Maîtrise de la contamination dans un secteur de

remplissage aseptique
Clémence Cappelle

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Clémence Cappelle. Maîtrise de la contamination dans un secteur de remplissage aseptique. Sciences
pharmaceutiques. 2017. �dumas-01927759�

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UNIVERSITE DE CAEN NORMANDIE

ANNEE

U.F.R. DES SCIENCES PHARMACEUTIQUES

PRESENTEE PAR

SUJET :

SOUTENUE PUBLIQUEMENT LE :

JURY :

PRESIDENT DU JURY
EXAMINATEUR
EXAMINATEUR
Remerciements

A mon président de jury, M. Frédéric Fabis, professeur des universités à l’UFR des sciences
pharmaceutiques de Caen. Merci de m’avoir fait l’honneur de présider cette thèse d’exercice.

A mon directeur de thèse, M. Guillaume Saint-Lorant, praticien hospitalier au CHU de Caen,

d’avoir accepté d’être mon directeur de thèse et de m’avoir assisté dans son élaboration.

Aux membres de mon jury, Hafida Elmir, responsable remplissage aseptique sur le site de
Sanofi Maisons-Alfort et ma maître d’apprentissage. Et à Guillaume Pien, pharmacien
responsable d’équipe de production au LFB, merci d’avoir accepté de faire partie de mon jury
de thèse.

Au responsable des opérations stériles du site de Sanofi Maisons-Alfort, Philippe Nourigat, de

m’avoir permis de réaliser mon alternance au sein du service de remplissage aseptique.

Merci à mes collègues, Virginie et Astou pour la superbe ambiance dans le même bureau au
quotidien et leur précieux conseils. Merci à notre groupe de stagiaires, alternants et autres
contrats du site de Maisons-Alfort : Marie, Fatima, Alexandre, Pierre, Marine et tous les autres
pour ces bons moments passés en région parisienne.

A mes parents, Magali et Pascal pour l’affection et les moyens qu’ils m’ont donné pour réussir.
Merci à mon frère Florian et à toute ma famille pour vos encouragements et tous les moments
partagés ensemble.
A Julien, merci d’être à mes côtés, pour ton soutien et ta patience de chaque instant.

A Clémence, mon amie, ma binôme de toujours. Merci pour tous ces moments géniaux passés
ensemble en cours, en soirées, en vacances.
A ma team Burkina, Guillaume et Zélia. Merci pour ce voyage qui nous a fait grandir et pour
votre amitié.
Aux personnes qui ont marqué mon passage à la fac de pharmacie de Caen et qui en ont fait des
années inoubliables : Xavier, Lucie, Pauline, Mélanie, Christy, Marguerite et à ceux que je n’ai
pas la place de nommer.

A notre promotion du master MIDPPQO 2016-2017 rencontrée lors de mon passage au LTPIB
et à ma coloc bordelaise, qui ont marqué la dernière année de ma vie étudiante.

Enfin à mes amies de longue date, toujours présentes malgré les années : Yolaine, Camille,
Marion, Anne-Claire.

A tous les autres merci.

Table des matières
Remerciements ....................................................................................................................................... 1
Glossaire .................................................................................................................................................. 4
Introduction............................................................................................................................................. 5
Partie I – Production aseptique des préparations injectables ................................................................ 7
1. Les préparations injectables ........................................................................................................ 7
1.1. Généralités .......................................................................................................................... 7
1.2. Caractéristiques ................................................................................................................... 8
1.3. Techniques de stérilisation des préparations injectables ................................................. 12
2. Les Zones à Atmosphère Contrôlée........................................................................................... 16
2.1. Différentes classes de propreté......................................................................................... 16
2.2. Différentes enceintes ........................................................................................................ 18
3. Le processus de fabrication des solutions injectables .............................................................. 21
3.1. Préparation du matériel .................................................................................................... 21
3.2. Préparation de la solution ................................................................................................. 22
3.3. Répartition aseptique en zone conventionnelle ............................................................... 23
3.4. Inspection visuelle et conditionnement ............................................................................ 27
4. Contrôles de la qualité des injectables...................................................................................... 28
4.1. Contrôles en cours de production ..................................................................................... 28
4.2. Contrôles analytiques ........................................................................................................ 30
4.3. Contrôles biologiques ........................................................................................................ 30
Partie II – Maîtrise de la contamination ................................................................................................ 31
1. La contamination ....................................................................................................................... 31
1.1. Définition ........................................................................................................................... 31
1.2. Types de contamination .................................................................................................... 31
1.3. Sources et vecteurs de contamination .............................................................................. 40
2. Monitoring environnemental associé au travail en ZAC ........................................................... 45
2.1. Monitoring des paramètres non viables ........................................................................... 45
2.2. Monitoring des paramètres viables .................................................................................. 46
2.3. L’analyse des tendances .................................................................................................... 51
3. Moyens de maîtrise ................................................................................................................... 53
3.1. Normes et textes de référence pour la maîtrise de la contamination .............................. 53
3.2. Principes généraux de la maîtrise de la contamination .................................................... 55
3.3. Nettoyage et désinfection ................................................................................................. 64
3.4. Validation du procédé et de l’aseptie ............................................................................... 67
4. Gestion des anomalies .............................................................................................................. 72
4.1. Emission, gestion et suivi des déviations qualité .............................................................. 72

2
 4.2. Mise en place de CAPA en réponse à ces anomalies ........................................................ 76
Partie III –Cas d’un Test de Remplissage Aseptique non conforme ...................................................... 78
1. Le médicament .......................................................................................................................... 78
1.1. Propriétés pharmacodynamiques ..................................................................................... 78
1.2. Ses indications ................................................................................................................... 79
1.3. Le principe actif ................................................................................................................. 79
2. Description de l’évènement ...................................................................................................... 80
3. Investigation .............................................................................................................................. 81
3.1. Rappel sur le process ......................................................................................................... 81
3.2. Rappel sur les TRA ............................................................................................................. 81
3.3. La revue du dossier de TRA ............................................................................................... 81
3.4. Les microorganismes ......................................................................................................... 85
3.5. Monitoring microbiologique de l’environnement et du personnel .................................. 86
3.6. Monitoring particulaire ..................................................................................................... 90
3.7. Analyse de la cause racine................................................................................................. 90
3.8. Conclusion sur les causes probables ................................................................................. 94
3.9. Revue des déviations et réclamations ............................................................................... 95
3.10. Conclusions de l’investigation ........................................................................................... 96
4. Plan d’actions ............................................................................................................................ 96
4.1. Actions à court terme ........................................................................................................ 96
4.2. Actions à long terme ......................................................................................................... 97
5. Suivi du plan d’actions ............................................................................................................... 97
6. Conclusion ................................................................................................................................. 98
Conclusion générale .............................................................................................................................. 99
ANNEXE 1 - Liste des interventions .................................................................................................... 100
ANNEXE 2 - Tableaux de criticité ........................................................................................................ 101
Table des figures.................................................................................................................................. 103
Table des tableaux............................................................................................................................... 104
Bibliographie........................................................................................................................................ 105

3
Glossaire

AQP : Assurance Qualité Produit

BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication

CAPA : Corrective Action Preventive Action

GMP : Good Manufacturing Practice

PA : Principe Actif

PNR : Pot à Niveau Régulé ou cuve tampon

PSO : Produit Semi-Ouvré

RABS : Restricted Access Barrier System

SOP : Standard Operating Procedures

TIL : Test d’Intégrité en Ligne

TRA : Test de Remplissage Aseptique ou MFT : Media Fill Test

UFC : Unité Formant Colonie

4
Introduction

Les préparations injectables sont des préparations stériles, c’est-à-dire exemptes de

contaminants microbiens, particulaires et pyrogènes. Les préparations injectables ne pouvant

être stérilisées dans leur récipient final doivent être réparties de façon aseptique. A l’heure de

l’utilisation des technologies barrières et des isolateurs avec l’atteinte d’un objectif « zéro

germe », la découverte d’une contamination dans une zone conventionnelle de répartition

aseptique de médicament injectable interroge immédiatement et relève désormais du « cas

particulier ». La gestion de salles conventionnelles bénéficie ainsi de cette avancée

« aseptique ». Pour arriver à un niveau équivalent de maîtrise de l’environnement des zones

aseptiques conventionnelles, les opérateurs font preuve d’une compétence professionnelle

accrue et démontrent au quotidien leur grande rigueur d’exécution.1

L’objectif est de présenter une démarche pour l’investigation et l’analyse d’une non-conformité

d’un Test de Remplissage Aseptique (TRA) en termes de recherche de cause racine, d’éléments

décisionnels à réunir et de plan d’actions à mettre en place dans une démarche d’amélioration

continue. L’enjeu de la maîtrise de la contamination de produits conventionnels est de protéger

le produit fabriqué et donc le patient.

Dans une première partie, la production aseptique des préparations injectables sera présentée.

Pour ceci, les caractéristiques des préparations injectables seront rappelées. La notion de zones

à atmosphère contrôlée sera traitée, zones caractérisées par différentes classes de propreté selon

l’opération réalisée, et déclinables en différents types d’enceintes : zone conventionnelle,

RABS et isolateur. Le processus de fabrication d’une solution injectable conventionnelle sera

ensuite expliqué pour finir avec les contrôles en cours de production, analytiques et biologiques.

La seconde partie traitera de la maîtrise de la contamination. La définition de la contamination,

sa typologie et ses sources et vecteurs seront exposés. Le contrôle de l’environnement étant

5
aussi important que le contrôle du produit en lui-même, le monitoring environnemental associé

au travail en ZAC sera présenté. Les principes généraux de maîtrise seront ensuite cités. En

réponse à l’émission de contaminants, le nettoyage et la désinfection seront traités. Le principe

de la validation du process et de l’aseptie sera expliqué car il permet de démontrer que le process

conduit à l’obtention de médicaments répondant aux caractéristiques demandées. Enfin le

principe de gestion des anomalies par l’émission de déviation et la mise en place de CAPA en

réponse à ces anomalies sera traité.

La troisième partie correspond à une analyse de situation : la gestion d’un test de remplissage

aseptique non conforme. Un rappel du contexte sera réalisé puis la non-conformité sera décrite

et le cheminement de l’investigation sera détaillé. Suite à cette anomalie, un plan d’action a été

déployé et suivi.

Une conclusion sur ce cas pratique sera donnée, suivie d’une conclusion générale sur

l’ensemble de ce travail.

6
Partie I – Production aseptique des préparations injectables

1. Les préparations injectables

1.1. Généralités

D’après l’article L.5111-1 du Code de la Santé Publique 2 « On entend par médicament toute

substance ou composition présentée comme possédant des propriétés curatives ou préventives

à l'égard des maladies humaines ou animales, ainsi que toute substance ou composition pouvant

être utilisée chez l'homme ou chez l'animal ou pouvant leur être administrée, en vue d'établir

un diagnostic médical ou de restaurer, corriger ou modifier leurs fonctions physiologiques en

exerçant une action pharmacologique, immunologique ou métabolique».

L’administration parentérale correspond à l’introduction du médicament dans l’organisme par

effraction du tissu cutané à l’aide d’instruments adéquats. Le médicament est ainsi déposé à

l’intérieur d’un tissu ou déversé dans le torrent circulatoire. Les principales voies

d’administration sont la voie intra dermique (ID), la voie sous cutanée (SC), la voie

intramusculaire (IM) et la voie intraveineuse (IV), présentes de façon schématique sur la figure

1. Il existe également d’autres voies dont les voies intrarachidienne, intra articulaire et intra

cardiaque.

Figure 1 : Les principales voies d'administration parentérale 3

7
Les intérêts de l’utilisation de la voie parentérale sont 4:

- La rapidité d’action car pas de phase d’absorption ou phase minimisée,

- La biodisponibilité optimale ou maximale avec peu ou pas de dégradation du principe

actif (PA),

- L’administration de produits non absorbables ou dégradables par d’autres voies,

- Le traitement de patients inconscients.

Les inconvénients de l’administration par voie parentérale sont :

- La douleur à l’injection,

- Le traitement difficile en ambulatoire,

- Le recours à un personnel qualifié pour l’administration.

1.2. Caractéristiques

Les préparations injectables correspondent à la plus grande classe des préparations parentérales.

Elles correspondent à des solutions, émulsions ou suspensions stériles contenant un principe

actif (PA) et des excipients.

1.2.1. Composition

1.2.1.1. La substance active

Il s'agit de la substance présente dans le médicament qui lui confère ses propriétés

pharmacologiques. Elle peut être d’origines variées : extrait de sources naturelles, synthétisé

par voie chimique, ou hémi-synthétique ou encore d’origine biologique. La voie chimique

permet la synthèse de petites molécules alors que les biotechnologies permettent l’obtention de

macromolécules difficilement synthétisables.

1.2.1.2. Les excipients

L’excipient désigne toute substance autre que le principe actif présente dans un médicament.

Ce sont des substances inactives pharmacologiquement permettant d'assurer la mise en forme

pharmaceutique, la stabilité ou la diffusion du principe actif dans l’organisme. Les excipients

utilisés pour les préparations injectables sont majoritairement des solvants. Le principal solvant

8
utilisé est l’eau pour préparation injectable (EPPI) mais il est possible d’utiliser un liquide non

aqueux stérile ou un mélange des deux.

L’EPPI est inscrite à la Pharmacopée Européenne, 9ème édition, et est obtenue par distillation.

Les solvants non aqueux sont utilisés lorsque le principe actif est peu soluble ou insoluble dans

l’eau. Ils ne peuvent pas être administrés en IV comme seul excipient. Il existe deux catégories

de solvants non aqueux : ceux miscibles à l’eau (éthanol, glycérol, propylène glycol, macrogols

200 et 400) et ceux non miscibles à l’eau (huiles naturelles d’arachide, de soja, d’olive et huiles

semi-synthétiques comme l’oléate d’éthyle).

1.2.2. Le conditionnement

Le rôle du conditionnement ou emballage est de protéger et conserver le médicament jusqu’à

son utilisation. Il permet également de faciliter l’usage du médicament pour augmenter son

efficacité ou sa sécurité d’utilisation. Il permet enfin d’identifier le médicament, d’informer le

patient via un étiquetage réglementé, des notices et modes d’emploi et d’assurer la traçabilité

pour l’industriel. Il existe trois types de conditionnement : primaire, secondaire et tertiaire.

Dans le cadre de cette thèse, seuls les conditionnements primaire et secondaire seront abordés.

1.2.2.1. Les articles de conditionnement primaire

Les articles de conditionnement primaire sont les composants directement en contact avec le

produit. Ils doivent être fabriqués dans un matériau (verre ou matières plastiques) suffisamment

transparent pour permettre la vérification de l’aspect visuel du contenu (sauf pour les produits

photosensibles). Le matériau doit également être inerte vis-à-vis de la préparation et étanche.

Pour les préparations injectables les différents types de conditionnements sont les ampoules,

les flacons, les poches et les cartouches et seringues pré-remplies (figure 2).

9
 Figure 2 : Les éléments d’une seringue pré-remplie 5

1.2.2.2. Les articles de conditionnement secondaire

Les articles de conditionnement secondaire sont les composants en contact avec les articles de

conditionnement primaire. Il existe 3 types de conditionnement secondaire pour les seringues :

- Le conditionnement souple (sachet papier),

- Le conditionnement semi-rigide (blister pelable),

- Le conditionnement rigide (tube rigide).

Les mentions les plus courantes présentes sur le conditionnement secondaire sont indiquées sur

la figure 3 :

Figure 3 : Mentions présentes sur l’étui 6

10
Les mentions portées sur l’étui sont toutes reprises dans la notice avec plus de détails. La notice

comporte des informations supplémentaires, parmi lesquelles les effets indésirables, qu’il est

important de lire avant l’administration du médicament.

1.2.3. Qualités requises pour les préparations parentérales

1.2.3.1. La stérilité

Les préparations parentérales et les instruments utilisés doivent être stériles. La stérilité au sens

général correspond à l’absence de tout microorganisme vivant (bactérie végétatives, spores,

champignons). Pour les produits pharmaceutiques selon les Bonnes Pratiques de Fabrication

(BPF), la stérilité correspond à l’absence d’entités capables de survivre et/ou de se multiplier.

L’état de stérilité absolue, c’est-à-dire un nombre de germe égal à 0 n’est pas réalisable car

l’inactivation des microorganismes suit une courbe exponentielle. La population de germes

revivifiables tend vers 0 si t tend vers l’infini, comme l’illustre la figure 4. Il existe ainsi toujours

une probabilité statistique qu’un microorganisme survive à la stérilisation. La Pharmacopée

Européenne a donc introduit la notion de Niveau d’Assurance de Stérilité (NAS). Le NAS est

atteint quand une seule unité non rigoureusement stérile pourrait être présente sur une

population de 1 million d’unité (soit un NAS = 10-6). Pour augmenter les chances de parvenir à

une stérilisation satisfaisante il faut donc que la charge bactérienne de la préparation, appelée

Bioburden soit la plus faible possible.

Figure 4 : Courbe de survie pour un microorganisme donné à une température donnée 4

11
1.2.3.2. L’absence de pyrogènes

Les pyrogènes peuvent être des endotoxines bactériennes. Ces dernières sont des toxines

contenues dans la paroi de certaines bactéries et libérées en général lorsque la bactérie meurt.

Les pyrogènes peuvent également être des particules de substances chimiques ou particules

métalliques susceptibles de provoquer par injection une brusque élévation de température chez

les patients.

1.2.3.3. L’isotonie au plasma

L’isotonie au plasma consiste à avoir une concentration en solutés égale à celle du plasma afin

de ne pas entraîner de phénomènes osmotiques tels que la plasmolyse (fuite d’eau des hématies

en cas d’injection de préparation hypertonique) ou l’hémolyse (entrée d’eau dans les hématies

suite à une injection de préparation hypotonique).

1.2.3.4. La limpidité

La limpidité est requise pour les solutions parentérales. La limpidité correspond à l’absence de

particule visible soit à l’œil nu, soit au moyen de dispositifs d’observation adéquats.

1.2.3.5. La tolérance

Les préparations parentérales doivent avoir un pH compatible avec la stabilité du PA mais aussi

avec l’absence de douleur à l’injection. Il doit pour cela se rapprocher du pH physiologique qui

est de 7,4 et être compris entre 3 et 9.

1.2.3.6. La stabilité et bonne conservation

Au cours de la conservation, le PA ne doit pas se dégrader ou être contaminé par des bactéries.

1.3. Techniques de stérilisation des préparations injectables

Il existe deux grandes approches pour la stérilisation : les procédés de destruction des

microorganismes dans la préparation terminale et les procédés d’élimination des

microorganismes.

12
1.3.1. Les procédés de destruction des microorganismes

Les procédés de destruction visent à détruire les microorganismes. Le traitement terminal de la

préparation avec les procédés de destruction sont utilisés dans les cas où les PA ou PF n’y sont

pas sensibles. On distingue deux modes de destruction soit par des moyens physiques, soit par

des moyens chimiques.4 7

1.3.1.1. Destruction par des moyens physiques : chaleur ou rayonnements ionisants

Ils existent trois types de destruction par des moyens physiques :

- La chaleur humide,

- La chaleur sèche,

- Les rayonnements ionisants.

Le principe de la stérilisation par la chaleur humide ou autoclavage consiste à placer dans une

enceinte étanche appelée autoclave le produit à stériliser et à le soumettre à de la vapeur d’eau

surchauffée, ou à un ruissellement d’eau surchauffée, à température élevée, sous une pression

contrôlée, pendant un temps déterminé. Les conditions de référence prescrites par la

Pharmacopée Européenne sont une température ≥ 121°C pendant un temps ≥ 15 minutes. Cette

technique est la technique de référence selon la Pharmacopée Européenne.

Le principe de la stérilisation par la chaleur sèche consiste à placer le produit à stériliser dans

une enceinte étanche appelée four, et de le soumettre à de l’air filtré sur filtre HEPA (High

Efficiency Particulate Air) et chauffé. Les conditions de référence sont 160°C pendant 2 heures.

Des températures supérieures à 220°C peuvent également être appliquées lors de la stérilisation

et dépyrogénisation de flacons en verre.

Le principe de la stérilisation par les rayonnements ionisants (bêta ou gamma) consiste à

exposer le produit à un rayonnement ionisant provenant d’un radio isotope ou d’un faisceau

électronique énergisé par un accélérateur d’électrons. Le rayonnement provoque ainsi une

ionisation directe de l’ADN ou des enzymes du microorganisme ou provoque indirectement les

13
mêmes effets par production de radicaux libres. Cette stérilisation peut cependant générer des

modifications de propriétés chimiques, physiques ou mécaniques.

1.3.1.2. Destruction par des moyens chimiques : substances toxiques

Cette méthode expose des objets à des gaz tels que l’oxyde d’éthylène, le formaldéhyde, le

glutaraldéhyde, l’oxyde de propylène, le peroxyde d’hydrogène et l’acide peracétique. La

méthode au gaz la plus couramment utilisée est celle à l’oxyde d’éthylène car ses propriétés

pénétrantes sont plus importantes. C’est un éther cyclique qui va alkyler les acides nucléiques

des microorganismes. L’utilisation des gaz pour la stérilisation tend cependant à disparaître car

à risque. En effet l’oxyde d’éthylène est inflammable et explosif, des précautions doivent donc

être prises. Il est souvent utilisé avec des gaz inertes tels que le dioxyde de carbone pour éviter

les incendies et explosions. Il est également possible d’utiliser l’acide peracétique qui est un

oxydant biocide. Il est efficace dans l’élimination des contaminants par la destruction de leur

paroi cellulaire.

La majorité des préparations injectables sont des préparations contenant des PA

thermolabiles pour lesquelles la stérilisation dans leur récipient final, par des moyens

physiques ou chimiques, ne peut s’appliquer sans dégradation de l’activité de leur PA.

Ces méthodes de stérilisation sont donc essentiellement utilisées pour la stérilisation du

matériel entrant en ZAC et des ACP.

1.3.2. Les procédés d’élimination des microorganismes

Les procédés d’élimination permettent eux de séparer les microorganismes d’un fluide. Les

microorganismes sont éliminés par filtration stérilisante. La filtration stérilisante permet de

séparer les microorganismes du produit à l’aide d’un média filtrant de porosité ≤ 0,22 µm.

Les précautions à respecter pour la réalisation d’une filtration stérilisante satisfaisante sont :

- Procéder au préalable à une filtration clarifiante (0,45 µm) afin d’éliminer les plus

grandes particules et ne pas colmater le filtre stérilisant,

14
 - Disposer d’une charge bactérienne de départ la plus faible possible,

- Utiliser des filtres, du matériel et des récipients stériles,

- Filtrer sous pression à l’aide d’un gaz stérile (azote stérile),

- Conditionner le produit stérile en zone classée A,

- Filtrer rapidement les médicaments après leur fabrication.

La filtration stérilisante est applicable aux produits thermolabiles, ne pouvant être

stérilisés dans leur emballage terminal. La stérilisation par filtration stérilisante doit

cependant être accompagnée d’une préparation et répartition aseptique en Zone à

Atmosphère Contrôlée (ZAC) pour éviter les risques de contamination.

Le choix de la forme de la préparation parentérale et de la technique de stérilisation va ainsi

dépendre de la nature et de la stabilité du PA aux températures élevées et en solution. Si le PA

est stable à la chaleur et en solution, la stérilisation du produit dans son conditionnement final

sera possible. Si le PA est stable en solution mais instable à la chaleur, la technique utilisée sera

la filtration stérilisante suivie d’une répartition aseptique. Si le PA est instable à la chaleur et

en solution, la préparation passera par une filtration stérilisante et répartition aseptique puis sera

lyophilisée. Si la forme est une dispersion (émulsion ou suspension), le PA et le véhicule seront

stérilisés séparément puis seront répartit aseptiquement. Si le PA n’est pas stable en solution la

lyophilisation sera alors privilégiée.

15
2. Les Zones à Atmosphère Contrôlée

La fabrication des médicaments stériles s’effectue dans des zones à atmosphère contrôlée. Ces

ZAC imposent des exigences particulières selon la classe de propreté et le type d’enceinte

permettant une séparation personnel / produit / composants franche ou non.

2.1. Différentes classes de propreté

Les ZAC destinées à la fabrication des produits stériles sont classées selon les qualités requises

pour leur environnement. Chaque opération de fabrication requiert un niveau approprié de

propreté de l'environnement « en activité » de façon à réduire au minimum le risque de

contamination particulaire ou microbienne des produits ou des substances manipulés. Afin de

satisfaire aux conditions requises "en activité ", ces zones doivent être conçues de manière à

atteindre des niveaux définis de propreté de l'air "au repos". L’état "au repos", est l’état où les

locaux sont opérationnels avec le matériel de production en place, sans que les opérateurs soient

à leur poste. L’état "en activité", est l’état dans lequel les locaux et les équipements fonctionnent

selon le mode opératoire défini et en présence du nombre prévu d'opérateurs. Les états « en

activité » et « au repos » doivent être définis pour chaque ZAC.

Pour la fabrication de médicaments stériles, on distingue quatre classes de zones à atmosphère

contrôlée selon les opérations, comme résumé dans le tableau 1 :

- Classe A : Les points où sont réalisées des opérations à haut risque, tels que le point de

remplissage, les bols de bouchons, les points de raccordements aseptiques. Les postes de travail

sous flux d'air laminaire doivent normalement garantir les conditions requises pour ce type

d'opérations. Les systèmes de flux d'air laminaire doivent délivrer de l’air circulant à une vitesse

homogène de 0,36 – 0,54 m/s (valeur guide) dans les systèmes non clos. Le maintien de la

laminarité du flux doit être démontré et validé. Un flux d’air unidirectionnel et des vitesses

inférieures peuvent être utilisés dans les isolateurs clos et dans les systèmes clos type « boîte à

gants ».

16
- Classe B : Pour les opérations de préparation et de remplissage aseptiques, cette classe

constitue l’environnement immédiat d’une zone de travail de classe A en zone conventionnelle.

- Classes C et D : ZAC destinées aux étapes moins critiques de la fabrication des

médicaments stériles.

Tableau 1 : Classe requise selon l'opération sur des préparations aseptiques 8

Classe Opérations sur des préparations aseptiques

A Préparation et remplissage aseptiques.

C Préparation de solution destinées à être filtrées.

D Manipulation d’accessoires après nettoyage.

Dans les tableaux 2 et 3, sont indiquées les limites autorisées/recommandées de concentration

particulaire et contamination microbiologique.

Tableau 2 : Concentration maximale autorisée de particules en suspension dans l’air 8

Au repos En activité
Classe Nombre maximal autorisé de particules par m3 de taille égale ou
supérieure aux tailles précisées.
0,5 µm (d) 5 µm 0,5 µm (d) 5 µm
A 3520 20 3520 20
B 3520 29 352000 2900
C 352000 2900 3520000 29000
D 3520000 29000 Non défini Non défini

Tableau 3 : Limites recommandées de contamination microbiologique 8

Classe Echantillon Boîte de Pétri Gélose de contact Empreintes de

d’air ufc/m3 (diam. : 90 mm), (diam. : 55mm), gant (5doigts)
UFC / 4heures ufc/plaque ufc/gant
A <1 <1 <1 <1
B 10 5 5 5
C 100 50 25 -
D 200 100 50 -

17
La « séparation personnel / produit / composants » plus ou moins franche se décline en

différents types d’enceintes :

- Zone conventionnelle,

- Restricted Access Barrier Systems (RABS),

- Isolateurs.

2.2. Différentes enceintes

Selon les BPF, l'entrée dans les ZAC doit se faire par des sas réservés au personnel et/ou au

matériel et aux substances. Les ZAC doivent être maintenues à un niveau de propreté approprié

et alimentées en air filtré sur des filtres d'efficacité correspondant au niveau de propreté requis.

Les différentes opérations de préparation des accessoires, de préparation du produit et de

remplissage doivent être effectuées dans des locaux séparés au sein de la ZAC. Pour cette

séparation des locaux et des activités, différentes techniques existent aujourd’hui.

2.2.1. Zone conventionnelle

La zone conventionnelle est une salle blanche également appelée salle propre. « Salle dans

laquelle la concentration de particules en suspension dans l’air est maîtrisée et qui est construite

et utilisée de façon à minimiser l’introduction, la production et la rétention de particules à

l’intérieur de la pièce et, dans laquelle d’autres paramètres pertinents tels que la température,

l’humidité et la pression sont maîtrisés comme il convient. ».

Caractéristiques fonctionnelles d'une zone conventionnelle 9:

- Contact possible entre le personnel et le produit,

- Barrière non étanche,

- Habillage du personnel devant être adapté aux fabrications et aux zones de travail,

- Consommation d’énergie importante liée à l’utilisation de pressions différentielles et de

systèmes de traitement d’air complexes,

- Grande liberté de manipulation du matériel de procédé.

18
2.2.2. RABS (Restricted Access Barrier Systems)

Le RABS est une évolution de la salle blanche traditionnelle avec pour objectif, l'amélioration

du niveau d'assurance de stérilité. Cette technologie, consiste à installer des séparations rigides

entre la zone critique du procédé et la zone réservée aux opérateurs. Cette séparation

est cependant non stricte et l'environnement reste identique à une salle conventionnelle.

Il existe différents types de RABS : ouvert ou fermé, actif ou passif. Les caractéristiques

fonctionnelles restent identiques.

Caractéristiques fonctionnelles d'un RABS (ouvert actif sur la figure 5) 10 :

- Barrière physique avec flux d'air unidirectionnel,

- Environnement intérieur classe A (ISO 4.8),

- Environnement extérieur classe B (ISO 7),

- Décontamination avec agent sporicide possible mais en même temps que la salle,

- Refoulement de l'air dans la salle,

- Gants pour intervention dans la zone critique du procédé,

- Ouverture possible des portes en production sous conditions.

Figure 5 : Exemple de RABS ouvert actif 10

19
2.2.3. Isolateur

L'isolateur, à la différence des précédentes enceintes, crée un espace de confinement aseptique

maîtrisé dans lequel les étapes critiques du procédé se déroulent avec une sécurité maximale ;

en effet, l'isolateur sépare clairement le procédé de l'opérateur. Il constitue une barrière

physique entre le produit et l'opérateur, il est utilisé pour protéger le produit, l'opérateur et

l'environnement. En règle générale, il intègre un système automatique de décontamination avec

un agent sporicide comme le peroxyde d'hydrogène qui garantit la décontamination de toutes

les surfaces internes ce qui renforce la maîtrise des risques de contamination donc le niveau

d’assurance de stérilité.

Caractéristiques de l'isolateur (schématisé en figure 6) 10:

- Barrière physique et étanche avec flux d'air unidirectionnel,

- Centrale de traitement d'air dédiée permettant des conditions spécifiques pour la

température et l'humidité,

- Environnement intérieur classe A (ISO 4.8),

- Environnement extérieur C / D (ISO 8),

- Décontamination automatique avec agent sporicide,

- Surpression ou dépression dans la zone critique possible par rapport à l’extérieur,

- Ouverture interdite des portes durant la production.

20
 Figure 6 : L'isolateur 10

Le niveau d’assurance de stérilité augmente avec le RABS et davantage encore avec l’isolateur,

cependant pour des raisons économiques et historiques les zones conventionnelles demeurent

utilisées.

3. Le processus de fabrication des solutions injectables

Les opérations stériles sont constituées de différentes étapes successives :

- La préparation du matériel,

- La fabrication de la solution,

- Le remplissage des seringues.

3.1. Préparation du matériel

Tout le matériel en contact avec le produit ou entrant en zone aseptique doit au préalable de son

utilisation être lavé avec de l’eau purifié puis rincé avec de l’EPPI et séché. Ces étapes peuvent

être précédées d’un bain à ultrasons afin de décoller d’éventuelles particules. Le matériel est

ensuite monté si besoin, et ensaché. Toutes ces étapes ont lieu en ZAC de classe D. Une fois

prêt, le matériel est stérilisé. La méthode la plus commune est l’autoclavage. Une fois autoclavé,

le matériel est déchargé en ZAC de classe B où il est stocké en attente d’utilisation.

21
Des tests d’intégrité sont menés, avant autoclavage et après utilisation, sur les évents (pour la

filtration des gaz) et cartouches filtrantes (1ère et 2nde filtration de la solution) utilisés lors de la

préparation de la solution et du remplissage.

Les médias filtrants qui composent les cartouches et évents sont :

- Le polytétrafluoroéthylène (PTFE)

- Le fluorure de polyvinylidène hydrophobe (PVDF)

Les méthodes qui existent pour le contrôle de l’intégrité sont les tests de point de bulle, de

diffusion ou de maintien de pression. Le matériel est ensuite envoyé dans les blocs de division

via des sas à différentiel de pression pour éviter la contamination du bloc.

Remarque : L’intégrité des filtres stérilisés est également contrôlée directement sur la ligne de

répartition, au démarrage de la division. Ce test est appelé TIL (Test d’Intégrité en Ligne). Il

permet de s’assurer que la cartouche n’a pas été dégradée lors de l’autoclavage.

3.2. Préparation de la solution

La fabrication, schématisée dans la figure 7, est l’étape de pesée du principe actif et de mise en

solution de ce dernier avec un solvant dans une cuve de fabrication en ZAC classe C. La solution

doit être préparée aseptiquement afin de limiter au maximum le biodurden mesuré avant la

filtration. La conformité de l’eau pour préparation injectable doit également être contrôlée. La

cuve est ensuite mise en filtration stérilisante sous flux classé A à l’aide d’une cartouche

filtrante, constituée d’un filtre de 0,22µm qui permet de retenir les particules et les

microorganismes. L’intervalle de temps entre le début de la préparation de la solution et sa

filtration sur un filtre est validé. La durée de filtration d’un volume connu de solution et la

différence de pression entre l’entrée et la sortie du filtre doivent être suivis. Ces facteurs sont

déterminés pendant la validation. Toute divergence significative durant le processus habituel

de fabrication doit être noté et examinée.

22
 Figure 7 : La préparation de la solution 11

Pour la maîtrise de la stérilisation par filtration stérilisante, 3 conditions principales sont

requises :

- Assurer un niveau de contamination du produit à filtrer le plus faible possible en

contrôlant sa biocharge,

- Garantir pendant la filtration le maintien des paramètres en dessous des maximas validés

pour la pression, le débit et la durée de filtration,

- Effectuer la vérification de l’intégrité des filtres en place après stérilisation selon les

paramètres validés (point de bulle ou test de diffusion) avant et après usage.

3.3. Répartition aseptique en zone conventionnelle

Elle est composée de 4 sous-étapes :

- La pulvérisation,

- L’introduction tub,

- La répartition,

- La sortie poumon.

Lors du remplissage, les seringues sont livrées dans un conditionnement temporaire appelé le

tub comme montré en figure 8. C’est un support qui permet le transport et l’identification des

seringues. Le tub contient une grille appelée nest supportant les seringues.

23
 Figure 8 : Un tub contenant un nest portant des seringues 11

3.3.1. La pulvérisation

La pulvérisation correspond à l’étape pendant laquelle le tub se prépare à entrer en zone classée.

Il passe sous un tunnel-convoyeur pulvérisant des désinfectants sur sa sache. Cette 1ère étape,

réalisée en zone non classée, permet de diminuer la charge microbienne présente sur la sache

externe du tub.

3.3.2. L’introduction tub

L’introduction tub correspond à l’étape d’entrée du tub ensaché dans le bloc de répartition. Il

est amené via le convoyeur jusque dans la boîte à gants, endroit où il sera défait de sa sache.

L’opérateur est en classe D alors que la boîte à gants, une enceinte étanche, permet des

manipulations via des gants en néoprène appelés « manchettes » dans une atmosphère de classe

B. Dans cette boîte à gants, les tubs sont débarrassés de leur sache puis envoyés en bloc stérile

via un convoyeur.

3.3.3. La répartition

La répartition est l’étape pendant laquelle les seringues seront remplies avec la solution. Une

fois passé par la boîte à gants, le tub arrive en répartition via un convoyeur. Ensuite, en classe

A dans la doseuse, il est débarrassé de son opercule afin de découvrir les seringues encore vides,

désormais totalement exposées à l’environnement classe A. Les tubs sont identifiés dès leur

entrée dans la doseuse.

24
La solution précédemment filtrée se situe dans la cuve de division qui est connectée à la

doseuse. La solution alimentée par aspiration passe dans une 2nde cartouche filtrante, aussi

appelée filtre de sécurité, immédiatement avant répartition. Un prélèvement de solution pour

mesure de la charge bioburden doit également être réalisé pour cette 2nde filtration stérilisation.

La solution est ensuite acheminée vers les aiguilles en passant par un pot à niveau régulé ou

« PNR » à l’aide de pompes à piston. Le PNR, dont le plan d’implantation est présenté en figure

9, est un réservoir intermédiaire dont le volume de remplissage est régulé par des sondes mini

et maxi. La solution peut être placée sous barbotage d’azote afin de limiter son oxydation.

Afin de s’assurer de l’intégrité de la cartouche filtrante après autoclavage, un TIL est réalisé au

démarrage de la division avec de l’air. Pour garantir la stérilité du circuit, tout gaz entrant en

contact du produit doit passer par un évent ayant une porosité de 0,22 micromètre.

Figure 9 : Plan d'installation du PNR 11

25
Les seringues sont remplies dans la doseuse puis le joint de piston ou bouchon est inséré pour

assurer son étanchéité et le maintien de la stérilité du produit. La mise en place des joints de

piston est permise grâce à la fourchette de retournement et à des couples de tubes et poussoirs.

Le fonctionnement du bouchage est schématisé avec la figure 10 :

Au-dessus du tube d’enfoncement, le poussoir descend sur le joint de piston

présenté par la fourchette de retournement. Alors que la fourchette se retire, le

poussoir maintenant le joint de piston en place descend encore plus pour qu’il

entre dans l’intérieur du tube. Ensuite, l’ensemble formé par le joint de piston,

le tube et le poussoir poursuit le mouvement de descente jusqu’à atteindre une

position dans la seringue à laquelle le tube doit remonter. A cet instant, le

poussoir reste immobile, obligeant ainsi le joint de piston à rester en place à

l’intérieur. Le tube remonte ainsi tout en laissant le joint de piston à sa position,

maintenu par le poussoir, et enfin le poussoir remonte. Figure 10 : Le fonctionnement

du bouchage 11

3.3.4. La sortie poumon

Après bouchage, le tub sort du bloc de répartition via un convoyeur et est stocké dans une zone

tampon appelée « poumon » en attendant qu’un manutentionnaire mette en chariot ce produit

semi-ouvré (PSO).

La figure 11 résume le processus de remplissage.

Figure 11 : Le remplissage 11

Ce PSO sera ensuite miré, conditionné et libéré avant expédition.

26
3.4. Inspection visuelle et conditionnement

Une fois les seringues remplies et bouchées, elles sont retirées du nest pour passer à l’inspection

visuelle. L’inspection visuelle permet de détecter des défauts tels que :

- Les particules,

- La dose, grâce à la hauteur de liquide dans la seringues,

- Les fissures sur la seringue,

- La présence / l’endommagement des joints de piston et de la collerette de la seringue.

Les mireuses peuvent être automatiques ou manuelles. Dans le cas des mireuses automatiques,

les seringues passent devant une dizaine de caméras par convoyeur. Les caméras sont prévues

pour repérer des défauts différents répertoriés ci-dessus. En cas de rejets importants, les rebuts

sont mirés une deuxième fois à l’aide d’une mireuse manuelle où des opérateurs sont formés à

repérer les défauts à l’œil nu dans des conditions particulières, notamment de luminosité comme

décrit dans la Pharmacopée Européenne 12.

Le conditionnement est la dernière étape de la production. Le piston est ajouté à la seringue,

avec son système de sécurité, puis cette dernière est étiquetée et conditionnée en blister via une

thermoformeuse. Une encartonneuse ajoute l’étui et la notice et enfin l’encaisseuse arrive en

dernière étape avant la mise sur palette, le filmage et l’envoi au magasin. Le produit fini est

alors prêt à être libéré et expédié. L’inspection visuelle et le conditionnement sont schématisés

sur la figure 12 :

27
 Figure 12 : Exemple de process allant de l'inspection visuelle au conditionnement 11

4. Contrôles de la qualité des injectables

13
Selon les BPF chapitre 1 : « Le contrôle de la qualité concerne l’échantillonnage,

l’établissement de spécifications et l’analyse, ainsi que l’organisation, l’établissement des

documents et des procédures de libération qui garantissent que des essais nécessaires et

appropriés ont bien été effectués, que les matières premières et les articles de conditionnement

ne sont pas libérés pour la fabrication, ni les produits finis libérés en vue de leur vente ou de

leur distribution, avant que leur qualité n’ait été jugée satisfaisante. »

De nombreux contrôles qualité ont ainsi lieu avant, pendant et après la production d’un

médicament stérile, afin de garantir la qualité des produits et la sécurité du patient.

4.1. Contrôles en cours de production

Les contrôles en cours ou In Process Control (IPC), sont des contrôles effectués en cours de

production par les opérateurs.

28
4.1.1. Contrôle de masse

Un contrôle de masse est réalisé sur des seringues prélevées à périodicité définie. La solution

qu’elles contiennent est pesée sur une balance qualifiée. Les masses sont reportées sur le dossier

de lot avec une valeur cible et un écart type à respecter.

4.1.2. Contrôle de la hauteur de bulle

Un contrôle de la hauteur de bulle est réalisé sur une seringue prélevée périodiquement pour

chacun des couples pompe/aiguille. La distance entre le joint de piston et le haut de la solution

est mesurée. Le résultat est reporté sur le dossier de lot et doit être compris dans les limites de

spécifications.

4.1.3. Contrôle des débits d’azote

L’azote est utilisé dans le circuit de remplissage afin d’éviter l’oxydation de la solution. Un

débit trop élevé peut cependant entraîner un assèchement et donc une surconcentration de la

solution. Un contrôle des débits d’azote est donc réalisé en cours de production. Le résultat est

reporté sur le dossier de lot et doit être compris dans les limites de spécifications.

4.1.4. Contrôle particulaire

Un monitoring particulaire du bloc de division est effectué durant la production. Des capteurs

mesurent la quantité de particules présente dans l’air puis envoient les données à un poste

informatique dédié. Lorsque la quantité de particules en suspension est trop importante, une

alarme retentie et les opérateurs présents doivent cesser leurs mouvements jusqu’au retour au

niveau spécifié. Les tubs présents dans la doseuse pendant l’alarme sont alors éliminés.

29
4.2. Contrôles analytiques

Le laboratoire d’analyse physico-chimique a pour rôle de déterminer si les caractéristiques

physico-chimiques des produits finis correspondent aux spécifications établies. Les contrôles

sont réalisés sur des seringues prélevées statistiquement sur le lot. Plusieurs paramètres sont

mesurés, parmi lesquels les caractéristiques des produits administrés par voie parentérale

détaillés dans la partie 1.2.3. : « Qualités requises pour les préparations parentérales ».

Parmi les paramètres mesurés, on peut cependant citer les paramètres suivants :

- Caractères organoleptiques : Aspect, couleur du produit,

- Identification spécifique : Techniques de précipitation spécifique de la molécule de

principe actif, analyse sous spectre UV,

- Limpidité, coloration de la solution au 2/3, Détermination du pH de la solution,

détermination de sa densité, tests d’intégrité, volume extractible des seringues selon les

essais de la pharmacopée européenne.

4.3. Contrôles biologiques

Le laboratoire de biologie est en charge de déterminer et suivre l'état de contamination

microbiologique de l'environnement des salles classées (surfaces, eaux, air) et du personnel,

mais également des limites et mesures à prendre en cas de dépassement. La libération du produit

fini sur le marché ne pourra s’effectuer qu’une fois tous ces tests achevés et conformes.

En comparaison à d’autres produits, le contrôle de l’environnement est aussi important que le

contrôle du produit en lui-même car garant de sa stérilité. Ce sujet sera développé dans le cadre

de la partie II : « Maîtrise de la contamination » de cette thèse.

30
Partie II – Maîtrise de la contamination

La stérilité de chaque unité ne pouvant être contrôlée, l’assurance de la stérilité va passer par la

maîtrise de la contamination de l’environnement.

1. La contamination

1.1. Définition

Selon les BPF14, une contamination correspond à l’introduction non intentionnelle d’impuretés

de nature chimique ou microbiologique, ou de matière étrangère, à l'intérieur ou à la surface

d'une matière première, d'un intermédiaire, ou d'une substance active, pendant la production,

l'échantillonnage, le conditionnement ou le reconditionnement, le stockage ou le transport.

Dans le cadre de cette thèse nous nous intéresserons à la contamination particulaire,

microbiologique et chimique pouvant avoir lieu dans un secteur de remplissage aseptique.

1.2. Types de contamination

Les contaminations sont traditionnellement classées en 3 grands types :

- Contamination particulaire,

- Contamination microbiologique,

- Contamination chimique.

1.2.1. Contamination particulaire

Les contaminants particulaires sont des particules ou amas de particules inertes, c’est à dire non

viables, de composition physico-chimique complexe et de forme très variée. Ce sont par

exemple des peaux mortes, des poussières, des fibres, des particules métalliques ou encore des

particules de verre. La plupart du temps, on les assimile à des sphères en volume ou des disques

en surface. La taille de ces particules est alors définie par le diamètre ou la dimension du plus

grand axe de la particule. Elle s’étend en général du nanomètre au millimètre et est exprimée

en micromètre. Le seuil de visibilité des particules en lumière intense est d'environ 30 µm. Ce

31
 seuil est nettement supérieur aux tailles des contaminants habituellement présents dans l'air

(figure 13) et donc aux tailles de référence utilisées pour la classification des zones à

contamination maîtrisée ou salles propres. La difficulté dans la lutte contre les particules réside

par conséquent dans le fait qu’elles sont en grande partie invisibles à l’œil nu. Leur détection

requiert un appareillage sophistiqué et une gestion complexe à l’échelle industrielle.

Figure 13 : Exemples de tailles de contaminants fréquemment rencontrés 11

Le comportement d’une particule dans l’air dépend de sa taille (tableau 4). Plus la particule

est grande plus elle sédimente rapidement. Mais en dessous de 50 µm, les particules sont

en suspension dans l’air.

Tableau 4 : Comportement des particules en fonction de leur taille 15

Taille de particule >50µm Entre 1 et 50 µm Entre 0,1 et 1 µm <0,1 µm

Particules maintenues Particules se comportant

Comportement dans Sédimentation en suspension dans l’air En suspension dans comme des molécules
l’air rapide sauf dans un flux l’air gazeuses (mouvement
laminaire brownien)

Les particules non viables sont inertes mais peuvent servir de véhicules aux particules viables

ou corps vivants et ainsi entraîner une contamination microbiologique. Plus la particule est

grande, plus la probabilité qu’elle transporte un microorganisme est importante.

32
1.2.2. Contamination microbiologique

Une contamination microbiologique correspond à l’introduction de particules viables ou

microorganismes. Un microorganisme est un organisme vivant microscopique constitué par une

cellule unique ou par un groupe de cellule. Une cellule est une unité biologique structurelle,

fonctionnelle et fondamentale des êtres vivants, de taille variable (10 à 100µm). C’est une

structure organisée avec deux fonctions principales : une fonction de machinerie grâce à son

métabolisme et une fonction de codage, c’est-à-dire de transmission de son information

génétique. Physiquement, une cellule est un compartiment cloisonné par une membrane dans

lequel sont regroupées toutes les molécules.

Les microorganismes peuvent entres autres être des bactéries, des champignons (levures et

moisissures) ou des virus. Les filtres stérilisants utilisés pour la répartition aseptique peuvent

retenir les bactéries et les champignons cependant ils ne retiennent pas tous les virus ni les

mycoplasmes (bactéries dépourvues de paroi rigide et capable de multiplication autonome).

1.2.2.1. Les bactéries

Les bactéries sont des microorganismes unicellulaires (comme les staphylocoques et

streptocoques) ou multicellulaires plus rarement (généralement filamenteuse). Les bactéries

peuvent former des colonies dont les cellules restent agglutinées au sein d’un gel muqueux

appelé biofilm. Elles présentent de nombreuses formes : sphériques appelés coques, allongées

ou en bâtonnets appelés bacilles ou encore des formes plus ou moins spiralées. Leur taille est

généralement comprise entre 0,5 et 5 µm. On estime qu’il existe environ 10 000 espèces de

bactéries à ce jour. Elles sont présentes dans tous les types de biotopes rencontrés sur Terre.

Elles peuvent être isolées du sol, des eaux douces, marines ou saumâtres, de l’air, des

profondeurs océaniques, des déchets radioactifs, de la croûte terrestre, sur la peau ou dans

l’intestin des animaux. La plupart sont inoffensives ou bénéfiques pour l’organisme. Il existe

cependant de nombreuses espèces pathogènes responsables de maladies infectieuses.

33
Une caractéristique importante des bactéries est leur paroi cellulaire. Malgré la forte pression

osmotique qui règne à l’intérieur de leur cytoplasme, la bactérie n’éclate pas grâce à l’existence

d’une structure rigide qu’est la paroi cellulaire. La paroi donne ainsi à la bactérie sa forme et

permet une protection contre l’éclatement. Les polymères la constituant et leur mode de liaison

varient selon les espèces bactériennes. Toutefois, une substance de base, spécifique des

bactéries, est partout présente : la muréine, aussi appelée peptidoglycane. La coloration de

Gram est un critère empirique permettant de déterminer la structure de la paroi bactérienne.

Une observation microscopique après traitement révèle deux groupes (figure 14) :

- Les bactéries à Gram positif, colorées en violet, contenant une membrane plasmique,

- Les bactéries à Gram négatif, colorées en rose, contenant une membrane interne et

externe.

Figure 14 : Coloration de Gram sur les bactéries à Gram positif et à Gram négatif 11

1.2.2.1.1. Caractéristiques des bactéries à Gram positif et négatif

Les bactéries à Gram positif possèdent de nombreuses couches de peptidoglycane qui

représentent jusqu'à 90 % des constituants de la paroi bactérienne (figure 15).

Les bactéries à Gram négatif n’ont qu'une seule ou au plus deux couches de peptidoglycane, ce

qui ne représente que 5 à 20 % des constituants de la paroi bactérienne (figure 16). Deux

constituants situés en dehors du peptidoglycane viennent compléter la paroi : des lipoprotéines

et une membrane externe contenant du lipopolysaccharide et des protéines de surface. Les

34
lipoprotéines sont le lien entre le peptidoglycane et la membrane externe. Cette dernière est

constituée d'une double couche de phospholipides.

Figure 16 : Structure d'une bactérie à Gram positif Figure 15 : Structure d'une bactérie à Gram négatif

La figure 17 répertorie les principales familles de bactéries selon les paramètres de la coloration

de Gram et leur forme.16

Figure 17 : Principales familles de bactéries 16

35
1.2.2.1.2. Les bactéries sporulantes

Une vigilance particulière est apportée aux bactéries sporulantes car elles sont capables de

former des endospores. C’est le cas notamment des bactéries appartenant au genre Bacillus et

au genre Clostridium. Les bactéries sporulées subissent un cycle de différenciation en réponse

aux conditions d'environnement : en l'absence de nutriments, une spore se forme à l'intérieur de

la bactérie et est libérée lorsque la bactérie s'autolyse. La spore est une cellule bactérienne au

repos, hautement résistante à la dessication, à la chaleur et aux agents chimiques. Replacée dans

des conditions nutritionnelles favorables, la spore germe et redonne une bactérie identique à

celle qui lui a donné naissance. La spore est donc une forme de résistance aux conditions

défavorables de vie, avec conservation de toutes les aptitudes génétiquement déterminées.

1.2.2.3. Les champignons

Les moisissures et levures sont des champignons microscopiques. Ce sont des microorganismes

eucaryotes. Les moisissures ont des thalles filamenteux (figure 18). Leurs cellules s'allongent

pour former des filaments d'environ 2 à 12 μm de diamètre, coenocytiques (non cloisonnés) ou

septés (cloisonnés). L'enchevêtrement des filaments donne naissance à un mycélium visible à

l'œil nu sur les milieux de culture qui correspond à une colonie fongique. Ils se développent par

croissance polarisée, c’est-à-dire par allongement des axes de ramification. Ils ont une

multiplication asexuée avec des milliards de conidiospores véhiculées par l’air. Ils peuvent être

pathogènes pour l’homme et producteurs de toxines appelées mycotoxines.

Figure 18 : Aspect des moisissures (thalles filamenteux) 11

36
Les levures ont des thalles levuriformes (figure 19). Ils se développent avec une croissance

dépolarisée et se reproduisent par voie sexuée en se multipliant végétativement, générant

de nombreuses spores de dissémination (ascospores thermorésistantes). Ils peuvent être

pathogènes pour l’homme mais ne produisent pas de mycotoxines.

Figure 19 : Aspect des levures (thalle levuriforme) 11

Les champignons sont généralement hétérotrophes, saprophytes, et capables de se propager

dans différents environnements grâce à leurs aptitudes métaboliques étendues. Les

champignons sont ubiquitaires, et retrouvés dans l'air, l'eau, les sols, sur les plantes vivantes ou

en décomposition, dans les matières premières, etc... Ils peuvent être responsables de défauts

dans la production des préparations injectables, par leur croissance, leur métabolisme ou leur

pouvoir infectieux. Ils provoquent souvent des altérations d'aspect, de produits, ou

d'environnement. Ils peuvent, selon les espèces et les souches voire l'environnement, générer

des métabolites toxiques (mycotoxines) et des composés organiques volatiles (COV) à l’origine

de réactions allergiques et d’infections superficielles ou profondes chez l'homme. Le nombre

17
théorique des différentes espèces de champignons sur la terre a été estimé à 1 500 000 et

environ 70 000 espèces seraient décrites, parmi lesquelles plusieurs milliers de « moisissures ».

Les genres les plus fréquemment retrouvés dans les industries pharmaceutiques

sont Aspergillus, Cladosporium et Penicillium. La gestion des flux d’air a une importance

capitale pour la maîtrise de leur contamination.

37
1.2.2.4. Les virus

Un virus est un agent infectieux de petites tailles (20 à 300nm) nécessitant un hôte, souvent une

cellule, dont il utilise le métabolisme et ses constituants pour se répliquer. Le virus est capable

de s’exprimer par l’intermédiaire de sa cellule hôte. On distingue deux types de virus selon leur

structure : les virus nus et les virus enveloppés (figure 20). Les virus nus sont constitués de deux

éléments principaux. Le premier est le génome viral à ADN ou à ARN constituant le patrimoine

génétique du virus. Le second est la capside, composée de protéines polymérisées permettant

la protection du virus. Sa conformation permet de distinguer les virus icosaédriques des

héloicoïdales. Les virus enveloppés sont eux constitués des deux précédents éléments ainsi que

d’une enveloppe externe. Cette dernière dérive de la bicouche lipidique des cellules infectées

et est générée lors du bourgeonnement des virions. Cette structure rend le virus plus fragile que

les virus nus.

Figure 20 : Structures des virus nus à gauche et enveloppés à droite

Les virus ne peuvent se répliquer qu’au sein de cellules vivantes. C’est l’interaction du génome

viral et de la cellule hôte qui aboutit à la production de nouvelles particules.

38
En conclusion pour la contamination microbiologique, près des ¾ des germes trouvés en

ZAC sont d’origine humaine. Parmi les germes les plus souvent rencontrés en production,

on compte :

- Les Cocci à Gram positif dont Micrococcus luteus, Staphylococcus epidermidis,

Staphylococcus hominis, Staphylococcus capitis et Staphylococcus warneri

- Les bacilles à Gram positif dont Bacillus subtilis, Bacillus amyloliquefaciens qui

sont des bactéries sporulantes et Corynebacterium tuberculostearicum

Parmi les germes retrouvés en ZAC, on peut également trouver des germes pathogènes

bactériens dont Bacillus cereus et germes pathogènes appartenant aux champignons tels

que Aspergillus fumigatus et Scopulariopsis brevicaulis. En moindre nombre on retrouvera

également des bacilles à Gram négatif, des moisissures, des levures et des coques à Gram

négatif. La multiplication des microorganismes va dépendre de la température, de

l’humidité, du pH et de la présence de nutriments. Tous ces microorganismes ont un bon

développement dans des conditions naturelles. L’Homme et les climatisations étant de

plus des vecteurs de dissémination, le monitoring environnemental en ZAC est essentiel.

1.2.3. Contamination chimique

Un contaminant chimique est une espèce chimique individuelle (ion, atome ou molécule) ou un

ensemble d’espèces chimiques (film, goutte ou particule) pouvant avoir un effet indésirable sur

le produit ou le patient. Suivant les cas, ces espèces chimiques sont classées en différentes

catégories suivant leurs effets : organiques condensables, acides, bases, dopants, corrosifs, etc.

La contamination chimique est ainsi une contamination par des éléments sous forme gazeuse,

liquide ou solide, durant la chaîne de production. La majeure partie des contaminations

chimiques correspondent à des contaminations croisées dues entre autres à un mauvais rinçage

lors des opérations de nettoyage.

39
Quel que soit son type, la contamination d’un médicament peut avoir plusieurs niveaux. La

contamination peut tout d’abord modifier les caractères organoleptiques (changement de

couleur) et physico-chimiques (modification de l’efficacité) du médicament. La contamination

peut également entraîner des risques de septicémie, d’embolie (particules dans un injectable),

de troubles digestifs et cutanés. Cette contamination peut également avoir un coût et donner

une mauvaise image de l’entreprise avec la destruction ou le rappel d’un lot.

1.3. Sources et vecteurs de contamination

Les contaminants ont plusieurs origines. Ils peuvent être présents dans l’air extérieur ou générés

par le travail en ZAC par le procédé de fabrication ou simplement généré par l’Homme.

1.3.1. Les contaminants provenant de l’environnement

Les particules que nous respirons dans l’air ambiant extérieur ont plusieurs origines ;

- Certaines sont d’origines naturelles ou environnementales :

o Minéraux : Sels marins, phénomènes naturels (éruptions volcaniques,

tremblement de terre), sols,

o Organiques : Végétaux (pollen, spores),

o Stellaire : Poussière cosmique.

- D’autres proviennent de l’activité industrielle ;

- D’autres de l’activité humaine :

o Produits de combustions,

o Gaz d’échappements,

o Tabac,

o Poussières d’exploitation.

La quantité de particules présentes dans l’air dépend de l’endroit où l’on se trouve. Le tableau

5 nous montre le nombre de particules présentes par m3 d’air, de diamètre ≤0,5µm.

40
Tableau 5: Nombre de particules par m3 d’air (diamètre ≤ 0,5µm) selon l’environnement 15

Le nombre de particules par m3 d’air dépend d’autre part de la saison, des vents, des émissions

locales et peut varier beaucoup d’un jour à l’autre. Il est admis que l’air extérieur non traité

contient un taux de particules supérieures à 0,1µm de diamètre compris entre 5.108 à 1.1010 par

m3, soit un niveau inacceptable pour la fabrication de médicaments stériles. Les systèmes de

ventilation permettent de s’affranchir de ces contaminants externes par l’utilisation de filtres

changés périodiquement.

1.3.2. Les contaminants générés par le travail en ZAC

Plus particulièrement les sources de contaminations à prendre en compte dans le travail en

ZAC selon les 5M sont :

- Matières : la production antérieure notamment avec le risque de contamination croisée,

les fluides du process, les matières premières. Pour cela un système d’agrément des

fournisseurs est demandé,

- Matériel : Les équipements avec l’usure des machines, des matériaux, les mouvements

mécaniques des machines, la présence de matériel informatique et de production et les

défauts de nettoyage ou de désinfection possible,

- Milieu : L’environnement avec les sols, murs, plafonds, l’air, les fluides, et les insectes,

41
 - Méthodes : avec le système documentaire qui requiert par exemple l’utilisation de

dossiers et procédures en ZAC, ou encore la qualification de l’emballage des charges.

- Main d’œuvre : avec le personnel comprenant les opérateurs, les préleveurs, la

maintenance.

1.3.2.1. Les contaminations générées par le procédé de fabrication

Les particules métalliques proviennent principalement des frottements, des pièces en

mouvement et de l’outillage. Ces particules métalliques peuvent être détectées avec l’utilisation

de détecteurs de métaux. Les particules de verre proviennent principalement des articles de

conditionnement primaire. Ces particules de verres sont principalement détectables par

l’intermédiaire des mireuses. Les contaminants présents en ZAC ne sont cependant pas

uniquement apportés par l’air extérieur ou les équipements mais également par l’Homme.

1.3.2.2. Les contaminations apportées par l’Homme

La présence humaine est la principale source de contamination dans une ZAC. La figure 21

permet de se rendre compte de la quantité de particules que l’homme peut émettre en fonction

de son activité :

Figure 21 : Nombre de particules émises par une personne habillée d'une tenue standard de salle propre en fonction
de son activité pour les particules ≥ 0,3 µm 9

Cette figure illustre comment le comportement et la gestuelle du personnel peut influer

l’émission de particules. Il est donc possible de réduire significativement la génération de

particules avec une gestuelle adaptée au travail en ZAC et en réduisant le nombre de personnes

travaillant dans une salle propre.

42
L’Homme possède une flore microbienne commensale importante. Il a été calculé que chez

l’humain 1012 bactéries colonisent la peau, 1010 bactéries colonisent la bouche et 1014 habitent

dans l’intestin. D’autre part, l’organisme humain présente dix fois plus de bactéries au niveau

des espaces extérieurs (peau, poumons, tubes digestifs) que de cellules qui le constituent. La

figure 22 permet de se rendre compte de l’importance de cette flore microbienne chez

l’homme.18

Figure 22 : Flore microbienne de l'Homme

Parmi les plus importants générateurs de microorganismes on recense les cheveux et la peau.

Une propreté et une hygiène personnelle de haut niveau sont donc essentielles. La main étant

notre premier outil de travail, elle doit rester propre, gantée ou non. Les mains, très exposées,

contiennent jusqu’à 108 organismes par cm2 de peau. Ces organismes peuvent avoir différentes

provenances comme l’extérieur ou d’autres zones du corps. Le lavage des mains est donc

indispensable afin d’éviter les contaminations. D’autres refuges à bactéries, générateurs de

contamination sont à abolir. Il s’agit du maquillage, des bracelets, bagues, boucles d’oreilles,

lunette, montre mais aussi crayons, nourriture, journaux, chewing-gum, calculettes et

téléphones portables.

Il existe deux types de contaminants microbiens provenant de l’homme : la flore résidante et la

flore pathogène. La flore résidante est permanente. Elle se reproduit sur la peau et est peu

transférable. Elle est généralement bénéfique et non pathogène. La flore transportée peut être

43
pathogène. Elle doit être éliminée par la mise en place de mesures d’hygiène mais est très

facilement transférable. Pour cette raison, il est demandé aux personnes travaillant en ZAC

d’avertir un responsable pour toutes affections afin d’évaluer le risque de dissémination de

contaminants. Le responsable évalue l’impact potentiel de l’affection en fonction de l’activité

à réaliser et autorise ou non l’entrée en ZAC.

Un des problèmes dont il faut également tenir compte est celui de la contamination croisée19.

L’air, le personnel, le produit et les surfaces pouvant être tour à tour sources et vecteurs de

contamination, l’attitude du personnel devra être très stricte afin de minimiser l’effet

d’interférence. La figure 23 nous montre comment les sources ou vecteurs de contamination

interfèrent entre eux.

Figure 23 : Interférence des sources et vecteurs de la contamination

L’électricité statique est un élément à prendre en compte car elle est un vecteur favorisant le

transfert des contaminations entre l’air et les surfaces.

Une propreté personnelle, des mesures d’hygiène de haut niveau ainsi qu’un comportement et

une gestuelle adaptés sont donc requises pour le travail en ZAC.

Pour réduire le risque de contamination par des microorganismes, il est nécessaire de lutter

contre tous les types de contaminants. Car ces derniers, qu’ils soient particulaires ou

microbiens, résidants ou transportés sont émis en permanence. Afin d’assurer que la production

soit réalisée dans des bonnes conditions, un monitoring environnemental des ZAC est réalisé.

44
2. Monitoring environnemental associé au travail en ZAC

La Ligne Directrice n°1 des BPF concerne la fabrication des médicaments stériles. Selon sa

définition une ZAC est une zone dont le contrôle de la contamination particulaire et

microbienne dans l’environnement est défini et qui est construite et utilisée de façon à réduire

l’introduction, la multiplication ou la persistance de substances contaminantes.

2.1. Monitoring des paramètres non viables

Les paramètres non viables suivis en ZAC sont :

- La pression absolue,

- La pression différentielle,

- La température,

- L’hygrométrie,

- Le comptage particulaire.

Ces paramètres sont suivis pendant et en dehors de la production. Concernant les différentiels

de pression il est demandé pour les classes de propreté B, C et D que le différentiel de pression

soit de ± 15 Pa minimum par rapport au local contigu de classes différentes et de ± 5 Pa

minimum par rapport au local contigu de même classe. Il n’y a pas d’exigence pour la classe A

autre que le maintien de la laminarité des flux. La température des ZAC doit elle se situer à 20

± 3°C. Enfin l’humidité relative doit être comprise entre 30 et 60%. Concernant le comptage

des particules les normes ont déjà été mentionnées dans la partie I « Production aseptique des

préparations injectables », tableau 2. Des seuils d’alarmes (d’alerte et d’action) doivent être

définis et tout dépassement doit être commenté. Le monitoring est réalisé via :

- Des appareils de mesures (capteurs de pression, sondes de température et d’humidité,

compteurs de particules),

- Un système d’acquisition de données en temps réel,

- Un système de traitement de données.

45
Il permet d’afficher en temps réel des valeurs analogiques des différents capteurs de

l’installation, d’enregistrer et d’archiver les paramètres physiques environnementaux des

locaux classés. Il permet également de générer et de gérer des alarmes liées à ces paramètres.

Plus précisément le comptage particulaire correspond à un photomètre capable de déterminer

avec précision la taille en diamètre optique équivalent (figure 24), ainsi que le nombre de

particules dans un volume d’air déterminé (généralement 1pied-cube, soit 28,32 litres). Ces

compteurs de particules peuvent être fixes ou mobiles.

Figure 24 : Composants d'un compteur particulaire 9

2.2. Monitoring des paramètres viables

Comme vu dans la partie I « Production aseptique des préparations injectables » et représentées

dans le tableau 3, les classes de propreté des ZAC sont également définies par des limites de

contamination microbiologique. La production aseptique doit s’effectuer dans des locaux

respectant au moins la classe d’empoussièrement B, avec zones de flux laminaire au-dessus des

surfaces où le produit est exposé à l’air. Les zones de flux laminaire respectent la classe A. La

surveillance microbiologique est demandée par les BPF et concerne la recherche de

microorganismes sur les surfaces (biocontamination de surface) et dans l’air

(aérobiocontamination). Ces contrôles se font pendant les étapes de production et ne doivent

pas interférer avec la protection des zones. De plus, une surveillance supplémentaire doit être

réalisée en dehors des phases de production comme par exemple après des opérations de

validation, de nettoyage ou de désinfection.

46
2.2.1. Les dispositifs de contact

Selon la norme IOS 14 698 20, un dispositif de contact est un appareil spécifique renfermant un

milieu de culture approprié, stérile, dont une surface est accessible pour échantillonnage. Parmi

les dispositifs de contact utilisés pour la réalisation du contrôle microbiologique

d’environnement, on compte :

- La boîte contact (CT) : dispositif de contact dont le réceptacle est constitué d’une boîte

de Pétri (BP),

- L’échantillonneur par impaction / par piègeage : dispositif destiné à prélever des

particules dans l’air ou dans d’autres gaz par impact avec une surface solide / liquide,

- L’écouvillon : dispositif de prélèvement stérile, non toxique et ne gênant pas la

croissance des microorganismes à prélever, constitué d’une matrice spécifique de taille

adaptée, monté sur un applicateur. L‘écouvillonnage peut être utilisé pour le

prélèvement des surfaces non planes.

2.2.2. Typologie des contrôles

Afin de déterminer et suivre l'état de contamination microbiologique de l'environnement des

salles et du personnel, différents types de contrôle sont réalisés.

2.2.2.1. Contrôle volumétrique

Le principe des contrôles volumétriques, réalisés à l’aide d’aérobiocollecteur, est de récolter

des microorganismes dans l’air. Pour ce contrôle, 1m3 d’air est aspiré avec un débit suffisant

pour éviter des temps d’échantillonnage longs qui dessèchent les milieux de culture. La vitesse

d’aspiration doit être suffisante pour piéger des particules de diamètre supérieur à 1µm sans

toutefois altérer leur viabilité ou les désagréger. Pour cela un débit de 100L/min semble

convenir. Différents types de biocollecteurs existent :

47
 - Les biocollecteurs à crible pour lesquels le principe d’impaction peut être utilisé avec

plusieurs étages de cribles. La capture des UFC (Unités Formant Colonies) dépend alors

de leur taille et de la vitesse de l’air impactant la gélose,

- La collecte peut également se réaliser par impaction sur une boîte de Pétri,

- Impacteur à hélice où la rotation de l’hélice projette les UFC vers des cellules de gélose

placées autour.

2.2.2.2. Contrôle statique

Le contrôle statique repose sur le principe de sédimentation des particules. Cette mesure

n’indique que les taux de transfert air/surface et met surtout en évidence les particules lourdes.

Pour les contrôles statiques une BP est ouverte et placée à l’un des endroits définis par l’analyse

de risque. Aucun texte ne précisant comment déterminer le plan d’échantillonnage des UFC

dans l’air, il est possible de s’appuyer sur le plan d’échantillonnage établi pour les contrôles

particulaires. C’est la position de l’appareil qui détermine l’efficacité de la collecte. Les zones

à vitesse d’air excessives sont à éviter et les points les plus proches des zones sensibles sont

choisis.

2.2.2.3. Contrôle de surface

Les contrôles de surface correspondent à des prélèvements par contact de la CT, BP ou

écouvillon sur une surface. Pour ces contrôles il est important de standardiser le temps et la

pression de contact. Le prélèvement se fait sur une zone d’environ 20 cm autour des points de

contrôle identifiés. Après le prélèvement, les traces de milieu de culture doivent être éliminées

de la surface contrôlée. Les outils utilisés sont également prélevés sur les deux faces par CT /

BP /écouvillon puis désinfectés.

Pour les contrôles de surface par écouvillonnage, il faut limiter par un pochoir la surface à

contrôler. Il ne faut pas utiliser d’écouvillon sec. Lors du prélèvement, le préleveur réalise un

balayage régulier de la surface en croisant les mouvements. D’autre part, le fait d’augmenter la

48
pression ou le temps de prélèvement n’améliore pas le rendement. Concernant le plan

d’échantillonnage des prélèvements de surfaces, aucun texte ne précise la méthode. Un nombre

de points dans chaque salle est donc à déterminer et les prélèvements se font chaque fois aux

points critiques et à quelques points pris au hasard dans la liste établie. Pour la détermination

des points et de la fréquence, il est possible de s’appuyer sur une analyse de risque.

Pour le contrôle microbiologique des surfaces, il est également possible d’utiliser la méthode

de l’ATP Métrie. L’ATP (Adénosine TriPhosphate) est un nucléotide qui permet de fournir

l’énergie nécessaire aux réactions chimiques chez les microorganismes. Cette technique est

basée sur le principe de la bioluminiscence. La valeur de luminosité obtenue permet grâce à un

étalon d’estimer la quantité d’ATP et donc une prise de connaissance rapide de l’état des

surfaces. Cependant elle n’indique pas le nombre de microorganismes et prend en compte les

microorganismes morts et vivants ainsi que les traces organiques.

2.2.2.4. Contrôle des empreintes de gants

Un contrôle des empreintes des gants est réalisé après chaque intervention critique ou

nécessitant une ouverture de carter et sortie de ZAC. Ce contrôle est réalisé sur une boîte de

Pétri (BP), à raison d’une BP par main. Pour le contrôle chaque phalange est roulée sur la gélose

en commençant par l’index pour finir par le pouce. L’impression des doigts doit être visible sur

la gélose. La seconde main est prélevée sur une autre BP selon la même technique. Il est

formellement interdit d’avoir les gants humides de désinfectant au moment du prélèvement.

Immédiatement après le prélèvement, les gants doivent être nettoyés à l’aide d’une lingette non

tissée à usage unique, imbibée du désinfectant adéquat ou changés.

49
2.2.2.5. Contrôle des tenues

Un contrôle des tenues est réalisé à chaque sortie définitive de ZAC. Les points prélevés

sont l’avant-bras droit, l’avant-bras gauche, le torse (droit ou gauche) et la cagoule.

2.2.3. Contrôles supplémentaires

Des prélèvements supplémentaires en classe A et B sont réalisés en division dans les cas

suivants :

- Les prélèvements des gants de la boîte à gants des intro-nests,

- La recherche de levures et moisissures en cas d’investigation,

- Le prélèvement de corps étranger,

- Les prélèvements après intervention critique,

- Les prélèvements avant toute sortie de bloc,

- Les prélèvements pendant la filtration stérilisante.

Tous ces prélèvements sont ensuite envoyés pour incubation et lecture au Laboratoire de

Biologie (LB). Le LB a pour responsabilité l’identification des microorganismes. Selon le

microorganisme et sa sensibilité ou résistance aux désinfectants de routine ou s’il s’agit d’une

bactérie sporulante, des actions spécifiques adaptées seront déployées.

2.2.4. Les milieux de culture

Un milieu de culture est un support qui permet la culture de cellules, de bactéries, de levures et

de moisissures. Différents milieux de culture sont utilisés pour les contrôles microbiologiques

d’environnement. Les plus courants utilisés en industrie pharmaceutique pour le contrôle

microbiologique de l’environnement sont :

- Le milieu Trypticase Soja (TS) est un milieu d’utilisation générale pour la recherche des

bactéries aérobie et anaérobie facultatives (ayant besoin d’oxygène pour se développer),

- Le milieu Sabouraud est utilisé pour la recherche spécifique des moisissures et levures.

50
Les milieux de culture sont le plus souvent utilisé sous forme de gélose, c’est-à-dire solidifié

avec de l’Agar-Agar mais ils sont également utilisables sous forme de bouillon, en particulier

pour les prélèvements par écouvillonnage.

2.3. L’analyse des tendances

A partir du monitoring des particules viables, des tendances environnementales et des analyses

de la répartition des germes peuvent être réalisées. On peut entres autres obtenir les données

suivantes :

- Le nombre d’espèces différentes identifiées dans la flore de l’environnement d’une zone

- Le taux de non-conformité par ZAC,

- Le pourcentage d’occurrence d’un genre en particulier,

- Le pourcentage des germes humains,

- Le pourcentage des germes pathogènes,

- Le pourcentage de germes aérobies/ anaérobies,

- La répartition de la flore totale par groupe de germe en fonction de l’occurrence.

La figure 25 représente un exemple de répartition de la flore totale par groupe de germes

pouvant être trouvée en ZAC.

51
Figure 25 : Evolution de la répartition des groupes de germes entre 2015 et 2016 11

Selon ces tendances, il est possible de déterminer les évolutions du nombre de contaminations,

de les comparer sur des périodes données et de savoir si elles sont significatives ou non. Selon

la répartition des germes, il est possible de déterminer si les désinfectants utilisés sont

appropriés ou non. Selon le taux de contamination obtenus, l’efficacité d’une méthode mise en

place pour limiter et éliminer les microorganismes, comme par exemple une adaptation du flux

de stockage, peut être confirmée ou infirmée. Selon l’ensemble de ces données une stratégie de

réduction de contamination peut être déployée. Par exemple si on remarque la récurrence d’un

germe Bacillus qui est un bacille à Gram positif sporulant, une utilisation de sporicide à chaque

détection d’un germe est requise pour lutter efficacement contre sa dissémination. L’analyse de

la répartition des germes permettra enfin de déterminer les souches additionnelles testées pour

les validations de méthode stérilité et dénombrement microbien.

52
3. Moyens de maîtrise

3.1. Normes et textes de référence pour la maîtrise de la contamination

La commercialisation des injectables sur les marchés mondiaux implique la connaissance

approfondie de ces marchés au niveau réglementaire. Ceci implique donc une veille constante

des réglementations afin d’intégrer les nouvelles techniques de production et des formations

permanentes du personnel, en adéquation avec l’évolution du référentiel qualité sur le plan

mondial. La maîtrise de ce référentiel qualité permet en contrepartie de choisir les méthodes de

fabrication afin de répondre à l’attente du client.

Jusqu’en novembre 2001, le référentiel pour les classes d’empoussièrements est la norme

américaine Federal Standard 209E 21 (tableau 6). Cette recommandation détermine des classes

de propreté des particules en suspension dans l’air, dans les salles blanches et les zones propres.

Ce référentiel était exprimé en nombre de particules par pied cube, qui correspond à 28,4L.

Tableau 6 : Norme Federal Standard 209E (Norme américaine) en particules/pied cube

53
Le tableau 7 donne ses équivalences en particules/ m3.

Tableau 7: Norme Federal Standard 209E (Norme américaine) en particules/m3 d’air

Le référentiel actuel est la norme ISO 14644-1 22 (tableau 8). Cette recommandation donne la

méthodologie de classification de salles propres et environnements maîtrisés apparenté. Elle

caractérise la qualité d’une enceinte par la concentration maximale en nombre de particules par

m3 d’air, pour chaque taille particulaire se situant dans une étendue granulométrique de 0,1 à 5

µm.

Tableau 8 : Norme ISO 14644-1

Concernant le tableau 8, la valeur barrée « » n’est plus valable depuis février 2016 suite à

une montée de version.

Remarque : Les classes en couleur reflètent la similitude entre l’ancien référentiel (FD S 209 E

représenté dans le tableau 6) et le nouveau (ISO 14644 – 1 représenté dans le tableau 7).

Enfin les BPF européennes définissent les classes particulaires selon le tableau 9.

54
 Tableau 9 : Classes particulaire selon Annexe 1 BPF 8

En résumé, il existe de nombreuses classifications, dont les équivalences sont représentées dans

le tableau 10 :

Tableau 10 : Equivalence de classes 11

Concernant la biocontamination, la norme ISO 14698 est le référentiel pour les méthodes de

maîtrise du risque de Biocontamination en salle blanche.

3.2. Principes généraux de la maîtrise de la contamination

Les principes de base pour la maîtrise de la contamination sont :

- La mise en place de flux matières et de personnes,

- La mise d’un local en surpression,

- La filtration et le renouvellement de l’air de la ZAC.

En plus de ces mesures, il faut limiter l’émission de particules et nettoyer et désinfecter les

locaux.

55
3.2.1. Flux des matières et des personnes

Selon les BPF chapitre 3, l'agencement, la conception et l'utilisation des locaux et matériels

doivent tendre à minimiser les risques d'erreurs et à permettre un nettoyage et un entretien

efficace en vue d’éviter les contaminations, le dépôt de poussières ou de saletés et, de façon

générale, toute atteinte à la qualité des produits. 23 Des mesures techniques ou une organisation

appropriée doivent ainsi pouvoir limiter la contamination croisée, comme par exemple la

production dans des zones séparées, l’installation de sas et de système d’extraction d’air,

l’utilisation de « système clos » de fabrication. Pour cela une délimitation précise et un

dimensionnement adapté des ZAC doivent être réalisés. Ceci concerne les locaux suivants :

zone de réception des matières premières, zones de stockage, zone de production (fabrication

et conditionnement), laverie, sas, local technique avec le principe de « marche en avant » où un

produit ou une personne n’a pas besoin de revenir en arrière pour la suite de la production.

L’entrée dans les zones se fait par des sas réservés au personnel et/ou au matériel et aux

substances. La taille des ZAC doit être réduite au minimum avec un niveau de sécurité élevé. Il

doit y avoir une adéquation zone/avancement process/spécification produit. Enfin, il faut

trouver une cohérence des flux entrants (Matières, Matériel, Personnel) vers la zone et des flux

sortants de l’intérieur vers l’extérieur pour contrer ces risques.

3.2.2. Gradient de pression

La mise en surpression d’un local permet d’éviter l’entrée de contaminants extérieurs. La

surpression ou dépression de la zone, comme schématisé sur la figure 265, est de :

- Au moins 20 Pa entre l’extérieur et la 1ère zone classée,

- Au moins 15 Pa entre les zones classées différentes adjacentes,

- Au moins 5 PA entre deux zones classées identiques adjacentes.

Elle est obtenue par un apport continu d’air neuf dans un local étanche. Cette surpression est

maintenue par l’utilisation de sas d’accès.

56
 Figure 26 : Principe de surpression 11

Le choix de mettre un local de production en surpression ou en dépression va dépendre du

produit. Si la zone est en surpression (débit de soufflage d’air > débit d’extraction et de fuite

d’air) le produit sera protégé des contaminants extérieurs alors que si la zone est en dépression

(débit de soufflage d’air < débit d’extraction et de fuite d’air) c’est le personnel qui sera protégé.

La dépression de la zone permettra d’éviter la dispersion de poudres et les contaminations

croisées.

On appelle les locaux dont le flux va de l’intérieur vers l’extérieur, en raison d’une surpression

par rapport aux salles adjacentes, des locaux classés. A l’inverse, on appelle les locaux dont le

flux va de l’extérieur vers l’intérieur, en raison d’une dépression par rapport aux salles

adjacentes, des locaux confinés (figure 27). Enfin il existe également des locaux/flux à la fois

classés et confinés qui permettent par exemple d’empêcher l’entrée de contaminants dans des

sas.

Figure 27 : Exemple de locaux / flux à la fois classés et confinés 11

57
3.2.3. La filtration et le renouvellement de l’air

L’air en ZAC, qu’il provienne de l’extérieur ou d’un renouvellement d’air, est préfiltré avec

différents niveaux de filtres HEPA pour éliminer les particules.

Les niveaux de filtres HEPA sont listés dans le tableau 11 suivant :

Tableau 11: Classification des filtres HEPA

Numéro du filtre Le filtre HEPA laisse passer au maximum :

H14 0,005% de particules de 0,3µm/litre d’air

H13 0,05% de particules de 0,3µm/litre d’air

H12 0,5% de particules de 0,3µm/litre d’air

H11 5% de particules de 0,3µm/litre d’air

H10 15% de particules de 0,3µm/litre d’air

La qualité de l’air est assurée en salle par un flux turbulent alors que pour des postes spécifiques,

elle sera assurée par un flux laminaire (unidirectionnel). Dans un flux d’air turbulent, l’air

brassé homogénéise la température mais entraîne aussi les particules. Dans un flux d’air

laminaire, les filets d’air sont rectilignes, c’est-à-dire parallèles, allant dans la même direction,

de même sens et de même vitesse (0,45 m.s-1).

L’activité dégradant la qualité de l’air, un renouvellement d’air permet l’élimination d’une

partie des particules et microorganismes créés par l’activité. On quantifie ce paramètre par le

taux de brassage qui correspond au rapport entre le débit total d’air soufflé et le volume de la

salle.

"#$3&%
!=
'()#$3

L’air est ainsi très propre au sortir des filtres mais les particules suivent les mouvements de

l’air, ce qui implique que les bouches de reprise sont les endroits les plus contaminés.

58
La cinétique d’autodécontamination particulaire est définie par le temps Δt nécessaire soit pour

obtenir une décontamination de 90% par rapport au pic de pollution initial (C=C0/10), soit pour

un retour à la classe revendiquée. La courbe en figure 28 représente cette cinétique

d’autodécontamination et respecte la formule C=C0.e-At.

Figure 28: Cinétique d'autodécontamination d’une ZAC 11

La qualité de l’air au repos va dépendre de la pression relative, du degré de filtration, de

l’utilisation des sas et du nettoyage. La qualité de l’air en activité va dépendre de la faculté

d’autodécontamination liée au renouvellement de l’air (qui est un paramètre stable) d’une part

et de l’émission des contaminants liée au nombre de personnes, à leur tenue et à leur

comportement (qui est un paramètre variable) d’autre part. C’est ainsi l’activité qui dégrade la

qualité de l’air.

3.2.4. L’habillage

Selon les BPF chapitre 2, toute personne pénétrant dans une zone de fabrication doit porter des

vêtements protecteurs appropriés aux opérations qui s’y déroulent. Les vêtements personnels

ne doivent pas être introduits dans les vestiaires menant aux locaux de classe B et C. Pour cette

raison toute personne de production doit être habillée d’une tenue blanche composée d’un

pantalon, d’une casaque, d’une charlotte et de chaussures de sécurité pour se rendre en zone de

production.

59
La tenue de salle propre pour entrer en ZAC est conçue pour limiter l’émission de contaminants.

Elle n’est donc utilisée qu’en salle propre et ne doit pas en sortir. Elle est portée fermée et

stockée de sorte à éviter le transfert intérieur/extérieur. Le changement de tenue est composé

de trois phases, chacune réalisée dans une zone différente :

1. Oter la tenue extérieure,

2. Lavage des mains,

3. Revêtir la tenue de salle propre.

Les montres-bracelets, le maquillage et les bijoux doivent être exclus des ZAC. Sur la figure

29, sont représentées les tenues utilisées en ZAC selon la classe de propreté. A gauche est

représentée la blouse pour l’entrée en ZAC classe D. Au milieu est représentée la combinaison

pour l’entrée en ZAC classe C. A droite figure la combinaison de type Tyvek® pour l’entrée

en ZAC classe A/B.

Figure 29 : L'habillage en ZAC : Classe D, Classe C et Classe A/B 11

Les combinaisons sont composées de tissus en fibres longues et sont étanches aux particules.

La combinaison pour la ZAC classe A/B, possède une continuité entre la cagoule, combinaison,

surbottes et gants. Les gants sont revêtus avec une gestuelle permettant de ne pas les contaminer

60
et sont remplacés régulièrement car ne restent pas propres. Le masque est un écran déflecteur

et n’est pas un filtre. Il est lui aussi rapidement contaminé.

Le tableau 12 suivant montre qu’un habillage spécifique est un facteur de réduction d’émission

de particules :

Tableau 12 : Nombre de particules de diamètre ≥ 0,3 µm émises / minute par une personne en fonction de l’habillage 24

Combinaison Combinaison
Activité Blouse
standard Tyvek®
Aucun mouvement
100 000 10 000 1 000
Léger mouvement
500 000 50 000 5 000
(Mouvement d’une partie du corps)
Mouvement ample
1 000 000 100 000 10 000
(Mouvement d’une partie du corps)
Changements de position 25 000
2 500 000 250 000
(Mouvement du corps entier)
50 000
Marche lente 5 000 000 500 000
Marche rapide
10 000 000 1 000 000 100 000

Ce tableau souligne qu’un individu en blouse de travail (de type laboratoire) avec une activité

intense produit 10 000 000 de particules de diamètre supérieur ou égal à 0,3µm par minute alors

qu’avec une combinaison de travail adaptée (de type Tyvek®) et la même activité, il ne produit

plus que 100 000 particules de diamètre supérieur ou égal à 0,3µm par minute. Il est donc

possible de réduire de manière très importante le nombre de particules émises avec une tenue

adaptée mais également avec une hygiène et un comportement adaptés.

3.2.5. L’hygiène

Comme vu précédemment, on compte parmi les principaux générateurs de contamination les

cheveux et la peau. Une hygiène irréprochable est donc requise. D’autre part la main étant le

1er outil de travail et le 1er vecteur de la contamination il est essentiel qu’elle reste propre, gantée

ou non. Il faut donc se laver les mains après chaque geste sale et surtout avant chaque geste

propre.

61
Pour être bien lavée la main doit être nue. Elle ne doit présenter ni blessure, ni maladie de la

peau. Les ongles doivent être courts et non vernis. Aucun bijou ne doit être porté. Le lavage des

mains diminue le nombre de microbes mais ne les élimine jamais totalement. Les

microorganismes restants peuvent donc à nouveau proliférer.

3.2.6. Le comportement

Les règles d’or pour le comportement en ZAC classe A et B sont :

- Se rendre directement à son poste de travail sans détour inutile,

- Ne faire que les gestes strictement nécessaires au travail et le plus lentement possible,

- Marcher sans trop lever les pieds afin d’éviter la remise en suspension des contaminants

maintenus au sol,

- Garder les bras immobiles, légèrement écartés du corps, même au repos. De même éviter

les positions ou les mouvements de frottement d’une partie du corps sur l’autre

(exemples : bras ou jambes croisés) afin d’éviter le phénomène d’attrition qui

correspondent à une usure génératrice de particules. Assis poser les mains sur les

genoux, paumes dirigées vers le haut,

- Eviter les stations d’appui contre les parois du bloc ou sur les machines afin de

minimiser toute contamination,

- Ne jamais se pencher en avant au-dessus du plan de travail de la machine et, d’une façon

générale, ne pas créer d’obstacle avec une partie du corps entre le flux laminaire et le

produit et/ou les articles de conditionnement,

- Eviter de parler, de tousser pour limiter l’émission de particules et de bactérie,

- Se désinfecter très fréquemment les gants, surtout après avoir touché des objets utilisés

par d’autres personnes (poignées de porte, dossier),

62
 - Changer de gants après une longue période d’utilisation, ou après des réglages ou des

manipulations dans des zones difficilement accessibles lors des nettoyages et des

désinfections,

- Ne jamais ramasser un objet tombé à terre (en cas de force majeure, changer de gants

après l’opération),

- Stériliser tout le matériel entrant dans le bloc,

- Stocker le petit matériel dans des endroits ouverts et accessibles aux désinfections

aériennes,

- Limiter au maximum le nombre de documents à remplir (préalablement autoclavés),

- N’utiliser que des stylos à billes non rétractables afin d’éviter notamment toute

contamination croisée.

Selon les BPF chapitre 225, le fabricant doit disposer d’un personnel qualifié et en nombre

suffisant pour mener à bien toutes les tâches qui lui incombent. Tous les membres du personnel

doivent être conscients des principes de BPF qui les concernent ; il convient d’assurer leur

formation initiale et continue et notamment de donner les instructions d’hygiène en rapport avec

la fonction exercée.

En conclusion, on peut affirmer que les ZAC répondent à des critères de conception

exigeants mais aussi et surtout à une véritable organisation du travail, un comportement

rigoureux et une véritable préparation mentale de l’ensemble des salariés y opérant

(tableau 13). La lutte contre la contamination comprend des mesures préventives avec

l’établissement de barrières telles que la surpression, la filtration de l’air, les sas, la tenue,

la gestuelle et les protections locales. La prévention passe aussi par l’élimination des

sources inutiles de contaminants, c’est-à-dire que le matériel et le personnel rentrés en

ZAC doivent être réduits au minimum requis par les activités. De plus, tout le matériel

doit être conçu de manière à ce qu’il relargue le moins de particules possible et qu’il soit

63
facilement nettoyable et désinfectable. La lutte contre la contamination comprend

également des mesures curatives visant à éliminer la contamination créée par l’activité

avec le renouvellement d’air, le nettoyage et la désinfection.

Tableau 13 : Résumé du fonctionnement des ZAC

Objectif Moyens utilisés

Empêcher l’entrée de particules présentes

Filtration air entrant et surpression
dans l’air (bactéries)

Eliminer les particules présentes générées Taux de renouvellement horaire de l’air

par personnel ou process important

Matériaux / Vêtements / Equipements

Limiter les sources Hygiène / Propreté microbiologique

Procédures de Travail

Mettre au dehors tout ce qui n’est pas

Ordre, Rangement, Propreté
indispensable

Matières/ vrac / semi-finis

Personnel
Respecter les Flux
Matériel : Sale / Propre

Air et fluide du procédé

3.3. Nettoyage et désinfection

La propreté est la condition d’un produit, d’une surface, d’un appareil, d’un gaz ou d’un fluide

possédant un niveau défini de contamination26. Elle implique des procédés de nettoyage et

d’élimination de souillures. Elle peut souvent être contrôlée de façon visuelle et olfactive. La

notion d’ultra-propreté est en rapport avec des espaces clos à l’intérieur desquels le niveau de

contamination est parfaitement maîtrisé. Elle implique l’élimination de contaminants non

visibles avec un contrôle par prélèvement et analyse. Le but du nettoyage est de décrocher et

d’éliminer les contaminants de façon définitive, sans recontaminer et sans altération de la

surface traitée. Comme vu précédemment les contaminants peuvent être le produit fabriqué, les
64
particules, les microorganismes ou encore le produit de nettoyage lui-même. Selon les BPF, les

équipements et les ustensiles doivent être nettoyés, stockés, et si nécessaire, décontaminés ou

stérilisés afin de prévenir la contamination ou le report d'une matière qui pourrait altérer la

qualité de l'intermédiaire ou de la substance active au-delà des spécifications officielles ou

établies selon d'autres critères.

Le principe général du nettoyage repose dans cet ordre immuable :

- Elimination des déchets,

- Dépoussiérage,

- Lavage,

- Raclage,

- Rinçage,

- Raclage, essuyage ou séchage,

- Désinfection.

L’essuyage humide ne doit pas être confondu avec le lavage. Le lavage nécessite un tissu adapté

et un produit d’imprégnation constitué d’eau et d’un détergent. Il impose un raclage. Le rinçage

est réalisé avec de l’eau déminéralisée, purifiée ou stérile selon l’exigence et doit être réalisé

avec du matériel propre, changé fréquemment. La désinfection s’effectue sur une surface sèche

avec des désinfectants spécifiques par pulvérisation, application manuelle ou via un balai

applicateur et nécessite un temps d’action. La désinfection n’est jamais rincée.

Une biocontamination est caractérisée par formation d’un biofilm qui permet l’adhésion des

microorganismes à la surface. Ce biofilm contient des microorganismes sous forme de colonies

qui vont s’auto-alimenter. Le désinfectant ne détruisant que la couche superficielle, la

désinfection de surface ne va alors plus suffire. On ne peut donc désinfecter une surface que si

elle a été préalablement nettoyée. Ce nettoyage va permettre l’élimination de 90% des

contaminants et les microorganismes restants sont tués par le procédé de désinfection.

65
Un désinfectant est une substance appliquée sur des objets ou des matériaux inertes afin de

détruire les microorganismes. Il n’est pas à confondre avec un antiseptique qui s’applique sur

les tissus vivants ou l’antibiotique qui est utilisé à l’intérieur d’un organisme ou encore un

conservateur qui va empêcher le développement microbien dans un produit. Les désinfectants

selon leur famille vont être adaptés à un ou plusieurs types de surface (sols, murs, équipements

et mobiliers, gants). D’autre part ils ne sont pas sélectifs des bactéries mais agissent aussi sur

les cellules humaines. Afin d’éliminer les effets toxiques et corrosifs, le port d’équipements de

protection individuel (EPI) est demandé lors de l’utilisation de désinfectants. La concentration

du désinfectant a son importance car en concentration trop faible, il est inefficace et en

surdosage il présente des risques toxiques, particulaires et d’inefficacité.

Avant d’entrer dans une salle à nettoyer, il est important de vérifier le programme et la

procédure, le planning d’utilisation des désinfectants (des alternances sont possibles afin de

réduire le risque de résistance des microorganismes aux désinfectants utilisés), de rassembler

tout le matériel nécessaire, de vérifier les dates de péremption des produits et de décontaminer

le matériel entrant dans le sas. Dans les procédures doivent figurer la description complète des

méthodes et des matières utilisées. Après le nettoyage/désinfection la propreté des équipements

peut être surveillée par des contrôles analytiques et un examen visuel, lorsque cela est réalisable.

Une inspection visuelle peut permettre la détection d'une forte contamination concentrée sur de

petites surfaces, qui pourrait rester non décelée par un échantillonnage et / ou une analyse

En sortant de la salle nettoyée, éliminer les déchets et consommables, nettoyer le matériel

réutilisable, ranger le matériel propre et remplir les documents de suivi.

Lorsque l'équipement est affecté à une production continue ou à une campagne de production

de lots successifs du même intermédiaire ou de la même substance active, l'équipement doit

être nettoyé à intervalles appropriés pour prévenir l'accumulation et le report de contaminants

(par exemple, des produits de dégradation ou un niveau indésirable de microorganismes). Les

66
équipements non dédiés doivent être nettoyés entre la production de deux produits différents

afin de prévenir la contamination croisée.

Les études de nettoyage / décontamination doivent prendre en compte la contamination

microbiologique et en endotoxines. Enfin les procédures de nettoyage doivent être surveillées

à intervalles appropriés après leur validation, pour s'assurer que de telles procédures sont

efficaces lors de leur utilisation en production de routine.

Les locaux pour être propres doivent être conçus avec des matériaux non relargants et

compatibles, de sorte à ne pas accumuler les contaminants (comme une remontée en plinthe) et

doivent enfin être lisses et facile à nettoyer.

En conclusion une salle propre le reste si :

- Les surfaces sont propres et facilement nettoyables,

- L’air est filtré et sa qualité contrôlée,

- L’activité est non contaminante, donc réfléchie.

3.4. Validation du procédé et de l’aseptie

Les procédés aseptiques doivent faire l’objet de validations périodiques afin de démontrer que

les équipements utilisés, les locaux où se déroulent les opérations, le personnel impliqué et les

opérations réalisées conduisent à l’obtention de produits stériles. La validation des procédés

aseptiques se fait en deux étapes par la validation du process et la validation de l’aseptie.

3.4.1. La validation du process

La validation du process est réalisée avec un minimum 3 lots consécutifs de tailles identiques

aux lots industriels. Pour celle-ci, il est vérifié la conformité des paramètres définis et la

conformité des contrôles à libération. Cette validation ne sera pas développée dans le cadre de

cette thèse.

67
3.4.2. La validation de l’aseptie

Les opérations de production aseptique doivent être validées par des Tests de Remplissage

Aseptique (TRA) ou Media Fill Test (MFT) ou encore Aseptic Process Simulation (APS). Dans

le cadre d’un TRA le produit est remplacé par un milieu de culture favorisant le développement

bactérien. Les TRA peuvent être réalisés pour des liquides mais aussi pour des poudres (en

répartissant du milieu de culture avec de la poudre). Le choix du milieu de culture dépend d’une

part de la forme pharmaceutique du produit et d’autre part de la sélectivité, de la limpidité, de

la concentration et de l’aptitude à la stérilisation du milieu nutritif. On peut par exemple utiliser

le milieu de culture Trypticase Soja. En cas de contamination lors de la répartition, il y a

développement du microorganisme et présence d’un trouble dans le milieu.

Le TRA correspond ainsi à la simulation du procédé de routine pour vérifier que les opérations

de production conduisent à des produits stériles. Il est réalisé dans des conditions de production

identifiées comme étant les plus défavorables afin de prouver que même dans les conditions les

plus défavorables, l’asepsie du produit est maintenue. En exemple de conditions défavorables

(worst-case), on peut citer le nombre d’opérateurs présents en même temps dans le bloc, la

durée de répartition et le format de répartition.

Les TRA sont réalisés selon les cas suivants :

- Validation initiale d’un nouvel équipement ou d’une nouvelle ZAC avec 3 TRA

consécutifs conformes,

- Validation périodique des équipements par ligne de production avec 1 TRA tous les 6

mois maximum pour chaque équipe et chaque procédé,

- Validation d’un changement impactant l’asepsie du procédé avec un TRA exceptionnel,

- Rupture des conditions environnementales de la ZAC sur évaluation.

D’autre part, l’habilitation du personnel travaillant en ZAC doit être réalisée chaque année avec

la participation à un TRA conforme.

68
La durée d’un TRA doit être représentative de la durée d’un lot de production et sa taille va

dépendre de celle des lots de routine :

- Pour les lots inférieurs à 5000 unités, le nombre d’unités remplies conforme en TRA

doit être au moins égal à la taille d’un lot de production. Aucun contaminant ne doit être

détecté.

- Pour les lots de production de taille comprise entre 5000 et 100 000 unités, le nombre

d’unités remplies conformes en TRA doit être au moins égal à 10% de la taille d’un lot

de production avec un minimum de 5000 unités remplies conformes. Pour cette taille,

la présence d’une unité contaminée doit conduire à une enquête incluant la possibilité

de répéter le TRA. La présence de deux unités contaminées entraîne une revalidation

après enquête.

- Pour les lots de taille > 100 000 unités, le nombre d’unités remplies conformes en TRA

doit être égal à 10% de la taille d’un lot de production maximum. Pour cette taille, la

présence d’une unité contaminée doit conduire à une enquête et la présence de deux

unités contaminées entraînent une revalidation après enquête.

Les prérequis pour la réalisation d’un TRA sont :

- La qualification conforme des équipements et des zones à atmosphère contrôlée,

- L’habilitation du personnel au poste de travail,

- L’habilitation du personnel à l’habillage,

- L’habilitation du personnel à la lecture TRA.

3.4.3. Les spécificités d’un TRA

La réalisation d’un TRA présente certaines spécificités :

- Le classement des unités,

- Les contrôles en cours de production simulés,

- Les interventions planifiées,

69
 - Le monitoring environnemental plus soutenu,

- Les prélèvements pour analyses microbiologiques,

- La simulation de l’activité et des arrêts,

- La supervision qualité,

- La réconciliation.

D’autre part, les unités vont être classées en 3 catégories :

- Les unités remplies conformes,

- Les unités remplies mises au rebut (suite à une intervention dans la doseuse ou à une

alarme du monitoring),

- Les unités jetées car mal bouchées ou vides. Les unités non conformes mises au rebut

sont à différencier des conformes pour permettre d’identifier la cause d’une

contamination éventuelle.

Les interventions sont intégrées au planning annuel en fonction de leur criticité et de la

fréquence de survenue probable en cours de répartition (voir la liste des interventions en annexe

1). Certaines interventions sont planifiées sur tous les TRA, d’autres sont planifiées

périodiquement sur 1 à 2 TRA par an et par ligne. Il existe aussi des situations comme un

nombre important de personnes présentes en bloc. Elles sont planifiées sur au moins 1 TRA/

an. Un programme est fourni aux opérateurs pour chaque TRA.

Lors d’un TRA, le monitoring environnemental est plus soutenu que lors de la production de

routine mais il n’y a pas de prélèvement pour test de stérilité car chaque unité est inspectée

après incubation pour déceler une éventuelle contamination. Par rapport à la production de

routine, les prélèvements supplémentaires correspondent au :

- Test de stérilité du milieu qui permet de vérifier en cas de pousse si la contamination

provient ou non du milieu utilisé,

70
 - Test de fertilité qui permet par le prélèvement du milieu de culture en fin de lot de

prouver que l’absence de contamination n’est pas due à un milieu infertile,

- Test de stérilité des articles de conditionnement qui consiste à prélever des articles de

conditionnement utilisés pendant le TRA afin de vérifier en cas de pousse si la

contamination provient ou non des articles de conditionnement.

Pendant toute la réalisation du TRA, l’Assurance Qualité doit être présente pour supervision

des opérations comme l’exige les BPF. La supervision a pour but de vérifier le bon déroulement

des différentes étapes de la production du TRA, d’aider à l’investigation en cas d’unités

contaminées et de proposer des améliorations des pratiques.

Le nombre de seringues conformes et mises en rebut doit être identique au nombre de seringues

mises en incubation et au nombre de seringues lues afin que la réconciliation soit conforme. En

cas de perte d’unité, il n’est pas possible de conclure quant à la conformité du TRA.

Une fois les seringues divisées, elles doivent être mises en incubation en étuve dans un délai de

moins de 24h après la fin de la répartition. La première incubation est réalisée à une température

de 22,5 ± 2,5 °C pendant 7 jours, bouchons vers le bas. La deuxième incubation est réalisée à

une température de 35,5 ± 2,5 °C à nouveau pendant 7 jours, bouchons vers le haut. Après la

seconde incubation, les unités sont lues par des personnes habilitées. Puis les dossiers de lot

sont revus par l’Assurance Qualité et la décision d’accepter ou de refuser le TRA est alors prise.

Un TRA peut être déclaré accepté, invalidé ou refusé selon sa lecture, la revue du dossier de lot

et les résultats de bioburden et de fertilité. Pour qu’un TRA soit déclaré conforme, il faut

qu’aucune unité ne soit contaminée. Une unique unité contaminée peut être acceptée sans

revalidation avec enquête approfondie. D’autre part, il faut qu’un test de fertilité soit réalisé et

conforme afin de confirmer que le milieu permet le développement microbien. Il faut également

que tous les évènements réalisés soient tracés dans le dossier de lot, que les interventions

planifiées aient été réalisées et que la réconciliation soit conforme à l’unité près.

71
Quelle que soit la taille du lot, des contaminations microbiennes sporadiques peuvent indiquer

un faible niveau de contamination qui doit faire l’objet d’une enquête. L’enquête menée suite

à des non conformités avérées doit intégrer l’évaluation du risque de non-stérilité des lots

fabriqués depuis le dernier test de simulation de répartition aseptique conforme. En cas de

résultat non-conforme sur une unité intègre, tous les lots produits depuis le dernier TRA

conforme de la ligne sont bloqués. Une investigation doit être réalisée pour rechercher la cause

probable de la contamination. Des actions correctives en rapport avec la cause doivent être

déterminés et mises en place pour éviter la récurrence du problème. L’impact doit être évalué

afin de statuer sur les lots produits. Enfin un ou plusieurs TRA doivent être replanifiés selon

l’investigation pour revalidation de l’aseptie.

En conclusion de cette deuxième partie, la réussite d’une ZAC va dépendre de la cohérence

entre la disposition des locaux (circuits et sas), de la qualité des structures, du traitement de

l’air, de l’utilisation des tenues, de la formation du personnel, du nettoyage et de la désinfection,

de l’entretien et des contrôles périodiques. Cette réussite est validée périodiquement par la

réalisation de TRA.

4. Gestion des anomalies

Tout écart constaté par rapport à une spécification, aux BPF, à la documentation, aux dossiers

d’enregistrement, et/ou tout défaut affectant le produit ou le système doit faire l’objet d’une

déviation qualité. Ces écarts ou défauts peuvent être identifiés à tout moment lors de la

production, l’analyse, le transport, le stockage et la distribution. Lorsqu’une anomalie est

détectée, une investigation doit être entreprise afin d’identifier la ou les causes et engager les

actions correctives et/ou préventives correspondantes.

4.1. Emission, gestion et suivi des déviations qualité

Lors de la détection d’un écart nécessitant l’émission d’une déviation où une fiche anomalie

doit être créée dans un délai de 24h à partir du moment de la détection par la personne ayant

72
détectée l’anomalie. Lors de la création, une description de l’anomalie doit être réalisée. La

fiche anomalie est ensuite approuvée ou rejetée par le responsable de secteur. Un complément

d’informations peut également être demandé au créateur de l’évènement. Une fois la fiche

approuvée par le responsable de secteur, elle arrive chez l’expert qualité de l’assurance qualité

produit qui lui aussi doit approuver ou rejeter la fiche anomalie. S’il l’approuve, il doit réaliser

une investigation préliminaire avec une identification des causes et une cotation qualité, c’est-

à-dire la classer en « critique », « majeure » ou « mineure » :

- Déviation mineure : Déviation pouvant avoir un impact BPF/GMP (Good

Manufacturing Practice) sur un système, une utilité, un équipement, du matériel, un

composant, l’environnement ou la documentation mais sans impact sur la qualité, la

sécurité et l’efficacité du produit ainsi que sur l’aspect réglementaire.

- Déviation majeure : Déviation présentant un impact sur une ou plusieurs étapes non

critiques du process et/ou anomalie constituant un non-respect des BPF/GMP mais sans

impact sur la qualité, la sécurité et l’efficacité du produit ainsi que sur l’aspect

réglementaire.

- Déviation critique : Déviation avec un impact potentiel ou avéré sur une étape critique

du process et/ou anomalie pouvant remettre en cause l’asepsie du produit et/ou anomalie

pouvant être citée comme critique par les autorités de santé concernées.

La cotation qualité est fonction de la sévérité, de l’occurrence et de la détectabilité de

l’anomalie (voir annexe 2). Si la cotation est critique, le lot sera mis en quarantaine jusqu’à

évaluation de l’impact. Selon l’investigation préliminaire, une demande d’investigation

supplémentaire peut être demandée à un responsable d’investigation.

L’investigateur est responsable de la conduite de l'investigation (recherche des causes,

propositions d'actions correctives et/ou préventives et analyse de l’impact produit). Il peut

demander à un ou plusieurs contributeurs (services supports) d’apporter des informations et

73
documentation supplémentaires (résultats d’analyse, photos…) nécessaires pour compléter

l’investigation. L’investigateur pilote l’investigation et est responsable de l’organisation de la

documentation jointe. Il doit récolter et retranscrire toutes les informations en lien avec

l’anomalie.

L'investigation doit permettre :

- De compléter, de confirmer ou d'infirmer la liste des lots potentiellement impactés,

- D'identifier la ou les causes de l'anomalie et prendre les mesures nécessaires pour

garantir la qualité du lot,

- De mettre en place une ou plusieurs actions préventives pour éviter la récurrence de

l’anomalie,

- D’évaluer l’impact réglementaire.

L’investigateur conclut son investigation en récapitulant tous les arguments assurant l’absence

d’impact qualité. Au vu de tous ces éléments l’expert qualité doit ensuite conclure sur l’impact

qualité du produit.

Tout traitement d’une déviation qualité doit être réalisé dans un délai de 30 jours entre la date

d’acceptation et de clôture de l’investigation. Une extension de 30 jours est possible, 2 fois au

maximum. Chaque extension doit être justifiée et accompagnée d’un rapport intermédiaire.

Cependant pour la libération d’un lot, toutes les déviations l’impactant doivent être clôturées.

Le logigramme du processus des déviations qualité (figure 30) représentent les étapes de

création de fiche d’anomalie, évaluation/acceptation, investigation préliminaire et investigation

complémentaire.

74
Figure 30 : Logigramme du processus des déviations qualité 11

75
4.2. Mise en place de CAPA en réponse à ces anomalies

La méthode CAPA : Corrective Action Preventive Action correspond à la mise en place d’une

mesure afin d’éviter la reproduction d’une déviation critique/majeure ou récurrente. La CAPA

peut consister en une resensibilisation ou information d’un ou plusieurs opérateurs, une

modification de procédure afin de changer les pratiques applicables ou encore un changement

d’organisation. Si une CAPA est nécessaire, elle doit être créée avant la fin de l’investigation

de l’évènement qualité associé. La tâche est ensuite acceptée ou refusée par le responsable

d’implémentation qui peut également demander un complément d’information. Une fois

acceptée par le responsable d’implémentation, la tâche est approuvée par un expert qualité. Le

responsable d’implémentation peut alors réaliser son action qui sera vérifiée par l’expert qualité

qui pourra ensuite clôturer la CAPA.

L’étendue de l’investigation et la définition de CAPA est fonction de la criticité de l’anomalie

à savoir que :

- Pour toutes les déviations mineures : une investigation concise est suffisante (la

définition de CAPA n’est pas obligatoire),

- Pour les déviations majeures ou critiques : une investigation exhaustive avec recherche

de CAPA pertinente est obligatoire.

76
Suite au processus des déviations qualité, le logigramme du processus des CAPA reprend les

éléments expliqués ci-dessous (figure 31).

Figure 31 : Logigramme du processus des CAPA 11

77
Partie III –Cas d’un Test de Remplissage Aseptique non conforme

1. Le médicament

1.1. Propriétés pharmacodynamiques

Le Lovenox® contient une substance active appelée enoxaparine. L'enoxaparine est une

héparine de bas poids moléculaire (HBPM), ce qui signifie qu’elle a subi un fractionnement

peptidique, dans laquelle les activités antithrombotiques et anticoagulantes de l'héparine

standard ont été dissociées : l’activité anticoagulante (anti-Xa) est plus élevée que l’activité

anti-thrombinique (anti-IIa). Comme pour l'héparine standard non fractionnée, les activités anti-

Xa et anti-IIa résulte de l'action de l'enoxaparine sur l'antithrombine III (figure 32). Cependant,

en raison du fractionnement peptidique, l’activité anti-Xa est significativement plus élevée que

l'activité anti-IIa (ratio 3.8 pour l’enoxaparine). Dans le cas de la thrombine (II), la molécule

d’enoxaparine, fractionnée, doit entrer en contact à la fois avec le facteur antithrombine III et à

la thrombine activée (IIa), alors que dans le cas du facteur Xa, au contraire, le contact entre

l’enoxaparine et l’antithrombine III suffit à accélérer l’inactivation, d’où l’action prépondérante

anti Xa de l’HBPM. L’action de l’enoxaparine permet ainsi d’empêcher la formation de fibrine,

diminuant ainsi la solidité du clou plaquettaire à l’origine des caillots.

Figure 32 : Point d'impact de l'héparine sur les principales étapes de la coagulation 27

78
 1.2. Ses indications

L’enoxaparine commercialisée sous le nom Lovenox® (figure 33) est utilisé en voie sous-

cutanée dans la prise en charge des pathologies suivantes :

- Traitement préventif (1 injection par jour), associé à l’utilisation des dosages 20 et

40mg :

o Prévention de la maladie thrombo-embolique veineuse : en chirurgie, en

médecine (patient alité) et chez les patients atteints de cancers,

o Prévention de la coagulation dans les cas de la circulation extracorporelle et de

l’épuration extra-rénale.

- Traitement curatif (2 injections par jour), associé à l’utilisation des dosages 60, 80, 100,

120 et 150 mg :

o Des thromboses veineuses profondes (phlébite…),

o Des embolies pulmonaires,

o De l’infarctus du myocarde.

Figure 33 : Boîte de Lovenox®

1.3. Le principe actif

L’enoxaparine est une protéine extraite de l’intestin du porc puis retraitée chimiquement par la

branche chimie du groupe Sanofi. L’Enoxaparine retraitée est ensuite envoyée aux centres de

production de Lovenox® de Sanofi, à savoir celui de Maisons Alfort en région parisienne, celui

de Le Trait en Haute Normandie et celui de Csanyik en Hongrie (figure 34).

Figure 34 : Process global de production de Lovenox® 11

79
Tous les dosages sont produits sur le site de Sanofi Maisons-Alfort : 20, 30, 40, 60, 80, 90, 100,

120, 150 mg.

2. Description de l’évènement

Un TRA a été divisé en novembre 2016, sur la ligne R1 en tant que lot de validation de routine

pour le procédé aseptique du Lovenox®. La division du TRA, pour lequel le produit a été

remplacé par un milieu de culture favorisant le développement bactérien, s’est déroulée sur 5

équipes, pour une taille de lot de 15476 seringues.

A la lecture finale, fin novembre, trois seringues suspectes, présentant un trouble, ont été

détectées dans les tubs 81, 83 et 91 (figure 35). Ces seringues ont été transférées au laboratoire

de microbiologie et les germes identifiés sont les suivants :

- Staphylococcus cohnii identifié dans deux des trois seringues,

- Kocuria palustris identifié dans la 3ème seringue.

Une fiche d’anomalie a donc été ouverte.

Figure 35 : Détection de 3 seringues troubles à la lecture TRA 11

Les TRA divisés ces 10 dernières années ont été recensés et aucun évènement similaire n’a eu

lieu sur toutes les lignes de remplissage (R1, R2, R3 et R4). Depuis 2007, 132 TRA ont ainsi

été réalisés, dont 31 sur R1, avec plus de 10 000 seringues remplies pour chacun d’eux. Sur

plus de 1 680 379 unités divisées pendant les 10 dernières années, seules les 3 seringues de ce

TRA ont été détectées troubles.

80
3. Investigation

3.1. Rappel sur le process

Le Lovenox® est une solution d’enoxaparine dissoute dans de l’EPPI. La solution est filtrée

deux fois sur des filtres de 0,22 μm et est ensuite divisée de façon aseptique en seringues en

zone conventionnelle pour R1 à R4. La technologie utilisée pour la remplisseuse R1 est ainsi

un remplissage aseptique en salle propre (classe B entourant A).

3.2. Rappel sur les TRA

La validation de routine du procédé aseptique par les TRA est réalisée tous les 6 mois. L’objectif

est de simuler toutes les interventions possibles pouvant avoir lieu lors du processus de

remplissage en routine et le temps de remplissage maximum pour le processus de remplissage

de routine. Les seringues conformes et non conformes sont incubées selon une procédure

prédéfinie et toutes sont évaluées pour la présence de croissance microbienne.

3.3. La revue du dossier de TRA

Le dossier de lot du TRA a été revu dans le but de collecter des informations concernant les

interventions pouvant être en lien avec l’anomalie et les opérations de nettoyage.

Un résumé est fourni par équipe dans le tableau 14, incluant les opérations de nettoyage en

violet, les interventions non planifiées en bleu, les numéros d’identification des tubs sans

seringues contaminées en vert et avec des seringues contaminées en rouge.

81
Tableau 14 : Revue du dossier de lot partie division du TRA

Nous remarquons que lors de la subdivision 2, le 04/11/16 de 07h32 à 11h26, deux interventions

ont eu lieu concernant l’aiguille n°9 pendant la subdivision 2 :

- Un redressement de l’aiguille sur le tub n°28

- Un redressement de l’aiguille sur le tub n°38R

Cependant, aucun évènement inhabituel n’a été reporté et toutes les seringues divisées après

ces deux interventions étaient conformes.

La 1ère seringue trouble a été trouvée sur le tub qui a été divisé quelques minutes après le

changement du couple de pompe/aiguille n°10 (appelé intervention I18) de 20h13 à 20h26 lors

de la subdivision 4, le 04/11/16 de 19h32 à 21h28.

82
Dans le tableau 15 figure les détails sur le déroulement de l’intervention.

Tableau 15 : Déroulement de l’intervention changement de couple pompe / aiguille

Ce qui a été fait Ce qui aurait dû être fait

Le tuyau azote a été déconnecté du côté de la Sur R1, le tuyau azote aurait dû être déconnecté
nourrice azote du côté de l’aiguille
La nouvelle aiguille à mettre en place aurait dû
La nouvelle aiguille à monter était fournie avec
être fourni avec un tuyau d’une longueur de 25
un tuyau de 19 cm déjà connecté
cm déjà connecté
L’aiguille aurait dû être retirée sans son tuyau
L’aiguille a été retirée alors que le tuyau azote
azote. Selon la procédure, il aurait dû rester
était toujours connecté à elle
connecté à la nourrice azote
L’aiguille et la nourrice azote ont été posées sur Uniquement l’aiguille aurait dû être retirée et
la surface de la doseuse posée sur la surface de la doseuse
L’opérateur a installé la nouvelle aiguille à la
-
10ème position
L’ancien tuyau azote aurait dû être maintenu. Le
La connexion était impossible à cause du tuyau
nouveau provenant avec la nouvelle aiguille
azote trop court
n’aurait pas dû être utilisé selon la procédure
L’opérateur a appelé son responsable. Sur une Le responsable aurait dû se déplacer en ZAC ou
incompréhension, le responsable a donné son à la fenêtre afin de comprendre la situation et
autorisation pour réaliser l’intervention observer la réalisation de l’intervention
L’opérateur a pris le tuyau azote qui avait été
retiré et la posé sur le bâti de la doseuse
déconnecté de l’ancienne aiguille puis la Cette opération n’aurait pas dû avoir lieu
reconnecté entre la nourrice azote et la nouvelle
aiguille

La figure 36 schématise l’intervention changement de couple pompe / aiguille n°10.

Figure 36 : L'intervention contaminante

83
Les trois seringues troubles ont été trouvées sur les tubs 81, 83 et 91R:

- Tub 81et 91 : Staphylococcus cohnii,

- Tub 83: Kocuria palustris.

Les 3 seringues contaminées proviennent du couple pompe / aiguille n°9. La connexion du

tuyau au point n°10 est très proche du point n°9 (figure 37), à environ 1-1,5cm l’une de l’autre.

Figure 37 : Nourrice azote

D’autre part, les 3 tubs contenant ces seringues ont été remplis à intervalles courts, avec une

cadence de 2 tubs par minute (figure 38).

Figure 38 : Cadence de remplissage

Un arrêt de l'activité explique pourquoi le tub 91 a été rempli plus tard.

La méthode pour la réalisation de cette intervention sur le couple pompe/aiguille n°10 est en

discordance avec la procédure opératoire décrite. Cependant les pratiques inappropriées durant

l’intervention ont été décrites dans le dossier de lot. La gestuelle pendant l’intervention a

perturbé le flux luminaire et serait très probablement la cause de la contamination des 3

seringues.

84
 3.4. Les microorganismes

L’identification des microorganismes par génotypie et phénotypie a démontrée la présence de

Staphylococcus cohnii pour les tubs 91 et 81 et la présence de Kocuria spp pour le tub 83.

Kocuria spp. est une bactérie à Gram positif, microorganisme aérobie, trouvé dans la flore de

la peau des mammifères. Les contaminations signalées entre le 1er janvier 2016 et le 29

novembre 2016, concernant Kocuria spp. sont résumées ci-après :

è 42 contaminations en zone de production, dont 5 pour R1, distribuées comme

ceci (tableau 16) :

Tableau 16 : Répartition des contaminations impliquant Kocuria spp sur R1

Gants Surface Vêtements

Classe A 2 - -
Classe B - 2 1

La dernière contamination a été détectée en septembre 2016.

Staphylococcus cohnii est un microorganisme appartenant au groupe des staphylocoques

coagulase-négative. Il est composé de deux principales sous-espèces qui sont définies sur la

base de leurs caractéristiques : Staphylococcus cohnii subsp. cohnii et Staphylococcus cohnii

urealyticus. C’est un colonisateur occasionnel de la peau. Les contaminations signalées entre

le 1er janvier 2016 et le 29 novembre 2016, concernant Staphylococcus cohnii et

Staphylococcus cohnii urealitycus sont résumés ci-après :

è 5 contaminations en zone de production, dont 2 pour R1 distribuées comme ceci (tableau

17) :

Tableau 17 : Répartition des contaminations impliquant Staphylococcus cohnii sur R1

Volumétrique Surface
Classe B 1 1

La dernière contamination a été trouvée en mars 2016.

85
 3.5. Monitoring microbiologique de l’environnement et du personnel

3.5.1. Monitoring microbiologique pendant le TRA

3.5.1.1. Monitoring microbiologique du personnel

290 prélèvements ont été réalisés en classes A et B, du montage à la fin de la division du lot de

TRA sur R1. En classe A, aucune contamination n’a été relevée. En classe B, 4 contaminations

avec 6 UFC au total ont été relevées. Cependant aucune n’excédait la limite d’action requise

pour leur classe de propreté.

Toutes les contaminations ont été identifiées et comparées à celles trouvées dans les 3 seringues

troubles. Aucun microorganisme similaire n’a été retrouvé.

3.5.1.2. Monitoring microbiologique de l’environnement

144 prélèvements ont été réalisés en classe A et B, du montage à la fin de la division du lot de

TRA sur R1. En classe A, aucune contamination n’a été relevée. En classe B, une contamination

à 2 UFC a été détectée lors d’un contrôle volumétrique du sas intermédiaire pour une

spécification inférieure à 5 UFC.

Pour la classe C, parmi les contaminants détectés, un Kocuria palustris a été détecté lors d'un

contrôle volumétrique de l’air dans le sas habillage le 4 novembre 2016 à 13h30. Une

identification a été réalisée dans le but de le comparer avec le cas isolé de la seringue trouble

tub 83. La conclusion de cette identification est que les deux cas correspondent à deux souches

différentes de la même espèce.

86
 3.5.2. Tendance microbiologique de la ZAC

Les tendances du monitoring environnemental pour R1 d’octobre 2015 à novembre 2016 sont

détaillées dans le graphe de la figure 39.

Figure 39 : Tendance environnementale pour R1 de la période du 10/2015 à 11/2016 11

Selon l’USP <1116> 28, les limites sont les suivantes (tableau 18) :

Tableau 18 : Limites des taux de contamination pour le monitoring environnemental

Monitoring environnemental
Isolateur / cRABS Class A Class B
USP <1116> 0,1% 1% 5%

En ce qui concerne les taux de contamination en classe A et B, les tendances des 12 derniers

mois restent dans les limites prévues par l'USP <1116>. Malgré une légère augmentation, il n'y

a pas de tendance atypique en 2016 par rapport aux tendances de 2015 (1,32% en moyenne en

2015 contre 1,78% en 2016).

87
 3.5.3. Tendance microbiologique du personnel

3.5.3.1. Tendance microbiologique du personnel en général

Les tendances du monitoring du personnel depuis octobre 2015 à novembre 2016 sont détaillées

dans le graphe de la figure 40 :

Figure 40 : Tendance microbiologique du personnel depuis octobre 2015 à novembre 2016 11

En ce qui concerne le taux de contamination en classe B, les tendances des 12 derniers mois

restent dans les limites prévues par l'USP <1116>. Une légère diminution peut être observée en

2016 par rapport aux tendances de 2015 (1,89% en moyenne en 2015 contre 1,76% en 2016).

Il y a une excursion en janvier 2016 dans la classe A (1,34%).

3.5.3.2. Focus sur les opérateurs ayant travaillés pendant la subdivision 4

Le monitoring des deux opérateurs présents dans la zone de remplissage pendant l'intervention

I18 a été examiné plus précisément.

Concernant l’opérateur 1, le graphique des non-conformités est présenté avec la figure 41.

88
 Figure 41 : Tendance microbiologique de l'opérateur 1

En septembre 2016 : 3 UFC sur gants (Kocuria palustris, Luteimonas species, Janibacter

hoylei) et 1 UFC sur gants (Staphylococcus lentus).

Du 1er janvier 2016 au 28 novembre 2016, un total de 1118 échantillons ont été prélevés sur cet

opérateur (gants et vêtements). Plus de 1093 échantillons ne présentaient aucune contamination

(98%) et 1112 échantillons se situaient dans les spécifications (99%).

Concernant l’opérateur 2, le graphique des non-conformités est présenté avec la figure 42.

Figure 42 : Tendance microbiologique de l'opérateur 2

En octobre 2016 : 1 UFC sur gants (Staphylococcus epidermidis)

Du 1er janvier 2016 au 28 novembre 2016, un total de 964 échantillons ont été prélevés sur cet

opérateur (gants et vêtements). Plus de 958 échantillons ne présentaient aucune contamination

(99%) et 962 échantillons se situaient dans les spécifications (100%).

89
De plus, il n’y a eu aucun signalement de non-conformité sur les deux opérateurs dans le cadre

des prélèvements gants et vêtements durant le TRA.

3.6. Monitoring particulaire

Le monitoring particulaire durant la division du lot de TRA a été revu. Durant le remplissage,

la limite d’action a été dépassée deux fois : une fois pendant une intervention de la subdivision

2 et un autre durant le nettoyage en subdivision 3. Les deux dépassements concernent les

particules de 5μm. Il n'y a pas eu d'alarme au-dessus des limites d'alerte ou d'action pendant la

subdivision 4.

3.7. Analyse de la cause racine

L'analyse des causes racines a été effectuée selon la méthodologie des 5M.

3.7.1. Main d’œuvre

3.7.1.1. L’habillage

Tous les opérateurs sont habilités aux procédures d’habillage avec prélèvements. Ce n’est

qu’après une formation réussie qu’ils reçoivent l’autorisation d’entrer en zone classée B. Un

renouvellement annuel de l’habilitation est réalisé pour chaque opérateur. Les dernières

habilitations annuelles des deux opérateurs présents lors de la subdivision 4 datent du :

- Opérateur 1 : 20/12/2015 puis 29/11/2016,

- Opérateur 2 : 18/11/2015 puis 17/11/2016.

3.7.1.2. La formation

La formation comprend la connaissance des procédures, le renseignement du dossier de lot

selon les BPF, le comportement en salle blanche. La procédure opératoire pour l’intervention

I18 n’a pas été respectée comme décrit ci-dessus. Les gestes au cours de l’intervention étaient

inappropriés, ce qui a perturbé le flux laminaire et a très probablement causé la contamination

des 3 seringues.

90
 3.7.1.3. Tendances monitoring du personnel

Les résultats des tendances du monitoring des opérateurs ayant travaillé durant la subdivision

4 pour la période du 1er janvier 2016 au 28 novembre 2016 se situent dans la gamme des

résultats globaux de suivi du personnel. Par conséquent, il n'y a aucun signal de non-conformité

pour les deux opérateurs.

3.7.1.4. Origine humaine des microorganismes

Les deux microorganismes trouvés sont des colonisateurs de la peau. Ceci indique que la

contamination provient du personnel.

3.7.1.5. Contamination des opérateurs

290 prélèvements ont été réalisées sur les opérateurs, du montage à la fin de la division, en

classe A et B. Il n’y a eu aucune contamination en classe A. En classe B, 4 contaminations (6

UFC au total) ont été relevés. Il n’y a eu aucun dépassement de limite d’action. Tous les

prélèvements ont été comparés aux contaminations trouvées dans les 3 seringues troubles.

Aucun microorganisme similaire n’a été trouvé.

3.7.1.6. Communication verbale non claire

L’opérateur qui a réalisé l’intervention a demandé à son collègue présent en zone d’appeler son

responsable. Il a expliqué par téléphone que le tuyau était trop court et a demandé l’autorisation

d’utiliser le précédent. Son responsable lui a donné l’autorisation précédent sans demander plus

de détails. Le responsable n’est pas venu sur place et une incompréhension s’est produite.

3.7.2. Equipement

3.7.2.1. Maintenance

Une maintenance périodique est effectuée sur la ligne. Il n’y a aucun signe indiquant que la

contamination du TRA soit causée par des procédures de maintenance incorrectes.

91
 3.7.2.2. Qualification

La ligne complète (autoclave, tunnel de pulvérisation et doseuse) est continuellement

requalifiée depuis sa qualification initiale.

3.7.2.3. Historique des TRA

Depuis 2007, 27 TRA ont été divisés et libérés sur la ligne de remplissage R1. Depuis 2007,

aucun des TRA n’a été échoué sur les 3 autres lignes.

3.7.2.4. Validation des filtres HEPA

La documentation concernant la validation du dernier filtre HEPA n’a montré aucun défaut qui

pourrait contribuer à l’échec du TRA observé.

3.7.3. Milieu

3.7.3.1. Historique du monitoring environnemental en classe A et B

Comme décrit ci-dessus les tendances du monitoring environnemental restent inférieures aux

limites prévues par l’USP.

3.7.3.2. Pas de déviations critiques ou changements majeurs

L’examen de tous les écarts et modifications n’a pas indiqué de corrélation avec l’échec du

TRA de routine.

3.7.3.3. Différentes pratiques pour toutes les lignes

Différentes pratiques sont utilisées pour toutes les zones de remplissage : Les doseuses R1 et

R2 sont dans deux zones classe A situées dans une même zone classée B et utilisent la même

laverie. De plus les deux remplisseuses n’ont pas la même configuration. D’autre part les

pratiques actuelles ne sont pas harmonisées : les circuits azote ne sont pas standardisés

(connexions azote et aiguilles) pour toutes les lignes (R1 à R4). En effet, R1 et R4 (doseuses de

92
grande cadence) reçoivent des aiguilles pré-connectées au tuyau mais le tuyau n’est pas

utilisé alors que R2 et R3 (machine de cadence moyenne) reçoivent des aiguilles seules.

3.7.4. Matériel

3.7.4.1. Articles de conditionnement

Les articles de conditionnement primaire (seringues et joints de piston) sont validés et ne

peuvent pas être la cause de la contamination.

3.7.4.2. Fournisseur

L’enquête sur la validation des fournisseurs n’a révélé aucune cause à l’origine de l’anomalie.
3.7.5. Méthodes

3.7.5.1. Respect des SOP

Pendant l’intervention I18 (changement d’un couple pompe/aiguille), les étapes décrites dans

les SOP (standard operating procedures) n’ont pas été respectées par les opérateurs.

Plusieurs incidents se sont produits :

- L’opérateur de préparation matériel a préparé le matériel comme d’habitude, cependant

le tuyau fixé à l’aiguille a été coupé trop court (19 cm au lieu de 25 cm).

- Dans le cadre de l’intervention, l’opérateur a délibérément débranché le tuyau au niveau

de l’approvisionnement en azote au lieu de le débrancher au niveau de l’aiguille. Il a

donc enlevé l’aiguille avec le tuyau associé qui aurait dû rester brancher sur la nourrice

azote et l’a placé sur le bâti de la doseuse. Il a récupéré une nouvelle aiguille stérile,

équipée du tuyau trop court et l’a positionné au 10ème emplacement mais n’a pas pu

connecter le tube d’azote à la nourrice.

- Il a donc laissé la nouvelle aiguille en place mais a enlevé le tuyau trop court. Cette

opération difficile a été faite à deux mains, l’une tenant l’aiguille et l’autre enlevant le

tuyau.

93
 - L’ancien tuyau précédemment positionné sur l’aiguille a été enlevé et reconnecté sur le

côté de l’aiguille et de la nourrice.

Les gestes au cours de cette intervention étaient inappropriés et ont par conséquent perturbé le

flux laminaire, ce qui est très probablement la cause de la contamination des 3 seringues.

3.7.5.2. Validation de nettoyage

Pendant l’investigation, la validation de nettoyage n’a révélé aucune cause probable.

3.7.5.3. Validation du process

Pendant l’investigation, la validation du process n’a révélé aucune cause probable.

3.8. Conclusion sur les causes probables

Dans le tableau 19 sont résumés les principaux éléments du TRA.

Tableau 19 : Résumé du TRA

Date de remplissage 4 et 5 novembre 2016

Acceptées : 13640 unités, Rejetées : 1836 unités,
Nombre de seringues remplies
Total 15476 unités
Interventions planifiées / non planifiées 28 interventions / 5 interventions
Unités contaminées 3
Localisation Tubs 81, 83 et 91, tous divisés avec l’aiguille n°9
Identification 2 Staphylococcus Cohnii et 1 Kocuria Palustris
Monitoring Environnemental en classe A Pas de contamination en classe A
Monitoring du Personnel en classe A Pas de contamination en classe A
Monitoring Environnemental en classe B
1 contamination en classe B : sas intermédiaire avec 2 UFC
(spécifications < 5UFC)
Monitoring du Personnel en classe B 1 contamination des gants : 3 UFC
(spécifications < 5UFC) 3 contaminations vêtements : 1 UFC dans chaque cas

94
Les causes possibles sont résumées figure 43. Les causes ayant participées à l’échec du TRA

apparaissent en orange.

Figure 43 : Recherche des causes probables par le diagramme d’Ishikawa 11

En conclusion, la main-d’œuvre, le milieu et les méthodes ont été identifiés comme étant

les facteurs contribuant à l'échec du TRA. La réalisation l'intervention I18 dans des

conditions anormales a conduit l'opérateur à avoir une gestuelle inappropriée, perturbant

le flux laminaire, ce qui a très probablement conduit à la contamination des 3 seringues.

3.9. Revue des déviations et réclamations

La revue de toutes les déviations depuis le dernier TRA conforme en mai 2016 a confirmé

qu’aucune déviation ne pouvait être liée à la non-conformité du TRA de novembre 2016. Alors

que 10 lots ont été identifiés avec une intervention similaire, aucun écart ou problème pouvant

être lié aux incidents signalés au cours du TRA n’a été signalé.

La revue de toutes les réclamations depuis le dernier TRA conforme n’a révélé aucune plainte

technique du produit qui pourrait être liée à l’évènement.

95
 3.10. Conclusions de l’investigation

A la suite de l’investigation approfondie, la cause principale la plus probable de ce TRA non

conforme est liée à la coïncidence des incidents survenus lors de l’intervention I18 changement

de couple pompe/aiguille.

Les dossiers de lots des lots fabriqués depuis le dernier TRA ont été examinés. Ces interventions

et incidents n'ont pas été signalés. Par conséquent, il n'y a pas d'impact pour les lots déjà

fabriqués.

En conclusion, la main-d’œuvre, le milieu et les méthodes ont été identifiés comme étant les

facteurs contribuant à l'échec du TRA.

4. Plan d’actions

Suite aux causes détectées par l’investigation, des actions correctives en rapport ont été

déterminées et mises en place pour éviter la récurrence du problème.

4.1. Actions à court terme

Pour les lots stockés sur le site : la libération des lots est stoppée en attente de l’investigation.

Pour les lots stockés dans des centres de distribution : à ce jour, selon les progrès de l’étude,

aucun blocage n’est recommandé.

Pour la production à venir sur R1 : la stratégie de reprise de la production a été définie. La

production de routine peut reprendre après la réalisation de 3 nouveaux TRA.

Une revalidation de la ligne à travers les 3 nouveaux TRA a été effectuée du 03/12/16 au

12/12/16. Après 14 jours d’incubation, aucune seringue trouble n'a été détectée. Les tests

de fertilité sont conformes. Le statut requalifié de la ligne est confirmé. La ligne de remplissage

R1 a pu de nouveau être utilisée pour la production de lots commerciaux et la libération des lots

mis en quarantaine par mesure de précaution a pu reprendre.

96
 4.2. Actions à long terme

Des actions correctives ont été définies pour corriger les paramètres qui ont défailli (milieu,

méthode, mains d'œuvre) :

- Associée au milieu : Harmonisation du matériel (pompes et aiguilles) entre les lignes de

répartition R1 à R4. Délai 1er semestre 2017

- Associée à la méthode : Mise à jour de la procédure d’intervention en bloc sur les

remplisseuses R1 à R4 afin de préciser les différentes étapes pour l’intervention I18.

Délai 1er semestre 2017

- Associée à la main d’œuvre : Réalisation d’un retour d’expérience du TRA non

conforme et les opérateurs impliqués dans le TRA non-conforme doivent à nouveau

participer à l’un des trois TRA de requalification. Délai : fin janvier 2017

5. Suivi du plan d’actions

Les actions correctives définies pour corriger les paramètres qui ont défailli se sont déroulées

dans les délais impartis :

- Associée au milieu : mise en application de l’harmonisation du matériel (pompes et

aiguilles) entre les lignes de répartition R1 à R4 réalisée le 10/04/17.

- Associée à la méthode : Mise à jour de la procédure d’intervention en bloc sur les

remplisseuses R1 à R4 afin de préciser les différentes étapes pour l’intervention I18.

Application de la procédure le 10/04/17.

- Associée à la main d’œuvre : Réalisation d’un retour d’expérience du TRA non

conforme et les opérateurs impliqués dans le TRA non-conforme doivent à nouveau

participer à l’un des trois TRA de requalification. Les opérateurs ont bien participé à

l’un des trois TRA de requalification de décembre. Un retour d’expérience sous forme

de resensibilisation générale a été réalisé auprès du personnel de production.

Depuis cet évènement, aucune autre unité contaminée n’a été lue en TRA.

97
6. Conclusion

Le TRA réalisé le 4 et 5 novembre 2016 sur la ligne de remplissage R1 a échoué avec

l’identification de trois seringues troubles sur plus de 10 000 unités. Le germe Staphylococcus

cohnii a été identifié dans deux seringues tandis que le germe Kocuria palustris a été trouvé

dans la 3ème seringue.

La libération des lots en attente au niveau du site a été stoppée par mesure de précaution. La

production a été suspendue et a repris après la réalisation de 3 nouveaux TRA conformes.

À la suite de l'investigation approfondie réalisée, la cause la plus probable pour cet échec de

simulation de processus aseptique est liée à la coïncidence des incidents survenus lors de

l'intervention I18 (changement de couple pompe aiguille).

Les dossiers de lot fabriqués depuis le dernier TRA conforme ont été examinés. Une telle

intervention et de tels incidents n'ont pas été signalés. Par conséquent, il n'y a pas d'impact sur

les lots déjà fabriqués. En conclusion, la main-d’œuvre, le milieu et les méthodes ont été

identifiés comme étant les facteurs contribuant à l'échec du TRA.

La gravité du préjudice est évaluée comme mineure et la probabilité d'occurrence est considérée

comme extrêmement rare. En conséquence, le risque pour le patient est faible.

Des actions correctives ont été définies pour pallier les paramètres qui ont échoué (méthode,

main-d’œuvre et moyen). Entre le 3 et 12 décembre 2016, les trois essais consécutifs de

simulation de processus aseptiques ont été effectués sur la ligne de remplissage R1. Après 14

jours d'incubation pour chaque essai, aucune seringue contaminée n'a été trouvée. Par

conséquent, on peut affirmer que la ligne de remplissage R1 est de nouveau qualifiée

d'aseptique et peut être utilisée pour la production de lots destinés au marché. La libération des

lots retenus par mesure de précaution peut être reprise. Sur la base de l'enquête et des

évaluations effectuées, aucune mesure sur le marché n'a été jugée nécessaire.

98
Conclusion générale

La fabrication des médicaments stériles impose des exigences particulières en vue de réduire

au minimum les risques de contamination microbienne, particulaire et pyrogène. Ces exigences

sont construites autour du fait que la garantie de la stérilité et des autres aspects de la qualité

des médicaments ne repose pas uniquement sur les tests réalisés sur les produits finis. La qualité

est intégrée au produit et non pas simplement testé dans le produit fini. Par conséquent,

l’assurance de la stérilité signifie non seulement que le produit répond aux spécifications

définitives, mais aussi qu’il a été obtenu par les mêmes méthodes et dans les mêmes conditions

chaque fois qu’il est fabriqué. La fabrication des médicaments stériles requiert une surveillance

de l’environnement particulaire et microbiologique et des contrôles en cours de production. Elle

nécessite également des locaux adéquats, des équipements de production appropriés, conçus

pour être facilement nettoyés et stérilisés. Enfin, le respect des précautions requises pour réduire

la biocharge avant stérilisation est indispensable et les méthodes doivent être validées à toutes

les étapes de production. Le risque le plus important de contamination lors des procédés

aseptiques étant l’intervention humaine directe, il est nécessaire de limiter la présence humaine

et les interventions humaines directes. Les technologies barrières ont permis par leur

déploiement d’améliorer le niveau d’assurance de la stérilité de la production des médicaments

stériles et contribuent indirectement à l’amélioration continue des lignes de répartition

aseptiques conventionnelles. Cette amélioration continue est en grande partie dû au savoir-

faire, à la formation et au comportement du personnel impliqué. En tant que structure de ces

éléments, le système doit être formalisé avec des procédures soigneusement élaborées et

validées et la formation doit être continue.

99
 ANNEXE 1 - Liste des interventions

CODE Description interventions Classe

NP Nettoyage + 10 min de renouvellement d’air A
TIL Test d’intégrité en ligne B
I5 Nettoyage poussoirs A
I7 Changement des manchettes néoprène avec nettoyage (R1, R3, et R4) A
I9 Seringues soulevées ou nest trop haut A
I10 Prélèvement bioburden en poche B
I24 Prélèvement bioburden à la cartouche A
I11 Tuyau téflon déconnecté d’une pompe, remise en place A
I12 5 simulations surcharges élévation A
I13 8 ouvertures de cage avec simulation aiguilles levées en moins de 15 minutes A
I14 Tuyau téflon déconnecté d’une aiguille, remise en place A
I15 Nettoyage des cellules de détection des joints de piston au niveau de la fourchette A
I16 Changement des 5 ou 10 aiguilles A
I17 Changement des ventouses A
I18 Changement d’un couple pompe/aiguilles (connectés) A
I19 Redressement d’un poussoir A
I22 Changement d’un jeu de tubes et poussoirs A
I23 Redressement aiguille A
Réglage hauteur des aiguilles ou hauteur de bulle (R2/R3 réglage manuel par STP et A R2/R3
I25
R1/R4 réglage pupitre par tous sauf opérateurs B R1/R4
I26 Réglage de la pièce intermédiaire (R1/R4) A
I27 Réglage des cellules photoélectriques de détection des joints au niveau de la fourchette A
I28 Réglage de la butée pour prise des joints A
I29 Réglage serre-flanc A
I30 Réglage des guides de centrage des nests du convoyeur au niveau du cadre de transfert A
I31 Réglage fourchette A
I32 Démontage, déblocage ou réglage des bras support (aiguilles ou tubes/poussoirs) A
I33 Changement du tuyau ou de l’évent TIL A
I34 Reconnexion du tuyau d’alimentation de l’évent azote bouchage A
I38 Changement joint de table A
INR Intervention non répertoriée A

100
ANNEXE 2 - Tableaux de criticité (1/2)

Tableau de sévérité (gravité)

101
ANNEXE 2 - Tableaux de criticité (2/2)

Table de l’occurrence (fréquence)

Table de la détectabilité

102
Table des figures

Figure 1 : Les principales voies d'administration parentérale ............................................................... 7

Figure 2 : Les éléments d’une seringue pré-remplie ........................................................................... 10
Figure 3 : Mentions présentes sur l’étui .............................................................................................. 10
Figure 4 : Courbe de survie pour un microorganisme donné à une température donnée 4................ 11
Figure 5 : Exemple de RABS ouvert actif 10 ........................................................................................... 19
Figure 6 : L'isolateur 10 .......................................................................................................................... 21
Figure 7 : La préparation de la solution ............................................................................................... 23
Figure 8 : Un tub contenant un nest portant des seringues 11 ............................................................. 24
Figure 9 : Plan d'installation du PNR 11 ................................................................................................. 25
Figure 10 : Le fonctionnement du bouchage 11 ..................................................................................... 26
Figure 11 : Le remplissage 11.................................................................................................................. 26
Figure 12 : Exemple de process allant de l'inspection visuelle au conditionnement 11 ........................ 28
Figure 13 : Exemples de tailles de contaminants fréquemment rencontrés 11..................................... 32
Figure 14 : Coloration de Gram sur les bactéries à Gram positif et à Gram négatif 11 .......................... 34
Figure 15 : Structure d'une bactérie à Gram négatif............................................................................. 35
Figure 16 : Structure d'une bactérie à Gram positif .............................................................................. 35
Figure 17 : Principales familles de bactéries 16 ...................................................................................... 35
Figure 18 : Aspect des moisissures (thalles filamenteux) 11 .................................................................. 36
Figure 19 : Aspect des levures (thalle levuriforme) 11 ........................................................................... 37
Figure 20 : Structures des virus nus à gauche et enveloppés à droite .................................................. 38
Figure 21 : Nombre de particules émises par une personne habillée d'une tenue standard de salle
propre en fonction de son activité pour les particules ≥ 0,3 µm 9 ........................................................ 42
Figure 22 : Flore microbienne de l'Homme ........................................................................................... 43
Figure 23 : Interférence des sources et vecteurs de la contamination ................................................. 44
Figure 24 : Composants d'un compteur particulaire 9 .......................................................................... 46
Figure 25 : Evolution de la répartition des groupes de germes entre 2015 et 2016 11 ......................... 52
Figure 26 : Principe de surpression 11 .................................................................................................... 57
Figure 27 : Exemple de locaux / flux à la fois classés et confinés 11 ...................................................... 57
Figure 28: Cinétique d'autodécontamination d’une ZAC 11 .................................................................. 59
Figure 29 : L'habillage en ZAC : Classe D, Classe C et Classe A/B 11 ....................................................... 60
Figure 30 : Logigramme du processus des déviations qualité 11 ........................................................... 75
Figure 31 : Logigramme du processus des CAPA 11 ............................................................................... 77
Figure 32 : Point d'impact de l'héparine sur les principales étapes de la coagulation ........................ 78
Figure 33 : Boîte de Lovenox® ............................................................................................................... 79
Figure 34 : Process global de production de Lovenox® 11 ..................................................................... 79
Figure 35 : Détection de 3 seringues troubles à la lecture TRA 11 ......................................................... 80
Figure 36 : L'intervention contaminante ............................................................................................... 83
Figure 37 : Nourrice azote ..................................................................................................................... 84
Figure 38 : Cadence de remplissage ...................................................................................................... 84
Figure 39 : Tendance environnementale pour R1 de la période du 10/2015 à 11/2016 11 .................. 87
Figure 40 : Tendance microbiologique du personnel depuis octobre 2015 à novembre 2016 11 ......... 88
Figure 41 : Tendance microbiologique de l'opérateur 1 ....................................................................... 89
Figure 42 : Tendance microbiologique de l'opérateur 2 ....................................................................... 89
Figure 43 : Recherche des causes probables par le diagramme d’Ishikawa 11 ...................................... 95

103
Table des tableaux

Tableau 1 : Classe requise selon l'opération sur des préparations aseptiques ................................... 17
Tableau 2 : Concentration maximale autorisée de particules en suspension dans l’air 8 .................... 17
Tableau 3 : Limites recommandées de contamination microbiologique 8 ........................................... 17
Tableau 4 : Comportement des particules en fonction de leur taille .................................................. 32
Tableau 5: Nombre de particules par m3 d’air (diamètre ≤ 0,5µm) selon l’environnement 15 ........... 41
Tableau 6 : Norme Federal Standard 209E (Norme américaine) en particules/pied cube .................. 53
Tableau 7: Norme Federal Standard 209E (Norme américaine) en particules/m3 d’air ...................... 54
Tableau 8 : Norme ISO 14644-1............................................................................................................ 54
Tableau 9 : Classes particulaire selon Annexe 1 BPF 8.......................................................................... 55
Tableau 10 : Equivalence de classes 11 .................................................................................................. 55
Tableau 11: Classification des filtres HEPA............................................................................................ 58
Tableau 12 : Nombre de particules de diamètre ≥ 0,3 µm émises / minute par une personne en
fonction de l’habillage .......................................................................................................................... 61
Tableau 13 : Résumé du fonctionnement des ZAC ............................................................................... 64
Tableau 14 : Revue du dossier de lot partie division du TRA ................................................................ 82
Tableau 15 : Déroulement de l’intervention changement de couple pompe / aiguille ........................ 83
Tableau 16 : Répartition des contaminations impliquant Kocuria spp sur R1 ...................................... 85
Tableau 17 : Répartition des contaminations impliquant Staphylococcus cohnii sur R1 ..................... 85
Tableau 18 : Limites des taux de contamination pour le monitoring environnemental ...................... 87
Tableau 19 : Résumé du TRA ................................................................................................................. 94

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106
VU, LE PRESIDENT DU JURY

CAEN, LE

CAEN, LE

dans les thèses et mémoires. Ces opinions doivent être considérées comme propres à leurs auteurs.