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Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
  
Université de Carthage
  
Institut National des Sciences
Appliquées et de Technologie
Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur

en Sciences Appliquées et en Technologie
Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle
Sujet :
Réduction de rebut dans la chaine de production des

capteurs de pression chez Marquardt Mécatronique
Tunisie en utilisant la méthode Six SIGMA
Réalisé par : Ines BAKLOUTI
Entreprise d’accueil :
Marquardt Mécatronique Tunisie MMT
Soutenu le 10/06/13
Responsable entreprise : Ms Mariem FEHRI

Responsable INSAT: Mr Faouzi BEN AMMAR
Année Universitaire : 2012/2013

Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
  
Université de Carthage
  
Institut National des Sciences
Appliquées et de Technologie
Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur

en Sciences Appliquées et en Technologie
Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle
Sujet :
Réduction de rebut dans la chaine de production des

capteurs de pression chez Marquardt Mécatronique
Tunisie en utilisant la démarche Six SIGMA
Réalisé par : Ines BAKLOUTI
Entreprise d’accueil :
Marquardt Mécatronique Tunisie MMT
Soutenu le 10/06/13
Responsable à l’entreprise: Responsable à l’INSAT:

Mariem FEHRI: Faouzi BEN AMMAR:
Année Universitaire : 2012/2013

DEDICACE
A mes très chers grands parents
C’est avec votre amour, votre soutien continu et votre patience
que j’ai pu réaliser vos vœux
Que ce travail soit particulièrement dédié en témoignage de mon
grand amour, mon adoration et mon éternel attachement.
Restez toujours mes lumières et mes sources de bonheur.
Que Dieu vous protège et vous accorde la santé et la langue vie
A ma chère Mère
A ma sœur et mon petit frère
A toute ma famille
A mes meilleurs amis
A tous ce qui m’ont encouragée
Je dédie ce travail
REMERCIEMENTS
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à la direction
générale de Marquardt MMT qui m’a bien accueillie au sein de son
établissement et à tous mes enseignants de l’’INSAT qui ont contribué
à ma formation d’ingénieur.
Mes remerciements les plus sincères à Mr Faouzi BEN AMMAR,
mon encadrant, pour ses conseils consécutifs pour le bon déroulement
de mon travail et pour le temps qu’il m’a réservé, malgré ses charges
académiques et personnelles.
Mes vifs remerciement à Mariem FEHRI, mon encadrant au sein
de l’entreprise Marquardt MMT, pour sa disponibilité et son
encouragement. Son aide précieuse m’a permise d’accomplir ce projet
dans les meilleures conditions.
Je tiens à remercier également Mr Khaled ELLOUMI pour
m’avoir fait l’honneur de présider le Jury.
Je tiens à remercier aussi Mr Raouf KETATA pour avoir accepté
d’être l’examinateur.
Je remercie également toutes les personnes qui ont contribué de
prés ou de loin à la réalisation de ce projet et bien particulièrement
Mohamed Anis KOUBAA.

LISTE DES ABREVIATIONS
ANOVA: ANalysis Of Variance

ASIC: (Application Specific Integrated Circuit) : Circuit intégré propre à une
application
CI: Circuit Intégré
DC: Courant Continu
DT: Dinars Tunisien
ESD: ElectroStatic Discharge
GND: Masse
ISO: (International Organization for Standardization ) :Organisation Internationale de
Normalisation.
LABVIEW: Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench
MAT : MARQUARDT Automotive Tunisie
MMT: Marquardt Mécatronique Tunisie
MSA : Measurement Systems Analysis
ppm: pièce par million
QS : (Quality Standard) Systèmes de management de la qualité
R&R : Répétabilité et Reproductibilité
Rc : Rayon corps
Rm : Rayon module
SADT: Structured Analysis and Design Technique
SIPOC: Supplier Input Process Output Costumer
TS : (Technical specification) Spécification Technique
U∞:Tension à la phase de stabilité
VDA : (Der Automobilindustrie Verband) Système de gestion de qualité
VI: Virtual Instrument
TABLES DES MATIERES
Introduction générale .................................................................................................. 1

Chapitre 1 Contexte du projet et problématique ......................................................... 3
1. Introduction.................................................................................................... 4
2. Présentation de la société d’accueil .............................................................. 4
2.1. Présentation générale .................................................................................. 4
2.2. Différentes sections ..................................................................................... 5
2.3. Organigramme ............................................................................................. 6
3. Description du capteur................................................................................... 8
3.1. Présentation du produit fini .......................................................................... 8
3.2. Propriété ...................................................................................................... 9
3.3. Structure du capteur .................................................................................... 9
3.4. Principe de fonctionnement ....................................................................... 13
4. Description du processus de fabrication ...................................................... 13
4.1. SADT du processus de fabrication ............................................................ 14
4.2. Différents postes de la chaine de production ............................................. 15
4.2.1. Poste de pré-assemblage ..................................................................... 15
4.2.2. Poste de montage final ......................................................................... 16
4.2.3. Poste de contrôle Rombach .................................................................. 16
4.2.3.1. Ajustage du capteur ........................................................................... 17
4.2.3.2. Calibrage du capteur ......................................................................... 18
4.2.4. Poste de contrôle manuel ..................................................................... 19
5. Problématique du projet .............................................................................. 19
6. Conclusion................................................................................................... 20
Chapitre 2 Méthode de travail et étude de l’existant ................................................. 21
1. Introduction.................................................................................................. 22
2. La démarche Six Sigma .............................................................................. 22
2.1. Présentation de la méthode Six Sigma ...................................................... 22
2.2. Les phases de la méthode Six Sigma ........................................................ 22
3. La phase « Définir » .................................................................................... 22
3.1. Introduction ................................................................................................ 22
3.2. Description du problème ............................................................................ 23
3.3. Diagramme SIPOC .................................................................................... 23
3.4. Etude de rebut ........................................................................................... 24
3.4.1. Différents types de défaut ..................................................................... 24
3.4.2. Diagramme PARETO ............................................................................ 24
3.5. Définition des gains et des coûts ............................................................... 25
3.6. Planning du projet ...................................................................................... 26
3.7. La charte du projet ..................................................................................... 27
3.8. Rôle de l’équipe de travail.......................................................................... 28
3.8.1. Champion ............................................................................................. 28
3.8.2. Master Black Belt .................................................................................. 28
3.8.3. Black Belt .............................................................................................. 28
3.8.4. Green Belt ............................................................................................. 28
4. La phase « Mesurer ».................................................................................. 29
4.1. Introduction ................................................................................................ 29
4.2. Vérification du système d’information ........................................................ 29
4.3. Vérification du R&R ................................................................................... 29
4.3.1. Poste de contrôle manuel ..................................................................... 29
4.3.2. Poste de contrôle Rombach .................................................................. 32
4.4. Etude de capabilité .................................................................................... 32
4.4.1. Capabilité court terme ........................................................................... 32
4.4.2. Capabilité long terme ............................................................................ 32
4.5. Performance du process ............................................................................ 33
4.6. Stabilité du process ................................................................................... 34
5. Conclusion................................................................................................... 35
Chapitre 3 Analyse et mise d’actions ........................................................................ 36
1. Introduction.................................................................................................. 37
2. Identification des problèmes ........................................................................ 37
2.1. Process MAPPING .................................................................................... 37
2.2. Analyse des 5M du processus ................................................................... 39
2.3. Vérification des causes potentielles ........................................................... 43
2.4. Etude des causes et action proposée ........................................................ 44
2.4.1. Mauvais guidage en translation du poussoir dans le corps ...................... 44
2.4.2. Mouvement du module dans le corps ...................................................... 48
2.4.3. Temps de mesure de la tension de sortie ................................................ 50
3. La phase «Améliorer» et «Contrôler» .......................................................... 54
3.1. Introduction ................................................................................................ 54
3.2. Installation des calibres de référence ........................................................ 54
3.2.1. Calibre de référence du corps .................................................................. 54
3.2.2. Calibre du module .................................................................................... 55
3.3. Carte de pré-contrôle ................................................................................. 56
3.3.1. Calcule des limites de surveillance .......................................................... 56
3.3.2. Procédure de contrôle .............................................................................. 57
3.4. Optimisation de la méthode de mesure ..................................................... 58
3.4.1. Idées de base et Algorithme..................................................................... 58
3.4.2. Réalisation ............................................................................................... 59
3.4.3. Exemple d’une mesure effectuée ............................................................. 62
3.4.4. Implémentation du programme dans le poste Rombach .......................... 63
3.4.5. Vérification/Contrôle de l’efficacité du programme ................................... 65
4. La phase «Contrôler» .................................................................................. 66
5. Conclusion................................................................................................... 68
Conclusion générale ................................................................................................. 69
ANNEXES ............................................................................................................. 72
LISTE DES TABLEAUX
Tableau I Etapes de déroulement du projet Six SIGMA ........................................... 22

Tableau II Quantité de rebut durant le mois de janvier ............................................. 25
Tableau III Planning du projet ................................................................................... 26
Tableau IV Table de correspondance niveau sigma et nombre de défauts .............. 34
Tableau V Quantité rebutée pour 13 semaines [N2] ................................................. 34
Tableau VI Process MAPPING du poste Rombah .................................................... 38
Tableau VII Matrice causes-effet de défaut tension de sortie hors tolérance ........... 43
Tableau VIII Matrice causes-effet de défaut 49 ........................................................ 43
Tableau IX Matrice causes-effet de défauts 7 et 8 ................................................... 44
Tableau X Variation de la tension de sortie .............................................................. 47
Tableau XI Différence entre les rayons .................................................................... 49
Tableau XII Les pièces du calibre ............................................................................. 54
Tableau XIII Les pièces standards utilisées.............................................................. 55
Tableau XIV Mesure corps avec bavure ................................................................... 81
Tableau XV Mesure corps sans bavure .................................................................... 82
Tableau XVI Mesure poussoir avec bavure .............................................................. 82
Tableau XVII Mesure poussoir sans bavure ............................................................. 82
Tableau XVIII Mesures dimensionnelles .................................................................. 83
Tableau XIX Capteurs de pression mesurés par les différentes méthodes .............. 96
LISTE DES FIGURES
Figure 1 Le groupe Marquardt [B1]............................................................................. 4

Figure 2 Organigramme Marquardt MMT[B1] ............................................................. 7
Figure 3 L’organigramme de la section S [B1] ............................................................ 7
Figure 4 La chaudière VAILLANT [N1] ....................................................................... 8
Figure 5 Emplacement du capteur dans la chaudière [B1] ......................................... 8
Figure 6 Vue détaillée du capteur ............................................................................... 9
Figure 7 Le corps du capteur ...................................................................................... 9
Figure 8 Le capot du capteur 9 La membrane du capteur ........................................ 10
Figure 9 La membrane du capteur ........................................................................... 10
Figure 10 Le poussoir du capteur ............................................................................. 10
Figure 11 Le ressort du capteur................................................................................ 11
Figure 12 Le module électronique [B3] ..................................................................... 11
Figure 13 Courbe de réponse pour un aimant [B3] ................................................... 12
Figure 14 Réponse du capteur à Effet Hall en fonction du champ magnétique [B3] . 13
Figure 15 Le principe de fonctionnement du capteur ................................................ 13
Figure 16 Schéma fonctionnel de la chaine de production ....................................... 14
Figure 17 Poste de pré-assemblage ......................................................................... 15
Figure 18 Poste de montage final ............................................................................. 16
Figure 19 Poste de contrôle Rombach ..................................................................... 16
Figure 20 Courbe initiale .......................................................................................... 17
Figure 21 Courbe de recherche de l'offset................................................................ 17
Figure 22 Courbe de la recherche du gain ............................................................... 18
Figure 23 Limites de tolérance de la tension en fonction de la pression .................. 18
Figure 24 Poste de contrôle manuel ......................................................................... 19
Figure 25 Entrées/ Sorties du processus de fabrication du produit .......................... 20
Figure 26 Diagramme SIPOC ................................................................................... 23
Figure 27 Rebut de la chaine de production ............................................................. 25
Figure 28 Histogramme ABC [B5] ............................................................................ 26
Figure 29 R&R poste de contrôle manuel à 0 bar..................................................... 30
Figure 30 R&R poste de contrôle manuel à 2,5 bar.................................................. 31
Figure 31 Analyse de la capabilité de notre processus ............................................ 33
Figure 32 Carte de contrôle du mesurable taux de rebute ....................................... 35
Figure 33 Process MAPPING ................................................................................... 37
Figure 34 Diagramme ISHIKAWA [B2] ..................................................................... 39
Figure 35 Tension dans le poste manuel hors tolérance .......................................... 40
Figure 36 Défaut 7 et 8 ............................................................................................. 41
Figure 37 Défaut 49 .................................................................................................. 42
Figure 38 Emplacement de la bavure dans le corps ................................................. 45
Figure 39 Corps avec bavure ................................................................................... 45
Figure 40 Corps sans bavure ................................................................................... 45
Figure 41 Variation de la tension à 0 bar .................................................................. 46
Figure 42 Variation de la tension à 2,5 bar ............................................................... 46
Figure 43 Bavure avant utilisation ............................................................................ 47
Figure 44 Bavure après utilisation ............................................................................ 47
Figure 45 Boite à moustache des mesures pour la pression 0 bar ........................... 47
Figure 46 Boite à moustache des mesures pour la pression 2,5 bar ........................ 48
Figure 47 Fixation du module ................................................................................... 48
Figure 48 Module incliné........................................................................................... 49
Figure 49 Emplacement du module dans le corps .................................................... 49
Figure 50 Module non fixe ........................................................................................ 50
Figure 51 Réponse de la tension de sortie en fonction du temps à 0 Bar ................ 51
Figure 52 Histogramme de U automate .................................................................... 51
Figure 53 Histogramme de U manuel ....................................................................... 51
Figure 54 Procédure du test d’un échantillon apparié .............................................. 52
Figure 55 Résultat du test......................................................................................... 52
Figure 56 Histogramme à 0 bar dans le poste Rombach ......................................... 53
Figure 57 Assemblage final du calibre ...................................................................... 55
Figure 58 Calibre module ......................................................................................... 56
Figure 59 Limites de contrôle à 0 bar ....................................................................... 56
Figure 60 Limites de contrôle à 2,5 bar .................................................................... 56
Figure 61 Carte de Shewhart [B7] ............................................................................ 57
Figure 62 Logigramme de la procédure de travail des limites de surveillances ........ 57
Figure 63 Algorithme du cycle de l'estimation .......................................................... 58
Figure 64 Bloc diagramme du programme ............................................................... 59
Figure 65 Bloc diagramme du sous programme ....................................................... 60
Figure 66 Différence entre la méthode des moindres carrés et son application
itérative Bisquare[N5] ............................................................................................... 61
Figure 67 Front panel du sous programme............................................................... 62
Figure 68 Front panel du programme ....................................................................... 63
Figure 69 Emplacement de l'estimateur dans le programme actuel ......................... 64
Figure 70 Histogramme tension manuelle ................................................................ 65
Figure 71 Histogramme tension estimée .................................................................. 65
Figure 72 Résultat du test......................................................................................... 66
Figure 73 Carte de contrôle à 0 bar .......................................................................... 67
Figure 74 Carte de contrôle à 2,5 bar ....................................................................... 67
Figure 75 Histogramme ABC 2013 ........................................................................... 68
Figure 76 Bloc diagramme Identify ........................................................................... 91
Figure 77 Bloc diagramme Initialize .......................................................................... 90
Figure 78 Bloc diagramme Wait for Event ................................................................ 92
Figure 79 Bloc diagramme Stop ............................................................................... 92
Figure 80 Bloc diagramme Measure......................................................................... 93
Figure 81 Bloc diagramme Save .............................................................................. 93
Figure 82 Bloc diagramme Identify ........................................................................... 94
Figure 83 Front pannel work ..................................................................................... 93
Figure 84 Front pannel Paramétres .......................................................................... 94
Introduction générale 2013
Introduction générale
Le groupe MARQUARDT généralement et plus particulièrement la société

Marquardt Mécatronique Tunisie MMT accorde une attention particulière à
l’amélioration de sa compétitivité et dans ce but elle s’oriente vers une démarche
scientifique de la qualité en appliquant des normes de qualités telles que la norme
« ISO 9001 », « MSA », « QS 9000 / VDA 6.1 », « ISO/TS 16949 ». Ses principaux
objectifs consistent à améliorer la qualité de ses produits, produire au moindre coût,
accroître la flexibilité de l'organisation et améliorer la satisfaction des besoins des
clients.
L’amélioration de la qualité nécessite en première étape la vérification de la

conformité du produit qui est basée sur l’application des normes et des modes de
contrôle. Et en deuxième étape le traitement de la non-conformité en identifiant les
sources de défaillance qui permettent la détermination de l'origine des problèmes.
Ces problèmes nécessitent des solutions et des actions correctives ou préventive
afin d’éviter qu’elles se reproduisent. Ces actions doivent être adaptées aux effets
des problèmes potentiels tout au long de la chaine de production.
C'est dans ce cadre que j’ai fais ce projet de fin d'études intitulé : « Réduction
de rebut dans la chaine de production des capteurs de pression » passant par une
démarche d’amélioration connue sous le nom de la méthode Six SIGMA afin de
réduire les pertes de 2,5% à 1,5%. Le travail effectué est illustré par ce rapport qui
s’articule autour de 3 chapitres.
Dans le premier chapitre, nous présentons l’environnement du travail, le

processus de fabrication des capteurs de pression ainsi que la position du problème.
Nous présentons dans le deuxième chapitre une description de la méthode Six

SIGMA qui se résume en 5 étapes : « Définir », « Mesurer », « Analyser »,
« Améliorer », « Contrôler ». Ainsi nous faisons une étude détaillée des deux
premières étapes. Nous allons décrire la phase « Définir » qui va nous permettre de
fixer les objectifs à atteindre, les clients et leurs attentes ainsi que l’équipe de travail.
Ceci nous permettra d’établir la charte de notre projet. Par la suite nous présentons
la phase « Mesurer » et les moyens de mesure permettant de mesurer les
performances actuelles de notre processus.
1
Introduction générale 2013
La phase « Analyser » et « Améliorer » seront l’objectif du troisième chapitre,

on va effectuer une analyse des causes de défaillance et dégager les causes les
plus critiques. Nous allons utiliser des outils de visualisation des données tels que les
histogrammes et la boite à moustache. Dans le but de comprendre le phénomène
étudié, nous avons recourt à des tests d’analyse et de comparaison.
Une fois les causes de la non performance sont déterminées, des solutions
seront proposées et mises en place pour les remédier et atteindre l’objectif du travail
effectué. Le contrôle des actions réalisées sera nécessaire à la fin de notre projet.
2
Chapitre 1 Contexte du projet et problématique
3
Chapitre 1 Contexte du projet et problématique 2013
1. Introduction
Tout au long de ce chapitre, nous présenterons la société Marquardt
Mécatronique Tunisie MMT, ces clients et les différentes sections qu’elle possède.
Ainsi nous allons décrire notre chaine de production et le produit qui est le sujet de
projet.
2. Présentation de la société d’accueil

2.1. Présentation générale
La société Marquardt Mécatronique Tunisie « MMT » :
 a été fondé en 1979 par Russenberger
 a rejoint le groupe MARQUARDT en 1991
 chiffre d’affaire 65 Mio. €
Figure 1 Le groupe Marquardt [B1]
En Tunisie, Marquardt est implémentée à la Soukra. L’usine a une surface de

18000 m2 environ sur deux étages. Elle emploie 1450 employés dont 40 ingénieurs,
55 maitrises et une centaine de techniciens supérieurs.
Elle comporte environ 1800 machines et produit environ 4 millions
d’interrupteurs et des capteurs par mois. Marquardt est composée de 3 Unités
Autonomes de Production (UAP) et de services annexes dont le service
management de la qualité environnementale et de sécurité, le service informatique,
4
le service de conception et construction des moyens de production, le service

logistique, le service finance et le service ressources humaines. Chaque chef UAP
supervise un chef de production, un responsable qualité et une équipe de
méthodistes. [B1]
Elle est certifiée :
 ISO 9001 depuis 1996.
 QS 9000 / VDA 6.1 en 1998.
 ISO/TS 16949 en 2001.
 ISO 14001 en 2007.
 Renouvellement de la certification ISO 14001 en 2010.
Elle est récompensée par
 le prix présidentiel de la promotion sociale en 2002
 le prix présidentiel de la commission consultative d’entreprise en 2005
2.2. Différentes sections

2.2.1. Section outillage (E)
Cette section présente 29% du chiffre d’affaire. Elle se charge de l’assemblage
des interrupteurs pour des outils de chantiers et de bricolage.
Ses principaux clients sont :
 Black & Decher
 Bosch
 Hilti
 Metabo
 Milwaukee
2.2.2. Section appareillage (S)

des interrupteurs destinés aux appareils électroménagers :
 Vaillant
 BSH
 Miele
 Moulinex
5
 Starmix
 Karcher
 Viessmann
 Vorwerk
2.2.3. Section automobile (A)

des interrupteurs destinés à l’automobile.
 BMW
 Daimler Chrysler
 Mercedes-Benz
 Peugeot
 Freightliner
 Evo Bus
 Volkswagen
 Scania
 Sidler
 Valeo
2.3. Organigramme
L’organigramme de la société Marquardt Mécatronique Tunisie MMT est illustré
dans la figure 2 et l’organigramme de la section où j’ai effectué mon stage et qui est
représenté dans la figure 3
6
Geschäftsführung
(S-TU)
Noureddine Yakoubi
Qualitäts-
management Assistentin
(MQM-TU) Carolin Ghorbal
Jihen Krichen
Supply Chain
Operations
(LS-TU)
(SO-TU) Mounir Benyoussef
Noureddine Yakoubi
Finanzen
(CF-TU)
Houssem Kraiem
Produktion Produktion Produktion Produktion Betriebsmittel Qualitätstechnik PEP
Automotive Switches/Sensors Powertools Electronics Personalwesen
(AOM-TU) (SOM1-TU) (SOM2-TU) (SOM3-TU) (SOE-TU) (SQ-TU) (SP-TU)
Lassaad Kaaniche Hatem Khelif Moez Boujelben Mohamed Rabah Hamza Hdeidi Jihen Krichen Haizem Ben Salah (CH-TU)
Hatem Ismail
IT
(CI-TU)
Kaies Chaouch
Figure 2 Organigramme Marquardt MMT[B1]
Figure 3 L’organigramme de la section S [B1]
7
3. Description du capteur
Dans cette partie nous allons décrire le capteur et son mode d’installation chez
le client. Nous allons aussi définir ses propriétés, ses composants et son processus
de fabrication.
3.1. Présentation du produit fini

C’est un capteur de pression qui associe à chaque pression d’eau une tension
de sortie. Cette tension de sortie est exploitée par le régulateur de température de la
chaudière.
Figure 4 La chaudière VAILLANT [N1]
La conception du produit permet son installation comme demandé par le client.

La fixation de ce capteur dans la chaudière est l’orifice qui va permettre au fluide de
pénétrer dans le capteur. Ceci implique une robustesse garantie par la conception
mécanique puisque le capteur pourra subir des pressions allant jusqu’à 4 bar dans le
cas normal, et jusqu’à 10 bar pendant de courtes durées.
Figure 5 Emplacement du capteur dans la chaudière [B1]
8
3.2. Propriété
Son concept développé par Marquardt possède des propriétés de base tel que :
 Capteur de pression à sortie analogique
 Etendu de mesure : de 0 à 4.5 bar
 L’ajustage et le calibrage complètement automatique à 100%.
 Convenable pour mesurer la pression des liquides
 Robuste et de simple structure
 Etendu de mesure linéaire
3.3. Structure du capteur

Le capteur de pression est composé de sous-composants qui constituent
l’entrée de notre chaîne d’assemblage.
Figure 6 Vue détaillée du capteur
Le capteur étudié est constitué d’un corps, un capot, une membrane, un

poussoir, un ressort, un aimant et un module électronique ASIC.
3.3.1. Corps
Le matériau du corps utilisé est Grivory HTV. La résistance thermique des
pièces techniques moulées est excellente même à des températures d’utilisation
élevées. [B2]
Figure 7 Le corps du capteur
9
3.3.2. Capot
Le capot est du matériau Grivory HTV, il possède les mêmes caractéristiques
que le corps. [B2]
Figure 8 Le capot du
capteur
3.3.3. Membrane
La membrane est en EPDM (éthylène-propylènediène-terpolymère). C’est un
élastomère (caoutchouc synthétique obtenu par polymérisation) qui offre une très
grande élasticité (400%). Elle reste tout à fait malléable et garde ses propriétés
mécaniques jusqu’à -45°c. Sa longévité est garantie pendant 20 ans. [B2]
Figure 9 La membrane du capteur
3.3.4. Poussoir
Le poussoir est en plastique «Ultradur B 4520 ». Ce matériau possède une
viscosité moyenne. [B2]
Figure 10 Le poussoir du capteur
3.3.5. Ressort
Le ressort utilisé de désignation EN 10270-3-1 4310 est en acier résistant à la
corrosion. Il est utilisé pour une gamme de température de -100 à 270 °C. Il présente
une section d'application importante tout en ayant une bonne résistance à la
température et à la corrosion. Son module de Young est égal à 190000 et G le
10
module de cisaillement vaut 71500 N/mm². La constante de raideur vaut 12 N/mm.

[B2]
Figure 11 Le ressort du capteur
3.3.6. Aimant
L’aimant utilisé est en alliage de néodymer fer bore (NdFeB). La performance
des aimants en NdFeB est fortement liée à leurs températures de fonctionnement.
[B2]
3.3.7. Module électronique ASIC
Ce module est constitué principalement de deux condensateurs, CBYPASS
(100nF) et CL (1nF), et d’un capteur programmable linéaire à Effet Hall.
Figure 12 Le module électronique [B3]
Le signal de sortie de ce capteur dépend de la proximité de l’aimant. Ce signal

est paramétrable pendant la phase de programmation du capteur. Ainsi la pression
transformée en mouvement de l’aimant qui est à son tour transformé en tension de
Hall.
Le Capteur à Effet Hall est devenu pratique à travers les développements
technologiques. L’inclusion de la puissance électrique consommée et la réduction de
l’encombrement sont parmi ces développements. Nous avons un capteur de
dimensions très réduites qui peut se loger dans de petits volumes. Cet avantage
augmente sa demande dans l’utilisation miniaturisée électronique, automobiles et
autres industries croissantes.
11
 Paramètres
La tension d’offset, la sensibilité, le coefficient de la sensibilité de la température
et le verrouillage sont des paramètres choisis pendant l’ajustage.
 Vout(Q) (tension d’offset): la tension de sortie à champ magnétique nul.
 Sens (sensibilité) : la sensibilité du capteur à effet hall.
 TCSens (coefficient de la sensibilité de la température) : la sensibilité du
capteur augmente en respectant le TCSens.
 Lock (verrouillage) : empêche la modification des paramètres déjà
programmés.[B2]
 Configuration
Le capteur à Effet Hall est utilisé en configuration horizontale.
Champ magnétique (G)
D(mm)
Figure 13 Courbe de réponse pour un aimant [B3]
Le capteur alimenté par 5V DC, l’aimant placé en face du capteur à Effet Hall, la
tension de sortie augmente avec l’augmentation du champ magnétique prévenant du
pôle sud de l’aimant, en s’approchant de 3,5V.
Trois positions dans lesquelles le champ magnétique est nul peuvent se
manifester:
 Avant que l’aimant soit assez proche pour que le champ magnétique ne soit
détectable par le capteur.
 Une fois l’axe entre les deux pôles est superposé avec le centre du capteur
HALL.
 Une fois l’aimant dépasse le capteur et il y aura plus de champ magnétique
discernable par le capteur.[B3]
12
Vout
(V)
Champ magnétique
(G)
Figure 14 Réponse du capteur à Effet Hall en fonction du champ magnétique [B3]
A pression nulle, l’objectif de l’ajustage est de chercher une valeur pour Vout
(offset) avec laquelle la tension de sortie est égale à la tension demandée dans les
spécifiques. Le déplacement du pôle sud de l’aimant augmente la valeur de la
tension de sortie.
3.4. Principe de fonctionnement

La fonction principale du capteur de pression, sujet de notre étude, est la
transformation de la pression de l’eau dans les chaudières en une tension électrique.
Transformation de Transformation du Transformation du

la pression en déplacement en champ magnétique
déplacement champ magétique en tension
Figure 15 Le principe de fonctionnement du capteur
La présence d’une pression à l’entrée du capteur agit sur une membrane

élastique. La déformation de la membrane entraine la translation du poussoir contre
la force du ressort. L’ensemble de l’aimant et du poussoir se déplace en face d’un
module électronique ASIC. Selon l’action de la pression et le déplacement de
l’ensemble poussoir et aimant, le champ magnétique va être créé au tour du module
électronique ASIC qui contient un capteur à Effet Hall. Ce capteur à Effet Hall délivre
un signal de sortie proportionnel au champ magnétique crée par l’aimant.
4. Description du processus de fabrication

La chaine de production du capteur de pression est constituée principalement
de deux postes d’assemblages et de deux postes de contrôle.
13
4.1. SADT du processus de fabrication

Le schéma fonctionnel de la ligne de production est consigné dans la figure 16.
Après le pré-assemblage et le montage des sous-composants, le produit sera
contrôlé par deux postes.
Opérateur
Exigences clients Commande
Programme
Assembler et contrôler Capteur assemblé

Sous-composants
le capteur de pression et contrôlé
Rebut
A0
Chaine d’assemblage
et de contrôle
Opérateur/Exigences client/Commande
Composants Programme
Pré-assembler le
capteur
A1
Poste de pré-
assemblage Monter le
capteur
A2
Poste de
Ajuster et calibrer
montageZ final
le capteur
A3
Poste de contrôle
Contrôler le capteur Rebut
Rombach
manuellement
A4
Capteur
Poste de contrôle assemblé et
programmé
manuel
A0
Figure 16 Schéma fonctionnel de la chaine de production
14
4.2. Différents postes de la chaine de production

L’assemblage et le contrôle du capteur de pression est réalisé dans une zone
ESD selon l’exigence du client et le capteur quittera l’usine avec un marquage garant
pour la traçabilité.
4.2.1. Poste de pré-assemblage

Ce poste est constitué de deux outils: un outil de pré-montage aimant et
poussoir, un outil de pré-montage corps et module électronique.
Figure 17 Poste de pré-assemblage
L’opérateur place l’aimant, le poussoir, le module électronique et le corps dans

leurs emplacements respectifs. Ensuite, il actionne la manette pour effectuer les
deux opérations de pré-montage jusqu’à la butté de fin de course.
L’insertion de l’aimant dans la cavité du poussoir est réalisée avec l’outil de pré-
montage aimant et poussoir. Les aimants sont insérés dans le poussoir après un test
de polarité. L’insertion du module dans le corps est réalisée par l’outil de montage du
corps et du module électronique. La fixation du module est assurée à l’aide d’un nez
d’encliquetage.
15
4.2.2. Poste de montage final
Figure 18 Poste de montage final
Le corps étant pré-assemblé, l’opérateur doit positionner le corps dans l’outil.

Puis il rajoute le poussoir, le ressort, la membrane et le capot et il actionne la presse.
L’outil de montage final est équipé d’un dispositif anti erreur (POKA-YOKE) qui
détecte l’absence du circuit imprimé (module électronique), la membrane et le capot.
Finalement, le produit est prêt pour être testé par le poste de contrôle.
4.2.3. Poste de contrôle Rombach
Figure 19 Poste de contrôle Rombach
L’opérateur met le produit dans le système de contrôle. La séquence d’ajustage

et de calibrage du capteur se lance automatiquement à la fermeture de la porte. Le
contrôle du fonctionnement des capteurs se fait et tous les capteurs sont ensuite
marqués, seuls ceux qui sont bons, sont à tester dans le 2éme poste de contrôle
manuel et les capteurs mauvais tombent dans le tiroir.
16
4.2.3.1. Ajustage du capteur

Pendant l’ajustage, le poste ROMBACH effectue la séquence suivante pour
déterminer les valeurs du gain et de l’offset :
1. La mesure de la courbe initiale après l’écriture d’un gain et offset standard.
Figure 20 Courbe initiale
2. Le parcourt du domaine de la valeur Offset à la pression 0,3 bar, tout en

mesurant la tension de sortie pour chercher une valeur d’offset avec laquelle
la tension de sortie est proche de la spécification; c'est la routine
PreAdjustOffset.
Figure 21 Courbe de recherche de l'offset
3. Le parcourt du domaine de la valeur Gain, à deux pressions différentes 0.3

bar et 2.5 bar, tout en mesurant la tension de sortie, les courbes mesurées
étant deux droites, obtenues par approximation linéaire par application de la
17
méthode des moindres carrés pondérés. Puis une différence entre les deux
courbes permet de définir le gain adéquat.
Figure 22 Courbe de la recherche du gain
4. L'écriture des valeurs choisies et le verrouillage des champs d'écriture.
4.2.3.2. Calibrage du capteur

Le calibrage du capteur à Effet Hall revient à mesurer la tension de sortie pour
chaque niveau de pression définie par le client (0 bar, 0.3 bar, 0.5 bar, 2 bar et 2.5
bar). La courbe de la tension obtenue doit être positionnée dans l’intervalle de
tolérance suivant les caractéristiques imposées par le client.
Figure 23 Limites de tolérance de la tension en fonction de la pression
18
 La caractéristique idéale :
 La limite de tolérance maximale :
 La limite de tolérance minimale :
4.2.4. Poste de contrôle manuel
Figure 24 Poste de contrôle manuel
C’est un test de vérification de la conformité des capteurs qui ont été déjà
contrôlés et marqués dans le poste de contrôle Rombach. Il permet de mesurer la
tension de sortie à 0 bar et 2.5 bar et d’éliminer les capteurs qui ont une tension de
sortie hors tolérance. Le poste de contrôle est introduit récemment dans la chaine de
production suite à une réclamation client. Les pièces réclamées sont hors tolérance à
0 bar et 2,5 bar.
5. Problématique du projet
Ce projet de fin d’études consiste d’une part à étudier le capteur de pression,
son principe de fonctionnement, le processus de fabrication, ainsi que la maitrise de
l’ajustage et du calibrage du capteur. D’autre part relever les différents modes de
défaillance et étudier les causes des défauts pour trouver des solutions afin d’éviter
qu’elles se reproduisent. C’est dans ce but que nous allons utiliser la démarche Six
SIGMA qui nous guidera à mieux gérer notre projet.
Les éléments d’entrée et de sortie de la chaine de production des capteurs de
pression sont présentés dans la figure 25.
19
Entrées
Composants Processus de Sorties
Main fabrication Produit fini
d'oeuvre des capteurs Objectif
de pression qualité
Exigences
client
Figure 25 Entrées/ Sorties du processus de fabrication du produit
La mauvaise qualité des produits peut avoir des conséquences sur la gestion de
l’entreprise comme les plaintes de la clientèle, déclin de l’efficience et augmentation
du coût du non qualité. Cette mauvaise qualité reste inexplicable puisque l’origine
n’est pas connue. Le taux de rebut élevé et le temps d’arrêt de production lié à la
chaine de production des capteurs de pression sont des problèmes majoritaires pour
l’entreprise.
En utilisant la démarche Six Sigma et les outils de la qualité tels que le
diagramme 5 M, le diagramme Pareto, les tests de comparaison nous avons essayé
tout au long de l’élaboration de ce projet de mettre des actions correctives et
préventives qui vont servir à maitriser le processus de fabrication ainsi que le produit.
Cependant, l’objectif de ce projet sera la réduction du taux de rebut de 2.5% à 1.5%.
6. Conclusion
Nous avons présenté dans ce premier chapitre la société d’accueil Marquardt
Mécatronique Tunisie MMT, ses différentes sections, les produits et leurs clients
ainsi que l’organisation dans cette entreprise. Aussi nous avons présenté la chaine
de production des capteurs de pression qui est le sujet de notre travail.
20
Chapitre 2 Méthode de travail et étude de l’existant
21
Chapitre 2 : Méthode de travail et étude de l’existant 2013
1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons décrire la démarche Six SIGMA et ses différentes
étapes et nous allons présenter les deux premières phases de cette méthode la
phase « Définir » et « Mesurer » afin de définir le cadre du projet et de mesurer les
performances actuelles de notre processus.
2. La démarche Six Sigma

2.1. Présentation de la méthode Six Sigma
La démarche Sis SIGMA est une approche globale pour l’amélioration de la
qualité et par la suite la satisfaction des clients. Son principe de base est la réduction
des sources de variabilité, la diminution du coût de la non qualité et l’amélioration de
la disponibilité des machines ainsi que leur rendement.[B4]
2.2. Les phases de la méthode Six Sigma

La méthode Six Sigma se décline en cinq étapes (Définir, Mesurer, Analyser,
Améliorer et Contrôler).
Tableau I Etapes de déroulement du projet Six SIGMA
Définir Définir le cadre du projet et les objectifs à

atteindre, l’équipe de travail et l’élaboration
de la charte de projet
Mesurer Vérifier le système de mesure, évaluer la
situation actuelle et déterminer le niveau
sigma du processus
Analyser Analyser les données et identifier les source
de la variabilité. Vérifier statiquement les
causes potentielles.
Améliorer Expérimenter, modifier et améliorer le
processus. Prouver statiquement que les
modifications sont efficaces.
Contrôler Mettre en œuvre des moyens pour contrôler
le processus
3. La phase « Définir »
3.1. Introduction
Dans cette étape, on va mener un travail de compréhension visant à connaître
notre processus et de cerner les limites du projet. La définition du problème et le
calcul des gains attendus du projet sont les premières étapes de cette phase.
22
3.2. Description du problème

L’importance de la quantité rebutée du produit et les réclamations du client au
sein de la société Marquardt Mécatronique Tunisie MMT influent sur l’image de la
société. Il est nécessaire de réduire le taux de rebut pour assurer l’efficience de
l’entreprise et la diminution du coût de non qualité.
3.3. Diagramme SIPOC

Le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers) permet
de faire apparaître les flux matières et les flux d’informations sur un même
graphique.
Supplier Input Processu Output Customer

s
ThyssenKrupp Pré-assemblage
Aimant
Magnettechnik
Contrôle Mauvaise
Marquardt Déchet
visuel
Verwaltungs Poussoir
-GmbH
Bonne
Fabrication Montage final

Module
Electronique
MMT
Ajustage et calibrage
Corps
Marquardt
Verwaltungs 1 er Bonne
Capot Contrôle
-GmbH
Mauvaise
Freudenberg
Sealing 2 éme Mauvaise
Membran Rebut
Technologies Contrôle
e
Bonne
Baumann Contrôle Mauvaise

Ressort manuel 0bar
GmbH Rebut
et 2,5 bar
Bonne
Contrôle Mauvaise Rebut

visuel
Produit
Bonne fini Vaillant
Figure 26 Diagramme SIPOC

23
Supplier : Groupe de personnes qui fournissent les entrées au processus.

Input : Information, matériaux, composants.
Process : Ensemble de transformation menant au produit final.
Output : Le résultat sortant du processus.
Customer : Groupe de personne qui reçoit le produit du processus.[B4]
3.4. Etude de rebut

Une étude de rebut de la chaine de production durant le mois du janvier 2013
va nous permettre de mieux apparaitre les causes des défauts.
3.4.1. Différents types de défaut
Les postes de contrôle dans la ligne de production permettent de contrôler le
produit et de classer les pièces mauvaises selon leurs types de défaut
 11 : courant nul
 7 : Tension de sortie au dessous de tolérance «unten»
 8 : Tension de sortie au dessus de tolérance «oben»
 43 : Pas de continuité au niveau de la courbe du gain.
 47 : Il y a une différence entre ce qu’on a voulu écrire et ce qu’on a écrit dans
l’ASIC.
 48 : Les valeurs initiales lues dans ASIC sont incorrectes.
 49 : Bits après deuxième burn ne sont pas correctement brulés.
 9 : Etanchéité
 14 : Etanchéité élevée
 45 : Le capteur ne se laisse pas programmé
 Autre défaut
 21 : Pas de tension de sortie
Le poste de contrôle manuel permet de détecter les pièces mauvaises qui ont une
tension de sortie hors tolérance à 0bar et 2.5 bar.
3.4.2. Diagramme PARETO

Le diagramme de Pareto est un histogramme représentant des données
classées par ordre décroissant d'importance. Il permet de mettre en évidence les
éléments les plus importants d’un problème sur lesquels devront être concentrés en
priorité les efforts d’amélioration (actions correctives et préventives).
Le tableau 2 représente la quantité de rebut mesurée durant le mois de janvier 2013.
24
Tableau II Quantité de rebut durant le mois de janvier
Umanuelle Autre
Défaut 7 49 8 47 9 48 21 43 11 14 45
hors tolérance défaut
Quantité rebutée 648 514 300 246 159 116 90 70 48 37 23 4 4
Quantité cumulée 648 1 162 1 462 1 708 1 867 1 983 2 073 2 143 2 191 2 228 2 251 2 255 2 259
%cumulé 29% 51% 65% 76% 83% 88% 92% 95% 97% 99% 100% 100% 100%
Le diagramme de Pareto relatif aux types de défauts cités précédemment est

présenté dans la figure 27.
Figure 27 Rebut de la chaine de production
On remarque bien que les défauts de type tension de sortie hors tolérance dans
le poste manuel et dans le poste de contrôle Rombach (défauts 7 et 8) ainsi que le
défaut 49 sont les défauts qui causes 80% de rebut. Par conséquent notre projet va
s’orienter sur la réduction des causes en engendrant afin de diminuer la quantité de
rebut de 2.5% à 1.5%.
3.5. Définition des gains et des coûts

La non qualité revient à fabriquer et programmer des produits à rebuter. Le
dépassement de l’escalade prédéfinie conduit à un arrêt de production et des
interventions de réparation répétitives. Ce qui entraine des pertes énormes.
L’histogramme ABC dans la figure 28 représente le coût cumulé de rebut pour
l’année 2012.
25
100 000
2066.210x (KGR 841) ABC-Analyse
L
90 000
Coût de rebut = 67.828 dinars
80 000 8:Tension au dessus de tolérance
43: Pas de continuité au niveau de la courbe du gain
45: Le capteur ne se laisse pas programmé
70 000 47: Il y a une différence entre ce qu’on a voulu écrire et ce qu’on a écrit dans l’ASIC
101/18: Interrupteur hors tolerance
119/14: Module endommagé
60 000
Valeur en PPM
50 000 49207
Objectif = 22.000 ppm
41871
40 000
36003
33681
30 000
24876 25034
23194
20 000 20279 20081 19757 18822 19932
17134 17364
10 000
0
A- --- 43 43 43 45 45 45 45 45 8 8 8 8 ---
defauts
B- --- 45 45 45 43 8 8 8 8 45 45 45 101/18 ---
defauts
C-defauts --- 119/14 8 8 8 47 101/18 101/18 101/18 48 101/18 101/18 45 ---
N/Mois --- 154 104 80 827 57 199 119 513 184 339 113 434 98 342 68 131 107 311 132 704 93 947 86 607 1 296
458
Mois
Mois Moy 1-2012 2-2012 3-2012 4-2012 5-2012 6-2012 7-2012 8-2012 9-2012 10- 11- 12- Moy
2011 2012 2012 2012 2012
A-defauts B-defauts C-defauts I-total ppm Série5
Figure 28 Histogramme ABC [B5]
D’après l’histogramme ABC du rapport mensuel des rebuts, le coût cumulé de

rebut durant l’année 2012 est de 67.828 DT. On se propose de réduire le taux de
rebut de 2.5% à 1.5%, ce qui correspond à des gains de 33.914 DT.
3.6. Planning du projet

Tableau III Planning du projet
Février Mars Avril Mai

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Définir
Mesurer
Analyser
Améliorer
Contrôler
26
3.7. La charte du projet

La charte du projet se matérialise par une fiche qui résume les principaux
résultats de l’étape « Analyser ».
Projet Six Sigma: Réduction du taux de rebut dans la chaine de production des capteurs de
pression en utilisant la méthode Six Sigma
Date de lancement : 17/02/2013
Membres d'équipe
Equipe du projet
Nom Fonction
Champion Karoui Nacer Responsable Qualité
Master Black Belt Fehri Mariem Ingénieur Qualité
Black Belt Baklouti Ines Stagiaire
Green Belt Koubaa Mohamed Anis Ingénieur
Elghoul Taher Ingénieur Méthode
Nagazi Said Technicien Maintenance
Khalfi Touhami Chef de ligne
Description du projet
Process à améliorer Il s'agit de réduire le taux des pièces rebutées dans la chaine de
production des capteurs de pression et de déterminer les
variables qui influencent la sortie du capteur afin de bien maitriser
le processus de production et faire les actions nécessaire pour
l’améliorer.
La mesurable à améliorer en utilisant la méthode Six Sigma :

Les mesurables Taux de rebut
Formulation du problème La non maitrise des variables qui influencent la qualité du produit
fini et provoquent un taux de rebut énorme et par la suite des
pertes internes et augmentation du coût de la non qualité.
Objectifs du projet Maitrise du processus de fabrication.

Optimisation de l'ajustage et calibrage du capteur.
Arborescence de défaut de produit.
Réduction du taux de rebut.
Taux de rebut estimé 1,50%

Cost Of Poor Quality % de la réduction du
67.828 DT
(COPQ) COPQ
Gains estimés 33.914 DT 50%
Planning estimé du projet
Phase Définir Mesurer Analyser Améliorer Contrôler
Total=16
Semaine 3 4 4 4 1
27
3.8. Rôle de l’équipe de travail

Le projet Six Sigma s’organise autour de plusieurs personnes qui ont chacune
un rôle particulier pour assurer le bon déroulement du projet.
3.8.1. Champion
Un Champion a la responsabilité du déploiement de Six Sigma dans un secteur
de l’entreprise. Il est le responsable de l’exécutif avec un haut niveau de
responsabilité. Ce peut être le responsable d’un site, ou un responsable qui a une
fonction importante dans l’entreprise. Il doit faire partie du comité de direction. [B4]
3.8.2. Master Black Belt
Le Master Black Belt fait office d’expert à la fois dans l’utilisation des outils et de
la méthode et dans la connaissance des fondamentaux de Six Sigma. Il joue un rôle
important de veille technologique pour améliorer et développer la méthode. Il a une
responsabilité importante dans le déploiement de la méthode dans l’entreprise. À
cette fin, il doit créer une dynamique Six Sigma en organisant des conférences, des
échanges d’expériences, des formations complémentaires. [B4]
3.8.3. Black Belt
Le Black Belt a pour rôle de piloter le groupe de travail. Il est affecté à 100 %
sur l’avancement des projets Six Sigma. Pour pouvoir être Black Belt, il faut cumuler
deux compétences : une compétence dans les outils de la qualité, et plus
particulièrement dans les outils statistiques, et une compétence dans le management
d’une équipe. [B4]
3.8.4. Green Belt
Les Green Belts sont des employés affectés sur un projet Six Sigma pour une
partie de leur temps. La formation reçue est plus légère que celle des Black Belts,
mais suffisante cependant pour mener à bien en autonomie de petits projets dans le
cadre de leur travail et participer efficacement à des projets plus ambitieux menés
par des Black Belts. [B4]
Champion: Karoui Nacer
Master Black Belt: Fehri Mariem
Black Belt: Baklouti Ines
Green Belt: Koubaa Mohamed Anis
Elghoul Taher
Nagazi Said
Khalfi Touhami
28
4. La phase « Mesurer »
4.1. Introduction
Nous allons mettre en place un moyen permettant de mesurer la performance
du processus et ainsi nous allons réaliser une compagne de mesures afin de pouvoir
établir des relations entre les entrées et les sorties du processus.
4.2. Vérification du système d’information

La vérification de la collecte de données est faite par des observations sur le
terrain. Tous les défauts détectés sont mis dans un formulaire d’enregistrement
‘carte de consommation de défauts’. La procédure d’enregistrement est parfaitement
appliquée, ce qui rend notre système d’information fiable. La carte de sommation de
défaut est représentée dans l’annexe A.
4.3. Vérification du R&R

Le jugement des capteurs de pression se fait dans les deux postes de
contrôles. Pour des exigences clients, l’étude R&R sera établie pour les deux
pressions critiques 0 bar et 2,5 bar. Dans notre cas, il faut vérifier le R&R dans les
deux postes de contrôles, les mesures sont faites dans des conditions normales et
habituelles de travail. Les pièces d’analyse sont passées par le flux normal de la
production et sont contrôlées successivement selon le cycle normal du contrôle.
4.3.1. Poste de contrôle manuel

Le système de mesure dans ce poste est l’opérateur, Donc il faut quantifier la
capacité de l’opérateur à répéter exactement les mêmes décisions de leurs
inspections. Ainsi l’étude R&R va nous permettre de vérifier si toutes les opératrices
utilisent les mêmes critères pour différencier ce qui est conforme de ce qui est non
conforme.
Selon la norme ANOVA, l'étude de type 2 %R&R pour système de mesure avec
influence de l’utilisateur est utilisée pour déterminer la valeur statistique variation
totale. Cette variation permet de savoir si le comportement du moyen de contrôle
dépend de l'utilisateur. La réalisation de cette procédure nécessite :
Nombre de pièce: 10
Nombre de mesure: 2
Nombre d'opérateur: 2 au minimum. [B6]
D’après le rapport dans les figure 29 et 30, le pourcentage de concordance pour
la pression 2,5 bar est bon par contre pour la pression à 0 bar notre système de
mesure n’est pas capable, il y a une différence de jugement entres les opératrices.
Dans ce cas une action de formation ciblée aux différents opérateurs sera planifiée
dans l’étape « Améliorer » de notre projet.
29
Figure 29 R&R poste de contrôle manuel à 0 bar

30
Figure 30 R&R poste de contrôle manuel à 2,5 bar
31
4.3.2. Poste de contrôle Rombach

Selon la norme ANOVA, l'étude de type 3 %R&R pour système de mesure sans
influence de l’utilisateur est utilisée dans le cas des moyens de contrôle
automatiques. C'est notre cas où le comportement du moyen de contrôle est
indépendant de l'utilisateur.
La réalisation de l’étude R&R nécessite :
Nombre de pièce: 25
Nombre de mesure: 2
Nombre d'opérateur: 1. [B6]
D’après le rapport représenté dans l’annexe A, notre système de mesure est
capable.
4.4. Etude de capabilité

La capabilité est la capacité d’un processus de produire des biens et des
services à l’intérieur des limites de tolérances spécifiées appelées spécifications.
C’est l’aptitude d’un procédé à se tenir centré sur sa cible avec une dispersion la plus
faible possible pour varier autour de sa moyenne dans l’intervalle de tolérance fixé
par le client.par le client. La capabilité peut qualifier la performance d’un process.
4.4.1. Capabilité court terme

Les indicateurs courts termes sont donnés par la capabilité du processus Cp,
Cpk et Cpm.
4.4.2. Capabilité long terme

Les indicateurs Pp, Ppk, Ppm sont des indicateurs de performance calculés à
partir de la dispersion long terme. Les formules permettant de les calculer sont
32
Pour ces indicateurs, on considère généralement un procédé performant sur le

long terme si Ppk > 1,33.
Il est plus facile d’estimer le sigma long terme d’un processus. Pour cela, il suffit
de calculer l’estimateur sur un échantillon représentatif de la production sur le
long terme.
Pour estimer l’écart type long terme nous avons relevé 25 échantillons de 5
pièces dans le cycle de production continu où les mesures sont faites dans des
conditions normales et habituelles du contrôle.
Nous avons trouvé, d’après le rapport de capabilité procédé situés dans
l’annexe A, que notre processus n’est pas capable pour les pressions 0 bar, 0,5 bar
et 2,5 bar. L’amélioration de la performance de notre processus de production doit
êtres établi dans la phase « Améliorer ».
4.5. Performance du process

L’étude menée permet de connaitre les performances du processus réel à long
terme. Notre équipe est mise d’accord que nous devrons fixer les limites inférieures
LSL et les limites supérieures USL du taux de rebut respectivement à 0% et 2,5%.
Process Capability of Taux de rebut
LSL USL
P rocess Data Within
LS L 0 Ov erall
Target *
USL 2,5 P otential (Within) C apability
S ample M ean 2,41385 Cp 0,45
S ample N 13 C P L 0,86
S tDev (Within) 0,932248 C P U 0,03
S tDev (O v erall) 0,932248 C pk 0,03
O v erall C apability
Pp 0,45
PPL 0,86
PPU 0,03
P pk 0,03
C pm *
0 1 2 3 4
O bserv ed P erformance E xp. Within P erformance E xp. O v erall P erformance
P P M < LS L 0,00 PPM < LS L 4808,93 P P M < LS L 4808,93
P P M > U S L 461538,46 PPM > U S L 463184,11 P P M > U S L 463184,11
P P M Total 461538,46 PPM Total 467993,04 P P M Total 467993,04
Figure 31 Analyse de la capabilité de notre processus
33
A partir de cette analyse on peut déduire le niveau sigma de notre processus.

Pour un PPM égal à 461 538 le niveau Z long terme correspond à 1,6. Ce niveau
sigma est très loin du niveau Six SIGMA.
Tableau IV Table de correspondance niveau sigma et nombre de défauts
Niveau Sigma du Nombre de défaut par

processus Z million PPM
1 691,000
1,6 460,000
2 309,000
3 66,800
4 6,210
5 233
6 3.4
L’étude de capabilité montre que notre processus est non capable, l’indice de
capabilité long terme Pp=0,86 est inférieur à 1. Ainsi notre processus est non centré
car l’indice de performance Ppk=0,3 est inférieur à 1,33.
4.6. Stabilité du process

Un processus est dit sous contrôle s’il est statiquement stable. Les cartes de
contrôles sont les outils statiques qui permettent de comprendre le comportement du
processus.
Dans ce contexte, nous avons eu recours à une carte de contrôle aux valeurs
individuelles / étendue glissantes IMR. Elle est utilisée pour suivre les processus en
petite séries ce qui est le cas de notre processus.
Cette carte est constituée de 2 graphiques :
 Carte aux valeurs individuelles calculées.
 Carte aux étendues mobiles.
Tableau V Quantité rebutée pour 13 semaines [N2]
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Taux de rebut 2,28 2,87 2,99 3,82 3,45 2,06 3,34 0,82 2,9 1,29 1,36 1,92 2,28
Dans notre étude
34
I-MR Chart of Taux de rebut

U C L=5,025
4,8
Individual V alue
3,6
_
2,4 X=2,414
1,2
0,0
LC L=-0,197
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
O bser vation
U C L=3,207
3
M oving Range
__
1 M R=0,982
0 LC L=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
O bser vation
Figure 32 Carte de contrôle du mesurable taux de rebute
Calcul des limites pour la carte des valeurs individuelles :
Calcul des limites pour la carte des étendus mobiles :
La figure 32 montre que notre processus est stable sur la carte des valeurs
individuelles et la carte des étendues mobiles ne possède pas de points hors limites.
Donc d’après la carte de contrôle IMR établie pour 13 semaines des mois de
décembre, janvier et février, notre processus de fabrication est sous contrôle.
5. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté la démarche Six SIGMA et ces
différentes étapes. L’étude de la phase « Définir » nous a permis d’établir la charte
de projet et l’équipe de travail afin d’orienté le projet vers les causes racines
probables. Nous avons vérifié l’état actuel du processus en effectuant des mesures
qui nous apportent de nouvelles données. Ces données serviront à prendre les
décisions et les actions correctives nécessaires à l’évolution du processus.
35
Chapitre 3 Analyse et mise en place des actions
36
Chapitre 3 : Analyse et mise en place des actions 2013
1. Introduction
Nous allons augmenter notre connaissance du processus afin de rechercher
les causes de défaillance et les variations du processus, et d’en dégager les causes
les plus critiques. La détermination des causes va nous permettre de proposer par la
suite des mesures spécifiques à chaque cause et des actions d’amélioration pour
éviter qu’elles se reproduisent.
2. Identification des problèmes

Le poste Rombach a une grande importance sur la qualité de produit, une
étude approfondie sur le poste a était effectuée pour pouvoir dégager toute causes
qui influent sur notre produit en utilisant le process mapping.
2.1. Process MAPPING

Le process mapping permet de définir les entrées qui influencent sur notre
sortie. Nous allons dégager les paramètres contrôlables qui peuvent causer des
sources de variabilité.
Ecriture des Recherche et

Mesure de la
paramètres écriture du gain Calibrage
courbe initiale
initiaux et offset
Figure 33 Process MAPPING
Une réunion avec le groupe de travail constituée sera la première étape pour
établir une liste des causes de défaillance. Ces dernières sont liées à des éléments
maitrisés (ou contrôlables), des éléments liés à la procédure de travail et des
éléments non maitrisés.[N3]
37
Tableau VI Process MAPPING du poste Rombah
Recherche et
Etapes / Ecriture des Mesure de la courbe
écriture du gain et Calibrage
Paramètres paramètres initiaux initiale
de l'offset
Procédure Décalage des bits Le temps Influence de l'offset Mal
d’enregistrement des initial enregistrement
tensions n’est pas de la tension de
adéquat sortie
Mauvais choix du Mauvaise lecture de Mauvaise
registre la courbe initiale lecture des
Mauvaise lecture tensions
des bits
programmés
Les tensions de Mauvais guidage en Influence des Mouvement du
Contrôlable programmation sont translation du tensions à 0bar et module dans le
Critique hors tolérances poussoir dans le 2,5 bar corps
corps
Contrôlable Mauvais contact Mal encliquetage du Discontinuité de la Longueur
entre l'adaptateur et module courbe du gain initiale du
le produit ressort
Adaptateur n'assure Longueur du Tension du burn Mauvais
pas le bon transfert poussoir hors n’est pas adéquate guidage en
des données tolérance translation
entre poussoir
et corps
Longueur initiale du Les tensions de Mauvais
ressort hors tolérance clkLowLevel adaptateur
,ClkHightLevel,Writ
Aimant endommagé eLevel sont hors Pression des
tolérances pinces de
l'adaptateur
n'est pas réglée
Usure des
dents de
l'adaptateur
Bruit Présence du bruit au Présence du bruit Présence du
Vout au V out champ
magnétique
externe
Fissure du
Pression variable module
38
Après avoir dégagé tous les paramètres qui peuvent influencer sur la qualité de
notre produit lors de l’ajustage et calibrage dans le poste de contrôle Rombach, nous
passons à l’étape de l’analyse de 5 M du notre process.
2.2. Analyse des 5M du processus

Il est intéressant de construire un diagramme causes-effet pour connaître les
causes réelles et les causes potentielles d’un problème ou d’un dysfonctionnement
majeur. Le classement des causes se fait en 5 grandes familles, les " 5M " :
Matières, Milieu, Méthodes, Matériels et Main d'œuvre.
Figure 34 Diagramme ISHIKAWA [B2]
Trois diagrammes causes/effets ont été établis basés sur les 3 pourquoi afin
de remonter aux causes racines. Les résultats sont présentés ci-après, l’un des
diagrammes (figure 35) expose les causes relatives au défaut tension de sortie
manuelle hors tolérance, le diagramme (figure 36) regroupe les causes relatives au
défaut tension de sortie hors tolérances dans le poste Rombach (défaut 7 et 8) tandis
que l’autre diagramme (figure 37) regroupe les causes relatives aux défauts de
programmation 49.
39
Main œuvre Méthode Machine
Différence entre le temps de mesure

dans les deux postes
Voltmètre n’est pas étalonné
Mauvais contact entre fiche

client et le module
Position du capteur Usure des câbles

Force de l’insertion lors du contrôle
du fiche client
Usure du fiche client
Tension d’alimentation
hors tolérance Le manomètre
n’est pas étalonné
Lecture de la
tension de sortie Temps de lecture Alimentation 5 V Variation de la pression
de la tension n’est pas étalonné à 2.5 bar
Joint endommagé
Tension de sortie dans le poste

manuel hors tolérance
Corps hors Valeur du champ magnétique
Aimant endommagé
tolérance Module hors hors tolérance
tolérance
Mauvais aimant
Mal encliquetage
du Module dans
le corps Dimension hors tolérance
Dimension du poussoir Température
Bavure sur le nez hors tolérance
d’encliquetage
Nez d’encliquetage Mal encliquetage de
hors tolérance l’aimant dans le poussoir
Largeur du poussoir Bavure sur
hors tolérance le poussoir Présence du
Dimension de l’aimant Présence de bavure sur le poussoir qui champ magnétique
hors tolérance empêche l’insertion de l’aimant
Mauvais guidage
en translation Module hors tolérance
Endommagement du nez
d’encliquetage Largeur
Rainure dans le Bavure sur hors tolérance Epaisseur
Corps hors tolérance le corps hors tolérance
Mouvement du module
dans le corps
Largeur hors
tolérance Epaisseur
hors tolérance Plateau de fixation Milieu
Matière Rainure hors tolérance Effet de la force manquant
de l’adaptateur
Figure 35 Tension dans le poste manuel hors tolérance
40
Machine
Méthode Fuite de pression
Pression des pinces de l’adaptateur
au KELLER
exercée sur module Fuite aux orifices
du vérin
Joint endommagé
Force adaptateur
Temps de la lecture des Pente de la courbe non adéquate Variation de la pression
Tensions n’est pas adéquat hors tolérance d’entrée
KELLER non
Mauvaise lecture de la étalonné
tension de sortie
Pinces de l’adaptateur
Usure des dents Moteur mal
Position non centrées
de l’adaptateur commandé
du poussoir 6/ 12
Mauvaise mesure de Freinage du moteur
Mauvais choix de la valeur la courbe initiale
de l’offset Non centrage de
Mauvais contact entre
l’arbre moteur
l’adaptateur et module
Mauvais ajustage
de la courbe
Moteur ne fonctionne
Courbe du gain n’est Adaptateur est Non centrage de pas correctement
pas continue très avancé la tige du vérin
Mauvais choix de la valeur
du gain
Position de l’adaptateur par rapport au module
Défaut 7 et 8
Valeur du champ magnétique
Module hors
hors tolérance Usure de l’aimant
tolérance
Mauvais aimant
Mal encliquetage
du Module dans
le corps Dimension du poussoir Dimension hors tolérance
Température
Bavure sur le nez hors tolérance
d’encliquetage
Nez d’encliquetage Mal encliquetage de
hors tolérance l’aimant dans le poussoir
Bavure sur
Largeur du poussoir
le poussoir Présence du
hors tolérance Dimension de l’aimant Présence de bavure sur le poussoir qui champ magnétique
hors tolérance empêche l’insertion de l’aimant
Mauvais guidage
en translation
Endommagement du nez Module hors tolérance

d’encliquetage
Bavure sur le corps
Mouvement du module
dans le corps
Largeur hors tolérance

Main œuvre Epaisseur hors tolérance Milieu
Matière Effet de la force
Rainure hors tolérance de l’adaptateur
Figure 36 Défaut 7 et 8
41
Milieu Méthode Main œuvre
L’automate ne fournie pas

TC offset/ TC gain n’est les tensions du programmation
pas adéquate
Tension non adéquate

au lot ASIC
Vibration du poste
Mauvais choix des paramètres

de 0.3 bar et 2.5 bar
Température La valeur écrite n’est
Mauvaise valeur Mauvaise valeur pas correcte
de l’offset du gain
Présence du champ
magnétique Mauvais ajustage
Tension du burn n’est

Mauvaise mesure de pas adéquate
la courbe initiale
Défaut 49 de
programmation
Pinces non centrées Pinces non nettoyées
Pin de programmation
endommagé
Mauvais adaptateur
Soudure du fil
Module endommagé adaptateur
Usure du dents
Fil adaptateur long
des pinces
Présence du Mauvais fil adaptateur
poussière
Broche de connexion
Mauvais transfert
endommagé
des données
Temps d’enregistrement des
Bruit au niveau donnés n’est pas adéquat
de pin prog
Soudure du fil
adaptateur Mauvaise lecture de
Mauvais fil la courbe initiale
adaptateur
Pression d’entrée
n’est pas adéquate
Matière Machine
Figure 37 Défaut 49
42
2.3. Vérification des causes potentielles

A partir des diagrammes causes-effet, une mise en place des causes dans la
matrice causes-effet est réalisée pour classer les défauts selon leur criticité.
Puisqu’on ne peut pas s’attaquer à toutes les causes à la fois, on procède à les
hiérarchiser pour dégager celle les plus importantes. Nous avons attribué à chaque
niveau de criticité un coefficient: faible 1, moyenne 2 et forte 3 et grâce à un vote
établi par l’équipe de travail pour chaque défaut, on a pu récapituler trois tableaux.
Tableau VII Matrice causes-effet de défaut tension de sortie hors tolérance
Tableau VIII Matrice causes-effet de défaut 49
43
Tableau IX Matrice causes-effet de défauts 7 et 8
Les causes mises en relief en verts sont les plus importantes selon l’équipe de
travail. Un plan de surveillance est appliqué pour minimiser la variabilité des causes.
Seule l’étude des causes non maitrisés seront l’objectif de cette étape.
D’après l’historique des analyses, des améliorations sont introduites pour
minimiser le défaut 49 donc notre travail sera focalisé sur le défaut de la tension de
sortie hors tolérance vu qu’il engendre 70% de défaut et qu’il est le sujet de toutes
les réclamations clients.
2.4. Etude des causes et action proposée

Une étude détaillée de chaque cause va être présentée ainsi que les
différentes mesures effectuées pour montrer son influence sur le produit. Nous allons
utiliser des représentations graphiques de données telles que les diagrammes et la
boite à moustache qui permettent de visualiser la symétrie d’une répartition pour
faciliter l’interprétation des données. Et en fini par les actions d’amélioration pour être
planifier dans la phase suivante.
2.4.1. Mauvais guidage en translation du poussoir dans le corps
La rainure dans le corps permet le guidage en translation du poussoir dans le
corps et par suite le déplacement de l’aimant.
L’ajustage du capteur de pression est effectué pour une position précise de l’aimant
devant le capteur à Effet Hall, chaque variation de son emplacement peut influer la
réponse de notre produit.
 1ére cause : Bavure dans le corps
Lors d’un contrôle visuel des surfaces de glissement de corps, la présence de
bavures a été remarquée. Cet état de surface est indésirable pour le fonctionnement
du capteur.
44
Surface ayant
des bavures
Figure 38 Emplacement de la bavure dans le corps
Une coupe d’un échantillon du corps de chaque empreinte nous a permis de

mieux visualiser la bavure en utilisant un microscope visuel.
Figure 40 Corps sans bavure Figure 39 Corps avec bavure
 Influence de la bavure sur la tension de sortie

Une méthode de mesure a permis de suivre la réponse de la tension de
sortie suivant l’utilisation du capteur. L’assemblage de 5 capteurs a été effectué avec
un corps de l’empreinte 7 ayant une bavure et un corps de l’empreinte 4 qui est sans
bavure. Nous avons mesuré la tension de sortie après l’assemblage, et nous avons
effectué 10 cycles de pression allant de 0bar à 3bar, et à chaque fois on mesure la
tension de sortie. Toutes les mesures effectuées des capteurs sont dans l’annexe B.
Pour mieux visualiser l’impact de la présence de la bavure dans le corps, on se
base sur la boite à moustache qui indique la valeur moyenne de la variation de la
tension de sortie pour les différentes pressions après 10 cycles pour les différentes
pièces.
45
Boite à Moustache de la variation de la tension à 0bar Boite à Moustache de la variation à 2,5 bar
0,06 0,030
0,025
0,05
0,020
0,04
Variation
0,015
Variation
0,03 0,010
0,005
0,02
0,000
0,01
Sans bavure Avec bavure
Sans bavure Avec bavure
Figure 41 Variation de la tension à 0 bar

Figure 42 Variation de la tension à 2,5 bar
Il y a une grande variation de la tension de sortie pour les capteurs ayant une
bavure dans le corps pour les deux pressions.
Cette bavure provoque un frottement entre le poussoir et le corps lors de la
translation, ce qui rend le mouvement de translation au début difficile et le poussoir
ne fait pas la course souhaitée. Après plusieurs cycles de translation du poussoir, le
frottement conduit à la diminution de la forme de la bavure. Par conséquent, le
mouvement de translation du poussoir devient plus libre ce qui augmente la tension
de sortie.
 Action à planifier dans l’étape « Améliorer »
Pour une détection plus rapide de ce type de défaut dans le corps, on propose
d’utiliser un calibre de référence ayant des dimensions et une forme bien définies.
 2éme cause: Bavure sur le poussoir
Lors d’un démontage et une analyse de pièces mauvaises retournées par le
client, la présence d’une bavure sur le poussoir est observée.
Cette bavure est présente dans toutes les empreintes du poussoir mais de
dimensions différentes.
 Influence de la bavure du poussoir sur la tension de sortie
Un assemblage des capteurs ayant des poussoirs avec bavure avec des
corps avec bavure et des autres avec des corps sans bavure a été effectué. En
réalisant le même mode de mesure décrit précédemment, Nous avons obtenu le
tableau 10 qui indique la moyenne de la variation pour les 5 pièces mesurées.
46
Tableau X Variation de la tension de sortie
Etat de poussoir
Avec bavure Sans bavure
Variation à Variation à Variation à Variation à
0bar (V) 2,5bar (V) 0bar (V) 2,5bar (V)
Sans
0,023 0,004 0,017 0,001
bavure
Etat du corps
Avec
0,054 0,012 0,027 0,014
bavure
Les figures 43 et 44 indiquent l’état de bavure avant et après l’utilisation.
Figure 43 Bavure avant utilisation Figure 44 Bavure après utilisation
La présence des bavures sur le poussoir et dans le corps dans la même pièce
augmente la variation de la tension de sortie. Des mesures de la variation sont
effectuées pour les deux cas.
Boite à Moustache de la variation à 0bar
0,14
0,12
0,10
Variation
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
Corps/ Poussoir Sans bavure Corps/ Poussoir Avec bavure
Figure 45 Boite à moustache des mesures pour la pression 0 bar
47
Boite à Moustache de la variation à 2,5 bar

0,015
0,010
Variation
0,005
0,000
-0,005
Corps/ Poussoir Sans bavure Corps/ Poussoir Avec bavure
Figure 46 Boite à moustache des mesures pour la pression 2,5 bar
Les mesures des différentes pièces sont regroupées dans l’annexe B.

 Action
Une réparation immédiate du poussoir a été effectuée. La bavure a été enlevée
en utilisant une lime céramique pour garantir un état de surface adéquat.
2.4.2. Mouvement du module dans le corps

La fixation du module est assurée par 4 points :
 Le nez d’encliquetage qui maintient le module vers le haut.
 La forme d’une croix qui se trouve dans le nez d’encliquetage et empêche le
mouvement de la translation du module dans le corps.
 La surface supérieure de la rainure qui se trouve dans le corps.
 Les deux rayons dans corps qui empêchent le mouvement de rotation du
module.
Figure 47 Fixation du module
Afin de détecter la cause de ce défaut, un ensemble de mesures

dimensionnelles a été effectué pour des pièces ayant un module fixe et des pièces
ayant un module non fixe. L’ensemble de mesures trouvées est illustré dans l’annexe
B.
48
 1 ére cause: Distance entre les deux centres de rayon est hors
tolérance
Une non-conformité dimensionnelle a été trouvée pour la distance entre les
deux centres des rayons dans le corps. La dimension est inférieure à la limite
minimale, elle provoque l’insertion inclinée du module ce qui engendre un contact
non adéquat entre le rayon du corps et celui du module.
Figure 48 Module incliné
 2 éme cause: Rayon du corps inférieur au rayon du module
Figure 49 Emplacement du module dans le corps
Les rayons du corps et ceux du module mesurés ont une dimension dans
l’intervalle de tolérance. Et pour mieux analyser ce défaut, on a fait une différence
entre les rayons du corps et les rayons du module pour des pièces fixes et des
autres non fixes comme il est indiqué sur la figure 49. Nous avons trouvé le tableau
11.
Tableau XI Différence entre les rayons
Différence entre le rayon du
corps et le rayon du module
Module non fixe Module fixe
(Rc – Rm)
Down -0,036 0,086

Up 0,006 0,040
Les mesures obtenues indiquent que si le rayon du corps est plus grand que le
rayon du module, la fixation du module dans le corps est parfaite. Et dans le cas
contraire, le module sera incliné et mal fixé comme il est indiqué sur la figure 50.
49
Figure 50 Module non fixe
 Action
Réclamation au fournisseur de la non-conformité du produit.
Les dimensions dans le corps sont très petites et très difficiles à mesurer donc
pour faciliter le contrôle de la conformité des pièces on va fabriquer un calibre de
référence. Ce calibre est un outil permettant la détection des pièces ayant une non-
conformité pourront causer le mouvement du module.
Le bon choix des dimensions du calibre est indispensable pour pouvoir détecter
la présence d’une non-conformité au niveau du corps. Dans l’étape « Améliorer », le
calibre de référence va être mieux expliqué.
2.4.3. Temps de mesure de la tension de sortie

Dans la chaine de production le contrôle du fonctionnement des capteurs de
pression se fait sur deux étapes :
1- Après avoir ajusté le capteur, la machine d’ajustage et de calibrage de la
maison Rombach Automation procède à une mesure de la tension de sortie
en fonction de la pression, c’est l’opération de calibrage
2- Juste après le produit fini est alimenté par une tension de 5 Volts, et la tension
de sortie est mesurée à 0 Bar et à 2.5 Bar moyennant un poste de contrôle
manuel.
La tension est mesurée instantanément après l’alimentation en Tension au
niveau de l’automate de contrôle. Ceci n’est pas le cas ni au poste de mesure
manuel, ni chez le client. Cette tension mesurée est toujours supérieure à sa valeur
juste après la fin d’une courbe de saturation. Ce phénomène est dû principalement à
la présence de capacités dans circuit électronique autour du capteur à effet Hall.
Une différence de 0,02V entre la mesure de l’automate et celle au poste manuel
à 0bar représente 11% de l’intervalle de tolérance. Cette différence influe sur la
lecture de la courbe initiale et par la suite l’ajustage et le calibrage de notre produit.
50
Tension de sortie d'un capteur à 0Bar

1,075
1,07
Tension [V]
1,065
1,06
1,055
1,05
1,045
1,04
0 10 20 30 40 50
Temps [s] t
Figure 51 Réponse de la tension de sortie en fonction du temps à 0 Bar
La stabilité de la tension de sortie est atteinte après 30 secondes ou plus selon

les caractéristiques de chaque pièce par contre le cycle d’ajustage et de calibrage
des pièces dans l’automate est de 27 secondes. Nous avons pris un échantillon de
39 pièces mesurées dans l’automate et dans le poste manuel. Les moyennes
obtenues suivent la Loi Normale.
Figure 52 Histogramme de U automate
Figure 53 Histogramme de U manuel
Nous allons établir le t-test P de comparaison entre deux échantillons appariés :

les mesures par le poste manuel et par le poste Rombach. La procédure du test
réalisée à l’aide du logiciel Destra est dans la figure 54. [N4]
51
Figure 54 Procédure du test d’un échantillon apparié
H0 : La valeur attendue des différences est 0.

H1 : La valeur attendue des différences n’est pas égale à 0.
Figure 55 Résultat du test
52
Compte tenu de la taille de l’échantillon, la différence observée entre les valeurs

mesurées par l’automate et celles mesurées dans le poste manuel est significative
au seuil de 0,1%. Donc l’hypothèse zéro est rejeté. La méthode de mesure dans le
poste Rombach est non adéquate.
 Action préventive
Vu la décroissance de la tension de sortie à 0 bar et la différence de mesure
entre les deux postes, les pièces ajustées et calibrées prés de la limite inférieure de
l’intervalle de tolérance seront jugées comme des pièces mauvaises dans le poste
manuel.
Figure 56 Histogramme à 0 bar dans le poste Rombach
C’est dans ce but que nous allons réduire les limites de contrôle dans le poste
manuel. L’identification des limites de surveillances pour les deux pressions 0 bar et
2,5 bar seront défini dans la phase « Améliorer ».
 Action corrective
Afin d’éliminer cette cause de défaut, nous avons choisi de modéliser la
différence de mesure de la tension entre sa valeur mesurée instantanément après la
mise sous tension et sa valeur à la fin de la phase de stabilisation (soit après 40
secondes), en établissant une série de mesure pour pouvoir plus tard choisir un
modèle de ce phénomène, le paramétriser, et enfin le simuler. Cette simulation nous
servira plus tard dans la correction de la mesure. Nous avons programmé en utilisant
LabVIEW un programme, situé dans l’annexe C, qui permet de mesurer et modéliser
la chute de tension.
Le modèle choisi pour modéliser la chute de tension est U = A exp (B * t) + C.
A la suite de plusieurs mesures nous avons validé et déterminé les paramètres de
notre modèle. Le calcul de la tension de sortie en appliquant ce modèle va permettre
d’obtenir des mesures identiques à la tension mesurée manuellement.
Donc on va changer la routine de mesure à 0bar dans le poste Rombach de façon
qu’une estimation de la valeur de la tension à la phase de stabilisation prenne lieu.
53
3. La phase «Améliorer» et «Contrôler»

3.1. Introduction
Dans cette phase nous allons mettre les actions proposés dans la phase
« Analyser » et apporter les modifications en profondeur au notre processus toute en
contrôlant leur effet afin d’atteindre les objectifs de notre projet.
3.2. Installation des calibres de référence

La conception des deux calibres est réalisée à l’aide du logiciel de conception
NX qui est utilisé chez Marquardt. C’est un logiciel de conception NX8 de Siemens. Il
propose des outils puissants pour la conception, la simulation et la fabrication des
produits de haute qualité plus rapidement et à moindre coûts.
3.2.1. Calibre de référence du corps

Le calibre à réaliser sert à la détection des bavures sur les faces intérieures
dans le corps, donc le choix de la forme et les dimensions de ce calibre doivent êtres
adéquate. Le calibre est composé d’un Support, un Fix-part et d’un Calibre-part
comme il est indiqué dans le tableau 12
Tableau XII Les pièces du calibre
Pièces Calibre-part Fix-part Support

Schéma 3D
Matériaux Z200 XC 48 Aluminium
La forme et les dimensions du calibre-part doivent êtres adéquate à la surface

intérieure du corps. La facilité de son utilisation est assurée par la fabrication d’un
part-fix et un support. Les dimensions et les tolérances serrées qui permettent une
détection parfaite des bavures de chaque pièce est illustré dans le schéma de
définition dans l’annexe D. L’encastrement de l’ensemble des pièces est réalisé avec
les pièces situées dans le tableau 13.
54
Tableau XIII Les pièces standards utilisées
Pièces standards Goupille Vis de fixation

Schéma 3D
Désignation 18734-3X10-A DIN912-M3X16
La fixation du Calibre-part et Fix-part est assurée par:

-Rainure pour éliminer le mouvement de rotation.
-Goupille pour éliminer le mouvement de translation.
La fixation de l’ensemble Calibre-part/ Fix-part avec le support est assurée par:
-Deux vis de fixation.
L’assemblage final de notre calibre est dans la figure 57.
Figure 57 Assemblage final du calibre
3.2.2. Calibre du module

Le calibre du module dans la figure 58 va nous permettre de détecter les corps
ayant une non-conformité et pourront causer le mouvement du module. Les
55
dimensions de ce calibre sont très critiques et elles seront représentées dans le

dessin de définition dans l’annexe D.
Figure 58 Calibre module

3.3. Carte de pré-contrôle
Lors de la détection d’une dérive des pièces dans le poste manuel, le
réparateur doit intervenir sur le poste de contrôle Rombach pour vérifier le système
de contact ou modifier les valeurs de la tension à 0bar et 2.5 bar. Ce réglage permet
d’éloigner l’ajustage des capteurs qui sont en cours de programmation des
extrémités de l’intervalle de tolérance. Nous allons définir des limites de surveillances
pour une détection plus rapide de la présence des causes assignables de
dérèglement de notre processus avant de produire des pièces hors tolérances des
limites du client et qui seront considérer comme rebut.
3.3.1. Calcule des limites de surveillance

En se basant sur la carte de contrôle de Shewhart, nous avons calculé les
limites supérieures et inférieures de surveillance LSS et LIS à partir de la valeur
centrale LC et la valeur de . [B7]
Figure 59 Limites de contrôle à 0 bar Figure 60 Limites de contrôle à 2,5 bar
56
3.3.2. Procédure de contrôle

La carte de pré-contrôle partage la tolérance sur deux afin de définir trois zones:
Figure 61 Carte de Shewhart [B7]
Suite à une réunion avec l’équipe de travail, nous avons mis d’accord sur la
procédure représenté dans la figure 62 qui permet de maitriser notre processus.
Figure 62 Logigramme de la procédure de travail des limites de surveillances
Un prélèvement de 5 pièces au début de la production qui doivent êtres dans la

zone verte pour que le réglage soit accepté. Après ce réglage initial, on réalise un
suivi de la production à 100% dans le poste manuel avec les nouvelles limites de
surveillances. Tant que les pièces se situent dans la zone verte, on continue la
57
production. Si un ensemble de 5 pièces se situent dans la zone jaune, une alerte

sera définie pour régler notre processus.
3.4. Optimisation de la méthode de mesure

3.4.1. Idées de base et Algorithme
Nous proposons de rendre le poste Rombach capable d’estimer la valeur de la
tension dans la phase de stabilité sans effectuer un temps d’attente. L’idée donc est
de réaliser un programme qui permet d’estimer la valeur de la tension de sortie à
partir d’un ensemble de mesures préliminaires. La décision sur la stabilité de
l’estimation doit être effectuée pour minimiser le temps nécessaire pour la mesure
sans d’autant risquer une mauvaise estimation.
Figure 63 Algorithme du cycle de l'estimation
58
Le test Cg > 1.33* dans la Figure 63 avec Cg = 0.2 * (LS-LI) / (4 * var(Ui∞)),

permet comme mentionné d’avoir une idée sur la stabilité du processus d’estimation.
Nous partons du fait que cette stabilité est un indicateur sur la véracité de
l’estimation. Ainsi l’algorithme ne fait que mesurer, et prendre tout l’historique des
mesures comme base pour l’estimation des trois paramètres (A, B et C) moyennant
la méthode des moindres carrés, ainsi il peut calculer la valeur du Ui∞, la valeur
estimée de chaque itération est accumulée à un vecteur. Il recommence la mesure si
la condition de stabilité n’est pas réalisée. Si ce n’est pas le cas, l’algorithme va
s’arrêter pour afficher la dernière valeur de Ui∞.
3.4.2. Réalisation
Le programme de réalisation de la décision de l’estimation de la tension de
sortie sur LabVIEW, est présenté dans la Figure 64.
Figure 64 Bloc diagramme du programme
Le programme illustré contient un sous-programme ‘estimator’ qui effectue

l’action de l’estimation de la tension de sortie. Cette fonction a comme entrée le
temps de saturation, Approx Depth, Average depth, Stop Button et comme sortie
EstimatedEndValue.
*
Dans des phases avancées du travail, la valeur s’est avérée petite, et nous avons exigé une stabilité
plus importante, vu que ce phénomène n’est qu’une source d’erreur de plusieurs autres
59
(13) (12)
(11)
(1)
(10)
(9)
(2)
(3) (4) (5) (6) (7)
(8)
Figure 65 Bloc diagramme du sous programme
Les composants du programme ci-dessus sont expliqués dans la suite.

(1) : Average depth : dans ce cas d’étude, nous allons partir d’une courbe qui a
été déjà mesurée pendant plus que 40 secondes. Ceci rend la valeur de la saturation
connue, ainsi nous prenons la moyenne d’un nombre n de valeurs à la fin de
l’enregistrement pour calculer la valeur à la saturation. Ce nombre n est le Average
depth.
(2) : Emplacement du fichier d’enregistrement : Comme déjà mentionné, les
valeurs prises en considération dans ce cas sont celles d’une mesure préliminaires.
C’est valeurs ont été déjà enregistrées dans un fichier via un autre vi de mesure. Le
chemin complet d’un tel fichier doit figurer à cet emplacement, pour permettre l’accès
à ces données.
(3) : Routine de lecture du fichier : Cette routine permet en même temps la
lecture des fichiers tableau et un certain nombre de préparations des données de
ces tableaux. Dans ce cas nous utilisons la fonction transpose pour avoir le bon sens
des données.
60
(4) : Approx Depth : est le nombre des mesures qui seront prises en
considération pour l’estimation des paramètres du modèle. C’est cette profondeur
d’estimation qui va provoquer dans le cas réel de production un coût en terme temps
d’attente de prise de mesures.
(5) : approximateur moindres carrés Bisquare : l’algorithme consiste à effectuer
une approximation moindres carrés itérativement. A la première itération tous les
points ont des poids respectifs égaux, dans chaque prochaine itération, l’inverse de
la distance de chaque point à la dernière droite approximée devient le poids avec
lequel ce point entrera en considération dans l’approximation actuelle. Cette
méthode est la mieux adaptée pour négliger (ou mieux pour corriger) des erreurs de
mesure.
Figure66 Différence entre la méthode des moindres carrés et son application itérative Bisquare[N5]
(6) : Temps de saturation : c’est le temps auquel nous voulons effectuer la

prédiction. Nos études ont montré qu’un temps d’attente de 40 secondes est
nécessaire pour atteindre une déviation de moins de 0.1% de la valeur finale.
(7) : Fonction exponentielle : elle est utilisée ici pour simuler l’estimation
(8) : Boucle while : pendant nos essais, cette boucle a permis de rendre le
programme interactif, et voir les effets des changements sur les valeurs (1), (4) et
(6).
(9) : Valeur estimée : c’est le résultat de l’estimation U=A exp(B*t) + C
(10) : Erreur de l’estimation
(11) : Valeur de saturation
(12) : Préparation de la courbe à afficher : La fréquence d’échantillonnage était
de 100Hz, c’est la cause du choix de dt = 0.01.
61
(13) : Le Wave form Graph : nous a permis de tracer les deux courbes
mesurée et estimée. Cette visualisation nous a permis de mieux adapter les
paramètres du programme, afin d’avoir les meilleures résultats.
3.4.3. Exemple d’une mesure effectuée

Nous avons effectué plusieurs mesures pour des capteurs fabriqués afin
d’estimer la tension à la phase de stabilisation à partir d’un certains nombre de
mesure préliminaires. Nous présentons dans la Figure 67 le résultat de la décision
sur la stabilité de la tension estimée pour une pièce. Comme nos essais montrent un
temps de 850 ms de mesure nous laisse dépasser un Cg de 2.66. Cette information
est utilisée dans l’implantation dans le poste de production (nous allons prendre pour
des mesures de sécurité du processus d’estimation 2 secondes).
La valeur
limite de Cg
La courbe de la
variation de Cg
La courbe de
la variation
de la tension
estimée
Figure 67 Front panel du sous programme
62
La Figure 68 représente la courbe estimée à partir d’un ensemble de valeur

choisi par Approx Depth
Figure 68 Front panel du programme
3.4.4. Implémentation du programme dans le poste Rombach
63
Alimenter la
pièce
Modélisation et
validation du
modèle
Mesurer le
courant
Initialiser le
Diminuer la valeur capteur
mesurée d’un
offset qui est
variable par
rapport au temps Mesurer la
courbe initiale
Diminuer la valeur
mesurée d’un Recherche du
offset qui est gain et d’offset
variable par
rapport au temps
Calibrer le
capteur
Figure 69 Emplacement de l'estimateur dans le programme actuel
Dans le cas du poste de production, nous allons intervenir à des moments

données dans le processus de mesure de Rombach pour corriger la valeur mesurée.
L’erreur à corriger ε est la différence entre u (tension mesurée) et u∞ (tension
estimée) elle est dans ce cas
ε = A exp(B*t)
Nous aurons alors besoin de trois valeurs chaque fois que nous effectuons la
prédiction de la valeur de l’erreur : A, B et le temps t0, temps auquel le processus de
mesure a démarré. Ces trois valeurs sont le résultat d’une opération d’estimation, qui
aura lieu pendant 2 secondes, juste après le maintient de la pièce, et la réalisation
automatique de la connexion électrique. Le domaine de recherche des variables B
64
est défini comme suit pour minimiser le temps de recherche et éviter des
combinaisons non correctes de ces paramètres.
B appartient [-0.2, -0.12]
3.4.5. Vérification/Contrôle de l’efficacité du programme

Nous avons estimé la valeur de la tension de sortie d’un échantillon de pièces et
nous avons mesuré leurs valeurs manuellement.
Les moyennes obtenues des valeurs estimées et des valeurs mesurées par le poste
manuel suivent la Loi Normale.
Figure 70 Histogramme tension manuelle Figure 71 Histogramme tension estimée
Donc nous allons établir le t-test-P de comparaison de la valeur attendue de la

différence des 2 échantillons avec les hypothèses :
H0 : La valeur attendue des différences est 0.
H1 : La valeur attendue des différences n’est pas égale à 0.
65
Figure 72 Résultat du test
Graphiquement, l’hypothèse H0 est dans l’intervalle de confiance sur la

moyenne, donc l’écart n’est pas significatif. On considère que la tension manuelle et
la tension estimée ont la même valeur au seuil de 5%. Notre méthode permet de
mesurer la tension de sortie de notre capteur correctement et trouver des valeurs
comme dans le poste manuel et chez le client.
4. La phase «Contrôler»
Cette phase consiste à contrôler l’efficacité des actions mise en place dans la
phase « Améliorer » en ajoutant des fiches d’enregistrement dans la chaine de
production et des cartes de pré-contrôle.
Nous avons effectué les cartes de contrôle des moyennes et des étendues pour
vérifier l’influence de l’amélioration sur la tension de sortie à partir d’un échantillon de
50 pièces qui est passé par le flux normal de la production et qui est contrôlé selon le
cycle normal de contrôle.
66
Xbar-R Chart of U_0bar A

U C L=1,11564
1,11
Sample M ean
1,10
_
_
1,09 X=1,08976
1,08
1,07
LC L=1,06388
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sample
0,100
U C L=0,0949
0,075
Sample Range
0,050 _
R=0,0449
0,025
0,000 LC L=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sample
Figure 73 Carte de contrôle à 0 bar
Xbar-R Chart of U_2,5barA

2,50 U C L=2,49948
Sample M ean
2,48
_
_
X=2,4684
2,46
2,44
LC L=2,43732
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sample
U C L=0,1139
0,100
Sample Range
0,075
_
0,050 R=0,0539
0,025
0,000 LC L=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sample
Figure 74 Carte de contrôle à 2,5 bar
D’après la carte de contrôle pour la pression à 0 bar et 2,5 bar, notre processus
est capable de fabriquer un ensemble de pièces conformes.
67
L’histogramme ABC situé dans la figure 75 représente la variation de la quantité

de rebut pour cette année.
50 000
2066.210x (KGR 841) ABC-Analyse
45 000
Coût cumulé réparation/rebut = 23.268 dinars
J
40 000
7: tension au dessous de tolérance
8tension au desuus de tolérance
35 000 49: Le capteur ne se laisse pas programmé
101/18: capteur hors tolerance
30 000
Valeur en PPM
25 000
23034
20 000 20092
18605
Objectif = 16.000 ppm 16582
16728
15 000 14417
12320
10 000
5 000
0
A- --- 101/18 101/18 49 49 49 --- --- --- --- --- --- --- ---
defauts
B- --- 7 49 101/18 8 8 --- --- --- --- --- --- --- ---
defauts
C-defauts --- 49 8 8 101/18 101/18 --- --- --- --- --- --- --- ---
N/Mois --- 119 203 117 014 133 987 130 381 106 816 --- --- --- --- --- --- --- 607 401
Mois
Mois Moy 1-2013 2-2013 3-2013 4-2013 5-2013 6-2013 7-2013 8-2013 9-2013 10-2013 11-2013 12-2013 Moy
2012 2013
A-defauts B-defauts C-defauts
Figure 75 Histogramme ABC 2013 [B5]
Les actions d’amélioration et les formations sur les nouvelles méthodes de

travail aboutissent à la diminution de la quantité de rebut totale de 2,3% à 1,2% pour
le moi de mai. Plus précisément la diminution de défaut de type tension de sortie
hors tolérance, le sujet de notre étude.
5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons déterminé toutes les sources d’insatisfaction et
les prouvées statiquement à l’appui des tests d’hypothèses. Nous avons mis en
place des actions d’amélioration et des cartes de contrôle pour mettre sous contrôle
notre processus.
68
Conclusion générale 2013
Conclusion Générale
L’objectif de ce projet de fin d’études est de réduire le taux de rebut dans la

chaine de production des capteurs de pression chez Marquardt. Tout au long de
notre travail, nous avons appliqué la méthode d’amélioration Six SIGMA.
Notre travail a débuté par l’étude du produit et ces composants en se basant
sur toute la documentation disponible et l’expérience des professionnels. Nous avons
aussi étudié, en utilisant l’analyse fonctionnelle descendante, la chaine de production
qui est constituée par différents postes.
Ensuite nous avons défini le cadre de notre projet en décrivant la
problématique et les attentes du client afin de pouvoir fixer l’objectif de notre projet
qui est de diminuer le taux de rebut à 1,5% et éliminer les réclamations client.
D’après l’historique de la société Marquardt, le rebut mensuel pour l’année 2012
représente 2,5% de la quantité totale produite et engendre un coût de la non qualité
de 67.828 DT. Nous avons fini par former l’équipe de travail et élaborer la charte de
projet.
Par la suite, nous avons réalisé une compagne de mesure de la quantité des
pièces mauvaises dans le but de pouvoir établir les relations entre les entrées et les
sorties de notre processus. Ces mesures ont servi à connaitre la stabilité de notre
processus et sa performance en déterminant le niveau du sigma Z qui est égal à 1,6.
A partir de ces données, nous avons établi le diagramme PARETO afin de
pouvoir chercher les 4 types de défaut qui engendrent 80% de rebut. Ces nouvelles
données ont permis de rechercher les causes racines de défaillances et mettre en
place des actions correctives et préventives pour y remédier en tenant compte du
coût, de l’efficacité et de la facilité de la mise en œuvre.
Nous avons augmenté notre connaissance du processus en dégageant les
causes de défaillance dont 8 causes sont les plus critiques. Nous avons prouvé
statiquement en effectuant des contres mesures et des tests d’hypothèses l’influence
des 3 causes de l’insatisfaction.
L’analyse des pièces mauvaises a servi de connaitre les non-conformités liées
aux produits. Pour détecter ce type de défaut, nous avons fabriqué deux calibres de
référence qui seront utilisés pour le contrôle à la réception et même nous avons
proposé à notre fournisseur de les utiliser comme un moyen de vérification.
69
Conclusion générale 2013
En plus, nous avons mené une analyse en détail entre des deux postes de
contrôle (le poste contrôle manuel et le poste de contrôle automatique), nous avons
trouvé qu’il y a une différence entre leurs mesures qui représente 11% de l’intervalle
de tolérance. Cette dernière est liée au système de mesure, le phénomène de la
chute de tension de sortie du capteur à 0 bar n’est pas pris en considération dans le
poste de contrôle automatique. En effet, la méthode de mesure utilisée cause un
mauvais ajustage et calibrage des pièces et par la suite un contrôle non adéquat du
produit, ce qui provoque des réclamations du client.
Pour éliminer cette cause de défaillance, nous avons modélisé le phénomène
de la chute de tension. Cette modélisation a servi à élaborer un programme avec le
logiciel LabVIEW pour intervenir à des moments donnés dans le processus de
mesure Rombach afin de corriger la valeur mesurée.
Et nous avons fini par la mise en place des cartes de pré-contrôle de Shewhart
pour les deux pressions 0 bar et 2,5 bar. Nous avons attribué des limites de
surveillances inférieures aux limites du client. Ce qui permet la détection rapide de la
présence des causes assignables de dérèglement de notre processus et de lancer à
temps les actions correctives.
Et pour suivre notre processus, nous avons installé des fiches d’enregistrement
et des cartes de contrôle moyenne, étendue ( R). Ces actions d’améliorations ont
permis d’atteindre notre objectif et de réduire le taux de rebut jusqu’à 1,2% pour le
mois de mai.
En perspective, nous proposons d’automatiser le poste de contrôle manuel
toute en utilisant le nouveau programme de mesure réalisé dans ce projet. Cela
servira à améliorer la productivité de la chaîne de production et la qualité des
capteurs de pression en éliminant l’influence de l’opérateur pour le jugement des
pièces et d’arriver à un contrôle 200% automatisé.
70
BIBLIOGRAPHIE
[B1] Document Marquardt, MMT_MAT Prasentation_franz 04-2012.

[B2] Mariem FEHRI, Mémoire projet de fin d’études, Instrumentation et Maintenance
Industrielle, INSAT, 2010.
[B3] Mehdi BOUSRIH, Mémoire projet de fin d’études, Génie Electrique, ENIT, 2012.
[B4] Maurice PILLET, Six Sigma comment l’appliquer, Livre, 2004.
[B5] Document Marquardt, Indicateur qualité et production 2066-210X
[B6] Norme MSA Measurment Systems Analysis, Reference Manuel, Fourth Edition.
[B7] Guy Cloutier, Méthodes statistiques en ingénierie, Livre, 2003.
[B8] Francis COTTET, LabVIEWprogrammation et application, Livre, 2009.
[B9] Norme ISO9001, 2000.
NETOGRAPHIE
[N1] http://www.vaillant.fr/espace-professionnel-vaillant/produits-pros/chauffage-
individuel-gaz-pros/chaudieres-murales-gaz-pros/produkt_vaillant/atmotec-pro-
turbotec-pro-pros-product.html, 03-2013.
[N2] http://www.eurosixsigma.com/sixsigma/sigma_table.htm, 03-2013.
[N3] http://wayne.thelaunchpad.org/sites/wayne.thelaunchpad.org/files/process-
maps.pdf, 04-2013.
[N4] http://eduscol.education.fr/rnchimie/gen_chim/triboulet/06/applic_stat.pdf, 05-
2013.
[N5] http://zone.ni.com/reference/en-XX/help/371361J-01/gmath/linear-fit/, 05-2013.
71
ANNEXES
72
ANNEXE A 2013
Etude R&R poste de contrôle Rombach A à 0 bar
73
ANNEXE A 2013
Etude R&R poste de contrôle Rombach A à 2,5 bar
74
ANNEXE A 2013
75
ANNEXE A 2013
76
ANNEXE A 2013
77
ANNEXE A 2013
78
ANNEXE A 2013
79
ANNEXE A 2013
80
ANNEXE B 2013
Tableau XIV Mesure corps avec bavure

T31010841C Empreinte 6
Pression ( bar ) 0 0,3 0,5 0,75 2 2,5
automate 1,158 1,339 1,450 1,591 2,227 2,460
1ere mesure 1,106 1,287 1,401 1,547 2,211 2,457
2eme mesure 1,123 1,304 1,423 1,569 2,223 2,467
Tension ( V )
3éme mesure 1,124 1,312 1,430 1,574 2,227 2,471
4éme mesure 1,128 1,316 1,435 1,579 2,231 2,473
5éme mesure 1,128 1,316 1,434 1,578 2,231 2,472
Variation 0,022 0,029 0,034 0,032 0,02 0,016
T31010840C Empreinte7
Pression ( bar ) 0 0,3 0,5 0,75 2 2,5
automate 1,145 1,332 1,445 1,579 2,245 2,524
1ere mesure 1,114 1,291 1,406 1,545 2,245 2,544
2eme mesure 1,133 1,315 1,432 1,571 2,270 2,560
Tension ( V )
3éme mesure 1,136 1,319 1,437 1,577 2,274 2,567
4éme mesure 1,142 1,327 1,442 1,582 2,280 2,572
5éme mesure 1,143 1,327 1,443 1,582 2,281 2,572
Variation 0,029 0,036 0,037 0,037 0,036 0,028
Pression ( bar ) 0 0,3 0,5 0,75 2 2,5
automate 1,168 1,348 1,461 1,597 2,228 2,460
1ere mesure 1,086 1,272 1,392 1,541 2,201 2,444
2eme mesure 1,110 1,298 1,418 1,562 2,210 2,450
Tension ( V )
3éme mesure 1,116 1,305 1,425 1,567 2,216 2,453
4éme mesure 1,122 1,308 1,428 1,572 2,221 2,456
5éme mesure 1,121 1,311 1,430 1,574 2,220 2,456
Différence 0,036 0,039 0,038 0,033 0,02 0,012
Pression ( bar ) 0 0,3 0,5 0,75 2 2,5
automate 1,171 1,338 1,452 1,587 2,218 2,453
1ere mesure 1,116 1,292 1,408 1,555 2,215 2,467
2eme mesure 1,138 1,317 1,433 1,576 2,230 2,477
Tension ( V )
3éme mesure 1,142 1,322 1,438 1,582 2,235 2,482
4éme mesure 1,147 1,327 1,443 1,589 2,242 2,485
5éme mesure 1,149 1,327 1,443 1,589 2,242 2,484
Variation 0,033 0,035 0,035 0,034 0,027 0,018
Pression ( bar ) 0 0,3 0,5 0,75 2 2,5
automate 1,118 1,323 1,439 1,581 2,243 2,499
1ere mesure 1,071 1,287 1,408 1,549 2,247 2,514
2eme mesure 1,105 1,316 1,435 1,575 2,278 2,530
Tension ( V )
3éme mesure 1,120 1,329 1,449 1,588 2,276 2,535
4éme mesure 1,125 1,336 1,453 1,591 2,275 2,537
5éme mesure 1,125 1,336 1,453 1,591 2,275 2,537
Variation 0,054 0,049 0,045 0,042 0,031 0,023
81
ANNEXE B 2013
Tableau XV Mesure corps sans bavure
U_2,5bar
U_0bar
Part Numéro de Empreinte U_0bar U_2,5bar manual Variation Variation
manual (après
Nr série du corps manual manual (après 10 @0bar @2,5bar
10 cycles)
cycles)
1 T31020934C 4 1,119 2,506 1,131 2,508 0,012 0,002
2 T31020933C 7 1,089 2,572 2,572 2,582 0,032 0,010
3 T31041216A 4 1,104 2,474 1,120 2,471 0,016 -0,003
4 T31041217A 4 1,127 2,501 1,143 2,503 0,016 0,002
5 T31041219A 4 1,163 2,505 1,172 2,506 0,009 0,001
Tableau XVI Mesure poussoir avec bavure
Poussoir U_0bar U_2,5bar

Part Numéro de U_0bar U_2,5bar manual manual Variation Variation
Avec
Nr série manual manual (après 10 (après 10 @0bar @2,5bar
Bavure cycles) cycles)
1 T31041030A 1,095 2,440 1,127 2,459 0,032 0,019
2 T31041031A 1,094 2,439 1,124 2,445 0,030 0,006
Coprs
3 T31041032A 1,186 2,523 1,174 2,502 -0,012 -0,021
Sans
Bavure 4 T31041033A 1,080 2,474 1,125 2,485 0,045 0,011
5 T31041034A 1,130 2,458 1,151 2,465 0,021 0,007
moy 1,117 2,467 1,140 2,471 0,023 0,004
1 T31050686A 1,093 2,509 1,120 2,523 0,027 0,014
2 T31050687A 1,034 2,489 1,175 2,494 0,141 0,005
Corps
3 T31050688A 1,135 2,532 1,177 2,545 0,042 0,013
Avec
Bavure 4 T31050689A 1,148 2,515 1,180 2,529 0,032 0,014
5 T31050690A 1,069 2,441 1,099 2,455 0,030 0,014
moy 1,096 2,497 1,150 2,509 0,054 0,012
Tableau XVII Mesure poussoir sans bavure

U_0bar U_2,5bar
Poussoir Pièce Numéro de U_0bar U_2,5bar manual manual Variation Variation
Sans Bavure Nr série manual manual (après 10 (après 10 @0bar @2,5bar
cycles) cycles)
1 T31041216A 1,104 2,474 1,120 2,471 0,016 -0,003
2 T31041217A 1,127 2,501 1,143 2,503 0,016 0,002
Coprs Sans 3 T31041218A 1,163 2,505 1,172 2,506 0,009 0,001
Bavure 4 T31041219A 1,156 2,507 1,168 2,505 0,012 0,002
5 T31041220A 1,105 2,456 1,137 2,457 0,032 0,001
moy 1,131 2,493 1,145 2,493 0,017 0,001
1 T31050691A 1,105 2,496 1,136 2,507 0,031 0,011
2 T31050692A 1,113 2,498 1,14 2,51 0,027 0,012
Corps Avec 3 T31050693A 1,148 2,487 1,172 2,501 0,024 0,014
Bavure 4 T31050694A 1,149 2,5 1,171 2,513 0,022 0,013
5 T31050695A 1,115 2,442 1,145 2,464 0,03 0,022
moy 1,126 2,485 1,153 2,499 0,027 0,014
82
ANNEXE B 2013
Tableau XVIII Mesures dimensionnelles

Distance entre les deux Distance entres les Largeur module Rayon module et
rainures deux centres des rayon corps
rayons
empreinte 7 non fixe différence rayon

corps module rayon corps-module
1 From 14,18 0,02 Down
13,64 13,97
To 14,44 0,06 Up
2 From 14,22 -0,06 Down
13,62 13,92
To 14,39 -0,04 Up
3 From 14,20 -0,07 Down
13,63 13,93
To 14,40 0,00 Up
empreinte 7 fixe différence rayon
corps module rayon corps-module
4 From 14,22 0,08 Down
13,60 13,96
To 14,43 0,00 Up
5 From 14,18 0,05 Down
13,68 13,94
To 14,46 -0,05 Up
6 From 14,18 0,13 Down
13,65 13,98
To 14,41 0,17 Up
7 corps module rayon corps-module
From 14,22 -0,03 Down
13,58 13,98
To 14,43 -0,04 Up
8 From 14,23 0,12 Down
13,73 13,88
To 14,40 0,07 Up
9 corps module rayon corps-module
From 14,24 -0,02 Down
13,68 13,87
To 14,38 0,09 Up
10 From 14,23 0,06 Down
13,64 13,95
To 14,41 -0,06 Up
83
ANNEXE C 2013
84
ANNEXE C 2013
85
ANNEXE C 2013
86
ANNEXE C 2013
87
ANNEXE C 2013
88
ANNEXE C 2013
Calibre corps
Calibre module
89
ANNEXE D 2013
Programme de mesure
Figure 76 Bloc diagramme Identify
Figure 77 Bloc diagramme Initialize
90
ANNEXE D 2013
Figure 78 Bloc diagramme Wait for Event
Figure 79 Bloc diagramme Stop
91
ANNEXE D 2013
Figure 79 Bloc diagramme Measure
Figure 80 Bloc diagramme Save
92
ANNEXE D 2013
Figure 81 Bloc diagramme Identify
Figure 82 Front pannel work
93
ANNEXE D 2013
Figure 83 Front pannel Paramétres
94
ANNEXE D 2013
Mesure des paramètres A,B et C :

N° A B C N° A B C N° A B C
1 0.298584 -0.096925 0.623978 35 1.304171 -0.117138 -0.641383 69 1.293999 -0.120281 -0.712589
2 1.266851 -0.109751 -0.645647 36 1.430867 -0.096586 -0.754079 70 1.28809 -0.13036 -0.706739
3 1.312846 -0.142729 -0.686878 37 1.307632 -0.111485 -0.728069 71 0.44846 -0.088173 -0.914549
4 1.390557 -0.114759 -0.637166 38 1.30394 -0.130095 -0.605948 72 1.231239 -0.134455 -0.635411
5 1.323897 -0.125369 -0.648859 39 1.417039 -0.106563 -0.687579 73 1.29698 -0.125324 -0.672273
6 1.26079 -0.133815 -0.668148 40 1.361421 -0.107054 -0.685638 74 1.29553 -0.117882 -0.742176
7 1.240486 -0.132238 -0.690804 41 1.342726 -0.118683 -0.701678 75 -0.04384 0.024602 -0.87915
8 1.354389 -0.12105 -0.654517 42 1.325978 -0.116765 -0.621816 76 1.380589 -0.112662 -0.705743
9 1.273714 -0.13361 -0.617957 43 1.261769 -0.108625 -0.614897 77 1.271114 -0.110852 -0.71091
10 1.314272 -0.118979 -0.643366 44 -1.708266 -7.22057 0.181235 78 1.31645 -0.121368 -0.724978
11 0.619842 -0.109493 -0.814525 45 1.314082 -0.103937 -0.724099 79 1.336768 -0.117949 -0.755924
12 1.275225 -0.126069 -0.58096 46 1.296303 -0.110576 -0.728997 80 1.173331 -0.120983 -0.61436
13 1.297021 -0.133002 -0.660561 47 1.276922 -0.117216 -0.650371 81 1.236793 -0.128907 -0.602319
14 1.409524 -0.097071 -0.800783 48 1.262232 -0.117285 -0.646026 82 1.289674 -0.133968 -0.701231
15 1.1813 -0.135969 -0.585237 49 1.307959 -0.113504 -0.69925 83 1.334405 -0.120178 -0.633429
16 1.270525 -0.134378 -0.612603 50 1.355437 -0.116733 -0.685555 84 1.224957 -0.136007 -0.607484
17 0.741826 -0.122491 -0.834882 51 1.352133 -0.108652 -0.693596 85 1.146372 -0.137018 -0.597892
18 1.329713 -0.121699 -0.750722 52 1.328232 -0.114613 -0.651336 86 1.179878 -0.137583 -0.59125
19 1.524024 -0.124611 -0.719463 53 1.258758 -0.120433 -0.722357 87 1.383336 -0.134029 -0.689039
20 1.396129 -0.111264 -0.664879 54 0.942152 -0.114839 -0.784136 88 1.226987 -0.129779 -0.568569
21 0.409759 -0.131959 -0.844288 55 1.232192 -0.113034 -0.705783 89 1.044502 -0.12955 -0.662397
22 0.370342 -0.101413 -0.915609 56 1.354019 -0.116615 -0.650405 90 0.355548 -0.133798 -0.893599
23 1.323358 -0.129497 -0.681979 57 1.305363 -0.114353 -0.697108 91 0.454487 -0.124523 -0.865845
24 1.363653 -0.119816 -0.651179 58 1.433865 -0.11389 -0.699459 92 1.196888 -0.118198 -0.635064
25 1.364612 -0.09862 -0.756089 59 1.290816 -0.117555 -0.644496 93 1.268133 -0.118133 -0.649665
26 0.479438 -0.116786 -0.856197 60 1.231107 -0.103453 -0.619448 94 1.319203 -0.11601 -0.680582
27 1.158557 -0.131292 -0.647471 61 1.3522 -0.118991 -0.611149 95 1.345427 -0.12527 -0.633846
28 1.348522 -0.12131 -0.642604 62 1.313185 -0.116632 -0.621446 96 1.313574 -0.132069 -0.63638
29 -0.043353 0.02006 -0.901942 63 1.218706 -0.113971 -0.61178 97 1.271224 -0.13285 -0.613498
30 1.322583 -0.126442 -0.708349 64 0.420106 -0.125819 -0.860056 98 0.509498 -0.139404 -0.854757
31 0.718355 -0.125196 -0.842971 65 1.332456 -0.127675 -0.704988 99 1.247382 -0.133719 -0.637737
32 1.332637 -0.120198 -0.72787 66 1.358512 -0.128348 -0.716301 100 0.355385 -0.135175 -0.886933
33 1.376175 -0.113156 -0.649591 67 1.232698 -0.135006 -0.585417 101 1.285913 -0.124393 -0.587113
34 1.224419 -0.126964 -0.647425 68 1.213982 -0.122691 -0.613011 102 1.218781 -0.131404 -0.596516
95
ANNEXE D 2013
Tableau XIX Capteurs de pression mesurés par les différentes méthodes
Différence Différence
Mesure EstimatedE Saturation Estimation
N° série Manuel Manuel/ Automate
automate ndValue Value Erreur
Estimation /Estimation
1 T31710613B 1,140 1,074 1,067 1,063 -0,005 0,007 0,073

2 T31710610B 1,138 1,094 1,084 1,081 -0,004 0,010 0,054
3 T31010844C 1,168 1,073 1,061 1,057 -0,004 0,012 0,107
4 T31020933C 1,139 1,051 1,064 1,061 -0,003 -0,013 0,075
5 T31710614B 1,119 1,054 1,047 1,043 -0,004 0,007 0,072
6 T31710612B 1,162 1,084 1,073 1,069 -0,004 0,011 0,089
7 T31710604B 1,153 1,099 1,093 1,089 -0,004 0,006 0,060
8 T31710621B 1,128 1,050 1,048 1,043 -0,004 0,002 0,080
9 T31710624B 1,136 1,073 1,067 1,064 -0,004 0,006 0,069
10 T31721237C 1,141 1,097 1,097 1,095 -0,003 0,000 0,044
11 T31710608B 1,176 1,122 1,122 1,120 -0,002 0,000 0,054
12 T31740118A 1,163 1,081 1,101 1,098 -0,003 -0,020 0,062
13 T31010842C 1,171 1,064 1,093 1,092 -0,002 -0,029 0,078
14 T31020934C 1,157 1,096 1,106 1,102 -0,004 -0,010 0,051
15 T31111140C 1,099 1,037 1,045 1,041 -0,004 -0,008 0,054
16 T31021584B 1,139 1,073 1,073 1,069 -0,004 0,000 0,066
17 T31020932C 1,148 1,064 1,065 1,062 -0,003 -0,001 0,083
18 T31010845C 1,148 1,056 1,071 1,068 -0,003 -0,015 0,077
19 T31850392B 1,134 1,095 1,089 1,085 -0,004 0,006 0,045
20 T31850857B 1,152 1,096 1,105 1,103 -0,002 -0,010 0,047
21 T31850935B 1,143 1,114 1,101 1,097 -0,004 0,013 0,042
22 T31850282B 1,145 1,086 1,076 1,070 -0,006 0,010 0,069
23 T31850293B 1,132 1,041 1,036 1,032 -0,004 0,005 0,096
24 T31850670B 1,082 1,055 1,061 1,058 -0,004 -0,006 0,021
25 T31850784B 1,134 1,070 1,066 1,062 -0,004 0,004 0,068
26 T31850940B 1,109 1,074 1,067 1,063 -0,005 0,007 0,042
27 T31850866B 1,134 1,085 1,074 1,069 -0,005 0,011 0,060
28 T31850557A 1,078 1,037 1,003 1,001 -0,002 0,034 0,075
29 T31850076A 1,105 1,077 1,068 1,063 -0,005 0,009 0,037
30 T31850882A 1,147 1,090 1,077 1,073 -0,004 0,013 0,070
31 T31850639A 1,105 1,072 1,065 1,061 -0,004 0,007 0,040
32 T31850877A 1,130 1,066 1,063 1,060 -0,003 0,003 0,067
33 T31850878A 1,178 1,115 1,109 1,105 -0,004 0,006 0,069
34 T31850879A 1,131 1,093 1,084 1,080 -0,004 0,009 0,047
35 T31850876A 1,182 1,140 1,132 1,128 -0,004 0,008 0,050
36 T31850875A 1,140 1,076 1,071 1,068 -0,003 0,005 0,069
37 T31850874A 1,121 1,080 1,069 1,066 -0,003 0,011 0,052
38 T31850873A 1,157 1,137 1,127 1,124 -0,003 0,010 0,030
39 T31850872A 1,104 1,060 1,045 1,042 -0,003 0,015 0,059
96
ANNEXE D 2013
97

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

Projet de Fin d’Etudes

Diplôme National d’Ingénieur

Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle

Réduction de rebut dans la chaine de production des

Réalisé par : Ines BAKLOUTI

Marquardt Mécatronique Tunisie MMT

Responsable entreprise : Ms Mariem FEHRI

Année Universitaire : 2012/2013

Projet de Fin d’Etudes

Diplôme National d’Ingénieur

Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle

Réduction de rebut dans la chaine de production des

Réalisé par : Ines BAKLOUTI

Marquardt Mécatronique Tunisie MMT

Responsable à l’entreprise: Responsable à l’INSAT:

Année Universitaire : 2012/2013

A mes très chers grands parents

C’est avec votre amour, votre soutien continu et votre patience

que j’ai pu réaliser vos vœux

Que ce travail soit particulièrement dédié en témoignage de mon

grand amour, mon adoration et mon éternel attachement.

Restez toujours mes lumières et mes sources de bonheur.

Que Dieu vous protège et vous accorde la santé et la langue vie

A ma sœur et mon petit frère

A mes meilleurs amis

A tous ce qui m’ont encouragée

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à la direction

générale de Marquardt MMT qui m’a bien accueillie au sein de son

établissement et à tous mes enseignants de l’’INSAT qui ont contribué

Mes remerciements les plus sincères à Mr Faouzi BEN AMMAR,

mon encadrant, pour ses conseils consécutifs pour le bon déroulement

Mes vifs remerciement à Mariem FEHRI, mon encadrant au sein

de l’entreprise Marquardt MMT, pour sa disponibilité et son

encouragement. Son aide précieuse m’a permise d’accomplir ce projet

dans les meilleures conditions.

Je tiens à remercier également Mr Khaled ELLOUMI pour

m’avoir fait l’honneur de présider le Jury.

Je tiens à remercier aussi Mr Raouf KETATA pour avoir accepté

Je remercie également toutes les personnes qui ont contribué de

prés ou de loin à la réalisation de ce projet et bien particulièrement

Mohamed Anis KOUBAA.

ANOVA: ANalysis Of Variance

Introduction générale .................................................................................................. 1

Tableau I Etapes de déroulement du projet Six SIGMA ........................................... 22

Figure 1 Le groupe Marquardt [B1]............................................................................. 4

Le groupe MARQUARDT généralement et plus particulièrement la société

L’amélioration de la qualité nécessite en première étape la vérification de la

Dans le premier chapitre, nous présentons l’environnement du travail, le

Nous présentons dans le deuxième chapitre une description de la méthode Six

La phase « Analyser » et « Améliorer » seront l’objectif du troisième chapitre,

2. Présentation de la société d’accueil

Figure 1 Le groupe Marquardt [B1]

En Tunisie, Marquardt est implémentée à la Soukra. L’usine a une surface de

le service de conception et construction des moyens de production, le service

2.2. Différentes sections

2.2.2. Section appareillage (S)

2.2.3. Section automobile (A)

Figure 2 Organigramme Marquardt MMT[B1]