodes de caractérisation du colmatage de
membranes : application a la caractérisation in situ d’un dépôt particulaire en ultrafiltration
frontale en lien avec les performances du procédé et de l’environnement ». Université de
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doctorat, l’institut national des sciences appliquées de Toulouse, 2007. http://eprint.insa-
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[38] RONUALD V. : « Bioréacteur a membranes immergées pour le traitement d’eau usées
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[39] APTEL P. : « filtration membranaire (OI, NF, UF)-Application en traitement des eaux »
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[40] DEGREMENT : « mémento technique de l’eau (Tome 2) ». Dixième édition, 2005.
[41] BACCHIN P. : « principes de bases de la filtration membranaire ». Document technique,
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[42] HARRLEKAS F. :« couplage des procédés membranaires aux techniques pour le
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Ayad de Marrakech et de l’institut national polytechnique de lorraine, 2008.
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[43] RENAUDIN V. :« Le dessalement de l'eau de mer et des eaux saumâtres ». Fiche
technique, 2001. http://culturesciences.chimie.ens.fr.Consulté le : 27/02/2013.
ANNEXE I : Méthode de calcul
1. Dosage de l’alcalinité:
 détermination du TA :
Afin de pouvoir estimer ce paramètre, nous étions obligés de faire des mesures au
niveau du laboratoire de la station. Le protocole de l’analyse est comme suit :
But : mesure la teneur en hydroxyde libre et en carbonate caustique CO3-2.
Principe : cette détermination est basée sur la neutralisation d’un certain volume d’eau par un
acide minéral dilué en présence de la phénophtaléine.
Réactifs utilisé :
- acide chlorhydrique HCL 0 .02N
- solution phénolphtaléine
Mode opératoire : dans un erlenmayer de 250 ml : on prélève 100ml d’eau à analyser, on
ajoute deux (02) gouttes de solution p.p.
Une couleur rose doit se développer, dans le cas contraire le TA n’est nul (TA=0)
 Titre Alcalimétrique Complet:
Pour la détermination du Titre Alcalimétrique Complet, le protocole de l’analyse est
comme suit :
But : (TAC) mesure la teneur en hydrogénocarbonate dans l’eau.
Principe : cette détermination est basée sur la neutralisation d’un certain volume d’eau par un
acide minéral dilué en présence du méthyle orange.
Réactifs utilise :
-acide chlorhydrique HCL 0,02N
-solution de méthylorange
Mode opératoire : dans un erlenmayer de 250ml : on prélève 100ml d’eau à
analyser, on ajoute deux(02) gouttes de solution méthylorange ; on titre ensuite avec l’acide
H CL 0, 02N jusqu’au virage du jaune au jaune orangé.
On lire la valeur indiqué et on fait les calculs.
Expression des résultats :
TAC= (N HCL .V HCL).1000/V0
V0 : prise d’essai
TAC : le titre alcalimétrique complet en méq.g
Les résultats en mg/l de CaCO3 (on multiplie par 50)
2. Dosage de la dureté totale par complexometrie EDTA :
Pour la détermination du dosage de la dureté totale par complexometrie, le protocole de
l’analyse est comme suit.
Principe : les alcalino-terreux présents dans l’eau sont amenés à former un complexe de type
chélate par le sel di sodique de l’acide éthylène .la disparition des dernières traces d’élément à
doser est décelée par le virage d’indicateur spécifique en milieu convenablement tamponné
pour empêcher la précipitation de mg, cette méthode permet de doser la somme des ions
calcium et magnésium.
Réactifs utilise :
-solution d’EDTA 0 ,02N
-solution tampon
Mode opératoire : dans un erlenmayer de 250ml : on prélève 100ml d’eau on ajoute 0 ,5ml de
solution tampon (PH=9,5-10) et (3) gouttes d’indicateur coloré N.E.T, verser la solution
d’EDTA jusqu’à virage du rouge en bleu vert.
Expression des resultants:
TH= (N EDTA .V EDTA).1000/V0 (m eq)
TH= (N EDTA .V EDTA).1000/V05 (F°)
TH: c’est le titre hydrométrique en m éqg (1méq g=5°F)
Les résultats obtenus en mg/l de CaCO3.
ANNEXE II : Glossaire
Affluent: liquide entrant dans le module membranaire.

Agent colmatant : toute substance ou tout micro-organisme participant au colmatage.
Adsorption: de molécules ou macromolécules présentant une affinité chimique avec le
matériau membranaire.
Bloc: assemblage de modules montés sur un même châssis et et pouvant être isolés d'un point
de vue hydraulique soit lorsque l'installation fonctionne, soit pour réaliser des essais. Est
également appelé "Skid" ou "Rack" ou "Train".
Cartouche de filtration: assemblage "carter-filtre" employé comme étape de pré-filtration
grossière avant la filtration membranaire en vue de limiter le colmatage des membranes.
Carter: enveloppe extérieure d’un module, que celui-ci soit formé de membranes tubulaires,
spiralées ou fibres creuses. Il est constitué de polymères organiques ou de métaux. Il
comporte un ou plusieurs piquages qui permettent la collecte du perméat (cas des filtrations
intérieur/extérieur) ou l’alimentation et la circulation de l’alimentation (cas des membranes
extérieur/intérieur). Dans ce dernier cas, il doit avoir la capacité de soutenir sans dommage la
pression de service.
Colles: dans un module une partie des connexions est en général fixée en usine au moyen de
collages. Comme les joints, les colles peuvent être en contact avec le fluide à traiter ou traité.
Une étanchéité imparfaite des colles entre les compartiments "alimentation" et "perméat" est
un facteur limitant, notamment lorsque l'on recherche une rétention des contaminants
microbiologiques.
Concentrat (Rétentat): fraction de l’eau qui n’a pas traversé la membrane et qui s’est
enrichie de toute la matière retenue par celle-ci.
Colmatage: Résultat d'un phénomène physique, chimique ou biologique qui obstrue les pores
d'une membrane à la surface et/ou dans son épaisseur et qui se traduit par une diminution des
flux transmembranaires, limite le passage de l’eau, diminue la productivité, modifie la
sélectivité et contribue à l’encrassement.
Connections: pièces qui permettant de raccorder les modules ou les membranes au reste des
éléments nécessaires à leur fonctionnement (conduites d’alimentation, de recirculation,
élimination de perméat, purges, capteurs de pression, températures, etc.).
Coefficient de perméabilité hydraulique: flux d’eau qui traverse une membrane par unité de
pression (exprimé en m3.s-1.m-2.Pa-1 ou L. h-1.m-2.bar-1).
Décolmatage: Action physique, chimique ou biologique exercée sur une membrane colmatée
afin de lui restituer tout ou partie de sa perméabilité initiale réduite par le colmatage.
Dalton (Da): symbole de dalton : unité de masse des molécules. Elle est employée comme
unité de mesure pour exprimer le seuil de coupure d’une membrane poreuse.
Dépôt: Terme général désignant l'ensemble des matières qui s'accumulent dans une
installation de séparation par membranes.
Diffusion: Phénomène de transfert de la matière des zones concentrées vers les zones diluées.
Défaut d’intégrité: présence d’une fuite dans le module de filtration membranaire ou d’une
brèche dans la membrane elle-même, pouvant induire une contamination du filtrat.
Encrassement: dépôt sur la membrane d’un « gâteau » formé à partir de l’accumulation sur
celle-ci des MES de l’eau à dessaler.
Entartrage: dépôt de sel(s) insolubilisé(s) suite à la concentration à la surface membranaire
de tous les sels rejetés.
Filtrat (Perméat): eau produite par le système de filtration membranaire après passage à
travers la membrane.
Fibre creuse: Membrane en forme de tube de petit diamètre (plus petit que 3 millimètres)
rectiligne ou en épingle, de quelques cm à 1 m de longueur et dont l'épaisseur est de l'ordre de
100 à 200 micromètres, utilisée en osmose inverse, ultrafiltration, microfiltration, dialyse.
Filtration frontale: Terme employé lorsque tout le fluide doit traverser la membrane.
Filtration tangentielle: mode de filtration où le rétentat circule tangentiellement à la surface
de la membrane afin de maintenir les contaminants en suspension et de limiter l’encrassement
de la membrane. Une partie du liquide retenu ne traverse pas la membrane : c’est le
concentrat.
Fouling: Phénomène d'encrassement d'une membrane par accumulation de molécules et de
particules à sa surface et/ou à l'intérieur des pores, et modifiant ses performances. (Ce mot
anglais de plus en plus employé en France se traduit par colmatage).
Faisceau: ensemble de fibres creuses réuni par un empotage. Un module peut comprendre un
ou plusieurs faisceaux.
Flux: Taux de transfert massique ou volumique à travers la surface de la membrane, débit de
filtrat rapporté au mètre carré de membrane filtrante (m3.s-1.m-2 ou L. h-1.m-2).
Inhibiteur de précipitation (Anti-dépôt): produit chimique ajouté dans l'eau ou procédé mis
en œuvre pour inhiber la précipitation ou la cristallisation de sels en vue de limiter le
colmatage.
Indice de colmatage: Grandeur caractéristique de l'aptitude d'un fluide à colmater une
membrane dans des conditions opératoires définies. Plusieurs relations sont utilisées pour
calculer l'indice de colmatage suivant l'usage que l'on veut en faire. Elles expriment, toutes, la
réduction du flux de filtrat après passage d'un volume donné du fluide au travers de la
membrane.
Joints: de nombreuses connexions qui doivent être facilement démontables pour des besoins
de service, notamment celles concernant des fluides sous pression, nécessitent l’usage de
joints, généralement en caoutchouc, silicones ou dérivés. Leur surface de contact réelle avec
les fluides est très réduite, mais leur importance dans le rendement et dans la garantie
d'étanchéité des circuits est déterminante. Une étanchéité imparfaite entre les compartiments
"alimentation" et "perméat" est un facteur limitant lorsque l'on recherche une rétention des
contaminants biologiques.
Microfiltration: Opération de séparation liquide-particules sur membrane, mise en œuvre à
basse pression dans laquelle les particules retenues ont des dimensions comprises entre 0,1 et
10 micromètres.
MON: La matière organique naturelle (MON) présente dans les eaux de surface et dans les
eaux souterraines est généralement constituée d’un mélange de composés organiques
provenant de la décomposition de matériaux d’origine végétale, animale et microbienne
présents dans le sol et dans l’eau. La décomposition de ces substances produit différentes
molécules organiques complexes qui vont des macromolécules aux composés à faible poids
moléculaire présents à différentes concentrations et compositions.
Membrane: élément constitutif de base du module de filtration membranaire. Les membranes
sont des barrières séparatrices fabriquées à partir de substances organiques ou inorganiques.
Membrane asymétrique: membrane composée schématiquement d’au moins 2 couches
différentes ou identiques dont une couche sert de support mécanique et l’autre de couche
filtrante qui assure la sélectivité.
Membrane composite: membrane renforcée par des matériaux de natures différentes
correspondant, entre autres, aux membranes multicouches ou renforcées par des fibres.
Membrane symétrique: membrane dont la structure poreuse est identique à travers toute sa
section.
Module: Montage comportant une ou plusieurs membranes d'un type déterminé ou de
plusieurs types, des cadres séparateurs ou des plaques ou des drains intercalaires, ainsi que
des tuyauteries nécessaires pour assurer l'écoulement des fluides. Il ne comporte pas les
accessoires et périphériques tels que les organes de mesure, de pressurisation, de contrôle,
Selon que les membranes mises en œuvre sont des fibres creuses, des tubes, des feuilles
planes ou enroulées en spirales, les modules seront qualifiés de modules fibres creuses,
tubulaires, plans ou spirales.
Nanofiltration: opération de séparation par membrane mise en ouevre a moyenne pression
dans laquelle la taille des molécules retenues est de l’ordre du nanometre.
Nettoyage: opération qui a pour but de restituer a la membrane la densité du flux initial.
Nettoyage chimique : nettoyage effectué par des composés chimiques. Il est prudent de suivre
les prescriptions du fabricant.
Nettoyage chimique: opération consistant en l’application d’un ou de plusieurs produits
chimiques suivant un protocole défini pour éliminer les éléments colmatant afin de restaurer
la perméabilité de la membrane.
Osmose: diffusion de liquide à travers une membrane semi-perméable. Le flux est orienté de
la solution la plus diluée vers la solution la plus concentrée.
Osmose inverse: opération mettant en œuvre des membranes non poreuses, sous l’effet d’une
différence de pression. L’eau et les éléments les plus petits traversent la membrane par
diffusion, dans le sens opposé à celui de l’osmose.
Perméation: ecoulement d’un fluide au travers d’une membrane par extention, le debit de
permeation constitue le parametre technique d’une installation de séparation par membrane
désignant le volume ou la masse de liquide traversant la membrane par unité de temps.
Perméabilité: aptitude d’une membrane à laisser passer ou diffuser une substance (voir
Coefficient de perméabilité hydraulique).
Pression différentielle: en filtration tangentielle, différence entre la pression de l’eau
d’alimentation du système de filtration membranaire et celle du concentrât. Elle est également
appelée perte de charge (Unité : Pascal ou bar).
Pression transmembranaire: différence de pression de part et d’autres de la membrane
(Unité : Pascal ou bar).
Pression osmotique: lorsqu’une membrane semi-perméable sépare de l’eau pure d’une
solution donnée, la pression osmotique de cette solution est la surpression qu’il faudrait
appliquer à la solution pour stopper le flux d’osmose (Unité : Pascal ou bar).
Prétraitement: tout traitement appliqué sur l’eau alimentant le système de filtration
membranaire nécessaire à son bon fonctionnement.
Polarisation de concentration: accumulation de matière réversible à la surface entraînant
une contre pression osmotique.
Porosité: rapport entre le volume total des pores et le volume total apparent du meme
echantillon de membrane.
Résistance hydraulique: inverse du coefficient de perméabilité hydraulique (exprimée en
Pa.s.m-1).
Rétro lavage: opération de lavage d'une membrane à contre-courant de la filtration, employée
pour évacuer les particules accumulées à la surface de la membrane.
Taux de conversion: rapport entre le débit de perméat et le débit d’alimentation.
Taux de Rétention (la sélectivité): fraction de matière retenue, par rapport à celle qui
pourrait passer dans le perméat, si la membrane n’offrait aucune sélectivité.
Taille de pore: caractéristique d'une membrane de microfiltration. Il peut s'agir d'une taille
moyenne de pores déterminée, par exemple, par analyse d'images de la surface de la
membrane obtenues par microscopie électronique, ou bien d'une taille maximum de pores
déterminée après avoir éprouvé la rétention par la membrane de particules de dimensions
connues, par exemple des bactéries. Exemple : une membrane donnée pour 0,22 micron, ne
laisse pas passer de bactéries dont la taille est égale ou supérieure à 0,22 micron.
Tube collecteur: le tube collecteur est, dans un module spiralé, ou dans certains modules à
fibres creuses, disposé en général sur l’axe du module cylindrique. Il est généralement
constitué de polymères anioniques et destiné à collecter le perméat et à l’évacuer vers
l’extérieur.
Ultrafiltration: Opération de séparation par membrane, mise en œuvre à basse pression,
consistant à faire circuler un liquide tangentiellement à une membrane retenant des molécules
de masse moléculaire supérieure à 500 Dalton.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Abou Bekr Belkaid-Tlemcen

Mémoire de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de Master en Hydraulique

Option : Technologies de Traitement des Eaux

Date de soutenance : 02 Octobre 2013

Présenté par : Melle HAMIDI AMINA

Devant le jury d’examen composé de:

Président : Mr. TERKI HASSAINE T.

Examinateurs : Mme. BOUKLI HACENE C.

Encadreur: Mr. BESSEDIK M.

Année universitaire : 2012/2013

Je dédie ce modeste travail

A tout ma promotion de l’hydraulique,

Et a tout mes ami(e)s.

Dieu merci pour m’avoir donné la santé, la volonté et le courage sans

lesquels ce travail n’aurait pas été réalisé.

J’exprime mes remerciements à mon encadreur Mr BESSEDIK pour avoir

diriger ce travail et pour ses nombreux et précieux conseils.

Mes remerciements aussi à Mr TERKI HASSAINE, le président du jury

Je tiens à remercier les membres du jury qui ont la peine d’examiner ce

travail à savoir : Mme BOUKLI HACENE et Mr BOUANANI.

J’adresse aussi mes remerciements a tous les ingénieurs et techniciens de

la station de dessalement de Honaïne pour leur aide et leur explications de tous

Mes derniers remerciements s’adressent à tous les professeurs qui ont

Notre travail a trait à une recherche bibliographique dans le domaine de la filtration

procédés membranaires, et on termine par une présentation d’une station de dessalement

Figure I.1 : Membrane sélective.

Figure I.3: Synthèse des techniques membranaires à gradient de pression.

 la pression de travail est généralement plus faible dans le cas de la microfiltration

 concentration de composés organiques de faible masse molaire (antibiotiques).

I.4.1.4.1. Pression osmotique et pression de fonctionnement :

Figure I.4: Principe de l'osmose et de l'osmose inverse.

Figure I.5: Schéma d’une installation d’O.I

Figure I.6: Schéma représentatif de l'électrodialyse pour la potabilisation de l'eau.

I.5.1.1. Membranes poreuses :

I.5.1.3. Membranes échangeuses des ions :

Figure I.7 : Représentation schématique de membranes symétriques.

Figure I.8: Membranes asymétriques ou anisotropes.

Figure I.9: Représentations schématiques d’une membrane composite.

I.5.3. Classification d’après la géométrie de préparation des membranes :

Figure I.10: Structure d’une membrane organique plane.

I.6. Matériaux membranaires :

Figure I.11: Durée de vie des membranes en acétate de cellulose en fonction de la

I.6.1.6. Autres polymères :

Matériaux  Bonne stabilité thermique et chimique.  Faible résistance mécanique.

En 1980, plus de 100 polymères étaient utilisés pour la fabrication de membranes ; de

Figure I.12: Modules en céramique.

Minérales Céramiques 250 1 à 14

Figure I.13: Caractérisation de la sélectivité d’une membrane d’ultrafiltration.

Il faut mentionner qu’il existe des différences significatives de perméabilités entre

Microfiltration ultrafiltration Nano filtration Osmose inverse

Caractéristiques Poreuse Poreuse Poreuse Dense

I.7.5. 5.Durée de vie des membranes :

Figure I.14: Détail d’un tube a pression.

I.8.2. Types de modules :

L’alimentation est faite à un bout du module et le fluide circule à l’intérieur du ou des