Application de la logique floue :

commande de la température d’un four

par Jean-Pierre BARRAT

Professeur à l’UFR de Sciences-Université de Caen
Mireille BARRAT
Professeur à l’UFR de Sciences-Université de Caen
et Yves LÉCLUSE
Professeur à l’Institut des Sciences de la Matière et du Rayonnement (ISMRa),
École Nationale Supérieure d’Ingénieurs de Caen

1. Principe et réalisation du contrôleur flou ......................................... R 7 428 - 2

1.1 Généralités sur les ensembles flous .......................................................... — 2
1.1.1 Définition ............................................................................................. — 2
1.1.2 Fonction d’appartenance.................................................................... — 2
1.2 Principe du contrôleur flou ......................................................................... — 2
1.2.1 Variables d’entrée du contrôleur ....................................................... — 2
1.2.2 Règles floues....................................................................................... — 3
1.2.3 Fonctions d’appartenance aux règles ............................................... — 4
1.2.4 Valeurs envisageables pour la sortie ................................................ — 4
1.2.5 « Défuzzification »............................................................................... — 4
1.2.6 Résumé................................................................................................ — 5
2. Expériences................................................................................................ — 5
2.1 Dispositif expérimental ............................................................................... — 5
2.2 Identification du processus......................................................................... — 5
2.3 Réglage du contrôleur flou ......................................................................... — 6
2.4 Résultats expérimentaux ............................................................................ — 6
2.5 Comparaison avec des commandes traditionnelles................................. — 6
2.6 Discussion .................................................................................................... — 9
3. Conclusion ................................................................................................. — 10
Références bibliographiques ......................................................................... — 10

a logique floue a été introduite en 1965 par L.A. Zadeh [1]. Ses principes ont
L été appliqués en 1974 par E.H. Mamdani [2] à la construction d’un premier
contrôleur flou. Mais ce n’est que depuis quelques années que la commande
floue a connu, essentiellement au Japon, un essor remarquable ; elle a été
7 - 1993

appliquée à des problèmes aussi divers que la purification de l’eau, la fabrica-

tion du ciment, la marche automatisée d’une rame de métro, etc. [3].
L’attitude des automaticiens à l’égard de la commande floue a d’abord été
réservée : après avoir, pendant des décennies, affirmé la nécessité d’identifier
le mieux possible un système pour pouvoir construire une commande ayant des
performances satisfaisantes, fallait-il faire confiance à cette méthode nouvelle,
R 7 428

qui prétendait remplacer les commandes, plus ou moins sophistiquées, basées

sur l’identification, par des techniques s’appuyant sur le savoir-faire humain
plutôt que sur des équations ?

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Actuellement, cette attitude a évolué. On peut penser que la commande floue

va peu à peu prendre place dans la panoplie de l’ingénieur contemporain, sans
supplanter les méthodes traditionnelles, et qu’elle constituera un complément
précieux dans le cas de systèmes difficilement identifiables ou dont les
paramètres subissent des variations brutales.
Dans cet exposé, nous traitons de l’application des principes de la logique
floue à la réalisation du contrôleur d’un asservissement de température destiné
à une application industrielle. Nous nous limitons au cas d’un dispositif dans
lequel une seule grandeur physique y (grandeur de sortie du système) est
asservie à l’aide d’un seul signal de commande u.
Cet article vient en complément de l’article théorique de A. Kaufmann [4] ; son
objectif est donc limité à un aspect beaucoup plus « terre-à-terre » de la question,
et à la description d’algorithmes directement utilisables par des ingénieurs.
Signalons qu’une bibliographie étendue sur la question peut être trouvée
dans la référence [3].

1. Principe et réalisation
du contrôleur flou
1.1 Généralités sur les ensembles flous
1.1.1 Définition
Si l’on considère une grandeur physique e, dire que e appartient
à un certain ensemble flou revient à lui attribuer une propriété de
définition imprécise (« linguistique ») : e est grand, petit, voisin de
zéro, etc. La frontière d’un tel ensemble est mal définie, si bien
qu’un élément peut appartenir à la fois à un ensemble et à son
complémentaire. Figure 1 – Fonctions d’appartenance du paramètre e
aux sous-ensembles flous E j

1.1.2 Fonction d’appartenance

1.2 Principe du contrôleur flou
À la variable e, dont l’ensemble des valeurs possibles est E, et
au sous-ensemble E 1 de E , on associe une fonction µ E1 ( e ) comprise 1.2.1 Variables d’entrée du contrôleur
entre 0 et 1, appelée fonction d’appartenance (on dit aussi degré
d’appartenance, ou coefficient d’appartenance, ou degré de Un contrôleur flou permet de déterminer la commande à appliquer
possibilité) qui représente la possibilité pour que la variable e ait à un processus à partir de la valeur s de la variable de sortie de ce
la qualité associée au sous-ensemble E 1 . contrôleur ; celle-ci est elle-même déterminée à partir des valeurs
des variables d’entrée e, e ’... du contrôleur par des relations floues,
Par exemple, supposons que e , écart à la consigne dans un ou règles floues (figure 2).
contrôleur, puisse varier entre – 50 et + 50. Les sous-ensembles flous
choisis peuvent être : ■ Pour le contrôleur décrit ci-dessous, et comme le font la plupart
des auteurs, nous n’avons fait intervenir que deux variables
E1 : e « grand négatif » (c’est-à-dire négatif et de grande valeur d’entrée :
absolue) ;
• e (nT ) = y * (nT ) – y (nT ), écart entre le signal de sortie y (nT )
E 2 : e négatif ; du processus et la consigne y *(nT ) à l’instant d’échantillonnage
E 3 : e voisin de zéro ; nT ;
E 4 : e positif ; • e ’ (nT ) = e (nT ) – e (nT – T ), accroissement de cet écart pendant
E 5 : e grand positif. la période d’échantillonnage T choisie ( e ’ est souvent appelé
Imaginons que l’on décide, pour des raisons de simplicité de calcul, abusivement dérivée de l’écart ).
que les fonctions d’appartenance à E 1 , E 2 , E 3 , E 4 , E 5 ont les formes
■ On choisit (2N + 1) ensembles flous à l’intérieur du domaine de
représentées dans la figure 1. La valeur e = – 10 correspond à un
variation [a, b ] de la variable e, qui est ramené à [– 1, + 1] par une
coefficient d’appartenance nul pour E 1 , E 4 , et E 5 , égal à 0,4 pour E 2
relation linéaire. v est la variable normalisée associée à e :
et à 0,6 pour E 3 (il est impossible que e = – 10 soit qualifié de « grand
négatif », de positif ou de grand positif ; la possibilité pour qu’il soit
qualifié de négatif est 0,4, la possibilité pour qu’il soit qualifié de voisin
de 0 est 0,6).
1a+b
e Ð ---------------
2 2
v = --------------------------------- (1)
bÐa
--------------
2

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Les (2N + 1) ensembles flous E 1 , ..., E j ... ont donc pour bornes : Par exemple, il est clair que, si l’écart est fortement négatif et son
accroissement aussi, le signal de commande doit l’être également.
1 2 1 3 Au contraire, si l’écart est petit et son accroissement aussi, il en sera
Ð ∞,Ð 1 + -------- , Ð 1 , Ð 1 + ------- , Ð 1 + ------- , Ð 1 + -------- , ... de même de la commande. Si l’écart est négatif et petit en module
N N N N
mais son accroissement fortement négatif, ou si l’écart est fortement
et pour « nombres centraux » : négatif mais son accroissement négatif et petit en module, le signal
de commande devra être négatif, mais de module moyen.
jÐ1 Ces considérations nous ont conduits à adopter une table de
v 1 = Ð 1, ..., v j = Ð 1 + ------------ , ..., v 2 N + 1 = 1
N décision « anti-diagonale », résumant les règles choisies [5] ; le
■ On associe à chacun de ces ensembles flous Ej une fonction tableau 1 montre une telle table de décision, en indiquant la
caractéristique de la sortie en fonction de celles de l’écart et de son
d’appartenance µ Ej ( v ) , centrée sur vj , pour laquelle on choisit une accroissement dans le cas où N = 1 ; le tableau 2 généralise au cas
forme triangulaire (figure 3) ; dans le cas général, les fonctions de N quelconque. Ce type de table impose un nombre d’ensembles
d’appartenance sont données par : flous égal à 4N + 1 pour la variable de sortie s.
On choisit, pour les ensembles flous relatifs à la variable de sortie
µ Ej ( v ) = 0 pour v < v j Ð 1 ou v > v j + 1 (2) S1 , S 2 , ..., S4 N + 1 , des fonctions d’appartenance triangulaires
(comme pour les ensembles flous relatifs aux variables d’entrée),
Ð v + vj + 1 définies dans le domaine de variation [– 1, + 1] et centrées sur les
µ Ej ( v ) = ----------------------------- pour v j < v < v j + 1 (3) nombres s k ( 1 < k < 4 N + 1 ) :
vj + 1 Ð vj
1 kÐ1
+ v Ð vj Ð 1 s 1 = Ð 1 , s 2 = – 1 + ---------- , ... , s k = Ð 1 + -------------- , ... , s 4 N + 1 = 1
µ Ej ( v ) = ----------------------------- pour v j Ð 1 < v < v j (4) 2N 2N
vj Ð vj Ð 1
Les règles R adoptées sont donc les suivantes :
Toutefois, pour v < – 1, µ E1 (v ) = 1 et les autres µ Ej ( v ) sont nuls — règle R1 : si l’écart appartient à l’ensemble E 1 et son
et, pour v > 1, µ E2 N + 1 ( v ) = 1 et les autres µ Ej ( v ) sont nuls. accroissement à E 1′ , alors la sortie appartient à l’ensemble flou S1 ;
— règle R k ( 1 < k < 2 N + 1 ) : si l’écart appartient à E k et son
De même, l’intervalle de variation de la deuxième variable (accrois-
sement de l’écart) est ramené à [– 1, + 1] ; on décompose cet inter- accroissement à E 1′ , ou si l’écart appartient à E k – 1 et son
valle en 2 N + 1 ensembles flous E j′ , on définit une variable accroissement à E 2′ , ou si l’écart appartient à E k – 2 et son
normalisée v ’ dont les coefficients d’appartenance µ E ′j ( v ′ ) à ces accroissement à E 3′ ..., alors la sortie appartient à l’ensemble flou Sk ;
2N + 1 ensembles flous sont donnés en fonction de v ’ par les mêmes — règle R k ( 2 N + 1 < k < 4 N + 1 ) : si l’écart appartient à E 2N + 1 et
relations que les µ Ej ( v ) en fonction de v .
son accroissement à E k′ Ð 2 N ou si l’écart appartient à E 2N et son
accroissement à E k + 1 – 2N .... , alors la sortie appartient à l’ensemble
1.2.2 Règles floues flou Sk ;
— règle R 4N + 1 : si l’écart appartient à E 2N + 1 et son accrois-
Ces règles permettent de déterminer le signal de sortie s du sement à E 2′ N + 1 , alors la sortie appartient à l’ensemble flou S 4N + 1 .
contrôleur en fonction des signaux d’entrée e et e ’. Elles relient s
à e et e ’ par des conditions linguistiques prenant en compte
l’expérience ou le savoir-faire acquis par un opérateur humain, ou
traduisant simplement des remarques de bon sens.

Figure 2 – Schéma d’un système asservi

par un contrôleur flou

Figure 3 – Fonctions d’appartenance

du paramètre normalisé v
aux sous-ensembles flous Ej
(0)
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Ce paramètre représente le degré de possibilité pour que (e

Tableau 1 – Caractéristique de la sortie s du contrôleur appartienne à E 1 et e ’ appartienne à E 2′ ) ou que (e appartienne à
en fonction de l’écart e et de son accroissement e’.
E 2 et e ’ appartienne à E 1′ ). Le coefficient d’appartenance à la règle
Cas où N = 1
R 2 (degré de possibilité pour que s appartienne alors à S 2 , ce qui
Écart e correspond à un et logique) est :
Accroissement
e’ µR 2 ( e , e ′, s ) = min δ 2 ( e , e ′ ), µ S2 ( s ) (8)
négatif voisin de zéro positif

négatif
s grande s négative s voisine
négative de zéro On généralise facilement la méthode au calcul du coefficient
d ’ a p p a rt e n a n c e à ch a c u n e d e s r è g l e s R k é n o n c é e s a u
voisin de zéro s négative s voisine s positive paragraphe 1.2.2.
de zéro

positif s voisine s positive s grande

de zéro positive 1.2.4 Valeurs envisageables pour la sortie

(0) En pratique, on mesure à un instant donné les valeurs e 0 et e 0′

de e et e ’. Cette information restreint les valeurs possibles pour la
sortie s du contrôleur et conduit à introduire, par la règle dite
Tableau 2 – Ensembles flous de la sortie s du contrôleur
en fonction de l’écart e et de son accroissement e’. d’inférence, de nouveaux sous-ensembles flous S k′ : S k′ est le
sous-ensemble des valeurs envisageables pour s si l’on applique la
Cas où N est quelconque règle R k au cas où les valeurs de e et e ’ sont respectivement e 0 et
Écart e e 0′ ; le coefficient d’appartenance de s à S k′ est :
Accroissement e ’
E1 E2 E3 E4 ...... µ S k′ ( s ) = µ Rk ( e 0 , e 0′ , s ) (9)

E 1′ S1 S2 S3 S4 ...... La courbe représentant µ Sk ( s ) en fonction de s est un triangle,

celle qui représente µ S k′ ( s ) est un trapèze dont la hauteur
E 2′ S2 S3 S4 .. ......
δ k ( e 0 , e 0′ ) a é t é c a l c u l é e p a r l a m é t h o d e i n d i q u é e a u
E 3′ S3 S4 .. .. ......
paragraphe 1.2.3 (figures 4a et b ). Il est facile de voir que, pour un
... ...

.. .. .. .. ...... couple de valeurs e 0 et e 0′ donné, seuls trois δk consécutifs seront

.. .. .. .. ...... non nuls.

1.2.3 Fonctions d’appartenance aux règles 1.2.5 « Défuzzification »

Nota : nous employons, un peu à regret, ce néologisme « franglais », car ce terme est à
Ces fonctions sont obtenues à partir des paramètres µ Ei ( e ) , ce jour le seul employé par les utilisateur s de la commande floue. Le terme
« déflouification » qui pourrait le remplacer est d’ailleurs particulièrement peu euphonique.
µ E j′ ( e ′ ), µ Sk ( s ) en appliquant la convention introduite par
Mamdani [2] : à un et logique on fait correspondre un minimum, à
un ou logique on fait correspondre un maximum.
■ On définit ainsi, par exemple, une fonction (ou un coefficient)
d’appartenance à la règle R1 , qui représente la compatibilité entre la
règle et les valeurs des variables (possibilité pour que la règle
s’applique pour certaines valeurs des variables d’entrée et de sortie)
par la relation :

µR 1 ( e , e ′, s ) = min µ E1 ( e ), µ E ′ ( e ′ ), µ S1 ( s )
1

= min δ 1 ( e , e ′ ), µ S1 ( s ) (5)

avec δ 1 ( e , e ′ ) = min µ E 1′ ( e ), µ E 1′ ( e ′ ) (6)

Il s’agit bien ici d’un minimum, puisque la règle est associée à

un et logique : appartenance de e à E 1 et de e’ à E 1′ (le calcul du
minimum δ1 dans l’équation (6) traduit ce et) et de s à S1 .

■ De même, pour la règle R 2 , on définit d’abord :

δ 2 ( e , e ′ ) = max min [ µ E1 ( e ), µ E 2′ ( e ′ ) ], min [ µ E2 ( e ), µ E 1′ ( e ′ ) ] (7)

Figure 4 – Fonctions d’appartenance de la sortie s du contrôleur

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Il reste à déterminer, à partir des valeurs envisageables, la vera une description plus détaillée de l’appareillage et de la méthode
valeurs s 0 effective de la sortie du contrôleur à l’instant où on a d’identification dans la référence [7].
mesuré e 0 et e 0′ : c’est l’opération de « défuzzification » (de fuzzy :
flou).
Divers choix sont possibles. Par exemple, on peut prendre pour 2.1 Dispositif expérimental
s 0 le nombre central s k correspondant au plus grand δk (Mamdani),
ou l’abscisse du centre de gravité de la surface limitée par l’ensemble Dans une chaîne de fabrication de pâtisseries industrielles, les
des trapèzes, etc. Pour nos expériences, nous avons choisi la moules où est déposée la pâte passent sur un tapis roulant dans
méthode de Sugeno qui prend pour s 0 le barycentre des s k affectés un four constitué par un long tunnel (20 à 30 m), dans chaque section
des coefficients δk : duquel la température est maintenue à une valeur constante, déter-
4N + 1 minée par le profil de cuisson à respecter. Il ne saurait être question
∑ sk δk d’utiliser un tel four pour la mise au point de produits nouveaux.
1 Les essais sont toujours faits dans un four statique et leur repro-
s0 = ----------------------------
- (10)
4N + 1 ductibilité laisse à désirer, les conditions de chauffage et de refroi-
∑ δk dissement étant réglées manuellement de manière peu précise.
L’objectif de l’essai est de réguler la température d’un four de ce type
Dans nos expériences, le processus à commander ne comporte ou d’obtenir la poursuite d’un profil de température en fonction du
pas d’intégrateur. Pour éviter l’erreur de position, on en introduit temps fixé à l’avance.
un en série avec le contrôleur flou ; la commande u (t ) est donc Ce four est constitué (figure 5) d’une chambre de cuisson en
donnée, pendant la période d’échantillonnage [nT, nT + T ], par : acier, d’épaisseur 2 mm, de 620 mm de largeur, 280 mm de hau-
teur et 880 mm de profondeur, entouré d’un calorifugeage en laine
u (nT ) = u (nT – T ) + Ks 0 (11) de verre capoté de tôle peinte. La pâte est introduite par une porte
où K est un facteur de gain préalablement choisi. en verre qui permet de suivre l’évolution de la cuisson. Les buées
sont évacuées par une cheminée de diamètre 40 mm. Le chauffage
est assuré par 3 résistances électriques couplées en voûte (1 750 W
1.2.6 Résumé de puissance totale sous 220 V) et 3 autres couplées en sole
(2 250 W).
En définitive, les paramètres du correcteur sont les limites des La constante de temps du four est très élevée, de sorte qu’il
domaines de variation [a, b ] et [a’, b ’] de l’écart e et de son serait impossible de suivre les profils de cuisson imposés lorsque
accroissement e ’, le nombre N et le gain K . Son fonctionnement ceux-ci comportent une étape de refroidissement rapide. Il n’est
conduit à : pas possible d’abaisser la température en introduisant de l’air frais,
car on modifierait ainsi le « microclimat » qui se crée autour du
biscuit pendant le chauffage (taux d’humidité en particulier). Nous
— mesurer à chaque instant d’échantillonnage les valeurs e 0 avons donc utilisé une circulation d’eau dans des radiateurs à eau
et e 0′ de e et e ’ ; perdue, constitués de 40 m de tube de cuivre de 10 mm de
— calculer les valeurs normalisées v 0 et v 0′ correspondantes diamètre placés dans le calorifugeage, et 10 m à l’intérieur de la
à l’aide de la relation (1) ; chambre de cuisson entre la tôle et les résistances chauffantes.
— déterminer tous les coefficients d’appartenance µ Ei ( e 0 ) et Dans les essais de commande décrits ci-après, nous avons opéré
µ E j′ ( e 0′ ) ; avec un débit d’eau permanent de 0,6 L /minute. En effet, on
diminue ainsi la constante de temps du système, qui serait énorme
— remplir le tableau à 2N + 1 lignes et 2N + 1 colonnes, sans circulation d’eau (plus de 3 h). De plus, on doit utiliser un
associées aux ensembles Ei , E j′ par les nombres : débit de 4 L /minute pour les phases de refroidissement rapide et,
si l’on passait brusquement d’un débit nul à un débit de 4 L /minute
min µ Ei (e 0 ), µ E j′ ( e 0′ ) ; lorsque le four est chaud, l’eau se transformerait en jet de vapeur,
— prendre, sur chaque « anti-diagonale » telle que i + j soit ce qui hacherait le débit et ne permettrait pas d’obtenir un
constant, le maximum δk des nombres qui s’y trouvent ; fonctionnement reproductible. Le passage d’une valeur du débit à
l’autre se fait par l’ouverture ou la fermeture d’une électrovanne.
(k Ð 1)
— prendre le barycentre s 0 des nombres s k = Ð 1 + ------------------- Le chauffage du four est commandé par des gradateurs de
2N
affectés des coefficients δk (k = 1, ..., 4N + 1) ; puissance à triac (Eurotherm 240 V, 25A) qui hachent le signal
— multiplier ce résultat par le gain K pour obtenir sinusoïdal du réseau. La température est déterminée à l’aide d’un
l’accroissement à donner à la commande [relation (11)]. thermocouple Fe /Cu-Ni chemisé, de diamètre 2 mm. La précision
est de quelques dixièmes de degré de 0 à 40 oC, et de 1 à 1,5 oC
pour des températures supérieures à 100 oC. Le signal de quelques
Remarque : une caractéristique importante d’un tel contrôleur millivolts du thermocouple est transformé en un signal de
est sa non-linéarité. Il est clair en effet que, si le signal e par quelques volts à l’aide d’un convertisseur (type EMO 10 t 30/30GT)
exemple sort de l’intervalle [ a , b ], seul le coefficient qui est, en fait, un amplificateur parfaitement linéaire.
d’appartenance à l’ensemble flou E 1 ou E 2N + 1 est non nul ; dans Les programmes de commande ont été rédigés en Turbo-Pascal
ce cas, la sortie du contrôleur ne dépend plus de la valeur de e et version 4.0. Nous avons utilisé un calculateur IBM. XT286 muni
il en est de même de l’accroissement de la commande. d’une carte comportant des convertisseurs analogique-numérique
et numérique-analogique (carte DAC) dont les entrées-sorties
permettent de lire la température et de commander les gradateurs
et l’électrovanne.

2. Expériences
2.2 Identification du processus
Les expériences décrites dans ce paragraphe ont été réalisées au
Laboratoire d’Automatique et de Contrôle des Processus de l’ISMRa Une identification du système est indispensable lorsqu’on utilise
par MM. CONDETTE et DORLÉANS [6] [7] [8], que les auteurs des algorithmes de correction classiques. Elle peut paraître
remercient pour leur collaboration active et efficace. Le lecteur trou-

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une courbe en spirale autour de l’origine (point limite vers lequel

tend la trajectoire) correspond à des oscillations autour de la
consigne (annulations successives de l’écart et de la dérivée). C’est
le cas de la figure 6a où sont représentées, l’une au-dessous de
l’autre, la trajectoire dans le plan de phase correspondant à la
réponse indicielle du système corrigé et cette réponse indicielle.
On procède par tâtonnements successifs en agissant d’abord sur le
gain K pour avoir des oscillations d’amplitude aussi faible que
possible, puis sur les plages de variation pour supprimer si
possible ces oscillations (figure 6b ). Nous avons trouvé
expérimentalement qu’à partir de N = 2, un accroissement du
nombre N n’avait pas d’influence notable.
Figure 5 – Représentation schématique du four pilote utilisé

beaucoup moins nécessaire avec un contrôleur flou. En réalité, elle

2.4 Résultats expérimentaux
se révèle pourtant très utile lorsqu’on veut régler les paramètres
du contrôleur ; on procède alors à des simulations sur ordinateur ■ Nous avons testé le contrôleur flou sur le processus réel en
en utilisant la fonction de transfert du système, ce qui évite des essais imposant d’abord un profil de cuisson composé de 2 paliers
longs et coûteux. horizontaux reliés par une rampe croissante (figure 7). Sur cette
Nous avons procédé à une identification autour du point de figure, la courbe du haut représente la température en fonction du
fonctionnement correspondant à la température de 130 oC. Nous temps, la courbe du bas représente le signal de commande. À
avons obtenu, avec une période d’échantillonnage de 30 s, la l’instant t 1 indiqué par la flèche A, on a crée une perturbation en
fonction de transfert suivante, reliant les accroissements de ouvrant et en refermant rapidement la porte du four. À l’instant t 2
température aux accroissements de la commande du chauffage : indiqué par la flèche B, la circulation d’eau a été coupée, ce qui
correspond à une modification importante des caractéristiques
b 1 z Ð2 + b 2 z Ð 3 physiques du processus et de sa fonction de transfert. On constate
G ( z ) = ---------------------------------------
-
1 Ð a 1 z Ð1 sur la figure que la perturbation A est rejetée de façon satisfaisante.
De plus, le contrôleur flou réagit particulièrement bien à la
avec b 1 = 0,980 3, b 2 = 0,536 7, a 1 = 0,949 4 pour un débit de modification B de structure du système, puisqu’on n’en voit aucune
0,6 L /minute, et b 1 = 0,278, b 2 = 0, a 1 = 0,997 5 sans circulation trace sur sa réponse.
d’eau.
■ Nous avons ensuite testé le contrôleur sur un profil de cuisson
Pour un débit de 4 L / minute, les valeurs des paramètres plus difficile à suivre, constitué de paliers séparés par des rampes
dépendent de façon critique de la valeur précise du débit et sont montantes et descendantes. Pendant les phases de refroidissement
peu reproductibles ; elles restent voisines de : rapide (rampes descendantes), le débit d’eau est de 4 L /minute. La
b1 = 0,97, b2 = 0,4 , a1 = 0,92 figure 8 montre les résultats très satisfaisants obtenus dans ce cas,
malgré les variations importantes de la fonction de transfert dans
Nota : pour la définition de la fonction de transfert en z, se reporter à la référence [13]. les diverses phases (pendant la phase de ralliement à la tempéra-
ture de 180 oC, la commande, représentée sur la partie inférieure de
la figure, est saturée).
2.3 Réglage du contrôleur flou
2.5 Comparaison avec des commandes
Les grandeurs d’entrée du contrôleur sont ici l’écart e entre la
température y * désirée et la température relevée y : et
traditionnelles
l’accroissement e ’ de cet écart au cours d’une période d’échantil-
lonnage. La grandeur de sortie est le supplément de commande à Les références [6] [8] décrivent en détail des expériences dans
appliquer aux gradateurs à partir de la valeur de commande cor- lesquelles d’autres types de commande ont été employés pour la
respondant au point de fonctionnement choisi. poursuite des mêmes profils de cuisson.
Avec la structure choisie, on dispose de plusieurs paramètres sur
lesquels on peut jouer pour améliorer les caractéristiques ■ Il s’agissait d’abord d’un contrôleur PI (proportionnel et intégral)
dynamiques du système corrigé. Ces paramètres sont le gain K de à compensation de pôle, de fonction de transfert :
l’équation (11), le nombre 2N + 1 d’ensembles flous pour chacune
1 Ð a 1′ z Ð1
des variables d’entrée, et les plages de variations [a, b ] et [a ’, b ’] D ( z ) = G ----------------------------
-
choisies pour l’écart e et pour son accroissement e ’. 1 Ð z Ð1
Exemple Lorsque ce contrôleur est bien réglé ( a 1′ = a 1 ) , les résultats sont
Pour les figures 6, 7 et 8, on a pris K = 5 et 2N + 1 = 11. tout à fait comparables à ceux obtenus avec le contrôleur flou. Par
La plage de variation de l’écart e est [– 30 o C, + 30 o C] pour la contre, pour un léger déréglage du contrôleur ( a 1′ = 1 , 01 a 1 par
figure 6a, et [– 50 oC, + 50 oC] pour les figures 6b, 7 et 8. La plage de
exemple), la température ne répond pas du tout aux spécifications
variation de l’écart e ’ est [– 10 oC, + 10 oC par période d’échantil-
et le rejet d’une perturbation est lent, comme le montre la figure 9
lonnage] pour les figures 6, 7 et 8.
dans le cas du premier profil (celui de la figure 7) ; de plus, après
Pour effectuer les réglages, il est commode de représenter la le changement de structure B provoqué par l’arrêt de la circulation
trajectoire du système dans le plan de phase en portant, à chaque d’eau, le signal ne rattrape la consigne qu’au bout d’un temps très
période d’échantillonnage, un point ayant pour abscisse l’écart et long (au-delà des limites de la figure).
pour ordonnée son accroissement (ou sa dérivée). Dans ce plan,

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Les résultats obtenus sont de même très médiocres dans le cas De plus, une expérience a été réalisée récemment dans notre
du deuxième profil de cuisson, constitué de paliers séparés [8]. laboratoire pour le contrôle d’un système non linéaire instable
(asservissement de position d’un ludion dans une cuve remplie
■ L’emploi d’une commande optimale avec intégrateur utilisant un d’eau), très difficile à commander par les techniques traditionnelles
critère quadratique (commande LQI [9]) donne des résultats tout à de l’automatique. Les résultats ont été excellents, le système
fait similaires. Pour obtenir une régulation et une poursuite répondant de manière parfaitement satisfaisante à des consignes
satisfaisantes et moins sensibles aux variations des paramètres du en échelon ou en succession de rampes constituant des triangles.
système, il faut utiliser des algorithmes beaucoup plus sophistiqués
du point de vue mathématique, comme la commande GPC
(generalized predictive control ) [10] qui est nettement moins facile à
mettre en œuvre.
3. Conclusion
2.6 Discussion Les résultats que nous avons décrits dans cet article sont très satis-
faisants. Faut-il en conclure que la commande floue est capable
■ Si l’on ne considère que l’expérience décrite ici, le contrôleur flou d’apporter une solution simple et rapide à tout problème de
utilisé semble présenter des avantages multiples. Il ne nécessite pas commande pouvant se poser dans l’industrie ?
un formalisme mathématique difficile et sa programmation est aisée
Notre pratique de la commande floue reste encore assez limitée,
(il faut toutefois noter qu’il impose un temps de calcul relativement
mais nous pensons cependant pouvoir affirmer que cette conclusion
long, alors que les algorithmes traditionnels – éventuellement plus
serait à la fois prématurée et probablement trop optimiste. Le
élaborés du point de vue mathématique – se traduisent souvent par
contrôleur que nous avons décrit peut être qualifié de « standard »
des programmes très courts). Il peut sembler, à première vue, que le
ou « passe-partout », dans la mesure où il n’a pas été choisi pour
contrôleur flou ne nécessite que très peu de connaissance sur le sys-
s’adapter spécifiquement au problème posé. Nous l’avons d’ailleurs
tème à asservir. Enfin, ce contrôleur est peu sensible aux variations
utilisé pour un système relativement facile à commander (sa réponse
des paramètres du système ; sa robustesse paraît donc bonne,
en boucle ouverte ne comporte pas d’oscillations). Néanmoins,
meilleure par exemple que celle d’un contrôleur LQI testé dans les
même dans ce cas favorable, le réglage du contrôleur a demandé
mêmes conditions [6].
des essais en simulation assez longs. Les simulations que nous
■ En réalité, il ne faut pas dissimuler un certain nombre avons faites ont montré qu’il en était de même dans le cas d’autres
d’inconvénients inhérents à ce type de contrôleur. Les essais réalisés systèmes, ce qui peut nécessiter des tâtonnements avant qu’on
montrent qu’il est imprudent de faire fonctionner un contrôleur flou n’arrive à un fonctionnement dont on ne peut être sûr qu’il soit opti-
sans l’avoir testé au préalable en simulation, ce qui suppose une mal. Notons cependant que les réglages sont beaucoup plus faciles
identification au moins approximative du système. De plus, la pour- si l’on supprime l’intégrateur mis en série avec le contrôleur, mais
suite de l’étude par une série de simulations sur des processus on ne peut éviter alors une erreur de position.
d’ordre 1, 2 ou 3, soumis à différentes perturbations ou comportant Par opposition à ce type de contrôleur, on peut aussi imaginer
des erreurs de modélisation [11], a montré que, si la commande floue d’utiliser un contrôleur « spécifique » , c’est-à-dire plus particu-
est effectivement assez robuste pour des systèmes du premier ordre, lièrement adapté au problème de commande à résoudre. Cette atti-
il n’en est pas de même pour des systèmes du deuxième ordre, tude est plus conforme aux principes même de la logique floue, qui
principalement lorsqu’ils ont des pôles complexes. Le contrôleur flou est destinée à traduire la connaissance et le savoir-faire humains.
utilisé donne alors des résultats assez médiocres. Avec un tel contrôleur, on peut espérer obtenir de bons résultats dans
En fait, une étude récente [12] montre qu’un contrôleur du type de très nombreux problèmes, mais il est clair que le choix de sa struc-
décrit ci-dessus, sans l’intégrateur mis en cascade, a un signal de ture – limitation des ensembles flous pour les variables d’entrée et
sortie très voisin de celui d’un contrôleur proportionnel et dérivé dont de sortie, forme des fonctions d’appartenance, tableau des règles,
les paramètres sont reliés simplement à ceux du contrôleur flou. Avec qui peut ne pas être symétrique, méthode de « défuzzification », etc.
l’intégrateur en cascade, le signal de commande est donc voisin de – et son réglage seront alors empiriques, nécessiteront encore des
celui que fournirait un correcteur proportionnel et intégral. Si l’on tâtonnements parfois longs et délicats.
met l’intégrateur K i /p en parallèle avec le contrôleur flou (figure 10), Enfin, soulignons que l’utilisation d’un intégrateur en parallèle, au
le contrôleur ainsi construit se comporte d’une manière peu dif- lieu d’un intégrateur en série, avec le contrôleur flou « standard »
férente d’un contrôleur PID. On dispose ainsi d’un paramètre sup- que nous avons décrit, ouvre des perspectives particulièrement
plémentaire, ce qui permet de contrôler plus aisément le système. prometteuses.
Les essais réalisés en simulation avec un contrôleur de ce type pour
un système du second ordre instable sont très encourageants [11].

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l’Ingénieur, avril 1995.

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Figure 6 – Réglage du contrôleur flou par simulation

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Figure 7 – Courbes expérimentales obtenues avec le four pilote corrigé par le contrôleur flou

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Figure 8 – Courbes expérimentales obtenues avec un autre profil de cuisson

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Figure 9 – Courbes expérimentales obtenues avec le four pilote corrigé par un contrôleur PI numérique

Figure 10 – Schéma d’un contrôleur flou avec intégrateur

en parallèle

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