Métrologie

Dimensionnelle
CLASSE DE PREMIERE

Monsieur SALL Oumar

Professeur de fabrication mécanique

Lycée technique d’industrie Maurice

Delafosse DAKAR

Novembre 2017
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Métrologie dimensionnelle classe de première
GENERALITES
Les pièces réalisées en fabrication mécanique doivent répondre aux spécifications
dimensionnelles et géométriques définies par le dessin de définition.
Etant donné qu’aucun moyen de fabrication ne permet de d’obtenir des pièces mécaniques avec
des cotes rigoureusement exactes et des surfaces géométriquement parfaites, il est donc
nécessaire de mettre en œuvre des moyens permettant d’assurer le contrôle de ces pièces.

La métrologie a pour but de mesurer, vérifier ou comparer les pièces pour

s’assurer que les conditions fonctionnelles définies par le dessin de définition
ont été respectées.

Pour assurer cette fonction, la métrologie met en œuvre des moyens mécaniques, optiques,
pneumatiques, électriques et/ou électroniques.

ÉLEMENTS DEFINITOIRES
Grandeur : Propriété d’un phénomène, d’un corps ou d’une substance, que l’on peut exprimer
quantitativement sous forme d’un nombre et d’une référence.
La référence peut-être une unité de mesure, une procédure de mesure, un matériau de référence,
ou une de leurs combinaisons.
Etalon : Représentation matérielle de l’unité de mesure sous certaines conditions physiques
(température, matériau dans lequel il a été réalisé…)
Dans la plupart des cas, l’étalon est créé à partir d’un matériau de référence pour obtenir une
grandeur donnée, avec une valeur déterminée et une incertitude de mesure associée, utilisée
comme référence.
Dimension : Ensemble d’un nombre et d’une référence constituant l’expression quantitative
d’une grandeur.
Selon le type de référence, la valeur d’une grandeur est :
 soit le produit d’un nombre et d’une unité de mesure ;
 soit un nombre et la référence à une procédure de mesure ;
 soit un nombre et un matériau de référence.
Intervalle de tolérance (I.T) : écart admis sur la valeur d’une grandeur compte tenu des
imperfections et imprécisions des moyens d’obtention et de mesure.

Cote : Dimension nominale affectée d’un I.T. Exemple : 10 ±0,2

Mesurer : Déterminer la valeur d’une grandeur en la comparant à une autre grandeur de même
nature prise comme unité de mesure.
Contrôler : Vérifier que la valeur d’une grandeur est comprise entre une limite maxi et une
limite mini.

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LES INSTRUMENTS DE MESURE
Nous nous limiterons uniquement à l’étude des instruments de métrologie mécanique.
CRITERES DE CHOIX D’UN INSTRUMENT DE MESURE
Les instruments de mesure sont qualifiés par différents critères dont :
Portée maximale : c’est la valeur de la grandeur à mesurer correspondant à la limite maximale
de l’étendue de mesurage.
Etendue de mesurage : c’est l’étendue des valeurs de la grandeur à mesurer pour lesquelles
les indications de l’instrument de mesure ne doivent pas être entachées d’une erreur supérieure
à la précision de l’instrument.
Les limites supérieures et inférieures de l’étendue spécifiée sont parfois appelées
respectivement «portée maximale» et «portée minimale».
La précision : c’est la qualité fondamentale de l’instrument de mesure.
Elle correspond à la plus petite valeur que l’instrument de mesure permet de déterminer.
La précision d'un appareil est essentiellement liée à deux types de caractéristiques : la justesse
et la fidélité. Un appareil est précis s'il est à la fois juste et fidèle.
Justesse : c’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications égales à la
valeur vraie de la grandeur mesurée dans des conditions données.
Fidélité : c’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner pour une même valeur de la
grandeur mesurée et dans des conditions identiques, des valeurs très voisines.
Ces instruments sont classés en deux grandes catégories selon leurs utilisations.
 Les instruments de mesure directe
 Les instruments de mesure indirecte

Règle : l’appareil utilisé pour une mesure donnée doit avoir une précision faible devant la
tolérance de la cote à mesurer.

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LES INSTRUMENTS DE MESURE DIRECTE

1. Le réglet :
C’est un ruban flexible et souple souvent en acier inoxydable. La longueur varie de 150 à
500mm.

2. Le calibre à coulisse
2.1. Généralités :
Le calibre à coulisse est constitué d’une règle graduée en millimètre possédant le bec fixe
et d’un coulisseau portant les graduations du vernier.
Le calibre à coulisse est caractérisé par :
 Le type de vernier (1/10 ; 1/20 ; 1/50)
 La portée maximale
 Le type de bec

2.2. Utilisation du calibre à coulisse :

Le calibre à coulisse est utilisé aussi bien pour la lecture des dimensions intérieures que pour
les dimensions extérieures.

Mesure
0 .0 2 m m
0 1 2 3

0 1
4

2 3
5

4 5
6

6 7
7

8 9
8

0
9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 cm

Intérieure

Mesure
Extérieure

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2.3. Lecture au calibre à coulisse :
1ère phase : lire le nombre de millimètre sur la règle, à gauche de la graduation 0 du
vernier.

0 du vernier compris entre 79 et 80

Lecture 79 + ?
2ème phase : Ajouter au nombre de mm, le nombre de centièmes de mm indiqué par la
graduation du vernier en coïncidence avec un quelconque trait de la règle.

Chercher le trait des 2/100 du vernier

Qui correspond au trait de la règle.
Lecture 79 + 0,5 + (3 x 0,05) = 79,65
2.4. Autres appareils dérivés du calibre à coulisse :

0,02m m
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 c m

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Jauge de profondeur

Trusquin

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3. Le micromètre :
Les micromètres sont des vérificateurs à dimension variables permettant de mesurer des
dimensions à 0,01 mm près. On les appelle aussi palmers.

3.1. Principe de lecture :

Avec la friction, assurer le contact parfait entre la pièce et les touches du micromètre ;
- Lire le nombre entier de mm ;
- Si un trait des ½ mm apparait à droite du trait lu, ajouté 0,5mm à la mesure ;
- Lire les 1/100mm.

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3.2. Autres type de micromètres :

4. Le rapporteur d’angle :
Le rapporteur d’angle est utilisé pour la mesure directe des angles. Il est composé d’une règle
fixe comportant une couronne graduée en degrés et d’une réglette coulissante pivotant autour
de l’axe de la couronne.
Pour faciliter la lecture et augmenter la précision, le rapporteur peut être équipé d’un vernier
et/ou d’une loupe.

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LES INSTRUMENTS DE MESURE INDIRECTE

1. Le comparateur à cadran :
Le comparateur est composé d’un palpeur dont le déplacement longitudinal est transformé par
une rotation de la grande aiguille devant un cadran circulaire gradué en 100 divisions égales
représentant chacune 0,01mm.
Un dispositif souvent constitué par un cadran plus petit permet de totaliser le nombre de tours
(donc le nombre de mm) de la grande aiguille.
Le comparateur à cadran est très utilisé en métrologie. Il sert à la mesure par comparaison et
pour le contrôle des spécifications géométriques de forme et de position.
Aiguille

Cadran des
1/100 de mm Cadran
des mm

Touche
Précision

1.1. Différents types de comparateurs :

Comparateur à levier ou « pépitas ».

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1.2. Règles d'utilisation
Sources d'erreurs Remèdes
Vérifier la fidélité de réponse (retour à la même
Amplification
graduation) et le vissage du palpeur.

Etalon Utiliser des étalons de précision (ex : cales étalon).

Utiliser des supports rigides.
Support de l'appareil Le porte-à-faux du comparateur doit être réduit au
minimum.
Contact de la pièce avec le
référentiel (marbre) Nettoyer les surfaces.
Contact de la pièce avec le palpeur
Positionner
la tige du
palpeur
Tige du palpeur oblique par rapport
à la surface de palpage.

perpendiculaire à la surface à contrôler.

Nombre de tours de l'aiguille et sens
Compter le nombre de tours et repérer le sens de rotation.
de rotation
Soulever le palpeur avant de le poser délicatement sur la
Choc lors de la mesure
pièce.
Lecture Eviter les erreurs de parallaxe.

1.3. Mesure indirecte :

X

0 0
X

ETALON
E

PIECE
P

P=E-X

Après étalonnage, on remplace l’étalon (E) par la pièce et l’écart (X) est donné par la déviation
des aiguilles.
Mesure réelle = étalon + écart
Faire attention à la position de la petite aiguille.

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1.4. Contrôle simple ou triage :
1 2 1 2

IT
Étalon maxi
Pièce Étalon mini

Pour avoir l’intervalle de tolérance (I.T), l’étalonnage se fait sur une référence maxi et sur
une référence mini qui sont repérées par les index.
Une pièce est considérée bonne quand l’aiguille s’arrête entre les index, elle est mauvaise
dans le cas contraire. Tenir compte de la position de la petite aiguille.
L’étalon peut être une cale. Les cales étalons sont des pièces parallélépipédiques en acier
traité, en carbure de chrome ou en carbure de tungstène.
2. Les calibres à limites :
Les calibres ou vérificateurs à tolérance sont exécutés en acier allié traité ou en fonte spéciale
traitée. Ils ne donnent pas la cote réelle de la pièce mais ils permettent de vérifier que celle-ci
est comprise entre deux valeurs déterminées : cote Maxi et cote mini.
Calibre d’arbre :

Calibre d’alésage :

Précaution d’utilisation :
L’utilisation des calibres exige :
- De grands soins de propreté ;
- Une pénétration sans forcer
- Un positionnement correct par rapport à l’axe de la pièce à contrôler.
La vérification ne doit pas se faire sur une pièce en mouvement.
Remarque : Le contrôle des cotes par comparaison est plus rapide et plus précis que la mesure
par instrument à lecture directe.

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LES ETATS DE SURFACE
L’aptitude d’une pièce, à une fonction donnée,
dépend d’un ensemble de conditions, notamment
des caractéristiques de ses états de surface.
Par exemple, l’examen de la figure 1 montre que
l’étanchéité et l’usure du joint sont essentiellement
fonction de l’état de surface de l’alésage du
cylindre.

Figure 1
Les spécifications d’état de surface sont des paramètres importants pour le fabricant, il doit en
connaitre la signification pour pouvoir choisir les moyens de fabrication adéquats.

1. LA SURFACE ET SES DIFFERENTES DEFINITIONS

1.1. Surface réelle
Surface qui limite le corps et le sépare du
milieu qui l’environne. En pratique, surface
résultant de la fabrication.
Par exemple, pour la pièce figure 2, on
distingue :
 Une surface cylindrique ; Figure 2
 Deux surfaces planes.
1.2. Surface nominale (surface géométrique)
Surface idéale dont la forme et les dimensions sont définies par le dessin ou tout autre
document technique. Elle est définie géométriquement par des cotes nominales.
Par exemple, pour la surface cylindrique : Ø30
1.3. Surface spécifiée
Surface dont les limites sont définies, à partir de la surface géométrique, au moyen de
symboles et de valeurs numériques indiquées sur
le dessin la représentant.
Les symboles et valeurs se rapportent :
 Aux tolérances dimensionnelles ;
 Aux tolérances de forme ;
 Aux prescriptions d’état de surface.
Figure 3
1.4. Surface mesurée
Surface déterminée par les instruments de mesurage à partir de la surface réelle.
Les divers types d’instruments et les différentes techniques de mesurage de surfaces
peuvent donner, à partir d’une même surface réelle, des surfaces mesurées différentes.
Le degré d’approximation de la surface mesurée par rapport à la surface réelle dépend :
 De la précision de l’instrument de
mesurage employé (sensibilité, fidélité,
justesse) ;
 Des techniques de mesurage appliquées ;
 De la nature même de la surface réelle. Figure 4

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2. ANALYSE D’UNE SURFACE
Si l’on coupe normalement une surface par un
plan, on obtient une courbe appelée « profil de
surface ». C’est à partir de ce profil que l’on
analyse les différents défauts de la surface.
On classe les défauts géométriques en quatre
ordres de grandeur.
Figure 5
2.1. Défaut du premier ordre
Ce sont des défauts de forme. Par exemple : écarts de rectitude, écarts de circularité, etc.
2.2. Défaut du second ordre

Ils sont relatifs aux ondulations, sortes de

collines et de vallées successives, inscrites
dans le profil et engendrées par les vibrations
déformations des machines, broutements,
traitements thermiques…
La distance d’irrégularité entre deux
sommets est comprise entre 0,5 et 2,5 mm
environ. Figure 6
2.3. Défaut du troisième ordre
Ce sont les stries de rugosité, sorte de sillons tracés avec régularité dans le relief des
ondulations par les outils de coupe. La
distance entre deux sillons est comprise entre
0,02 et 0,5 mm environ.
2.4. Défauts du quatrième ordre
Les défauts du quatrième ordre sont des
défauts apériodiques constitués par des
arrachements, fentes, etc. La distance entre
deux pics de ces irrégularités est inférieure
ou égale à 20 ɥm. Figure 7

3. Rugosité
C'est l'ensemble des irrégularités d'une surface à caractère micrographique et
macrographique.
Les surfaces usinées ne sont pas parfaites, elles présentent des irrégularités dues aux
procédés d'usinage, aux outils, à la matière, etc. Le rôle fonctionnel d'une surface dépend
d'un certain nombre de facteurs, notamment de l'état de surface (étanchéité, glissement,
etc.). Plus l'indice de rugosité est faible, plus il est difficile à obtenir, ce qui augmente
nécessairement le coût de fabrication.

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4. SPECIFICATION DE L’ETAT DE SURFACE

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5. Tableau récapitulatif des possibilités des différents procédés d’obtention
Procédé d'obtention Rugosité moyenne Arithmétique : Ra

50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025

Procédé d'obtention de brut

Moulage en sable

Moulage en cire perdue

Moulage en moule métallique

Moulage sous pression

Matriçage à chaud

Procédé d'obtention par usinage

Rabotage

Fraisage acier rapide

Fraisage carbure

Tournage ébauche

Tournage finition

Tournage outil diamant carbure

Perçage au foret

Alésage à l'outil

Alésage à l'alésoir

Alésage outil diamant carbure

Brochage

Taillage

Rectification ébauche

Rectification de production

Rectification de précision

Rodage à la pierre

Rodage au rodoir

Polissage mécanique

Superfinition

Galetage

Finition au tonneau

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6. CONTROLE DE LA RUGOSITE
Une des méthodes de contrôle consiste à comparer la surface à contrôler à un échantillon de
surfaces correspondant à la valeur exigée et au mode de façonnage utilisé.
Cet échantillon d’états de surfaces s’appelle rugotest.

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CONTROLE DES SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES
1. CONTROLES DE FORME
1.1. Rectitude :
1.1.1. Tolérance :
Symbole Exemple Interprétation Observations
La ligne sommet doit
rester entre deux
droites parallèles (du
dessin) distantes de
0,1 parallèles ou non
aux autres parties de
l’objet.

Chaque génératrice
Rectitude du cylindre doit rester
entre deux droites
parallèles distants de
0,05 parallèle ou non
à l’axe.

L’axe du cylindre
doit être contenu dans
une zone cylindrique
de diamètre 0,2
coaxial ou non à l’axe
de la pièce.

1.1.2. Contrôle :
a) Tracer un quadrillage sur la surface à contrôler.
b) Régler le comparateur à 0 au-dessus du vérin fixe.
c) Amener le comparateur au-dessus des deux vérins réglables.
d) Régler les vérins afin que le comparateur indique 0.
e) Positionner le comparateur à la première intersection et le mettre à 0.
f) Déplacer, ensuite, le socle du comparateur sur le marbre afin de faire coïncider
le palpeur aux autres intersections de cette même ligne puis relever les écarts.
g) Déterminer le défaut de rectitude sur cette ligne (génératrice) en calculant la
différence entre le relevé maximum et le relevé minimum.
h) Répéter les opérations e, f et g sur les autres lignes (génératrices).
La valeur la plus grande parmi les défauts de rectitude calculés pour les lignes
(génératrices) considérées constitue le défaut de rectitude de la surface.
1.1.3. Schéma de contrôle :

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1.2. Planéité :
1.2.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

La surface de la pièce
Planéité doit rester entre deux
plans parallèles distants
de 0,2, parallèles ou non
aux autres parties de
l’objet.

1.2.2. Contrôle :
a) Tracer un quadrillage sur la surface à contrôler.
b) Régler le comparateur à 0 au-dessus du vérin fixe.
c) Amener le comparateur au-dessus des deux vérins réglables.
d) Régler les vérins afin que le comparateur indique 0.
e) Positionner le comparateur à une intersection et le mettre à 0.
f) Déplacer ensuite le socle du comparateur sur le marbre afin de faire coïncider
le palpeur du comparateur avec les intersections du quadrillage.
g) Enregistrer les écarts sur un tableau.
h) Déterminer le défaut de planéité en calculant la différence entre le relevé
maximum et le relevé minimum.

1.2.3. Schéma de contrôle :

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1.3. Circularité :
1.3.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

Le profil de chaque
section perpendiculaire
Circularité
à l’axe doit rester entre
deux cercles
concentriques distants
de 0,1, centré ou non
sur l’axe du cylindre.

1.3.2. Contrôle :
a) Tracer des cercles répartis en plusieurs divisions sur la surface à contrôler.
b) Placer le vé sur le marbre le long de la réglette puis poser la pièce dessus.
c) Positionner le comparateur à une intersection sur un cercle et mettre le
comparateur à 0.
d) Tourner la pièce maintenue dans le vé autour de son axe afin de faire coïncider
le palpeur aux autres intersections de ce même cercle, puis relever les écarts
sur un tableau.
e) Déterminer le défaut de circularité sur ce cercle en calculant la différence entre
le relevé maximum et le relevé minimum.
f) Glisser le vé le long de la réglette afin de positionner le palpeur sur un autre
cercle puis répéter les opérations c, d et e.
La valeur la plus grande parmi les défauts de circularité calculés constitue le défaut
de circularité de cette zone de la pièce.

1.3.3. Schéma de contrôle :

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1.4. Cylindricité:
1.4.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

La périphérie du
Cylindricité cylindre doit être
contenue entre deux
cylindres coaxiaux
distants de 0,1 (englobe
la rectitude et la
circularité)

1.4.2. Contrôle :
a) Tracer des cercles et des droites équidistants sur la surface à contrôler.
b) Placer le vé sur le marbre le long de la réglette puis poser la pièce sur le vé.
c) Positionner le comparateur à une intersection sur un cercle et mettre le
comparateur à 0.
d) Tourner la pièce maintenue dans le vé autour de son axe afin de faire coïncider
le palpeur aux autres intersections de ce même cercle.
e) Relever les écarts sur un tableau.
f) Glisser le vé le long de la réglette afin de positionner le palpeur sur un autre
cercle.
g) Sans remettre le comparateur à 0, répéter les opérations d, e et f.
h) Déterminer le défaut de cylindricité de la surface en calculant la différence
entre le relevé maximum et le relevé minimum.

1.4.3. Schéma de contrôle :

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2. CONTROLES D’ORIENTATION
2.1. Parallélisme :
2.1.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

La surface tolérancée
doit être comprise entre
deux plans distants de
o,1 et parallèle au plan
de référence A.
Parallélisme

L’axe du trou supérieur

doit être contenu dans
un cylindre de diamètre
0,2 d’axe parallèle à
l’axe de référence A.

2.1.2. Contrôle :
a) Tracer un quadrillage sur la surface à contrôler.
b) Poser la pièce en mettant la surface de référence sur le référentiel de contrôle
(marbre).
c) Positionner le comparateur à une intersection du quadrillage et le mettre à 0.
d) Déplacer la pièce sur le référentiel de contrôle afin de faire coïncider le palpeur
aux autres intersections du quadrillage, relever les écarts.
Le défaut de parallélisme est égal à la différence entre le relevé maximum et le
relevé minimum
2.1.3. Schéma de contrôle :

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2.2. Perpendicularité :
2.2.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

La surface tolérancée
doit être comprise entre
deux plans parallèles
distants de 0,15 et
perpendiculaires au plan
de référence A.
(La référence peut être
une droite ou un axe)
Perpendicularité L’axe du cylindre
tolérancé doit être
contenu dans une zone
cylindrique de diamètre
0,5 d’axe
perpendiculaire à A.
L’axe du cylindre
tolérancé doit être
contenu dans une zone
parallélépipédique
(1 x 2) perpendiculaire
au plan A (a x b)

2.2.2. Contrôle :
a) Régler la position du palpeur dans la partie supérieure de la surface à contrôler.
b) A l’aide d’un cylindre étalon, Chercher le point de rebroussement du cylindre :
faire « rouler » le cylindre contre la butée pour trouver le point haut.
c) Poser la pièce sur le marbre en mettant la surface de référence sur le marbre et
la surface à contrôler en contact avec la butée.
d) Faire glisser la pièce le long de la butée puis relevé les écarts.

L’écart le plus grand parmi ceux relevés constitue le défaut de perpendicularité.

2.2.3. Schéma de contrôle :

2 3

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3. CONTROLES DE POSITION
3.1. Coaxialité :
3.1.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

L’axe du cylindre
tolérancé doit être
contenu dans une zone
cylindrique de diamètre
Coaxialité 0,1 coaxiale au cylindre
de référence.
l’axe du cylindre
tolérancé doit être
contenu dans une zone
cylindrique de diamètre
0,1 coaxiale aux
cylindres de référence A
et B.

3.1.2. Contrôle :
a) Tracer un cercle divisé en plusieurs parties égales sur le cylindre à contrôler.
b) Poser puis maintenir le cylindre de référence dans le vé.
c) Positionner le comparateur sur la génératrice supérieure et mettre le
comparateur à 0.
d) Effectuer une rotation complète de la pièce autour de son axe et relever les
écarts.

Le défaut de coaxialité, appelé aussi défaut de concentricité, est égal à la

différence entre les des deux relevés limites (R max – R mini).

3.1.3. Schéma de contrôle :

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3.2. Symétrie :
3.2.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

Le plan médian de la
rainure doit être compris
entre deux plans parallèles
distants de 0,04 et disposé
symétriquement par
rapport au plan médian du
cylindre A.

Symétrie Le plan médian du

tenon doit être
compris entre deux
plans parallèles
distants de t et
disposés
symétriquement par
rapport au plan
médian de A

3.2.2. Contrôle direct :

a) En tenant en compte la valeur de la
tolérance, choisir l’instrument de mesure
directe le plus adéquat.
b) Mesurer X et Y.
Défaut de symétrie = (X - Y) / 2

3.2.3. Contrôle indirect :

a) Poser la surface 1 (surface de référence) sur le marbre.
b) Positionner le comparateur sur la surface 3. Mettre le comparateur à 0.
c) Retourner la pièce en posant la surface 4 sur le marbre, le comparateur est
positionné sur la surface 2.
d) Relever l’écart sur le comparateur.

Défaut de symétrie = e / 2

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3.3. Localisation :
3.3.1. Tolérance :

Symbole Exemple Interprétation Observations

L’axe du trou doit être

compris dans une zone
cylindrique de Ø 0,1 dont
l’axe est dans la position
théorique exacte.
Localisation
La surface tolérancée doit
être comprise entre deux
plans parallèles distants de
0,05 et disposés
symétriquement par rapport à
la position théorique exacte.
A : référence primaire (plan).
B : référence secondaire (axe
d’un cylindre court).

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