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ETUDE DU FONCTIONNEMENT ET ELABORATION D’UN PLAN DE

MAINTENANCE PREVENTIVE
DU
GROUPE ELECTROGENE
DE LA CENTRALE THERMIQUE DE DIBAMBA
Rédigé par
: NGOMONO MOUKO LEON PAUL
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Module de contrôle et de commande
D.
Principe de fonctionnement de l’alimentation secours
A l’absence totale d’énergie électrique dans la centrale
(black
-
out), en
fonction du programme introduit dans l’automate chargé de
piloté le groupe et
selon le mode de marche du groupe (manuel ou
automatique), ce dernier va
lancer le processus de vérificat
ion des conditions de démarrage (niveau d’huile
niveau des batteries, niveau du fuel, niveau et température
d’eau etc.)
; si c’est
conditions sont réunis le moteur diésel démarre et atteint
son plein régime ce
dernier entraine en rotation l’alternateur qui
produira l’énergie électrique
alternative à l’aide du phénomène d’auto
-
induction. La régulation de cette
énergie est assurée par l’AVR
; dès lors le groupe électrogène fournie une
énergie électrique suffisante pour alimenter les auxiliaires
d’au moins un
moteur
en cas de black
-
out causé par des perturbations sur le réseau qui est
caractérisé
par l’ouverture des disjoncteurs BAO 901
et BAO 902 du jeu de barre de11k
V
(Kilo Volts)
contrôlé par des relais automate VAMP
; 15s après détection
d’une absence de
tension sur le jeu de barre 11k
V, le Black start grâce aux
inverseurs installés dans la boite de commande va
démarrer de manière
automatique et alimenté le jeu de barre de 400V (Volts)
avec une puissance
nécessaire pour alimenter les auxiliaires d’un mote
ur parmi huit
; choisi par les
opérateurs de la centrale, ce moteur va fournir une
puissance nécessaire à
l’alimentation des auxiliaires des autres moteurs de la
centrale; dès lors la
centrale pourra à nouveau fournir le maximum de sa
puissance.
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Gs
Avec
Gs
le groupe électrogène d’alimentation secours (Black Start
générator)
Schéma électrique des départs de la centrale
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Chapitre
III
:
Elaboration d’un plan de maintenance préventive pour le
groupe électrogène
I.Généralités sur la maintenance
L’essor industriel mondial va susciter beaucoup d’intérêt
dans la quasi totalité des industries en quête de
performance technique et financière; cette extension
devient un souci permanant du fait des multiples mutations
technique que connaitra le secteur industriel. Jusqu’ici on
parlait d’entretien dans la gestion technique des
équipements, méthode largement insuffisante pour
répondre aux attentes du marché c’est ainsi que
l’association française de normalisation (AFNOR) via la
norme NF EN13306va mettre sur pied la notion de
maintenance et la définir comme étant un ensemble
d’actions administratives, techniques et managériales
apporté à un équipement durant son cycle de vie afin de le
maintenir ou le rétablir dans un état capable de réaliser
aisément la ou les fonctions pour laquelle il a été conçus.
A partir de cette définition nous pouvons faire ressortir deux
concepts sur lesquels est basée la maintenance.
A.Les concepts de maintenance
Il existe deux concepts de maintenance à savoir:
-La maintenance préventive,
-La maintenance curative.
1.La maintenance préventive
a)Définition
La maintenance préventive est celle qui est exécuté à des
intervalles de temps prédéfinit ou selon des critères prescrit
; visant à réduire la probabilité de défaillance ou de
dégradation d’un équipement ceci dans le but de maintenir
celui
-ci dans un état capable de remplir la fonction pour laquelle
il a été conçus.
La maintenance préventive regroupe trois types de
maintenance à savoir:
-La maintenance préventive programmée,
-La maintenance préventive conditionnelle,
-La maintenance préventive systématique.
b)Quelques opérations de maintenance préventive
Généralement on distingue trois types d’intervention.
Les inspections
Ce sont les contrôles de conformité réalisé en mesurant,
observant, testant ou calibrant les caractéristiques
significatives d’un équipement.
Les visites
C’est une opération de surveillance qui s’effectue à des
intervalles de temps prédéterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies
préalablement qui peuvent entrainer des démontages
d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut
entrainer une action de maintenance corrective.
Les contrôles
Ce sont les vérifications de conformité par rapport à des
données préétablies suivit d’un jugement.
2.La maintenance curative
a)Définition
La maintenance curative est celle pratiqué à la suite d’une
panne, d’une défaillance constaté sur un équipement; ceci
dans le but de rétablir l’équipement dans un état capable
d’accomplir sa fonction requise.
La maintenance curative regroupe deux types de
maintenance à savoir:
-La maintenance curative corrective,
-La maintenance curative palliative.
b)Quelques opérations de la maintenance curative
On distingue deux types d’intervention.
La réparation
C’est une remise en état parfaite et même garantie de
l’équipement; elle peut être effectuée à la suite d’un
dépannage ou immédiatement après constat d’une panne
ou d’une défaillance (maintenance curative corrective).
Le dépannage
C’est l’action physique exécutée pour permettre à un
équipement ou une machine en panne d’accomplir sa
fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que
la réparation soit faite (maintenance curative palliative). Elle
s’applique aux équipements fonctionnant en continu donc
les impératives de production interdissent toute visite ou
intervention à l’arrêt.
B.Outils d’analyse
Dans le cadre de notre étude nous allons retenir l’outil
d’analyse nommé
l’AMDEC.
1.L’AMDEC
L’AMDEC est une méthode Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Efets et de leur Criticité. Un mode de
défaillance est un effet par lequel on observe la défaillance
d’un élément du système.
Les différentes étapes pour la réalisation de l’AMDEC sont
-Ladécomposition et l’analyse fonctionnelle,
-L’analyse AMDE (Analyse des Mécanismes de
Défaillance),
-L’évaluation de criticité.
L’AMDEC est formulé sous forme d’un tableau définit
comme suit:
Avec F: Fréquence (probabilité d’apparition de la
défaillance)
G: Gravité
N: Détectabilité (probabilité de non détection)
C: Criticité
a)Analyse structurelle
Un système ou procès est un ensemble d’éléments en
interaction dynamique pouvant être décomposé en sous
-systèmes et en éléments maintenables d’où l’importance
d’une analyse structurelle qui a pour but de définir les
éléments maintenables.
Eléments maintenable Fonction Mode(s) de défaillance
Cause (s)
Effet
(s)
Criticité
Actions
corrective
F
G
N
C
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Exemple
b)
Mesure de la criticité
La mesure de la criticité d’un élément maintenable ou
d’un composant
est donnée par la formule suivante.
Avec
F
: Fréquence (probabilité d’apparition de la défaillance)
G
: Gravité
N
: Détectabilité (probabilité de non détection)
C
: Criticité
c)
Intérêts de l’AMDEC
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de
leur criticité permet
:
-
De déterminer les points faibles d’un système et d’y
remédier,
-
De préciser les moyens de se prévenir contre certaine
défaillance,
SYSTEME
Sous
-
système
II
Sous
-
système
I
Elément
maintenable
Elément
maintenable
Elément
maintenable
Elément
maintenable
C
FGN

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-
D’étudier les
conséquences de défaillances
; vis
-
à
-
vis des différents
composants
maintenables,
-
De fournir une optimisation du plan de contrôle une aide
éclairée
à l’élaboration de plan d’essai,
-
De classer les défaillances selon certain critères,
-
D’optim
iser les tests (choix judicieux) pour solliciter toutes les
fonctions du système,
-
De prendre les décisions de retro conception.
-
II.
Elaboration du plan de maintenance préventive
Pour élaborer un plan de maintenance du groupe
électrogène
de la centrale
thermique, il est important pour nous d’effectuer une
analyse des modes de
défaillance du système.
Pour y parvenir nous devons passer par une analyse
structurelle
descendante de notre système.
Analyse Descendante Structurelle (ADS)
Notre
système est le groupe électrogène
; ce dernier est subdivisé en deux
sous
-
systèmes.
-
Le sous
-
système moteur diésel,
-
Le sous
-
système alternateur.

Schéma de l’Analyse Descendante Structurelle non
exhaustive du
groupe électrogène
(voir page suivante)
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Moteur
diésel
Alterna
-
teur
GROUPE
ELECTRO
-
GENE
Filtres
Thermostat
s
Ventilateur
Pompe à eau
Pompe à huile
Cuve à huile
Radiateur
Canalisations
Carter
Echangeur à contre
-
courant
Capteur
Injecteurs
Refroidisseur d’huile
Pompe à fioul
vilebrequin
Bielle
Refroidisseur d’huile
Bougie de préchauffage
Soupapes
Batterie
s
Alternateur de charge
Démarreur
Electrovanne gasoil
Bougie de préchauffage
Arbre à cames
Bloc cylindre
Culbuteurs
Piston
Culasse
Roulements
Stator
Rotor
Excitatric
e
Diode
s
Flasques palier
Arbre
Régulateur
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III.
Analyse des modes de défaillance
et leurs effets
Système
:
Groupe
électrogène
Sous
-
système
:
Moteur
diesel
Date de
l’analyse
:...
Eléments
Fonctions
Modes de
défaillance
Cause de
la
défaillance
Effet de la
défaillance
Détection
Actions
corrective
Echangeur à
contre
-
courant
Permettre
l’échange entre
l’huile chaude
et l’eau de
refroidissement
Fonctionnement
irrégulier
Faisceau
colmaté
Mauvais
échange
Visuelle
Nettoyer
faisceau
Radiateur
Contenir l’eau
et faciliter son
refroidissement
Fuites internes
Rouille,
choc
défaut
refroidissement
Visuelle
Vérifier l’état
de l’eau,
remplacer
Ventilateur
Accélérer la
vitesse de
passage de
l’air à travers
le radiateur
Ne démarre pas
Hélice
endommagé,
moteur
grillé
Pas d’air,
chauffage
excessif
Visuelle
Remplacer
moteur,
réparer
hélice
Canalisations
Conduire l’eau
de
refroidissement
à travers le
moteur
Fuites internes,
colmatage
Raccords
desserrés
par
vibration,
présence
d’impuretés
Pertes d’eau de
refroidissement
Visuelle
Nettoyer,
remplacer,
Serrer des
raccords
Pompe à eau
Aspirer et
refouler l’eau
sous pression
fonctionnement
irrégulier
Courroie
détendue,
cassée
Débit
insuffisant, le
moteur
chauffe
Visuelle
Retendre,
remplacer
Thermostat
Réguler la
température de
l’eau de
refroidissement
Ne s’ouvre pas
Usure ou
cassure
du
clapet ou du
capteur
Le moteur
chauffe
Visuelle
Changer

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