Chapitre I Présentation de la région Gassi Touil

I. Présentation de la région Gassi Touil

La région de GASSI TOUIL est à vocation pétrolière et gazière. Elle est avec In -
Amenas l’une des plus anciennes régions où ont été réalisées des découvertes
d’hydrocarbures. Les équipements et les installations datent des années 60. C’est pour
permettre le développement de cette région qu’il a été fait appel au partenariat dans le cadre
du projet intégré de production de gaz de GASSI-TOUIL.

I.1. Situation géographique

La région de GASSI-TOUIL est située à 1000 Km d’Alger et à 150 Km au sud-est de
HASSI MESSAOUD. Elle s’étend sur une superficie d’environ 170Km de long et 105 Km de
large. La pluviométrie est faible en hiver et nulle le reste de l’année. (fig I.1).
Les températures varient entre –5°C et +50°C. Des indices d’hydrocarbures ont été
découverts, ce qui amena des travaux d’exploration. En 1963, la production d’huile a
commencé. Le premier puits de gaz, baptisé HASSI-TOUAREG, a été foré de mai 1959 à juin
1960. En 1974, il y a eu réinjection de gaz dans le trias inférieur du champ de GASSI-TOUIL
pour maintenir la pression du gisement. En 1976, l’exploitation du champ gazier de GASSI-
TOUIL. La production du gaz est destinée à priori à la réinjection du gaz dans le gisement de
HASSI- MESSAOUD.
On peut citer quelques dates importantes concernant les découvertes :
1958 : Nezla Nord, Nezla Sud et Toual.
1959 : Hassi Touareg Nord et Hassi Touareg Sud.
1961 : Gassi- Touil.
1962 : Hassi Chergui Nord et Hassi Chergui Sud.

Acheminée vers un seul centre de production (CP) comprenant:

 Une unité de traitement de gaz.
 Une unité de traitement de brut.
 Une unité de réinjection de gaz.
 Une unité de déshuilage.
 Des utilités (centrale électrique, production d’air instrument).
 Des installations auxiliaires (système de lutte anti-incendie).

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 Des infrastructures (ateliers de maintenance, bureaux).

Arze
w

Hassi R’Mel
Hassi Messaoud

GASSI-TOUIL

Figure (I.1) : Situation Géographique De La Région (Gassi Touil)

I.2. Organisation et structure de la région

« GASSI-TOUIL »
La direction régionale de Gassi Touil est composée de 9 divisions dirigées par directeur
régional. La structure de cette direction régionale est schématisée par l’organigramme.

Dans ces 9 divisions, on s’intéresse seulement à la division maintenance et en particulier

au service mécanique. Les différents services de cette division ainsi que la hiérarchie du
service mécanique sont donnés dans l’organigramme. (Figure 1.2)

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Figure (I.2) :l’organisme De GASSI TOUIL

I.3. Les centres de production de la région de Gassi Touil

La région de GASSI TOUIL est composée essentiellement de deux stations de production

des hydrocarbures ; l’une est une unité de traitement de brut (CP) et l’autre est une unité de
production du gaz (CPF).

L’unité de traitement de brut (CP) est un centre de production de brut, il est composé de deux
unités qui sont:

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- Unité de séparation : qui consiste à éliminer le gaz, l’eau et les sédiments du pétrole
pour le rendre propre en fin le stocker dans des réservoirs pour l’expédier à la station de
pompage de HAOUD LHAMRA.
- Unité de compression : qui a pour rôle de collecter 4.9 MMSm3/jours de gaz sur des
séparateurs existants et de le comprimer à une pression de 152 bar ; pour ensuite, le
réinjecté dans le gisement afin de maintenir sa pression.

En effet, le CPF est un centre de Traitement de Gaz qui est une usine qui est réalisée
spécialement pour traiter 12 millions de mètres cubes de gaz par jour émanant des champs de
gaz. La capacité de fonctionnement de l’usine CPF est comprise entre, 30% ; soit 3,6 millions
de mètres cubes de gaz par jour, et 110% ; soit 13,2millions de mètres cubes de gaz par jour
de sa capacité globale. Elle permet de produire aussi du GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié), et de
condensat.

I.3.1. Le CP (Centre de production de brut)

L’usine (C.P) de Gassi Touil a été mise en production en 1965. La superficie du champ
s’étend sur 120 km2 et compte 60 puits producteurs, 6 puits injecteurs et 11 puits secs ou
abandonnés. La totalité de la production de brut de la région de Gassi Touil est acheminée
vers le centre de production. La figure (I.3) représente les principales unités et installation de
traitement de brut du site CP.

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Unité de stock Unité de

Déshuilage

Unité de
kage du Pétrole Brut
stockage
de
Gaz(En
arrêt)

Unité de
Récupération des
Gaz Associes
(URGA)

Unité de
Traitement de
Gaz (En arrêt)
Unité de Traitement
et de Stabilisation du
Pétrole Brut

Figure(I.3) : Unités de production du CP SH GASSI TOUIL

I.3.1.a. Description

La totalité de la production de brut de la région de Gassi Touil est acheminée vers le centre
de production comprenant:
- Une unité de traitement de brut;
- Une unité de traitement de gaz (Actuellement en arrêt);
- Une station de réinjection de gaz (URGA);
- Unité de traitement des rejets industriels (déshuilage);
- Des utilités (centrale électrique, production d'air instrument)
- Des installations auxiliaires (système de lutte anti-incendie)
- Des infrastructures (ateliers de maintenance, bureaux).

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I.3.1.b. Unité de Traitement du Brut

L'unité de traitement de brut se compose d’une section de séparation et d’une section de

stockage et d’expédition comme suite:
-Capacité de traitement installée : 21 850 m3/J
-Capacité de stockage installée : 67400 m3/J
-Pomperie : 1250 m3/h sous 40m de hauteur

1.3.1.c. Unité De Traitement Du Gaz

En arrêt depuis le 31/10/2012, ses puits sont transférés vers la nouvelle usine CPF.

I.3.1.d. Unité de récupération des gaz associés (URGA)

La nouvelle station centrifuge a pour rôle de remplacer l’ancienne unité alternative et de

collecter 4,9 MM m3/J (std) des gaz à partir des différents points de l’unité de séparation. Le
gaz comprimé est réinjecté à une pression de 152 bars dans les puits injecteurs afin de pouvoir
maintenir la pression du réservoir.

I.3.1.e. Unité de traitement des rejets industriels (déshuilage)

Son rôle est le traitement des eaux produites par le brut, qui peuvent contenir des
hydrocarbures, des particules solides et des matières en suspension. Sa capacité de traitement
est de 100 m3/h. La teneur en hydrocarbures dans l’eau à traiter est de 5% volumique de la
charge.

I.3.2. Le CPF (Centre de production de gaz)

Les installations de Surface du CPF Gassi Touil permettront la collecte, le traitement et

l’exportation des volumes de gaz extraits des gisements de gaz naturel de la région de Gassi
Touil, grâce à 54 puits, dont 30 sont déjà opérationnelles (existants).
Les principaux objectifs des installations de Surface du CPF de Gassi Touil sont de
produire du gaz brut afin d’en extraire du GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié), du condensat et du
gaz résiduaire (principalement du méthane). Le projet du CPF est basé sur les installations
suivantes :
Le Réseau de collecte de gaz reliant tous les puits à l’usine (Tableau I-1); gisements, ainsi
que du GPL, du condensat et des Gaz Résiduaires.

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Les gisements de gaz naturel exploités sont les suivants:

Champs Nombre des puits

HASSI TOUAREG 9
RHOUDE EL KHELF 3
GASSI TOUIL 11
NEZLA 8
GASSI EL ADEM 2
BRIDES 8
TOUAL 13
TOTAL 54

Tableau (I.1) : Unités de gaz naturel exploités dans la région de Gassi Touil

Le Centre de Production (CPF - Central Processing Facilities) est conçue pour traiter 12
millions de mètres cubes de gaz humide par jour et comprenant notamment :
 Un système d’admission,
 Un système de récupération de GPL,
 Un système de compression des gaz résiduaires ; Les installations hors usine (off site)
comprenant notamment :
- Les unités de stockage de GPL et du condensat.
- Les systèmes de pompage d’export et de comptage.
- Les systèmes de torchage.
- Les utilités de l’usine CPF.
- Les bâtiments
I.3.2.a. Fiche technique
Le CPF de GTL a pour missions essentielles de:
 La réalisation des objectifs de production.
 Le contrôle et commentaire des bilans de production, d’expédition.
 La participation à l’élaboration des programmes de production.
 La veille à la conformité de la qualité des produits.
 La proposition de modification du Process pour améliorer la production.
 La supervision des arrêts et démarrages du CPF.
 La supervision des travaux de maintenance.
 La coordination des travaux et activités avec les autres structures de la région (Puits,
Maintenance, sécurité,…).

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I.3.2.b. Les différentes zones du CPF: Il contient les unités suivantes :

- G01 : Système d’admission et Système d'injection de produits chimiques
- G05 : Compresseur booster
- G11 : Récupération de GPL
- G50 : Compresseur de gaz résiduel
- P10 : Unité de stabilisation du condensat/débutanisation
- 36V & 16V : Comptage de gaz & Canalisation d'expédition de gaz
- 400: Les Utilités (Fuel Gas, Air, Azote, Diesel Fuel, Sewage, Traitement des eaux
usée, Traitement des eaux potables, Système Hot oil, sludge treatement…)

1.3.2.c. Fonctionnement général des unités

 Zone d’admission G01

Le gaz humide avec l’eau de production venant du Champ de Hassi Touareg (115 HT) et
du Champ de GassiTouil (115 GT) est collecté, et réceptionné au niveau du slug catcheur BP
à tubes par l’intermédiaire de la ligne principale.
Le gaz provenant du slug catcher est envoyé au compresseur booster (G05).
Le condensat d'hydrocarbures séparé dans le slug catcher BP, est envoyé au ballon de détente
de condensat du slug catcher BP.
Le condensat d'hydrocarbures récupéré, est pompé vers le ballon de détente de condensat du
slug catcher HP par la pompe à condensat du slug catcher BP.
Les effluents gazeux et l'eau produite sont envoyés respectivement vers le système de gaz
combustible BP et vers le ballon de détente d'eau produite.
Les gaz humides venant des Champs de Toual (115 TOU), de Rhourde el Khlef (115 REK),
de Nezla (115 NZ) sont collectés et réceptionné au niveau du slug catcher HP à tubes.
Les flux de gaz provenant du slug catcher HP et du slug catcher BP à travers le compresseur
booster (G05) sont combinés et envoyés vers l'unité de récupération de GPL.
Le condensat d'hydrocarbures séparé dans le slug catcher HP, et le condensat d'hydrocarbures
provenant du ballon de détente de condensat du slug catcher BP, sont envoyés vers le ballon
de détente de condensat du slug catcher HP.
Le condensat d'hydrocarbures récupéré, est pompé vers l'unité de stabilisation de condensat
(P10) par la pompe à condensat du slug catcher HP, après être passé par le filtre
d'alimentation en condensat et le coalesceur d'alimentation en condensat.

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Les effluents gazeux et l'eau produite sont envoyé respectivement au compresseur booster
(G05) et au ballon de détente d'eau produite.
L'eau produite provenant du slug catcher BP, du ballon de détente de condensat du slug
catcher BP, du slug catcher HP, du ballon de détente de condensat du slug catcher HP, et du
Coalesceur d'alimentation en condensat sont envoyés vers le ballon de détente d'eau produite.

Figure (I.4): Schéma complet de l’unité G01

 Zone booster G05:

Le gaz provenant du slug catcher BP, du ballon de détente de condensat du slug catcher
HP et de la tête de la colonne de stabilisation est envoyé vers le compresseur booster.

Les ballons tampons d'aspiration sont nécessaires pour éviter l'entrée de gouttelettes de
liquide dans le carter du compresseur booster.

Durant les premières années, un des compresseurs booster du 1ére étage sera mis en
fonctionnement pour pressuriser le gaz de tête de la colonne de stabilisation et la moitié du
gaz d'alimentation BP qui est fourni par la soupape d'étranglement d'aspiration.

La mise en route des équipements du 1ére étage du compresseur booster de l'autre train, du
refroidisseur de refoulement du 1ére étage du compresseur booster et du ballon tampon

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d'aspiration du 1er étage du compresseur booster, est prévue pour une date postérieure en
raison de la baisse de la pression du puits sous 28bar avec le temps.

A ce moment-là, la pression d'entrée du slug catcher BP sera réduite à 13 bar et la mise en

route du compresseur du 1erétage devra être effectuée.

Le gaz provenant du slug catcher BP, du ballon de détente de condensat du slug catcher
HP et de la tête de la colonne de stabilisation sera envoyé vers le ballon tampon d'aspiration
du 1er étage. Il est prévu de renvoyer le liquide provenant du ballon tampon d'aspiration du 1er
étage, vers le ballon de détente de condensat du slug catcher BP avec les ballons tampon
d'aspiration et de refoulement du 2éme étage.

Le gaz comprimé sera refroidi jusqu'à 60°C par le refroidisseur de refoulement du 1er étage
du compresseur booster.

Le compresseur booster du 2ème étage, du type centrifuge entraîné par un moteur à vitesse
constante, comprime le gaz provenant du ballon tampon d'aspiration du 2ème étage jusqu'
71bar.

Le gaz comprimé est refroidi jusqu'à 60°C par le refroidisseur de refoulement du 2ème
étage du compresseur booster équipé d’un moteur fixe. Ensuite, le gaz comprimé refroidi est
envoyé vers l'unité de récupération de GPL (G11) à travers le ballon tampon de refoulement
du 2eme étage.

Figure( I.5): Schéma complet de l’unité G05

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 Zone de traitement de gaz brut (récupération de GPL) G11

Les flux combinés de gaz provenant du slug catcher HP (G01) et du compresseur booster
(G05) passent par le côté tubes du rebouilleur latéral du dééthaniseur où leur température est
réduite. Un échangeur de chaleur gaz humide/gaz résiduel est également prévu en parallèle
avec le rebouilleur latéral du dééthaniseur pour réduire la température à l'entrée du
déshydrateur à 42°C lorsqu’on se situe en dehors des conditions nominales. Cet échangeur de
chaleur sera mis en ligne et utilisé pour réduire la température à l'entrée du déshydrateur.

Le gaz entre ensuite dans le séparateur de gaz d'alimentation de déshydrateur.

Le condensat collecté dans le séparateur de gaz d'alimentation de déshydrateur est envoyé

vers le ballon de détente de condensat du slug catcher HP.

Le gaz provenant du séparateur de gaz d'alimentation est envoyé vers l'adsorbeur de mercure.
Le but de cet adsorbeur de mercure est de réduire la concentration d’Hg dans le gaz de
procédé de 10.000 ng/Nm3dans la charge à une valeur inférieure à 10 ng/Nm dans le gaz de
sortie allant vers le système en aval. L'élimination de mercure sert à protéger les roues de
l'expander et du compresseur-expander (qui sont en aluminium) contre la corrosion.
L'absorbant de mercure ne sera pas régénéré sur le site.

Le gaz provenant de l'absorbeur de mercure entre dans le filtre de gaz

d'alimentation/coalesceur du déshydrateur. Le liquide collecté dans le filtre de gaz
d'alimentation/coalesceur du déshydrateur est envoyé vers le ballon de détente de condensat
du slug catcher HP.

Figure (I.6): Schéma simplifié du démercuriseur

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Le gaz, après être passé par le filtre de gaz d'alimentation/coalesceur du déshydrateur entre
dans deux des trois déshydrateurs de gaz. Le système de déshydratation est conçu pour
éliminer l'eau du gaz pour la réduire à une valeur inférieure à 0,1 ppm au moyen de
déshydrateur à lit de tamis moléculaire, évitant ainsi la formation d'hydrates dans la section
froide du procédé.

La logique de commande pour ce procédé de déshydratation est configurée de manière à ce

que deux déshydrateurs assurent l'adsorption pendant qu'un autre est en cycle de régénération.

Une fois déshydraté, le gaz passe par le filtre à poussière de gaz déshydraté qui collecte toutes
les fines particules qui peuvent provenir des déshydrateurs. Si cette poussière n’est pas filtrée,
elle pourrait provoquer des colmatages dans les équipements en aval.

Les cycles d'adsorption et de régénération seront réglés en séquence temporisée. Dans les
conditions normales, le temps d'adsorption est de 12 heures.

Le cycle de régénération comprend 3,7 heures de chauffage, 1,8 heure de refroidissement et

0,5 heure d'attente (6 heures au total).

Chaque sécheur devra être mis hors ligne et être régénéré si la teneur en humidité à la sortie
du procédé atteint 5 ppm ou plus.

Figure (I.7) : Schéma simplifier du déshydrateur

Les installations de régénération permettent d’éliminer l'eau contenue dans les lits de tamis
moléculaire après leur cycle d'adsorption.

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Pendant le fonctionnement normal, le gaz sec de régénération est collecté à la sortie des filtres
à poussière de déshydratation. Le débit du gaz de régénération à travers le circuit de
régénération est obtenu à l’aide du compresseur de gaz de régénération.

Après la compression du gaz, ce dernier est réchauffé (l'huile chaude est utilisée comme
fluide chauffant) dans le réchauffeur de gaz de régénération permettant d’atteindre la
température requise pour vaporiser l'humidité dans les tamis saturés d'eau.

Figure (I.8) : Schéma simplifier du gaz de régénération

Le gaz de régénération chaud s'écoule vers l'amont à travers les sécheurs résorbant l'eau. Le
gaz de régénération est refroidi dans le refroidisseur de gaz de régénération du type aéro-
réfrigérant à ailettes, où l'eau est condensée et séparée dans le séparateur d'eau de gaz de
régénération.

Le gaz provenant du séparateur d'eau de gaz de régénération entre dans le côté tubes du
rebouilleur latéral du dééthaniseur avec les flux combinés de gaz de G01 et de G05.

D'autre part, le liquide collecté dans le séparateur d'eau de gaz de régénération est envoyé vers
le ballon de détente de condensat du slug catcher HP. Pendant le refroidissement, le débit du
gaz de régénération est maintenu constant, mais il contourne le réchauffeur. Pendant l'attente
de 0,5 heure, le gaz continue à s'écouler à travers le déshydrateur. Ce temps d'attente permet
de corriger tout défaut de fonctionnement qui peut se produire pendant la régénération.

Après la déshydratation du gaz d'entrée, une partie de ce gaz entre dans le côté tubes de
l'échangeur de chaleur gaz d'alimentation/gaz résiduel froid où il est refroidi par l'échange
croisé avec le gaz résiduel froid provenant du côté tubes du condenseur de tête du

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dééthaniseur, alors que la partie restante est refroidie dans le côté tubes de l'échangeur de
chaleur gaz d'alimentation/liquide de séparateur décharge. Le gaz entre ensuite dans le
séparateur de charge de l'expander qui sépare le liquide condensé du gaz d'alimentation
pendant le refroidissement.

Figure (I.9) : Schéma simplifier de l’expander

Le liquide éliminé dans le séparateur de charge de l'expander est envoyé avec régulation du
niveau vers le côté calandre de l'échangeur de chaleur gaz d'alimentation/liquide de séparateur
de charge où la partie restante du flux de gaz d'entrée est refroidie avant d’alimenter le
dééthaniseur sur la position d'alimentation la plus basse de milieu de colonne.

Les vapeurs quittent le séparateur de charge de l'expander à travers une chicane et s'écoulent
vers l'expander. Dans l'expander, la détente de gaz provoque le refroidissement du flux et le
produit extrait est utilisé également pour le fonctionnement du compresseur-expander. Le flux
de refoulement de l'expander s'écoule ensuite vers la colonne de l'absorbeur en tant que
charge près du fond.

Le liquide au fond de l'absorbeur est envoyé vers la tête du dééthaniseur comme reflux; ce
liquide de reflux condense le propane et les hydrocarbures plus lourds des vapeurs quittant la
tête du dééthaniseur.

Le flux de vapeur de tête sortant du dééthaniseur est refroidi et partiellement condensé dans
le côté calandre du condenseur de tête du dééthaniseur, par l'échange croisé avec le gaz froid
de tête de l'absorbeur puis envoyé vers l'absorbeur comme reflux.

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Ce liquide de reflux condense le propane et les hydrocarbures plus lourds montant dans la
colonne de l'absorbeur, augmentant ainsi la concentration d'éthane dans le gaz de tête. La
température du gaz de tête est également réduite sous l’effet de la chaleur d'absorption.

Dans la partie inférieure du dééthaniseur, les vapeurs chaudes générées par le rebouilleur du
dééthaniseur et le rebouilleur latéral du dééthaniseur extraient l'éthane et les composants plus
légers du liquide descendant dans la colonne. Une quantité suffisante de vapeur d'extraction
est générée pour maintenir le rapport molaire C2/C3.

Le flux de fond riche en GPL est envoyé avec la commande de niveau vers l'unité de
stabilisation/débutanisation de condensat (P10).

Après avoir regagné la tête de l'absorbeur, le gaz résiduel froid assure d'abord le
refroidissement et la condensation partielle des vapeurs sortant de la tête du dééthaniseur dans
le côté calandre du condenseur de tête du dééthaniseur comme déjà décrit. Ce flux de gaz
s'écoule vers le côté calandre de l'échangeur de chaleur gaz d'alimentation/gaz résiduel froid
où il est réchauffé par l'échange croisé avec le gaz d'entrée comme mentionné plus haut.

Le gaz s'écoule ensuite vers le côté compresseur du compresseur-expander. Le gaz résiduel

réchauffé à basse pression est ensuite comprimé parle compresseur-expander, avant d'être
envoyé vers l'unité de compression de gaz résiduel (G50).

Figure (I.10) : Schéma simplifié d’absorbeur et dééthaniseur

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 Zone de compression de gaz résiduel G50:

Cette unité consiste en deux trains de procédé identiques (Compresseur de gaz résiduel
entraîné par une turbine à gaz : 2 x 50%). Il est à noter que, pour simplifier, le train A est
utilisé comme référence sauf spécification contraire.

Pendant le traitement du gaz, la pression est réduite pour atteindre les objectifs des produits, et
donc, pour expédier le produit de gaz résiduel, la pression doit être augmentée pour permettre
le transfert du gaz.

Le compresseur de gaz résiduel est du type centrifuge. Dans les conditions normales, les deux
trains du procédé seront en fonctionnement. La tuyauterie est disposée de manière à ce que, en
cas de fonctionnement d'un seul train, l'un ou l'autre des compresseurs puisse être utilisé.

Le compresseur est entraîné par la turbine à gaz du compresseur de gaz résiduel .Le gaz
combustible HP provenant du système de gaz combustible (410) est utilisé pour entraîner la
turbine. Le gaz d’échappement de la turbine est utilisé dans le système d'huile chaude (480).
Le gaz entre dans l'épurateur d'aspiration des compresseurs de gaz résiduel où tout liquide
restant est Séparé. Après la phase de compression (jusqu'à environ70 bar), le gaz est refroidi.

Il faut s'assurer que la température est inférieure à la température maximale du gaz

d'expédition en aval du refroidisseur de gaz résiduel.

Figure (I.11): Schéma complet de l’unité G50

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 Zone de stabilisation de condensat / débutanisation P10:

Le condensat d'hydrocarbures récupéré provenant du ballon de détente de condensat du

slug catcher HP est pompé vers l’unité de la colonne de stabilisation de
condensat/débutaniseur à l'aide de la pompe à condensat du slug catcher HP, le condensat
passe par le filtre d'alimentation en condensat et le coalesceur d'alimentation en condensat
avant d'entrer dans l'unité P10.

La charge liquide passe ensuite par le côté calandre du préchauffeur de charge de la

colonne de stabilisation où elle est chauffée par le produit de condensat provenant du côté
tubes du préchauffeur de charge du débutaniseur, et ensuite envoyée vers la colonne de
stabilisation pour éliminer les fractions légères comme le gaz combustible. Le gaz de tête de
la colonne de stabilisation provenant de la colonne de stabilisation est acheminé vers le
système de gaz combustible BP comme source. Le gaz de tête de la colonne de stabilisation
peut être également envoyé vers la zone du compresseur booster pour ré-compression.

Le liquide stabilisé provenant du fond de la colonne de stabilisation entre dans le plateau

de tête de la section stripping du débutaniseur comme charge. De même, le liquide récupéré
provenant du fond du dééthaniseur dans l'unité de récupération de GPL (G11) est envoyé,
après être passé par le côté calandre du préchauffeur de charge du débutaniseur, vers le
débutaniseur pour séparer le GPL et le condensat.

Le GPL on-spec, après être passé par le condenseur de tête du débutaniseur et le ballon de
recette de tête du débutaniseur, est pompé par la pompe de reflux du débutaniseur vers les
sphères de stockage de GPL on-spec.

Le condensat on-spec est acheminé vers les réservoirs de stockage de produit de condensat
après être passé par le côté tubes du préchauffeur de charge du débutaniseur, le côté tubes du
préchauffeur de charge de la colonne de stabilisation et le refroidisseur de transfert de
condensat type aéro-réfrigérant.

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Figure (I.12): Schéma complet de l’unité P10

 Les zones de stockage de GPL et de condensat

Le GPL et le condensat produits par l’usine CPF seront stockés temporairement sur site
avant d’être expédiés via les conduites de transport exploitées par SONATRACH.

Les dispositifs de stockage du GPL sont les suivants:

 Deux sphères d’un volume de 55 m3 chacune (système 31 G)

 Une sphère d’un volume de 500 m3 (système 39G).

Les dispositifs de stockage de condensat seront les suivants :

 Deux réservoirs à toit flottant d’un volume de 555 m3chacun (système 31 C).

 Un réservoir à toit fixe d’un volume de 300 m3 (système 39C).

 La zone de torchage

Des torches et un bourbier sont associés à l’usine CPF :

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 Une torche froide sèche,
 Une torche commune,
 Une torche basse pression,
 Un bourbier (burnpit).

Ces systèmes de torchage sont dimensionnés pour le cas d’émission de gaz maximale et
suivent les spécifications des standards API RP-520/521 (American Petroleum Institute).

Les torches verticales sont de type subsonique.

 Torche Froide Sèche

La torche froide est composée d’un collecteur, d’un séparateur muni d’un réchauffeur et
d’une torche de brûlage verticale. Ce système traitera les vapeurs sèches et froides à des
températures susceptibles d’être inférieure à -46 ºC à la pression atmosphérique. Le séparateur
et le réchauffeur sépareront les liquides des vapeurs et le réchauffeur permettra la vaporisation
des liquides ainsi obtenus et de réguler le niveau dans le séparateur.

 Torche Commune

La torche commune est composée également d’un collecteur, d’un séparateur associé à un
réchauffeur et d’une torche de brûlage verticale. Ce système prendra en charge les vapeurs
humides et les reliquats du système de torche froide sèche. Le séparateur et le réchauffeur
sépareront les liquides et le réchauffeur maintiendra la température du séparateur au-dessus de
0ºC pour éviter la formation de gel.

Les liquides sont envoyés au réservoir de condensat hors spécifications après un passage
dans une colonne de dégazage ou sont envoyés au bourbier par le système de gestion de
niveau.

1.3.2.d. Développement futur

Le plan de développement du CPF prévoit un ensemble d’unités dans le futur :
(1) Usine AGRU (unité d'élimination de CO2)
(2) Unité de déshydratation

(3) Compression de CO2, déshydratation et comptage

(4) Unité d'échangeur d'ions
(5) Stockage d'eau déminéralisée

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Chapitre I Présentation de la région Gassi Touil
I.4. Utilités

I.4.a. Unité fuel gaz

La fonction de cette unité est de conditionner le fuel gaz nécessaire aux différents
consommateurs (turbines, étanchéités compression BP et balayage des torches BP/HP). Cette
préparation s’effectue en trois étapes : séparation de la phase liquide, préchauffage et
filtration. Le débit total de fuel gaz en sortie est de 200 000 Sm3/J à 18,5 bars.

I.4.b. Unité de production d’air

L'unité de production d'air est conçue pour produire:

- L'air instrument (séché / filtré) à 12 bar;
- L'air service à 12,5 bars.
L'unité est conçue en package et comporte tous ses équipements de contrôle, de régulation et
de commande nécessaires à son fonctionnement.

I.4.c. Energie électrique

L’énergie électrique, entre 1965 et 2002, était produite localement au CP par une centrale
électrique qui comprend :

-02 turbo-alternateurs RUSTON de 1 MW chacun (mis en service en 1965)

-01 turbo-alternateur SOLAR de 2.5 MW (mis en service en 1976)
- Un groupe Électrogène de secours de 0.9 MW

Depuis 2002 à ce jour, une ligne électrique HT 220/30KV HMD-GTL-BERKINE et un

poste blindé sont réalisés alimentant la base de vie et le centre de production par 02 lignes de
30KV.

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